1) Fonctionnement détaillé du système de
supervision (pasteurisateur de bière)
Objectif : commander et surveiller le process de pasteurisation pour obtenir une bière sûre et
stable (température / temps), avec traçabilité, gestion de recettes et sécurité.
Flux général :
Réception produit → remplissage du tunnel/colonne de
pasteurisation ou lots en cuves → chauffage progressif jusqu’à
T_consigne via échangeurs (vapeur ou eau chaude) → maintien
(hold) pendant un temps défini → refroidissement →
sortie/embouteillage.
Pendant le cycle, la supervision surveille et affiche les états (en
cours, terminé, défaut), enregistre alarmes et historiques, gère
recettes (consignes température / temps), et permet interventions
opérateur (start/stop/pause, consignes manuel/auto).
Contrôles en boucle fermée : régulateurs PID pour la température du
produit (ou des calandres), contrôle de débit et niveaux, régulation
de pression si nécessaire.
Composants fonctionnels :
Automate programmable (PLC) : logique séquentielle, boucles PID,
I/O temps réel.
HMI/WinCC : écrans opérateur, alarmes, recettes, tendance,
journaux.
SCADA / Historian : archivage cycles, traçabilité, rapports.
Capteurs et actionneurs : transmetteurs température, capteurs
pression, vannes motorisées, pompes, moteurs.
Réseau industriel (PROFINET/Ethernet) : communication PLC <-> HMI
<-> I/O distants.
Séquences de fonctionnement
1. Vérifications pré-démarrage (sécurité, niveaux, vannes
positionnées).
2. Chargement recette (températures et temps de palier).
3. Démarrage automatique : chauffage jusqu’à T1, palier Hold1 (temps
t1), éventuellement palier(s) suivants.
4. Refroidissement.
5. Vidange / rinçage (CIP) si prévu.
6. Fin de cycle : enregistrement du lot, statut OK/ NOK selon
conformité.
2) Problèmes que ce système résout
Garantie de sécurité sanitaire : maintien strict des températures et
temps requis pour tuer microorganismes.
Répétabilité / qualité produit : application fidèle des recettes et
traçabilité.
Réduction d’erreurs opérateur : automatisation des séquences et
verrouillage d’états critiques.
Traçabilité réglementaire : enregistrement des paramètres critiques
par lot (rapport HACCP).
Réduction des pertes / rejets : détection précoce d’anomalies
(température hors tolérance, pression anormale).
Optimisation énergétique : gestion du chauffage/refroidissement via
PID et séquences optimisées.
Maintenance prédictive et diagnostics : alarmes, compteurs de
cycles, historiques pour plan de maintenance.
Sécurité machine et personnel : interlocks, arrêts d’urgence,
surveillance pression/vitesse.
3) Outils matériels et logiciels (détaillé)
Matériel
Automates Siemens S7 (S7-1200 ou S7-1500) — CPU avec I/Os
intégrées ou rack d’E/S distribuées.
Modules d’E/S numériques et analogiques (entrée 4–20 mA, RTD,
thermocouple).
Capteurs de température : PT100 (avec convertisseur 4–20 mA) ou
thermocouples pour plage haute.
Transmetteurs de pression (4–20 mA).
Débitmètres si besoin (échangeurs, pompes).
Capteurs de niveau (sonde, pression, ou ultrason).
Actionneurs : vannes motorisées (positionneurs 0–10V / 4–20 mA ou
bus), électrovannes, variateurs de fréquence (VFD) pour pompes.
E/S distantes / châssis d’E/S (profibus/profinet) si hautes distances.
Switch Ethernet industriel, routeur, onduleur (UPS) pour protection.
Éléments sécurité : arrets d’urgence, relais sécurité, barrières.
Logiciels
TIA Portal V15+ (tu as mentionné TIA Portal 2016 — compatible) :
configuration CPU, blocs, HMI tags.
PLCSIM (Siemens PLCSIM / PLCSIM Advanced) : simulation PLC
virtuelle.
WinCC (TIA Portal WinCC / WinCC Professional) : IHM/SCADA,
tendances, alarmes, recettes.
WinCC Historian / SQL Server (ou autre DB) : archivage et rapports.
Outils PID tuning (intégrés dans TIA/WinCC ou externe).
Outils de dessin/ documentation : EPLAN / AutoCAD pour schémas
électriques.
Outils de versioning / sauvegarde projet (Teamcenter/ Git pour
scripts, export TIA).
(Optionnel) OPC UA server si intégration MES/ERP.
(Simulation) PLCSIM + WinCC Runtime pour tests IHM.
)4 Paramètres physiques contrôlés (liste
principale)
Paramètres critiques (à superviser et contrôler) :
Température produit (°C) — capteur direct ou par calandre.
Température fluide caloporteur (vapeur/eau) — échangeurs.
Pression (bar / mbar) — dans canalisations vapeur et cuves.
Débit (L/h ou m³/h) — pompes, échangeur.
Niveau (cuve de produit, réservoir tampons, CIP).
Vitesse moteur (pompe) si VFD contrôlé.
Position vannes (ouverture %).
Temps de palier (s/min) — temporisation de maintien.
Conductivité / turbidité (optionnel pour qualité).
Alarmes de sécurité : surpression, surtempérature, manque d’eau,
fuite (détection), arrêt d’urgence.
Indicateurs environnementaux (temp ambiante, condensation) si
nécessaires.
Mesures dérivées :
Energie consommée (optionnel, via compteur).
Temps de cycle, rendement (KPI), taux conformité lots.
5) Mise en place de la solution
a) Diagramme en bloc (description claire)
Je décris un diagramme en b0locs qu’on peut transformer en schéma graphique :
1. Alimentation / Sécurité
o Source électrique → disjoncteur → UPS
o Boutons arrêt d’urgence, barrières.
2. Capteurs & Actionneurs
o Capteurs température (PT100/TC) → modules analogiques PLC
o Transmetteurs pression → modules analogiques
o Capteurs niveau → entrées digitales/analogiques
o Vannes motorisées, électrovannes, pompes, VFD → sorties
PLC / variateurs
3. Automate (PLC)
o CPU S7 (logique séquentielle, PID, recettes, interlocks)
o Rack E/S locales et distantes (PROFINET)
4. Réseau Industriel
o Switch industriel PROFINET/Ethernet
o Communication PLC ↔ HMI ↔ Historian ↔ engineering station
5. HMI / WinCC
o Écrans opérateur : start/stop, recettes, alarmes, tendances
o WinCC Runtime + Historian
6. Engineering
o TIA Portal sur poste d’ingénierie pour programmation,
téléchargement, tests PLCSIM.
7. Archivage / Rapport
o Base de données (SQL) pour lots, historiques, export CSV/PDF
8. Intégration supérieure
o OPC UA / MES (optionnel)
Flux informations :
Capteurs → PLC (contrôles & PID) → actions (vannes/pompes)
PLC → WinCC (statuts, alarmes, trends)
WinCC → Historian / Reports → opérateur/qualité
b) Tous les GRAFCET expliqués
Un GRAFCET principal (séquence lot) et plusieurs sous-GRAFCET pour étapes critiques
(chauffage, maintien, refroidissement, CIP, alarmes). Chaque GRAFCET présenté en étapes
(S), transitions (T) et actions (A).
GRAFCET Principal : Cycle de pasteurisation (Lot)
S0 : Arrêt initial (conditions sûres). A : Eteindre actionneurs non
indispensables.
o T0 : Bouton START appuyé et conditions pré-démarrage OK →
S1.
S1 : Préparation / Vérifications. A : Vérifier niveau, vannes
fermées/ouvertes selon config, sécurité OK.
o T1 : Vérifs OK → S2. Si défaut → S0 et alarme.
S2 : Chargement produit (si batch). A : Ouvrir vanne remplissage,
activer pompe remplissage.
o T2 : Niveau atteint ou temporisation → S3.
S3 : Chauffage progressif. A : Activer générateur chaleur, PID ON sur
t°C.
o T3 : Température ≥ T_consigne_premier_paliER (avec
hystérésis) → S4.
S4 : Hold/Palier 1 (maintien). A : Lance minuteur t_hold1, log start
hold.
o T4 : minuteur expiré ET température stable → S5.
S5 : Palier(s) suivants / éventuel ramp-up vers T2… (on peut avoir
S5a, S5b pour multiples paliers). A : appliquer consigne suivante.
o T5 : fin des paliers → S6.
S6 : Refroidissement. A : Activer circuit refroidissement, PID pour
descendre à T_ref.
o T6 : Température ≤ T_ref → S7.
S7 : Vidange / convoyage sortie. A : Ouvrir vanne sortie, activer
pompe sortie.
o T7 : Produit évacué (capteur niveau bas) → S8.
S8 : Fin cycle / Archivage. A : Générer rapport lot, sauvegarder
données, mettre état OK.
o T8 : Opérateur confirme ou reset → S0.
Transitions supplémentaires :
Arrêt d’urgence (E-Stop) : force retour S0, verrouillage.
Défaut critique : transition immédiate vers état d’arrêt sûreté et
alarme.
sous-séquence : Chauffage (détail PID)
S_CH0 : Chauffa GRAFCET ge off. A : Vanne chauffage fermée.
o T_CH0 : Commande chauffage ON → S_CH1.
S_CH1 : Chauffage ramp-up. A : PID active, consigne rampée (pour
éviter choc thermique), puissance modulée.
o T_CH1 : T_mesurée ≥ T_consigne - delta → S_CH2.
S_CH2 : Stabilisation fine. A : maintien via PID fine-tuning.
o T_CH2 : stabilité temporelle (variation < seuil pendant X s) →
fin sous-séquence.
Actions de sécurité :
Si pression > seuil_max_vapeur → arrêter chauffage et déclencher
alarme.
Si capteur défaut → arrêt.
GRAFCET sous-séquence : Hold (temps critique)
S_H0 : Start hold. A : Arrêter convoyage, verrouiller vanne
entrée/sortie.
S_H1 : Compte à rebours t_hold. A : Timer t_hold en cours, logger.
T_H1 : Timer expiré ET température OK → sortie hold.
Si température descend sous seuil pendant hold → alarme et transition de correction
(remonter chauffage). Si non récupérable, marquer lot NOK.
GRAFCET sous-séquence : Refroidissement
S_R0 : Pré-refroidissement. A : Préparer circuit, ouvrir échangeur.
S_R1 : Refroidissement actif. A : Activer pompe eau froide, VFD
rampé.
T_R1 : T_mesurée ≤ T_objet → S_R2 : arrêt pompes et verrouillage.
GRAFCET sous-séquence : CIP (nettoyage)
S_C0 : Préparation CIP (isoler produit). A : Bypass ouvert,
remplissage solution nettoyante.
S_C1 : Circulation nettoyant. A : Pompes CIP ON, vannes sur boucle,
timer/cycle.
S_C2 : Rinçage eau. A : Rinçage jusqu’à conductivité acceptable.
S_C3 : Fin CIP. A : vidange, sterilisation si nécessaire, retour en S0.
GRAFCET sous-séquence : Alarme / sécurité
S_A0 : Normal
T_A0 : Détection anomalie seuil critique → S_A1
S_A1 : Mode sécurité (arrêt commande), action immédiate
(fermeture vannes, arrêts pompes)
A : Envoi alarme à HMI, enregistrement, notification opérateur
T_A1 : Défaut corrigé et vérifications OK → retour S0 ou reprendre
seq.
Conventions de programmation
Nommage clair : LOT_NO, TEMP_PRODUCT, PID_TEMP_P, VALVE_IN,
PUMP_CIP.
Utiliser blocs fonctionnels (FB) pour PID, temporisateurs, liaisons
recettes.
Recettes stockées en table (DB) => possibilité modification en
runtime via WinCC.
Alarmes classées (Critique/Haute/Moyenne/Basse) avec messages et
actions recommandées.
Documentation : description fonctionnelle, schéma électrique, plan
I/O mapping.
Mode simulation : valider logique avec PLCSIM et WinCC Runtime +
simulation capteurs virtuels avant téléchargement.
Tests, validation et mise en service
1. Simulation logicielle complète (PLCSIM) : tester transitions, alarmes,
recettes.
2. Tests HMI/WinCC en mode runtime local (simulate tags) : écrans,
trends, alarmes.
3. Mise en service I/O grade : test capteurs/actionneurs
individuellement (forced I/O).
4. Tests dynamiques : tests de montée/descente température (avec
capteurs réels ou simulateur), vérification PID.
5. Qualification / Validation : tests IQ/OQ/PQ (Installation, Operation,
Performance) avec enregistrement lot.
6. Vérification sécurité : E-Stop, interlocks, test de coupure
d’alimentation.
Monitoring & Reporting
Historisation température/pression par lot (min, max, moyenne).
Tendance temps réel + export CSV/PDF pour service qualité.
Tableaux de bord KPI (rendement, temps moyen, taux conformité).
Notifications email/SMS (optionnel via serveur OPC or MES).
