ANALYSE DES MODES DE

DEFAILLANCE, DE LEURS
EFFETS ET DE LEUR
CRITICITE – AMDEC –
 INTRODUCTION

Domaine industriel : complexité croissante des systèmes, dangerosité

de certains process, recherche de performances élevées

Conséquences considérables des défaillances :

pertes de vies humaines, pertes financières,
pollution de l’environnement, …

Nécessité de prévoir les défaillances le plus en

amont possible afin de les intégrer lors de la
conception ou l’exploitation des systèmes

Amélioration de la Sûreté de Fonctionnement des systèmes

 Préoccupation de l’utilisateur d’un produit ou d’un système

Le produit/système doit être :

Fonctionnel : satisfait les besoins de l’utilisateur

Fiable : minimiser les défaillances

Maintenable : facilement réparable, coût de maintenance modéré

Disponible : répond aux besoins de l’utilisateur

Sûr : ne présente pas de danger pour l’utilisateur

AMDEC = Méthode d'analyse préventive pour améliorer la Sûreté

de Fonctionnement (fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité)

Réponses aux préoccupations de l’utilisateur d’un produit/système

AMDEC : procédé systématique permettant d’identifier les modes de
défaillance potentiels et de traiter ces défaillances avant qu’elles ne
surviennent , en vue de les éliminer ou d’en minimiser les conséquences

1986 : publication de la norme NF X 60-510 relative à l’AMDEC en

s’appuyant sur un document de la Commission Electrotechnique
Internationale de 1985 (Norme européenne CEI 812)

NF X 60-510 : « AMDEC = procédure d’analyse des modes

de défaillance et de leurs effets, il est parfois souhaitable
d’évaluer la criticité de l’effet d’une défaillance »

Appellation de l’AMDE / AMDEC en anglais :

- FMEA : Failure Modes and Effects Analysis (AMDE)

- FMECA : Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (AMDEC)

- Norme américaine MIL STD 1629 A

AMDEC : démarche inductive ⇒ identification d’abord des causes de
défaillances potentielles des composants et ensuite de leurs effets sur
le système

Les défaillances de composants différents peuvent avoir les mêmes effets

Défaillance de la
pompe à essence Effet : non-démarrage
du moteur
Défaillance de
l’allumage

La défaillance d’un seul composant peut avoir plusieurs effets

Effet : non-démarrage
Panne de la batterie du moteur
d’un véhicule
Effet : Blocage des vitres
 DÉFAILLANCES ET MODES DE DÉFAILLANCE

Défaillance : cessation ou non-réalisation de la fonction pour laquelle un

dispositif a été conçu

Fonction : action d’un dispositif ou d’un produit pour satisfaire un besoin ou

une contrainte (fonctions identifiées à l’aide d’une analyse fonctionnelle)

Mode de défaillance : manifestation extérieure d’une défaillance

Exemple : fusible 10 A

- Défaillance du fusible : cessation ou non-réalisation de la fonction

pour laquelle le fusible a été conçu

- Modes de défaillance du fusible : définis après avoir précisé les

fonctions du fusible
 - Fonctions du fusible :

Réaliser la continuité du circuit électrique, Ouvrir le circuit électrique, lorsque

lorsque l’intensité du courant < 10 A l’intensité du courant atteint 10 A

Mode de défaillance 1 Mode de défaillance 2

Ouvrir le circuit électrique, alors Ne pas ouvrir le circuit électrique, alors

que l’intensité du courant < 10 A que l’intensité du courant atteint 10 A

Importance de la distinction entre modes de défaillance lorsqu’on s’intéresse

aux effets

- Exemple : fusible 10 A destiné à protéger le moteur d’une pompe, dans une

installation de transfert de liquide

- Effet du mode défaillance 1 : arrêt intempestif du transfert du liquide

(perturbation de l’exploitation)

- Effet du mode défaillance 2 : risque d’échauffement et d’incendie

(atteinte à la sécurité des installations et des personnes)
Exemples de modes de défaillance génériques :

- Mise en marche intempestive

- Ne démarre pas / ne s’arrête pas

- Ne s’ouvre pas / ne se ferme pas

- Entrée ou sortie supérieure / inférieure à la consigne

- Circuit ouvert / court circuit (domaine électrique)

- Fuites internes / fuites externes (domaine fluidique)

- Fonctionnement intermittent / irrégulier

 DIFFERENTS TYPES D’AMDEC

AMDEC Produit

Identification des risques générés par la conception d’un produit ⇒

Validation de la conception du produit

AMDEC Process

Identification des risques liés au procédé de fabrication d’un produit, ou

à un process permettant de rendre un service (ex : transport) ⇒
Etablissement d’un plan de surveillance du process

AMDEC Moyen de Production ou Matériel

Identification des risques de défaillances du matériel ⇒ Etablissement

d’un plan de maintenance du matériel
 NOTIONS D’ANALYSE FONCTIONNELLE

POURQUOI L’ANALYSE FONCTIONNELLE ?

Analyse fonctionnelle : indispensable avant la réalisation de l’AMDEC

Analyse fonctionnelle = « démarche qui consiste à recenser, ordonner,

caractériser, hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions » (Norme NF X 50 – 150)

Rôle : identification des fonctions qui caractérisent un système et vérifier ainsi

le cahier des charges pour répondre à un besoin

BESOIN FONCTION
Nécessité ou désir éprouvé par un Action d'un système ou de l'un de
utilisateur (NF X 50-150) ses constituants, exprimée en terme
de finalité (NF X 50-150)
 L’analyse fonctionnelle permet de :

Décrire le besoin Optimiser

de l’utilisateur en la fiabilité
termes de
fonctions Décrire le système en
Décrire les choix
termes de fonctions de
technologiques
service et en termes
imposés en termes
de fonctions techniques
de contraintes

Méthodes utilisées en analyse fonctionnelle : APTE, FAST, ARBRE

FONCTIONNEL, SADT, MERISE, …
METHODE APTE

Mise en évidence du besoin satisfait par le système étudié

Recherche des milieux extérieurs en interaction avec le système

Détermination des fonctions principales et des fonctions contraintes

Représentation des fonctions de base sur un bloc diagramme fonctionnel

mettant en évidence les flux et les interactions entre les fonctions

Les fonctions de base sont déduites de la méthode d’inventaire systématique

du milieu extérieur en interaction avec le système

Rédaction d’un Cahier de Charges Fonctionnel (CCF) regroupant toutes

les fonctions du système
Fonction principale FP : représente le but de l’action du système
et identifie les relations créées par le système entre deux éléments
du milieu extérieur

OPERATEUR MATERIAU
(A qui ça FP (sur quoi
sert ?) agit-il ?)
PERCEUSE
(Système
à étudier)

Diagramme d’analyse
Percer des trous du besoin
(But de l’action ?)

FP = la perceuse permet à l’opérateur de percer des trous dans

différents matériaux de construction
Fonction contrainte FC : définit les contraintes imposées au système
par un élément du milieu extérieur

OPERATEUR MATERIAU
(A qui ça FP (sur quoi
sert ?) agit-il ?)
PERCEUSE
(Système FC
à étudier)
ALIMENTATION
ELECTRIQUE
Percer des trous
(But de l’action ?)

FC = la perceuse doit disposer d’une alimentation électrique

pour fonctionner
 Bloc diagramme fonctionnel ou
diagramme des interactions

- Représentation des relations entre le système et les

éléments de son milieu extérieur
- Validation et quantification des fonctions

ME1 ME2

ME5 SYSTEME
A ETUDIER

ME3

ME4

Rédaction d’un Cahier de Charges Fonctionnel

METHODE DE L’ARBRE FONCTIONNEL (RELIASEP)

Développée par la Société Européenne de Propulsion (SEP)

Méthode destinée à prendre en compte les exigences de sûreté de

fonctionnement à toutes les étapes de la vie d’un système et ceci à
moindre coût

Arbre fonctionnel = représente toutes les liaisons entre les fonctions,

performances, contraintes et caractéristiques du système sous forme
arborescente

Etapes de la méthode :
- Analyse du besoin
- Construction de l’arbre fonctionnel
- Construction de l’arbre matériel
Analyse du besoin : identifier les fonctions principales (méthode APTE),
à chaque fonction on associe les performances à réaliser

FP = la perceuse permet à l’opérateur de percer des trous dans

différents matériaux de construction

Exemples de performances attendues :

- Vitesse de perçage dans le béton = 1 mm/min minimum
- Diamètre maximum des trous = 3 cm

Construction de l’arbre fonctionnel : description fonctionnelle sous forme

arborescente de manière à hiérarchiser les fonctions et les flux associés

La réalisation de la fonction principale est ramenée à la réalisation de

sous-fonctions en répondant à la question : « que faut-il faire pour …? »
 - Exemple d’arbre fonctionnel -

Serrer le foret
Flux dans le mandrin

Mettre en rotation Percer des trous

le foret dans du béton

Mettre en
percussion le foret Comment ?

Arbre matériel : superposé à l’arbre fonctionnel et représente les composants

répondant à chaque sous-fonction

Serrer le foret
Moteur dans le mandrin
Roulements
Mettre en rotation Percer des trous
Variateur de vitesse le foret dans du béton

Mandrin Mettre en
percussion le foret
METHODE FAST

FAST = Functional Analysis System Technique

(Technique d’Analyse Fonctionnelle Systématique)

Le FAST permet d’ordonner les fonctions suivant un ordre logique et d’avoir

une bonne connaissance du système

Le FAST ne réalise ni l’identification ni la validation des fonctions

d’un système

Diagramme FAST : les fonctions sont disposées côte à côte dans

un ordre déterminé en répondant aux 3 questions :

- Pourquoi cette fonction doit être remplie ?

- Comment ? - Quand ?
Diagramme FAST : comporte 3 régions délimitées par des traits interrompus
verticaux

PARTIE DE GAUCHE PARTIE CENTRALE PARTIE DE DROITE

Fonctions de service Domaine fonctionnel Ressources

du système couvert par le système extérieures au système

Le diagramme FAST se construit progressivement selon un chemin critique :

Pourquoi ? Comment ?

Fonction
sélectionnée

- Toute fonction située à gauche d’une autre est de rang

Notations supérieur
- Au-dessus ou au-dessous d’une fonction, on place les
fonctions qui se produisent en même temps
 Exemple de diagramme FAST d’un système
de mesure électronique de débit massique

Fonction principale de service : informer le pilote sur la consommation

de carburant des moteurs d’avion

Informations utiles au système : température carburant, sa constante

diélectrique, son débit volumétrique

Contraintes du système :
- Utilisation d’un capteur volumétrique
- Emploi d’une sonde de température
- Nécessité d’une cellule diélectrique
 Diagramme FAST d’un débitmètre

FONCTION
DE SERVICE FONCTIONS DU SYSTEME RESSOURCES

Mesurer le Utiliser un
débit capteur
volumétrique volumétrique

Carburant
Mesurer la Utiliser une
Afficher le Calculer le température sonde de
Informer débit débit carburant température
le pilote massique massique Mesurer la
densité du Source
carburant Mesurer la Utiliser une électrique
constante cellule
diélectrique diélectrique
 AMDEC Matériel ou Moyen de Production
- Analyse qualitative -

Méthodologie de l’AMDEC Analyse fonctionnelle

1 - Analyse qualitative des modes de défaillance

Recensement des modes de défaillance

Recherche des causes et étude des effets

Identification des moyens de détection

2 - Analyse quantitative des modes de défaillance

Estimation des paramètres d’occurrence, détection et gravité

Calcul de l’indice de criticité

3 – Plan d’action et suivi des actions

Constitution d’un groupe de travail AMDEC

- Un animateur garant de la méthode AMDEC

- Un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement
- Des représentants des services de l’établissement concernés par l’AMDEC
- Possibilité de faire ponctuellement appel à un spécialiste ou un expert

Initialisation de l’AMDEC

Définition précise du système à étudier

Spécifications relatives au fonctionnement du système

et à l’environnement dans lequel le système est installé

Recensement des divers états du système :

fonctionnement, en secours, en maintenance, en stock, …

L’AMDEC sera réalisée pour chaque état important du système

Analyse fonctionnelle

Première étape à réaliser avant d’entamer l’AMDEC

Identification des fonctions que doit remplir le système

(bloc diagramme fonctionnel – méthode APTE)

Identification des composants et des liaisons entre

composants qui permettent d’assurer la réalisation de chaque
fonction (méthode FAST, méthode de l’arbre fonctionnel)
Pour chaque composant

Identification des modes de défaillance, leurs causes, leurs effets

et les moyens de détection existants

Modes de défaillance

Mode de défaillance = non satisfaction ou modification d’une fonction

Notations

- « AB » : pas de fonction (ça n’a jamais marché)

- « A » : perte de fonction (ça a marché, ça ne marche plus)
- « D » : fonction dégradée (ça marche mal)
- « I » : fonction intempestive (ça n’aurait pas dû marcher)
Causes des modes de défaillance

Cause d’un mode de défaillance = événement initial entraînant le mode

de défaillance

La cause peut être liée à :

La conception La fabrication L’utilisation

La cause peut être :

Interne Externe
(intrinsèque au (liée à l’environnement
composant) du composant)
 Effets des modes de défaillance sur

La productivité La sécurité des

(arrêt d’exploitation) personnes et des biens

La qualité du produit
fabriqué ou du service rendu

Deux cas possibles

Effets limités au Effets sur les systèmes

système seul environnants en interaction
avec le système étudié
Démarches existantes de détection des modes de défaillance

Démarches prévues ou réalisées pour détecter :

Le mode de défaillance

Sa cause

Son effet

Existence de systèmes d’alarme ou de contrôle ?

Tableau AMDE (analyse qualitative)

Matériel : XXXX – Etat étudié : YYYY

Fonction Composants Modes de Causes Effets Moyens de

Liaisons entre défaillance détection
composants
 Exemple d’analyse qualitative : perceuse

Machine : perceuse – Etat étudié : fonctionnement

Fonction Composants Modes de Causes Effets Moyens de
Liaisons entre défaillance détection
composants
Moteur Grillage (A) Foret bloqué Perceuse Présence capteur
hors d’usage thermique

Roulement Jeu (D) Mauvaise lubrification Non Néant

circularité de
la rotation ⇒
Mettre en Trou non
rotation le circulaire
foret Echauffement (A) Mauvaise lubrification Arrêt de Présence capteur
l’utilisation thermique
Mandrin Ouverture mandrin Erreur de conception Impossibilité Test sur prototype
trop petite (AB) de montage
∅ 12
Mandrin / Foret Désolidarisation du Serrage manuel trop Destruction Néant
foret (D) faible corps du foret

- « AB » : pas de fonction (ça n’a jamais marché)

- « A » : perte de fonction (ça a marché, ça ne marche plus)
- « D » : fonction dégradée (ça marche mal)
- « I » : fonction intempestive (ça n’aurait pas dû marcher)
 AMDEC Matériel ou Moyen de Production
- Analyse quantitative -

Indices de l’analyse quantitative

Probabilité d’occurrence « O » : probabilité que la cause apparaisse

et qu’elle entraîne le mode de défaillance

Gravité « G » : gravité des effets du mode de défaillance sur la disponibilité

(arrêt de la production) et sur la sécurité des personnes et des biens

Détection « D » : probabilité que le mode de défaillance ne soit pas détecté

ou que son effet atteigne l’utilisateur

Criticité « C » ou indice de criticité « IC » : produit de la probabilité

d’occurrence, de la gravité et de la détection

C=OxGxD
 Exemple de notation de la fréquence d’occurrence « O »

Critères Occurrence Notation

Mode de défaillance apparu fréquemment sur Fréquent 10
matériel en exploitation (1 fois / jour)
Mode de défaillance apparu occasionnellement Occasionnel 7
sur matériel en exploitation (1 fois /semaine)
Mode de défaillance apparu rarement sur Rare 4
matériel en exploitation (1 fois / mois)
Mode de défaillance pratiquement inexistant Pratiquement 1
sur matériel en exploitation inexistant

La fréquence d’occurrence est estimée par une étude

de fiabilité de chaque composant du système
 Exemple de notation de la gravité « G »

Critères Gravité Notation

Mode de défaillance pouvant impliquer des Catastrophique 10
problèmes de sécurité de personnes (décès)
Mode de défaillance entraînant un arrêt Critique 9
d’exploitation > 1 jour, ou dommage matériel
important
Mode de défaillance entraînant un arrêt Majeure 6
d’exploitation entre 1 heure et 1 jour, ou
dommage matériel assez important
Mode de défaillance entraînant un arrêt Mineure 3
d’exploitation entre 10 min et 1 heure, ou
dommage matériel mineur
Mode de défaillance entraînant un arrêt Négligeable 1
d’exploitation inférieur à 10 min, ou dommage
matériel insignifiant

L’indice de gravité est estimé par une étude des risques

encourus suite à l’occurrence du mode de défaillance
 Exemple de notation de la détection « D »

Critères Détection Notation

Rien ne permet de détecter le mode de Aucune 10
défaillance avant qu’il ne se produise
La cause ou le mode défaillance sont Faible 7
difficilement détectables, ou les éléments de
détection sont peu exploitables
La cause ou le mode défaillance sont Probable 4
décelables mais le risque de ne pas être
perçus existe
Les dispositions prises assurent une détection Totale 1
totale de la cause ou du mode de défaillance

L’indice de détection est estimé par une recherche des

systèmes de détection existants ou de capteurs utilisés dans
le cadre de la maintenance conditionnelle ou prévisionnelle
Criticité et seuil de criticité

Seuil de criticité choisi : C = 100 ou G = 10

Modes de défaillances critiques si C ≥ 100 ou G = 10 (en rouge)
Occurrence Détection Gravité « G »
«O» «D»
1 3 6 9 10
1 1 1 3 6 9 10
4 4 12 24 36 40
7 7 21 42 62 70
10 10 30 60 90 100
4 1 4 12 24 36 40
4 16 48 96 144 160
7 28 84 168 252 280
10 40 120 240 360 400
7 1 7 21 42 63 70
4 28 84 168 252 280
7 49 147 294 441 490
10 70 210 420 630 700
10 1 10 30 60 90 100
4 40 120 240 360 400
7 70 210 420 630 700
10 100 300 600 900 1000

MODES DE DEFAILLANCE CRITIQUES

C ≥ 100 ou G = 10
 Exemple d’analyse quantitative : perceuse

Machine : perceuse – Etat étudié : fonctionnement

Fonction Composants Modes de Causes Effets Démarche Notes
Liaisons défaillance de
détection O G D C
Moteur Grillage (A) Foret Perceuse hors Présence 1 9 1 9
bloqué d’usage capteur
thermique
Roulement Jeu (D) Mauvaise Non circularité Néant 4 9 10 360
lubrification de la rotation ⇒
Trou non
Mettre en
circulaire
rotation le
foret Echauffement Mauvaise Arrêt de Présence 7 9 4 252
(A) lubrification l’utilisation capteur
thermique
Mandrin Ouverture Erreur de Impossibilité de 1 9 1 9
mandrin trop conception montage ∅ 12 Test sur
petite (AB) prototype
Mandrin / Foret Désolidarisati Serrage Destruction Néant 10 6 10 600
on du foret manuel trop corps du foret
(D) faible

- « AB » : pas de fonction (ça n’a jamais marché)

- « A » : perte de fonction (ça a marché, ça ne marche plus)
- « D » : fonction dégradée (ça marche mal)
- « I » : fonction intempestive (ça n’aurait pas dû marcher)
Exploitation de l’AMDEC

Objectif de l’AMDEC : identification des modes de défaillances et/ou

des composants critiques

Livret des points critiques (défaillances et/ou composants critiques)

Choix des actions correctives / préventives les plus

adaptées pour que les « points critiques » ne le soient plus
après mise en application de ces actions
Plan d’action

Actions de
détection

Détection la
plus probable

Cause du Effet le plus

mode de
Mode de grave du mode
défaillance défaillance de défaillance

Actions de Actions de
prévention réduction
 Exemple de plan d’action : perceuse

Machine : perceuse – Etat étudié : fonctionnement

Foncti Composants Modes de Causes Effets Démarche Notes Actions
on Liaisons défaillance de correctives /
détection O G D C préventives

Moteur Grillage (A) Foret Perceuse Présence 1 9 1 9 Achat d’une

bloqué hors d’usage capteur nouvelle perceuse
thermique
Roulement Jeu (D) Mauvaise Non Néant 4 9 10 360 Changement
lubrification circularité de nature de graisse
la rotation ⇒ + Prévoir
Mettre
Trou non roulement en
en
circulaire pièce de rechange
rotation
le foret Echauffement Mauvaise Arrêt de Présence 7 9 4 252 Changement
(A) lubrification l’utilisation capteur nature de graisse
thermique + Prévoir
roulement en
pièce de rechange
Mandrin Ouverture Erreur de Impossibilité 1 9 1 9
mandrin trop conception de montage Test sur Test sur prototype
petite (AB) ∅ 12 prototype

Mandrin / Désolidarisation Serrage Destruction Néant 10 6 10 600 Montage d’un

Foret du foret (D) manuel trop corps du système de
faible foret serrage à clef
Suivi des actions

Résultats des différentes actions réalisées suivant le plan d’action

Mode de défaillance critique

C ≥ Seuil ou G = 10

ACTION CORRECTIVE / PREVENTIVE

REEVALUATION

D’ O’ G’

C’

C’ ≥ Seuil ou G’ < C’ < Seuil et G’ < 10

10
OBJECTIF ATTEINT
 Exemple de suivi des actions : perceuse

Machine : perceuse – Etat étudié : fonctionnement

Fonction Composants Modes de Notes Actions Résultats des Notes espérées
Liaisons défaillance correctives / actions
O G D C préventives
O’ G’ D’ C’
Moteur Grillage (A) 1 9 1 9 Achat d’une 1 9 1 9
nouvelle
perceuse
Roulement Jeu (D) 4 9 10 360 Changement Plus 1 3 10 30
nature de graisse d’échauffement
+ Prévoir Roulement en
Mettre en
roulement en pièce de
rotation le
pièce de rechange
foret
rechange
Echauffement 7 9 4 252 Changement Jeu moins 4 3 4 48
(A) nature de graisse fréquent
+ Prévoir Roulement en
roulement en pièce de
pièce de rechange
rechange

Mandrin Ouverture 1 9 1 9 Test sur prototype 1 9 1 9

mandrin trop
petite (AB)

Mandrin / Désolidarisation 10 6 10 600 Montage d’un Plus de 1 1 4 4

Foret du foret (D) système de désolidarisation
serrage à clef du foret
dynamométrique
 Plan de maintenance

Machine : XXXX
Référence Composant Type de fréquence Pièces de Niveau de Gamme de
composant maintenance rechange maintenance maintenance

Indiquer la Lister Noter le type Noter la Préciser si Noter le niveau Noter le N°de la
référence du l’ensemble des de périodicité du présence de de l’opération de gamme de
composant composants maintenance : systématique pièces de maintenance : maintenance
de la machine - Correctif rechange en 1 : Opérateur correspondante
- Systématique Noter la interne 2 : Service
- Conditionnel fréquence de maintenance
contrôle du 3 : Entreprise
conditionnel extérieure
 Exemple de plan de maintenance : perceuse

Machine : perceuse
Référence Composant Type de fréquence Pièces de Niveau de Gamme de
composant maintenance rechange maintenance maintenance

C001 Moteur Corrective Non Niveau 3 M001

C002 Roulement Corrective Oui Niveau 2 M002

1 fois /
C003 Variateur Conditionnel semaine Oui Niveau 2 M003

C004 Mandrin Systématique 1 fois / mois Oui Niveau 1 M004

 MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE (MBF)

La MBF est une politique de maintenance préventive n’appliquant des

tâches de maintenance qu’aux matériels dont les modes de défaillance ont
des conséquences importantes sur la sécurité, la disponibilité et les coûts

La MBF ne retient que les tâches de maintenance préventive efficaces,

économiques et applicables sur les matériels critiques

La définition d’un programme MBF se résume en 2 étapes principales :

Identification des Sélection des tâches

matériels critiques de maintenance

- Analyse fonctionnelle - Prévenir les défaillances

- Données de fiabilité - Remettre le matériel dans un
- AMDEC état de fonctionnement
acceptable
 MAINTENANCE BASEE SUR LE RISQUE (MBR)

L a MBR est une politique de maintenance préventive n’appliquant des

tâches de maintenance qu’aux matériels présentant des risques d’accidents
critiques ou catastrophiques

La MBR ne retient que les tâches de maintenance préventive efficaces,

économiques et applicables sur les matériels à risques

La définition d’un programme MBR se résume en 2 étapes principales :

Identification des Sélection des tâches

matériels à risques de maintenance

- Analyse Préliminaire - Prévenir les risques

des risques - Remettre le matériel dans un
- Retour d’expérience état à risque acceptable
- AMDEC, …