Bonjour à tous, je me présente, Abdelmajid Belkhaoui, étudiant en

électromécanique, option mécatronique. Je vais vous présenter aujourd'hui

mon projet de fin d'études intitulé Étude, développement et réalisation d'une
presse MSR. Ce projet a été réalisé au sein de l'entreprise SITEM, sous la
supervision de Mme Sarra Ben Sassi, et encadré pédagogiquement par Mme
Imen Guebebia.
INTRO :
Mon projet porte sur la modernisation et l'automatisation d'une presse MSR. Le
but principal est de proposer une solution innovante, en mettant un fort accent
sur l'ergonomie industrielle. Nous voulons améliorer les conditions de travail
des opérateurs tout en assurant une fiabilité technique. Dans ce projet,
plusieurs aspects ont été abordés : l'analyse fonctionnelle, l’automatisation, la
conception mécanique, et la programmation API. Ce qui va nous permettre de
répondre aux besoins spécifiques en intégrant des solutions modernes et
pratiques.
Entreprise SITEM
Passons maintenant à la présentation de la société SITEM, qui est un acteur clé
dans la réalisation de ce projet. SITEM, ou Société Industrielle Tunisienne
d’Electro Mécanique, est située à la Zone Industrielle Zriba Hammam, dans le
gouvernorat de Zaghouan en Tunisie.
Fondée en novembre 2005, elle s’étend sur un terrain de 36 000 m², dont 22
000 m² de bâtiments. SITEM emploie actuellement environ 1 200 salariés, ce
qui reflète son importance dans le secteur industriel local.
La société a démarré la fabrication complète de moteurs tubulaires dès avril
2006 et a ajouté une unité de personnalisation d’automatismes en 2007.
Avec un capital de près de 16 millions de dinars, SITEM joue un rôle essentiel
dans l’industrie électromécanique et dans l’innovation technologique
Notre produit :
SITEM est spécialisée dans la fabrication de moteurs tubulaires qui est un
moteur électrique conçu pour être intégré dans un tube pour l’automatisation
des volets roulants, des stores ou d’autres systèmes de fermeture. Il est appelé
tubulaire car il prend la forme d’un cylindre qui s’intègre directement dans le
tube d’enroulement .
Voici une illustration du moteur tubulaire, Il se compose de plusieurs sous-
ensembles :
 Le moteur, qui transforme l’énergie électrique en énergie mécanique.
 Les réducteurs, qui réduisent la vitesse du moteur tout en augmentant le
couple, et minimisent les efforts exercés sur le frein pour garantir l’arrêt
du produit.
 La cage fin de course, qui permet un arrêt précis aux positions haute et
basse
 Le tube à gauche qui protège les composants
Ces composants, parfaitement intégrés, garantissent des performances optimales
et une fiabilité adaptée aux besoins de l’automatisation moderne."
Cadre du projet :
On observe le poste de clipage actuel sur La ligne MSR qui assure l'assemblage,
le contrôle et l'emballage des modulaires, ce projet se focus sur le poste de
clippage où on assure l'assemblage des 4 composants quelque soit la famille du
produit : Switch, platine, bouton UP/down, bouton Stop
Ici les opératrices utilisent une presse manuelle pour assembler les composants.
Cette tâche demande un effort physique important ce qui représente une
contrainte majeure. Cet effort répété peut engendrer de la fatigue et des troubles
musculo-squelettiques. L'objectif de notre projet est donc de concevoir un poste
de clipage plus ergonomique afin de réduire ces contraintes et d'améliorer le
confort des opératrices."

Problématique
Dans ce projet, nous avons identifié un besoin crucial d’amélioration au niveau
du poste de clippage dédié à l’assemblage sur la ligne MSR. Le problème
principal concerne le manque d’ergonomie et la nécessité d’automatiser ce
poste pour réduire les efforts physiques, améliorer la sécurité des opérateurs et
optimiser la productivité.
Pour répondre à cette problématique, plusieurs services sont mobilisés : la
méthode et amélioration continue, la technique, la maintenance, la qualité.
L’étude et la mise en œuvre s’effectueront pendant les opérations d’assemblage
des modulaires.
Notre solution consiste à analyser l’état actuel du poste, identifier les
contraintes existantes et réaliser une presse automatisée. Ce projet permettra
non seulement d’améliorer les conditions de travail des opérateurs, mais
également de garantir une production plus efficace et conforme aux objectifs
de l’entreprise."
Diapositive 1: Presse Manuelle
Ce graphique montre l'évolution du volume de production avec la presse
manuelle. On observe des variations et des baisses marquées autour des
semaines 30 et 50, dues aux maintenances et arrêts planifiés. La production
est moins stable et les interruptions impactent fortement le rendement. La
majoration de +20 % permet d'anticiper une augmentation possible de la
demande ou des imprévus.
Diapositive 2: Presse Automatisée
Après l'automatisation, la production devient plus régulière et plus élevée.
Les creux autour des semaines 30 et 50 sont toujours présents mais atténués,
ce qui signifie que les interruptions sont mieux maîtrisées. L'automatisation
permet donc d'améliorer la stabilité et la continuité de production, réduisant
ainsi l'impact des arrêts planifiés. La majoration de +20% reste un indicateur
pour prévoir une marge de sécurité en cas d'augmentation de la production.

Spécifiques de produit
Ces images montrent les vues éclatées de deux types de modulaires utilisés
dans les systèmes de commande produits par SITEM, un MSR-Modulaire-Uno et
un MSR-Modulaire-Duo.
Uno :

Cadre : Structure externe qui maintient tous les composants en place.

Bague : Anneau ou cadre interne servant à fixer les boutons et autres

composants.

Bouton UP/down : Composant permettant de monter et descendre le

volet ou le store.

Switch : Composant électronique qui contrôle les fonctions du module.

 Platine : Plaque de support pour les composants électroniques.

Bouton Stop : Bouton permettant de stopper le mouvement du volet ou

du store.

Duo :

Cadre : Structure externe similaire à celle du Modulaire-Uno.

Bague : Anneau interne pour fixer les composants.

Bouton UP/down gauche : Bouton pour monter et descendre le volet ou

le store côté gauche.

Bouton Stop gauche : Bouton permettant de stopper le mouvement du

volet ou du store côté gauche.

Switch Gauche : Composant de commande côté gauche.

Bouton UP/down droite : Bouton pour monter et descendre le volet ou

le store côté droit.

Bouton Stop droite : Bouton permettant de stopper le mouvement du

volet ou du store côté droit.

Switch droite : Composant de commande côté droit.

Platine : Plaque de support pour les composants électroniques des deux

côtés.

Ces composants permettent d'assurer un contrôle précis et efficace des volets

et des stores automatisés.

Proposition technique :
Pour répondre aux besoins identifiés, nous proposons de moderniser le
système de clippage MSR en remplaçant la presse manuelle par un système
pneumatique à commande électrique.
Cette solution intègre :
Etant donné que l’énergie pneumatique étant disponible en réseau
 Un vérin pneumatique équipé de capteurs pour contrôler les
mouvements de montée et de descente, ainsi qu’un vérin pour le
déplacement du chariot.
Les vérins pneumatiques sont des dispositifs fiables, et faciles à entretenir.
Par rapport à d'autres technologies, les vérins pneumatiques sont moins
coûteux à l’achat et à l’intégration.
Besoin spécifique : Les vérins pneumatiques suffisent largement pour notre
application où les forces à appliquer et les vitesses requises sont modérées.:
le choix du vérin pneumatique répond parfaitement aux exigences du poste
tout en garantissant une solution économique, simple, et fiable.
 Un cache en plexiglass pour la sécurité des opératrices
 Un capteur de sécurité pour garantir la sécurité de l’opérateur.
 Un bouton poussoir pour lancer le cycle, accompagné d’un coffret
électrique avec un automate Siemens S7-1200.
 Une platine pneumatique équipée de Distributeurs : Dirigent l'air
comprimé pour contrôler les mouvements des vérins (montée, descente,
chariot)., Manodétendeurs : Régulent la pression pour protéger les
composants et ajuster la force des vérins, et un Filtre régulateur : Purifie
l'air comprimé et assure une pression constante pour un fonctionnement
optimal.
 Limiteurs de débit : Contrôlent la vitesse des vérins pour des
mouvements précis et sécurisés, et un compteur de cycles pour le suivi.
Cette proposition améliore à la fois la sécurité et l’automatisation du poste tout
en garantissant une ergonomie renforcée."
Quelles autres solutions pour le mouvement de montée et descente ?
Une autre solution envisageable aurait été :
 Un moteur électrique avec vis à billes ou crémaillère : Cette solution
utilise un moteur électrique pour générer un mouvement linéaire.
Pourquoi avons-nous écarté cette solution ?
 1. Complexité : L’utilisation d’un moteur avec vis à billes implique un
système plus complexe à concevoir, intégrer, et entretenir.
2. Coût élevé : Cette solution est généralement plus coûteuse que le vérin
pneumatique, en particulier pour un poste de production en série.
En conclusion, le choix du vérin pneumatique répond parfaitement aux
exigences du poste tout en garantissant une solution économique, simple, et
fiable.
Structure et Automatisation
Sur cette diapositive, nous avons un diagramme représentant le
fonctionnement de la presse automatisée et les interactions entre les différents
composants.
Le cycle commence lorsque l'opérateur appuie sur le bouton de départ cycle. Le
système, contrôlé par l’automate (PLC), commence par vérifier les conditions de
sécurité, comme la fermeture du cache en plexiglas et l'absence de risques
pour l'opérateur.
Une fois les vérifications faites, le PLC active le premier vérin pour effectuer le
mouvement du tiroir (avancer ou reculer). Ce mouvement positionne
correctement la pièce pour l'opération suivante. Ensuite, le PLC active le second
vérin pour effectuer le mouvement de descente nécessaire au clippage.
À chaque étape, le PLC s'assure que les capteurs confirment la bonne exécution
des mouvements. Une fois que toutes les actions sont terminées, un signal de
fin de cycle est renvoyé à l'opérateur, indiquant que le processus est terminé et
que la pièce peut être retirée en toute sécurité.

TIA Portal (Travail réalisé)

Dans cette étape, nous avons utilisé TIA Portal, , pour automatiser entièrement
le fonctionnement de la presse MSR. Pour la programmation, nous avons d'abord
sélectionné le contrôleur, un S7-1200 CPU 1214 (référence 6ES7 214-1AG40-0XB0).

Le choix de ce contrôleur s'explique par plusieurs facteurs clés adaptés à notre application :

 Capacité d'Entrées/Sorties (E/S) intégrées : Le CPU 1214C offre 14 entrées

numériques, 10 sorties numériques et 2 entrées analogiques intégrées, permettant de
gérer efficacement les signaux requis par notre système sans nécessiter de modules
d'extension supplémentaires.
  Extensibilité : Cette unité centrale permet l'ajout de jusqu'à 8 modules
d'entrées/sorties supplémentaires, offrant une flexibilité pour d'éventuelles extensions
futures du système.
 Capacité mémoire : Avec une mémoire programme/données de 150 Ko, le CPU 1214C
est capable de gérer des programmes complexes, assurant ainsi une performance
optimale pour notre application.

. Ensuite, nous avons configuré les entrées et sorties numériques et

analogiques, pour gérer les signaux provenant des capteurs et actionner les
vérins.
Une fois la configuration matérielle réalisée, nous avons programmé plusieurs
blocs organisationnels (OB) pour orchestrer les séquences de fonctionnement,
des blocs fonctionnels (FC) pour gérer les sous-systèmes comme le mouvement
des vérins et des blocs de données (DB) pour stocker les variables critiques
comme les temporisations et les états des capteurs.
La sécurité était un aspect central. Par exemple, nous avons intégré des
routines spécifiques pour gérer l'arrêt d'urgence et la fermeture du cache en
plexiglass avant de démarrer le cycle
Avant de déployer le programme, nous avons utilisé PLC-SIM pour simuler le
comportement de la presse. Cette étape a permis d’identifier et de corriger les
erreurs potentielles. Une fois les diagnostics réalisés et les tests validés, le
programme a été chargé sur l’automate pour un essai sur le terrain, ce qui a
confirmé la robustesse du système et sa conformité aux objectifs initiaux.

Conception 3D sur SolidWorks : Modélisation de la Presse

"Pour la partie mécanique, nous avons utilisé SolidWorks pour concevoir et
modéliser la presse MSR. Tout a commencé avec des dessins en 2D, qui ont
ensuite été transformés en modèles 3D . Ces modèles incluent le cadre de la
presse, les vérins pneumatiques, les guidages, et le cache en plexiglass.
Nous avons aussi assemblé toutes les pièces pour vérifier que tout fonctionne
bien ensemble. Ensuite, on a fait des tests pour voir si les matériaux résistent
bien, surtout sur les guidages et les supports des vérins. Ces analyses nous ont
aidés à renforcer les parties critiques.
Pour finir, on a créé des plans techniques avec toutes les dimensions, les
matériaux, et les indications pour positionner les capteurs et les actionneurs.
Réalisation du Schéma Électrique sur See Electrical
Dans cette partie, nous avons utilisé See Electrical pour concevoir le schéma
électrique de la presse automatisée. Le processus a commencé par la création
d'un nouveau projet et la configuration des bibliothèques de composants
nécessaires, incluant les disjoncteurs, relais, capteurs, et actionneurs.
Les connexions entre l'automate S7-1200, les vérins pneumatiques, et les
distributeurs ont été soigneusement vérifiées pour éviter les erreurs.
Enfin, le schéma final a été exporté et validé, prêt pour l'étape de fabrication et
d'assemblage.

Conception des posages"

Cette diapositive illustre la conception des posages permettant le maintien et
l'alignement des pièces durant le clippage. Les ressorts intégrés jouent un rôle
essentiel en absorbant la force des vérins afin de prévenir la casse des pièces
tout en assurant un bon positionnement.

"Conception finale de la presse MSR automatisée"

Voici le modèle final de la presse MSR automatisée. Cette conception inclut les
éléments mécaniques intégrés pour remplacer l'ancienne presse manuelle.
L'objectif principal était de réduire l'effort physique des opérateurs.

Réalisation
Ces photos montrent la version finale et installée de la presse MSR automatisée
dans l’environnement de production.
Photo de gauche :
Vue générale de la presse, intégrée à la ligne de production. On distingue le
bouton d'arrêt d'urgence rouge en haut à droite, ainsi que l'éclairage vert qui
indique que la presse est en état de fonctionnement. La partie inférieure
montre les posages utilisés pour maintenir les composants pendant l'opération.
1. Photo centrale :
Vue frontale de la presse, mettant en évidence les éléments principaux
tels que le vérin pneumatique en haut, le boîtier en plexiglas pour la
sécurité et les mécanismes internes. L'éclairage vert est également bien
visible, garantissant la conformité avec les normes de sécurité.
 2. Photo de droite :
Vue depuis le haut, montrant le chariot mobile, les éléments de fixation
et les connectiques pneumatiques. On observe également l'ergonomie
de la machine, avec des boutons clairement accessibles pour l'opérateur.

Diapo 30 :
( vaut mieux qu’on ajoute un bilan : avant après , diagramme , gain factuel en
termes de capacité )
On observe le changement même dans l’organisation , on n’a pas travaillé
seulement sur l’automatisation mais aussi sur la coté ergonomique du poste .
Mis a part l’automatisation du poste , on a touché les critères

Des questions qui peuvent se poser

1. Les pièces se cassent-elles au moment du clippage ?
Non, les pièces ne se cassent pas lors du clippage. La presse a été conçue
et réglée pour appliquer une force précise, adaptée à la résistance des
matériaux utilisés. Les essais préalables ont permis de valider que la force
exercée est suffisante pour assembler les composants sans causer de
dommage.
2. Quelle est la force nécessaire pour le clippage ?
La force nécessaire pour le clippage a été mesurée et calculée en tenant
compte des spécifications des pièces et des matériaux. Dans le cas de la
ligne MSR, la force appliquée par le vérin pneumatique est d’environ 50 à
100 Newtons (exemple à adapter si la vraie valeur est connue). Ce
réglage garantit un assemblage correct tout en évitant tout risque de
dégradation des composants.

En cas d'insistance sur les tests de validation :

Vous pouvez expliquer que des tests de validation ont été réalisés sur plusieurs
échantillons pour ajuster la force et vérifier que ni les pièces ni les posages ne
subissent de dommages pendant l’opération. La répétabilité des opérations a
également été testée pour garantir la fiabilité à long terme.
MSR est une abréviation qui fait référence à un type spécifique de produit ou
de composant fabriqué sur cette ligne de production. Cependant, cela dépend
du contexte exact de l'entreprise et de ses produits. Si on parle de la ligne MSR
dans ce projet, elle correspond probablement à une désignation interne ou
commerciale d'une gamme de produits automatisés.
Si l’expert demande une clarification :
 Vous pouvez répondre : "MSR désigne le nom de la ligne ou d'une
famille de produits que nous assemblons ici. Cela inclut les composants
comme le switch, la platine, les boutons UP/Down et Stop."
Méthode
 «Pour le graphique, nous avons utilisé les données disponibles de l'entreprise, que nous
avons analysées et traitées en utilisant Excel (ou un autre logiciel mentionné). Cela respecte
les méthodes et outils imposés par l'entreprise."
 «Pour les méthodes, nous avons suivi les processus standards définis par l'entreprise, qui
sont déjà bien établis et optimisés pour leur mode de fonctionnement."