UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE

ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES DU NUMERIQUE ET DE L’INGENIEUR n°620

THÈSE
Pour obtenir le grade de

DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE

Discipline : MECANIQUE DES SOLIDES, GENIE MECANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT ET GENIE CIVIL

Spécialité : Matériaux, Mécanique, Structures

Présentée et soutenue publiquement par

ALEXANDRE DAMIENS

Le 30 septembre 2021

Tenue en fatigue et optimisation de pièces ferroviaires

obtenues par la fabrication additive

Thèse dirigée par MME ISABELLE TITEUX-PETH

JURY
M. Pascal LAFON, Professeur, HDR, Université de technologie de Troyes, Président

M. Manuel FRANCOIS, Professeur, HDR, Université de technologie de Troyes, Rapporteur

M. Abdelouahab KHELIL, Professeur, HDR, Université de Lorraine, Rapporteur

M. Raphaël MOULART, Maître de Conférences, Université de Reims-Champagne-Ardennes, Examinateur

Mme Isabelle TITEUX-PETH, Professeur, HDR, Université de Reims-Champagne-Ardennes, Co-directrice de thèse

M. Hervé BONNEFOY, Maître de Conférences HDR, Université de Reims-Champagne-Ardennes, Co-directeur de thèse

M. Philippe BELLO, PDG, Manquillet-Parizel, Invité

REMERCIEMENTS

Je tiens tout d’abord à remercier M. Philippe Bello, pour avoir lancé ce projet, pour
m’avoir permis de mettre un pied dans l’industrie au cours de ma thèse et pour ses précieux
conseils tant sur le plan recherche que communication et organisation des projets
industriels. Je remercie mes directeurs de thèse, Hervé Bonnefoy et Isabelle Titeux-Peth,
pour leur disponibilité et la qualité de leur encadrement. Je n’aurais pas pu mener à bien
mes travaux sans les conseils d’Hervé sur toutes les parties techniques, et sa connaissance
intime du tissu industriel ardennais qui a été plus qu’utile pour la réalisation de nos projets.
Isabelle m’a apporté sa rigueur scientifique et sa patience infinie lors de la rédaction du
manuscrit, qui a su me recadrer et me remotiver lors d’une période difficile de la thèse.

Je remercie mes rapporteurs, Abdel Khelil et Manuel François, qui ont accepté de lire
mon manuscrit pendant leurs congés d’été, et mes examinateurs Pascal Lafon et Raphaël
Moulart, pour leur disponibilité, l’intérêt qu’ils ont porté à mon travail et pour les
discussions que nous avons eu pendant la soutenance. Je remercie tout particulièrement
Raphaël Moulart, que j’ai côtoyé au jour le jour à l’EiSINe, et qui était toujours riche de
conseils.

Un grand merci va à tous mes collègues de l’EiSINe de Charleville-Mézières et de

l’ITheMM de Reims, pour leur accueil chaleureux, leur disponibilité à tous les niveaux de
mon projet et leur soutien quand les choses allaient mal. Je remercie tout d’abord M. Jean-
Paul Chopart, qui m’a accueilli dans l’établissement, ainsi que Samir Allaoui et Sébastien Alix
pour leur accueil dans l’équipe de recherche. Merci Wallid, qui m’a tant apporté tant sur le
plan technique que sur la bonne organisation d’une thèse. Merci Éric, pour son expertise en
métallurgie et sa disponibilité pour la bonne utilisation de ses outils et machines. Merci
Vincent, toujours prêt à donner un coup de main pour les campagnes de mesure. Merci
Valérie, qui m’a ouvert les portes du laboratoire de chimie pour tous mes essais.

Je ne peux pas oublier les acteurs extérieurs au labo, à commencer par l’équipe de
Platinium3D, Nicolas, Thomas et Brice, qui ont été au premier plan de toutes les campagnes
de fabrication. Rien n’aurait pu fonctionner sans leur travail, leur expertise et leur
disponibilité de tous les instants. Je salue mes collègues de Manquillet-Parizel, que je

ii
regrette de ne pas avoir assez vu, et qui se sont toujours révélé d’un grand soutien dès lors
que mes projets m’amenaient à l’usine. Un grand merci à Delphine Bourland, notre voisine
au CriTT, qui s’est rendue disponible pour des essais spécialisés. Merci à Ludovic Bosseaux et
à l’équipe de l’atelier de Bourguignon-Barré, qui avaient toujours la place dans leur planning
pour faire passer mes pièces en éléctroérosion.

Evidemment, je n’oublie pas mes camarades du bureau des jeunes, doctorants,

ingénieurs et stagiaires, sans qui l’ambiance aurait été bien morne. Merci Marjorie, Conrad,
Meher, Samir, François, Bastien, Geoffrey, Rim, pour toutes nos discussions, pour votre
bonne humeur et pour toutes ces sorties au bar.

Un grand merci à toute ma bande d’amis, certains dans la même galère du doctorat,
et un dernier grand merci à ma famille pour leur soutien infaillible et inconditionnel.

Merci à tous !

iii
TABLE DES MATIÈRES
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1. ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................................................... 3
1.1 Introduction................................................................................................................. 3
1.1.1 Contexte industriel............................................................................................... 4
1.1.2 La stéréolithographie ........................................................................................... 7
1.2 Les procédés de fabrication additive métallique ........................................................ 9
1.2.1 Projection de poudre par faisceau laser (Direct Energy Deposition) .................. 9
1.2.2 Déposition de fil et WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) ....................... 11
1.2.3 Fusion de poudre par faisceau laser (SLM) et d’électrons (EBM)...................... 13
1.2.4 Le binder jetting ................................................................................................. 16
1.2.5 Bilan.................................................................................................................... 17
1.3 Le procédé SLM ......................................................................................................... 19
1.3.1 Paramétrage de l’imprimante ............................................................................ 19
1.3.2 Paramètres de la poudre, coulabilité................................................................. 20
1.3.3 Gestion des contraintes résiduelles ................................................................... 22
1.3.4 Gestion des supports ......................................................................................... 25
1.4 Défauts de fabrication et post-traitement ............................................................ 27
1.4.1 Rugosité ............................................................................................................. 27
1.4.2 Porosité .................................................................................................................. 31
1.5 La fatigue des matériaux métalliques ....................................................................... 36
1.5.1 Mécanisme de rupture par fatigue ....................................................................... 36
1.5.2 Caractérisation en fatigue d’un matériau ............................................................. 39
1.5.2.1 Description d'un essai de fatigue ................................................................... 39
1.5.2.2 La courbe de Wöhler et les domaines de fatigue .......................................... 40
1.5.3 Paramètres influant sur la tenue en fatigue.......................................................... 43
1.5.4 Une approche quantitative de la fatigue : la ténacité........................................... 45
1.6 Conclusion de la partie bibliographique ................................................................... 48
CHAPITRE 2 OPTIMISATION PARAMÉTRIQUE DU PROCÉDÉ SLM ET CARACTÉRISATION
MÉCANIQUE ............................................................................................................................. 49
2.1 Matériaux et méthodes............................................................................................. 50
2.1.1 L’acier inoxydable 316L ...................................................................................... 50
2.1.2 Fabrication des échantillons .............................................................................. 53

iv
 2.1.3 Méthodes de mesure ......................................................................................... 56
2.2 Résultats .................................................................................................................... 57
2.3 Prédiction des paramètres de lasage ........................................................................ 64
2.4 Caractérisation mécanique de l’acier 316L ............................................................... 69
2.4.1 Protocole ............................................................................................................ 69
2.4.2 Résultats............................................................................................................. 73
2.4.3 Mesures de rugosité .............................................................................................. 78
2.5 Conclusion des essais mécaniques ............................................................................ 80
Chapitre 3 Influence du traitement de surface sur la tenue en fatigue de l’acier 316L SLM .. 82
3.1 Protocole ................................................................................................................... 82
3.1.1 Définition des échantillons .................................................................................... 82
3.1.2 Méthode de sollicitation ....................................................................................... 89
3.2 Résultats .................................................................................................................... 89
3.2.1 Séries NS, UP, EP .................................................................................................... 89
3.2.2 Série G.................................................................................................................... 98
3.2.3 Calculs de ténacité ............................................................................................... 105
3.3 Conclusion ............................................................................................................... 107
Chapitre 4 Application à des pièces industrielles .................................................................. 109
4.1 Méthode de fabrication .......................................................................................... 109
4.2 Pièce 1 : Articulation ............................................................................................... 112
4.3 Pièce 2 : Capot ......................................................................................................... 117
4.4 Résultats et conclusion............................................................................................ 122
CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES ........................................................................... 124
RÉFÉRENCES ........................................................................................................................... 127
ANNEXE .................................................................................................................................. 134
Modélisation de la courbe de Wöhler ............................................................................... 134

v
TABLE DES FIGURES
Figure 1 Les procédés de fabrication additive ........................................................................... 4
Figure 2 La chaîne numérique en fabrication additive .............................................................. 4
Figure 3 Structure complexe (Autodesk) Pièce optimisée (Institut Fraunhofer) .................. 5
Figure 4 Chaîne numérique incluant les étapes de simulation et optimisation ........................ 6
Figure 5 La place de la FA dans le cycle de vie d'un produit...................................................... 6
Figure 6 Répartition des parts de marché pour différents secteurs d’applications – Pipame
2017 [3] ...................................................................................................................................... 7
Figure 7 Schéma du procédé issu du brevet de C. Hull [5] . À droite, un système moderne à
plateau inversé (Makershop) ..................................................................................................... 8
Figure 8 Les procédés de fabrication additive métallique ......................................................... 9
Figure 9: Schéma d'une buse de projection (BeAM) ............................................................... 10
Figure 10 Pièce IREPA Laser ..................................................................................................... 11
Figure 11 Le procédé WAAM en action (Gefertec GmbH) ...................................................... 12
Figure 12 Le procédé de frittage laser ..................................................................................... 13
Figure 13 Chambre de construction d’une imprimante SLM. (Fraunhofer) ............................ 13
Figure 14 Exemple de canaux de conformal cooling (hkpc.org) .............................................. 15
Figure 15 Le binder jetting (objectplot.de) .............................................................................. 16
Figure 16 Courbe granulométrique d'une poudre [12] ........................................................... 20
Figure 17 Une poudre sphérique obtenue par atomisation gazeuse. On note la présence de
satellites. Photographie issue de rapport de fabrication (materials 4 printing) ..................... 21
Figure 18 Déformation et arrachement des supports ............................................................. 22
Figure 19 Formation des contraintes résiduelles[15] .............................................................. 23
Figure 20 Plusieurs exemples de stratégies de lasage, balayage complet, damiers [14] ........ 23
Figure 21 Exemple de supports optimisés pour brider les bords de la pièce, calculés avec
3DSIM ....................................................................................................................................... 24
Figure 22 Supports évidés (SLM Solutions).............................................................................. 25
Figure 23 Exemple de structure en goutte d'eau .................................................................... 25
Figure 24 Supports en branche [17] (Institut Fraunhofer) ...................................................... 26
Figure 25 Les valeurs de rugosité [19] ..................................................................................... 28
Figure 26 Phénomène d'escalier.............................................................................................. 29
Figure 27 Effet de l'orientation sur la rugosité. Un angle de 0° correspond à une surface
horizontale [20] ........................................................................................................................ 30
Figure 28 Schéma de recouvrement des chemins de lasage adjacents .................................. 32
Figure 29 Porosité à la jonction des chemins de lasage .......................................................... 32
Figure 30 Formation d'une porosité de type keyhole [26] ...................................................... 33
Figure 31 Exemple de balling ................................................................................................... 34
Figure 32 Schéma de propagation d'une fissure [30] .............................................................. 36
Figure 33 Stries de propagation ............................................................................................... 38
Figure 34 Exemple de faciès de rupture (Mines d’Albi)........................................................... 38
Figure 35 Exemple de courbe de Wöhler ................................................................................ 40
Figure 36 Phénomène d'accommodation ................................................................................ 41

vi
Figure 37 Phénomène de rochet ............................................................................................. 41
Figure 38 Adaptation élastique ................................................................................................ 42
Figure 39 Évolution des propriétés en fatigue en fonction de la taille de grain d'un acier [33]
.................................................................................................................................................. 43
Figure 40 Propagation de fissures dans un matériau SLM [35] ............................................... 44
Figure 41 Les modes de propagation de fissure ...................................................................... 45
Figure 42 Une éprouvette CT ................................................................................................... 46
Figure 43 Distribution granulométrique de la poudre............................................................. 51
Figure 44 Poudre m4p, grossissement x200 ............................................................................ 52
Figure 45 Représentation du trajet du laser dans une stripe .................................................. 54
Figure 46 Echantillons cylindriques pour tomographie avec pièces de démonstration ......... 55
Figure 47 Echantillon 3 présentant porosités périphériques et de cœur ............................... 58
Figure 48 Echantillon 5 sans porosités de cœur ...................................................................... 59
Figure 49 Défaut de fusion dans l'échantillon 3 ...................................................................... 59
Figure 50 Echantillon 3 - Porosités keyhole en périphérie des pièces (Documentation SLM
Solutions) ................................................................................................................................. 60
Figure 51 Mode Delay .............................................................................................................. 61
Figure 52 Stratégie Skywriting ................................................................................................. 61
Figure 53 Echantillon 5 – Absence de porosités keyhole - Stratégie Skywriting ..................... 62
Figure 54 Bassins de fusion adjacents [24] .............................................................................. 64
Figure 55 Eprouvette de traction ............................................................................................. 69
Figure 56 Plateau d'éprouvettes de traction et résilience ...................................................... 70
Figure 57 Plan des éprouvettes de résilience .......................................................................... 71
Figure 58 Courbe de traction de l'éprouvette TZ1-TTH ........................................................... 73
Figure 59 Grains colonnaires dans le 316L SLM [53] ............................................................... 75
Figure 60 Schéma de propagation des fractures ..................................................................... 75
Figure 61 Comparaison 316L SLM à d'autres aciers ................................................................ 77
Figure 62 Valeurs de Ra pour les éprouvettes Charpy Y – Schéma du plateau de construction
.................................................................................................................................................. 79
Figure 63 Série NS – Lot 1 ........................................................................................................ 84
Figure 64 Séries UP et EP – Lot 2 ............................................................................................. 85
Figure 65 Dispositif de polissage électrolytique ...................................................................... 86
Figure 66 Infondus ................................................................................................................... 87
Figure 67 Lot G ......................................................................................................................... 87
Figure 68 Courbes de Wöhler des séries NS, UP, EP................................................................ 89
Figure 69 Fractographies - Série NS ......................................................................................... 92
Figure 70 Fractographies - série UP ......................................................................................... 94
Figure 71 Fractographies - série EP.......................................................................................... 96
Figure 72 Défauts de fusion sur la série EP .............................................................................. 97
Figure 73 Graphe des effets sur la rugosité ............................................................................. 99
Figure 74 Interactions entre les paramètres ......................................................................... 100
Figure 75 Graphe des effets sur la tenue en fatigue ............................................................. 101
Figure 76 Fractographies de la série G .................................................................................. 102
Figure 77 CAO de l'articulation d'origine ............................................................................... 112

vii
Figure 78 Articulation reconçue............................................................................................. 113
Figure 79 Plateau de fabrication des articulations ................................................................ 114
Figure 80 Déplacements de l'articulation selon Z .................................................................. 115
Figure 81 Plateau de construction des articulations après traitement thermique ............... 116
Figure 82 CAO du capot ......................................................................................................... 117
Figure 83 CAO du capot reconçu ........................................................................................... 118
Figure 84 Plateau de fabrication des capots.......................................................................... 119
Figure 85 Cartographie des déplacements du capot selon Z ................................................ 120
Figure 86 Plateau de fabrication des capots après traitement thermique ........................... 121

TABLE DES TABLEAUX

Tableau 1 Comparatif des technologies de FA métallique directe pour l’acier 316L. ............. 18
Tableau 2 Comparaison de l’acier de construction S355J0 à l’acier 316L ............................... 50
Tableau 3 Composition de l’acier 316L en pourcentage ......................................................... 51
Tableau 4 Caractéristiques de la SLM 280HL ........................................................................... 53
Tableau 5 Valeurs de densités d’énergie considérées pour cette étude ................................ 55
Tableau 6 Densités relatives relevées pour la première campagne d’essais .......................... 57
Tableau 7 Taux de porosité relevés pour la deuxième campagne d’essais ............................. 62
Tableau 8 Jeu de paramètres pour la fabrication de pièces en acier 316L ............................. 63
Tableau 9 Propriétés thermophysiques de l'acier 316L .......................................................... 67
Tableau 10 Tailles de bassin calculées ..................................................................................... 67
Tableau 11 Caractéristiques des éprouvettes de traction avec désignations correspondantes
.................................................................................................................................................. 71
Tableau 12 Caractéristiques des éprouvettes Charpy ............................................................. 72
Tableau 13 Propriétés mécaniques en traction du 316L SLM ................................................. 74
Tableau 14 Propriétés en flexion du 316L SLM ....................................................................... 74
Tableau 15 Séries d’éprouvettes de fatigue et lots de fabrication correspondants ............... 83
Tableau 16 Conditions de polissage......................................................................................... 86
Tableau 17 Plan d'expérience pour le grenaillage ................................................................... 88
Tableau 18 Coefficients de Basquin ......................................................................................... 90
Tableau 19 Valeurs de limites de fatigue ................................................................................. 90
Tableau 20 Plan d'expérience Taguchi L8 pour la série G ....................................................... 98
Tableau 21 Valeurs de ténacité ............................................................................................. 106
Tableau 22 Paramètres de simulation - Articulations ........................................................... 114
Tableau 23 Paramètres de traitement thermique................................................................. 115
Tableau 24 Paramètres de simulation - Capots ..................................................................... 119
Tableau 25 Analyse de coût de production ........................................................................... 122

viii
TABLE DES ÉQUATIONS
Équation 1 Densité d'énergie surfacique volumique............................................................... 31
Équation 2 Loi de Hall-Petch .................................................................................................... 43
Équation 3 Facteur d'intensité de contrainte .......................................................................... 46
Équation 4 Formule de la ténacité ........................................................................................... 46
Équation 5 Calcul de densité par la méthode d'Archimède .................................................... 56
Équation 6 Condition géométrique de recouvrement ............................................................ 65
Équation 7 Equation de Rosenthal........................................................................................... 65
Équation 8 Calcul de largeur de bassin de fusion .................................................................... 66
Équation 9 Critère de recouvrement ....................................................................................... 66
Équation 10 Charge critique de flambage d'une poutre cylindrique ...................................... 82
Équation 11 Ténacité pour une fissure de surface dans une poutre cylindrique ................. 105

ix
INTRODUCTION

Véritable pilier de l’industrie 4.0, la fabrication additive fait l’objet d’investissements

croissants dans le secteur industriel, particulièrement dans l’industrie de pointe
(aéronautique, spatial, …). Les procédés de fabrication additive sont mis en œuvre de plus en
plus largement, en raison de leurs capacités particulières qui les démarquent des procédés
de fabrication traditionnels, comme la possibilité de fabriquer des pièces complexes, des
structures internes, ou encore des structures très fines qui seraient impossibles à obtenir par
usinage ou fonderie. Un autre avantage majeur de la fabrication additive est sa flexibilité. Le
procédé n’impliquant pas la fabrication d’un moule ou d’un outil spécial, il est possible de
fabriquer des pièces très rapidement, en petites quantités, et d’en modifier la conception si
nécessaire. C’est de cet avantage qu’est né le projet de cette thèse.

Ces travaux s’inscrivent dans une thèse CIFRE menée en collaboration avec Manquillet-
Parizel, une société de forge située près de Charleville-Mézières, dans les Ardennes. La société
souhaite développer une activité en fabrication additive pour pouvoir proposer à ses clients,
principalement dans le domaine ferroviaire, la possibilité de fournir dans des délais courts,
certaines pièces qui pourraient être nécessaires pour une maintenance d’urgence. La mise à
l’arrêt d’un train coûte très cher à un opérateur, et les pièces nécessaires à la réparation d’une
panne ne sont pas toujours disponibles en stock. La fabrication additive permettrait de fournir
la pièce nécessaire dans des délais brefs, en attendant qu’une plus grande commande soit
passée pour renouveler le stock de pièces forgées. Un développement de cette activité
pourrait même encourager une société ferroviaire à éliminer son stock de pièces rarement
utilisées, pour ne compter que sur des pièces issues de fabrication additive.

Ces pièces, avant de pouvoir être utilisées, doivent d’abord être qualifiées. Il est alors
nécessaire de maitriser le procédé de fabrication de A à Z, et de pouvoir garantir des
propriétés mécaniques suffisantes. Les propriétés en fatigue d’une pièce de rechange sont de
la plus haute importance, surtout si cette pièce est mise en œuvre dans un organe critique
comme un attelage de freinage. Dans ce contexte, les travaux menés au cours de cette thèse
auront pour but d’optimiser le procédé SLM (Selective Laser Melting) pour la production de
pièces en acier inoxydable 316L sur une machine SLM280HL située sur la plateforme

1
Platinium3D à Charleville-Mézières. La tenue en fatigue des pièces produites sera examinée,
et on étudiera l’impact des différentes méthodes de traitement de surface sur ces propriétés.

Dans un premier temps, ce manuscrit présentera un état de l’art de la fabrication additive

plus particulièrement de la fabrication additive métallique et du procédé SLM utilisé pour
cette étude. On abordera la fatigue des matériaux métalliques ainsi que l’influence de
plusieurs facteurs sur la tenue en fatigue.

La première partie des travaux expérimentaux présentera l’optimisation du procédé SLM

pour la fabrication de pièces saines en acier inoxydable 316L. Une fois le procédé optimisé,
les propriétés mécaniques statiques seront mesurées et comparées aux matériaux
communément utilisés en forge. On examinera également l’état de surface des pièces
obtenues.

La deuxième partie des travaux consistera en une mesure de la tenue en fatigue de plusieurs
séries d’échantillons produits en SLM, ayant subi des traitements de surface différents,
communément employés dans l’industrie métallurgique.

La dernière partie portera sur une étude de cas de fabrication. Plusieurs pièces type fournies
par les clients de l’entreprise ont été étudiées et ont vues leur design adapté avant d’être
produites en fabrication additive et testées pour fournir une preuve de concept quant à
l’utilisation de cette technologie pour la fourniture de pièces en urgence.

2
CHAPITRE 1. ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE

1.1 Introduction

Ce chapitre présente un travail bibliographique visant à présenter l’état de l’art de la

fabrication additive, ainsi que les différentes thématiques abordées dans ce projet de thèse.
Dans un premier temps, nous détaillerons le principe de la fabrication additive, son histoire,
sa place dans le paysage industriel ainsi que les différentes technologies disponibles.

Dans un second temps, nous nous focaliserons sur les procédés de fabrication additive
métallique existant. Nous verrons que la fabrication additive est un secteur en constante
évolution, les technologies et méthodes évoluant d’année en année.

Nous présenterons ensuite le procédé SLM (Selective Laser Melting ou fusion laser sur lit de
poudre), technologie au centre de ce travail. Nous explorerons le procédé en détail, en
commençant par son mode de fonctionnement et les contraintes de conception associées à
son utilisation. Les propriétés attendues des pièces obtenues en SLM seront étudiées,
propriétés mécaniques, état de surface ainsi que les défauts courants.

Une fois le procédé SLM présenté, nous nous attarderons sur la théorie concernant la fatigue
des matériaux métalliques, au cœur de ce projet. Seront présentés les modes de propagation
des fissures, l’étude des faciès de rupture. L’exploitation des essais de fatigue sera présentée
sous deux angles, une méthode quantitative utilisant la courbe de Wöhler, et une méthode
qualitative centrée sur la mesure de la ténacité du matériau au moyen des faciès de rupture.

3
 1.1.1 Contexte industriel

La fabrication additive (ASTM F2792-10) regroupe un ensemble de techniques de mise

en forme opérant par ajout de matière couche par couche, à l’opposé des techniques de
fabrication soustractive comme l’usinage, où la pièce est formée par enlèvement de matière
à partir d’un bloc brut. Les différents procédés sont listés en figure 1.

Fabrication
additive

Polymères Métaux

Poudre Fil Résine liquide Poudre Fil

Dépôt de
Frittage laser Stéréolithogra Projection de Projection de
filament Fusion Dépôt de fil
(SLS) phie (SLA) poudre liant
(FDM)

Laser (SLM)

Faisceau
d’électrons
(EBM)

Figure 1 Les procédés de fabrication additive

La fabrication additive trouve ses origines dans le milieu des années 80, sous le nom de
prototypage rapide. Cette technologie répond à un besoin industriel dans la fabrication de
prototypes dans le cadre du développement de nouveaux produits. On élimine alors les coûts
supplémentaires liés à la modification des plans et à la fabrication des outillages à chaque
changement dans le design du produit.

L’avènement du prototypage rapide, favorisé par le développement de l’informatique et des

outils de simulation numérique, permet de passer outre ces contraintes. Commune à tous les
procédés de fabrication additive, la chaîne de production est présentée en figure 2.

Supports et Post-
Fichier CAO Fichier STL Fabrication
Tranchage traitement

Figure 2 La chaîne numérique en fabrication additive

4
Le produit est conçu au moyen d’un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO), qui
permet la modification rapide du produit si nécessaire. La maquette numérique est ensuite
convertie au format STL (pour STereoLithography), standard en fabrication additive (à savoir
que ce format, n’étant pas capable de transmettre des informations telles que le type de
matériau, la couleur … est amené à être remplacé par le format AMF (Additive Manufacturing
File) [1]). Ce fichier est découpé en strates selon une direction de stratification, qui seront
ensuite fabriquées par le procédé de fabrication additive.

On obtient ainsi une pièce exploitable, sans avoir à développer l’outillage correspondant,
comme en forge ou fonderie.

Dans cette chaîne numérique peuvent s’insérer des étapes de simulation numérique,
contribuant à la qualité finale de la pièce.

Cette technologie doit s’accompagner d’un changement de paradigme dans la conception des
pièces, la fabrication additive ne répondant pas aux mêmes règles que les méthodes de
fabrication traditionnelles [2].

La fabrication additive permet en effet de répondre à une demande de production en petites

séries, de pièces personnalisées, ou de structures irréalisables par des procédés traditionnels,
telles que des lattices ou treillis (Figure 3) [3]. La fabricabilité de structures complexes ouvre
la voie à l’optimisation topologique des pièces, qui permet de réduire leur masse en
préservant leurs propriétés mécaniques, par le biais de structures organiques complexes
(Figure 3).

Figure 3 Structure complexe (Autodesk) Pièce optimisée (Institut Fraunhofer)

5
La chaîne numérique de la fabrication additive est présentée en figure 4. Elle présente
toutes les étapes de la production d’une pièce, de sa conception à sa livraison.

Simulation
Fichier Supports Post-
Optimisation Fichier STL Fabrication
CAO Tranchage traitement
topologique

Figure 4 Chaîne numérique incluant les étapes de simulation et optimisation

Aujourd’hui, l’industrie met en valeur les capacités de ces technologies, à différentes étapes
du cycle de vie d’un produit (Figure 5), à savoir :

- La conception et l’industrialisation, pour la fabrication de prototypes

- La production en série, pour fabriquer pièces et outillages
- La maintenance, pour fabriquer des pièces détachées sur demande

Cahier des
Conception Industrialisation Production Utilisation Maintenance Recyclage
charges
•Prototypes •Prototypes •Fabrication de •Pièces
•Outillage pièces détachées

Figure 5 La place de la FA dans le cycle de vie d'un produit

La fabrication additive est utilisée dans de nombreux secteurs, en exploitant les avantages
présentés par ces techniques. Le secteur médical l’emploie pour la fabrication de prothèses
faites sur mesure et adaptées à la morphologie du patient. Le secteur aéronautique et
aérospatial exploite les possibilités de réduction de masse des pièces pour réduire la
consommation en carburant des avions et engins spatiaux. Cette réduction de masse est
mesurée par le ratio « buy-to-fly », qui mesure le rapport entre la masse de matière mise en
œuvre pour réaliser une pièce et la masse qui vole effectivement. L’industrie automobile
produit des pièces à forte valeur ajoutée destinées à des voitures de luxe, ainsi que des pièces

6
détachées destinées aux voitures courantes. L’étude PIPAME du Ministère des Finances,
résumée dans la figure 6, montre les applications de la fabrication additive sur les différents
marchés.

Autres Aérospatial
20% 18%

Energie
5% Outillage
industriel
Joaillerie 18%
12%

Automobile Médical
12% 15%

Figure 6 Répartition des parts de marché pour différents secteurs d’applications – Pipame 2017 [3]

Avant de parler des différents procédés de fabrication additive métallique, il ne faut pas
oublier de mentionner le premier procédé de prototypage rapide, la stéréolithographie, ainsi
que des standards issus de cette technologie, tels que le format de fichier STL.

1.1.2 La stéréolithographie

La stéréolithographie, brevetée quasi-simultanément par le Français Jean-Claude

André (1984 [4]) et par l’Américain Charles Hull (1986 [5]), est considérée comme la première
technologie de fabrication additive (Figure 7).

Le procédé consiste en un bain de résine photodurcissable sélectivement polymérisé par une

source de lumière ultraviolette, ou un laser. La polymérisation est effectuée couche par
couche, à la surface d’un bac de résine. Le plateau de construction est ensuite levé
progressivement (ou descendu, selon la cinématique de la machine), jusqu’à obtention de la

7
pièce, en quelques heures [6]. Afin de soutenir les parties en porte-à-faux, des structures de
support sont fabriquées en même temps que la pièce, puis enlevées en post-traitement.

Figure 7 Schéma du procédé issu du brevet de C. Hull [5] . À droite, un système moderne à plateau inversé (Makershop)

La stéréolithographie est généralement utilisée à des fins de prototypage industriel mais

également pour la réalisation d’outillage en plasturgie, pour le posage de pièce et la
production en série.

Des avancées technologiques récentes du procédé telles que le DLP (Digital Light Processing)
améliorent grandement la vitesse de fabrication. Cette technologie utilise un écran LCD pour
projeter la forme de la pièce sur le bain de résine et le durcir, permettant d’atteindre de très
hautes résolutions. Le fabricant Photocentric utilise des écrans 4K pour une qualité maximale.

On peut également utiliser des résines chargées en particules céramiques ou métalliques pour
améliorer les propriétés du matériau. Ces résines chargées permettent également de créer
des pièces métalliques ou céramiques par un procédé indirect. La résine est alors supprimée
en fin de procédé (on parle de déliantage) et la pièce subit une opération de frittage afin
d’obtenir une pièce dense.

8
 1.2 Les procédés de fabrication additive métallique

La grande majorité des procédés de fabrication additive métallique fonctionne par

fusion de matière première solide, poudre ou fil, pour former la pièce voulue. Cette fusion
est en général effectuée par un faisceau laser. Les principaux procédés de fabrication
additive sont exposés dans la figure 8, et seront décrits dans la suite de cette section.

Métaux

Fil Poudre

Projection de Projection de
Dépôt de fil Fusion
poudre liant

Laser (SLM)

Faisceau
d’électrons
(EBM)

Figure 8 Les procédés de fabrication additive métallique

1.2.1 Projection de poudre par faisceau laser (Direct Energy Deposition)

Brevetée à la fin des années 1990, la technologie de projection de poudre par faisceau
laser (Direct Energy Deposition (DED) ou Laser Cladding selon les fabricants [7]) est une
méthode de déposition de poudre métallique sur un substrat métallique par le biais d’un
faisceau laser. Des buses projettent la matière première, sous forme de poudre, qui est
fondue in situ sur le substrat. On dépose ainsi des cordons successifs de métal jusqu’à obtenir
la forme désirée. La buse est protégée par un gaz inerte (Argon) pour éviter l’oxydation de la
pièce (Figure 9). Il est souvent nécessaire de préchauffer le substrat et de contrôler son
refroidissement pour éviter des fissures liées aux chocs thermiques.

9
 Figure 9: Schéma d'une buse de projection (BeAM)

Les couches de poudre déposées sont épaisses (de l’ordre de 100µm), ce qui entraine une
rugosité élevée nécessitant souvent une reprise par usinage. Le procédé engendre des
gradients thermiques élevés entre chaque cordon, ce qui entraîne des contraintes thermiques
importantes qui doivent être relaxées par un traitement thermique.

Cette technologie, d’abord envisagée pour le rechargement et la réparation d’outillages ou

de pièces, permet également la production de pièces de grandes dimensions (Figure 10).
Cette technologie a également l’avantage de pouvoir s’adapter sur des machines classiques
telles qu’un bras robot ou un centre d’usinage 5 axes, ce qui permet la fabrication de
structures sans support. On peut également envisager des machines hybrides, où la
fabrication et l’usinage se font dans le même environnement. On réduit ainsi le temps de
transport des pièces et l’exposition des opérateurs aux poudres fines. La projection de poudre
permet d’atteindre des vitesses de construction élevées (~500 cm3/h).

Certaines machines combinent projection de poudre et dépôt de fil pour tirer parti des deux
technologies.

10
 Figure 10 Pièce IREPA Laser

Il est également possible, au moyen de multiples réservoirs de poudre, de projeter des alliages
à gradients de composition (et donc à gradients de propriétés). Il est également possible de
fonctionnaliser des outillages, en déposant par exemple des alliages durs (bases cobalt) sur
les zones de découpe.

Ces technologies sont proposées par des fabricants tels que BeAM, DMG Mori, Optomec.

Ce procédé, bien qu’adapté à la fabrication de pièces de grande taille, ne se prête pas à des
productions plus précises en raison de la faible résolution du procédé et des surfaces très
rugueuses.

1.2.2 Déposition de fil et WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing)

Un procédé similaire utilise du fil métallique en lieu de poudre comme matière

première. Le fil, fondu par un arc électrique (WAAM), faisceau laser ou faisceau d’électrons,
est ici déposé sur le substrat en cordons successifs (Figure 11). On obtient alors une ébauche
qu’il est nécessaire d’usiner, à la manière du dépôt de poudre. Le fil présente un avantage
économique, étant nettement moins onéreux que la poudre et disponible pour une plus

11
grande gamme de métaux. Les vitesses de construction sont similaires aux technologies de
déposition de poudre.

Figure 11 Le procédé WAAM en action (Gefertec GmbH)

Ce procédé s’adaptant facilement sur un bras robotique, il est possible de fabriquer des pièces
de très grande taille, jusqu’à plusieurs mètres.

Ces procédés, assez récents, sont encore en centre d’études concernant la qualité
métallurgique des pièces produites.

La société Prodways avec sa technologie RAF (arc électrique), ainsi que Sciaky (faisceau
d’électrons), sont au premier plan du développement de ce procédé.

Si ce procédé est très prometteur pour de futures applications industrielles, il reste de

nombreux verrous technologiques à lever :

- Aucun logiciel de fabrication assistée par ordinateur n’existe encore pour ce procédé
- Il n’est pas encore possible de fabriquer des pièces en superalliages tels que les
Inconels (alliages de nickel), très prisés par l’aéronautique
- La déformation des pièces au cours du procédé n’est pas encore maitrisée
- Il est nécessaire de développer des procédés de post-traitement adaptés à cette
technologie

12
 1.2.3 Fusion de poudre par faisceau laser (SLM) et d’électrons (EBM)

La fusion sélective sur lit de poudre (Selective Laser Melting, SLM) a été inventée en
1995 dans les laboratoires de l’Institut Fraunhofer. Elle consiste en la fusion couche par
couche d’un lit de poudre. Une couche uniforme de poudre fine (20-100µm) est déposée sur
un plateau de construction par le système de distribution, puis un puissant laser vient
fusionner les grains de poudre entre eux (et au plateau) selon la CAO initiale. Une fois la
couche balayée par le laser, le plateau descend d’une hauteur de couche, puis on répète le
processus jusqu’à obtention de la pièce finale. Le procédé se déroule sous atmosphère inerte
(Argon) (Figure 12-13).

Figure 12 Le procédé de frittage laser

Figure 13 Chambre de construction d’une imprimante SLM. (Fraunhofer)

13
On peut ainsi atteindre des densités relatives proches de 100%. On obtient alors des
propriétés proches du matériau classique [8] ,voire même supérieures.

Les matériaux métalliques classiquement utilisés en SLM sont les aciers inoxydables (316L),
les aciers à outils Maraging (X2NiCoMo18-9-5), les alliages de titane (TA6V), les alliages
d’aluminium (AlSi10Mg), les Inconels (superalliages à base de nickel) et les alliages CoCr.
Certains alliages sont difficiles voire impossible à utiliser, comme le cuivre et l’aluminium purs,
en raison de leur réflectance élevée. Il est possible de traiter le cuivre en remplaçant les lasers
infrarouges classiques par des lasers verts, à des puissances élevées pour compenser la
conductivité thermique du cuivre.

La poudre utilisée en SLM est fabriquée par atomisation gazeuse, un procédé coûteux qui
entraine un prix élevé de la matière première (jusqu’à 400€/kg pour certains alliages). Il est
également nécessaire de maîtriser les paramètres de construction associés à chaque alliage
pour garantir la qualité des pièces obtenues. La manipulation de ces poudres fines pendant
la fabrication nécessite de nombreuses précautions en termes d’hygiène et de sécurité, et
impose l’utilisation de salles fermées et isolées, ainsi que de l’équipement de protection pour
les techniciens (masques, gants voire combinaison intégrale).

La résolution fine du procédé (de l’ordre de 100µm) permet la fabrication de structures fines,
telles que des structures lattices, ou des structures internes. On peut par exemple concevoir
des canaux de régulation thermique épousant au plus près les surfaces moulantes d’un outil.
On parle alors de conformal cooling. (Figure 14).

14
 Figure 14 Exemple de canaux de conformal cooling (hkpc.org)

La poudre n’étant pas autoportante, il est nécessaire d’ajouter des structures de support
pendant la préparation à la fabrication, structures destinées à être enlevées après fabrication.
Toute surface inclinée de plus de 45° par rapport à la verticale doit être supportée pour éviter
son effondrement.

Si ce procédé permet la fabrication de structures fines, il en reste néanmoins très coûteux (50
€/h). En raison de la faible épaisseur des couches réalisées, la fabrication d’une pièce
volumineuse peut prendre plusieurs jours. Les vitesses de construction sont de l’ordre de 40
cm 3/h. Cette faible productivité peut cependant être compensée par l’utilisation de systèmes
à lasers multiples.

Le procédé EBM (Electron Beam Melting) fonctionne sur le même principe, le faisceau laser
étant remplacé par un faisceau d’électrons. Le procédé EBM présente cependant une
différence majeure. À chaque couche, le lit de poudre est entièrement préfritté (au moyen
d’une défocalisation du faisceau) avant la fusion, ce qui forme une structure solide, et
supporte la pièce en construction. En fin de fabrication, on récupère un « cake » solide qui est
débarrassé de la poudre frittée. On s’affranchit ainsi d’une partie des structures de support
nécessaires en SLM. Des diffuseurs thermiques sont toujours nécessaires.

Le procédé SLM est très présent sur le marché, avec des constructeurs de machines tels que
EOS, SLM Solutions, AddUp, Renishaw ou DMG MORI. À l’inverse, le procédé EBM est
principalement commercialisé par la société Arcam.

15
L’industrialisation de cette technologie s’oriente vers le développement de cellules de
fabrication, machines modulaires incluant les étapes de fabrication et post-traitements. Ces
machines ont une productivité accrue en supprimant le déplacement des pièces entre les
différentes étapes et résolvent les problèmes d’hygiène et de sécurité liés à la poudre
(AddUp). La nouvelle génération de machines est dotée d’un système de changement rapide
de poudre par cartouche.

La technologie SLM permet également, grâce à un jeu de capteurs intégrés à la machine, de

suivre la fabrication en direct et de détecter en temps réel les anomalies.

1.2.4 Le binder jetting

Le binder jetting est un procédé basé sur un lit de poudre. Ici, au lieu d’une fusion par
laser, la poudre est liée par une résine déposée par une buse. Ce procédé est répété couche
par couche jusqu’à l’obtention de la pièce finale (Figure 15).

Figure 15 Le binder jetting (objectplot.de)

En fin de procédé, la pièce métallique, dite « verte », est friable et nécessite plusieurs étapes
de post-traitement. Tout d’abord, la pièce subit une étape de déliantage, par bain chimique
ou pyrolyse, qui élimine la résine. Il faut ensuite procéder à une étape de frittage à haute
température pour consolider la pièce et éliminer la porosité. Cette technologie permet la

16
fabrication de pièces aux tolérances semblables au procédé SLM, avec un meilleur état de
surface, sans la consommation d’énergie élevée associée au laser. Cette technologie est
portée par des constructeurs tels qu’ExOne, Digital Metal Technology et depuis peu, Hewlett-
Packard et Stratasys.

Ce procédé présente des vitesses de construction élevées (10L/h), qui peuvent être
améliorées par l’ajout de buses multiples. Le binder jetting s’affranchit également des
supports omniprésents en SLM.

Une technologie similaire au procédé FDM emploie des cartouches de polymère préchargé
en poudre métallique ou céramique à la place du fil, qui est alors extrudé sous forme de fils
pour obtenir la forme finale. On élimine ainsi toutes les problématiques liées au transport et
à la manipulation de poudres métalliques fines. Cette technologie, mise en avant par Desktop
Metal et Markforged, donne lieu aux premières imprimantes métal « de bureau », capables
d’utiliser les mêmes matériaux que des imprimantes plus contraignantes à mettre en place.

Le procédé de binder jetting est également applicable à la fabrication de pièces en sable. Cette
technologie, portée par ExOne et VoxelJet, est principalement destinée à la fabrication de
moules pour la fonderie.

L’avantage principal de ce procédé est la vaste gamme de matériaux métalliques disponibles

et maitrisés en fonderie, qui seraient difficiles voire impossibles à mettre en œuvre par des
procédés de fabrication additive directe (or, cuivre, aluminium).

1.2.5 Bilan

La fabrication additive métallique se présente sous des formes multiples, aux

avantages et inconvénients spécifiques. L’industriel souhaitant s’équiper de technologies de
fabrication additive doit considérer ces caractéristiques pour choisir un procédé particulier.
Les technologies de dépôt de poudre/fil s’adaptent à la production de pièces massives ou au
rechargement, là où les procédés sur lit de poudre sont plus précis, au prix d’un coût de

17
production plus élevé. Les étapes de post-traitement requises varient en fonction des
procédés, ainsi que les exigences en termes de santé et sécurité (poudres fines, gaz).

La tableau 1 présente une étude de coût et de capacités de production pour les procédés de
fabrication additive métallique courants

Dépôt de Dépôt de fil SLM EBM Binder

poudre jetting
Vitesse de 500 cm3/h 500 cm3/h 40-100 60-120 1000-5000
construction cm3/h cm3/h cm3/h
Coût matière 20€/kg 10-100€/kg 40€/kg 40€/kg 40€/kg
Coût horaire 150€/h 150€/h 100€/h 150€/h 30€/h
Tolérances 150-200µm 150-200µm 50-100µm 50-100µm 100-200µm
Rugosité (Ra) 15-20µm 15-20µm 10-15µm 10-15µm 5-10µm
Volume Plusieurs m3 Plusieurs m3 1 à 3000cm3 1000 cm3 1 à 2000cm3
constructible
Perte de 30-40% Aucune 30-40% 10-20% 10-15%
matière
Complexité Faible Faible Elevée Elevée Elevée
Tableau 1 Comparatif des technologies de FA métallique directe pour l’acier 316L.

Le procédé SLM a été choisi pour les travaux engagés dans cette thèse, en raison de sa
disponibilité sur le site de Platinium 3D et de ses capacités suffisantes pour les travaux
envisagés. Le dépôt de poudre a également été considéré, mais finalement jugé trop difficile
à mettre en œuvre avec les moyens disponibles.

La suite de ce chapitre sera consacrée à la présentation du procédé SLM, de ses avantages et

de ses contraintes.

18
 1.3 Le procédé SLM

Le procédé SLM étant au centre de cette thèse, il convient d’entrer dans les détails du
procédé, des contraintes de construction et paramètres influents. En effet, si le procédé SLM
est polyvalent, il n’en reste pas moins complexe à mettre en œuvre, dépendant de nombreux
paramètres pouvant tous influencer la qualité des pièces en sortie de machine.

1.3.1 Paramétrage de l’imprimante

Du matériau aux paramètres de fabrication, de nombreux facteurs interviennent sur

le procédé, et ont une influence sur la qualité des pièces produites.

Ces paramètres se divisent en plusieurs catégories.

Paramètres du procédé :

- Stratégie de balayage : Le motif dessiné par le laser pendant la fusion

- Puissance du laser
- Vitesse de balayage
- Épaisseur de couche [9]

De ces paramètres dépendent les bonnes propriétés des pièces en sortie de machine.

Les défauts inhérents au procédé SLM seront présentés dans la suite de ce chapitre et leur
relation avec ces paramètres y sera développée.

19
 1.3.2 Paramètres de la poudre, coulabilité

La production d’une pièce saine nécessite un étalement sans défaut des couches de
poudre. En effet, le moindre défaut d’étalement se transformera en porosité lors de la fusion.
Il convient alors d’utiliser une poudre présentant une bonne coulabilité. On définit la
coulabilité comme l’aptitude d’une poudre à s’écouler librement et de façon constante sous
forme de particules individuelles. Elle est mesurée par la méthode dite de Hall, où l’on mesure
la vitesse d’écoulement de la poudre au travers d’un entonnoir aux dimensions normalisées
(ISO 4490[10]). La morphologie des poudres est observée par microscopie électronique à
balayage.

Paramètres liés à la matière première qui influencent la coulabilité [11]:

o Granulométrie : La taille moyenne des grains de poudre doit être inférieure à

l’épaisseur des couches de construction. Cette granulométrie évolue à mesure que la
poudre est recyclée et réutilisée. Pour assurer la stabilité de la granulométrie, on
mélange généralement de la poudre neuve à la poudre recyclée. Un exemple de
courbe granulométrique est présenté en figure 16.

Figure 16 Courbe granulométrique d'une poudre [12]

20
 o Morphologie : Une poudre sphérique (Figure 17) améliore la coulabilité de la poudre.
La poudre destinée à ces applications est souvent produite par atomisation gazeuse.
La présence de satellites, particules secondaires plus fines en surface de grains, peut
affecter négativement la coulabilité.

Figure 17 Une poudre sphérique obtenue par atomisation gazeuse. On note la présence de satellites. Photographie issue de
rapport de fabrication (materials 4 printing)

D’autres paramètres influencent le bon déroulement de la fabrication :

o Hygrométrie de la poudre : Une poudre humide engendre des poches de gaz dans le
lit de poudre pendant la fusion, source de défauts [13]. Il convient d’étuver la poudre
avant chaque utilisation pour minimiser ce phénomène.

o Composition : Chaque alliage présente des paramètres de fusion spécifiques. Il est

alors nécessaire de garantir la composition de la poudre utilisée, et d’éviter la
pollution des poudres par un mauvais nettoyage de la machine lors du changement
de matière.

Tous ces paramètres sont à prendre en compte et à contrôler avant l’achat de poudre auprès
d’un fournisseur.

21
 1.3.3 Gestion des contraintes résiduelles

Au cours du procédé SLM, l’énergie apportée par le laser est convertie en chaleur pour
fusionner la poudre. Cela provoque l’apparition de gradients thermiques extrêmes dans la
pièce, et donc de contraintes résiduelles. La succession des passages du laser provoque une
accumulation de ces contraintes, jusqu’à dépasser la limite élastique du matériau. On observe
alors déformations plastiques, fissures, jusqu’à la rupture des supports (Figure 18) et parfois
collision de la pièce avec le distributeur de poudre, conduisant à l’arrêt de la fabrication. Ces
contraintes résiduelles impactent négativement les propriétés mécaniques du matériau [14]
et le bon déroulement de la fabrication.

Déformation et arrachement

Figure 18 Déformation et arrachement des supports

Il a été montré [15][16] que l’apparition des contraintes résiduelles est due à deux
phénomènes lors du chauffage et du refroidissement de la pièce. Lors du passage du laser,
l’expansion thermique des couches supérieures, limitée par les couches inférieures froides,
engendre des contraintes de compression (Figure 19). On peut obtenir des déformations si la
limite d’élasticité du matériau est atteinte. Lors du refroidissement, la contraction de la
couche supérieure est empêchée par les couches inférieures. Cela engendre des contraintes
de traction dans la couche supérieure. Ces contraintes s’accumulent au cours du procédé, et
la hauteur de la pièce est alors un facteur critique à prendre en compte lors de la préparation
avant fabrication.

22
Figure 19 Formation des contraintes résiduelles[15]

Il a été montré que la valeur de ces gradients dépend de la longueur des trajectoires
empruntées par le laser, aussi appelées chemins de lasage [15]. Il convient alors de choisir
une stratégie de lasage permettant de minimiser la longueur de ces chemins. On privilégiera
donc une stratégie en damier (Figure 20), divisant la surface balayée en carrés, à un balayage
complet de la surface [15]. La direction de balayage change à chaque couche.

Figure 20 Plusieurs exemples de stratégies de lasage, balayage complet, damiers [14]

Une autre manière de réduire la longueur des chemins est de réduire la taille des surfaces à
balayer à chaque couche. Il suffit d’incliner la pièce de quelques degrés.

23
L’apport des supports dans la gestion des contraintes thermiques est non-négligeable. Les
supports font en effet office de diffuseurs thermiques, permettant d’évacuer la chaleur
excédentaire dans les couches inférieures et la plateforme de construction. Ils permettent
également de brider la pièce à cette plateforme, évitant ainsi les déformations en attendant
le traitement thermique de la pièce pour relaxer les contraintes. Il convient alors de placer les
supports judicieusement, souvent à l’aide d’outils de simulation (Figure 21).

Pièce

Supports densifiés

Figure 21 Exemple de supports optimisés pour brider les bords de la pièce, calculés avec 3DSIM

La figure 21 représente les résultats d’une simulation où des supports densifiés ont été
ajoutés sur le pourtour de la pièce pour la brider au plateau et empêcher la déformation en
attendant le traitement thermique.

Ces techniques de simulation permettent également de prédire la déformation de la pièce et

d’en générer une version « prédéformée », qui se conformera à la CAO à la suite de ses
déformations pendant la fabrication. La simulation thermomécanique du procédé SLM
permet d’accélérer la phase de conception et de préparation à la fabrication, et assure en fin
de fabrication le respect des contraintes de conception.

24
 1.3.4 Gestion des supports

Les supports remplissent plusieurs fonctions dans le procédé SLM :

o Soutien : la poudre n’est pas autoportante et les structures en porte-à-faux doivent

être supportées pour ne pas s’effondrer.

o Diffusion thermique : Les supports permettent d’évacuer l’excèdent d’énergie de la

pièce vers la plateforme de construction, ce qui évite la surchauffe de la pièce,
préjudiciable aux propriétés mécaniques.

o Bridage de la pièce : Les supports fixent la pièce à la plateforme, pour minimiser les
déformations pendant le procédé, en attendant le traitement thermique de la pièce.

Les supports devant être supprimés lors du post-traitement, il est nécessaire d’en vérifier
l’accessibilité. Ils sont conventionnellement évidés pour permettre d’évacuer la poudre
restante en fin de fabrication (Figure 22). Le concepteur doit donc éviter de positionner des
supports dans les structures internes, en privilégiant l’utilisation de structures autoportantes,
comme des formes en goutte d’eau pour les canaux (Figure 23). La partie supérieure du canal
est remplacée par une voûte à 45°, qui n’a pas besoin d’être supportée.

Figure 22 Supports évidés (SLM Solutions) Figure 23 Exemple de structure en goutte d'eau

25
Pour faciliter la suppression des supports, il est possible de construire des supports en
« branche » (Figure 24), déportés de la pièce et ancrés à la plateforme. On réduit ainsi la durée
des opérations de post-traitement pour retirer les supports de la pièce.

Figure 24 Supports en branche [17] (Institut Fraunhofer)

La minimisation des structures de support implique un lourd travail de reconception de la

pièce et un choix judicieux de positionnement dans la chambre de construction.
Heureusement, des outils informatiques permettent d’automatiser une partie de ces
opérations, notamment le positionnement. Il s’agit souvent d’outils développés par les
constructeurs de machines ou des éditeurs de logiciels (Magics, 3DExperience,…).

26
 1.4 Défauts de fabrication et post-traitement

Le procédé SLM est propice à l’apparition de plusieurs types de défauts si les

paramètres de construction ne sont pas adéquats. Nous les détaillerons dans cette section.

1.4.1 Rugosité

Dans le cadre d’une production industrielle, il est nécessaire de pouvoir garantir un bon
état de surface pour les pièces fabriquées. En effet, un bon état de surface contribue à de
bonnes propriétés en frottement, en étanchéité, à l’écoulement des fluides dans un système
hydraulique.

o Mesure de la rugosité

La rugosité d’un échantillon est généralement mesurée au moyen d’un système de palpage.
Le palpeur, un stylet fin, parcourt la surface de la pièce pour en relever le profil. Les valeurs
de rugosité sont calculées à partir de ce profil.

On définit plusieurs valeurs de rugosité (norme ISO4288[18])(Figure 25) :

- Le Ra (rugosité arithmétique) est la moyenne arithmétique des tailles de crêtes et de

creux par rapport à une ligne moyenne. C’est une valeur statistique.

- Rz est le maximum des distances pic-creux sur une longueur de mesure. Il s’agit d’une
valeur géométrique.

- Rt est le maximum des distances pic-creux sur l’échantillon entier.

27
Figure 25 Les valeurs de rugosité [19]

Les pièces issues du procédé SLM présentent une rugosité élevée, avec des R a de l’ordre de
15µm selon l’orientation des surfaces contrôlées. Le Rt est très variable, étant fortement
influencé par la présence de particules à la surface de la pièce et par l’épaisseur des couches.

La rugosité de pièces issues de procédés traditionnels dépend de la technique employée. Pour

des pièces de fonderie, on obtient un Ra de 5 à 10µm, dépendant de la granulométrie du
sable. Pour des pièces issues de forge, il est de 3 à 5µm.

28
 o Origine de la rugosité

Cette rugosité a plusieurs origines :

- L’effet d’escalier (Figure 26) engendré par l’empilement des couches dans la direction
de stratification [20].

Direction de stratification

Figure 26 Phénomène d'escalier

- La présence de particules infondues à la surface des pièces. Ces particules sont

susceptibles de se détacher pendant le fonctionnement de la pièce.

- La granulométrie de la poudre et son taux de recyclage [21]. En effet, les particules

très fines ont tendance à disparaitre des poudres recyclées après plusieurs utilisations.

- L’orientation et l’inclinaison des surfaces influent fortement sur leur rugosité (Figure
27). Les surfaces inférieures collectent une plus grande quantité de particules
infondues [22].

29
Figure 27 Effet de l'orientation sur la rugosité. Un angle de 0° correspond à une surface horizontale [20]

o Post-traitement

Cette rugosité a un effet néfaste sur la tenue mécanique du matériau (amorces de rupture),
ainsi que sur le respect des tolérances et qualité des surfaces fonctionnelles, et il convient de
l’éliminer par des traitements de surface. Ces traitements peuvent prendre la forme d’un
surfaçage de la pièce par des procédés mécaniques tels que l’usinage et le polissage, ou par
des procédés chimiques tels que des bains de dissolution ou un procédé de polissage
électrochimique. Les procédés chimiques ont l’avantage de ne pas introduire de contraintes
résiduelles supplémentaires. De plus, ils permettent de traiter des surfaces inaccessibles dans
le cas de pièces aux formes complexes.

30
 1.4.2 Porosité

Réduire la porosité des pièces en sortie de machine est un défi majeur lié au procédé
SLM. Cette porosité a plusieurs causes, liées à la matière première ou au procédé. Il est
nécessaire de minimiser ces porosités aux conséquences catastrophiques sur les propriétés
du matériau, particulièrement en fatigue. On recherche un taux de porosité minimal. Cette
étude est d’autant plus importante que le comportement des machines SLM varie
grandement selon le constructeur, le modèle, voire selon les machines de même modèle.

La porosité est généralement mesurée par tomographie à rayons X ou par la méthode

d’Archimède [23], qui consiste en une pesée dans l’eau puis dans l’air.

Même dans le cas d’un lit de poudre parfaitement étalé, il est possible d’obtenir des porosités
au sein de la pièce, qui sont alors causées par les paramètres du laser : vitesse de balayage,
puissance, voire défaut de focalisation du faisceau ou propreté des lentilles.

L’interaction laser-matière est exprimée en termes de densité d’énergie volumique transmise

au lit de poudre. Elle s’exprime comme suit :

𝑃
𝐸𝑑 =
𝑣𝑑ℎ
Équation 1 Densité d'énergie volumique

P : Puissance du faisceau laser

v : Vitesse de balayage
d : Diamètre du faisceau
h : Épaisseur de couche

Le passage du faisceau laser forme un bassin de fusion dont les paramètres géométriques
(profondeur, largeur) dépendent de la densité d’énergie appliquée. La forme du bassin de
fusion peut être calculée simplement au moyen de la formule de Rosenthal, provenant des

31
techniques de soudage laser [24]. Des méthodes plus complexes à base d’éléments finis
permettent une meilleure description du bassin de fusion [25], mais la formule de Rosenthal
sera suffisante pour notre étude.

o Défauts de recouvrement

Un mauvais paramétrage du laser et du balayage peut conduire à des défauts de

recouvrement entre les chemins de lasage. En effet, pour obtenir une pièce dense, le bassin
de fusion correspondant à un trait de lasage doit recouvrir en partie le trait précédent pour
éviter le moindre vide [23] (Figure 28). Il en va de même pour les chemins se touchant
perpendiculairement, comme dans le cas d’une stratégie en damier (Figure 29).

Figure 28 Schéma de recouvrement des chemins de lasage adjacents

Figure 29 Porosité à la jonction des chemins de lasage

32
Ce problème peut être réglé de plusieurs manières. On peut diminuer l’espacement entre les
chemins de lasage ou augmenter la puissance du laser (et donc la largeur du bassin de fusion).
Il est possible de prédire les défauts de recouvrement par calcul de taille de bassins de fusion,
en utilisant par exemple la formule de Rosenthal, développée pour le soudage laser.

On peut également observer la formation de porosité de type « keyhole », où une puissance

laser trop élevée engendre des bassins de fusion très profonds, générateurs de porosité [26].
Ce phénomène entre en jeu aux extrémités des chemins de lasage, où le laser est forcé de
ralentir avant de rebrousser chemin, augmentant ainsi la densité d’énergie transmise à la
pièce. Dans cette situation (Figure 30), une vaporisation partielle du matériau en surface crée
une dépression, qui aspire le métal fondu et engendre une porosité au fond du bassin de
fusion [27].

Figure 30 Formation d'une porosité de type keyhole [26]

33
 o Balling

Pour des valeurs de densité d’énergie trop faibles, il n’est pas possible de former un bassin de
fusion continu. Les grains de poudre sont partiellement fondus, laissant des vides importants
entre eux et entre les chemins de lasage successifs. On observe alors une série de boules
(Figure 31), d’où le terme de balling [28].

Figure 31 Exemple de balling

Il convient alors d’augmenter la densité d’énergie transmise, en augmentant la puissance du

laser ou en diminuant la vitesse de balayage.

34
 o Post-traitement

En fin de fabrication, il est possible de réduire la porosité au sein des pièces par des
traitements tels que la Compaction Isostatique à Chaud (CIC). Ce procédé se déroule à haute
température et à haute pression dans une enceinte de gaz neutre.

Il a été montré que ce procédé conduit à une diminution de la porosité et à une amélioration
des propriétés mécaniques du matériau SLM [29].

Des opérations de grenaillage de précontrainte permettent également d’améliorer l’état de

surface et d’introduire des contraintes compressives en surface de pièce.

On a vu que les types des défauts exposés dans cette partie ont une influence sur les
propriétés mécaniques statiques du matériau. La tenue en fatigue sera elle aussi impactée,
ce que nous verrons dans la section suivante.

35
 1.5 La fatigue des matériaux métalliques

Employé pour la première fois au milieu du XIXème siècle par Jean-Victor Poncelet, le
terme de fatigue décrit l’endommagement d’une pièce à la suite de chargements répétés
inférieurs à la résistance mécanique du matériau (vent, secousses, cycles d’utilisation, …),
entrainant à terme la rupture de la pièce.

1.5.1 Mécanisme de rupture par fatigue

La rupture en fatigue a pour origine l’amorçage d’une fissure, la plupart du temps à la

surface de l’échantillon. Lors de la sollicitation, les microfissures se regroupent et
s’agrandissent, jusqu’à provoquer une rupture brutale de la pièce (Figure 32). On observe
alors un faciès de rupture.

Figure 32 Schéma de propagation d'une fissure [30]

36
Un faciès de rupture comporte trois zones distinctes :

- L’amorçage : La rupture s’amorce sur une zone propice aux concentrations de

contraintes (porosité, inclusion, fissure, joint de grain), en général à la surface de la
pièce. À l'échelle microscopique, l'amorçage correspond à la formation des premières
microfissures en surface, de l'ordre de quelques dizaines de micromètres.

- La propagation : Les microfissures amorcées peuvent ensuite se propager sous l'effet

du chargement cyclique. On distingue alors deux stades de propagation [31]. Le
premier stade de propagation est défini comme celui durant lequel les fissures se
propagent selon les plans où la contrainte de cisaillement est maximale. Sous un
chargement uniaxial de traction-compression, ce sont les plans dont la normale fait
un angle proche de 45 degrés avec la direction de sollicitation. Les défauts créés
pendant l’amorçage se regroupent pour former des microfissures. Quand ces fissures
atteignent la taille de deux ou trois grains, le stade 2 démarre. Au cours des cycles
suivants la propagation est régie par la contrainte normale.

La surface du faciès présente un aspect lisse, correspondant à la propagation lente et

stable de la fissure. On y distingue des lignes de front correspondant aux cycles de
sollicitation subis par le matériau. À l’échelle microscopique, on observe des stries de
propagation (Figure 33). Chaque strie correspond à un cycle de sollicitation. Un
comptage du nombre de stries permet de déterminer la vitesse de propagation de la
fissure, en tenant en compte de leur espacement.

37
 Figure 33 Stries de propagation

- La rupture brutale : La propagation des fissures a réduit la section restante de la pièce.

La contrainte dépasse la résistance à la traction. C'est la rupture (Figure 34). La surface
est d’apparence rugueuse. On y observe des cupules si le matériau est ductile, ou des
plans de clivage et joints de grain pour un matériau fragile.

Figure 34 Exemple de faciès de rupture (Mines d’Albi)

38
Une grande partie de l’étude de la fatigue se base sur l’exploitation du faciès, comme pour la
mesure de la vitesse de propagation expliquée précédemment. Si cette étude se base
principalement sur l’œil humain et les compétences des experts, des outils informatiques
existent qui permettent l’automatisation de cette étude. On peut par exemple citer l’outil
d’analyse statistique de Tortoise Analytics [32].

La section suivante présentera les méthodes de caractérisation de la tenue en fatigue d’un

matériau.

1.5.2 Caractérisation en fatigue d’un matériau

1.5.2.1 Description d'un essai de fatigue

Un essai de fatigue consiste à soumettre une éprouvette à une sollicitation cyclique,

jusqu'à la rupture. On note σ l’amplitude de contrainte appliquée et N le nombre de cycles à
la rupture. On définit 2 domaines de fatigue :
- La fatigue oligocyclique pour des chargements conduisant à la rupture en moins de
50 000 cycles
- La fatigue polycyclique au-delà de 50 000 cycles

Pour un essai de fatigue, on définit le rapport R = σmin/σmax. Un essai à R=-1 est dit « purement
alterné ».

La rupture en fatigue étant probabiliste, il est nécessaire d’effectuer un grand nombre d’essais
pour chaque valeur de contrainte. Les résultats d’essais servent à tracer la courbe de Wöhler,
dont nous allons rappeler dans le paragraphe ci-dessous comment elle est obtenue.

39
 1.5.2.2 La courbe de Wöhler et les domaines de fatigue

L’essai de fatigue est répété sur une plage d’amplitudes de contrainte (σ) déterminée, sur un
lot d’éprouvettes. Compte tenu du caractère aléatoire de la rupture en fatigue, il convient de
pratiquer l’essai sur un grand nombre d’éprouvettes pour chaque valeur de contrainte. La
courbe de Wöhler devient alors une courbe probabiliste, indiquant la valeur de contrainte
pour laquelle 50% des éprouvettes cassent après N cycles.

On trace alors la courbe σ = f(N), ou courbe de Wöhler (Figure 35), aussi nommée courbe S-
N. N est souvent représenté en échelle logarithmique.

Figure 35 Exemple de courbe de Wöhler

La courbe de Wöhler est décomposée en trois zones :

- La zone oligocyclique (AB) correspond aux contraintes élevées, supérieures à la

limite d’élasticité du matériau (notée σe). L’éprouvette est ici soumise à des
déformations plastiques, qui peuvent se présenter sous plusieurs formes :

40
 ▪ L’accommodation (Figure 36). La déformation plastique de
l’éprouvette devient périodique, un effet d’hystérèse
élastoplastique se forme.

Figure 36 Phénomène d'accommodation

▪ Le rochet (Figure 37). Ici, la déformation augmente en continu, et

on atteint la rupture de l’éprouvette en peu de cycles.

Figure 37 Phénomène de rochet

41
Dans cette zone, l’éprouvette est soumise à des déformations plastiques irréversibles. Lors
du dimensionnement d’une pièce industrielle, il faudra s’assurer qu’elle ne soit jamais
soumise à des contraintes supérieures à la limite d’élasticité Re.

- La zone d’endurance limitée (BC). L’éprouvette subit en premier lieu une période
d’adaptation élastique (Figure 38) qui ne dure que quelques cycles. Ensuite,
l’éprouvette est soumise à une déformation élastique.

Figure 38 Adaptation élastique

C’est dans cette zone que travaillent communément les pièces industrielles. La rupture n’est
due qu’aux mécanismes de propagation de fissures décrits dans la partie 1.6.1. Il faut
dimensionner la pièce pour que le nombre de cycles à la rupture soit supérieur à la durée de
vie planifiée pour la pièce.

- La zone d’endurance illimitée (CD), au-delà de la limite d’endurance (σD). À l’infini,

la courbe de Wöhler tend vers une limite de σ en dessous de laquelle le matériau
ne subira théoriquement jamais de rupture par fatigue, quel que soit le nombre de
cycles. En pratique, des essais de fatigue gigacyclique, sur 109 cycles, montrent que
l’endurance illimitée n’existe pas.

42
 1.5.3 Paramètres influant sur la tenue en fatigue

Il existe de nombreux facteurs influant sur la tenue en fatigue des matériaux

métalliques. Ces facteurs peuvent intervenir dans le cadre du procédé SLM.

o Taille de grains

Il est connu que la taille de grain influe sur les propriétés mécaniques monotones des métaux.
La relation de Hall-Petch montre que la limite élastique d’un matériau augmente si sa
microstructure est fine. Pour la tenue en fatigue, des travaux montrent qu’un phénomène
similaire existe pour les aciers inoxydables austénitiques (Figure 39) [24].

𝑘
𝜎𝑐 = 𝜎0 +
√𝑑

Équation 2 Loi de Hall-Petch

Où :

- σc est la contrainte critique à la rupture

- d est la taille des grains
- k et σ0 sont des constantes

Figure 39 Évolution des propriétés en fatigue en fonction de la taille de grain d'un acier [33]

43
Le procédé SLM engendre des microstructures fines, en raison des cycles rapides de
refroidissement. Dans le cadre de notre étude du procédé SLM, il faut aussi prendre en
compte l’anisotropie de la microstructure. L’orientation de la direction de sollicitation par
rapport à l’empilement des couches de construction permet une propagation plus ou moins
rapide des fissures (Figure 40).

Figure 40 Propagation de fissures dans un matériau SLM [35]

o Pré-écrouissage

L’effet du pré-écrouissage est complexe et dépend du matériau étudié. Il a été montré [36]
que la durée de vie des aciers inoxydables austénitiques 304L et 316L était améliorée pour un
essai à contrainte imposée, mais diminuée pour un essai à déformation imposée. En
revanche, les alliages d’aluminium présentent une durée de vie en fatigue réduite après un
pré-écrouissage [37]. Le procédé SLM ne génère aucun écrouissage, mais ce n’est pas le cas
des éventuelles opérations d’usinage qui pourraient être appliquées à la pièce après la
fabrication.

44
 o Défauts

Il a déjà été évoqué que les défauts tels que lacunes, inclusions, porosités sont des lieux de
concentration de contraintes et sites de formation de microfissures [38]. Ces défauts, en
particulier la porosité, sont très présents dans le cadre du procédé SLM, comme évoqué plus
haut. Il est donc nécessaire de minimiser le taux de porosité pendant la fabrication pour
assurer une bonne tenue en fatigue.

1.5.4 Une approche quantitative de la fatigue : la ténacité

La ténacité d’un matériau correspond à sa capacité à résister à la propagation d’une

fissure. Elle fait partie des grandeurs intrinsèques d’un matériau au même titre que son
module d’Young, et doit être prise en compte lors du choix de matériau et dimensionnement
des pièces pour une application donnée.

Les trois modes de propagation de fissure sont présentés dans la figure 41.

Figure 41 Les modes de propagation de fissure

45
Dans le mode I, le facteur d’intensité de contrainte s’écrit :

𝐾𝐼 = 𝑌𝜎 √𝜋𝑎

Équation 3 Facteur d'intensité de contrainte

Où :

- Y est un facteur géométrique dépendant de la forme de la fissure

- σ est la contrainte appliquée
- a est la longueur de la fissure

La ténacité correspond à la valeur critique de K I à la rupture. On a alors :

𝐾𝐼𝑐 = 𝑌𝜎∞ √𝜋𝑎𝑐

Équation 4 Formule de la ténacité

Où :

- ac est la longueur critique de fissure pour la contrainte appliquée σ∞

La ténacité est généralement mesurée au moyen d’un essai de traction lent sur éprouvette
pré-entaillée. On utilise une éprouvette de type CT préfissurée en fatigue (ISO 12135[39]).

Figure 42 Une éprouvette CT

46
D’autres moyens existent pour déterminer la ténacité d’un matériau. Plusieurs formules
empiriques existent, reliant la ténacité à la résilience. Ces formules sont cependant valables
dans des domaines très restreints.

Il est également possible de mesurer la ténacité d’un matériau au moyen d’un faciès de
rupture. La longueur de fissure critique est en effet mesurable sur un faciès, de la zone
d’amorçage à la zone de rupture brutale. De multiples travaux de simulation ont permis la
compilation de nombreuses formules analytiques permettant d’évaluer la ténacité à partir
d’élément géométriques du faciès de rupture. Les formules correspondantes à des
géométries communes sont présentes dans la littérature. [40]

Cette dernière méthode de mesure sera mise en œuvre dans la suite du manuscrit.

47
 1.6 Conclusion de la partie bibliographique

L’étude du panel de technologies de fabrication additive nous a permis de déterminer que

ces technologies, bien que coûteuses, sont particulièrement adaptées à la fabrication de
pièces complexes, à haute valeur ajoutée, et en petites séries. Les avantages de la fabrication
additive en termes de réactivité et de flexibilité en font un outil idéal pour la production de
pièces détachées dans des délais courts, problématique au cœur de la maintenance
ferroviaire.

Après examen des capacités du procédé SLM choisi pour cette étude, nous avons pu conclure
que, si les propriétés des matériaux issus de SLM sont semblables à celles des procédés
traditionnels, il est nécessaire de maîtriser les paramètres du procédé, afin d’assurer les
propriétés mécaniques du produit final. Ces propriétés reposent autant sur le procédé lui-
même (puissance laser, vitesse de balayage) que sur des paramètres tels que la matière
première, ses conditions de stockage, etc. Nous avons pu mettre en avant l’importance des
post-traitements dans la qualité des pièces, pour la réduction de la porosité interne par des
traitements thermophysiques, et pour le traitement de surface par voie mécanique ou
chimique.

Dans un contexte industriel, on cherche à minimiser les post-traitements pour réduire les
délais et les coûts. Nous nous attacherons donc dans un premier temps à optimiser les
paramètres du procédé SLM afin d’obtenir des pièces de bonne qualité.

Ces post-traitements ont également été considérés dans le cadre de leur influence sur la
tenue en fatigue des pièces SLM, problématique au cœur de ce projet de thèse. La littérature
étant peu développée à ce sujet, cette étude aura pour but de mettre en avant la relation
entre le post-traitement appliqué et la tenue en fatigue de l’acier inoxydable 316L obtenu en
fabrication additive.

48
CHAPITRE 2 OPTIMISATION PARAMÉTRIQUE DU PROCÉDÉ
SLM ET CARACTÉRISATION MÉCANIQUE

Cette thèse, menée dans le cadre d’un contrat CIFRE avec la société de forge
Manquillet-Parizel, a pour but le développement des activités de la société vers la fabrication
additive. Les clients de Manquillet-Parizel, principalement dans le domaine ferroviaire,
expriment un intérêt croissant pour ces technologies, particulièrement pour la fourniture
rapide de pièces détachées. La fabrication additive permet ici une réactivité et une flexibilité
que le procédé de forge ne permet pas.

Une étude des procédés et des matériaux disponibles a restreint les travaux aux procédés
SLM et DED (Direct Energy Deposition), en raison des volumes de construction proposés par
ces technologies.

Le procédé SLM a finalement été retenu en raison de la disponibilité de la technologie sur la

plateforme Platinium3D de Charleville-Mézières.

Avant de pouvoir caractériser les propriétés du 316L SLM, il est nécessaire d’optimiser les
paramètres de fabrication afin d’obtenir la meilleure qualité de pièce possible. En raison de
son impact sur les propriétés mécaniques, le taux de porosité a été choisi comme critère
déterminant. Cette porosité sera mesurée par tomographie.

À la suite de cette optimisation du procédé, nous mesurerons les propriétés en traction et en

flexion d’éprouvettes en 316L. La rugosité des échantillons sera examinée dans une partie
finale.

49
 2.1 Matériaux et méthodes

2.1.1 L’acier inoxydable 316L

Les matériaux utilisés classiquement en forge, à savoir des aciers de construction

riches en carbone, sont difficiles à travailler avec des procédés laser [41] et compliqués à
obtenir pour ce procédé. La fusion laser de ces aciers nécessite en effet un préchauffage du
substrat (le plateau de construction) à des températures élevées (400°C)[41], non
atteignables avec la SLM280HL [42]. Sans ce préchauffage, on assiste à la formation de
fractures lors du procédé. Il a donc été nécessaire de se tourner vers un matériau disponible.
En raison de ses propriétés mécaniques suffisantes pour les applications recherchées, l’acier
inoxydable 316L a été sélectionné pour ce projet (Tableau 2).

Normes S355J0 316L Acier Maraging

Rm (Mpa) 600 700 1550

Rp0,2 (Mpa) 340 550 1400

Allongement (%) 20 40 15

Kv (J) 27 100 18

Coût de la poudre (€/kg) 50 300

Tableau 2 Comparaison de l’acier de construction S355J0 à l’acier 316L

50
L’acier 316L est un acier inoxydable austénitique très utilisé pour toutes sortes d’applications,
allant de la médecine, à l’automobile en passant par le bâtiment. Sa polyvalence et sa
disponibilité en font un matériau très apprécié pour la fabrication additive.

La poudre utilisée dans le cadre de ce projet a été obtenue auprès du fournisseur M4P Metals
for printing.

Sa composition est donnée dans le Tableau 3.

Fe C Si Mn P S Cr Ni Mo N
Compl. 0.01 0.53 1.12 0.03 0.013 16.61 10.18 2.15 0.08
Tableau 3 Composition de l’acier 316L en pourcentage

La granulométrie de la poudre est donnée dans la figure 43.

D10 25.7µm

D50 35.5µm

D90 55.4µm

Figure 43 Distribution granulométrique de la poudre

Les grains de poudre présentent une forme sphérique avec une granulométrie moyenne de
35.5µm (Figure 44). On remarque la présence de satellites.

51
 100µm

Figure 44 Poudre m4p, grossissement x200

La gestion de la poudre est très importante dans le cadre de l’application industrielle. Au cours
de la réutilisation et du recyclage des poudres infondues, la granulométrie de la poudre est
amenée à évoluer [43]. On prendra soin de soigneusement tamiser la poudre recyclée afin
d’en éliminer les impuretés. De plus, pour chaque production, on utilisera un mélange de
poudre recyclée et de poudre neuve.

La matière première utilisée n’est qu’un des nombreux paramètres sur lesquels s’appuie la
fabrication. Nous travaillerons sur certains de ces paramètres dans la suite.

52
 2.1.2 Fabrication des échantillons

Dans cette section, nous détaillerons le procédé de fabrication des premiers

échantillons.

o Paramètres de bases de l’imprimante

L’imprimante SLM utilisée dans le cadre de ce projet est une SLM280HL, par SLM Solutions.
Ses caractéristiques sont indiquées dans le Tableau 4.

Taille de la chambre
280*280*350
(x/y/z)

Puissance laser max 400W

Epaisseur de couche 20-100µm

Taille du spot laser 120µm

Stratégie de balayage Stripes

Gaz inerte Argon

Tableau 4 Caractéristiques de la SLM 280HL

La fabrication d’une pièce nécessite la définition d’une stratégie de lasage, chemin emprunté
par le laser pour fusionner la poudre. La stratégie de lasage employée ici se fait en deux
temps :

- Contour : le contour de la pièce est balayé trois fois, résultant en un contour

continu évitant d’exposer le remplissage intérieur de la pièce.
- Remplissage : le cœur de la pièce est balayé en suivant une stratégie Stripes (Figure
45). Chaque couche est divisée en bandes de 4 mm de large. Chaque bande est
ensuite balayée par le laser.

53
 Passage du laser Bordure de la stripe

Figure 45 Représentation du trajet du laser dans une stripe

Le balayage par stripes permet d’obtenir des vecteurs de lasage courts pour minimiser les
contraintes résiduelles. Après avoir défini les chemins de lasage, il convient d’examiner les
paramètres du laser.

o Paramètres de fabrication et optimisation

Les paramètres à optimiser pour le laser sont la vitesse de balayage, et la puissance employée.
Afin que ces paramètres soient correctement optimisés, on doit d’abord s’assurer de la bonne
focalisation du laser sur la surface de la pièce. Une mauvaise focalisation entraine une baisse
de l’énergie transmise au matériau.

L’optimisation de ces paramètres se base sur la formule de densité d’énergie volumique

donnée précédemment (Équation 1). L’épaisseur de couche a été fixée à 50µm, au regard de
la granulométrie de la poudre utilisée (35µm).

Une étude bibliographique ([44]–[49]) permet d’obtenir une plage de densités d’énergie pour
la fusion du 316L. Cette plage s’étend de 40 à 90 J.mm -3. L’étendue de cette plage s‘explique
par plusieurs arguments. Les études examinées n’utilisent pas les mêmes machines pour la
fabrication, et les machines présentent des comportements différents pendant la fabrication.
De plus, certains paramètres varient d’étude en étude, comme la distance entre les chemins
de lasage, la stratégie employée, la granulométrie des poudres, …

Les valeurs de puissance et de vitesse de balayage du laser ont été choisies de manière à
obtenir des densités d’énergies dans cette plage 40-90 J.mm-3, comme indiqué dans le
Tableau 5.

54
 660 mm/s 760 mm/s 860 mm/s

225 W 1 57 J/mm3 2 49 J/mm3 3 44 J/mm3

275 W 4 69 J/mm3 5 60 J/mm3 6 53 J/mm3

325 W 7 82 J/mm3 8 71 J/mm3 9 63 J/mm3

Tableau 5 Valeurs de densités d’énergie considérées pour cette étude

o Définition des échantillons

Les échantillons fabriqués pour cette partie du projet sont des cylindres de 10mm de diamètre
et 10mm de hauteur, adaptés à une analyse par rayons X. Trois échantillons sont produits
pour chaque configuration. Ces échantillons ont pu être construits sur le même plateau
(Figure 46), la SLM 280HL permettant une variation des paramètres de fabrication pendant le
procédé.

Figure 46 Echantillons cylindriques pour tomographie avec pièces de démonstration

En raison de leur petite taille, les échantillons n’ont reçu qu’un support fin et facile à
supprimer. Aucune déformation n’a été observée au cours de la fabrication. Une légère
coloration est observable à la base de chaque échantillon, sur 0.5mm d’épaisseur. On suppose

55
que cette coloration est due à une surchauffe de la pièce en tout début de fabrication. Les
supports utilisés ne sont pas suffisants pour évacuer la chaleur. Le reste de l’échantillon n’est
pas affecté.

Après la fabrication, les échantillons sont séparés du plateau manuellement.

2.1.3 Méthodes de mesure

Les analyses tomographiques ont été réalisées au moyen d’un tomographe de bureau
Desktom de RX Solutions, avec une taille de voxel de 9µm. Le tomographe utilisé permet une
pénétration de 10mm pour les métaux. La forme des échantillons sera définie en
conséquence.
Cette mesure permet d’observer la taille et la disposition des porosités dans l’échantillon.

Le taux de porosité a été mesuré par méthode d’Archimède, au sein du laboratoire CRITT-
MDTS situé à Charleville-Mézières (balance de précision METTLER TOLEDO). Les échantillons
sont d’abord pesés à l’air, puis dans l’eau. On en déduit la densité de l’échantillon par
l’équation suivante.

𝑚𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝜌𝑒𝑎𝑢
𝜌é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 =
𝑚𝑎𝑖𝑟 − 𝑚𝑒𝑎𝑢

Équation 5 Calcul de densité par la méthode d'Archimède

Où mair et meau sont les masses mesurées dans l’air et dans l’eau, et ρeau la masse volumique
de l’eau. La température ambiante est mesurée au cours des essais, afin d’ajuster les valeurs
de masse volumique.

Les mesures de densité ont été confirmées par analyse d’image sur les reconstitutions 3D
obtenues en tomographie, au moyen du logiciel VGStudio. Cependant, il est difficile de
calibrer correctement l’analyse pour que le volume des pores ne soit pas sur- ou sous-estimé.
Ces outils d’analyse opèrent en séparant porosités et matériaux denses par niveaux de gris.

56
Le contraste entre ces deux zones n’étant pas net, une variation légère de réglage entraine
une variation sur la mesure de porosité pouvant aller jusqu’à 0,5%. Cet outil informatique est
plus adapté à des mesures tomographiques de meilleure résolution.

Le réactif utilisé pour les examens micrographiques est une solution d’eau régale avec
proportions égales d’eau, d’acide chlorhydrique et d’acide nitrique.

2.2 Résultats

La première partie des essais a été réalisée avec les paramètres présentés en I.1.2.

Les taux de porosité relevés dans les échantillons sont présentés dans le Tableau 6.

660 mm/s 760 mm/s 860 mm/s

225 W 1 99.3 ± 0.1 % 2 99,1 ± 0.1 % 3 99.2 ± 0.1 %

275 W 4 99.1 ± 0.1 % 5 99.3 ± 0.1 % 6 99.2 ± 0.1 %

325 W 7 98.9 ± 0.1 % 8 99.0 ± 0.1 % 9 99.1 ± 0.1 %

Tableau 6 Densités relatives relevées pour la première campagne d’essais

Les taux de porosité sont très similaires et ne permettent pas de déterminer les meilleurs
paramètres pour la fusion du 316L. Il est nécessaire d’examiner les tomographies pour étudier
la morphologie et la localisation de ces porosités.

Les échantillons se classent en deux familles :

- Les échantillons (2,3,4,7,8) présentent deux types de porosités (Figure 47) :

o Des porosités situées en périphérie de l’échantillon, à environ 300µm de la
surface. Ces porosités sont de petite taille, mesurant 50 à 100µm

57
 o Des porosités situées à cœur. Ces porosités sont de forme irrégulière,
mesurant jusqu’à 300µm
- Les échantillons (1,5,6,9) ne comportent que des porosités périphériques (Figure
48)

Porosité
périphérique

Porosité de cœur 1mm

Figure 47 Echantillon 3 présentant porosités périphériques et de cœur

58
 1mm

Figure 48 Echantillon 5 sans porosités de cœur

Un examen micrographique des échantillons de la première famille révèle la présence de

défauts de fusion (Figure 49).

Figure 49 Défaut de fusion dans l'échantillon 3

Il s’agit de défaut de recouvrement entre des chemins de lasage successifs. Ici la densité
d’énergie fournie au matériau n’était pas suffisante, et les bassins de fusion produits ne
chevauchent pas leurs voisins.

59
 Les jeux de paramètres débouchant sur des porosités au cœur de la pièce ont été exclus, ces
porosités étant néfastes aux propriétés mécaniques.

Les porosités périphériques sont moins problématiques, pouvant être éliminées par des
opérations d’usinage en post-traitement. Cependant, ces opérations étant longues et
coûteuses, elles sont à éviter. Il est donc nécessaire de comprendre la cause de ces porosités
pour pouvoir les éliminer.

On émet l’hypothèse que ces porosités sont dues à des défauts de types keyhole en bordure
de pièce (Figure 50).

Direction de stratification

Figure 50 Echantillon 3 - Porosités keyhole en périphérie des pièces (Documentation SLM Solutions)

On sait que les porosités de type keyhole sont provoquées par une pénétration en profondeur
du bassin de fusion, en raison de densités d’énergie trop élevées. La puissance du laser restant
constante au cours de la fabrication, il en découle d’après l’équation 1 que la vitesse de
balayage diminue en bord de pièce.

Ce défaut trouve ses origines dans la stratégie de lasage employée. Pour ces essais, la
stratégie utilisée est le mode « Delay » utilisé par défaut par l’imprimante (Figure 51)

60
Figure 51 Mode Delay

Dans ce mode, le laser ralentit à l’approche des bords de la pièce, ce qui entraîne une
augmentation locale de la densité d’énergie, et l’apparition des porosités de type keyhole.

Afin d’éliminer ce problème, il a été nécessaire de modifier la stratégie de lasage. Une mise à
jour logicielle de la SLM280HL a permis l’utilisation de la stratégie Skywriting (Figure 52).

Laser éteint

Bords de
la pièce Laser allumé

Figure 52 Stratégie Skywriting

Laser éteint

Ici, les phases de décélération du laser se font en dehors de la pièce, à laser éteint. On obtient
alors une vitesse de balayage constante sur tout le chemin de lasage, et donc une densité
d’énergie constante, évitant le surplus responsable des porosités keyhole.

61
Afin de confirmer l’utilisation de cette stratégie, un lot d’échantillons identique au premier a
été produit en utilisant la stratégie SkyWriting. Les taux de porosité relevés sont présentés
dans le tableau 7.

660 mm/s 760 mm/s 860 mm/s

225 W 1 99.3 ± 0.1 % 2 99.4 ± 0.1 % 3 99.3 ± 0.1 %

275 W 4 99.4 ± 0.1 % 5 99.8 ± 0.1 % 6 99.2 ± 0.1 %

325 W 7 99.2 ± 0.1 % 8 99.4 ± 0.1 % 9 99.4 ± 0.1 %

Tableau 7 Taux de porosité relevés pour la deuxième campagne d’essais

La densité relative des pièces exemptes de porosités au cœur est améliorée par rapport au
lot précédent, de 99 à 99,9%. Les analyses tomographiques révèlent l’absence totale de
porosité périphérique (Figure 53).

Figure 53 Echantillon 5 – Absence de porosités keyhole - Stratégie Skywriting

62
À la suite de ces essais, il est possible de séparer certains jeux de paramètres. Notamment,
les jeux 1,5,6 et 9, déjà exempts de porosités au cœur, sont maintenant également dépourvus
de porosités périphériques par l’application de la nouvelle stratégie de lasage.

Les jeux 6 et 9 ont été éliminés en raison de la vitesse élevée du laser, propice à l’apparition
de défauts par balling, de même que le jeu de paramètres 1 pour sa puissance laser faible.

Le choix s’est finalement porté sur le jeu de paramètres 5.

Le jeu de paramètre complet est présenté dans le Tableau 8, et sera utilisé pour tout le reste
de ce projet, sauf indication contraire.

Espacement des chemins de lasage 120µm

Épaisseur de couche 50µm
Vitesse de balayage 760 mm/s
Puissance du laser 275W
Préchauffage de la plateforme 200°C
Vitesse de circulation de gaz dans la chambre 1.8 m/s
Stratégie de balayage Stripes + Skywriting
Tableau 8 Jeu de paramètres pour la fabrication de pièces en acier 316L

Dans un contexte industriel, il n’est pas toujours possible, pour des raisons de temps,
d’effectuer une campagne d’essais de ce type. Il est alors nécessaire d’avoir accès à des outils
prédictifs permettant de resserrer la plage de densités d’énergie et d’éviter les essais inutiles.

Dans la suite de ce chapitre, nous développerons une telle méthode, au moyen de modèles
mathématiques issus de la simulation de procédés de soudage laser.

63
 2.3 Prédiction des paramètres de lasage

Il a été vu précédemment que la porosité au sein des pièces issues du procédé SLM
prend deux formes, les porosités de type keyhole provenant d’un excès d’énergie, et les
porosités provenant de manques de fusion dus à des densités d’énergie trop faibles. Les
manques de fusion sont engendrés par un défaut de recouvrement entre deux bassins de
fusion adjacents.

Il est donc nécessaire d’optimiser les paramètres de lasage dans une plage de valeurs
potentiellement étroite. Afin de diminuer le coût et le temps de mise en œuvre d’une étude
complète dans un cadre industriel, il est intéressant de développer une méthode analytique
permettant de restreindre le domaine de densités d’énergie à étudier.

Dans cette partie nous détaillerons un modèle de définition du bassin de fusion, ainsi que les
conditions à appliquer à ce modèle pour prévoir l’apparition de défauts de fusion.

On considère que le bassin de fusion formé par le passage du laser est formé de deux demi-
ellipses comme présenté sur la figure 54.

Figure 54 Bassins de fusion adjacents [24]

Afin d’obtenir un bon recouvrement de bassins adjacents, on pose la condition suivante :

64
L* = L où L est l’épaisseur de couche de poudre déposée (50µm dans notre étude)

Par un calcul géométrique, on en déduit la relation suivante sur les dimensions du bassin :

𝐻 2 𝐿 2
( ) +( ) ≤1
𝑊 𝐷

Équation 6 Condition géométrique de recouvrement

Afin d’aller plus loin sans utiliser d’outils de simulation, il est nécessaire de simplifier cette
relation. Rosenthal a développé dans ses travaux une relation permettant de prévoir la forme
d’un bassin de fusion. Cette relation implique plusieurs approximations :

- Les propriétés thermophysiques (conductivité, densité, capacité thermique) sont

indépendantes de la température
- La densité d’énergie reçue par le matériau est constante au cours du temps
- La source de chaleur est ponctuelle
- Les pertes de chaleur par convection et radiation, ainsi que la convection au sein
du bassin de fusion sont négligées
- De plus, pour utiliser cette relation dans le cadre d’un lit de poudre, on suppose
que l’étalement de la poudre n’a pas d’influence sur la taille du bassin de fusion

Sous ces conditions, l’équation de Rosenthal s’écrit de la manière suivante

𝜆𝑃 𝑉 (𝑟 + 𝜉 )
𝑇𝑚 = 𝑇0 + 𝑒𝑥𝑝 (− )
2𝜋𝑘𝑟 2𝛼

Équation 7 Equation de Rosenthal

Où

- Tm : est la température de fusion de l’alliage

- T0 : température loin de la surface (on prendra pour notre étude la température
du plateau de fabrication)
- λ : absorptivité de l’alliage

65
 - P : puissance du faisceau laser
- k : conductivité thermique de l’alliage
- α : diffusivité thermique de l’alliage
- V : vitesse de balayage
- r : distance du bord du bassin de fusion à la source de chaleur
- ξ : coordonnée d’un point dans le bassin de fusion, distance par rapport à la source
de chaleur

Des travaux de simulation [14] ont montré que dans ces conditions, le bassin de fusion est
hémisphérique. Ces travaux ont dérivé la relation suivante de l’équation de Rosenthal pour
calculer la largeur du bassin de fusion en fonction des paramètres de lasage et des propriétés
du matériau.

8 𝜆𝑃
𝑊≈ √ ∗
𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑝 𝑉(𝑇𝑚 − 𝑇0 )

Équation 8 Calcul de largeur de bassin de fusion

Où

- Cp : capacité thermique massique de l’alliage

Dans le cadre d’un bassin de fusion hémisphérique, on a W=2D. L’équation 3 devient alors :

𝑊 ≥ √𝐿2 + 2𝐻 2

Équation 9 Critère de recouvrement

Dans notre étude, L=50 µm et H=120µm. On en déduit une valeur minimale de W.

Wmin = 130µm

Le calcul de W pour chaque couple de paramètres étudié en début de chapitre a été effectué
au moyen de l’équation 8. Les paramètres thermophysiques du 316L ont été trouvés dans la
littérature [50] et sont résumés dans le tableau 9.

66
 λ 0.3
k 16.2 W/(m.K)
Tm 1350°C
ρ 7970 kg/m^3
Cp 502 J/(kg.K)
Tableau 9 Propriétés thermophysiques de l'acier 316L

On en déduit les tailles de bassin suivantes (Tableau 10).

660 mm/s 760 mm/s 860 mm/s

225 W 1 138 µm 2 128 µm 3 121 µm

275 W 4 152 µm 5 142 µm 6 134 µm

325 W 7 166 µm 8 154 µm 9 145 µm

Tableau 10 Tailles de bassin calculées

On remarque d’emblée que les jeux de paramètres 2 et 3 ne satisfont pas la condition. Ces
échantillons présentaient en effet des défauts de fusion lors de l’observation au tomographe.
Il faut savoir que cette méthode analytique surestime les tailles de bassins de fusion [47].
Certaines valeurs trop proches de la valeur seuil seront alors à éliminer.

Cette méthode permet d’effectuer un premier criblage des valeurs de densité d’énergie avant
de se lancer dans des plans d’expérience longs et coûteux, ce qui est un avantage majeur dans
le milieu industriel. Cette formule ne permet malheureusement pas de prévoir l’apparition de
porosités de type keyhole, la forme d’un bassin de fusion keyhole étant incompatible avec les
approximations effectuées au début de ce calcul. Des méthodes de calcul par éléments finis
pourraient permettre de résoudre ce problème, et d’obtenir une plage de valeurs complète
prenant en compte tous les cas de figure. Ainsi, on pourrait obtenir une cartographie des
plages de densités d’énergie donnant lieu à la formation de porosité keyhole, de balling ou
de défauts de fusion, et les éviter dans les travaux d’optimisation des paramètres.

67
Une fois le procédé optimisé pour obtenir une densité maximale, il est nécessaire de se
pencher sur les propriétés mécaniques de l’acier 316L. Cette étape est indispensable en vue
de l’application de ce matériau dans un cadre industriel. Nous souhaitons de plus vérifier que
le 316L SLM produit avec notre machine est un bon candidat pour produire les pièces des
clients de Manquillet-Parizel.

68
 2.4 Caractérisation mécanique de l’acier 316L

Ce chapitre se concentre sur les propriétés mécaniques de l’acier 316L issu de fabrication
additive. Bien que cet alliage soit largement étudié dans la littérature pour des procédés
classiques, il ne l’est que peu pour le procédé SLM et le matériel spécifique utilisé dans cette
étude. Afin de déterminer les propriétés de notre matériau, des éprouvettes ont été soumises
à des essais de traction et de flexion par choc. Chaque série d’essais est répétée deux fois, la
première avec des éprouvettes usinées sans traitement thermique, la deuxième avec des
éprouvettes traitées thermiquement avant l’usinage.

2.4.1 Protocole

Afin de mener à bien les essais mécaniques, il est nécessaire de définir la forme des
éprouvettes utilisées ainsi que les post-traitements à appliquer

o Définition des éprouvettes

Les éprouvettes de traction utilisées lors de cette étude ont été conçues selon la norme ISO
6892-1[51], selon le plan représenté en figure 55.

Figure 55 Eprouvette de traction

Afin de constater l’anisotropie des propriétés mécaniques selon la direction de fabrication,

des échantillons ont été construits dans les orientations X, Y et Z. Les éprouvettes sont
divisées en 2 groupes, la moitié étant pré-ébauchée, en ajoutant une surépaisseur de 0,5mm

69
à la forme finale, l’autre usinée à partir de blocs cylindriques de diamètre 14mm. Trois
éprouvettes sont fabriquées pour chaque configuration. Cela amène à un total de 18
éprouvettes construites sur un même plateau, comme représenté sur la figure 56.

Figure 56 Plateau d'éprouvettes de traction et résilience

Deux de ces plateaux ont été produits. L’un d’entre eux a été soumis à un traitement
thermique de détensionnement avant d’en détacher les éprouvettes. Le traitement est le
suivant :

- Rampe 10°C/min jusqu’à 600°C

- Plateau à 600°C pendant 2h
- Refroidissement dans le four

Le total est ainsi porté à 36 éprouvettes de traction.

Les caractéristiques des éprouvettes sont résumées dans le tableau 11.

70
 X Y Z
Ébauchée Non Ébauchée Non Ébauchée Non
ébauchée ébauchée ébauchée
Traitée TX-TTH TCX-TTH TY-TTH TCY-TTH TZ-TTH TCZ-TTH
Non TX TCX TY TCY TZ TCZ
traitée
Tableau 11 Caractéristiques des éprouvettes de traction avec désignations correspondantes

Pour les essais de flexion par choc, les éprouvettes pré-entaillées, ou éprouvettes Charpy, ont
été définies selon la norme ISO 148-1[52], et construites selon le plan en figure 57.

Figure 57 Plan des éprouvettes de résilience

Les éprouvettes de résilience, visibles sur le plateau de la figure 56, sont construites selon les
orientations X, Y et Z. Les éprouvettes en X et Y sont subdivisées en deux catégories, le premier
groupe présentant l’entaille sur la face supérieure, le deuxième sur la face latérale, afin
d’examiner l’influence de la direction d’empilement des couches sur les propriétés en flexion.
Les caractéristiques des éprouvettes Charpy sont résumées dans le tableau 12.

71
 X Y Z
Entaille Entaille Entaille Entaille
supérieure latérale supérieure latérale
Traitée CHX-TTH CVX-TTH CHY-TTH CVY-TTH CZ-TTH
Non CHX CVX CHY CVY CZ
traitée
Tableau 12 Caractéristiques des éprouvettes Charpy

o Protocole d’essai

Les éprouvettes de traction ont été testées à température ambiante au moyen d’une machine
de traction MTS 810 située au sein du laboratoire CRITT-MDTS de Charleville-Mézières. La
sollicitation de l’éprouvette est contrôlée en déformation, avec un taux de déformation égal
à 7.10-5s-1 sur la partie élastique, puis 2,5.10-5 s-1 une fois la limite élastique dépassée, selon
la norme ISO 6892-1.

Les éprouvettes Charpy ont été testées à température ambiante sur un mouton Charpy
situé au CRITT-MDTS, selon la norme ISO 148-1.

Les résultats obtenus lors de cette série d’essais sont présentés dans la section suivante.

72
 2.4.2 Résultats

o Résultats des essais mécaniques

Les courbes de traction ont été établies pour chacune des éprouvettes testées. Une telle
courbe est représentée en figure 58.

TZ1-TTH
700

600

500

400

300

200

100

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5

Figure 58 Courbe de traction de l'éprouvette TZ1-TTH

L’exploitation des courbes de traction a permis le calcul des propriétés mécaniques du 316L
issu du procédé SLM (Tableau 13), à savoir module d’Young, résistance mécanique et limite
élastique. Les éprouvettes ébauchées et non ébauchées présentent des résultats similaires et
sont regroupées dans les résultats.

73
Les résultats d’essais de flexion sont présentés sur le Tableau 14.

TX TX-TTH TY TY-TTH TZ TZ-TTH

Résistance 624 ± 26 661 ± 29 637 ± 24 668 ± 31 595 ± 23 601 ± 22
mécanique
(MPa)
Limite 505 ± 13 490 ± 15 520 ± 20 496 ± 23 480 ± 24 455 ± 16
élastique
(MPa)
Module 193 ± 4 189 ± 5 190 ± 3 192 ± 4 195 ± 3 196 ± 5
d’Young
(GPa)
Allongement 23 ± 3 31 ± 4 27 ± 4 35 ± 3 39 ± 4 40 ± 5
à la rupture
(%)
Tableau 13 Propriétés mécaniques en traction du 316L SLM

CHX CVX CHY CVY CZ

Energie Non-TTH 125 ± 5 109 ± 10 123 ± 7 87 ± 20 140 ± 15
absorbée TTH 131 ± 7 118 ± 5 139 ± 6 121 ± 9 166 ± 9
(J/cm2)
Tableau 14 Propriétés en flexion du 316L SLM

On remarque immédiatement une variation des propriétés mécaniques en fonction de la

direction de fabrication, avec une diminution de la résistance mécanique et de la limite
d’élasticité d’environ 10% pour les éprouvettes construites verticalement. En effet, le procédé
SLM est connu pour engendrer la formation de grains colonnaires orientés selon Z [53] (Figure
59). La loi de Hall-Petch indique que la contrainte critique menant à la déformation plastique
d’un matériau métallique augmente à mesure que la taille de ses grains diminue. En raison
de la présence de ces grains colonnaires, la taille de grain effective est plus élevée dans la
direction Z que dans les directions X et Y.

74
Figure 59 Grains colonnaires dans le 316L SLM [53]

Les grains colonnaires expliquent également les meilleures propriétés en flexion des
éprouvettes CZ. Une fracture se propageant perpendiculairement aux grains colonnaires sera
plus sinueuse et donc plus longue, ce qui implique un surplus d’énergie à apporter pour
fracturer l’éprouvette (schéma en Figure 60).

Figure 60 Schéma de propagation des fractures

75
Le traitement thermique appliqué n’a que peu d’effet sur les propriétés mécaniques. On
constate une légère augmentation de la résistance mécanique du matériau, accompagnée
d’une diminution de sa limite élastique, ce qui correspond à la relaxation des contraintes
résiduelles engendrées pendant la fabrication.

Ce traitement thermique ne résout pas le problème de l’anisotropie des propriétés

mécaniques. Chauffer à 600°C n’est en effet pas suffisant pour modifier la structure de l’acier
316L. Il faudrait effectuer un recuit à des températures plus élevées (1200°C [53]).

En l’absence de traitement thermique adapté, l’anisotropie des propriétés mécaniques du

316L SLM doit être prise en compte lors de la conception de pièces mécaniques et de leur
placement dans la chambre de construction. On évitera ainsi d’orienter la direction de
sollicitation de la pièce dans la direction Z pendant la construction. On cherchera dans la suite
des travaux à éviter au maximum les traitements thermiques, ajoutant un coût
supplémentaire à un procédé de fabrication déjà coûteux.

76
 o Comparaison avec aciers traditionnels

La Figure 61 présente une comparaison avec un 316L corroyé et un S355J0 corroyé. On

rappelle que l’acier S355J0 est un acier de construction communément utilisé en forge.

Figure 61 Comparaison 316L SLM à d'autres aciers

Ces résultats montrent que les propriétés mécaniques statiques du 316L produit par SLM sont
suffisantes pour remplacer un acier de construction tel que le S355J0 dans le cadre de la
fabrication additive.

Par ailleurs, on observe que la limite d’élasticité du 316L FA est nettement supérieure à celle
du 316L corroyé. Cela est dû aux grains fins engendrés par le refroidissement très rapide.
L’allongement à la rupture s’en retrouve à l’inverse diminué.

Si les propriétés mécaniques du 316L SLM sont similaires à celles de matériaux plus
traditionnels, l’état de surface des pièces issues de fabrication additive est connu pour
présenter une rugosité élevée, souvent néfaste aux applications de pointe auxquelles ces
pièces sont destinées. La section suivante de ce manuscrit présentera les mesures de rugosité
effectuées sur les éprouvettes utilisées pour les essais mécaniques.

77
 2.4.3 Mesures de rugosité

Dans un contexte industriel, il est nécessaire de pouvoir évaluer les variations d’état
de surface au sein d’une même production, en fonction des orientations et positions sur le
plateau de construction. Ces données influenceront le positionnement des pièces à fabriquer.
Pour cette étude, toutes les pièces du plateau non traitées ont vu leur rugosité mesurée sous
plusieurs orientations.

Le matériel utilisé est un profilomètre à contact, de modèle Talysurf produit par Taylor-
Hobson, équipé d’un palpeur sphérique de diamètre 5µm.

Lors de la mesure, le palpeur parcourt une ligne sur la surface de l’échantillon et en mesure
le profil. Ce profil est ensuite traité pour en extraire la ligne moyenne, ce qui permet de
mesurer les valeurs de rugosité Ra et Rt définies dans le chapitre 1. Afin de mesurer les bons
reliefs, il est nécessaire de choisir une longueur de mesure ou cutoff, qui permet d’isoler ces
reliefs du profil général de l’échantillon. On effectue ensuite cinq mesures consécutives.

Le cutoff choisi est 8mm, adapté aux valeurs de Ra supérieures à 15µm (ISO4288). Ce filtre
correspondant à une longueur de mesure totale de 40mm, les éprouvettes de traction et les
éprouvettes Charpy sont analysées selon leur plus grande longueur. On mesure la rugosité
des faces verticales et horizontales. Les faces horizontales sont plus susceptibles de recevoir
des pollutions et particules infondues, alors que les surfaces verticales vont présenter un
relief dû aux couches successives de fabrication. Une cartographie des résultats pour les
éprouvettes Charpy orientées en Y est montrée en Figure 62. TOP désigne les surfaces
horizontales, X- la surface verticale orientée dans la direction X-. Le graphe des résultats est
accompagné d’un diagramme de répartition des éprouvettes dans la chambre.

78
 CHARPY Y
Ra Rt
215

127
114
105

104

101
94

85
76

71

67
50
30,1

15,6
15,4

13,4

13,7

14,8
12,0
10,5

10,3

12,2

12,1
8,6

TOP X- TOP X- TOP X- TOP X- TOP X- TOP X-

CVY1 CVY2 CVY3 CHY1 CHY2 CHY3

Figure 62 Valeurs de Ra pour les éprouvettes Charpy Y – Schéma du plateau de construction

79
La rugosité mesurée sur l’ensemble de la production présente un R a moyen de 13µm pour les
surfaces horizontales, et 11µm pour les surfaces verticales. On observe également un R t
moyen de 110 µm pour toutes les surfaces. Le Rt, mesurant les plus hauts pics, est plus affecté
par la présence de particules infondues de grande taille. Certaines valeurs extrêmes, comme
celle mesurée sur l’éprouvette CVY1 présente sur le tableau ci-dessus, sont dues à ces
particules. Il est nécessaire de prendre en compte la position des éprouvettes par rapport au
flux de gaz. Les éprouvettes Charpy Y sont situées en aval du flux, et sont donc plus
susceptibles de recevoir des pollutions venant des éprouvettes situées en amont. Aucune
différence majeure n’a cependant été relevée pour cette production, la rugosité du lot TcY,
situé en amont, avoisine également un R a de 11µm.

Les essais de rugosité permettent de paver la voie aux futurs essais de fatigue, et à
l’application de post-traitement qui auront pour but de réduire l’impact de cet état de surface
sur la tenue en fatigue du matériau. Il est bon de préciser qu’il est possible d’obtenir une
rugosité plus faible lors du procédé de fabrication, par l’utilisation d’une poudre plus fine, et
en réduisant l’épaisseur des couches successives de fabrication (par exemple 20µm contre les
50µm utilisés ici). Cela entraine une augmentation de la durée de fabrication, principalement
dépendante du nombre de couches à fabriquer, et donc du coût final de la pièce. Il faudra
donc choisir judicieusement les paramètres de fabrication en fonction du résultat souhaité.

2.5 Conclusion des essais mécaniques

L’étude présentée dans ce chapitre a permis de déterminer un jeu de paramètres

optimal pour la production de pièces en 316L par fabrication additive. Ces paramètres sont
présentés dans le tableau 8 et seront utilisés tout au long des travaux de la thèse. On rappelle
qu’ils ne sont applicables que dans le cadre de cette étude, en utilisant la même poudre, et la
même machine. Il est essentiel, à chaque changement de matériau ou de fournisseur de
matière première, d’effectuer une étude de ce type pour garantir les meilleures propriétés
pour les pièces produites. C’est ici que peut intervenir la méthode exploratoire utilisant le
modèle de bassin de fusion de Rosenthal. Cette méthode géométrique permet de restreindre

80
le champ de densités d’énergie à tester, et donc de diminuer la durée et le coût d’un plan
d’expérience. Cette méthode pourrait être utilisée en bureau d’étude.

Les essais mécaniques réalisés révèlent des propriétés mécaniques semblables à celles du
316L corroyé. La microstructure spécifique au 316L issu du procédé SLM, incluant ces grains
colonnaires, induit une amélioration de l’énergie de rupture et de la limite d’élasticité. À
l’inverse, l’allongement à la rupture s’en trouve réduit. On note que les propriétés
mécaniques du 316L SLM sont anisotropes, et inférieures de 10% dans la direction Z. Cette
anisotropie n’a pas été corrigée par le traitement thermique, et nécessiterait un traitement à
plus haute température pour modifier la microstructure du métal. La mesure de la limite
d’élasticité du matériau permet de préparer l’étude en fatigue. La limite d’élasticité est en
effet la borne inférieure théorique de contrainte à appliquer pour le tracé de la courbe de
Wöhler.

L’examen de la rugosité du matériau en sortie d’imprimante SLM est également un travail

préparatoire aux essais de fatigue. On sait que l’état de surface d’une pièce affecte fortement
sa tenue en fatigue, et un Ra de 11µm représente une rugosité élevée et défavorable à la
survie d’une pièce à long terme. L’étude du lien entre état de surface et tenue en fatigue d’un
échantillon sera au centre du prochain chapitre.

81
Chapitre 3 Influence du traitement de surface sur la tenue en
fatigue de l’acier 316L SLM

La seule détermination des propriétés quasi-statiques est insuffisante pour une

application industrielle. Dans le contexte ferroviaire, les pièces doivent présenter une longue
durée de vie, particulièrement celles soumises à des sollicitations régulières, comme les
attelages de freinage des TGV. Avant de pouvoir fabriquer des pièces ferroviaires au moyen
du procédé SLM, il est indispensable d’étudier la tenue en fatigue du 316L, ainsi que
l’influence de plusieurs post-traitements sur cette tenue en fatigue, principalement en
modifiant l’état de surface des éprouvettes. Le chapitre 3 est consacré à cette étude. On y
détaillera la fabrication des éprouvettes de fatigue, le déroulement des essais et les résultats
obtenus.

3.1 Protocole
3.1.1 Définition des échantillons

Les essais de fatigue utilisent les éprouvettes définies en figure 51. On vérifie au
préalable que ces éprouvettes ne seront pas sujettes à des phénomènes de flambement lors
d’un essai en traction-compression.

La charge critique de flambage d’une poutre est définie par la formule d’Euler, présentée ci-
après :

𝜋 2 𝐸𝐼
𝐹𝑐 =
𝐿2
Équation 10 Charge critique de flambage d'une poutre cylindrique

82
Avec

E le module d’Young du matériau, ici 190GPa comme mesuré au chapitre précédent

L la longueur de flambage. Pour une poutre encastrée des deux côtés, L est la moitié de la
longueur de la poutre, ici 30mm

I le moment quadratique perpendiculaire à la poutre. Pour une poutre cylindrique :

𝜋𝐷 4
𝐼=
64

Avec D le diamètre de la poutre, ici 5mm

On obtient Fc = 255kN soit une contrainte critique σc = 13GPa, très supérieure au domaine de
contrainte étudié. On valide le choix de forme d’éprouvettes.

Chaque lot d’éprouvettes contient 15 à 30 échantillons qui seront testés à plusieurs valeurs
de contraintes afin de parcourir au mieux la courbe de Wöhler. Trois échantillons sont testés
à chaque valeur de contrainte. Cela peut sembler insuffisant, considérant le caractère
aléatoire de la rupture en fatigue. Il a été nécessaire d’arriver à un compromis, les essais de
fatigue pouvant durer jusqu’à trois jours par pièce avec les paramètres de sollicitation.

Toutes les éprouvettes utilisées dans cette étude ont été construites dans la direction Z, avec
les paramètres de construction décrits dans le tableau 8.

Les traitements appliqués aux éprouvettes sont résumés dans le tableau 15, et détaillés plus
loin.

Nom de la série Traitement appliqué Observations

NS (NetShape) Éprouvettes netshape Lot de fabrication 1
UP (Usiné Poli) Éprouvettes usinées à partir de Lot de fabrication 2
bruts cylindriques Porosité inattendue
EP (ElectroPoli) Éprouvettes netshape Lot de fabrication 2
électropolies Porosité inattendue
G (Grenaillé) Grenaillage de précontrainte Lot de fabrication 3
Tableau 15 Séries d’éprouvettes de fatigue et lots de fabrication correspondants

83
 o Série NS

Les éprouvettes sont ici construites dans leur forme finale (Figure 63). Aucun post-traitement
ne leur est appliqué. Aucun défaut de fabrication n’a été relevé. La rugosité de surface des
pièces présente un Ra de 11µm et Rt de 110µm en moyenne.

Figure 63 Série NS – Lot 1

Les éprouvettes ont été produites en même temps qu’un lot de pièces de démonstration
visibles à gauche du plateau.

o Série UP

Les éprouvettes sont ici construites sous forme de bruts cylindriques (Figure 64), puis usinées
aux dimensions voulues. Le Ra final des éprouvettes approche 0.2µm. Une panne du système
de circulation de gaz a entrainé la formation de multiples porosités au sein de ces
éprouvettes. Ces porosités, situées en cœur de pièce, avoisinent les 200µm de diamètre. Ces
défauts seront à prendre en compte lors de l’analyse des résultats.

84
Figure 64 Séries UP et EP – Lot 2

Le changement de couleur visible sur les bruts cylindriques correspond à un changement de

filtre dans le circuit de gaz effectué pendant la fabrication. Cette opération est responsable
d’une élévation du taux d’oxygène dans la chambre, et d’une oxydation des pièces. Cette
section de l’éprouvette est supprimée lors de l’usinage des éprouvettes et n’influencera donc
pas les essais.

o Série EP

Ces éprouvettes ont été construites netshape, puis ont subi un polissage électrochimique
ayant pour objectif de réduire la rugosité en surface, en enlevant le minimum de matière.
Contrairement aux procédés d’usinage, un électropolissage n’engendre pas de contraintes
supplémentaires à la surface des pièces. Il permet également, pour une pièce complexe, de
traiter des surfaces qui ne seraient pas accessibles par des outils conventionnels, comme des
canaux étroits.

Le procédé d’électropolissage permet d’obtenir des surfaces lisses à la finition brillante. En

effet, lors de la dissolution, une couche visqueuse et résistante au passage du courant se

85
forme en surface de pièce. Cette couche, épaisse de quelques µm, ne protège pas les reliefs.
On a donc une attaque privilégiée des pics de rugosité. [54]

Les conditions d’électropolissage, inspirées de la littérature [55], [56], sont résumées dans le
tableau 16, le dispositif est présenté en figure 65. L’ajout de glycérine à l’électrolyte permet
d’augmenter sa viscosité.

Électrolyte 36% Acide sulfurique pur

54% Acide phosphorique pur
10% Glycérine
Température de travail 80°C
Cathode Acier inoxydable
Potentiel appliqué 4.7V
Densité de courant 1A.cm2
Temps de dissolution 180s
Tableau 16 Conditions de polissage

Figure 65 Dispositif de polissage électrolytique

À la suite de ce traitement, les éprouvettes présentent un R a moyen de 2µm, contre le 11µm

d’origine. L’épaisseur de matière enlevée est 60µm.

Ces éprouvettes, construites dans le lot 2 en même temps que celles de la série UP,
présentent les mêmes défauts en termes de porosité. De plus, on y observe des défauts de

86
fusion de très grande taille proche de la surface des pièces (Figure 66). Ces défauts ont été
éliminés par l’usinage dans le cas de la série UP.

Figure 66 Infondus

o Série G

La fabrication du lot 3 s’est déroulée sans souci, délivrant des éprouvettes netshape exemptes
des défauts majeurs du lot 2.

Figure 67 Lot G

87
La série d’éprouvettes G a pour objectif d’étudier l’influence du grenaillage de précontrainte
sur la durée de vie du 316L SLM. Ici, on étudie l’influence des paramètres de grenaillage sur
la tenue en fatigue. Un plan d’expérience de type Taguchi L8 a été établi pour cette étude,
afin de pouvoir examiner les interactions entre les différents paramètres. La grenaille utilisée
est du fil coupé d’acier inoxydable. On fait varier les paramètres suivants :

- Taille de la grenaille : 0.35 mm et 0.6 mm

- Pression : 2 kg/cm2 et 4 kg/cm2
- Taux de recouvrement : 100% et 200%. Un taux de recouvrement de 100%
correspond à un traitement de l’intégralité de la surface de l’éprouvette

Le plan d’expérience se présente comme indiqué sur le tableau 17. Trois éprouvettes sont
produites pour chaque jeu de paramètres.

Niveau 1 2
A : Taille de grenaille (mm) 0,35 0,6
B : Pression (kg/cm2) 2 4
C : Recouvrement 100% 200%

Essai A B C
1 1 1 1
2 1 1 2
3 1 2 1
4 1 2 2
5 2 1 1
6 2 1 2
7 2 2 1
8 2 2 2
Tableau 17 Plan d'expérience pour le grenaillage

Les traitements ont été réalisés chez Wheelabrator SA, à Charleville-Mézières.

Pour cette étude, toutes les éprouvettes seront testées à une contrainte de 150 MPa, après
mesure de leur rugosité.

88
 3.1.2 Méthode de sollicitation

Pour cette étude, toutes les éprouvettes sont sollicitées en traction-compression pour
simuler au mieux les conditions réelles d’utilisation d’une pièce ferroviaire. Le rapport de
contrainte choisi est R=-1, la valeur moyenne de contrainte est nulle. Une fréquence de
sollicitation de 20Hz est mise en œuvre pour ces essais. L’éprouvette est sollicitée jusqu’à
rupture ou 5.106 cycles de sollicitation en accord avec la norme ISO 1231[57].

L’éprouvette est équipée d’un extensomètre, et on mesure la contrainte appliquée, la

déformation de l’éprouvette, et le nombre de cycles appliqués.

3.2 Résultats
3.2.1 Séries NS, UP, EP

Les courbes de Wöhler de ces trois séries sont présentées sur la figure 68.

COURBES DE WÖHLER
Série NS Série UP Série EP

350

300

250
CONTRAINTE (MPA)

200

150

100

50

0
10000 100000 1000000 10000000
CYCLES À LA RUPTURE

Figure 68 Courbes de Wöhler des séries NS, UP, EP

89
On remarque immédiatement que la tenue en fatigue de la série UP est supérieure à celle de
la série NS, confirmant l’efficacité de l’usinage comme méthode de traitement de surface. En
revanche, on observe que les résultats de la série UP sont très dispersés. Cela pourrait être
dû aux porosités internes causées par la fabrication.

De même, la tenue en fatigue de la série EP est semblable à celle des éprouvettes de la série
NS. L’électropolissage ayant des effets démontrés sur la tenue en fatigue, ce résultat décevant
ne peut s’expliquer que par la présence de défauts internes. L’examen des fractographies ci-
après confirmera ces observations.

On modélise les courbes de Wöhler par la formule de Basquin (voir Annexe). Pour cela, on
trace ln (σ)=f(log(N)), et une simple régression linéaire nous donne les coefficients a et b. On
les regroupe dans le tableau 18.

Série a b R2
NS 8.35 0.63 0.986
UP 9.11 0.69 0.887
EP 7.84 0.56 0.770
Tableau 18 Coefficients de Basquin

L’imprécision de la régression linéaire pour les séries UP et EP est due à la forte dispersion
des résultats.

Le tableau 19 présente les limites de fatigue obtenues pour chaque lot, ainsi que la limite de
fatigue de l’acier 316L corroyé.

Série Limite de fatigue (MPa)

NS 55
EP 50
UP 100
316L corroyé [58] 380
Tableau 19 Valeurs de limites de fatigue

90
La limite de fatigue de chaque série est nettement inférieure à celle de l’alliage corroyé. Cela
s’explique par la présence de rugosités de surface pour NS, favorisant la formation de fissures.
Si la présence de porosités internes pour UP et EP rend difficile la comparaison avec un
matériau dense, ces défauts sont une source de ruptures prématurées. Un traitement
thermique adapté pourrait améliorer ces performances, cet angle d’amélioration a cependant
été volontairement écarté dans le cadre de cette étude.

L’étude des fractographies de chaque série d’éprouvettes dans la suite permettra de

confirmer ces hypothèses.

o Fractographies de la série NS

Des fractographies correspondant à cette série sont présentées en figure 69. Dans toute la
suite de cette partie, les zones d’amorçage seront indiquées en rouge, les zones de rupture
en jaune.

91
Figure 69 Fractographies - Série NS

Pour la série NS, les amorces de rupture sont situées en surface. Ces amorces en surface sont
une conséquence de la rugosité élevée de ces éprouvettes.

92
 o Fractographies de la série UP

On expose ici les fractographies de deux échantillons de la série UP (Figure 70)

93
Figure 70 Fractographies - série UP

Dans cette série, les ruptures s’amorcent sur des porosités proches de la surface (100-200µm)
et de petite taille (autour de 100µm). Aucune amorce en surface n’a été relevée dans la série,
l’usinage ayant supprimé tout site d’amorçage sur rugosité. L’introduction de contraintes
résiduelles en surface par le procédé d’usinage est également responsable de l’amélioration
de la tenue en fatigue. La présence de ces contraintes compressives en surface retarde ou
empêche la formation de fissure, entrainant l’apparition de fissures plus profondes[59], [60].
Bien que la présence de porosités internes rende la comparaison avec la série NS difficile,
l’usinage de la surface résulte en la nette amélioration des propriétés en fatigue pour la série
UP.

94
 o Fractographies de la série EP

Des fractographies d’éprouvettes de la série EP sont représentées en figure 71.

95
Figure 71 Fractographies - série EP

Ici, les amorces de fracture sont localisées sur des défauts de fusion. Il s’agit de poches de
poudre infondue de très grande taille, parfois supérieure à 1mm, située à 300µm de la surface
de l’éprouvette. Certains échantillons présentent un défaut de fusion sur une partie de leur
pourtour (figure 72), indiquant un défaut de recouvrement entre la partie centrale et le
contour lors du passage du laser. L’incident ayant été provoqué par une panne du système de
circulation de gaz, on suppose que l’accumulation de fumées dans la chambre de fabrication
ait entrainé une baisse de la puissance laser transmise au matériau, et donc un défaut de
recouvrement.

96
 Figure 72 Défauts de fusion sur la série EP

Ces défauts de fusion ne sont pas visibles sur la série UP. Situés à 300µm de la surface, ils ont
été supprimés par les opérations d’usinage des bruts cylindriques.

L’influence de ces défauts de fabrication sur la tenue en fatigue est catastrophique, en

témoigne les propriétés en fatigue inférieures à celles de la série NS. Il n’est
malheureusement pas possible, dans ces conditions, de juger de l’efficacité du traitement de
surface par voie électrochimique.

L’examen des fractographies aura permis, pour chaque série, d’examiner les causes
d’amorces de fracture. Si les défaillances du lot de fabrication 2 perturbent les résultats, on a
pu constater que la présence de porosités internes engendre une diminution des propriétés
en fatigue, au point que l’effet du traitement de surface devient négligeable. La diminution
de la tenue en fatigue semble être reliée à la taille des défauts.

La partie suivante sera consacrée à l’étude de la série G, qui a subi un grenaillage de

précontrainte.

97
 3.2.2 Série G

Dans cette partie, on cherche à déterminer les meilleurs paramètres de grenaillage

pour le traitement en précontrainte des éprouvettes de la série G. La fabrication de cette série
s’est déroulée sans problèmes, résultant en un matériau exempt de porosités. Cette étude
fait l’objet d’un plan d’expérience de type Taguchi L8, détaillé au début de ce chapitre. Les
pièces sont soumises à une sollicitation en traction-compression à 150MPa. On a au préalable
mesuré leur rugosité. Les résultats de ces essais sont présentés dans le tableau 20.

Essai A B C Ra(µm) Nombre de cycles à la rupture

1 1 1 1 3.91±0.45 3.15*10^5±0.5*10^5
2 1 1 2 3.57±0.34 2.65*10^5±0.7*10^5
3 1 2 1 5.17±0.37 7.17*10^5±0.9*10^5
4 1 2 2 5.11±0.24 8.69*10^5±1.6*10^5
5 2 1 1 3.22±0.22 6.48*10^5±0.9*10^5
6 2 1 2 3.21±0.30 5.71*10^5±0.4*10^5
7 2 2 1 6.46±0.59 16.96*10^5±1.3*10^5
8 2 2 2 5.77±0.31 24.35*10^5±1.4*10^5
Tableau 20 Plan d'expérience Taguchi L8 pour la série G

On observe une réduction significative de la rugosité, par rapport aux 15µm initiaux. Pour la
tenue en fatigue certains paramètres découlent sur une augmentation drastique du nombre
de cycles à la rupture à 150MPa par rapport à la série NS (~2*10^5 cycles). À noter que les essais
7 et 8 comportent chacun une éprouvette n’ayant jamais cassé, qui ne sont pas prises en compte pour
l’analyse des résultats du plan d’expérience.

Les diagrammes des effets pour chaque réponse sont présentés dans la suite de cette partie.

98
 o Effet du grenaillage sur l’état de surface

Le graphe des effets du grenaillage sur la rugosité R a est présenté sur la figure 73. On étudie
l’interaction entre certains paramètres.

Figure 73 Graphe des effets sur la rugosité

99
 Interaction Taille de Interaction Taille de
Grenaille/Pression grenaille/Recouvrement
7,000 5,000
6,000
4,800
5,000
4,000 4,600
3,000 4,400
2,000
4,200 1-Recouvrement=100
1,000
1-Pression=2 2-Pression=4 2-Recouvrement=200
0,000 4,000
1-Grenaille=0,35 2-Grenaille=0,6 1-Grenaille=0,35 2-Grenaille=0,6

Figure 74 Interactions entre les paramètres

L’état de surface de l’échantillon est principalement affecté par la pression employée lors du
grenaillage. La rugosité initiale de la pièce est écrasée lors de l’opération, remplacée par les
cratères laissés par la grenaille. Une pression plus élevée entraîne une profondeur de
pénétration supérieure, d’où une surface plus rugueuse. L’interaction entre taille et pression
(Figure 74) suggère une légère interdépendance entre ces deux paramètres. Pour une
rugosité minimale, il faudra choisir la plus grande taille de grenaille, et une pression faible. Un
deuxième recouvrement permettra d’écraser les pics laissés par le premier. Le gain en R a est
cependant bien moindre, de l’ordre de 0.2µm.

100
 o Effet du grenaillage sur la tenue en fatigue

Les effets du grenaillage sur la tenue en fatigue sont représentés sur la figure 75.

Figure 75 Graphe des effets sur la tenue en fatigue

Aucune interaction entre les paramètres n’a été relevée dans ce cas. Ici, la taille de grenaille
et la pression appliquée ont un effet équivalent sur la tenue en fatigue. Le grenaillage
engendre des contraintes compressives en surface dont l’intensité augmente avec ces
paramètres [61], [62], et améliorent la tenue en fatigue de la pièce en retardant l’amorçage
des fissures en surface de pièce.

Plusieurs fractographies de pièces grenaillées sont présentées en figure 76.

101
Figure 76 Fractographies de la série G

102
Deux types d’amorces de fracture sont observées. Les éprouvettes des essais 1 à 6 font l’objet
d’amorces de fissures en surface, parfois sur un défaut de fusion ponctuel, comme montré
sur la première figure (essai 3). À l’inverse, les éprouvettes des lots 7 et 8 présentent des
amorces de fissure internes. Les paramètres employés pour ces essais, à pression élevée et
taille de grenaille élevée, permettent d’empêcher totalement les amorces en surface,
résultant en une augmentation drastique de la tenue en fatigue.

L’étude de l’effet du grenaillage sur la tenue en fatigue de nos pièces issues de fabrication
additive a permis de confirmer l’efficacité de cette technique de post-traitement sur la tenue
en fatigue. Pour le jeu de paramètres 8, donnant les meilleurs résultats, on observe une
amélioration de plus de 1000% de la tenue en fatigue. Cette amélioration est due en grande
partie à l’absence d’amorce en surface grâce aux contraintes compressives engendrées par le
grenaillage.

103
La rugosité est également améliorée lors de ce procédé, passant d’un Ra de 15µm à 3µm dans
les meilleurs cas. On rappelle que les meilleurs paramètres de grenaillage pour la fatigue ne
coïncident pas avec les meilleurs paramètres pour la rugosité. En effet, les cratères profonds
laissés par la grenaille projetée à plus haute pression débouchent sur une surface plus
rugueuse, de Ra = 6µm. La rugosité étant facteur d’amorce de fissure, cet état de surface
pourrait être néfaste à la tenue en fatigue à des contraintes plus élevées. Une rugosité aussi
élevée peut également être indésirable pour certaines applications industrielles.

Cette étude aurait idéalement été suivie d’un tracé de la courbe de Wöhler pour une série
d’éprouvettes traitées selon le jeu de paramètres 8. Cette étude n’a malheureusement pas
pu être réalisée par manque de temps.

Après avoir étudié l’influence des conditions de post-traitement sur la tenue en fatigue, et
principalement sur les sites d’amorces de fissures, nous nous intéresserons à la propagation
des fissures dans chaque série d’éprouvettes, au moyen d’une méthode graphique de calcul
de leur ténacité.

Dans la section suivante, nous estimerons la ténacité de chaque série à partie des faciès de
rupture, au moyen des méthodes présentées dans le Chapitre 1

104
 3.2.3 Calculs de ténacité

Pour une fissure de surface dans une pièce cylindrique sollicitée en traction, la
littérature [63] donne la formule suivante pour la ténacité.

𝐾𝐼𝑐 = 𝐹𝜎𝑐 √𝜋𝑎

Équation 11 Ténacité pour une fissure de surface dans une poutre cylindrique

Où

𝐹 = 𝐺(0.752 + 1.286𝛽 + 0.37𝑌2 )

1
2 (tan 𝛽) 2
𝐺 = 0.92( ) sec 𝛽 [ ]
𝜋 𝛽

𝑌 = 1 − sin 𝛽

𝜋 𝑎
𝛽 = ( )( )
2 𝐷

σc est la contrainte à la rupture

a est la distance de l’amorce à la zone de rupture

D est le diamètre de l’éprouvette

105
En prenant l’exemple de l’éprouvette suivante de la série UP, on mesure :

a = 3.33mm

D= 4.85mm

La contrainte à la rupture pour cette éprouvette est σc = 309MPa

On en déduit KIc = 110 MPa.m0.5

Ce calcul est répété pour les éprouvettes de chaque série présentant une zone de rupture
nette. Pour le lot G, on ne prend en compte que les essais 1 à 6, les fractures internes des
essais 7 et 8 ne faisant pas partie du domaine de validité de l’équation ci-dessus. Les résultats
sont présentés dans le tableau 21.

Série KIc (Mpa.m0.5)

NS 153±44
UP 144±23
EP 116±35
G (essais 1 à 6) 175±32
Valeurs typiques 316L à T ambiante 112-278
Tableau 21 Valeurs de ténacité

106
Les valeurs obtenues par cette méthode correspondent aux valeurs typiques pour l’alliage.
L’écart-type important est principalement lié à la difficulté de mesurer la distance à la zone
de rupture sur certaines éprouvettes. La ténacité inférieure des séries UP et EP s’explique par
la présence de défauts poreux favorisant la propagation des fissures. La structure de
l’échantillon influence fortement sa ténacité, comme montré lors de l’étude de structures
lattice en 316L, où les valeurs de ténacité chutent jusqu’à 4 Mpa.m0.5[64]. Le lot G présente
une ténacité supérieure, ce qui est conforme à la littérature. Les contraintes de compression
appliquées gênent l’apparition de fissures à la surface de la pièce.

L’étude de la ténacité des éprouvettes de chaque série est rassurante. Le procédé de

fabrication additive n’a pas d’influence majeure sur cette propriété, à condition que les pièces
soient exemptes de défauts majeurs et de porosités en fin de fabrication, comme observé sur
la série EP. Le grenaillage s’illustre à nouveau en améliorant la ténacité des pièces de 15% par
rapport à la série NS.

3.3 Conclusion

L’objectif de ce chapitre était d’étudier trois méthodes de traitement de surface et

leurs effets sur la tenue en fatigue d’éprouvettes issues de fabrication additive.
Malheureusement, de nombreux défauts de fabrication sur les séries UP et EP empêchent
une comparaison objective et quantitative de ces méthodes. Néanmoins, ces essais ont
permis d’examiner les mécanismes de rupture pour l’acier 316L issu du procédé SLM. Dans la
plupart des cas, l’amorce de fissure se fait sur un défaut situé en surface ou très proche de la
surface. Dans le cas de la série NS, il s’agit de la rugosité élevée (R a = 15µm), indissociable du
procédé de fabrication. Il est de la plus haute importance de réduire cette rugosité, autant
pour la tenue en fatigue que pour la bonne mise en œuvre de la pièce. C’est pourquoi les
méthodes de traitement de surface employées dans ce chapitre ont toujours visé à la
réduction de la rugosité. L’usinage est une méthode simple à mettre en œuvre, qui sera

107
souvent utilisée en aval du procédé de fabrication additive pour la reprise de certaines parties
fonctionnelles des pièces. L’étude de la série UP montre une amélioration de la tenue en
fatigue du matériau, en grande partie due à la suppression de la rugosité. L’introduction de
contraintes résiduelles en surface permet également de retarder la formation de fissures. La
série UP présente dans notre étude une tenue en fatigue deux fois supérieure à la série NS,
malgré la présence de porosités internes dans UP. Si on cherche à réduire la rugosité, sans
introduire de contraintes compressives, il faut soit adapter le procédé d’usinage, en
employant des vitesses et profondeurs de coupe faibles, soit se tourner vers un procédé plus
doux. Le traitement de surface par polissage électrolytique permet une réduction de la
rugosité par voie chimique, qui n’entraine pas la formation de contraintes résiduelles. Ce
procédé est cependant difficile à mettre en œuvre, nécessitant des installations spécifiques,
et la manipulation de produits chimiques dangereux. Cette méthode est plutôt utilisée dans
l’industrie de pointe. Dans notre étude, il est difficile de juger de l’effet de l’électropolissage
sur la tenue en fatigue. Les défauts de fusion de très grande taille (300µm) créés lors de la
fabrication prédominent sur la formation de fissures, et l’effet de la réduction de rugosité
n’entre pas en jeu. La tenue en fatigue de la série EP est similaire à celle de la série NS. Enfin,
nous avons étudié les effets du grenaillage de précontrainte, permettant la réduction de la
rugosité en surface et l’introduction de contraintes compressives de manière contrôlée. Les
éprouvettes de la série G présentent les meilleurs résultats parmi toutes les séries, malgré la
présence de quelques défauts ponctuels. On note des limites de fatigue multipliées par 10
pour les meilleurs paramètres. Le plan d’expérience employé dans cette étude a permis de
dégager un jeu de paramètres qui pourra être utilisé dans une étude future. Le grenaillage se
pose comme le post-traitement le plus efficace, et est déjà largement utilisé dans l’industrie.

La tenue en fatigue de chacune de nos séries est finalement dominée par les mécanismes
d’amorce de fracture. Les valeurs de ténacité obtenues révèlent que la vitesse de propagation
de ces fissures ne change pas beaucoup de série en série, et est principalement reliée aux
défauts internes (porosités, inclusions de poudres infondues, pollutions). On en convient qu’il
est de la plus haute importance de garantir des pièces denses et exemptes de défauts, comme
à l’issue du Chapitre 2.

Les leçons apprises lors des études précédentes seront appliquées dans le Chapitre 4, lors de
la fabrication de pièces réelles.

108
Chapitre 4 Application à des pièces industrielles

Une fois la caractérisation du matériau effectuée, un panel de pièces a été soumis par
des clients de Manquillet-Parizel pour fabrication. L’objectif de ce projet de thèse étant la
fabrication de pièces détachées dans des délais courts, il s’agit ici de refabriquer des pièces
avec un minimum de modifications par rapport à leur plan d’origine.

Avant de présenter les pièces étudiées, il convient de détailler la méthode suivie pour la
reconception et la fabrication d’une pièce par le procédé SLM.

4.1 Méthode de fabrication

De la réception des plans à la livraison des pièces, il est nécessaire de suivre une
méthode précise pour respecter le cahier des charges imposé par le client. Les pièces à
fabriquer ont souvent été conçues pour des procédés de fabrication divers aux contraintes
complètement différentes de celles de la fabrication additive, ce qui se traduit par la présence
de caractéristiques géométriques qui peuvent être inutiles voire gênantes pour le procédé
SLM (perçages, parties en porte-à-faux, …)

On rappelle les règles métier liées au procédé SLM, abordées au chapitre 1 :

- Conception de la pièce

On prévoit des surépaisseurs d’usinage pour les surfaces fonctionnelles soumises à

des tolérances strictes. Les formes internes doivent être autoportées pour éviter les
supports, on utilise par exemple une forme de goutte d’eau pour des canaux internes.
Des ouvertures doivent être prévues pour évacuer la poudre excédentaire.

- Orientation et positionnement de la pièce sur le plateau

Pour limiter la formation de contraintes résiduelles dans la pièce, il est nécessaire de

limiter la surface fondue à chaque couche en inclinant la pièce. Dans le cas de pièces
multiples, on les dispose en quinconce pour limiter la pollution d’une pièce par les

109
 fumées venant d’une pièce voisine, et pour faciliter l’étalement de la poudre par le
recoater. On incline légèrement les pièces par rapport au recoater pour limiter l’usure
de ce dernier.

- Gestion des supports

On oriente la pièce de manière à limiter les supports qui seront enlevés en fin de
fabrication. Généralement, les surfaces orientées à moins de 45° par rapport à
l’horizontale ne sont pas autoporteuses.

La méthode adoptée se décompose en plusieurs étapes, détaillées ci-après :

- Reconception de la pièce : Il s’agit ici de modifier la pièce, dans les limites imposées
par le cahier des charges. On suit ici les règles métier du procédé SLM que l’on
vient de rappeler.
On peut également recourir à l’optimisation topologique si l’application le permet.
On obtient après cette étape la CAO de la pièce finale. Il peut être nécessaire de la
modifier pour y ajouter certaines structures nécessaires au post-traitement,
comme des surépaisseurs d’usinage.

- Simulation du procédé SLM : Au moyen d’un logiciel de simulation spécialisé, on

étudie le processus de fabrication de la pièce. Ces logiciels permettent de simuler
et d’étudier les déformations de la pièce pendant la fabrication. On peut alors
choisir l’orientation idéale de la pièce sur le plateau de fabrication permettant de
minimiser les déformations et les structures de support. Les résultats de
simulation peuvent amener à des modifications de la CAO de la pièce.
Le logiciel utilisé pour cette étude sera ESI Additive Manufacturing, de ESI Group.

- Mise en plateau et préparation de la fabrication : Au moyen d’un logiciel adapté

(souvent Magics, par Materialize), le plateau de fabrication est préparé. On
positionne la pièce dans la chambre et on y ajoute ses structures de support. Ce

110
 plateau est combiné aux instructions de fabrication (stratégie de lasage,
paramètres laser, …). Le fichier résultant est transmis à la machine.

- Préparation de la machine et de la matière première : Avant toute fabrication, la

poudre doit être étuvée pour éliminer toute humidité. Si une poudre différente
était utilisée dans la machine avant cette production, il est indispensable de
nettoyer l’imprimante soigneusement pour éviter les contaminations.

- Fabrication : Pendant la fabrication, il faut vérifier que les déformations de la pièce

ne gênent pas l’étalement de la poudre. Cette tâche est souvent assurée par les
systèmes de contrôle de la machine. Ces systèmes de contrôle examinent aussi le
bassin de fusion créé par le laser, le taux d’oxygène dans la chambre, le flux de gaz
inerte, tous ces paramètres pouvant conduire à un échec de la fabrication.
La SLM 280 HL est équipée d’un système de contrôle du lit de poudre. Le lit est
photographié à chaque couche et analysé pour vérifier l’absence de vides ou de
trop-pleins de poudre. En cas d’anomalie, le procédé peut être arrêté
prématurément.

- Post-traitement : À l’issue de la fabrication, les pièces sont généralement soumises

à un traitement thermique avant d’être détachées du plateau, pour éliminer les
contraintes résiduelles. Après séparation du plateau, les pièces subissent la
batterie de post-traitement prévue lors de la conception : usinage, grenaillage,
polissage….

Cette méthode sera appliquée aux pièces étudiées dans la suite de ce chapitre : une
« Articulation » et un « Capot », proposés par un client de Manquillet-Parizel.

111
 4.2 Pièce 1 : Articulation

o Description de la pièce

La pièce originale est découpée à partir d’une plaque, puis pliée et percée. Cette pièce est
habituellement produite en très grandes quantités, ce qui est incompatible avec la livraison
de quelques pièces en urgence. Une CAO de la pièce d’origine est présentée en figure 77.

Figure 77 CAO de l'articulation d'origine

o Reconception

Les perçages aux dimensions précises seront ajoutés en post-traitement. La courbe du crochet
et les fentes présentes sur la partie inférieure de la pièce sont un sous-produit du procédé de
fabrication d’origine, et ne sont pas nécessaires au bon fonctionnement de la pièce. Ces
détails ont été supprimés de la version SLM, représentée en figure 78.

112
Figure 78 Articulation reconçue

o Orientation de la pièce dans la chambre de fabrication

Les règles métier rappelées en début de chapitre nous imposent de minimiser les surfaces
fondues par le laser à chaque couche afin d’éviter la formation de contraintes résiduelles
importantes, et la déformation de la pièce. La section de l’articulation étant faible, il n’est ici
pas nécessaire de l’incliner. Positionner les pièces à l’horizontale permet de limiter les
supports à la partie inférieure de la pièce, d’où ils seront facilement supprimés. On ajoute au
plateau des blocs capables dont seront tirées des éprouvettes de traction à destination du
client.

Le plateau préparé sur Magics est représenté sur la figure 79.

113
Figure 79 Plateau de fabrication des articulations

o Simulation du procédé de fabrication, localisation des déformations

La fabrication des deux parties de l’articulation a été simulée sous ESI Additive Manufacturing,
avec les paramètres suivants (Tableau 22). Pour la simulation, on suppose une structure de
support uniforme sous toutes les surfaces inclinées à plus de 45°. La littérature[65][66]
suggère une rigidité de 270MPa pour les structures de supports utilisées en SLM.

Température ambiante (°C) 30

Température de la chambre (°C) 300
Taille de maille (mm) 0.5
Rigidité supports (Z) (MPa) 270
Tableau 22 Paramètres de simulation - Articulations

On établit une cartographie des déplacements selon Z, visible en figure 80.

114
Figure 80 Déplacements de l'articulation selon Z

Les déplacements sont principalement localisées sur la partie supérieure de la pièce où on

observe la formation d’un creux de 0.3mm de profondeur, et dans la courbe des crochets.
Pour remédier à la déformation sur la partie supérieure, on ajoute une surépaisseur qui sera
supprimée en usinage. La déformation des crochets étant très localisée, il a été choisi de
renforcer la structure de support par des plots

o Fabrication et post-traitement

Les paramètres de fabrication sont ceux utilisés depuis le chapitre 2. À l’issue des 39h de
fabrication, les pièces et le plateau subissent un traitement thermique identique à celui défini
au chapitre 2 (Tableau 23)

Atmosphère du four Azote

Montée en température 10°C/min
Plateau 600°C pendant 2h
Refroidissement À l’air
Tableau 23 Paramètres de traitement thermique

115
Figure 81 Plateau de construction des articulations après traitement thermique

La déformation attendue a été constatée sur la partie supérieure des articulations. En

revanche, le renforcement des supports a évité la déformation des crochets.

Les pièces sont ensuite séparées du plateau (Figure 81) par électroérosion à fil et transmises
aux équipes responsables du post-traitement. On effectue les perçages et usinages requis
pour obtenir les pièces dans leur forme finale.

Le procédé entier, de la reconception à la livraison des pièces, aura duré 9 jours ouvrés, dont
3 pour la fabrication. Une pièce forgée nécessiterait plusieurs semaines, en raison de la
nécessité de fabriquer une matrice de forge spécifique à cette production. On gagne ici en
réactivité, ce qui rend la production urgente de pièces possible.

116
 4.3 Pièce 2 : Capot

o Description de la pièce

La pièce originale est découpée au jet d’eau à partir d’une tôle, puis pliée. Comme la pièce
précédente, il s’agit d’une pièce produite en masse. Cette pièce en deux parties est équipée
d’un axe et d’un ressort qui seront fournis séparément. Une CAO de la pièce est présentée en
figure 82.

Figure 82 CAO du capot

o Reconception

Les perçages aux dimensions précises seront ajoutés en post-traitement. La languette

présente sur la partie supérieure du capot, normalement pliée après découpe, peut ici être
directement fabriquée dans son inclinaison finale. La CAO de la pièce prête à être fabriquée
en SLM est présentée en figure 83.

117
Figure 83 CAO du capot reconçu

o Orientation de la pièce dans la chambre de fabrication

Les pièces étant ici très fines (2mm), il n’est pas nécessaire de les incliner pour éviter la
formation de contraintes résiduelles. En effet, sur une aussi petite section, les vecteurs de
lasage sont courts, et les gradients thermiques sont réduits. Positionner les plaques en
position verticale permet d’éviter la création de supports pour soutenir les parties plates. Les
seuls supports à enlever seront situés sous la pièce, et à l’intérieur de la partie creuse du
capot. On ajoute ensuite les blocs capables pour le suivi de la fabrication (Figure 84).

118
Figure 84 Plateau de fabrication des capots

o Simulation du procédé de fabrication, localisation des déformations

La fabrication des deux parties du capot a été simulée sous ESI Additive Manufacturing, avec
les paramètres suivants (Tableau 24).

Température ambiante (°C) 30

Température de la chambre (°C) 300
Taille de maille (mm) 0.25
Rigidité supports (Z) (MPa) 270
Tableau 24 Paramètres de simulation - Capots

119
Figure 85 Cartographie des déplacements du capot selon Z

Pour la moitié creuse (figure 85), les déplacements se situe dans les points bas de la pièce,
isolés pendant la fabrication. Cette déformation est aisément résolue par un renforcement
local des supports. La partie pleine du capot présente des déformations similaires.

120
 o Compte-rendu de fabrication

Les paramètres de fabrication sont ceux utilisés depuis le chapitre 2. À l’issue de 37h de
fabrication, les pièces et le plateau subissent le même traitement thermique que les
articulations (Figure 86).

Figure 86 Plateau de fabrication des capots après traitement thermique

Aucune déformation n’a été constatée à la suite du renforcement des supports.

Les pièces sont ensuite séparées du plateau par électroérosion à fil et transmises aux équipes
responsables du post-traitement. On effectue les perçages et usinages requis pour obtenir les
pièces dans leur forme finale.

Le procédé entier, de la reconception à la livraison des pièces, aura duré 9 jours ouvrés, dont
3 pour la fabrication. Par souci d’efficacité, les « Articulations » et « Capots » ont été confiés
en même temps aux sous-traitants pour post-traitement, ce qui explique les délais de
livraison similaires. Un fabricant possédant tous les moyens de production en interne pourrait
probablement réduire ce délai de 2 ou 3 jours.

121
 4.4 Résultats et conclusion

Après réception par le client, les pièces et éprouvettes de traction sont analysées. Les
essais de traction sur les éprouvettes verticales révèlent une limite élastique de 454MPa,
cohérente avec les résultats obtenus au chapitre 2.

Un examen au tomographe révèle un taux de porosité de 0% pour les éprouvettes verticales,

et 1% pour les éprouvettes horizontales. Ce taux de porosité supérieur peut s’expliquer par
la surface élevée des blocs capables horizontaux, où de nombreuses pollutions sont
susceptibles de se déposer pour causer des défauts.

Il est possible d’effectuer une rapide analyse de coût à l’issue de cette production (tableau
25).

Articulation Capot
Matière première (35€/kg) 2kg -> 70€ 2kg -> 70€
Fabrication (60€/h) 39h -> 2340€ 37h -> 2220€
Traitement thermique 200€ 200€
Electroérosion 150€ 150€
Usinage 100€ 100€
Coût total 2860€ 2740€
Coût par pièce 2 pièces -> 1430€ 9 pièces -> 305€
Tableau 25 Analyse de coût de production

On constate que le coût de fabrication est dominé par le procédé de fabrication additive. Cela
est dû à plusieurs facteurs tels que des temps de fabrication longs, accompagnés des coûts
en électricité, consommables, et nécessité d’amortir des machines dont le coût peut s’élever
à un million d’euros.

Les pièces fabriquées pour cette étude sont habituellement produites en très grandes
quantités, à des coûts dérisoires comparés à notre production (50 à 100 fois moins chers). Les
avantages de la fabrication additive résident dans la flexibilité et la réactivité offerte par le

122
procédé. La production des pièces dans le contexte de ce projet aura pris 9 jours ouvrés, là
où une grande production pourrait prendre plusieurs mois à partir du moment de la
commande, rendant la fourniture de pièces en urgence impossible. De plus, comme indiqué
précédemment, les étapes de fabrication et de post-traitement de nos pièces ont toutes été
réalisées chez des prestataires différents, ce qui ajoute des délais de livraison. Un prestataire
équipé de tous les outils nécessaires à cette chaîne de fabrication, pourrait aisément réduire
le délai de livraison.

123
CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES

o Conclusion

La fabrication additive métallique par procédé SLM ouvre des possibilités

intéressantes au secteur industriel. La précision du procédé et l’absence d’outillage spécifique
et contraignant permettent la production de pièces complexes, présentant des structures
irréalisables par les procédés traditionnels. On peut ainsi créer des structures lattices très
fines ou des canaux de refroidissement internes dont la valeur ajoutée justifie le coût de mise
en œuvre élevé du procédé SLM. Cette méthode de fabrication s’illustre également par sa
flexibilité. En effet, l’absence d’outillage spécifique, permet une mise en production très
rapide pour une pièce donnée, ce qui permet de fournir très rapidement une petite quantité
de pièces. C’est sur cet angle que s’est orienté ce travail de thèse, dans le cadre de la
fabrication en urgence de pièces ferroviaires pour les clients de Manquillet-Parizel.

Si le procédé SLM est polyvalent, il est également compliqué à mettre en œuvre. De nombreux
paramètres entrent en jeu dans la qualité des pièces produites, et doivent être correctement
optimisés. Les paramètres optimisés variant fortement de modèle de machine en modèle de
machine, et de poudre en poudre, il est nécessaire d’effectuer cette optimisation pour chaque
nouvelle mise en production. Les travaux effectués sur la puissance et le balayage du laser
ont ainsi permis de trouver un jeu de paramètres permettant la production de pièces saines,
utilisant une poudre spécifique dans une machine SLM 280HL. Cette optimisation a mis en
évidence les défauts liés au procédé, à savoir les porosités internes dues aux défauts de
recouvrement et aux porosités keyhole. Un tel balayage des paramètres laser, suivi de
longues analyses par tomographie peuvent se concevoir dans le cadre de la recherche, mais
elles peuvent être longues et coûteuses dans un cadre industriel. Il peut alors être intéressant
de développer des méthodes pour accélérer la qualification d’une nouvelle poudre. On a pu
dans cette étude mettre en œuvre les travaux de Rosenthal pour estimer la largeur des
bassins de fusion et ainsi prévoir les défauts de recouvrement, ce qui élimine tout une plage
de paramètres.

La qualification du 316L SLM révèle un matériau aux propriétés mécaniques statiques

semblables à celles d’un 316L classique. Plus important, le matériau s’est révélé suffisant pour

124
remplacer les aciers de forge dans le cadre de la fabrication additive. On note que les
propriétés du matériau sont anisotropes, étant 10% plus faibles dans la direction Z. Un
traitement thermique d’élimination des contraintes résiduelles montre une légère
amélioration des propriétés, mais pas de réduction de l’anisotropie.

Les essais de fatigue ont montré des propriétés inférieures au 316L corroyé. Cette faiblesse
est principalement liée aux défauts présents en surface et à la rugosité élevée des pièces en
sortie de machine (Ra = 11µm). Plusieurs traitements de surface ont été proposés pour
résoudre ce problème, à savoir un usinage des pièces, un polissage électrochimique, et un
grenaillage. Malheureusement, des accidents de production rendent difficile la comparaison
de ces méthodes. Cependant, on a pu constater que les défauts de grande taille (200µm)
proches de la surface sont des sites privilégiés pour l’amorçage des fissures, au point de
complètement écraser les effets de la réduction de rugosité, comme observé pour les
éprouvettes électropolies. Le grenaillage semble présenter les meilleurs résultats. On a en
effet observé que, pour les meilleurs paramètres de polissage, la tenue en fatigue des pièces
est multipliée par 10. Les amorces de fissures sont alors exclusivement internes. Ces trois
procédés pourront être utilisés lors du post-traitement de pièces SLM. L’usinage est
nécessaire pour la reprise de surfaces fonctionnelles, mais est coûteux et parfois difficiles à
mettre en œuvre pour des pièces aux formes complexes. On pourra alors utiliser le polissage
électrochimique, parfaitement adaptables à toute sorte de géométrie, mais impliquant
l’utilisation de produits dangereux et d’installation spécifiques. Le grenaillage, largement
utilisé dans l’industrie, pourra être employé dans le post-traitement de pièces aux formes plus
simples.

La production de pièces pour les clients de Manquillet-Parizel a permis d’appliquer les

méthodes mises en place durant la thèse. Les pièces étudiées ont pu être produites dans des
délais relativement courts (9 jours ouvrés) conformes aux attentes du client. Une grande
partie de ces 9 jours était cependant dédiée au transport des pièces entre le site de
production et les sous-traitants responsables du post traitement, ce qui suggère qu’un
fabricant disposant de tous les moyens nécessaires pourrait encore réduire le délai de
livraison. Ces pièces présentent des propriétés mécaniques conformes à la caractérisation
effectuée sur éprouvettes, ce qui nous rassure quant à l’application de la SLM à la production
industrielle.

125
 o Perspectives

Plusieurs axes d’étude peuvent être envisagés pour compléter les travaux engagés
dans le cadre de cette thèse. Un axe évident est la continuation et la reprise des essais de
fatigue, qui ont été malheureusement sabotés par un incident de production. Si on a pu tirer
quelques conclusions des essais effectués ici, la présence de défauts parasites rend presque
impossible un classement des meilleures techniques de traitement de surface. D’autres
procédés de post-traitement restent à explorer, comme le choc laser, qui permet une
précontrainte de la pièce sans modifier l’état de surface, ou la compaction isostatique à
chaud, qui élimine toute porosité interne.

La prédiction des formes de bassin de fusion par l’équation de Rosenthal est un outil précieux
pour accélérer le travail d’un bureau d’étude en charge de la mise en œuvre de la fabrication
SLM. Si la méthode développée dans cette thèse permet de prévoir la formation de défauts
de fusion, il serait intéressant d’étendre la méthode à d’autres phénomènes, comme le
balling, provoqué par un manque de densité d’énergie appliquée à la poudre, ou les porosités
keyhole, engendrées à l’inverse par un surplus d’énergie. L’équation de Rosenthal n’est pas
suffisante pour ces cas, et il serait nécessaire d’appliquer une méthode de simulation plus
poussée, par exemple un calcul par éléments finis.

Dans le cadre de la production de pièces, il pourrait être intéressant, le moment venu et le

client le permettant, de recourir à des méthodes d’optimisation topologique. L’optimisation
topologique permet la reconception de la pièce en accord avec les contraintes subies lors de
son utilisation, et tirant parti des capacités uniques aux procédé SLM (lattices, structures
internes…). Des pièces reconçues de la sorte nécessiteraient une qualification avant leur mise
en œuvre, ce qui ne s’inscrit plus dans la fourniture de pièces de rechange sous délais courts.

126
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[62] A. Bag, D. Delbergue, J. Ajaja, P. Bocher, M. Lévesque, and M. Brochu, “Effect of

different shot peening conditions on the fatigue life of 300 M steel submitted to high
stress amplitudes,” Int. J. Fatigue, vol. 130, no. September 2019, p. 105274, 2020.

[63] A. Carpinteri and R. Brighenti, “Part-through cracks in round bars under cyclic
combined axial and bending loading,” Int. J. Fatigue, vol. 18, no. 1, pp. 33–39, 1996.

[64] H. Alsalla, L. Hao, and C. Smith, “Fracture toughness and tensile strength of 316L

132
 stainless steel cellular lattice structures manufactured using the selective laser melting
technique,” Mater. Sci. Eng. A, vol. 669, pp. 1–6, 2016.

[65] P. N. J. Lindecke, H. Blunk, J. P. Wenzl, M. Möller, and C. Emmelmann, “Optimization of

support structures for the laser additive manufacturing of TiAl6V4 parts,” Procedia
CIRP, vol. 74, pp. 53–58, 2018.

[66] K. Zeng, “Optimization of support structures for selective laser melting,” Univ. Louisv.,
2015.

133
ANNEXE

Modélisation de la courbe de Wöhler

Il existe de nombreuses expressions analytiques décrivant la courbe de Wöhler.

Elles décrivent en général la partie de la courbe représentant la déformation plastique, quasi-
linéaire

- Formule de Wöhler

𝜎 = 𝑎 − 𝑏 log 𝑁

avec a>0 ; b>0

Cette expression ne représente que la zone d’endurance limitée puisque 𝜎 ne tends pas vers
une limite 𝜎𝐷 quand N tends vers l’infini.

- Formule de Basquin

ln 𝜎 = 𝑎 − 𝑏 log 𝑁

avec a>0 ; b>0

Ici, 𝜎 tends vers 0 quand N tends vers l’infini. On ne représente que la partie BC de la courbe
(linéaires dans des axes logarithmiques)

- Formule de Stromeyer

ln(𝜎 − 𝜎𝐷) = 𝑎 − 𝑏 log 𝑁

Ici, 𝜎 tend vers 𝜎𝐷, la limite de fatigue, quand N tend vers l’infini.

134
Tenue en fatigue et optimisation de pièces ferroviaires obtenues par la fabrication additive

Ces travaux de thèse ont pour but d’examiner les capacités du procédé SLM (Selective Laser Melting) dans la
production en petite quantités et à délais courts de pièces ferroviaires. Dans un premier temps, les paramètres du
procédé SLM sont optimisés pour la production de pièces en acier 316L. La porosité des pièces est définie comme
facteur principal de qualité en fin de fabrication. Ensuite, le matériau est caractérisé mécaniquement au moyen
d’essais de traction et de flexion par choc. Des échantillons sont imprimés dans plusieurs directions afin d’évaluer
l’anisotropie des propriétés mécaniques. Une méthode de criblage des paramètres est proposée pour éviter les
défauts de fusion, basée sur des résultats de simulation précédents. Dans un deuxième temps, la tenue en fatigue du
matériau est mesurée au moyen d’une série d’essais de fatigue en traction-compression. Plusieurs séries
d’échantillons sont produites et soumises à des traitements de surface différents (usinage, électropolissage,
grenaillage), afin d’étudier l’influence de l’état de surface sur la tenue en fatigue du matériau. Enfin, les méthodes et
paramètres développées lors des travaux sont mis en œuvre dans la fabrication d’un lot de pièces ferroviaires.

Mots-clés : Fabrication additive, fusion laser sur lit de poudre, fatigue, SLM

Fatigue life and optimization of train parts produced with additive manufacturing
The aim of this thesis is to examine the capabilities of the SLM (Selective Laser Melting) process in the production of
small quantities of railway parts with short lea times. First, the parameters of the SLM process are optimized to
produce 316L steel parts. The porosity of the parts is defined as the main factor of quality at the end of manufacturing
process. Then the material is mechanically characterized using tensile and impact bending tests. Samples are printed
in several directions to assess the anisotropy of the mechanical properties. A parameter screening method is proposed
to avoid lack-of-fusion defects, based on previous simulation results. Secondly, the fatigue strength of the material is
measured by means of a series of tensile-compression fatigue tests. Several series of samples are produced and
subjected to different surface treatments (machining, electropolishing, shot peening), to study the influence of the
surface treatment on the fatigue strength of the material. Finally, the methods and parameters developed during the
work are implemented in the manufacture of a selection of railway parts.

Keywords : Additive manufacturing, powder bed fusion, fatigue life, selective laser melting

Discipline : MÉCANIQUE DES SOLIDES, GÉNIE MÉCANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT ET GÉNIE CIVIL
Spécialité : Matériaux, Mécaniques, Structures

Université de Reims Champagne-Ardenne

ITheMM – EA 7548

UFR Sciences Exactes et Naturelles

Campus du Moulin de la Housse – BP 1039

51687 Reims Cdex 2

FRANCE