FaculTE DES ScIEnces eT TEchnIques SeTTAT

CIMENT de l’ATLAS- UsIne de Ben Ahmed

ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET

MÉTHODES DE CAPTATION

Cycle Ingénieur
PROCÉDÉS ET INGENIERIE CHIMIQUE

Realisé par : Encadrant :

Anas TassaouI Houssam AsseRRHIne

31 juillet 2024
TABLE DES MATIÈRES Table des matières

Table des matières

1 Introduction Générale 7

2 Présentation de l’entreprise 8
2.1 Historique de CIMAT ............................................................................................8
2.2 Présentation du Groupe CIMAT ..........................................................................10
2.2.1 Principaux Sites de Production du Groupe CIMAT ...............................10
2.2.2 Les Grands Projets de CIMAT ................................................................10
2.3 Présentation de l’usine de Ben Ahmed................................................................11
2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed ................................................................. 11
2.4.1 Atelier de Concassage ................................................................................ 12
2.4.2 Atelier de Broyage Cru ............................................................................12
2.4.3 Atelier de Broyage des Combustibles......................................................12
2.4.4 Atelier de Cuisson ..................................................................................... 12
2.4.5 Atelier de Broyage du Ciment .................................................................13
2.4.6 Atelier d’Ensachage et d’Expéditions......................................................13

3 Processus de Fabrication du Ciment 16

3.1 Définition du Ciment ............................................................................................16
3.2 Évolution Historique et Techniques de Fabrication du Ciment..........................17
3.3 Procédure de Fabrication du Ciment ...................................................................18
3.3.1 EPM : Extraction et Preparation de la Matière première................... 18
3.3.1.a Méthodes d’Extraction ..............................................................18
3.3.1.b Concassage ................................................................................. 20
3.3.2 PCC : Préparation Cru et Cuisson .................................................... 21
3.3.2.a Pré-homogénéisation................................................................... 21
3.3.2.a.a Pré-homogénéisation des Matières Premières ...........21
3.3.2.a.b Impact du Contrôle sur la Fabrication du Ciment 22
3.3.2.b Broyage de Cru .........................................................................22
3.3.2.b.a Description du Processus ...........................................22
3.3.2.b.b Équipements Utilisés ..................................................22
3.3.2.b.c Séchage et Séparation ................................................23
3.3.2.b.d Importance du Broyage de Cru ..................................23
3.3.2.b.e Contrôle de la Qualité du Cru....................................25
3.3.2.c Homogénéisation de la Farine ..................................................25
3.3.2.c.a Description du Processus ...........................................25
3.3.2.c.b Équipements Utilisés ..................................................25
3.3.2.c.c Importance de l’Homogénéisation ............................... 25
3.3.2.d Présentation de la Ligne de Cuisson ........................................26
3.3.2.e Tour de Préchauffage ................................................................26
3.3.2.e.a Structure et Fonctionnement ......................................26
3.3.2.e.b Avantages du Précalcinateur ......................................26
3.3.2.f Le Four Rotatif ..........................................................................28
3.3.2.f.a Description et Fonctionnement ..................................28

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 1

CAPTATION
TABLE DES MATIÈRES Table des matières
3.3.2.f.b Caractéristiques du Four ............................................ 28
3.3.2.g La Tuyère .................................................................................. 28
3.3.2.g.a Fonction et Importance .............................................. 29
3.3.2.g.b Types de Combustibles .............................................. 29
3.3.2.h Le Refroidisseur ......................................................................... 29
3.3.2.h.a Fonctionnement et Importance .................................. 29
3.3.2.h.b Rôle du Refroidisseur ................................................. 29
3.3.2.i Composants du Clinker ............................................................. 29
3.3.2.i.a Réactions lors du Refroidissement ............................. 29
3.3.2.j Processus de la Cuisson ............................................................ 30
3.3.2.j.a Étapes du Processus de Cuisson ................................ 30
3.3.3 BFS : Broyage, Stockage du ciment et Filtration du poussières ............ 31
3.3.3.a Broyage du Ciment ................................................................... 31
3.3.3.b Stockage du Ciment .................................................................. 31
3.3.3.c Filtration et Contrôle de Poussières ......................................... 32
3.3.4 EEE :Ensachage et Expéditions ............................................................... 32
3.3.4.a Ensachage du Ciment : ............................................................. 32
3.3.4.b Livraisons en Vrac : ................................................................... 32
3.3.4.c La gamme des ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed 33
3.3.4.c.a CPJ35 : Ciment Portland composé avec ajouts ........ 34
3.3.4.c.b CPJ45 : Ciment Portland composé avec ajouts ........ 34
3.3.4.c.c CPJ55 : Ciment Portland composé ............................ 34
3.4 Salle de Contrôle ................................................................................................... 34

4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation 34

4.1 PROBLÉMATIQUE DES ÉMISSIONS DE HCL DANS LES COM-
BUSTIONS ......................................................................................................... 34
4.1.1 Contexte et Enjeux des Émissions de HCl : ............................................ 34
4.1.2 PROBLÉMATIQUE DES ÉMISSIONS HCl : ........................................ 35
4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl : ...................................................................... 35
4.2.1 Sources et Mécanismes de Libération de HCl dans la Production de
Ciment : .................................................................................................... 35
4.2.2 Décomposition Thermique des Sels et des Hydrates de Sels : ................ 35
4.2.2.a Chlorure d’Ammonium (NH4Cl) : ............................................ 35
4.2.2.b Carnallite (KCl · MgCl2 · 6H2O) : ........................................... 35
4.2.2.c Hydrates de Chlorure de Magnésium : ..................................... 36
4.2.3 Réaction de la Matière Organique avec les Chlorures Inorganiques : 36
4.2.3.a Réaction avec les Chlorures Inorganiques : .............................. 36
4.2.3.b Désorption de la Matière Organique : ...................................... 36
4.2.4 Chlorures Inorganiques - Réactions en Phase Gazeuse : ........................ 37
4.2.4.a Chlorure de Calcium (CaCl2) : ................................................. 37
4.2.4.b Chlorure de Sodium (NaCl) : ................................................... 38
4.2.4.c Chlorure de Potassium (KCl) : ................................................. 38
4.2.5 Libération de HCl par Combustion de Combustibles dans les Fours : 38
4.2.5.a petcock :..................................................................................... 39
4.2.5.b Fioul : ........................................................................................ 39
4.2.5.c Combustibles Alternatifs : ........................................................ 39

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 2

CAPTATION
TABLE DES MATIÈRES Table des matières
4.2.6 Conclusions sur la Libération de HCl : ..................................................... 39
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : .................................................................. 39
4.3.1 Étude de l’Absorption HCl par CaO ......................................................39
4.3.1.a Introduction ...............................................................................39
4.3.1.b Contexte et Objectifs ................................................................40
4.3.1.c Études à Haute Température : ..................................................40
4.3.1.d Réactions à Haute Température : .............................................40
4.3.1.e Détails Expérimentaux :............................................................40
4.3.1.f Modèle et Analyse : ................................................................... 41
4.3.1.g Courbes de Rupture : ................................................................41
4.3.1.h Constante de Taux de Réaction : .............................................41
4.3.1.i Effet de la Température : ..........................................................41
4.3.1.j Effet de la Taille des Particules de Sorbant :...........................42
4.3.1.k Conclusion : ............................................................................... 42
4.3.2 Étude de l’Absorption HCl par GCT :...................................................42
4.3.2.a Description du Processus : GCT ..............................................42
4.3.2.a.a Principe de Fonctionnement : ....................................43
4.3.2.a.b Facteurs Affectant la Capacité de Refroidissement :
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.3.2.b Efficacité des GCT dans l’Usine : .............................................. 43
4.3.2.c Effet de Lavage du Broyeur Cru : ............................................44
4.3.2.d Détermination du Taux de Corrosion du Casing de la GCT :
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3.2.d.a Construction de la GCT : ...........................................44
4.3.2.d.b Corps de la tour :........................................................44
4.3.2.e Mesure de l’Épaisseur et Taux de Corrosion :.........................45
4.3.2.e.a Données d’épaisseur : .................................................. 45
4.3.2.f Facteurs de Corrosion ...............................................................45
4.3.2.f.a Corrosion à la trémie inférieure :...............................45
4.3.2.f.b Corrosion près des buses de pulvérisation : ..............45
4.3.2.g Matériaux Impliqués : ...............................................................45
4.3.2.h Mécanismes de Corrosion : ........................................................ 45
4.3.2.h.a Corrosion par Acide Carbonique : .............................46
4.3.2.h.b Corrosion par Acide Chlorhydrique : ........................46
4.3.2.h.c Corrosion Sous Isolation : ........................................... 47
4.3.2.h.d Fatigue Thermique : ...................................................47
4.3.2.h.e Corrosion par Acide Sulfurique : ................................. 47
4.3.2.h.f Corrosion par Érosion : ..............................................48
4.3.2.i Plan de Prévention de la Corrosion : .......................................48
4.3.2.i.a Protection Cathodique par Courant Imposé : ............49
4.3.2.i.b Revêtement Céramique Interne : ...............................49
4.3.2.j Résumé des Résultats : .............................................................49

5 Conclusion générale 50

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 3

CAPTATION
TABLE DES FIGURES Liste des tableaux

Table des figures

1 Diagramme du Processus de Production du Ciment ............................................ 7
2 Historique de CIMAT ............................................................................................. 8
3 Principaux sites de production du groupe CIMAT ............................................. 10
4 Usine de Ben Hmed .............................................................................................. 11
5 Atelier d’Usine de Ben Ahmed ............................................................................. 14
6 Mind-Map général de l’usine Ben Ahmed ........................................................... 15
7 Définition du Ciment ............................................................................................ 16
8 Processus de Fabrication du Ciment ................................................................... 17
9 Processus de fabrication du ciment ..................................................................... 18
10 La zone de l’extraction ......................................................................................... 19
11 Le concasseur ........................................................................................................ 20
12 Le parc polaire ...................................................................................................... 21
13 Le broyeur cru ...................................................................................................... 24
14 Préchauffeur ........................................................................................................... 27
15 Le four rotatif ....................................................................................................... 28
16 Hall de stockage de clinker ................................................................................... 30
17 Hall de stockage de ciment ................................................................................... 32
18 Zone d’expédition ................................................................................................. 33
19 La gamme des ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed ................................ 33
20 Schematic diagram of experimental apparatus .................................................... 40
21 Breakthrough curves of two sorbents with (a) sorbent S1 and (b) sorbent
S2 at different temperatures. ................................................................................ 41
22 TGA data curves of CaCl2 weight loss : (a) different temperatures, (b)
weight loss versus time. ........................................................................................ 42
23 GCT Operation System........................................................................................ 43
24 Sketched GCT Diagram with Dimension ............................................................ 44
25 Corrosion under Insulation ................................................................................... 47
26 Turbulence effect at Irregular Surface ................................................................. 48
27 : Impressed Current Cathodic Protection Configuration .................................. 49
28 Delamination of Conventional Coating ............................................................... 49

Liste des tableaux

1 Historique de CIMAT ............................................................................................. 9
2 Compositions des différents types de ciments fabriqués par CIMAT Ben
Ahmed ................................................................................................................... 34
3 Propriétés des sorbants CaO. ............................................................................... 41

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 4

CAPTATION
LISTE DES TABLEAUX Liste des tableaux

Avant-propos
Le stage constitue une transition cruciale entre la théorie académique et la pratique
professionnelle. En effet, il permet aux étudiants de quitter le cadre purement théorique
pour se confronter aux réalités et aux exigences du monde professionnel. Cette immersion
offre une occasion unique de découvrir les pratiques et les dynamiques des entreprises,
tout en comprenant les règles et les impératifs qui régissent le secteur.
Intégrer un environnement professionnel permet au stagiaire de mettre en pratique ses
connaissances théoriques, d’acquérir de nouvelles compétences techniques et de renforcer
son expertise. Cette expérience est également essentielle pour le développement personnel,
car elle favorise les interactions humaines et professionnelles. Le stagiaire a l’opportunité
de nouer des contacts, d’améliorer ses compétences en communication, et de s’ouvrir à de
nouvelles perspectives et idées.
Le stage représente ainsi une étape déterminante dans la formation d’un étudiant, lui
offrant un cadre pour expérimenter, apprendre et se perfectionner, tout en se préparant
à intégrer pleinement le monde professionnel.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 5

CAPTATION
LISTE DES TABLEAUX Liste des tableaux

Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun
de commencer ce rapport de stage par des remerciements à ceux qui m’ont beaucoup
appris et m’ont aidé au cours de stage.
Tout d’abord, je tiens à remercier le Dieu tout-puissant pour m’avoir donné la force
et le pouvoir d’accomplir mon stage dans les meilleures conditions.
Mes remerciements vont particulièrement à mon encadrant, Asserhine Houssam pour
son soutien et le temps précieux qu’il m’a accordé tout au long de mon stage. Grâce à
sa disponibilité et à sa capacité à répondre à toutes mes interrogations, j’ai pu progresser
continuellement pendant cette période.
Je tiens à adresser mes plus sincères remerciements à tous les employés de l’usine
CIMENT D’ATLAS BEN AHMED, et en particulier à M. ITCHIMOUH, l’animateur du
service qualité sécurité environnement, son accueil chaleureux et son esprit de coopération
ont rendu mon expérience enrichissante.
Enfin, encore une fois un grand remerciement à tous ceux qui ont prêté main-forte
dans la réalisation de ce travail.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 6

CAPTATION
 1 Introduction Générale

Introduction Générale
De nos jours, le ciment est un produit essentiel, ayant accompagné l’humanité depuis
des temps immémoriaux. Depuis que l’homme a ressenti le besoin de se protéger des
éléments, que ce soit du soleil ardent ou de la pluie battante, il a cherché à construire
des abris. Après l’ère des cavernes, les pierres et l’argile sont devenues les matériaux de
construction privilégiés.
À l’heure actuelle, avec une population mondiale en constante augmentation, les
constructions en béton se multiplient. Le ciment est au cœur de ces constructions : sans
lui, il n’y aurait ni aéroports, ni ponts, ni routes, et notre civilisation en serait grandement
affectée. Le ciment est ainsi devenu le matériau le plus utilisé au quotidien. Cependant,
son utilisation requiert des normes strictes de sécurité, de fiabilité, et surtout de qualité.
La production de ciment s’est complexifiée au fil du temps. Le ciment moderne n’est
plus simplement du clinker, obtenu par la cuisson à 1450°C d’un mélange de calcaire
et d’argile. Les exigences des consommateurs se sont affinées, et les produits se sont
diversifiés : les ciments doivent aujourd’hui répondre à des caractéristiques précises, avec
des teneurs spécifiques en chaux, en silice, en alumine, en oxyde de fer, en magnésie, etc.
Pour améliorer la production, l’optimisation de l’exploitation des carrières à ciel ouvert
est cruciale, notamment par l’augmentation du rendement du circuit de concassage, ce
qui permet une alimentation plus efficace du circuit de cuisson et, par conséquent, une
amélioration de la production journalière de clinker.
Ce rapport de stage examine l’ensemble des procédés de fabrication du ciment de
manière générale, en mettant particulièrement l’accent sur le circuit de l’usine CIMAT de
BEN AHMED, où notre stage a eu lieu. Le sujet proposé consiste à étudier et améliorer
l’efficacité du séparateur dynamique du broyeur à ciment afin d’augmenter le rendement
de la production.

Figure 1 – Diagramme du Processus de Production du Ciment

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 7

CAPTATION
 2 Présentation de l’entreprise

Présentation de l’entreprise

2.1 Historique de CIMAT

Créée en juin 2007, CIMAT est une entreprise spécialisée dans la production et la
commercialisation de divers liants hydrauliques utilisés dans la construction et les tra-
vaux publics. Parmi ses produits phares, on compte le clinker, le ciment, le béton et les
granulats.
À la fin de l’année 2011, les principales activités de CIMAT se concentrent autour de
la production et de la vente de ciment et de Béton Prêt à l’Emploi, commercialisé par sa
filiale Bétons et Granulats du Maroc.
Aujourd’hui, CIMAT détient et exploite deux cimenteries d’une capacité globale de 3,2
millions de tonnes, situées respectivement à Ben Ahmed et Béni Mellal, mises en service
en avril 2010 et janvier 2011.
Les événements clés ayant marqué l’évolution de CIMAT depuis sa création se résument
comme suit :

Figure 2 – Historique de CIMAT

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 8

CAPTATION
2.1 Historique de CIMAT 2 Présentation de l’entreprise

Date Événement
Création de CIMAT par M. Anas Sefrioui avec un capital social
Juin 2007
de 300 KDh.
Juillet 2007 Signature d’une convention d’investissement avec l’État.
Signature du contrat de construction de deux cimenteries avec le
Avril 2008
maître d’œuvre allemand Polysius.
Février et Réalisation de deux augmentations de capital par compensation
Octobre 2009 de créances, portant le capital de CIMAT à 600 MDh.
Démarrage du premier broyeur à ciment à Ben Ahmed ; Vente du
Avril 2010 premier sac de ciment de l’usine de Ben Ahmed ; Démarrage du
logiciel SAP.
Augmentation de capital par apport en numéraire, réservée à
Juin 2010 l’actionnaire Omnium des Industries et de la Promotion (OIP),
portant le capital de CIMAT à 800 MDh.
Démarrage du four et du second broyeur à ciment de l’usine de
Ben Ahmed ; Démarrage de la production de clinker à Ben
Décembre 2010 Ahmed ; Démarrage des ventes de ciment à partir de l’usine de
Béni Mellal ; Création de la filiale Bétons et Granulats du Maroc
(BGM), détenue à hauteur de 51% par CIMAT.
Démarrage des ateliers Ensachage et Expédition de l’usine de Béni
Janvier 2011
Mellal.
Démarrage du premier broyeur à ciment à Béni Mellal ; Création
Juin 2011 de la filiale Ciments de l’Atlas Granulats (CIMAT Granulats),
détenue à hauteur de 100% par CIMAT.
Démarrage du four de l’usine de Béni Mellal ; Démarrage de la
production de clinker à Béni Mellal ; Entrée de CIMAT dans le
Décembre 2011
capital de la société Real Fly (créée en novembre 2010) à travers
des augmentations de capital réservées à CIMAT.
Réalisation d’une augmentation de capital par incorporation des
Avril 2012 comptes courants d’associés, portant le capital de CIMAT à 1 100
MDh.
Lancement des travaux de construction de l’usine de
Janvier 2013
Ouagadougou.
Ciments de l’Afrique (CIMAT) investit 30 millions d’euros au
Décembre 2013
Gabon.
Audit de certification ISO 9001 :2008 ; ISO 14001 :2004 ; OHSAS
Janvier 2014
18001 :2007 ; (NM. 005. 801.V 2013).
Cimat Ben Ahmed continue d’améliorer ses processus de
production et d’accroître sa capacité de production pour répondre
2016-2020 aux besoins croissants du secteur de la construction au Maroc.
L’entreprise se concentre également sur des initiatives de
responsabilité sociale et de développement durable.
L’entreprise reste un acteur clé dans l’industrie cimentière
marocaine, s’efforçant d’optimiser ses opérations tout en intégrant
2021
des pratiques respectueuses de l’environnement et en répondant
aux exigences.

TABLe 1 – Historique de CIMAT

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 9

CAPTATION
2.2 Présentation du Groupe CIMAT 2 Présentation de l’entreprise

2.2 Présentation du Groupe CIMAT

2.2.1 Principaux Sites de Production du Groupe CIMAT

Le groupe CIMAT dispose d’une série de sites de production stratégiquement localisés,

qui sont essentiels pour son réseau opérationnel. Actuellement, la carte des principaux sites
de production est en préparation et sera incluse ultérieurement.

2.2.2 Les Grands Projets de CIMAT

Fort de l’expérience acquise avec la construction de deux cimenteries au Maroc, CI-

MAT a élargi ses horizons à l’échelle du continent africain. Sous l’initiative visionnaire
de Monsieur Anas Sefrioui, la société a établi Ciments de l’Afrique (CIMAF) en 2011,
marquant ainsi un tournant stratégique dans son expansion internationale.
Actuellement, CIMAF est implantée en Afrique de l’Ouest, avec des opérations en Côte
d’Ivoire et en Guinée Conakry. Dans chaque pays, CIMAF a lancé la construction d’un
centre de broyage de ciment, chacun avec une capacité annuelle de 500 000 tonnes. Ces
projets illustrent l’engagement du groupe à renforcer sa présence régionale et à répondre
aux besoins croissants du marché.
Dans le cadre de son développement, CIMAF prévoit de s’étendre dans au moins deux
autres pays africains. Pour garantir la qualité et la ponctualité de ces projets, CIMAF a
sélectionné un fournisseur européen de premier plan, reconnu pour son expertise et son
savoir-faire.
L’ambition de CIMAF est de se positionner comme un acteur majeur dans le secteur
du ciment en Afrique, contribuant significativement à la diversification de l’offre et au
développement du tissu industriel sur le continent.

Figure 3 – Principaux sites de production du groupe CIMAT

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 10

CAPTATION
2.3 Présentation de l’usine de Ben Ahmed 2 Présentation de l’entreprise

2.3 Présentation de l’usine de Ben Ahmed

La cimenterie de Ben Ahmed se situe dans la province de Settat, à 95 kilomètres au
sud de la ville de Casablanca. Le choix de cet emplacement est stratégiquement motivé
par sa proximité avec le marché du Grand Casablanca, qui représente à lui seul 15% de
la consommation nationale de ciment, ainsi que la région de Rabat-Salé-Zemmour-Zaer.
Mise en service en avril 2010, l’usine de Ben Ahmed est dédiée à la production et à la
commercialisation de diverses qualités de ciment, alimentant principalement les marchés
avoisinants de la région Chaouia-Ouardigha. La production de clinker y a commencé en
décembre 2010.
Cette localisation a également été choisie pour répondre aux besoins croissants du mar-
ché de la région Chaouia-Ouardigha, dont le potentiel de développement reste prometteur.
Implantée sur des terrains de la commune de Lahlaf M’Zab, l’unité de Ben Ahmed a né-
cessité des investissements conséquents de 2,5 milliards de dirhams, avec une capacité de
production annuelle de 1,6 million de tonnes. Depuis son ouverture, l’usine génère environ
250 emplois, dont 100 directs.
La qualité des installations industrielles de l’usine est garantissant, puisque la réali-
sation de l’usine Ciments de l’Atlas a été effectuée clé en main par le groupe allemand «
Polysius », leader mondial dans le domaine de la construction de cimenteries. CIMAT a
été conçue selon les dernières avancées technologiques en matière de production de ciment,
assurant ainsi une conformité aux standards internationaux de qualité.

Figure 4 – Usine de Ben Hmed

2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed

L’usine de Ben Ahmed est équipée de plusieurs ateliers spécialisés, chacun ayant un
rôle crucial dans le processus de production du ciment. Ces ateliers sont conçus pour

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 11

CAPTATION
2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed 2 Présentation de l’entreprise

optimiser l’efficacité de chaque étape de la fabrication, depuis le concassage des matières

premières jusqu’à l’ensachage du produit fini.

2.4.1 Atelier de Concassage

L’atelier de concassage est l’une des premières étapes du processus de production. Il est
équipé d’un concasseur à marteaux à deux arbres, capable de traiter un débit supérieur
à 1200 tonnes par heure. Ce concasseur est conçu pour réduire la taille des blocs de
matière première afin de les préparer pour les étapes suivantes. La granulométrie obtenue
dans cet atelier est impressionnante, atteignant jusqu’à 90% de particules de moins de
80 mm. De plus, l’atelier est optimisé pour une consommation énergétique efficace, avec
une consommation électrique qui ne dépasse pas 1,5 kWh par tonne traitée. Les matières
premières traitées dans cet atelier incluent principalement le calcaire, l’argile, et le schiste,
qui sont essentiels pour la production de ciment de haute qualité.

2.4.2 Atelier de Broyage Cru

Dans l’atelier de broyage cru, le processus de réduction de la taille des particules

est réalisé à l’aide d’un broyeur vertical équipé de deux paires de galets. Ce broyeur
permet d’atteindre un débit supérieur à 300 tonnes par heure, tout en garantissant une
granulométrie fine avec un refus sur tamis de 90 m inférieur à 12%. La consommation
électrique de cet atelier est bien maîtrisée, ne dépassant pas 21 kWh par tonne. Pour
assurer une performance optimale, l’atelier est équipé d’un séparateur de 3ème génération,
le Sepol RMR, qui améliore l’efficacité du broyage. De plus, le système de contrôle des
vibrations, le Dalog, garantit une opération stable et fiable, minimisant ainsi les risques
de défaillance.

2.4.3 Atelier de Broyage des Combustibles

L’atelier de broyage des combustibles joue un rôle crucial dans la préparation des
matériaux utilisés pour le processus de cuisson. Il est doté d’un broyeur horizontal à
boulets, avec un débit supérieur à 21 tonnes par heure. La consommation électrique de
cet atelier est maintenue à un niveau acceptable, ne dépassant pas 67 kWh par tonne de
combustible traité. Cet atelier est équipé d’un séparateur de 3ème génération, le Sepol
LMK 170, qui assure une séparation efficace des particules fines et grossières. En outre, une
station d’inertie est présente pour intervenir en cas de température élevée ou d’incendie,
garantissant ainsi la sécurité et la continuité des opérations.

2.4.4 Atelier de Cuisson

L’atelier de cuisson est essentiel pour la transformation des matières premières en

clinker. Il est équipé d’un four rotatif monté sur trois appuis, avec une capacité de trai-
tement supérieure à 3600 tonnes par heure. Les principaux combustibles utilisés dans cet
atelier sont le fuel léger et le petcoke, qui sont choisis pour leur efficacité énergétique. La

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 12

CAPTATION
2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed 2 Présentation de l’entreprise

consommation électrique est limitée à moins de 23 kWh par tonne, et la consommation

calorifique ne dépasse pas 730 kcal/kg. Pour optimiser le processus de cuisson, l’atelier
est équipé d’un tour Dopol composé d’une double colonne à cinq cyclones, d’une tuyère
de four, et d’un refroidisseur de 3ème génération à deux grilles, assurant une meilleure
efficacité thermique et un refroidissement optimal du clinker.

2.4.5 Atelier de Broyage du Ciment

Le broyage du ciment est réalisé dans un atelier spécialisé équipé d’un broyeur hori-
zontal à boulets. Ce broyeur est doté de deux chambres et a une durée de vie estimée à 20
ans. Il est capable de traiter un débit supérieur à 125 tonnes par heure. La consommation
électrique est optimisée et ne dépasse pas 42 kWh par tonne de ciment produit. Les ma-
tières premières traitées dans cet atelier comprennent le clinker, le calcaire, le gypse, ainsi
que des ajouts tels que les cendres volantes, qui améliorent les propriétés du ciment. Cet
atelier est également équipé d’un séparateur dynamique de 3ème génération, qui améliore
l’efficacité du processus de broyage et assure une qualité homogène du produit fini.

2.4.6 Atelier d’Ensachage et d’Expéditions

L’atelier d’ensachage et d’expéditions est chargé de conditionner le ciment pour la

distribution. Il utilise une technologie Ventomatic pour le processus d’ensachage, avec
un débit supérieur à 2400 sacs par heure. La consommation électrique dans cet atelier
est maintenue en dessous de 7 kWh par tonne de ciment. L’atelier est équipé de trois
ensacheuses rotatives, de deux cariacamat pour le chargement automatique, ainsi que
d’un circuit de chargement manuel. Ces équipements garantissent une efficacité maximale
dans le conditionnement et l’expédition des sacs de ciment, assurant ainsi une réponse
rapide aux besoins du marché.
Ces ateliers sont intégrés dans un processus de production cohérent, permettant à
l’usine de Ben Ahmed de maintenir des standards élevés de qualité et d’efficacité tout au
long de la chaîne de production du ciment.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 13

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2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed 2 Présentation de l’entreprise

Figure 5 – Atelier d’Usine de Ben Ahmed

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 14
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2.4 Les Ateliers de l’Usine de Ben Ahmed 2 Présentation de l’entreprise

Figure 6 – Mind-Map général de l’usine Ben Ahmed

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 15

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 3 Processus de Fabrication du Ciment

Processus de Fabrication du Ciment

3.1 Définition du Ciment

Le ciment est un liant hydraulique, constitué d’une poudre minérale de couleur grisâtre.
Il est obtenu par broyage et cuisson à une température d’environ 1450°C d’un mélange
de calcaire (CaCO3) et d’argile. Le produit résultant de cette cuisson, appelé clinker, est
une combinaison de plusieurs composés chimiques : principalement de l’oxyde de calcium
(CaO), de la silice (SiO2), de l’alumine (Al2O3) et de l’oxyde de fer (Fe2O3).
La fabrication du ciment se poursuit par le broyage du clinker, auquel on ajoute du
sulfate de calcium (CaSO4), généralement sous forme de gypse (CaSO 4· 2H2O). Lorsqu’il
est mélangé avec de l’eau, le ciment forme une pâte plastique qui durcit progressivement,
même en l’absence d’air, ce qui lui permet de se solidifier en milieu aquatique.
Les ciments modernes sont principalement constitués de silicates et d’aluminates de
calcium. Ces composés résultent de la réaction entre l’oxyde de calcium (CaO) et d’autres
oxydes tels que la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux
(CaO) est extraite des roches calcaires, tandis que l’alumine, la silice et l’oxyde de fer
sont présents dans les argiles.

Figure 7 – Définition du Ciment

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 16

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3.2 Évolution Historique et Techniques de Fabrication du C3imP
enrot cessus de Fabrication du Ciment

3.2 Évolution Historique et Techniques de Fabrication du Ciment

Le processus de fabrication du ciment remonte à l’Antiquité, lorsque les Romains
découvrirent les premières méthodes de production de liants hydrauliques capables de
prendre en prise sous l’eau. En combinant de la chaux avec des cendres volcaniques,
ils obtinrent un matériau aux propriétés remarquables, dont les mécanismes restèrent
longtemps mal compris. Ce n’est qu’en 1817 que Louis Vicat élucida ces propriétés et
posa les fondements de la fabrication du ciment artificiel tel que nous le connaissons
aujourd’hui.
L’innovation dans ce domaine se poursuivit en 1824 avec l’Écossais Joseph Aspdin,
qui augmenta la température de cuisson du ciment jusqu’à atteindre le début de la fusion
des matériaux de base. Il introduisit le terme "portland" pour décrire ce ciment, en raison
de sa ressemblance avec la pierre de Portland, une pierre dont les caractéristiques étaient
jugées similaires.

Figure 8 – Processus de Fabrication du Ciment

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 17

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3 Procédure de Fabrication du Ciment

Le processus de fabrication du ciment est un processus complexe et graduel par voie
sèche, dans lequel la matière subit à partir de la carrière des transformations successives
jusqu’au produit fini. La fabrication du ciment est un procédé qui exige un savoir-faire,
une maîtrise des outils et des techniques de production, ainsi que des contrôles rigoureux
et continus de la qualité.

Figure 9 – Processus de fabrication du ciment

3.3.1 EPM : Extraction et Preparation de la Matière première

L’exploitation des carrières constitue une étape cruciale dans le processus de fabrica-
tion du ciment. En général, une cimenterie s’appuie sur deux types principaux de matières
premières extraites des carrières : le calcaire, riche en carbonate de calcium (CaCO 3), et
les argiles ou schistes fournissant la silice (SiO2) et l’alumine (Al2O3).

3.3.1.a Méthodes d’Extraction L’extraction des roches s’effectue principalement

par des techniques d’abattage à l’explosif, un processus minutieux qui comprend les étapes
suivantes :
1. Forage : Cette étape consiste à percer des trous dans la roche pour y insérer les
charges explosives. Le forage est réalisé en plusieurs phases, chaque série de trous
étant disposée selon un plan de tir précis. Ce plan vise à fragmenter le massif
rocheux de manière contrôlée pour faciliter l’extraction.
2. Sautage : Une fois les trous de mine préparés, les charges explosives sont placées
et toutes les charges sont déclenchées simultanément. Cette opération provoque
une explosion qui arrache et dégage les blocs de roche. Le sautage est exécuté avec
une précision afin d’optimiser la taille et la qualité des fragments extraits.
3. Transport : Les matériaux extraits sont ensuite transportés vers l’usine. Pour
ce faire, des camions équipés de bennes basculantes, souvent des dumpers, sont
utilisés pour permettre un déchargement rapide et efficace des roches concassées.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 18

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Le calcaire, une fois extrait, sera soumis à une première transformation dans l’usine,
le concassage, pour réduire sa taille et le préparer pour les étapes suivantes du processus
de fabrication du ciment.
Cette description détaillée met en lumière la précision et le soin nécessaires pour
extraire efficacement les matières premières essentielles à la fabrication du ciment, tout
en garantissant une gestion optimale des ressources et de la sécurité sur le site d’extraction.

Figure 10 – La zone de l’extraction

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 19

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.1.b Concassage L’opération de concassage est une étape cruciale dans le proces-
sus de fabrication du ciment, visant à réduire la taille des blocs de pierre en fragments
de dimensions plus réduites. Ce processus assure également un mélange homogène des
matières premières, qui comprennent principalement des éléments tels que le carbonate
de calcium (CaCO3), l’oxyde de fer (Fe2O3), la silice (SiO2), et l’alumine (Al 2O3), ainsi
que des traces d’autres éléments minéraux.
Dans la cimenterie de Ben Ahmed, l’opération de concassage est réalisée à l’aide d’un
concasseur à marteaux. Cet équipement est conçu pour offrir un rapport de réduction
exceptionnel de 1/50, ce qui permet de transformer des blocs de grande taille en fragments
de plus petite dimension. Le processus de concassage est basé sur le principe de l’impact,
où des chocs instantanés se produisent entre les marteaux en mouvement et les blocs de
pierre, ainsi qu’entre les blocs eux-mêmes et les écrans de choc.
Le concasseur utilisé a un débit de 1500 tonnes par heure et est capable de traiter
des blocs ayant une dimension maximale de 1,3 mètre. À la sortie de l’équipement, la
granulométrie des produits est telle que 99
Le fonctionnement du concasseur est entièrement automatisé, ce qui permet non seule-
ment d’optimiser le processus mais aussi d’assurer une sécurité accrue. L’opération de
concassage est réalisée en poste de 8 heures par jour, du lundi au samedi, permettant
ainsi une production continue et maîtrisée des matériaux nécessaires à la fabrication du
ciment.
Cette automatisation avancée et cette régularité de fonctionnement contribuent à la
fiabilité du processus de production, tout en minimisant les risques et en maximisant
l’efficacité opérationnelle.

Figure 11 – Le concasseur

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 20

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.2 PCC : Préparation Cru et Cuisson

3.3.2.a Pré-homogénéisation

3.3.2.a.a Pré-homogénéisation des Matières Premières La pré-homogénéisation

des matières premières est une étape fondamentale dans le processus de fabrication du
ciment, visant à garantir une composition chimique uniforme du mélange de matières
premières, incluant principalement le calcaire, le schiste et l’argile. Cette opération est
essentielle pour assurer la constance de la qualité du produit final en évitant les variations
dans la composition du mélange.
Le processus de pré-homogénéisation commence par le stockage des matières premières
dans des tas spécifiques. Cette méthode de stockage permet de créer un amoncellement
pré-dosé constitué de différentes matières concassées, avec pour objectif principal d’at-
teindre une homogénéité maximale dans les stocks.
Pour ce faire, un appareil mobile appelé « stator » est utilisé. Cet équipement permet
de déposer les matières premières en couches successives sur le tas, formant ainsi une
structure stratifiée. La mise en place de ces couches successives est cruciale pour assurer
une répartition uniforme des différents composants.
La pré-homogénéisation se réalise généralement dans un parc polaire, où les matières
premières sont disposées en couches horizontales superposées. Une fois le tas constitué,
un dispositif de reprise vertical, tel qu’une herse, est utilisé pour mélanger les couches et
garantir une homogénéité optimale du mélange. Ce procédé permet d’obtenir un mélange
pré-homogène en mélangeant les matières de manière approfondie et efficace.
Cette méthode assure que les variations de composition chimique au sein du tas sont
minimisées, ce qui contribue à la constance et à la qualité du ciment produit. En outre, la
pré-homogénéisation joue un rôle crucial dans le contrôle des propriétés finales du ciment,
garantissant ainsi la performance et la durabilité du produit fini.

Figure 12 – Le parc polaire

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 21

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.2.a.b Impact du Contrôle sur la Fabrication du Ciment

Indices Cimentiers
— Module Silicique (MS) : Ce module exprime le rapport entre la silice (SiO2) et
les agents fondants, à savoir l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3). Une valeur
de MS inférieure à 2,2 facilite la cuisson mais peut provoquer un encroutement du
four, réduisant son volume utile. À l’inverse, un MS supérieur à 2,8 rend la cuisson
plus difficile en raison de la moindre formation de phase liquide.
SiO2
MS =
Al2O3 + Fe2O3
— Module Alumino-Ferrique (MAF) : Il définit le rapport entre l’alumine et
l’oxyde de fer, influençant la composition chimique du clinker et, par conséquent, les
propriétés finales du ciment. Un équilibre optimal entre Al 2O3 et Fe2O3 contribue
à la résistance et à la durabilité du produit.
Al2O3
MAF =
Fe2O3
— Standard de la Chaux (LSF) : Ce standard évalue la disponibilité de la chaux
libre (CaO) dans le clinker. Un LSF supérieur à 100 indique un excès de CaO,
rendant la cuisson plus difficile et augmentant la tendance à la formation de chaux
libre résiduelle, ce qui peut nuire à la stabilité dimensionnelle et à la résistance du
ciment.
CaO
LSF =
2.8SiO2 + 1.18Al2O3 + 0.65Fe2O3

3.3.2.b Broyage de Cru Le broyage de cru est une étape cruciale dans la préparation
des matières premières pour la fabrication du ciment. Cette opération vise à obtenir un
mélange homogène avec une répartition granulométrique précise, afin de garantir des
conditions optimales pour la cuisson de la farine. La farine obtenue, une poudre fine, est
ensuite stockée dans des silos après avoir subi une opération d’homogénéisation, assurant
ainsi une composition chimique régulière prête pour la cuisson.

3.3.2.b.a Description du Processus Le processus de broyage de cru commence

par la préparation d’un mélange homogène des matières premières. L’homogénéisation est
essentielle pour obtenir une composition chimique uniforme, ce qui contribue à la qualité
du ciment produit. Après le broyage, la farine est stockée dans des silos. Avant d’être
stockée, elle passe par une opération d’homogénéisation afin de garantir une composition
chimique régulière.

3.3.2.b.b Équipements Utilisés Le broyeur utilisé pour cette opération est un

broyeur vertical à galets, opérant actuellement à un débit de 360 t/h. Ce type de broyeur
est efficace pour traiter de grandes quantités de matière tout en maintenant une qualité
constante du produit fini.
Le broyeur à galets fonctionne selon un système de broyage à pression, dans lequel
les galets exercent une pression sur les matières premières, les réduisant ainsi en une fine
poudre. Le processus se déroule comme suit :

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 22

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

— Alimentation : Les matières premières sont introduites dans le broyeur par le

haut.
— Broyage : Elles sont ensuite écrasées et broyées entre les galets et la table de
broyage.

3.3.2.b.c Séchage et Séparation Après l’écrasement, un flux de gaz chaud pro-

venant du four est utilisé pour le séchage des matières premières et pour leur transport
pneumatique. Ce flux de gaz remplit deux fonctions :
— Séchage : Il élimine l’humidité des matières premières.
— Transport Pneumatique : Il transporte les particules fines vers le séparateur.
Le broyeur est équipé d’un séparateur intégré, permettant de régler la finesse du pro-
duit final. Les particules plus grosses retombent sur le plateau de broyage pour un trai-
tement supplémentaire, tandis que les particules fines sont entraînées par le flux de gaz
vers des séparateurs. La farine fine est récupérée par des filtres et acheminée vers le silo
farine, prête pour les étapes suivantes du processus de fabrication du ciment.

3.3.2.b.d Importance du Broyage de Cru Le broyage de cru est essentiel pour

garantir que le mélange des matières premières est préparé de manière optimale, assurant
ainsi une cuisson efficace et une qualité uniforme du ciment. La précision du broyage et
le contrôle de la granulométrie sont cruciaux pour la performance du ciment fini.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 23

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Figure 13 – Le broyeur cru

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 24

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.2.b.e Contrôle de la Qualité du Cru La qualité du cru, ou mélange initial

de matières premières, est cruciale pour les performances du processus industriel et la
qualité du produit final. Trois critères principaux guident ce contrôle :
COMPOSITION CHIMIQUE :
Pour produire un clinker réactif, il est essentiel de viser une teneur en C 3S (silicate
tricalcique) d’au moins 60
RÉGULARITÉ :
La constance de la composition chimique et de la finesse du cru est primordiale. Toute
variation peut entraîner des déséquilibres dans le processus de cuisson. Il est donc crucial
de maîtriser la régularité des modules silicique et alumino-ferrique ainsi que la gestion des
poussières retournant à l’alimentation, particulièrement en cas d’arrêt du broyeur cru.
FINESSE :
Assurer une finesse constante du cru est également vital pour éviter des perturbations
durant la cuisson. Une finesse uniforme contribue à une meilleure réactivité et à une
cuisson plus homogène.

3.3.2.c Homogénéisation de la Farine À l’issue du broyage et après la séparation

des particules, les matières premières sont réduites en une poudre très fine, communé-
ment appelée "Farine" dans le jargon cimentier. Cette farine doit avoir une composition
chimique aussi constante et homogène que possible pour garantir la qualité du produit
final.

3.3.2.c.a Description du Processus La farine, obtenue après broyage et sépa-

ration, est transportée vers des silos spécifiquement conçus pour son stockage. Au sein
de ces silos, la farine subit une opération d’homogénéisation. Cette étape est cruciale
pour assurer une composition chimique uniforme, en complément du processus de pré-
homogénéisation effectué auparavant. La farine est brassée à l’air à l’aide de ventilateurs
qui assurent une distribution homogène et un mélange efficace des matières.

3.3.2.c.b Équipements Utilisés L’homogénéisation est réalisée dans des silos

équipés de systèmes de ventilation sophistiqués. Les ventilateurs génèrent un brassage
d’air qui permet de mélanger les particules de farine de manière uniforme, facilitant ainsi
l’obtention d’une farine avec des caractéristiques chimiques constantes. Cette opération
garantit que les variations de composition sont minimisées, ce qui est essentiel pour pro-
duire un clinker de qualité homogène.

3.3.2.c.c Importance de l’Homogénéisation L’opération d’homogénéisation as-

sure que la farine possède une composition chimique stable et homogène, condition indis-
pensable pour la fabrication d’un clinker de qualité constante. Un mélange uniforme de la
farine contribue à un processus de cuisson plus contrôlé et prévisible, garantissant que le
ciment produit aura des propriétés physiques et mécaniques fiables. Une homogénéisation
efficace est donc essentielle pour maintenir la qualité du ciment et satisfaire aux normes
de production.
La préparation de la matière première est désormais complète après cette étape d’ho-
mogénéisation. La farine, ayant atteint une composition chimique uniforme, est prête pour

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 25

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

les étapes suivantes du processus de fabrication du ciment. Cette rigueur dans la prépa-
ration des matières premières est fondamentale pour assurer la qualité et la constance du
produit final.

3.3.2.d Présentation de la Ligne de Cuisson La cuisson est une étape essentielle

dans la production de ciment, transformant la farine crue en clinker, le produit intermé-
diaire. Ce processus implique des transformations chimiques complexes qui modifient les
composants du mélange cru pour former de nouveaux minéraux. Les principales réactions
chimiques se produisent à des températures élevées, typiquement entre 1200°C et 1450°C,
et sont résumées par les formules simplifiées suivantes :
— C pour CaO (chaux)
— S pour SiO2 (silice)
— A pour Al2O3 (alumine)
— F pour Fe2O3 (oxyde de fer)
L’atelier de cuisson se compose de quatre éléments principaux, chacun jouant un rôle
crucial dans le processus de cuisson.

3.3.2.e Tour de Préchauffage

3.3.2.e.a Structure et Fonctionnement La tour de préchauffage est constituée

de deux structures, chacune équipée de cinq cyclones verticaux disposés sur plusieurs
étages. La farine crue y est partiellement décarbonatée à chaque étage en passant à travers
des gaz chauds générés par le four. Ce préchauffage diminue l’humidité de la farine et
facilite son traitement thermique et chimique.
Un précalcinateur, situé entre l’entrée du four et le cyclone inférieur de la tour, génère
des gaz chauds qui préchauffent la farine avant son entrée dans le four. Cette étape permet
de réduire la charge thermique du four et d’optimiser son efficacité.

3.3.2.e.b Avantages du Précalcinateur

— Réduction de la Consommation d’Énergie : Le préchauffage dans le précalci-
nateur diminue l’énergie nécessaire pour atteindre la température de cuisson dans
le four, entraînant une diminution globale de la consommation énergétique.
— Protection des Réfractaires : Le préchauffage extérieur au four réduit les risques
de contamination des réfractaires, préservant leur intégrité et prolongeant leur du-
rée de vie.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 26

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Figure 14 – Préchauffeur

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 27

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.2.f Le Four Rotatif

3.3.2.f.a Description et Fonctionnement Le four rotatif est un cylindre long

de 64 mètres, incliné à 3

3.3.2.f.b Caractéristiques du Four

— Longueur du Four : 64 m
— Diamètre du Four : 4.2 m
— Vitesse de Rotation : 5 tours/min
— Inclinaison : 3
— Rayon Intérieur : 1.7 m
— Rayon Extérieur : 1.94 m
— Épaisseur de l’Acier : 40 mm
— Épaisseur de la Brique : 200 mm
Le four est revêtu intérieurement de briques réfractaires, constituées principalement
de silice (SiO2) et d’alumine (Al2O3). Ces briques sont classées selon leur composition et
leur usage :
— Produits à Base de Silice : Teneur en silice > 91
— Produits Siliceux : Teneur en silice entre 85
— Produits à Base d’Argile (Silico-Alumineux) : Teneur en alumine entre 15
— Produits Spéciaux : Basés sur la bauxite, magnésie, dolomie, corindon, graphite,
carbure de silicium, etc.
— Produits Naturels : Utilisables sans cuisson préalable

Figure 15 – Le four rotatif

3.3.2.g La Tuyère

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 28

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

3.3.2.g.a Fonction et Importance La tuyère est un tube cylindrique situé à

l’extrémité du four, par lequel sont introduits le combustible et l’air primaire de com-
bustion. Une optimisation correcte de la tuyère est cruciale pour obtenir une flamme de
combustion efficace. Il est essentiel de régler les paramètres pour éviter que la flamme ne
soit ni trop longue ni trop large.

3.3.2.g.b Types de Combustibles Le brûleur peut utiliser divers types de com-

bustibles :
— Combustibles Solides Pulvérisés : Charbon, petcoke
— Gaz Naturel
— Combustibles Alternatifs : Liquides ou solides

3.3.2.h Le Refroidisseur

3.3.2.h.a Fonctionnement et Importance Le refroidisseur, généralement un

refroidisseur à grille, abaisse la température du clinker de 1450°C à environ 100°C par
soufflage d’air frais. Les grilles sont constituées de rangées parallèles de plaques en acier,
chaque rangée effectuant un mouvement alternatif pour faire avancer le lit de clinker au-
dessus. L’air soufflé traverse la couche de clinker, permettant un refroidissement efficace.

3.3.2.h.b Rôle du Refroidisseur

— Préservation des Propriétés : Le refroidissement rapide évite la décomposition
du C3S en C2S et la précipitation de gros cristaux, garantissant ainsi des propriétés
hydrauliques stables du ciment.
— Récupération d’Énergie : Le refroidisseur récupère l’énergie thermique du clin-
ker chaud pour préchauffer la matière crue, améliorant l’efficacité énergétique du
processus.

3.3.2.i Composants du Clinker Le clinker est composé de plusieurs minéraux clés :

— C3S (Alite) : Silicate tricalcique 3CaO ·SiO2, responsable de la résistance méca-
nique à court terme. Constitue 50
— C2S (Bélite) : Silicate biccalcique 2CaO ·SiO2, favorisant la résistance à moyen
et long terme. Constitue 5
— C3A (Célite) : Aluminate tricalcique 3CaO · Al2O3, impliqué dans la prise du
ciment mais avec une faible résistance mécanique. Constitue 4
— C4AF : Tétracalcique 4CaO ·Al2O3 Fe · 2O3, réduisant la température de formation
du clinker. Constitue 1

3.3.2.i.a Réactions lors du Refroidissement

— Refroidissement Lent : Dans le cas d’un refroidissement très lent, les réactions
d’équilibre peuvent évoluer réversiblement. Le silicate tricalcique (C 3S) peut être
attaqué par la phase fondue, ce qui réduit la résistance du ciment. La réaction
chimique principale est :

3CaO · SiO2 → 2CaO · SiO2 + phase fondue

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 29

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

— Refroidissement Rapide : Le refroidissement rapide solidifie la phase fondue de

manière appropriée et préserve les propriétés mécaniques du clinker. Contrairement
aux silicates fondus riches en SiO2 qui se vitrifient, la phase fondue du clinker riche
en calcium alumino-ferrique cristallise complètement dans le procédé industriel. La
réaction chimique est :
Phase fondue → C3S + C2S + C3A + C4AF
Le clinker refroidi est ensuite transporté par un élévateur vers un silo de stockage d’une
capacité de 40 000 tonnes, prêt pour les étapes suivantes de la production de ciment.

Figure 16 – Hall de stockage de clinker

3.3.2.j Processus de la Cuisson Dans une voie sèche, le four est relativement court,
et la farine est introduite dans les cyclones en haut de la tour, où elle se réchauffe au
contact des gaz de combustion. En descendant dans la tour, la farine rencontre des gaz
de plus en plus chauds, atteignant environ 900°C à la base de la tour. L’effet cyclonique
permet un échange thermique optimal entre les gaz et la farine, tout en minimisant les
pertes de matière.

3.3.2.j.a Étapes du Processus de Cuisson

— Décarbonatation : Cette étape se déroule en bas de la tour, précisément dans le
précalcinateur. Le calcaire (CaCO 3) est décomposé en oxyde de calcium (CaO) et
en dioxyde de carbone (CO2). La réaction chimique est :
CaCO3 → CaO + CO2

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 30

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3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Cette réaction se produit entre 900 et 1000°C et est fortement exothermique. Pour
chaque tonne de CaCO3, environ 440 kg de CO2 sont libérés.
— Phase de Transition : À cette étape, le CaO se combine avec SiO2, Al2O3, et
Fe2O3 pour former les composés suivants :

2CaO + SiO2 → Ca2SiO4 (C2S)

3CaO + Al2O3 → Ca3Al2O6 (C3A)

4CaO + Fe2O3 + Al2O3 → Ca4Al2Fe2O10 (C4AF)
Ces réactions se produisent à l’état solide, à des températures respectives de 1220°C
pour la bélite (C2S), et1300Cpourlaclite(C3A)etl′aluminoferrite(C4AF).
— Phase de Cuisson (Clinkérisation) : La température du cru monte progressivement
jusqu’à 1450°C. Une partie du cru fond pour former une phase liquide, composée princi-
palement de phases aluminate et ferrite. Cette étape nécessite beaucoup d’énergie et est
endothermique. Parallèlement, le C2S réagit avec CaO non combiné pour former du C 3S
(silicate tricalcique) à partir de 1300°C, la réaction étant exothermique :

Ca2SiO4 + CaO → Ca3SiO5 (C3S)

— Trempe : Le cru est refroidi brusquement de 1450°C à environ 100°C en quelques minutes
pour obtenir le clinker. Cette trempe vise à figer les espèces minérales instables à tem-
pérature ambiante, comme le C3S, qui se décomposerait autrement en C2S et CaO. Les
aluminates, liquides dans le four, se figent en entourant les phases cristallines du clinker.
Le bilan énergétique théorique, prenant en compte les réactions endothermiques et
exothermiques, estime la chaleur de formation du clinker à 422 Kcal/Kg. En pratique, les
besoins énergétiques pour une voie sèche sont d’environ 814 Kcal/Kg.

3.3.3 BFS : Broyage, Stockage du ciment et Filtration du poussières

3.3.3.a Broyage du Ciment Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques

optimales, le clinker doit être finement broyé. Cette opération se fait généralement dans des
broyeurs à boulets, où des boulets d’acier, par impact, fragmentent les grains de clinker,
réduisant ainsi le matériau à une poudre très fine. Le produit final ne doit contenir que des
particules d’une taille inférieure à 90 m. Un cyclone, placé à la sortie du broyeur, sépare
les particules suffisamment fines, tandis que les particules plus grossières sont retournées
dans le broyeur pour un traitement supplémentaire.
Au cours de ce broyage, du gypse est ajouté au clinker, en proportion de 3 à 5 %, pour
réguler le temps de prise du ciment. Cette étape donne naissance au ciment Portland.
Par ailleurs, des ciments dits « à ajouts » sont fabriqués en incorporant des matériaux
minéraux supplémentaires, tels que les cendres volantes issues de centrales thermiques,
pendant le broyage du clinker.

3.3.3.b Stockage du Ciment Une fois broyé, le ciment est stocké dans des silos
dédiés. Le stockage est crucial pour préserver la qualité du ciment avant son expédition.
Les silos sont conçus pour maintenir le ciment à l’abri de l’humidité et de la contamination.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 31

CAPTATION
3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Figure 17 – Hall de stockage de ciment

3.3.3.c Filtration et Contrôle de Poussières Le processus de filtration est assuré

par des filtres à manches, qui capturent les particules de poussière présentes dans les gaz de
procédé. Ces filtres sont constitués de manches en tissu ou en feutre, dont la longueur varie
généralement de 3 à 6 mètres et le diamètre est d’environ 150 mm. Les manches, souvent
suspendues verticalement, forment un média filtrant à travers lequel les gaz chargés de
poussières circulent.
Les particules se déposent à l’intérieur des manches, et le nettoyage des filtres se fait
périodiquement, souvent par contre-soufflage de gaz, secouage mécanique ou impulsion
d’air sous pression. Les poussières collectées tombent dans une trémie et sont ensuite
évacuées par des vis, écluses ou sas rotatifs. La surface de filtration est déterminée par
la somme des surfaces des manches, bien que la surface active puisse varier selon l’état
d’utilisation des différents compartiments du filtre.

3.3.4 EEE :Ensachage et Expéditions

3.3.4.a Ensachage du Ciment : Le ciment stocké est préparé pour la distribution en

fonction des besoins des clients. Pour les expéditions en sacs, le ciment est transféré dans
des sacs en papier kraft, conçus pour permettre le passage de l’air tout en conservant le
produit. Les sacs sont perforés pour faciliter l’évacuation de l’air pendant le remplissage.
Les camions de livraison sont chargés à l’aide de systèmes automatisés conformes aux
normes environnementales.

3.3.4.b Livraisons en Vrac : Pour les livraisons en vrac, le ciment est directement
et mécaniquement chargé à partir des silos de stockage dans des camions citernes. Ces
camions, souvent opérés par des sous-traitants spécialisés, assurent la distribution efficace
du ciment aux sites de construction ou aux distributeurs.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 32

CAPTATION
3.3 Procédure de Fabrication du Ciment 3 Processus de Fabrication du Ciment

Figure 18 – Zone d’expédition

3.3.4.c La gamme des ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed Avant d’ob-
tenir le produit fini qui est le ciment, les matières premières subissent diverses transfor-
mations physiques et chimiques en plusieurs étapes, de l’extraction jusqu’à l’expédition.
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise
des outils et des techniques de production, ainsi que des contrôles rigoureux et continus
de la qualité.
Le groupe CIMAT s’intéresse à la fabrication de trois catégories de ciments, à savoir :
CPJ35, CPJ45 et CPJ55.

Figure 19 – La gamme des ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 33

CAPTATION
3.4 Salle de Contrôle 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

3.3.4.c.a CPJ35 : Ciment Portland composé avec ajouts Le CPJ35 est prin-
cipalement constitué de clinker, de calcaire, de cendres volantes et de gypse. La classe de
résistance du CPJ35 fait de lui un produit particulièrement adapté à la fabrication des
mortiers et des enduits pour la maçonnerie, ainsi que des bétons non armés sollicités et à
résistance mécanique peu élevée. Il est aussi utilisé dans le domaine routier pour stabiliser
les sols et les couches de chaussées.

3.3.4.c.b CPJ45 : Ciment Portland composé avec ajouts Le CPJ45 est prin-
cipalement constitué de clinker, de calcaire, de cendres volantes et de gypse. La classe de
résistance du CPJ45 lui confère l’aptitude à être utilisé dans les bétons armés, fortement
sollicités et à résistance mécanique élevée.

3.3.4.c.c CPJ55 : Ciment Portland composé Le CPJ55 est composé essen-

tiellement de clinker et de gypse. Sa classe de résistance est de 55 MPA. Il est destiné à
la fabrication des bétons armés à haute résistance.
Les gammes de ciment se différencient selon leurs types. Le tableau suivant exprime
les pourcentages des constituants de chaque type :

Type de ciment Calcaire (%) Cendres volantes (%) Gypse (%) Clinker (%)
CPJ35 35,60 3,21 2,80 58,39
CPJ45 24,00 6,52 3,14 66,34
CPJ55 0,00 0,00 5,64 94,36

TABLe 2 – Compositions des différents types de ciments fabriqués par CIMAT Ben
Ahmed

3.4 Salle de Contrôle

Les cimenteries modernes bénéficient d’une automatisation avancée, où les ordinateurs
jouent un rôle crucial en analysant en continu les données transmises par des capteurs
placés à divers points de l’unité de production. Dans la salle de contrôle, ouverte 24 heures
sur 24 et 7 jours sur 7, des techniciens qualifiés supervisent l’ensemble des étapes de la
production, de l’extraction des matières premières à la mise en sac du produit final.

Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.1 PROBLÉMATIQUE DES ÉMISSIONS DE HCL DANS LES

COMBUSTIONS
4.1.1 Contexte et Enjeux des Émissions de HCl :

L’augmentation de l’intérêt pour les biocarburants est principalement motivée par

leurs avantages environnementaux. Les technologies de combustion se distinguent par
leur capacité à brûler efficacement divers types de combustibles, y compris des déchets.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 34

CAPTATION
4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

Cependant, une problématique majeure réside dans les émissions de chlorure d’hydrogène
(HCl), un polluant corrosif soumis à une réglementation stricte.

4.1.2 PROBLÉMATIQUE DES ÉMISSIONS HCl :

La capture efficace du HCl au niveau de la chaudière est cruciale pour minimiser son
impact environnemental. Les systèmes de capture secs utilisant du carbonate de calcium
(CaCO3) sont couramment employés. Cependant, leur efficacité et la nature des produits
formés peuvent varier, surtout en présence de dioxyde de carbone (CO 2), d’eau (H2O) et
de dioxyde de soufre (SO2).

4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl :

4.2.1 Sources et Mécanismes de Libération de HCl dans la Production de
Ciment :

Les mécanismes de libération de HCl dans les tours de préchauffage et les fours rotatifs
incluent :
(i) la décomposition thermique des sels et des hydrates de sels,
(ii) la réaction de la matière organique avec les chlorures inorganiques,
(iii) les réactions des chlorures inorganiques avec les composés des gaz de fumée.
(iv) La réaction des chlorures alcalins avec les composés des gaz de four est un méca-
nisme principal pour la formation de HCl dans les fours rotatifs.
La libération directe de HCl due à la combustion des combustibles utilisés dans l’in-
dustrie du ciment est également observée, bien que l’identification de ces mécanismes soit
complexe en raison des variations dans la composition des combustibles et de la liaison
du chlore.

4.2.2 Décomposition Thermique des Sels et des Hydrates de Sels :

Les matières premières, comme le calcaire et les schistes, contiennent des impuretés
telles que des sels et des hydrates de sels, qui peuvent libérer du HCl pendant le processus
de fabrication du ciment.

4.2.2.a Chlorure d’Ammonium (NH4Cl) : Le chlorure d’ammonium, formé près

des évents volcaniques ou par condensation des gaz de combustion, peut se former dans
les unités de l’usine où HCl et NH 3 coexistent à des températures inférieures à 200°C. La
décomposition thermique de NH4Cl se produit entre 200°C et 430°C, proche des tempé-
ratures des cyclones supérieurs des tours de préchauffage.

NH4Cl(s) → NH3(g) + HCl(g)

4.2.2.b Carnallite (KCl · MgCl2 · 6H2O) : La carnallite, un évaporite marin, se

décompose en KCl et MgO au-dessus de 300°C, libérant également du HCl.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 35

CAPTATION
4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

KCl · MgCl2 · 6H2O(s) → KCl(s) + MgO(s) + 5H2O(g) + 2HCl(g)

4.2.2.c Hydrates de Chlorure de Magnésium : Les hydrates de chlorure de ma-

gnésium, présents dans les roches sédimentaires maritimes, libèrent du HCl à des tempé-
ratures supérieures à 200°C.

MgCl2 · 4H2O(s) → MgCl2 · 2H2O(s) + 2H2O(g) (110 − 175C)

MgCl2 · 2H2O(s) → MgCl 2 · H2O(s) + H2O(g) (175 − 210C)

MgCl2 · H2O(s) → MgOHCl(s) + HCl(g) (210 − 445C)

MgOHCl(s) → MgO(s) + HCl(g) (445 − 640C)

4.2.3 Réaction de la Matière Organique avec les Chlorures Inorganiques :

La réaction de la matière organique avec les chlorures inorganiques peut libérer du HCl
entre 300°C et 500°C. La matière organique dans les roches sédimentaires (schistes, roches
carbonatées et grès) peut se présenter sous différentes formes : (i) particules distinctes de
bois, feuilles, etc., (ii) molécules organiques absorbées comme les acides humiques sur les
minéraux d’argile, et (iii) intercalées entre les couches de silicates.

4.2.3.a Réaction avec les Chlorures Inorganiques : Les études expérimentales

sur la pyrolyse de biomasse montrent que du HCl est libéré entre 300°C et 500°C à cause
de la réaction de la matière organique avec les chlorures inorganiques. La dégradation
thermique de la matière organique génère des groupes d’acides carboxyliques qui réagissent
avec KCl et NaCl via des réactions d’échange d’ions :

R − COOH(s) + KCl(s) → R − COOK(s) + HCl(g)

R − COOH(s) + NaCl(s) → R − COONa(s) + HCl(g)

Les groupes fonctionnels de la matière organique sont classés en fonction de leur réac-
tivité avec KCl et NaCl comme suit :
— Acides carboxyliques libres > esters en anneau lactone-hémiacétal > acétal-esters
ouverts-hydroxyméthyl sur anneau ou chaîne » hydroxyméthyl terminal

4.2.3.b Désorption de la Matière Organique : Les expériences de désorption

thermique de la matière organique utilisant le mélange de matières premières montrent
que différents composés organiques, y compris les acides carboxyliques C14-C18, sont
libérés à des températures comprises entre 250°C et 500°C. Cette plage de température
correspond à celle de la libération de HCl dans les tours de préchauffage. La déchlorination
des chlorures organiques peut également être liée à la libération de HCl, notamment à des
températures comprises entre 300°C et 500°C.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 36

CAPTATION
4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.2.4 Chlorures Inorganiques - Réactions en Phase Gazeuse :

La présence de chlorures inorganiques, tels que CaCl2, NaCl et KCl dans le mélange
de matières premières est indiscutable. De plus, la combustion des combustibles dans les
fours rotatifs ajoute des chlorures inorganiques. Théoriquement, les chlorures inorganiques
peuvent libérer du HCl par des réactions solide-gaz et gaz-gaz en présence de phases
gazeuses appropriées (SO3, SO2, O2, H2O, etc.) à différentes températures. Ces réactions
sont fortement influencées par la composition de la phase gazeuse, la présence de réactions
conjuguées avec des particules solides (SiO 2, Al2O3, Fe2O3, etc.) et la température. En
général, elles sont considérées comme réalisables à des températures au-dessus de 400°C.
De plus, la réaction des chlorures alcalins vaporisés avec les composés des gaz de four est
considérée comme un mécanisme principal de libération de HCl dans les fours rotatifs à
des températures supérieures à 900°C.

4.2.4.a Chlorure de Calcium (CaCl2) : Le CaCl2 est un composé du mélange

de matières premières, pouvant se présenter comme une inclusion dans le calcaire ou
comme produit de la réaction du HCl avec CaCO 3 et CaO. La libération de HCl via des
réactions solide-gaz entre CaCl2 et les phases gazeuses O2 / CO2 / H2O à des températures
supérieures à 400°C est rapportée :

CaCl2(s) + H2O(g) → Ca(OH)Cl(s) + HCl(g) (410 − 740C)

Ca(OH)Cl(s) + CO2(g) → CaCO3(s) + HCl(g) (410 − 740C)

Ca(OH)Cl(s) → CaO(s) + HCl(g) (640 − 740C)

CaCl2(s) + H2O(g) + CO2(g) → CaCO3(s) + 2HCl(g) (< 650C)

Les travaux de Matsuda et al. rapportent la formation de HCl par des réactions solide-
gaz de CaCl2 avec un mélange de SO 2 / O2 / H2O à des températures relativement basses
proches de 450°C :

1
CaCl2(s) + SO 2(g) + O2(g) + H2O (g) → CaSO 4(s) + 2HCl (g)
2

CaCl2(s) + SO2(g) + H2O(g) → CaSO3(s) + 2HCl(g)

CaCl2(s) + 2H2O(g) → Ca(OH)2(s) + 2HCl(g)

CaCl2(s) + H2O(g) + SiO2(s) → CaSiO3(s) + 2HCl(g) (> 600C)

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 37

CAPTATION
4.2 ORIGINE DES ÉMISSIONS HCl : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.2.4.b Chlorure de Sodium (NaCl) : Le NaCl est un sel inorganique commun

et une impureté attendue dans les matières premières (calcaire, schistes et argiles). De
plus, le NaCl peut être ajouté dans les fours rotatifs par les combustibles. La libération
de HCl à partir des réactions du NaCl avec différentes phases gazeuses en présence de
réactions conjuguées avec des particules solides a été largement étudiée. Il est conclu que
la contribution du NaCl à la libération de HCl peut être significative uniquement à des
températures au-dessus de 600°C :
1
2NaCl(s) + SO2(g) + O2(g) + H2O(g) → Na2SO4(s) + 2HCl(g) (> 500C)
2

2NaCl(s) + SiO2(s) + H2O(g) → Na2SiO3(s) + 2HCl(g) (700 − 900C)

2NaCl(s) + SO3(g) + H2O(g) → Na2SO4(s) + 2HCl(g) (450 − 625C)

4.2.4.c Chlorure de Potassium (KCl) : Le KCl peut libérer du HCl par des réac-
tions solide-gaz à des températures au-dessus de 500°C. Cependant, les taux de libération
de HCl à partir du KCl sont respectivement 18 et 10 fois plus faibles que ceux du CaCl 2
et du NaCl. De plus, les réactions de KCl vaporisé avec les composés des gaz de four sont
rapportées comme mécanisme principal de libération de HCl dans les fours rotatifs à des
températures supérieures à 900°C :

1 1 1 1
KCl(s) + SO2(g) + O2(g) + H2O (g) → K 2SO 4(s) + HCl (g)
2 4 2 2
1 1 1
KCl(s) + SO2(g) + H2O (g) → K 2SO 3(s) + HCl(g)
2 2 2
1 1
KCl(s) + H2O (g) → K2O (s) + HCl(g)
2 2
KCl(s) + H2O(g) → KOH(s) + HCl(g)

1 1 1
KCl(s) + SiO 2(s) + H2O (g) → K 2SiO 3(s) + HCl (g)
2 2 2
1 1 1 1
KCl(g) + SO2(g) + O2(g) + H2O (g) → K 2SO 4(s) + HCl (g)
2 4 2 2
2KCl(g) + SO3(g) + H2O(g) → K2SO4(g) + 2HCl(g)

4.2.5 Libération de HCl par Combustion de Combustibles dans les Fours :

La production de ciment se caractérise par l’utilisation d’une grande variété de com-

bustibles ayant des compositions et des liaisons de chlore différentes (organiquement ou
inorganique). Ce travail discute de la libération de HCl à partir du charbon, du fioul et
des combustibles alternatifs, tels que les déchets domestiques. Le contenu de chlore inor-
ganique dans les combustibles est généralement sous forme de NaCl et KCl. La libération
de HCl à partir des chlorures inorganiques (NaCl et KCl) en réaction avec les composés
des gaz de combustion a été décrite dans la section ??.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 38

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.2.5.a petcock : Le petcock contiennent du chlore à la fois lié organiquement et

inorganique en concentrations variables (500-3000 ppmw) . De plus, le nettoyage physique
du charbon après l’extraction peut principalement réduire le contenu de chlore inorganique
. Le travail de Harkov et Ross utilisant des charbons des Appalaches a montré que la
majorité du chlore du charbon était lié organiquement. En outre, Chow et al. ont rapporté
que 86% du contenu en chlore des charbons (probablement nettoyés) était libéré sous
forme de HCl dans les incinérateurs de centrales électriques. Par conséquent, les données
disponibles dans la littérature indiquent que du HCl peut être libéré par combustion du
charbon dans les fours rotatifs.

4.2.5.b Fioul : Le fioul peut être contaminé par des espèces de chlore pendant le
traitement du pétrole brut en raison de la présence d’ions chlorure sur les catalyseurs de
craquage et lors du transport du pétrole brut . Le mécanisme de libération du chlore par
la combustion du fioul est considéré comme similaire à celui de la combustion du charbon.
Par conséquent, la combustion du fioul peut également libérer du HCl dans les fours.

4.2.5.c Combustibles Alternatifs : L’utilisation de combustibles alternatifs dans le

processus de fabrication du ciment est en croissance continue. Les combustibles alternatifs
contiennent du chlore organique et inorganique . Le contenu total en chlore et la liaison
principale du chlore dépendent du type et de la composition des combustibles alternatifs.
Typiquement, les chlorures inorganiques sont le NaCl (par exemple, dans les déchets
domestiques) et le KCl . Le polychlorure de vinyle (PVC) est un chlorure organique
courant dans les déchets domestiques dont la décomposition thermique dans la plage de
température 200-550°C libère du HCl :

(CH2CHCl)n → nHCl + nC2H2

4.2.6 Conclusions sur la Libération de HCl :

L’étude de la libération de HCl dans les conditions des tours de préchauffage est limitée.
Les mécanismes principaux identifiés sont la décomposition thermique des hydrates de sels
et la réaction de la matière organique avec les chlorures inorganiques. Les réactions solide
- gaz et gaz - gaz des chlorures inorganiques avec les composés des gaz de four sont des
mécanismes clés dans les fours rotatifs. La libération directe de HCl par la combustion
des combustibles est également envisageable.

4.3 MÉTHODES DE CAPTATION :

4.3.1 Étude de l’Absorption HCl par CaO

4.3.1.a Introduction Le chlorure d’hydrogène (HCl) est un gaz acide émis lors de la
combustion de déchets contenant du chlore, comme le PVC. Avec le SO2 et les NOx, il
contribue aux pluies acides et doit être éliminé des gaz de fumée avant leur émission dans
l’atmosphère.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 39

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.1.b Contexte et Objectifs Les installations industrielles doivent réduire les

émissions de HCl en raison des préoccupations environnementales et des réglementations
strictes. Les méthodes de réduction du HCl se classent en procédés "humide" et "sec".
Le procédé humide est courant mais génère des boues, tandis que l’injection de sorbants
à base de Ca est une alternative économique et simple. Toutefois, cette méthode à basse
température est moins efficace et nécessite des améliorations.

Méthodes et Réactions :

4.3.1.c Études à Haute Température : L’élimination du HCl par des sorbants à

base de Ca à haute température est plus efficace, réduisant les sous-produits dangereux
comme les PCDD et PCDF. À des températures de 350 à 650 °C, la capacité de chlore
des sorbants est augmentée. Les taux de réaction dépendent de la réaction chimique et de
la diffusion des produits.

4.3.1.d Réactions à Haute Température : À des températures supérieures à 600

°C, la réaction entre CaO et HCl est contrôlée par la réaction chimique et la diffusion des
produits. À des températures autour de 550-700 °C, la réaction est plus efficace. L’efficacité
de capture du HCl diminue à des températures de 650-800 °C, mais augmente à environ
800 °C, avec un taux de suppression supérieur à 70 % à des températures au-dessus de
900 °C.

4.3.1.e Détails Expérimentaux : L’appareil expérimental comprend une section

d’alimentation, un réacteur à lit fixe, et un analyseur de gaz. Le gaz HCl est mélangé avec
de l’azote et contrôlé à 800 mL/min STP. Le mélange de gaz est chauffé à 400 °C avant
d’entrer dans le réacteur.

Figure 20 – Schematic diagram of experimental apparatus

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 40

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.1.f Modèle et Analyse : La réaction de CaO avec HCl est modélisée comme une
réaction d’ordre un. La cinétique de désactivation des sorbants permet de déterminer la
constante de vitesse, évaluant la performance des sorbants en fonction de la température
et de la taille des particules.

4.3.1.g Courbes de Rupture : La concentration de HCl dans le gaz d’effluent aug-

mente jusqu’à ce que le sorbant soit saturé. Les sorbants S1 et S2 montrent que S1 a une
meilleure réactivité et capacité de chlore.

CaO Diamètre(µm) Surface(m²/g) Volume pores(cm³/g) Diamètre pores(µm)

S1 163 26.59 0.095 79.64
S2 465 7.46 0.12 167.11

TABLe 3 – Propriétés des sorbants CaO.

Figure 21 – Breakthrough curves of two sorbents with (a) sorbent S1 and (b) sorbent
S2 at different temperatures.

4.3.1.h Constante de Taux de Réaction : L’augmentation de la température di-

minue la constante de taux de réaction. Les valeurs des constantes pour les deux sorbants
sont similaires à haute température, indiquant que les taux dépendent surtout de la tem-
pérature.

4.3.1.i Effet de la Température : La température optimise la capture du HCl. La

capacité de liaison diminue au-delà de 850 °C. La température optimale pour la réaction
est autour de 650 °C, bien que certains chercheurs recommandent 600 °C.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 41

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

Figure 22 – TGA data curves of CaCl2 weight loss : (a) different temperatures, (b)
weight loss versus time.

4.3.1.j Effet de la Taille des Particules de Sorbant : La taille des particules de

sorbant affecte l’élimination du HCl. Le sorbant S1 maintient une concentration de HCl
plus basse plus longtemps, indiquant une meilleure efficacité.

4.3.1.k Conclusion : L’absorption du HCl par CaO dépend significativement de la

température et de la taille des particules du sorbant. La température optimale est autour
de 650 °C, et la taille des particules influence la réactivité du sorbant.

4.3.2 Étude de l’Absorption HCl par GCT :

4.3.2.a Description du Processus : GCT La Tour de Conditionnement de Gaz

(GCT) fait référence à une tour de refroidissement, qui est cruciale pour traiter les gaz de
combustion en abaissant la température avant que les gaz ne pénètrent dans le processus de
filtration des poussières. Ce mécanisme utilise une méthode de refroidissement évaporatif
en pulvérisant en moyenne 10 m³/h d’eau en courant parallèle au flux de gaz de combustion
chaud qui varie de 300 à 400 °C . L’un des facteurs significatifs qui affectent la capacité de
refroidissement est le taux de consommation d’eau au niveau de la section de pulvérisation.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 42

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

Figure 23 – GCT Operation System

4.3.2.a.a Principe de Fonctionnement : La tour de conditionnement de gaz

utilise le refroidissement évaporatif pour abaisser la température des gaz de combustion.
Ce processus commence par l’introduction des gaz chauds dans la tour, où ils rencontrent
un flux d’eau pulvérisée. L’évaporation de l’eau absorbe la chaleur des gaz, réduisant ainsi
leur température.
PULVÉRISATION DE L’EAU :
La pulvérisation d’eau se fait à un débit moyen de 10 m³/h. L’eau est pulvérisée en
gouttelettes fines qui augmentent la surface de contact avec les gaz chauds, maximisant
ainsi l’efficacité du transfert de chaleur. Ce procédé est effectué en courant parallèle au
flux des gaz de combustion.

4.3.2.a.b Facteurs Affectant la Capacité de Refroidissement : TAUX DE

CONSOMMATION D’EAU :
L’un des principaux facteurs qui influence la capacité de refroidissement est le taux
de consommation d’eau. Un taux de pulvérisation adéquat est essentiel pour maintenir
l’efficacité du refroidissement. Si le taux est trop bas, le refroidissement sera insuffisant,
tandis qu’un taux trop élevé peut entraîner une consommation d’eau excessive et des coûts
opérationnels élevés.
TEMPÉRATURE INITIALE DES GAZ :
La température initiale des gaz de combustion, qui varie généralement entre 300 et
400 °C, joue également un rôle crucial. Plus la température est élevée, plus le besoin en
eau de refroidissement est important pour atteindre la température souhaitée avant la
filtration des poussières.
DISTRIBUTION DE L’EAU :
La distribution uniforme de l’eau pulvérisée dans la tour est également essentielle. Une
bonne distribution assure que toutes les portions du flux de gaz sont refroidies de manière
homogène, évitant ainsi les zones chaudes qui pourraient réduire l’efficacité globale du
processus de refroidissement.

4.3.2.b Efficacité des GCT dans l’Usine : Dans l’usine, lorsque le broyeur cru
n’est pas en fonctionnement, les compositions et les températures des gaz de combus-
tion à l’entrée et à la sortie du GCT montrent une augmentation de l’humidité et une
diminution de la température, favorisant l’absorption du HCl par les particules de pous-
sière du préchauffeur. L’analyse chimique des échantillons de poussière du GCT a indiqué
une teneur en chlore plus élevée (environ 0,22% p/p) par rapport au cru (0,019% p/p),

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 43

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

suggérant un phénomène de lavage du HCl dans les GCT.

4.3.2.c Effet de Lavage du Broyeur Cru : L’utilisation du broyeur cru réduit

significativement les émissions de HCl des cimenteries. Cette méthode est limitée par les
conditions d’exploitation des gaz de combustion et les flux massiques, ainsi que par le
temps de fonctionnement du broyeur cru.
Les mesures industrielles ont confirmé l’importance de cet effet de lavage. Dans l’usine
, avec une concentration d’entrée de HCl de 25 mg/Nm 3, les tests ont montré une réduc-
tion à 2-4 mg/Nm3 (1-2 ppm réel). L’efficacité de lavage du HCl était indépendante des
conditions d’exploitation telles que la température et l’injection d’eau. De plus, le broyeur
cru a efficacement lavé SO2 et NH3, avec des efficacités d’élimination atteignant 94%.

4.3.2.d Détermination du Taux de Corrosion du Casing de la GCT :

4.3.2.d.a Construction de la GCT : La construction de la GCT peut être divi-

sée en trois sections : le compartiment de buse de pulvérisation d’eau, le corps de la tour
et la trémie inférieure.

4.3.2.d.b Corps de la tour : Le corps de la tour est constitué de plaques en

acier au carbone roulé soudées ensemble pour former un corps en forme de coquille. Le
diamètre et la hauteur de la GCT dépendent de la quantité de gaz de combustion que la
ligne de production souhaite évacuer. La GCT, a un diamètre de 9,5 m et une hauteur de
41 m, capable de traiter 956000 m³/h de gaz de combustion avec les 16 unités de buse de
pulvérisation en fonctionnement. La température des gaz de combustion à l’entrée de la
GCT peut atteindre 350°C et à la sortie environ 150°C.

Figure 24 – Sketched GCT Diagram with Dimension

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 44

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.2.e Mesure de l’Épaisseur et Taux de Corrosion : Chaque année, l’épaisseur

de la coque de la GCT au niveau du corps de la tour et de la trémie inférieure est mesurée
par des tests ultrasonores dans le cadre des exigences de maintenance préventive.

4.3.2.e.a Données d’épaisseur : Les données d’épaisseur sont prises en référence

aux 16 points de buse de pulvérisation pour chaque mètre de hauteur du corps de la tour.
Les données révèlent que le taux de corrosion varie pour chaque section de la coque, en
tenant compte de l’épaisseur initiale de 10 mm. Le taux de corrosion moyen est mesuré et
représenté pour une meilleure compréhension. Les dossiers de maintenance et l’entreprise
d’où proviennent les données sont gardés confidentiels.

4.3.2.f Facteurs de Corrosion

4.3.2.f.a Corrosion à la trémie inférieure : Le taux de corrosion à la trémie

inférieure est significativement plus élevé par rapport aux autres sections de la GCT,
principalement en raison des fuites d’eau au niveau des buses. La buse de pulvérisation
d’eau est conçue pour atomiser l’eau en particules de moins de 250 microns afin de favoriser
une évaporation rapide à haute température. Cependant, il arrive parfois que la connexion
de la buse au tuyau devienne lâche, entraînant des fuites d’eau continues et provoquant
un "fond humide" dans la trémie. Le fond humide est une condition où l’eau se mélange
à la poussière des gaz de combustion pour former un matériau de type boue qui remplit
la trémie inférieure. Malgré les températures de fonctionnement élevées, la zone de fond
humide sera inférieure à la température du point de rosée, ce qui ralentit l’évaporation.

4.3.2.f.b Corrosion près des buses de pulvérisation : L’apparition du fond

humide est très courante, car la fuite est difficile à détecter à un stade précoce, les buses
étant placées profondément à l’intérieur de la tour. La section proche des buses de pul-
vérisation présente également un taux de corrosion légèrement plus élevé, principalement
en raison de l’humidité environnante qui s’échappe de l’évaporation ou d’une atomisation
incorrecte de l’eau à certaines buses.

4.3.2.g Matériaux Impliqués : Le GCT est fabriqué en acier au carbone doux,

soudé entre eux en utilisant une baguette de soudure en métal. Les structures de support
du GCT sont négligées dans cette évaluation car elles ne sont pas exposées aux gaz
de combustion. En général, l’élément principal de toutes les pièces est le fer (Fe), qui
représente près de 99 pourcent de la composition du matériau.
Cette sous-section couvre l’environnement global et le mécanisme de dommage im-
pliqué dans le processus de corrosion à l’intérieur et à l’extérieur de la GCT. Tous les
mécanismes de dommage discutés dans ce rapport sont effectués avec la référence aux
normes API 571. Le type de corrosion le plus courant auquel les cimenteries sont confron-
tées est associé à la condensation acide des gaz de combustion.

4.3.2.h Mécanismes de Corrosion :

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 45

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.2.h.a Corrosion par Acide Carbonique : ÉMISSIONS DE CO2 DANS

L’INDUSTRIE DU CIMENT : Selon l’Agence Internationale de l’Énergie, l’industrie
du ciment est considérée comme l’un des plus grands producteurs industriels de dioxyde
de carbone. Une grande quantité de dioxyde de carbone est libérée du processus de cal-
cination où le calcaire est thermiquement décomposé pour former de l’oxyde de calcium,
essentiel pour la phase de formation du clinker.
RÉACTIONS CHIMIQUES DE CALCINATION : Le dioxyde de carbone tra-
versant la tour de conditionnement se dissout dans l’eau pour former de l’acide carbonique.
Les réactions chimiques associées au processus de calcination du calcaire, à la formation
de l’acide carbonique et à la réduction de l’acide carbonique.

CaCO3 → CaO + CO2 (1)

CO2 + H2O → H2CO3 (2)
H2 CO3 → H + + HCO−
3 (3)
IMPACT DE L’ACIDE CARBONIQUE SUR LA CORROSION : Cet acide
abaisse le pH du réactif et, en grande quantité, accélère la corrosion générale et/ou la cor-
rosion par piqûres du casing de la GCT, notamment lors de l’incident de "fond humide".Le
fer (Fe) de la surface de l’acier au carbone est oxydé en présence d’acide carbonique pour
former le principal produit de corrosion, le carbonate de fer.

2H+ + 2e− → H2 (4)

Fe(solide) + 2H+ → Fe2+ + H2(gaz) (5)
Fe + H2CO3 → FeCO 3 + H2 (6)

4.3.2.h.b Corrosion par Acide Chlorhydrique : EFFETS DE L’HUMI-

DITÉ ET DE L’ACIDE CHLORHYDRIQUE : La combustion du charbon et
d’autres combustibles alternatifs dans le four à ciment produit une quantité relativement
faible de chlore et de chlorure d’hydrogène. La réaction entre les gaz de combustion et
l’humidité produit une petite quantité d’acide chlorhydrique à une concentration typique
de 8 mg/m³.
ACIDE CHLORHYDRIQUE ET CORROSION DE L’ACIER : L’excès
d’humidité lors de la condition de "fond humide" à la GCT réagit avec le chlorure d’hy-
drogène et le gaz de chlore pour former de l’acide chlorhydrique, ce qui abaisse le pH
en dessous de 4,5 et entraîne une corrosion agressive du casing en acier au carbone. La
réduction de l’acide chlorhydrique produit des ions hydrogène qui corroderont le fer.

Cl2 + H2O → HCl + H2 (7)

−
HCl → H + + Cl (8)
Fe(solide) + 2H+ → Fe2+ + H2(gaz) (9)
Fe + HCl → FeCl 2 + H2 (10)

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 46

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.2.h.c Corrosion Sous Isolation : ISOLATION ET EXPOSITION DU

CASING DU GCT : La partie externe du casing de la GCT est isolée avec de la
laine céramique et de l’aluminium qui minimisent les pertes de chaleur vers l’extérieur.
En raison de la contrainte de taille, la GCT est située à l’extérieur d’un bâtiment couvert
et exposée à l’atmosphère.

Figure 25 – Corrosion under Insulation

EFFETS DE L’HUMIDITÉ SUR LE GCT : Avec le temps, l’humidité de l’en-

vironnement ou des fuites s’accumule entre l’isolation et la surface métallique, provoquant
une corrosion sous isolation. Ce type de corrosion commence et se développe de manière
insidieuse et, avec le temps, entraîne des conséquences graves et coûteuses. La corrosion
sous isolation tend à être plus sévère à la GCT en raison des températures de fonctionne-
ment élevées et également de certains facteurs externes tels que la mauvaise installation
et le manque d’inspection.

4.3.2.h.d Fatigue Thermique : CORROSION ET CONTRAINTES THER-

MIQUES AU GCT : La fatigue thermique se réfère aux contraintes cycliques causées
par les fluctuations de température de fonctionnement. La forme courante de dommage
est la fissuration ou le gonflement de la surface et, pour les équipements statiques, elle
survient lorsque l’expansion est contrainte. La GCT subit des fluctuations de température
allant jusqu’à 350°C, notamment lors des arrêts et des redémarrages.

4.3.2.h.e Corrosion par Acide Sulfurique : ÉMISSIONS DE DIOXYDE

DE SOUFRE AU GCT La présence de dioxyde de soufre et de trioxyde de soufre
dans les gaz de combustion provient à la fois du combustible et de la matière première.
Le charbon pulvérisé contient du soufre qui réagit avec l’excès d’oxygène pendant la
combustion et produit du dioxyde de soufre . Une autre source de dioxyde de soufre pro-
vient de la décomposition du sulfate de calcium qui existe naturellement dans le calcaire.
COMPORTEMENT DU DIOXYDE DE SOUFRE DANS LE GCT Pendant le
processus de clinkérisation dans le four, il est obligatoire de maintenir une concentration
d’oxygène au-dessus de 2 pourcent en excès pour éviter les conditions réductrices. À une
température supérieure à 450°C, le dioxyde de soufre réagit avec l’oxygène en excès pour
former du trioxyde de soufre. En traversant la GCT, le SO2 et le SO3 réagissent avec
l’eau/l’humidité pour former de l’acide sulfurique.
1
SO2 + O2 → SO3 (11)
2

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 47

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

SO3 + H2O → H2SO4 (12)

FORMATION ET RÉACTIONS DU SULFATE DE FER AU GCT L’acide
sulfurique se dissocie complètement en ion hydrogène et ion sulfate lorsqu’il est en phase
liquide. L’ion hydrogène reçoit un électron du processus d’oxydation du fer pour former
du gaz hydrogène. Le composé final qui se forme sur la surface métallique est le sulfate
de fer.
H2SO4 → H+ + SO2− 4 (13)
Fe(solide) + 2H+ → Fe2+ + H2(gaz) (14)
Fe + H2SO4 → FeSO 4 + H2 (15)

4.3.2.h.f Corrosion par Érosion : DÉGRADATION DES SURFACES PAR

POUSSIÈRES : Le processus de production de ciment produit environ 3000 mg/m³
de poussières fines dans les gaz de combustion. À un débit plus élevé, les poussières en
mouvement présentent un comportement corrosif qui accélère l’élimination mécanique du
matériau de la surface au fil du temps, et ce phénomène est également connu sous le nom
de corrosion par érosion.

Figure 26 – Turbulence effect at Irregular Surface

ATTAQUE DE CORROSION LOCALISÉE DANS LA TRÉMIE : L’at-

taque de corrosion localisée suit généralement la direction du flux de fluide et provoque
des turbulences si la surface exposée est irrégulière. Cette occurrence provoque l’usure de
la couche protectrice (s’il y en a une) et continue à corroder le métal de base. La GCT
subit ce type d’attaque spécifiquement au niveau de la trémie, car les gaz de combustion
sont forcés de faire un "U-turn" en raison de la conception du conduit de sortie. Il est donc
important de minimiser le niveau de poussière dans les gaz de combustion en augmentant
le mécanisme de séparation par cyclone dans le processus en amont.

4.3.2.i Plan de Prévention de la Corrosion : Cette sous-section explique le plan

de mitigation proposé pour réduire le taux de corrosion au GCT, tout en tenant compte
des facteurs économiques. Le plan inclut également une filtration supplémentaire en amont
pour réduire la concentration de certains gaz réactifs entrant dans la tour GCT.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 48

CAPTATION
4.3 MÉTHODES DE CAPTATION : 4 Origine des émissions HCl et Méthodes de captation

4.3.2.i.a Protection Cathodique par Courant Imposé : la protection catho-

dique par courant imposé utilise un courant continu entre une anode inerte et le métal
protégé comme cathode. Ce système peut protéger de grandes surfaces de manière écono-
mique et sera intégré à SCADA pour optimiser l’utilisation électrique.

Figure 27 – : Impressed Current Cathodic Protection Configuration

4.3.2.i.b Revêtement Céramique Interne : Les revêtements époxy et silicone

ont échoué dans des environnements extrêmes. Il est proposé d’appliquer des revêtements
céramiques, capables de résister à des températures élevées et à l’humidité, sur la surface
interne du GCT, en se concentrant sur la trémie pour des raisons de coût.

Figure 28 – Delamination of Conventional Coating

4.3.2.j Résumé des Résultats : Dans les opérations des cimenteries, le GCT joue
un rôle crucial dans le traitement des gaz de combustion avant leur passage au processus
de filtration. En raison de l’exposition à des gaz acides et de son fonctionnement à haute
température, le GCT fait face à plusieurs risques de corrosion qui dégradent son intégrité
structurelle. Il a été identifié que le taux de corrosion au niveau du GCT est maximal
dans la région du fond de la trémie, en raison de la fréquente occurrence d’incidents de
fond humide. Les mécanismes de dégradation identifiés dans le GCT incluent la corrosion
par l’acide carbonique, la corrosion par l’acide chlorhydrique, la corrosion par l’acide
sulfurique, la corrosion sous isolation, la fatigue thermique et la corrosion par érosion.
Un plan de mitigation complet a été développé, comprenant la protection cathodique par
courant imposé, le revêtement, le traitement de l’eau et l’ajout d’un système de traitement
des gaz de combustion, afin de minimiser le taux de corrosion du GCT.

Rapport - ORIGINE DES ÉMISSIONS HCL ET MÉTHODES DE 49

CAPTATION
 Références

Conclusion générale
L’industrie cimentière est essentielle pour la construction moderne, fournissant des ma-
tériaux cruciaux pour divers projets d’infrastructure. Mon expérience professionnelle dans
ce secteur m’a permis de comprendre en profondeur les défis, les processus de production,
et les innovations technologiques en cours.
Ce stage a été une étape clé dans mon développement professionnel, me permettant
d’acquérir des compétences pratiques et des connaissances spécifiques à l’industrie. Je
remercie sincèrement mes encadrants et collègues pour leur soutien et leurs conseils pré-
cieux.
En somme, cette immersion a renforcé mes compétences et ma passion pour le secteur,
me préparant à contribuer efficacement au développement de solutions durables dans le
domaine de la construction.

Références

[1] Chyang, C.-S., Han, Y.-L., & Zhong, Z.-C. (2020). Study of HCl Absorption by CaO
at High Temperature. Critical Reviews in Environmental Science and Technology.
DOI : 10.1080/10643389.2020.1717298.
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neration. (2005). DOI : 10.1016/[Link].2005.09.011.
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tion. (2004). Cement and Concrete Research. DOI : 10.1016/[Link].2004.05.028.
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High Temperature Corrosion. Department of Earth and Environmental Engineering,
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Hydroxide with Gaseous Hydrogen Chloride. Institut français du pétrole.
[8] Pachitsas, S. (2024). Control of HCl Emission from Cement Plants.

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