TP1 : Essai de Dureté

 Objectifs :

- Comprendre la notion de dureté ;

- Maîtriser les différents types normalisés des essais de dureté ;
- Effectuer la mesure de dureté sur des éprouvettes en acier Z160 par moyen d’une
machine de dureté ;
- Vérifier la règle de conversion des unités de dureté ;

 Pré-requis :

- Notions de cours sur le principe des essais de duretés

 Matériels :

On dispose pour ce TP de :
- Eprouvettes
- Polisseuse
- Duromètre avec quatre types d’indenteurs :
 1 indenteur Rockwell cône en diamant ;
 1 indenteur Rockwell bille en acier  1.588 mm ;
 2 indenteurs Brinell bille en acier  2.5 mm et  5 mm ;
 1 indenteur Vickers pyramidal en diamant.
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Essai de Dureté : Notes de cours

1. Définition de la dureté :
La mesure de dureté correspond en pratique à celle de la résistance à la
pénétration locale du matériau considéré.

La dureté est alors une propriété physique complexe et difficile à

interpréter, qui dépend non seulement des caractéristiques de ce
matériau, mais aussi de la nature et de la forme du pénétrateur et du
mode de pénétration.

Les essais habituels de dureté sont simples et généralement non

destructifs. De plus, ils permettent d’apprécier, dans une certaine mesure,
la résistance mécanique, la résistance à l’abrasion, la difficulté d’usinage,
etc.

2. A quoi sert l’essai de dureté ?

L’essai de dureté est relativement économique (pas d’éprouvettes à
réaliser). On peut mesurer la dureté sur la pièce elle-même. Cet essai peut
renseigner sur la résistance à l’usure par frottement, la capacité à
s’usiner, l’homogénéité du matériau, l’efficacité des traitements
thermiques.

En soudage, les duretés sont mesurées dans des zones précises :

-dans la soudure,

-dans les zones de liaison,

-les zones thermiquement affectées (ZAT)

-les métaux de base.

3. Normes à utiliser
Essai de dureté BRINELL : NF EN ISO 6506-1

Essai de dureté VICKERS : NF EN ISO 6507-1

Essai de dureté ROCKWELL : NF EN ISO 6508-1

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Conversions de dureté de l’acier : NF A 03-172

4. Essai de dureté :
La plupart des appareils employés industriellement appartiennent à la
catégorie d’essais de dureté par pénétration.

1- Principe :
Un pénétrateur suffisamment dur pour ne pas être déformé par le
matériau à tester, et de forme variable, est enfoncé dans le métal par
l’action d’une force constante appliquée dans des conditions bien
définies ; on mesure soit les dimensions transversales, soit la profondeur
de l’empreinte.

2- Essai de Brinell
On doit l'essai Brinell à l'ingénieur métallurgiste suédois Johan Brinell
(1849 - 1925). Il s'applique aux métaux "peu durs". La norme Brinell de
dureté a été éditée dès 1924.

Dans cet essai, le pénétrateur est une bille polie en acier trempé
(HBS) ou en carbure de tungstène (HBW). Son diamètre D peut être
de 1, 2.5, 5 et 10 mm. On applique une charge sur le métal au plus 29 400
N (3000 Kg).

Après suppression de la charge, une empreinte circulaire permanente est

laissée sur le métal dont on mesure le diamètre ‘d’(Fig.1), d’autant plus
grand que la bille a pénétré plus profondément dans le métal, donc que
celui-ci est moins dur.

Cette mesure se fait à 0,05 mm avec une lunette à oculaire micrométrique

graduée. Le diamètre ‘d’est la moyenne de deux mesures effectuées à 90°
l’une de l’autre.

Cet essai convient pour des épaisseurs supérieures à 10mm et les produits
plats.

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Fig.1. Principe de l’essai Brinell

La dureté Brinell (HB) est donnée par la formule suivante en fonction de

l’effort appliqué ‘F’, du diamètre de la bille ‘D’ et le diamètre de
l’empreinte ‘d’

Par définition, le rapport de charge est égal à

R = 0,102 F/D2

Avec F en newton (N) et D en millimètre (mm).

Selon la norme, par convention, la dureté s’exprime par un nombre suivi

d’un premier chiffre donnant le diamètre de la bille en millimètres et d’un
second indiquant la charge en kilogrammes-force. Toutefois, si l’essai a
été réalisé en un temps différent de 10 à 15 s, un troisième chiffre doit
l’indiquer.

Exemple :

- 350 HBW 5/750 : correspond à une dureté Brinell de 350 mesurée

à l’aide d’une bille de 5 mm de diamètre, sous une charge de 7 353 N (750
Kg);

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- 600 HBW 1/30/20 : correspond à une dureté Brinell de 600

mesurée à l’aide d’une bille de 1 mm de diamètre, sous une charge
de 294 N (30 Kg) et pour une durée de 20 s.

Le Tableau donne, pour la mesure de dureté de divers métaux.

Tableau 1 : Exemple de dureté HB de quelques matériaux usuels

Alliage HBW R = 0,102F/D2

Aciers, alliages de 30
nickel, alliages de
titane
140 10
Fontes
140 30
<35 5
Cu et alliages 36 à 200 10
> 200 30
<35 2,6
Métaux légers
35 à 80 6
(1) avec F en newtons et D en millimètres

3- Dureté Rockwell
Ces essais sont décrits dans la norme NF EN ISO 6508-1 (octobre 1999).
L’essai consiste à mesurer l’enfoncement rémanent d’un pénétrateur,
appuyé sous faible charge sur la surface à essayer, après application
d’une surcharge dans des conditions bien précisées.

L’essai se ramène à une mesure de longueur, exprimée en unités

correspondant chacune soit à 0,002 mm (échelles A à K), soit à 0,001 mm
(échelles N et T).

- Le pénétrateur employé est :

 un cône de diamant de section circulaire, d’angle au sommet 120°, à
pointe arrondie sphérique (rayon de 0,2 mm) ;

 une bille d’acier trempé, polie, de diamètre 1,587 mm ou 3,175 mm.

Les échelles les plus utilisées sont :

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 échelle Rockwell C (HRC) : cône diamant et charge de 1 471 N (150

Kg) pour les métaux durs ayant une résistance supérieure à 1 000
MPa (N/mm2);

 échelle Rockwell B (HRB) : bille d’acier de 1,587 mm de diamètre

environ et charge de 980 N (100 Kg), pour les aciers dont la
résistance est comprise entre 340 et 1 000 MPa (N/mm2).

- La mesure comporte trois étapes (Fig.2) :

1-La mise en contact du pénétrateur et de la surface, sous la pré-
charge F0, avec mise au zéro de l’indicateur d’enfoncement
2-L’imposition de la surcharge F1 permettant d’atteindre la charge
d’essai (F = F0 + F1)
3-Le retour à la pré-charge et la lecture de l’indicateur d’enfoncement.

L’indicateur d’enfoncement est un comparateur permettant les mesures,

au micromètre près, de la profondeur de pénétration ‘e’ après suppression
de la charge F1 (Fig.2).

La dureté est naturellement d’autant plus grande que la pénétration ‘e’

est moindre. La lecture sur le cadran se fait directement en unités
Rockwell. Une unité Rockwell correspond à un enfoncement de 0,002 mm.

Les formules qui donnent la valeur de dureté Rockwell C et B sont données

dans la Fig.2.

Les paramètres de différents essais Rockwell sont regroupés dans le

Tableau .

(a) (b)

HRC=100-(e)/(0,002) HRB=130-(e)/(0,002)

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Fig.2.Principe de l’essai de dureté Rockwell (a) HRC, (b) HRB

Tableau 2 : Paramètres de l’essai de dureté Rockwell

4- Rockwell C Rockwell B
Symboles
HRC HRB
Pénétrateur Cône en Bille en acier trempé HV > 850
s diamant D = 1,59
Charge
initiale 98 98
F0 (N)
Surcharge
1373 883
F1 (N)

Dureté Vickers
La dureté Vickers a été conçue dans les années 1920 par les ingénieurs de
la société Vickers en Angleterre.

Cet essai est défini dans la norme NF EN ISO 6507-1 (juin 1998). Le
principe est le même que celui de l’essai Brinell mais le pénétrateur est,
dans ce cas, une pyramide de diamant à base carrée ; l’angle entre deux
faces opposées est de 136°, choisi pour avoir une correspondance avec
l’échelle de dureté Brinell (Fig.3)

Cet essai est appliqué principalement aux métaux, mais peut l'être
également appliqué aux céramiques avec de très faibles charges.

Fig.3.Configuration de l’essai de dureté Vickers

L’avantage d’un pénétrateur pyramidal (comme d’un pénétrateur conique)

est que la loi de similitude est automatiquement respectée et, quand on
fait varier la charge, on obtient des empreintes géométriquement
semblables entre elles, donc des valeurs identiques pour la dureté. De
plus, l’avantage du diamant est l’absence de déformation du pénétrateur
quand on mesure des duretés élevées. La dureté Vickers HV est exprimée
par la formule suivante :

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2 F sin 68 ° F
HV = 2
=1.8544 2
d d
Avec :
- F : Charge appliquée en Kg force
- d : Diagonale de l’empreinte en mm

5- Remarques sur les essais de dureté

Quelle que soit la méthode utilisée, il est indispensable de faire plusieurs
mesures et d'adopter une valeur moyenne pour la dureté. La pénétration
du poinçon dans le métal détermine un écrouissage dans la région voisine
de l'empreinte. II faut donc effectuer les essais en des points suffisamment
distants les uns des autres pour que les mesures ne soient pas faussées.

- Le temps pendant lequel la charge est appliquée sur le pénétrateur

modifie de façon notable la dimension de l'empreinte de dureté. II
importe donc de fixer ce facteur avec soin.

- La dureté est très sensible à la grosseur des grains du métal.

- L'état de surface a une influence importante sur la dureté d'un métal

en particulier lorsque l'essai est effectué sous charge assez faible.

- Il existe des tables de correspondance entre les duretés Brinell et

Rockwell.

- La dureté est une propriété complexe qu'il est difficile de rattacher à

des caractéristiques du métal ou de l'alliage. Cependant, elle est très
utilisée dans le contrôle des fabrications car elle est simple à mesurer
et souvent non destructive.

- L'essai Brinell conduit à la formation d'empreintes de dimension

relativement grande étant donné le diamètre des billes utilisées. II en
résulte que l'influence de l'état de surface est peu importante. L'essai
Rockwell est utilisable quelle que soit la dureté du métal. II nécessite
un bon état de surface. L'essai Vickers peut être également employé
pour les métaux de toute dureté. II exige un bon état de surface, mais
les mesures ne sont pas rapides.

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Essai de dureté : Travaux

Pratiques
1- Mesure de la dureté

Lisez la documentation concernant la notion de dureté des matériaux

1- Citer deux méthodes de mesure de la dureté

2- Décrivez l’essai Brinell moyennant un dessin. Expliquez comment on calcule la

dureté. Que signifie chacun des éléments du terme « HBS 250 5/62.5/30 »

3- Décrivez l’essai Rockwell moyennant un dessin. Expliquez comment on calcule la

dureté. Que signifie chacun des éléments du terme « HRC »

2- Mesure de la dureté

- Polir les différents échantillons et nettoyer les , si nécessaire, avec de l’alcool.

- Mesurer les duretés (HV, HB, HRC et HRB) de l’acier (2 mesures par échantillon).
- Vérifier la valeur trouvée par rapport aux valeurs données par le constructeur.
Conclure

3- Conversion des unités de dureté

1- En se servant de la table de conversion des duretés, déterminer la dureté de chaque

acier selon les quatre unités (HV, HB, HRC et HRB) ainsi que leurs limites à la
traction.
2- Vérifier cette règle de conversion. Conclure.

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