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NF en 1090-3

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Reef4 - CSTB Page 1 of 105

Reef4 version 4.4.3.1 - Edition 166 - Décembre 2011

Document : NF EN 1090-3 (février 2009) : Exécution des structures en acier et des structures en aluminium - Partie 3 : exigences techniques
pour l'exécution des structures en aluminium (Indice de classement : P22-101-3)

NF EN 1090-3
Février 2009
P 22-101-3

Exécution des structures en acier et des structures

en aluminium
Partie 3 : Exigences techniques pour l'exécution des
structures en aluminium

Execution of steel structures and aluminium structures – Part 3 :

Technical requirements for aluminium structures
Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken – Teil 3 :
Technische Regeln für die Ausführung von Aluminiumtragwerken

Statut
Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le
14 janvier 2009 pour prendre effet le 14 février 2009.
Remplace la norme homologuée NF P 22-202-1, de mai 1993 et son
amendement A1, d'octobre 2000.

Correspondance
La Norme européenne EN 1090-3:2008 a le statut d'une norme française.

Analyse
La présente partie 3 de l'EN 1090 énonce des règles d'exécution applicables à
tout type de structure réalisée en aluminium. Elle est complétée par un avant-
propos national.

Descripteurs
Thésaurus International Technique : bâtiment, construction métallique,
contrat, charpente métallique, produit en aluminium, alliage d'aluminium,
spécification, dessin industriel, contrôle de qualité, essai de traction, flèche,
tolérance mécanique, pliage, cintrage, perçage, alésage, rivetage, rivet, boulon,
boulon HR, dimension, conditions d'utilisation, soudage, métal d'apport,
montage, protection contre les agents naturels, peinturage, peinture, anodisation,
métallisation.

Modifications
Par rapport aux documents remplacés, adoption de la norme européenne.

http://localhost:8080/reef4/actions/documents/print.jsp?code4x=ABWK 10/08/2012
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Membres de la commission de normalisation

Président : M MAITRE
Secrétariat : M PESCATORE – BNCM
M ARIBERT CONSULTANT
M BITAR CTICM
M BRAHAM ASTRON BUILDING SYSTEMS
M CHABROLIN CTICM
M CHOLLET-MEYRIEU AFNOR
MME DUSSAUGEY SYNDICAT NATIONAL DES INDUSTRIES D'EQUIPEMENTS
M GALEA CTICM
M GAULIARD SCMF
M GOURMELON IGPC(H)
M GREFF GFD
M IZABEL SNPPA
M LAMADON BUREAU VERITAS
M LAPEYRE CEP
M LE CHAFFOTEC CTICM
M LEQUIEN CETEN / APAVE
M MAITRE SOCOTEC
M MENIGAULT BN ACIER
M MOHEISSEN ALGECO
M NGUYEN MEDAD/SG/DAEI/SDBTPSP
M PAMIES INRS
MME PECHENARD AFFIX
M PERNIER MEDAD / SDBTPSP
M PESCATORE BNCM
M RAMEAU EDF
M RAOUL SETRA
M ROUSSEAU INSTITUT DE SOUDURE
M RYAN CTICM
M SIFFERLIN EDF/DIN/CNEPE
M SOKOL SOKOL Consultants
M TRIQUET SNCF — Dpt IGOA — Division ST1
M VILLETTE BAUDIN CHATEAUNEUF
M ZHAO CTICM

Avant-propos national
(1) La norme NF EN 1090 « Exécution des structures en acier et des structures en aluminium » est composée de la
partie 1, harmonisée, qui traite des « exigences pour l'évaluation de la conformité des éléments structuraux », en
vue du marquage CE, et des parties 2 et 3 qui énoncent des exigences techniques pour les structures
respectivement en acier et en aluminium. La partie 1 s'appuie sur les parties 2 et 3 qui en constituent ses supports
techniques.
(2) Le présent document NF EN 1090-3 s'articule autour de règles qui sont indépendantes du type et de la forme de
la structure en aluminium soumise à des sollicitations statiques ou à la fatigue et réalisée à partir de différents types
de produits laminés ou filés, de barres et tubes étirés à froid, de pièces forgées ou moulées.
(3) Le présent document passe en revue tous les aspects relatifs à l'exécution, depuis les spécifications lors de la
commande des produits jusqu'à la réception de l'ouvrage avec l'articulation d'un plan qualité pour les
approvisionnements, la fabrication (débit, assemblage), le soudage, le boulonnage, le traitement de surface, le
montage, les tolérances de fabrication et de montage, les vérifications et les contrôles à effectuer à tous ces stades,
et les critères d'acceptation.
(4) Le présent document annule et remplace la partie 1, cahier des charges, du DTU 32-2, NF P 22-202-1.
Références aux normes françaises
La correspondance entre les normes mentionnées à l'article « Références normatives » et les normes françaises
identiques est la suivante :
NF EN 473
: NF EN 473 (indice de classement : A 09-010)
EN 485-1
: NF EN 485-1 (indice de classement : A 50-420-1)
EN 485-3
: NF EN 485-3 (indice de classement A 50-422)
EN 485-4
: NF EN 485-4 (indice de classement : A 50-423)
EN 515
: NF EN 515 (indice de classement : A 02-150)
EN 571-1
:NF EN 571-1 (indice de classement : A 09-120-1)
EN 573-1
: NF EN 573-1 (indice de classement : A 02-120-1)
EN 573-2
: NF EN 573-2 (indice de classement : A 02-121)
EN 573-3
: NF EN 573-3 (indice de classement : A 02-120-3)
EN 586-1
: NF EN 586-1 (indice de classement : A 50-930)
EN 586-3
: NF EN 586-3 (indice de classement : A 50-932-3)
EN 754-1
: NF EN 754-1 (indice de classement : A 50-610-1)
EN 754-3
: NF EN 754-3 (indice de classement : A 50-610-3)
EN 754-4
: NF EN 754-4 (indice de classement : A 50-610-4)
EN 754-5
: NF EN 754-5 (indice de classement : A 50-610-5)
EN 754-6
: NF EN 754-6 (indice de classement : A 50-610-6)
EN 754-7
: NF EN 754-7 (indice de classement : A 50-610-7)
EN 754-8
: NF EN 754-8 (indice de classement : A 50-610-8)
EN 755-1
: NF EN 755-1 (indice de classement : A 50-630-1)
EN 755-3
: NF EN 755-3 (indice de classement : A 50-630-3)
EN 755-4
: NF EN 755-4 (indice de classement : A 50-630-4)
EN 755-5
: NF EN 755-5 (indice de classement : A 50-630-5)
EN 755-6
: NF EN 755-6 (indice de classement : A 50-630-6)
EN 755-7
: NF EN 755-7 (indice de classement : A 50-630-7)
EN 755-8
: NF EN 755-8 (indice de classement : A 50-630-8)

EN 755-9
: NF EN 755-9 (indice de classement : A 50-630-9)
EN 970
: NF EN 970 (indice de classement : A 89-540)
EN 1011-1
: NF EN 1011-1 (indice de classement : A 89-101-1)
EN 1011-4
: NF EN 1011-4 (indice de classement : A 89-101-4)
EN 1090-2
: NF EN 1090-2 (indice de classement : P 22-101-2)
EN 1301-1
: NF EN 1301-1 (indice de classement : A 50-670-1)
EN 1301-3
: NF EN 1301-3 (indice de classement : A 50-670-3)
EN 1320
: NF EN 1320 (indice de classement : A 89-210)
EN 1321
: NF EN 1321 (indice de classement : A 89-211)
EN 1337-3
: NF EN 1337-3 (indice de classement : T 47-820-3)
EN 1337-4
: NF EN 1337-4 (indice de classement : T 47-820-4)
EN 1337-5
: NF EN 1337-5 (indice de classement : T 47-820-5)
EN 1337-6
: NF EN 1337-6 (indice de classement : T 47-820-6)
EN 1337-8
: NF EN 1337-8 (indice de classement : T 47-820-8)
EN 1337-11
: NF EN 1337-11 (indice de classement : T 47-820-11)
EN 1418
: NF EN 1418 (indice de classement : A 88-112)
EN 1435
: NF EN 1435 (indice de classement : A 89-510)
EN 1559-1
: NF EN 1559-1 (indice de classement : A 00-500-1)
EN 1559-4
: NF EN 1559-4 (indice de classement : A 00-500-4)
EN 1706
: NF EN 1706 (indice de classement : A 57-220)
EN 1714
: NF EN 1714 (indice de classement : A 89-520)
EN 1999-1-1
: NF EN 1999-1-1 (indice de classement : P 22-151)
EN 1999-1-2
: NF EN 1999-1-2 (indice de classement : P 22-152)
EN 1999-1-3
: NF EN 1999-1-3 (indice de classement : P 22-153)
EN 1999-1-4
: NF EN 1999-1-4 (indice de classement : P 22-154)
EN 1999-1-5
: NF EN 1999-1-5 (indice de classement : P 22-155)
EN 10204
: NF EN 10204 (indice de classement : A 00-001)
EN 12020-1
: NF EN 12020-1 (indice de classement : A 50-640-1)
EN 12020-2
: NF EN 12020-2 (indice de classement : A 50-640-2)
EN 12206-1
: NF EN 12206-1 (indice de classement : T 34-750-1)
EN 14399-2
: NF EN 14399-2 (indice de classement : E 25-801-2)
EN 14399-3
: NF EN 14399-3 (indice de classement : E 25-801-3)
EN 14399-4
: NF EN 14399-4 (indice de classement : E 25-801-4)
EN 14399-5
: NF EN 14399-5 (indice de classement : E 25-801-5)
EN 14399-6
: NF EN 14399-6 (indice de classement : E 25-801-6)
EN 14399-7

: NF EN 14399-7 (indice de classement : E 25-801-7)

EN 14399-8
: NF EN 14399-8 (indice de classement : E 25-801-8)
EN 15088
: NF EN 15088 (indice de classement : A 50-120)
EN 20898-2
: NF EN 20898-2 (indice de classement : E 25-400-1)
EN 28839
: NF EN 28839 (indice de classement : E 25-011)
EN ISO 898-1
: NF EN ISO 898-1 (indice de classement : E 25-100-1)
EN ISO 1479
: NF EN ISO 1479 (indice de classement : E 25-662)
EN ISO 1481
: NF E ISO 1481 (indice de classement : E 25-663)
EN ISO 2009
: NF EN ISO 2009 (indice de classement : E 25-123)
EN ISO 3506-1
: NF EN ISO 3506-1 (indice de classement : E 25-100-6)
EN ISO 3506-2
: NF EN ISO 3506-2 (indice de classement : E 25-400-6)
EN ISO 3834-2
: NF EN ISO 3834-2 (indice de classement : A 89-250-2)
EN ISO 3834-3
: NF EN ISO 3834-3 (indice de classement : A 89-250-3)
EN ISO 3834-4
: NF EN ISO 3834-4 (indice de classement : A 89-250-4)
EN ISO 4014
: NF EN ISO 4014 (indice de classement : E 25-112)
EN ISO 4016
: NF EN ISO 4016 (indice de classement : E 25-115-1)
EN ISO 4017
: NF EN ISO 4017 (indice de classement : E 25-114)
EN ISO 4018
: NF EN ISO 4018 (indice de classement : E 25-115-2)
EN ISO 4032
: NF EN ISO 4032 (indice de classement : E 25-401)
EN ISO 4034
: NF EN ISO 4034 (indice de classement : E 25-402)
EN ISO 4063
: NF EN ISO 4063 (indice de classement : A 80-021)
EN ISO 4288
: NF EN ISO 4288 (indice de classement : E 05-054)
EN ISO 4762
: NF EN ISO 4762 (indice de classement : E 25-125)
EN ISO 6520-1
: NF EN ISO 6520-1 (indice de classement : A 80-230-1)
EN ISO 6789
: NF EN ISO 6789 (indice de classement : E 74-325)
EN ISO 7046-2
: NF EN ISO 7046-2 (indice de classement : E 25-119-2)
EN ISO 7049
: NF EN ISO 7049 (indice de classement : E 25-658)
EN ISO 7089
: NF EN ISO 7089 (indice de classement : E 25-526)
EN ISO 7090
: NF EN ISO 7090 (indice de classement : E 25-527)
EN ISO 7091
: NF EN ISO 7091 (indice de classement : E 25-528)
EN ISO 7093-1
: NF EN ISO 7093-1 (indice de classement : E 25-530)
EN ISO 7093-2
: NF EN ISO 7093-2 (indice de classement : E 25-531)
EN ISO 7094
: NF EN ISO 7094 (indice de classement : E 25-532)
EN ISO 9000
: NF EN ISO 9000 (indice de classement : X 50-130)
EN ISO 9013
: NF EN ISO 9013 (indice de classement : A 87-000)
EN ISO 9018
: NF EN ISO 9018 (indice de classement : A 89-212)

EN ISO 9606-2
: NF EN ISO 9606-2 (indice de classement : A 88-110-2)
EN ISO 10042
: NF EN ISO 10042 (indice de classement : A 89-232)
EN ISO 10642
: NF EN ISO 10642 (indice de classement : E 25-146)
EN ISO 13918
: NF EN ISO 13918 (indice de classement : A 87-021)
EN ISO 13920
: NF EN ISO 13920 (indice de classement : A 89-300)
EN ISO 14731
: NF EN ISO 14731 (indice de classement : A 88-121)
EN ISO 15480
: NF EN ISO 15480 (indice de classement : E 25-856)
EN ISO 15481
: NF EN ISO 15481 (indice de classement : E 25-857)
EN ISO 15609-1
: NF EN ISO 15609-1 (indice de classement : A 89-052-1)
EN ISO 15612
: NF EN ISO 15612 (indice de classement : A 89-055)
EN ISO 15613
: NF EN ISO 15613 (indice de classement : A 89-056)
EN ISO 15614-2
: NF EN ISO 15614-2 (indice de classement : A 89-057-2)
EN ISO 17659
: NF EN ISO 17659 (indice de classement : A 80-022)
EN ISO 18273
: NF EN ISO 18273 (indice de classement : A 81-331)
EN ISO 8062
: NF EN ISO 8062 (indice de classement : A 00-510)
Les autres normes mentionnées à l'article « Références normatives » qui n'ont pas de correspondance dans la
collection des normes françaises sont les suivantes (elles peuvent être obtenues auprès d'AFNOR) :
ISO 4463-1
ISO 7976-1
ISO 7976-2
ISO 10509
ISO 17123-1
ISO 17123-3
ISO 17123-4
ISO 17123-7

Avant-propos
Le présent document (EN 1090-3 2008) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 135 « Exécution des
structures en acier et des structures en aluminium », dont le secrétariat est tenu par SN.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en décembre 2008, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en décembre 2008.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits de
propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN et/ou le CENELEC ne saurait [sauraient] être tenu[s] pour
responsable[s] de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre,
Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie,
Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie, Royaume-Uni,
Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

Introduction
La présente Norme européenne fixe les prescriptions pour l'exécution des structures en aluminium, en vue
d'assurer des niveaux appropriés de résistance mécanique et de stabilité, d'aptitude au service et de durabilité.
La présente Norme européenne fixe les prescriptions pour l'exécution des structures en aluminium, en particulier
celles qui sont calculées selon l'EN 1999-1-1 , l'EN 1999-1-2 , l'EN 1999-1-3 , l'EN 1999-1-4 et l'EN 1999-1-5 .
La présente Norme européenne présuppose que l'ouvrage est réalisé avec le savoir-faire nécessaire et les
ressources et équipements appropriés pour exécuter les travaux conformément aux prescriptions et spécifications
d'exécution de la présente Norme européenne.

1 Domaine d'application
La présente Norme européenne spécifie les exigences relatives à l'exécution des structures et éléments de
structure en aluminium fabriqués à partir de :
a. plaques, bandes et tôles épaisses laminées,
b. produits filés,
c. barres et tubes étirés à froid,
d. pièces forgées,
e. pièces moulées.
NOTE 1
L'exécution des éléments de structure est appelée fabrication, conformément à l'EN 1090-1.

La présente Norme européenne spécifie des exigences indépendamment du type et de la forme de la structure en
aluminium, et la présente Norme européenne est applicable aux structures soumises à des charges essentiellement
statiques ainsi qu'aux structures soumises à la fatigue. Elle spécifie les exigences en rapport avec les classes
d'exécution qui sont liées à des classes de conséquences.
NOTE 2
Les classes de conséquences sont définies dans l'EN 1990 .

NOTE 3
L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour le choix d'une classe d'exécution en fonction de la classe
de conséquences.

La présente Norme européenne couvre les éléments fabriqués à partir de produits constitutifs dont l'épaisseur n'est
pas inférieure à 0,6 mm pour des éléments soudés dont l'épaisseur n'est pas inférieure à 1,5 mm.
La présente Norme européenne s'applique aux structures conçues conformément aux parties pertinentes de l'EN
1999 . Lorsque la présente Norme européenne est utilisée pour des structures conçues conformément à d'autres
règles de calcul ou pour d'autres alliages et états métallurgiques non couverts par l'EN 1999, il convient de procéder
à une évaluation des éléments de fiabilité dans ces règles de calcul.
La présente Norme européenne spécifie les exigences relatives à la préparation de la surface avant l'application
d'un traitement de protection et donne des recommandations pour l'application d'un tel traitement dans une annexe
informative.
La présente Norme européenne offre des options permettant de spécifier des exigences en adéquation avec les
exigences propres à un projet.
La présente Norme européenne est également applicable aux structures provisoires en aluminium.

2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document
de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
EN 473,
Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux.
EN 485-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 1 : Conditions techniques de
contrôle et de livraison.
EN 485-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 3 : Tolérances de dimensions et de
forme des produits laminés à chaud.
EN 485-4,
Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 4 : Tolérances sur forme et
dimensions des produits laminés à froid.
EN 515,
Aluminium et alliages d'aluminium — Produits corroyés — Désignation des états métallurgiques.
EN 571-1,
Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1 : Principes généraux.
EN 573-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique et forme des produits corroyés — Partie 1 : Système de
désignation numérique.
EN 573-2,
Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique et forme des produits corroyés — Partie 2 : Système de
désignation fondé sur les symboles chimiques.
EN 573-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique et forme des produits corroyés — Partie 3 :
composition chimique et forme des produits.
EN 586-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces forgées — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison.
EN 586-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces forgées — Partie 3 : Tolérances sur dimensions et forme.
EN 754-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de
livraison.
EN 754-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 3 : Barres rondes, tolérances sur dimensions
et forme.
EN 754-4,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 4 : Barres carrées, tolérances sur dimensions
et forme.
EN 754-5,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 5 : Barres rectangulaires, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 754-6,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 6 : Barres hexagonales, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 754-7,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 7 : Tubes filés sur aiguille, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 754-8,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 8 : Tubes filés à pont, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 755-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et
de livraison.
EN 755-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 3 : Barres rondes, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 755-4,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 4 : Barres carrées, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 755-5,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 5 : Barres rectangulaires, tolérances
sur dimensions et forme.
EN 755-6,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 6 : Barres hexagonales, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 755-7,

Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 7 : Tubes filés sur aiguille, tolérances
sur dimensions et forme.
EN 755-8,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 8 : Tubes filés à pont, tolérances sur
dimensions et forme.
EN 755-9,
Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 9 : Profilés, tolérances sur dimension et
forme.
EN 970,
Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion — Contrôle visuel.
EN 1011-1,
Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 1 : Lignes directrices
générales pour le soudage à l'arc.
EN 1011-4,
Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 4 : Soudage à l'arc de
l'aluminium et des alliages d'aluminium.
EN 1090-2 ,
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium — Partie 2 : Exigences techniques pour
l'exécution des structures en acier.
EN 1301-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Fil étiré — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison.
EN 1301-3,
Aluminium et alliages d'aluminium — Fil étiré — Partie 3 : Tolérances sur dimensions.
EN 1320,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de texture.
EN 1321,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examen macroscopique et microscopique des
assemblages soudés.
EN 1337-3,
Appareils d'appui structuraux — Partie 3 : Appareils d'appui en élastomère.
EN 1337-4,
Appareils d'appui structuraux — Partie 4 : Appareils d'appui à rouleau.
EN 1337-5,
Appareils d'appui structuraux — Partie 5 : Appareils d'appui à pot.
EN 1337-6,
Appareils d'appui structuraux — Partie 6 : Appareils d'appui à balanciers.
EN 1337-8,
Appareils d'appui structuraux — Partie 8 : Appareils d'appui guidés et appareils d'appui bloqués.
EN 1337-11,
Appareils d'appui structuraux — Partie 11 : Transport, entreposage intermédiaire et montage.
EN 1418,
Personnel en soudage — Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion et des
régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des matériaux
métalliques.
EN 1435,
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie des assemblages soudés.
EN 1559-1,
Fonderie — Conditions techniques de fourniture — Partie 1 : Généralités.
EN 1559-4,
Fonderie — Conditions techniques de fourniture — Partie 4 : Spécifications complémentaires pour les pièces
moulées en alliages d'aluminium.
EN 1706,
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition chimique et caractéristiques mécaniques.
EN 1714:1997,
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons des assemblages soudés.
EN 1999-1-1 :2007 ,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-1 : Règles générales.
EN 1999-1-2 ,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-2 : Calcul du comportement au feu.
EN 1999-1-3 :2007 ,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-3 : Structures sensibles à la fatigue.
EN 1999-1-4 ,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-4 : Tôles de structure formées à froid.
EN 1999-1-5 ,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-5 : Coques.
EN 10204 ,
Produits métalliques — Types de documents de contrôle.
EN 12020-1,
Aluminium et alliages d'aluminium — Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 — Partie
1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison.
EN 12020-2,

Aluminium et alliages d'aluminium — Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 — Partie
2 : Tolérances sur dimensions et forme.
EN 12206-1 ,
Peintures et vernis — Revêtements de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour applications architecturales —
Partie 1 : Revêtements à partir de peintures en poudre.
EN 14399-2,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 2 : Essai d'aptitude à
l'emploi pour la mise en précontrainte.
EN 14399-3,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 3 : Système HR —
Boulons à tête hexagonale (vis + écrou).
EN 14399-4,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 4 : Système HV —
Boulons à tête hexagonale (vis + écrou).
EN 14399-5,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 5 : Rondelles plates.
EN 14399-6,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 6 : Rondelles plates
chanfreinées.
EN 14399-7,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 7 : Système HR —
Boulons à tête fraisée (vis + écrou).
EN 14399-8,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte — Partie 8 : Système HV —
Boulons ajustés à tête hexagonale (vis + écrou).
EN 15088,
Aluminium et alliages d'aluminium — Produits pour applications de structure pour construction — Conditions
techniques de contrôle et de livraison.
EN 20898-2,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation — Partie 2 : Ecrous avec charges d'épreuve spécifiées —
Filetage à pas gros (ISO 898-2:1992).
EN 28839,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation — Vis, goujons et écrous en métaux non ferreux (ISO
8839:1986).
EN ISO 898-1,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier au carbone et en acier allié — Partie 1 : Vis et
goujons (ISO 898-1:1999).
EN ISO 1479,
Vis à tôle à tête hexagonale (ISO 1479:1983).
EN ISO 1481,
Vis à tôle à tête cylindrique large, fendue (ISO 1481:1983).
EN ISO 2009,
Vis à métaux à tête fraisée, fendue — Grade A (ISO 2009:1994).
EN ISO 3506-1,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la corrosion — Partie 1 : Vis
et goujons (ISO 3506-1:1997).
EN ISO 3506-2,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la corrosion — Partie 2 :
Ecrous (ISO 3506-2:1997).
EN ISO 3834-2,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 2 : Exigences de qualité complète
(ISO 3834-2:2005).
EN ISO 3834-3,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 3 : Exigences de qualité normale
(ISO 3834-3:2005).
EN ISO 3834-4,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 4 : Exigences de qualité
élémentaire (ISO 3834-4:2005).
EN ISO 4014,
Vis à tête hexagonale partiellement filetées — Grades A et B (ISO 4014:1999).
EN ISO 4016,
Vis à tête hexagonale partiellement filetées — Grade C (ISO 4016:1999).
EN ISO 4017,
Vis à tête hexagonale entièrement filetées — Grades A et B (ISO 4017:1999).
EN ISO 4018,
Vis à tête hexagonale entièrement filetées — Grade C (ISO 4018:1999).
EN ISO 4032,
Ecrous hexagonaux, style 1 — Grades A et B (ISO 4032:1999).
EN ISO 4034,
Ecrous hexagonaux — Grade C (ISO 4034:1999).
EN ISO 4063,

Soudage et techniques connexes — Nomenclature et numérotation des procédés (ISO 4063:1998).

EN ISO 4288,
Spécification géométrique des produits (GPS) — Etat de surface : Méthode du profil — Règles et procédures pour
l'évaluation de l'état de surface (ISO 4288:1996).
EN ISO 4762,
Vis à tête cylindrique à six pans creux (ISO 4762:2004).
EN ISO 6520-1,
Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures des matériaux
métalliques — Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:2007).
EN ISO 6789,
Outils de manoeuvre pour vis et écrous — Outils dynamométriques à commande manuelle — Exigences et
méthodes d'essai pour vérifier la conformité de conception, la conformité de qualité et la procédure de réétalonnage
(ISO 6789:2003).
EN ISO 7046-2,
Vis à métaux à tête fraisée à empreinte cruciforme — Grade A — Partie 2 : Acier de classe de qualité 8.8, acier
inoxydable et métaux non ferreux (ISO 7046-2:1990).
EN ISO 7049,
Vis à tôle à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme (ISO 7049:1983).
EN ISO 7089,
Rondelles plates — Série normale — Grade A (ISO 7089:2000).
EN ISO 7090,
Rondelles plates, chanfreinées — Série normale — Grade A (ISO 7090:2000).
EN ISO 7091,
Rondelles plates — Série normale — Grade C (ISO 7091:2000).
EN ISO 7093-1,
Rondelles plates — Série large — Partie 1 : Grade A (ISO 7093-1:2000).
EN ISO 7093-2,
Rondelles plates — Série large — Partie 2 : Grade C (ISO 7093-2:2000).
EN ISO 7094,
Rondelles plates — Série très large — Grade C (ISO 7094:2000).
EN ISO 9000,
Systèmes de management de la qualité — Principes essentiels et vocabulaire (ISO 9000:2005).
EN ISO 9013:2002,
Coupage thermique — Classification des coupes thermiques — Spécification géométrique des produits et
tolérances relatives à la qualité (ISO 9013:2002).
EN ISO 9018,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction des assemblages en croix et à
recouvrement (ISO 9018:2003).
EN ISO 9606-2,
Epreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 2 : Aluminium et alliages d'aluminium (ISO
9606-2:2004).
EN ISO 10042:2005,
Soudage — Assemblages en aluminium et alliages d'aluminium soudés à l'arc — Niveaux de qualité par rapport
aux défauts (ISO 10042:2005).
EN ISO 10642,
Vis à tête fraisée à six pans creux (ISO 10642:2004).
EN ISO 13918,
Soudage — Goujons et bagues en céramique pour le soudage à l'arc des goujons (ISO 13918:1998).
EN ISO 13920,
Soudage — Tolérances générales relatives aux constructions soudées — Dimensions des longueurs et angles —
Formes et positions (ISO 13920:1996).
EN ISO 14731,
Coordination en soudage — Tâches et responsabilités (ISO 14731:2006).
EN ISO 15480,
Vis autoperceuses à tête hexagonale à embase plate, avec filetage de vis à tôle (ISO 15480:1999).
EN ISO 15481,
Vis autoperceuses à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme, avec filetage de vis à tôle (ISO
15481:1999).
EN ISO 15609-1,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Descriptif d'un mode
opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1:2004).
EN ISO 15612,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Qualification par
référence à un mode opératoire de soudage standard (ISO 15612:2004).
EN ISO 15613,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Qualification sur la
base d'un assemblage soudé de préproduction (ISO 15613:2004).
EN ISO 15614-2,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Epreuve de
qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 2 : Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages (ISO
15614-2:2005).

EN ISO 17659,
Soudage — Liste multilingue de termes relatifs aux assemblages et aux joints soudés, avec illustrations (ISO
17659:2002).
EN ISO 18273,
Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils et baguettes pour le soudage de l'aluminium et les
alliages d'aluminium — Classification (ISO 18273:2004).
ISO 4463-1,
Méthodes de mesurage pour la construction — Piquetage et mesurage — Partie 1 : Planification et organisation,
procédures de mesurage et critères d'acceptation.
ISO 7976-1,
Tolérances pour le bâtiment — Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le bâtiment — Partie 1 :
Méthodes et instruments.
ISO 7976-2,
Tolérances pour le bâtiment — Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le bâtiment — Partie 2 :
Positions des points de mesure.
ISO 8062,
Pièces moulées — Système de tolérances dimensionnelles et surépaisseurs d'usinage.
ISO 10509,
Vis à tôle à tête hexagonale à embase cylindro-tronconique
ISO 17123-1,
Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site pour les instruments géodésiques et d'observation —
Partie 1 : Théorie.
ISO 17123-3,
Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site des instruments géodésiques et d'observation —
Partie 3 : Théodolites.
ISO 17123-4,
Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site des instruments géodésiques et d'observation —
Partie 4 : Télémètres électro-optiques (instruments MED).
ISO 17123-7,
Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site des instruments géodésiques et d'observation —
Partie 7 : Instruments de plombage optique.

3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1 élément
partie d'un ouvrage qui peut elle-même être un assemblage de plusieurs éléments de plus petites dimensions
NOTE
Un élément peut en lui-même être une structure.

3.2 produits constitutifs

matériaux et produits dont les propriétés sont prises en compte dans des calculs structuraux ou sont liées d'une
autre manière à la résistance mécanique et à la stabilité d'un ouvrage et de parties de celui-ci et/ou à leur
résistance au feu, y compris les aspects concernant la durabilité et l'aptitude au service
3.3 construction
tout ce qui est construit ou ce qui résulte d'opérations de construction. Ce terme couvre aussi bien les bâtiments
que les ouvrages de génie civil. Il se rapporte à la construction complète comprenant à la fois des éléments
structuraux et non structuraux
3.4 constructeur
individu ou organisation qui exécute l'ouvrage (fournisseur dans l'EN ISO 9000)
3.5 méthode de montage servant de base au projet
grandes lignes d'une méthode de montage sur lesquelles est fondé le calcul de la structure
3.6 programme de montage
dossier décrivant les procédures à utiliser pour monter une structure
3.7 exécution
ensemble des activités réalisées en vue de l'achèvement physique de l'ouvrage, c'est-à-dire approvisionnement,
préparation, soudage, fixation mécanique, transport, montage, traitement de surface ainsi que l'inspection et la
documentation connexes
3.8 classe d'exécution
ensemble classifié d'exigences requises pour l'exécution de l'ouvrage dans son ensemble, d'un élément particulier
ou d'un détail d'un élément
3.9 cahier des charges d'exécution
jeu de documents couvrant les données techniques et les exigences pour l'exécution d'une structure particulière, y
compris celles spécifiées pour compléter et modifier les règles de la présente Norme européenne
NOTE 1
Le cahier des charges d'exécution inclut des exigences là où la présente Norme européenne identifie des
points à spécifier.

NOTE 2
Le cahier des charges d'exécution peut être considéré comme un ensemble complet d'exigences pour la
fabrication et l'installation des éléments de construction, les exigences pour la fabrication étant données en
tant qu'ensemble de spécifications des éléments conformément à l'EN 1090-1.

3.10 préparation
ensemble des activités réalisées sur des produits constitutifs pour les préparer en vue de leur assemblage et de
leur incorporation dans des éléments. Selon le cas, ceci comprend par exemple l'identification, la manutention et le
stockage, le coupage, le formage et le perçage
NOTE
Une partie préparée peut elle-même être un élément.

3.11 fabricant
producteur des produits constitutifs ou producteur des composants
NOTE
La présente Norme européenne présuppose que le fabricant des produits constitutifs est responsable de la
déclaration de leurs propriétés. Lorsque les produits constitutifs sont fournis par un revendeur, il est supposé
que celui-ci a la même obligation que le fabricant pour ce qui concerne les propriétés des produits.

3.12 fabrication
ensemble des activités requises pour produire et livrer un élément. Selon le cas, cela comprend par exemple
l'approvisionnement, la préparation et l'assemblage, le soudage, les fixations mécaniques, le transport, le traitement
de surface ainsi que l'inspection et la documentation les concernant
NOTE

Pour la fabrication des éléments, les règles d'exécution de la présente Norme européenne s'appliquent.

3.13 catégorie de service

catégorie qui caractérise un élément ou une structure en termes de conditions d'utilisation
3.14 structure
voir l'EN 1990
3.15 END/CND (essai non destructif) supplémentaire
technique END/CND venant en complément de l'examen visuel, par exemple contrôle par ressuage, par ultrasons
ou par radiographie
3.16 travaux
parties de la construction qui sont des charpentes en aluminium

4 Cahier des charges et dossier

4.1 Cahier des charges d'exécution
4.1.1 Généralités
Les exigences techniques et informations nécessaires à l'exécution d'une partie de l'ouvrage doivent être agréées
et complètes avant le commencement de l'exécution de cette partie de l'ouvrage. Il doit exister des procédures
permettant de modifier des spécifications préalablement agréées. Le cahier des charges d'exécution doit comporter
les points suivants :
des informations complémentaires telles qu'énumérées à l'Annexe A , le cas échéant ;
les classes d'exécution requises, voir 4.1.2 ;
des options, telles qu'énumérées à l'Annexe A ;
des exigences techniques concernant la sécurité des travaux, voir Annexe K ;
un plan qualité, voir 4.2.2 ;
des exigences d'exécution supplémentaires spécifiées concernant la fonctionnalité ;
les annexes informatives devant s'appliquer.

4.1.2 Classes d'exécution

Quatre classes d'exécution, EXC1 à EXC4, sont données dans l'EN 1999-1-1 , la rigueur des exigences augmente
de EXC1 à EXC4.
Les classes d'exécution peuvent s'appliquer à l'ensemble de la structure, à une partie de la structure ou à des
détails spécifiques. Une structure peut comporter plusieurs classes d'exécution.
L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour la sélection de la classe d'exécution.
Si aucune classe d'exécution n'est spécifiée, la classe EXC2 s'applique.
NOTE
La liste des exigences liées aux classes d'exécution est donnée dans le Tableau A.3 .

4.1.3 Types de tolérances

Deux types de tolérances géométriques sont définis en 11.1 :
les tolérances essentielles ;
les tolérances fonctionnelles.

4.1.4 Classe de tolérance pour les coques

Pour les coques, quatre classes de tolérance, 1 à 4, sont indiquées dans l'EN 1999-1-5 , la rigueur des exigences
augmente de la classe 1 à la classe 4.
Les exigences relatives aux classes de tolérance pour les coques sont indiquées à l'Annexe I .

4.1.5 Contrôle et critères d'acceptation relatifs au soudage

L'étendue du contrôle et les critères d'acceptation doivent être indiqués dans le cahier des charges d'exécution.
NOTE
Des recommandations concernant l'étendue du contrôle sont données à l'Annexe L et des recommandations
concernant les critères d'acceptation sont données en 12.4.4 .

4.2 Dossier du constructeur

4.2.1 Dossier qualité
Les points suivants doivent être documentés pour les classes EXC3 et EXC4, et pour EXC2 si cela est spécifié :
a. l'attribution des tâches et des responsabilités au cours des différentes phases du projet ;
b. les procédures, méthodes et instructions de travail devant être appliquées ;
c. un plan d'inspection propre à l'ouvrage ;
d. une procédure de traitement des changements et modifications ;
e. une procédure de traitement des non conformités, des demandes de dérogation et des litiges relatifs à la
qualité ;
f. tout point d'arrêt ou exigence concernant les contrôles ou essais par tierce partie, ainsi que toutes les
exigences d'accès qui en découlent.

4.2.2 Plan qualité

Il doit être spécifié si un plan qualité pour l'exécution de l'ouvrage est requis.

NOTE
L'EN ISO 9000 donne la définition d'un plan qualité.

Il doit comporter :
a. un document d'organisation générale qui doit aborder les points suivants :
un examen des exigences du cahier des charges comparées aux capacités d'exécution ;
un organigramme et le personnel d'encadrement responsable de chaque aspect de l'exécution ;
les principes et modalités d'organisation du contrôle, y compris la répartition des responsabilités pour
chaque tâche de contrôle ;
b. les documents qualité relatifs à l'exécution, tels que définis en 4.2.1 . Les documents doivent être produits
avant tout début d'exécution de l'étape de construction à laquelle ils se rapportent ;
c. les documents de suivi d'exécution qui contiennent les enregistrements des contrôles et vérifications réalisés
ou qui démontrent la qualification ou la certification des ressources mises en oeuvre. Les documents de suivi
d'exécution relatifs aux points d'arrêt qui conditionnent la poursuite de l'exécution, doivent être produits avant
que le point d'arrêt ne soit lever.
L'Annexe B donne une liste de vérification du contenu d'un plan qualité recommandé pour l'exécution d'une
structure avec une référence aux lignes directrices générales données dans l'ISO 10005.

4.2.3 Sécurité pendant le montage

Les déclarations de méthodes donnant des instructions de travail détaillées doivent répondre aux exigences
techniques concernant la sécurité des travaux de montage, telles que spécifiées dans l'Annexe K .

4.2.4 Dossier d'exécution

Un dossier suffisant décrivant l'état de la structure telle que construite doit être préparé pendant l'exécution des
travaux pour démontrer que les travaux ont été exécutés conformément au cahier des charges.

5 Produits constitutifs
5.1 Généralités
Les produits constitutifs devant être utilisés pour l'exécution des structures en aluminium doivent être choisis dans
les Normes européennes applicables indiquées dans les articles suivants, dans l'EN 15088 ou dans toute autre
spécification technique européenne pertinente. Les produits constitutifs à utiliser doivent être spécifiés.

5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité

Les propriétés des produits constitutifs doivent être indiquées dans des documents de manière à pouvoir les
comparer aux propriétés requises. Leur conformité à la norme de produit applicable doit être vérifiée conformément
à 12.2 .
Pour les produits métalliques, les documents de contrôle selon l'EN 10204 sont requis en fonction des classes
d'exécution applicables :
EXC2, EXC3 et EXC4 : certificat de réception 3.1 ;
EXC1 : relevé de contrôle 2.2.

Pour les classes EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être identifiables à toutes les étapes de l'exécution,
de la livraison jusqu'à l'incorporation dans la structure.
NOTE
Cette traçabilité peut être basée sur des enregistrements concernant des lots de produit destinés à une
gamme de fabrication commune, à moins qu'une traçabilité individuelle ne soit requise.

Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, si différents alliages et/ou états métallurgiques d'un produit constitutif sont
en circulation simultanément, chaque article de matériau doit être pourvu d'un marquage qui identifie son alliage et
son état métallurgique.
Les méthodes de marquage des produits constitutifs doivent être conformes à celles utilisées pour le marquage des
éléments comme indiqué en 6.2 .
Lorsqu'un marquage est requis, les produits non marqués doivent être traités comme des produits non conformes.

5.3 Matériau de base

Les Tableaux 1 à 3 énumèrent les alliages et états métallurgiques normalisés correspondant à l'EN 1999. La
sélection d'un matériau doit tenir compte des modes opératoires d'exécution prévus. Il convient, le cas échéant, de
prendre en considération les particularités suivantes :
utilisation d'un matériau ayant un comportement anisotrope (y compris les soudures continues des profilés
extrudés par filières à pont / filières portholes) ;
réalisation d'une opération de formage à froid ;
réalisation sur un matériau d'un soudage susceptible d'avoir une incidence néfaste sur les propriétés du
matériau dans la direction transverse.
NOTE 1
Lorsque des produits laminés en matériau EN AW-6082 sont soudés à l'aide de fils-électrodes ou de
baguettes Al 5356 ou Al 5556 ou Al 5356A (ou alliage similaire) selon l'EN ISO 18273 – et qu'en
service, ils sont sollicités en traction perpendiculairement au plan de laminage ou en cisaillement
parallèlement au plan de laminage, il convient que le fabricant des produits constitutifs confirme par des
certificats 3.1 que la performance dans le sens travers court ne soit pas réduite à un niveau
inacceptable du fait de l'influence thermique. En l'absence d'une telle confirmation, il convient que le
constructeur réalise et évalue une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage
conformément à l'Annexe C pour le produit devant être utilisé. Lorsque des produits consommables de
soudage Al 4043 selon l'EN ISO 18273 sont utilisés, une telle confirmation n'est pas nécessaire.

utilisation, pendant l'exécution, d'opérations de chauffage susceptibles de modifier les propriétés du matériau,
par exemple laquage au four ;
utilisation d'un moyen de protection d'un état de surface approprié dans le cadre d'un traitement décoratif.
NOTE 2
Pour les cas indiqués ci-dessus, un échange d'informations entre le fournisseur et l'acheteur du matériau est
recommandé au moment de la commande.

Tableau 1 Alliages d'aluminium corroyés — Tôles épaisses,

tôles et produits filés

Tableau 2 Alliages d'aluminium corroyés — Pièces forgées

Tableau 3 Alliages d'aluminium — Pièces moulées (moule en

coquille ou sable)

5.4 Produits en aluminium

Des produits constitutifs en aluminium selon le Tableau 4, élaborés avec de l'aluminium et des alliages d'aluminium
selon 5.3 , doivent être utilisés.

Tableau 4 Normes relatives aux produits en aluminium

5.5 Produits consommables pour le soudage

Les produits consommables pour le soudage doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 18273. La combinaison
d'un métal de base et de produits consommables pour le soudage doit être spécifiée.
NOTE
Des recommandations pour le choix des produits consommables sont données dans l'EN 1999-1-1 .

5.6 Eléments de fixation mécaniques

5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates
La catégorie d'assemblages boulonnés, la norme de produit, la classe de qualité et toute autre exigence, par
exemple le traitement de surface, doivent être spécifiées.
Des fixations selon le Tableau 5 doivent être utilisées. Toutes les parties des éléments de fixation à haute
résistance, doivent être fournies avec le même traitement de surface si un traitement de surface est spécifié.
Les éléments d'un assemblage boulonné (vis, écrou et rondelle) du Tableau 5 doivent présenter des
caractéristiques homogènes de résistance à la corrosion. Les vis et écrous galvanisés à chaud doivent être fournis
par le même fabricant pour garantir l'ajustement du filet. La galvanisation à chaud des vis, écrous et rondelles à
haute résistance doit être effectuée sous la responsabilité de leur fabricant.

Tableau 5 Combinaisons vis, écrou, rondelle selon les

catégories d'attaches

Tableau 5 Combinaisons vis, écrou, rondelle selon les

catégories d'attaches (suite)

NOTE
Les produits normalisés de dispositifs de blocage sont, par exemple, ceux de l'EN ISO 2320, l'EN ISO 7040,
l'EN ISO 7042, l'EN ISO 7719, l'EN ISO 10511, l'EN ISO 10512 et l'EN ISO 10513.

5.6.2 Goujons
Les dimensions et la forme des goujons doivent être en conformité avec l'EN ISO 13918.

5.6.3 Rivets
Les rivets doivent être en conformité avec l'EN 1999-1-1 .
Dans le cas des alliages d'aluminium contenant du cuivre comme élément d'alliage, il convient d'envisager une
résistance à la corrosion suffisante ou une prévention de la corrosion selon les conditions d'exposition.

5.6.4 Vis auto-perceuses et auto-taraudeuses

Les vis auto-perceuses doivent être conformes aux exigences de l'EN ISO 15480 et les vis auto-taraudeuses aux
exigences de l'EN ISO 1481, de l'EN ISO 7049, de l'EN ISO 1479 ou de l'ISO 10509.
Lorsque des vis auto-perceuses ou auto-taraudeuses sont utilisées pour des utilisations similaires à la fixation de
tôles trapézoïdales (c'est à dire fixation d'éléments minces sur une sous structure épaisse), il est nécessaire de
réaliser un avant-trou si l'épaisseur de l'élément à fixer est supérieure à 2 mm ou d'utiliser des vis avec gorge de

dégagement.

5.6.5 Appareils d'appui

Les appareils d'appui structuraux doivent être conformes aux exigences de l'EN 1337-3, l'EN 1337-4, l'EN 1337-5,
l'EN 1337-6 ou l'EN 1337-8, selon le cas.

5.7 Collage
Il est nécessaire de spécifier dans chaque cas les exigences concernant les caractéristiques du matériau pour son
comportement à court et long terme.
NOTE
Il n'y a pas de normes européennes donnant les exigences relatives aux propriétés des colles pour utilisation
dans des assemblages structuraux collés.

6 Préparation
6.1 Généralités
Le présent Article spécifie les exigences relatives à la phase préparation de l'exécution des structures en
aluminium, y compris celles relatives aux procédés de formage à froid des éléments et des tôles à parois minces, à
l'exception des produits couverts par des normes de produit.
Les composants de structure en aluminium doivent être fabriqués dans les limites de tolérance spécifiées en 11.2 .
NOTE
Le soudage et la fixation mécanique sont traités dans les Articles 7 et 8 .

Les exigences relatives aux contrôles, aux essais et aux réparations sont données en 12.3 .

6.2 Identification
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être marqués clairement ou doivent être
identifiables sans ambiguïté (par exemple, différents profilés filés) lorsque des produits fabriqués avec différents
alliages ou avec le même alliage, mais de différents états métallurgiques, sont utilisés. Le marquage doit être
réalisé par un procédé permanent tel que peinture, étiquette auto-adhésive, étiquette volante, code à barres, etc. Le
fabricant et le constructeur doivent convenir de la méthode de marquage.
Il est nécessaire de s'assurer que le marquage n'entrave pas l'utilisation finale du produit. Le marquage au burin ou
par une ligne de soudure n'est pas autorisé. La frappe ne doit pas être utilisée, sauf si elle est autorisée par le
cahier des charges.
Au cours de chaque étape de la fabrication pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, toute partie ou lot de parties
similaires de la structure en aluminium doit être marqué(e) clairement et de manière indélébile ou doit être
identifiable d'une autre manière et sans ambiguïté, jusqu'au montage.

6.3 Manutention, stockage et transport

Les produits constitutifs et les éléments doivent être emballés, manutentionnés, transportés et stockés en toute
sécurité afin d'éviter toute déformation permanente et de réduire le plus possible l'endommagement superficiel. Il y
a lieu de se conformer aux instructions fournies par le fabricant concerné.
Les produits constitutifs qui ont été détériorés de telle sorte qu'ils ne sont plus conformes aux normes applicables
doivent être traités comme une non conformité.

6.4 Coupage
Le coupage doit être réalisé de manière à satisfaire aux exigences de qualité de la surface coupée spécifiées dans
la présente Norme européenne.
Le coupage doit être effectué par sciage, cisaillage, poinçonnage, coupage thermique ou coupage au jet d'eau. Des
tolérances ou une rugosité de surface inacceptables doivent être corrigées par une méthode mécanique
appropriée, par exemple fraisage, meulage, limage ou grattage.
Sauf spécification contraire, la qualité des surfaces de coupe doit se situer dans les limites de la Plage 4 donnée
dans l'EN ISO 9013:2002. Ceci doit s'appliquer à, la perpendicularité, à l'angularité et à la hauteur moyenne du
profil.
Les coupes cisaillées et les trous poinçonnés doivent être exempts de fissures ou entailles. Dans le cas contraire,
les faces de coupe doivent être blanchies pour ôter toutes fissures ou entailles.
Il doit être spécifié si, pour des raisons techniques, des arêtes vives doivent être abattues.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne doivent être cisaillés ou poinçonnés que si les opérations suivantes sont
ensuite réalisées :
en cas de soudage, les chants cisaillés ou poinçonnés doivent être entièrement fondus sur toute leur longueur.
Si les chants ne sont pas totalement fondus par le soudage, le bord doit être éliminé, avant soudage, sur une
profondeur égale à 0,4 fois l'épaisseur ou 3 mm, la plus faible des deux ;
en l'absence de soudage et d'usinage comme défini ci-dessus, un revenu supplémentaire doit être réalisé.
Ceci n'est autorisé que pour des épaisseurs de paroi jusqu'à 5 mm inclus.
NOTE
Pour l'exécution d'un revenu de l'EN AW-7020, voir 7.7 .

6.5 Formage
Il est préférable que le formage soit réalisé par des procédés de formage à froid, par exemple par cintrage, pliage
ou emboutissage selon la forme souhaitée. Les opérations qui ont une incidence significative sur les propriétés du
matériau (par exemple recuit d'adoucissement par application de chaleur, ou durcissement à la suite d'une
déformation pendant une opération de formage) ne doivent être réalisées que si elles sont autorisées et suivies des
contrôles spécifiés.
Le formage doit être réalisé de manière à ne pas provoquer de fissuration.
Les zones déformées doivent être contrôlées conformément à 12.3.1 immédiatement après formage.

Le marquage de la ligne de pliage ne doit être effectué qu'à l'aide d'un crayon à mine tendre ou d'un stylo feutre.

6.6 Perçage pour fixations

Les trous doivent être réalisés par perçage, poinçonnage, coupage au jet d'eau ou coupage thermique mécanisé.
Les dimensions des trous doivent être spécifiées. Le jeu maximal doit être selon Tableau 6 . Sauf spécification
contraire, la surface interne des trous produits par coupage thermique ou coupage au jet d'eau doit se situer dans
les limites de la Plage 4 donnée dans l'EN ISO 9013:2002. Ceci doit s'appliquer à la perpendicularité, à l'angularité
et à la hauteur moyenne du profil. Les bavures doivent être éliminées.
Pour toutes les catégories d'attaches, le poinçonnage n'est permis que jusqu'à une épaisseur maximale de 25 mm.
Les trous poinçonnés dans des parties soumises à des charges de traction ayant une épaisseur comprise entre 16
mm et 25 mm doivent être poinçonnés avec un diamètre inférieur d'au moins 2 mm, puis être alésés.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne peuvent être poinçonnés que si les exigences du 6.4 sont satisfaites.
Lorsque les trous sont fermement bouchés par des boulons, les travaux de finition selon 6.4 ne sont pas
nécessaires.
Lorsque des trous pour boulons et rivets sont percés dans des parties assemblées fermement serrées, les unes
contre les autres, ces parties doivent ensuite, si cela est spécifié, être séparées afin d'éliminer les bavures.
Les lubrifiants ou liquides de refroidissement doivent être neutres.
Le jeu maximal des fixations est indiqué dans le Tableau 6.

Tableau 6 Jeux maximaux pour les trous pour éléments de

fixations et axes d'articulation
Les trous pour boulons ajustés sont percés à un diamètre inférieur d'au moins 2 mm au diamètre du filetage ou de
l'axe, puis sont alésés. Lorsque la fixation doit traverser plusieurs plaques, les éléments doivent être fermement
maintenus ensemble pendant l'alésage.
En général, les trous peuvent aussi être percés sans alésage après la fixation des éléments, à condition que le jeu
maximal soit respecté.
Les dimensions nominales de la fraisure doivent être spécifiées et doivent être telles qu'après l'installation, la vis
arase la face externe de la plaque extérieure.

L'angle de la fraisure doit correspondre à l'angle de la tête fraisée.

Dans le cas d'un rivet à tête fraisée, la fraisure doit être telle qu'après rivetage, la tête du rivet remplisse totalement
la fraisure et soit de niveau avec la face externe de la plaque. Les dimensions de la fraisure doivent être spécifiées.
NOTE
Dans le cas de perçage pour vis auto-perceuses et auto-taraudeuses, voir 5.6.4 .

La longueur effective des trous oblongs doit être spécifiée avec un écart de ± 1 mm pour un diamètre de boulon <
20 mm et de ± 2 mm pour un diamètre de boulon ≥ 20 mm. La largeur ne doit pas être supérieure à (d + 1) mm (voir
EN 1999-1-1 ). Les valeurs maximales de 1,5 (d + 1) mm pour des trous oblongs courts ou de 2,5 (d + 1) mm pour
des trous oblongs longs ne doivent pas être dépassées. Les trous oblongs ne doivent être présents que dans un
seul des éléments devant être assemblés.

6.7 Découpes
Sauf spécification contraire, les angles rentrants et les grugeages doivent être arrondis avec un rayon minimal de 5
mm.
Pour les découpes poinçonnées dans un alliage EN AW-7020, les exigences de 6.6 et 6.4 s'appliquent.

6.8 Surfaces d'appui pour contact direct

Les surfaces d'appui doivent être préparées de sorte que les exigences de 11.2.2.3 soient satisfaites.

6.9 Assemblages
Les assemblages doivent être contrôlés afin de s'assurer de l'ajustement entre les éléments. Si un contrôle complet
de l'assemblage est requis, il doit être spécifié.
Les assemblages doivent être contrôlés afin que les dimensions et la géométrie requises pour les éléments ainsi
que le type et les dimensions des soudures, tels que spécifiés, puissent être obtenus.

6.10 Traitement thermique

Tout traitement thermique d'un élément en aluminium doit être effectué suivant un mode opératoire qualifié. Ce
mode opératoire qualifié peut faire partie de la spécification du fabricant du produit constitutif. Il ne doit être réalisé
qu'en utilisant un équipement approprié.

6.11 Chaudes de retrait

Les corrections de déformations par chaudes de retrait ne sont pas autorisées, excepté lorsque :
des alliages écrouis sont utilisés à l'état métallurgique O ;
d'autres alliages et/ou états métallurgiques sont utilisés et les opérations de chaudes de retrait (à la flamme ou
par des soudures de redressage) sont réalisées dans des zones soumises à de faibles contraintes en
contrôlant rigoureusement la température qui doit être enregistrée.
Les exigences relatives à de telles opérations doivent être indiquées dans le cahier des charges d'exécution.
NOTE
La chaleur (température et durée) peut avoir une incidence sur la résistance mécanique et parfois aussi sur
la structure interne du métal, selon l'alliage et l'état métallurgique concernés.

7 Soudage
7.1 Généralités
Le soudage doit être réalisé conformément aux prescriptions de la partie applicable de l'EN ISO 3834.
NOTE 1
Des recommandations pour la mise en oeuvre de l'EN ISO 3834 relative aux exigences de qualité
applicables au soudage par fusion de matériaux métalliques sont données dans le CEN ISO/TR 3834-6.

Selon les classes d'exécution, les normes suivantes s'appliquent :

NOTE 2
Pour les soudures réalisées sur la surface des tôles et tôles épaisses, voir Note 1 en 5.3 .

7.2 Programme de soudage

7.2.1 Exigence relatives à un programme de soudage
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, un programme de soudage doit être établi conformément aux exigences de
l'EN ISO 3834-2 ou 3, selon le cas.

7.2.2 Contenu d'un programme de soudage

Le programme de soudage doit au moins comprendre les éléments suivants, selon le cas :
a. les détails du joint ;
b. les dimensions et le type de soudure ;
c. la préparation des joints, y compris l'élimination de la couche d'oxyde ;
d. les descriptifs des modes opératoires de soudage, y compris les exigences relatives aux produits
consommables pour le soudage et toute exigence relative à la température de préchauffage et à la
température entre passes ;
e. les mesures à prendre pour éviter toute déformation pendant et après le soudage ;
f. la séquence de soudage avec les restrictions ou les emplacements acceptables pour les positions de départ et
d'arrêt, y compris les positions intermédiaires d'arrêt et de reprise lorsque la géométrie du joint rend impossible
un soudage en continu ;
NOTE
Lorsque le soudage de l'assemblage recouvre ou masque des soudures précédentes, une attention
particulière doit être portée à l'ordre dans lequel les soudures doivent être réalisées et à la nécessité
éventuelle d'inspecter / contrôler une soudure avant que la deuxième soudure ne soit exécutée ou avant
que les éléments qui la masquent ne soient assemblés.

g. les exigences relatives aux vérifications intermédiaires ;

h. tout retournement d'éléments dans le processus de soudage, en relation avec la séquence de soudage ;
i. les détails de tout bridage à effectuer ;
j. les spécifications relatives au traitement thermique ;
k. tout équipement spécial pour les produits consommables pour le soudage (stockage et manipulation, etc.) ;
l. la correspondance au 12.4 du plan de contrôle ;
m. les exigences relatives aux critères d'acceptation des soudures conformément à 12.4.4 ;
n. toute exigence relative à l'identification des soudures.

7.3 Procédés de soudage

Sauf spécification contraire, le soudage peut être réalisé par les procédés de soudage suivants définis dans l'EN
ISO 4063 :
131 : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec fil-électrode fusible, soudage MIG ;
141 : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec électrode de tungstène, soudage TIG ;

15 : soudage plasma.

7.4 Qualification des modes opératoires de soudage et du personnel en soudage

7.4.1 Qualification des modes opératoires de soudage
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, le soudage doit être réalisé avec des descriptifs de mode opératoire de
soudage conformément à l'EN ISO 15609-1.
Pour les classes EXC3 et EXC4, la procédure de qualification des modes opératoires de soudage à l'arc doit être
effectuée conformément à l'EN ISO 15613 ou à l'EN ISO 15614-2, selon le cas. Pour la classe EXC2, la procédure
de qualification des modes opératoires de soudage doit être effectuée conformément à l'une des normes suivantes :
EN ISO 15612, EN ISO 15613, EN ISO 15614-2.
Pour les autres procédés de soudage, l'EN ISO 15613 et la partie applicable de l'EN ISO 15614 doivent s'appliquer,
selon le cas.
Lorsque les procédures de qualification, conformes à l'EN ISO 15613 ou à l'EN ISO 15614-2, sont utilisées, les
conditions suivantes doivent s'appliquer :
a. les épreuves sur des soudures bout à bout ne doivent pas qualifier les soudures d'angle ;
b. pour la qualification des soudures d'angle, l'épreuve de qualification du mode opératoire de l'Annexe C doit
être incluse.
Les descriptifs des modes opératoires de soudage des assemblages de profils creux de structures en treillis,
doivent définir les zones de départ et d'arrêt ainsi que la méthode à utiliser dans le cas où l'on passe d'une soudure
d'angle à une soudure bout à bout dans un joint.
Lorsque des pièces forgées doivent être soudées, selon la forme de la pièce forgée, il peut s'avérer nécessaire de
démontrer les valeurs mécaniques-technologiques de la soudure par un essai de préproduction.
Sauf spécification particulière, les pièces moulées ne doivent pas être soudées.
Un guide pour l'élaboration et l'utilisation d'un descriptif de mode opératoire de soudage est donné à l'Annexe N .

7.4.2 Validité de la qualification d'un mode opératoire de soudage

Lorsqu'un mode opératoire de soudage qualifié conformément à l'EN ISO 15614-2 n'a pas été utilisé par le
constructeur pendant un certain temps, les essais suivants doivent être effectués :
a. si un mode opératoire de soudage n'a pas été utilisé pendant plus d'un an, le constructeur doit effectuer un
essai de soudage en production dans lequel la forme et les dimensions sont conformes aux exigences de l'EN
ISO 15614-2 et, le cas échéant, de l'Annexe C de la présente Norme européenne. L'examen et les essais
doivent comprendre un contrôle visuel, un contrôle par radiographie, une détection des fissures superficielles
et un examen macroscopique ;
b. si un mode opératoire de soudage n'a pas été utilisé par le constructeur pendant 3 ans, une nouvelle épreuve
de qualification du mode opératoire de soudage doit être effectuée par le constructeur.

7.4.3 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs

Les soudeurs doivent être qualifiés conformément à l'EN ISO 9606-2 et les opérateurs soudeurs doivent être
qualifiés conformément à l'EN 1418.
Pour le soudage des structures en treillis en profils creux, les soudeurs doivent également être qualifiés par une
épreuve de soudage sur un seul côté effectué sur un noeud, conformément à la Figure 1.

Figure 1 Noeud

NOTE
Dans les noeuds, la soudure peut varier entre soudure bout à bout et soudure d'angle le long du périmètre.

Les certificats relatifs aux épreuves de qualification de tous les soudeurs et opérateurs soudeurs doivent être
conservés en vue de l'inspection.

7.4.4 Personnel de coordination en soudage

Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, une coordination en soudage doit être assurée pendant l'exécution par des
coordinateurs en soudage dûment qualifiés et expérimentés dans les opérations de soudage qu'ils supervisent,
comme défini dans l'EN ISO 14731.
Les connaissances techniques exigées des coordinateurs en soudage pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4 sont

indiquées dans le Tableau 7.

Tableau 7 Connaissances techniques exigées des

coordinateurs en soudage

7.5 Préparation et exécution du soudage

7.5.1 Généralités
Le soudage doit être effectué conformément aux recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4.
Si des procédés de soudage autres que ceux indiqués en 7.3 sont utilisés, les exigences relatives au soudage
doivent être spécifiées et qualifiés par une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage appropriée.
L'intervalle de temps entre le nettoyage et le soudage doit être aussi court que possible et ne doit pas dépasser 4
heures.

7.5.2 Préparation des joints

Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences
suivantes s'appliquent :
la préparation des joints, y compris les tolérances et l'ajustement, doit être conforme à la préparation utilisée
pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage ;
si des erreurs dans la géométrie du joint doivent être corrigées par soudage par rechargement, un mode
opératoire de soudage qualifié doit être utilisé. Il doit être démontré que les propriétés de la structure ne sont
pas altérées.

7.5.3 Protection contre les intempéries

Le soudeur/opérateur comme la zone de travail doivent être protégés de manière adéquate contre les effets des
intempéries, notamment le vent.
Les surfaces à souder doivent être maintenues sèches et exemptes de condensation.
Si la température du matériau à souder est inférieure à 5 °C, un chauffage approprié peut s'avérer néc essaire.

7.5.4 Assemblage en vue du soudage

Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences
suivantes s'appliquent :
les éléments à souder doivent être alignés et maintenus par des soudures de pointage ou des dispositifs

externes, et l'alignement doit être conservé pendant le soudage initial ;

l'assemblage doit être réalisé de façon à ce que l'ajustement des joints et les dimensions finales des éléments
respectent les tolérances requises. Des mesures appropriées doivent être prises en ce qui concerne les
déformations et retraits ;
les éléments à souder doivent être assemblés et maintenus en position de sorte que les joints à souder soient
facilement accessibles et bien visibles par le soudeur/opérateur/inspecteur.

7.5.5 Fixations provisoires

Il doit être spécifié si le soudage de fixations provisoires est autorisé. Dans l'affirmative, les emplacements où ce
soudage n'est pas autorisé doivent être spécifiés.
Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences
suivantes s'appliquent :
toutes les soudures relatives à des fixations provisoires doivent être réalisées conformément au descriptif de
mode opératoire de soudage ;
lorsque des fixations provisoires doivent être retirées par découpage ou burinage, la surface du métal de base
doit ensuite être soigneusement arasée et lissée par meulage.

7.5.6 Soudures de pointage

Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences
suivantes s'appliquent :
les soudures de pointage doivent être situées dans des positions adéquates en regard de la position de
départ/arrêt ;
pour les classes EXC3 et EXC4, lorsque les assemblages sont soudés par un procédé de soudage
automatique ou entièrement mécanisé, les conditions relatives à la réalisation de soudures de pointage
doivent être incluses dans le descriptif du mode opératoire de soudage.

7.5.7 Préchauffage et température entre passes

La température maximale de préchauffage et la température maximale entre passes doivent être telles que
recommandées dans l'EN 1011-4.

7.5.8 Soudures bout à bout

Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences
suivantes s'appliquent :
la position des soudures bout à bout utilisées en raboutage afin d'adapter les longueurs disponibles de
produits constitutifs doit être spécifiée ;
pour les classes EXC3 et EXC4, et pour la classe EXC2 si cela est spécifié, des appendices de début et de fin
de cordon doivent être utilisés pour atteindre une pleine épaisseur de la gorge de soudure au niveau du bord ;
lorsque les soudures sont achevées, les appendices de début et de fin de cordon ou tout matériau
supplémentaire doivent être éliminés conformément à 7.5.5 .

7.5.9 Soudures en entaille et en bouchon

Les trous destinés aux soudures en entaille et en bouchon doivent être dimensionnés de manière à ménager un
accès approprié pour le soudage. Les dimensions doivent être spécifiées.
La première passe doit suivre la circonférence du trou.
Des soudures en bouchon ne doivent être réalisées qu'après avoir vérifié que la soudure d'angle dans l'entaille est
satisfaisante. Sauf spécification contraire, les soudures en bouchon réalisées sans soudure en entaille préalable ne
sont pas autorisées.

7.5.10 Autres soudures

Les exigences relatives aux autres soudures réalisées par d'autres procédés que ceux indiqués en 7.3 doivent être
spécifiées. Les soudures doivent être soumises aux mêmes exigences en matière de soudage que celles spécifiées
dans la présente Norme européenne.

7.6 Critères d'acceptation

Les critères d'acceptation sont donnés en 12.4.4 .

7.7 Traitement thermique après soudage

Lorsqu'un traitement thermique complet (mise en solution, trempe et revenu) ou un revenu seul des éléments
soudés est prescrit, un mode opératoire qualifié doit être utilisé. L'influence du traitement thermique sur la
résistance mécanique doit être démontrée par une épreuve de qualification du mode opératoire conformément à
l'EN ISO 15614-2. Celle-ci est également requise si un soudage de réparation nécessite un traitement après
soudage, excepté pour l'alliage EN AW-7020 pour lequel des recommandations sont données dans la Note 3.
L'épreuve de qualification doit prouver que la méthode choisie satisfait aux exigences relatives à la résistance
mécanique, à la stabilité de la forme et à la précision dimensionnelle. D'autres exigences de qualité convenues
doivent également être prises en compte, par exemple une anodisation.

NOTE 1
Des recommandations sur le traitement thermique après soudage peuvent être obtenues dans le CR ISO
17663. D'autres conseils spécifiques peuvent être obtenus auprès du fabricant du produit constitutif.

NOTE 2
Un traitement thermique de type revenu n'a pratiquement aucune incidence sur la forme et la précision
dimensionnelle de la structure.

NOTE 3
Pour le revenu des produits en alliage EN AW-7020 et le revenu après soudage d'éléments soudés fabriqués
dans cet alliage, les étapes de température suivantes se sont avérées appropriées :
ère étape : > 3 jours à température ambiante ;
1

2ème étape : 8 à 10 heures à + 90 °C ± 5 °C (température du métal) ;

3ème étape : 14 à 16 heures à + 145 °C ± 5 °C (températu re du métal).

NOTE
En cas de réparation par soudage de structures en EN AW-2070, la zone de réparation peut être traitée
thermiquement à l'aide de couvertures chauffantes. Le traitement thermique suivant s'est avéré approprié :
22 à 26 heures à + 120 °C ± 5 °C (température du mé tal).

Les produits soudés en alliage EN AW-7020 qui n'ont pas fait l'objet d'un traitement thermique après soudage ne
doivent pas être soumis à un chargement complet avant la fin d'une période de maturation de 30 jours. La période
de maturation peut être écourtée si un traitement spécial est effectué conformément au descriptif du mode
opératoire de soudage.
NOTE 4
Le traitement thermique suivant s'est avéré approprié :
60 heures à + 60 C ± 5 °C (température du métal).

L'historique des traitements thermiques est requis.

8 Fixations mécaniques et assemblage par collage

8.1 Assemblage par fixation mécanique
8.1.1 Préparation des surfaces de contact
Au moment de l'assemblage, les surfaces de contact (revêtues ou non revêtues) doivent être exemptes de tout
contaminant. Les surfaces de contact doivent être lisses et sans bavures afin de permettre un appui solide des
parties à assembler.
L'huile doit être éliminée de la surface à l'aide de détergents chimiques, mais pas au chalumeau.
Lorsqu'un colmatage des surfaces de contact est prescrit, l'Article 10 s'applique.

8.1.2 Ajustement
Les épaisseurs des divers éléments faisant partie d'un même assemblage ne doivent pas différer de plus de D, où
D est de 1 mm en règle générale et de 0,5 mm dans les applications avec précontrainte (voir Figure 2 ). Lorsque
des fourrures sont fournies pour obtenir que la différence d'épaisseur ne soit pas supérieure à la limite ci-dessus,
leur épaisseur ne doit pas être inférieure à 1 mm.
NOTE 1
En cas d'exposition à un milieu très corrosif, un colmatage de l'interstice peut s'avérer nécessaire pour éviter
une corrosion caverneuse.

NOTE 2
Il convient d'adapter l'épaisseur afin de limiter à trois au maximum le nombre de fourrures.

Figure 2 Différence d'épaisseur entre composants d'un même

assemblage
Les fourrures doivent avoir un comportement à la corrosion et une résistance mécanique compatibles avec les
plaques des composants adjacents de l'assemblage. Une attention particulière doit être portée au risque et aux
conséquences d'une corrosion galvanique résultant du contact entre des métaux différents.
NOTE
Il est inutile de protéger d'avantage les assemblages avec précontrainte contre le desserrage si les boulons
sont précontraints conformément à 8.3.2 .

L'assemblage et l'alignement appropriés doivent être assurés avant la pose des boulons des assemblages
précontraints (si nécessaire, des broches ou boulons provisoires doivent être utilisés).

8.1.3 Préparation des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement
Dans les assemblages résistant au glissement, l'étendue des surfaces de contact doit être spécifiée.
Sauf spécification contraire, il doit être procédé à un grenaillage léger des surfaces de contact de manière à obtenir
une valeur de rugosité Ra = 12,5, mesurée conformément à l'EN ISO 4288.
Pour d'autres traitements de surface, le coefficient de frottement peut être déterminé en utilisant la procédure
donnée dans l'Annexe D . Si le coefficient de frottement mesuré n'est pas conforme au coefficient spécifié, des
mesures correctives adéquates doivent être prises.
Pendant la fabrication et le montage, toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour s'assurer que la
surface de contact présente et conserve la propriété requise.

8.2 Assemblages boulonnés

8.2.1 Généralités
La combinaison vis, écrou et rondelle doit être conforme aux indications du Tableau 5 .
Dans les boulons précontraints et les boulons soumis à la traction, le filet de la vis doit dépasser de l'écrou d'au
moins un filet. Pour un boulon de catégorie A, il est suffisant que l'extrémité du filetage affleure l'écrou.
Pour les boulons non précontraints, au moins un filet complet (outre l'amorce de filetage) doit rester libre entre la
surface portante de l'écrou et la partie lisse de la tige.
Pour les boulons précontraints conformes à l'EN 14399-3 et à l'EN 14399-7, au moins quatre filets complets (outre
l'amorce du filetage) doivent rester libres entre la surface portante de l'écrou et la partie lisse de la tige.
Pour les boulons précontraints conformes à l'EN 14399-4 et à l'EN 14399-8, les longueurs de serrage doivent être
conformes à celles spécifiées dans l'EN 14399-4.
Avec des trous oblongs prévus pour dilatation thermique, le filetage ne doit pas pénétrer dans les éléments
assemblés. Si les têtes des vis ou les écrous sont en contact direct avec des éléments comportant des trous
oblongs, il est nécessaire d'utiliser des rondelles larges ou des plaques pour recouvrir totalement les trous.

8.2.2 Boulons
Sauf spécification contraire, les boulons ne doivent pas être soudés.
Les boulons doivent être mis en place sans endommager le filetage.
Lorsque des boulons ayant un filetage femelle sont utilisés dans les composants, il est nécessaire de prévoir une
adaptation spéciale avec le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l'ajustement du filetage et le serrage
des boulons.

8.2.3 Boulons ajustés

Des boulons ajustés peuvent être utilisés dans les applications précontraintes ou non précontraintes.
Le filetage d'un boulon ajusté ne doit pas être inséré dans le plan de cisaillement. Sauf spécification contraire, la
longueur de la portion filetée de la tige du boulon ajusté incluse dans la longueur d'appui ne doit pas dépasser le
1/3 de l'épaisseur de la plaque, voir Figure 3.
NOTE
L'amorce du filetage fait partie de la portion filetée de la vis.

Figure 3 Portion filetée maximale de la tige dans la longueur

d'appui pour des boulons ajustés
Les boulons ajustés doivent être mis en place sans appliquer un effort excessif et de manière à ne pas
endommager le filetage.

8.2.4 Boulons à tête fraisée

Des boulons à tête fraisée peuvent être utilisés dans les liaisons où l'épaisseur nominale de la plaque extérieure est
supérieure de 1,5 mm à la hauteur de la tête fraisée.

8.2.5 Ecrous
Sauf spécification contraire, aucun dispositif de blocage n'est requis pour les classes EXC1, EXC2 et EXC3. Pour la
classe EXC4, le blocage des écrous des boulons non précontraints doit généralement être sécurisé.
NOTE 1
Le blocage de l'écrou peut être obtenu par un dispositif de sécurité, par exemple un contre-écrou, un écrou
frein, un produit adhésif, etc., ou par d'autres moyens.

Les écrous doivent tourner librement lorsqu'ils sont vissés manuellement sur la vis correspondante. Si, dans des
cas particuliers, un outil est nécessaire pour engager un des écrous, la libre rotation d'un écrou doit être vérifiée
manuellement après un desserrage initial et avant le serrage pour chaque nouveau lot de vis et d'écrous.
NOTE 2
Pour certains types de dispositifs de blocage, les écrous ne pourront pas être tournés librement à la main.

Les filetages des boulons en aluminium et en acier inoxydable doivent être lubrifiés avant utilisation, si l'assemblage
doit ultérieurement être démonté.
Pour les classes EXC3 et EXC4, les écrous doivent être montés de telle sorte que leurs marquages d'identification
soient visibles en cas d'inspection après assemblage.
NOTE 3
Pour les écrous appuyant sur une rondelle, cela garantira généralement que l'écrou côté rondelle est
correctement positionné, bien que ce ne soit pas essentiel pour un boulon travaillant à la pression
diamétrale.

Lorsque des écrous sont utilisés avec des barres filetées, il est nécessaire de prévoir une adaptation spéciale avec
le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l'ajustement du filetage et le serrage de l'écrou.

8.2.6 Rondelles
Des rondelles doivent être utilisées sous la tête de la vis et de l'écrou. Les rondelles des boulons aptes à la
précontrainte du système HR doit être des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) sous les têtes de vis et des
rondelles chanfreinées (EN 14399-6) ou des rondelles plates (EN 14399-5) sous les écrous. Les rondelles des
boulons aptes à la précontrainte du système HV doivent être des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) sous les
têtes de vis et sous les écrous. Le chanfrein doit être orienté vers la tête de la vis et vers l'écrou.
L'épaisseur des rondelles plates ne doit pas être inférieure à 4 mm.
Deux rondelles au maximum peuvent être installées sous un écrou.
Il doit être spécifié si des rondelles normales (EN ISO 7089) ou des rondelles larges (EN ISO 7093, EN ISO 7094)
doivent être utilisées.
La surface d'appui au niveau de l'élément ne doit pas présenter une inclinaison de plus de 2 % par rapport à la
surface d'appui au niveau de la tête de la vis ou de l'écrou.

8.3 Serrage des assemblages boulonnés

8.3.1 Assemblages non précontraints
Les éléments à assembler doivent être rapprochés afin d'établir un contact franc. Des fourrures peuvent être
utilisées pour régler l'ajustement. Pour un matériau épais (t ≥ 8 mm), des jeux résiduels jusqu'à 2 mm peuvent être
laissés entre les surfaces de contact, sauf lorsqu'un appui par contact direct est spécifié.
Durant cette opération, chaque boulon doit être au moins serré jusqu'au refus sans surserrage des boulons ou de la
surface de contact sous les têtes de vis ou les écrous. Dans les grands groupes de boulons, cette opération doit
être effectuée progressivement en allant du centre du groupe vers l'extérieur. Pour obtenir des conditions uniformes
de serrage jusqu'au refus, plusieurs cycles de serrage peuvent s'avérer nécessaires. Des précautions suffisantes
doivent être prises pour ne pas trop serrer les boulons courts, les boulons M12 ou de plus petites dimensions.
Si cela est spécifié, des dispositifs de blocage doivent être utilisés.
Seuls des lubrifiants neutres doivent être utilisés.
NOTE 1
Un « serrage jusqu'au refus » peut en général être compris comme pouvant être obtenu par l'effort d'une
seule personne utilisant une clé normale sans rallonge, et peut être défini comme le point auquel une clé à
choc commence à frapper.

NOTE 2
Un surserrage de la zone située sous les têtes de boulons et les écrous peut entraîner un fluage et une
diminution du serrage des boulons.

8.3.2 Assemblages précontraints

Avant l'application de la précontrainte, les éléments assemblés doivent être rapprochés et les boulons d'un groupe
doivent être serrés conformément à 8.3.1 , le jeu résiduel étant limité à 0,5 mm.
Le serrage doit être effectué par rotation de l'écrou, sauf lorsque l'accès du côté écrou de l'assemblage est inadapté
en raison de l'orientation du boulon.
La séquence de serrage doit être réalisée progressivement en allant de la partie la plus rigide de l'assemblage à la
partie la moins rigide. Pour obtenir une précontrainte uniforme, plusieurs cycles de serrage peuvent s'avérer
nécessaires.
NOTE 1
La partie la plus rigide est généralement située au centre du groupe de boulons.

Pour les assemblages résistant au glissement, les boulons doivent être serrés de manière à atteindre la force de
précontrainte à long terme requise. Les effets de la relaxation, du fluage et de l'affaissement doivent être pris en
compte, c'est-à-dire que, sauf spécification contraire, tous les assemblages doivent être serrés à nouveau au bout
de 72 heures.
Sauf spécification contraire, la précontrainte doit être prise égale à : F p, C = 0,7 x f ub x A S

où :
F p, C est l'effort de précontrainte ;
f ub est la résistance à la rupture caractéristique du matériau d'un boulon ;
A S est l'aire de la section résistante en traction d'un boulon ;
comme défini dans l'EN 1999-1-1 .
Le Tableau 8 donne des valeurs de précontrainte.

Tableau 8 Valeurs de l'effort de précontrainte, en kN

NOTE 2
Si la précontrainte n'est pas explicitement utilisée dans les calculs relatifs à la résistance au glissement, mais
qu'elle est requise aux fins d'exécution ou comme une mesure de la qualité, une précontrainte plus faible
peut être spécifiée.

Pour les assemblages résistant au glissement, le serrage doit être réalisé par la méthode du couple conformément
à l'EN 1090-2 . Pour les autres liaisons avec précontrainte, un serrage par la méthode du couple, la méthode
combinée ou la méthode avec indicateur direct de précontrainte, conformément à l'EN 1090-2 , peut être effectué, si
cela est spécifié.
La méthode avec indicateur direct de précontrainte ne doit être appliquée que dans des zones sèches.
Les clés dynamométriques utilisées doivent présenter une précision de ± 4 % conformément à l'EN ISO 6789. La
précision de chaque clé doit être contrôlée au moins une fois par jour de travail et, dans le cas de clés
pneumatiques, chaque fois que la longueur de tuyau flexible est changée. Un contrôle doit être effectué après tout
incident en cours d'utilisation (choc important, chute, surcharge, etc.).
Les boulons à haute résistance aptes à la précontrainte doivent généralement être utilisés sans modifier l'état de
lubrification qu'ils présentaient à la livraison. Si un lubrifiant supplémentaire est utilisé, l'aptitude de la boulonnerie à
la précontrainte doit être vérifiée conformément à l'EN 14399-2.
Lorsqu'un boulon qui a été serré à la précontrainte minimale est ensuite desserré, il doit être enlevé et l'ensemble
doit être remplacé.
Les boulons qui n'ont pas été serrés à la précontrainte requise pour des assemblages résistant au glissement
peuvent être réutilisés.
La méthode de serrage doit être calibrée conformément à l'EN 1090-2 .

8.4 Rivetage
8.4.1 Généralités
Les exigences du 8.1.1 et du 8.1.2 doivent s'appliquer.
Les rivets doivent être posés à froid.
Les rivets doivent avoir une longueur suffisante pour former une tête de dimensions spécifiées et uniformes.

8.4.2 Pose des rivets

Les rivets doivent être posés de manière à remplir totalement les trous. Les têtes doivent être concentriques par
rapport aux tiges et en contact étroit avec les surfaces rivetées. Les rivets tubulaires et autres rivets spéciaux
doivent être formés en utilisant les outils et le mode opératoire recommandés par leur fabricant. Les rivets lâches ou
défectueux doivent être remplacés, de préférence en perçant ou usinant la tête et en chassant la tige.
Les éléments assemblés doivent être rapprochés afin d'obtenir un solide contact et doivent être maintenus
ensemble pendant le rivetage.
Pour des assemblages avec plusieurs rivets, un boulon provisoire doit être serré dans au moins un trou sur quatre
avant le rivetage ou d'autres moyens doivent être utilisés pour s'assurer que le joint est maintenu dans un
alignement correct.
Des mesures particulières doivent être prises pour maintenir ensemble les éléments assemblés par un seul rivet.
NOTE
Chaque fois que cela est possible, il convient d'effectuer le rivetage à l'aide de machines à pression
constante. Il convient de maintenir la pression de pose sur les rivets pendant une courte période après le

refoulement.

8.5 Fixation d'éléments minces formés à froid

Pour la fixation des éléments minces formés à froid voir l'Annexe E .

8.6 Assemblages par collage

La méthode pour la réalisation d'assemblages par collage doit être spécifiée et la répétabilité du mode opératoire
doit être documentée.
Les exigences relatives au contrôle du procédé de collage, l'étendue du contrôle et les critères d'acceptation doivent
être spécifiés.

9 Montage
9.1 Généralités
Lorsque le soudage est réalisé sur chantier ou à l'extérieur de l'atelier, des dispositions en matière de protection,
d'accès et de travail doivent alors être prises pour obtenir un environnement sec et sans courant d'air, comparable
aux conditions en atelier.
La préparation, le soudage, l'assemblage par fixations mécaniques ou par collage ainsi que le traitement de surface
réalisés sur le chantier doivent respectivement être conformes aux Articles 6 , 7 , 8 et 10 .

9.2 Conditions de chantier

Des recommandations relatives à la description des conditions de chantier sont données à l'Annexe K .

9.3 Déclaration de la méthode de montage

Un descriptif de la méthode de montage doit être préparé et vérifié pour s'assurer que la méthode est conforme aux
hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure partiellement montée en regard
des charges appliquées pendant la construction.
NOTE
Le descriptif de la méthode de montage peut différer de la méthode de montage servant de base au projet, à
condition qu'elle en constitue une alternative sûre.

L'Annexe K fournit un guide relatif aux éléments devant être pris en considération dans le descriptif de la méthode
de montage.

9.4 Appuis
Toutes les fondations et autres appuis doivent être préparés de manière adéquate pour recevoir la structure.
Le montage ne doit pas débuter tant qu'il n'a pas été démontré que les appuis sont conformes aux exigences.
La vérification de l'implantation des appuis doit être consignée dans un rapport de contrôle de levé.
La mise en oeuvre des appareils d'appui doit être conforme à l'EN 1337-11.

9.5 Exécution sur le chantier

9.5.1 Levé de terrain
Les mesures de l'ouvrage sur chantier doivent être effectuées par rapport au système établi pour l'implantation et
les mesures de la construction conformément à l'ISO 4463-1.
Un relevé de quadrillage secondaire doit être préparé et utilisé comme système de référence pour l'implantation de
la structure en aluminium et la détermination des écarts des appuis. Les coordonnées du quadrillage secondaire
indiquées dans cette étude doivent être acceptées comme exactes si elles respectent les critères d'acceptation
indiqués dans l'ISO 4463-1.4463-1.
La température de référence, pour l'implantation et les mesures de la structure en aluminium, doit être spécifiée.

9.5.2 Marquage
Les éléments doivent comporter un marquage visible en vue de l'assemblage et du montage.
Un élément doit comporter un repère d'orientation de son montage, si son orientation ne peut être clairement
déduite de sa forme.

9.5.3 Manutention et stockage sur le chantier

Les éléments doivent être manutentionnés et gerbés afin de minimiser les risques de dégradation.
Les éléments de fixation stockés sur chantier doivent être conservés au sec et doivent être convenablement
emballés et marqués.
Toutes les tôles de petites dimensions et autres accessoires doivent être convenablement emballés et marqués.

9.5.4 Méthodes de montage

Le montage de la structure doit être réalisé conformément au descriptif de la méthode de montage et de manière à
assurer en permanence la stabilité de la structure en aluminium et de tous les éléments provisoires.
Tous les assemblages d'éléments provisoires servant au montage doivent être tels que spécifiés et réalisés de
manière à ne pas affaiblir la structure permanente ni compromettre son aptitude au service.
Lorsque la procédure de montage prévoit le ripage ou autre déplacement de la totalité ou d'une partie de la
structure, jusqu'à sa position définitive après assemblage, des mesures appropriées doivent être prises pour éviter
des mouvements incontrôlés des parties mobiles. Des butoirs et des guides convenablement conçus peuvent être
utilisés pour contrôler et sécuriser le mouvement.
Tous les dispositifs d'amarrage provisoires doivent être capables de supporter en toute sécurité les efforts prévus.

9.5.5 Alignement et scellement

Les cales et autres pièces utilisées comme garnitures sous la plaque d'appui doivent être planes et présenter des
dimensions, une stabilité et une dureté appropriées. Une défaillance locale des fondations doit être évitée.
Si les cales sont laissées en place après le scellement, elles doivent être fabriquées dans un matériau ayant au
moins la même durabilité que la structure et ne doivent pas engendrer de corrosion.
Les cales doivent être fabriquées en aluminium et peuvent être des tôles planes. Pour les applications en extérieur,
l'épaisseur minimale des cales requise est de 1 mm.
L'alignement de la structure et les défauts d'accostage au sein des assemblages peuvent être réglés au moyen de
cales. Les cales doivent être fixées s'il existe une quelconque possibilité qu'elles bougent.
La correction d'un défaut d'alignement peut être effectuée en alésant les trous ou en fraisant les surfaces de
contact. Dans tous les cas, les exigences de l'Article 6 doivent être satisfaites.
Si les cales sont scellées ultérieurement, il est nécessaire de les disposer de manière à obtenir un enrobage
minimal de mortier de 25 mm de tous les côtés. Les mortiers agressifs pour l'aluminium et les mortiers
hygroscopiques ne doivent pas être utilisés (voir 10.3.4 ).
Le scellement doit être réalisé conformément au cahier des charges.

9.6 Protection des surfaces, nettoyage après montage

Les modes opératoires de nettoyage doivent être appropriés pour l'alliage, la finition de surface, la fonction de
l'élément et doivent prendre en compte le risque de corrosion.
Le contact entre le matériau en aluminium et un acide fort ou une base forte doit être évité. En cas de contamination
de ce type, la solution doit être un lavage immédiat avec des quantités suffisantes d'eau.

10 Traitement de surface
10.1 Généralités
Les structures fabriquées dans les alliages d'aluminium énumérés dans l'EN 1999-1-1 ne nécessitent pas de
traitement de protection lorsqu'elles sont utilisées dans des conditions atmosphériques normales. Néanmoins, des
mesures appropriées doivent être prises pour s'assurer qu'aucune corrosion ou contamination ne se produira
pendant l'exécution.
Si les éléments doivent être stockés à l'extérieur, il convient que toutes les pièces soient bien ventilées et drainées.
NOTE
Protéger des éléments et des demi-produits stockés à l'extérieur en les couvrant directement avec une toile
ou un produit de couverture similaire, ne peut généralement pas être recommandé car, selon les
circonstances, l'aspect de la surface peut être altéré.

Chaque traitement de protection doit être expressément prescrit et spécifié.

Les systèmes de protection contre l'incendie doivent être conformes au classement au feu requis.

10.2 Protection de la structure et des composants

Sauf spécification contraire, le revêtement, l'anodisation et la passivation peuvent être effectuées conformément à
l'Annexe F .
NOTE
La surface intérieure des profilés creux ne doit recevoir un traitement de protection que si cela est
expressément spécifié.

10.3 Protection des surfaces de contact et des fixations

10.3.1 Généralités
La nature et l'étendue de toutes les mesures de protection doivent être spécifiées.
NOTE
Il convient d'éviter ou de réduire la corrosion de contact (corrosion galvanique) et la corrosion caverneuse
par des traitements spéciaux des zones de contact. Une corrosion caverneuse est possible dans chaque
type de fissure, par exemple même entre un plastique et l'aluminium.

10.3.2 Surfaces de contact aluminium-aluminium et aluminium-matière plastique

Si un simple colmatage des surfaces de contact est spécifié, les pièces doivent être nettoyées et le colmatage doit
être réalisé avec un produit d'étanchéité ou revêtement approprié. La consistance du produit d'étanchéité doit
permettre de garantir que toutes les fissures sont et restent bouchées. Il convient d'assembler les pièces avant que
le revêtement ou le produit d'étanchéité ne soit totalement sec.
Lorsqu'une protection de la surface de contact est spécifiée pour des structures installées dans un environnement
industriel sévère ou marin ou pour des structures immergées dans l'eau, les surfaces de contact doivent être
assemblées de manière à éviter toute fissure dans laquelle l'eau peut pénétrer. Avant l'assemblage, les deux
surfaces de contact, y compris les trous pour boulons et rivets, doivent être nettoyées, prétraitées et enduites d'une
couche primaire (voir Article F.2 ) ou d'un produit d'étanchéité sur une surface plus étendue que la surface de
contact. Il convient d'assembler les surfaces alors que la couche primaire est encore humide. Les assemblages
d'éléments prépeints ou protégés d'une autre manière doivent être colmatés comme spécifié.

10.3.3 Surfaces de contact entre aluminium et acier ou bois

Lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en aluminium en cas de contact entre des
éléments en aluminium et des pièces en acier, les surfaces en aluminium doivent être traitées conformément à F.2 .
En cas de contact avec le bois, un revêtement est inutile, sauf si le bois a été traité par un produit agressif pour
l'aluminium (sulfate de cuivre par exemple). Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir une protection par un
revêtement de protection qui, sauf spécification contraire, doit être réalisée conformément à F.2 .
NOTE
Il est supposé que le cahier des charges fournit des informations sur la composition chimique du produit de
traitement utilisé pour le bois en contact avec la structure en aluminium et sur toutes les exigences relatives
à une protection par un revêtement de protection.

Les surfaces de contact des éléments en acier doivent être revêtues d'un produit ne contenant pas de constituants
attaquant l'aluminium.
Lorsqu'une isolation électrique totale est spécifiée entre les deux métaux et toutes les fixations, elle doit être
obtenue en insérant des bandes, garnitures et rondelles non absorbantes et non conductrices afin d'empêcher un
contact métallique et électrique entre les différents métaux de l'assemblage. Il faut s'assurer qu'il n'y a pas de
fissures entre les matériaux isolants et le métal. Il peut s'avérer nécessaire d'utiliser un revêtement ou des produits

d'étanchéité supplémentaires.

10.3.4 Surfaces de contact entre l'aluminium et le béton, la maçonnerie, le plâtre, etc.

Sauf spécification contraire, lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en aluminium en cas
de contact direct ou indirect entre des éléments en aluminium et du béton, de la maçonnerie ou du plâtre, la surface
d'aluminium doit, avant l'assemblage, être enduite d'une couche de bitume ou d'un autre revêtement approprié
ayant une épaisseur d'au moins 100 µm.
NOTE
Une réaction agressive entre le béton et l'aluminium ne se produit qu'en présence d'humidité. Par
conséquent, pour les pièces secondaires, un revêtement peut être inutile. Un revêtement devient nécessaire,
même s'il n'y a pas de contact direct entre l'aluminium et le béton, lorsque l'eau s'écoule du béton sur les
surfaces en aluminium. Il existe des liants à prise accélérée et d'autres adjuvants du béton qui sont
hygroscopiques et particulièrement agressifs. Si leur utilisation ne peut pas être évitée, il convient alors
d'appliquer un revêtement particulièrement étanche.

Lorsqu'il est en contact avec le sol, le revêtement de la surface en aluminium doit être constitué de deux couches
de bitume ou d'un autre revêtement approprié ayant une épaisseur d'au moins 100 µm.

10.3.5 Fixations
Si des mesures de colmatage sont spécifiées pour les fixations, il faut s'assurer que toutes les surfaces assemblées
(ainsi que l'axe) sont revêtues d'un produit d'étanchéité. Il convient d'assembler les pièces avant que le revêtement
ou le produit d'étanchéité ne soit totalement sec.
S'il est nécessaire de protéger les surfaces extérieures des dispositifs de fixation, un prétraitement approprié de la
surface doit être réalisé.

10.3.6 Assemblages collés

Le système de protection spécifié doit être appliqué. Il est nécessaire de prendre conseil auprès du fabricant de la
colle afin de s'assurer qu'il n'y a pas d'interaction entre la colle et le système de protection, par exemple des effets
dus au solvant ou à la chaleur.

10.4 Protection contre l'incendie

Il ne faut utiliser que des systèmes de protection contre l'incendie classés pour les structures en aluminium ou un
isolant sec de protection contre l'incendie.
L'installation des systèmes de protection contre l'incendie doit être conforme au manuel d'installation du fabricant.
L'installation d'un isolant sec de protection contre l'incendie doit être conforme au certificat de classification par des
essais ou telle que spécifiée.

11 Tolérances géométriques
11.1 Types de tolérances
Le présent Article définit deux types de tolérances géométriques :
a. celles applicables à un ensemble de critères qui sont essentiels pour la résistance mécanique et la stabilité de
la structure terminée, appelées tolérances essentielles ;
b. celles requises pour répondre à d'autres critères, tels que bonne concordance d'assemblage ou aspect,
appelées tolérances fonctionnelles.
Les Annexes G , H et I donnent les valeurs quantitatives des écarts autorisés pour les types a) et b).
NOTE
La tolérance autorisée est la différence entre la limite supérieure de la dimension et la limite inférieure de la
dimension.

Les tolérances essentielles et les tolérances fonctionnelles sont normatives. Néanmoins, seules les tolérances
essentielles sont mentionnées dans l'EN 1090-1.
Lorsque des éléments font partie d'une structure qui doit être montée sur site, toute vérification intermédiaire des
éléments doit être subordonnée à la vérification finale de la structure montée.
Les écarts autorisés indiqués n'incluent pas les déformations élastiques.
Les dimensions spécifiées (sur les plans) sont les dimensions par référence à la température ambiante (20 °C). Si
les mesures sont effectuées à d'autres températures, elles doivent être converties en mesures à 20 °C.
En outre, des tolérances particulières peuvent être spécifiées soit pour des types d'écarts géométriques déjà définis
avec des valeurs quantitatives, soit pour d'autres types d'écarts. Lorsque des tolérances particulières sont
prescrites, les informations suivantes doivent être fournies :
I. écarts autorisés modifiés pour les types d'écart indiqués dans les tableaux des Annexes G , Annexes H et/ou
Annexes I ;
II. autres types d'écart à vérifier, associés aux paramètres définis et aux valeurs autorisées ;
III. préciser si ces tolérances particulières s'appliquent à la totalité des éléments concernés ou seulement à des
éléments particuliers dûment spécifiés.

11.2 Tolérances essentielles

11.2.1 Généralités
Les tolérances essentielles doivent être conformes à l'Annexe G et/ou I . Les exigences se rapportent aux essais de
réception définitive.
Les valeurs spécifiées sont les écarts autorisés. Les non-conformités doivent être traitées conformément à l'Article
12.7 .

11.2.2 Tolérances de fabrication

11.2.2.1 Incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans des éléments
Après l'incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts autorisés spécifiés
par la norme relative à ces produits s'appliquent, à moins que la présente Norme européenne ne spécifie des
exigences plus strictes en matière de tolérances.
11.2.2.2 Eléments fabriqués
Les écarts géométriques des éléments fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans les Tableaux
G.1 à G.9 .
11.2.2.3 Surfaces finies pour appui par contact direct
La perpendicularité des surfaces de contact doit être telle qu'indiquée dans le Tableau H.2.C .
Lorsque la planéité d'une surface simple est vérifiée par rapport à une règle droite, avant de l'assembler à la surface
conjuguée, l'écartement entre la surface et la règle droite ne doit en aucun point dépasser 1,0 mm.
NOTE
Si un montage d'essai d'une telle liaison est réalisé pour vérifier cette exigence d'ajustement, il convient de
l'interpréter avec précaution car le procédé de montage peut limiter la possibilité d'aligner exactement les
éléments de la même manière que lors de la mise en place du montage d'essai et le poids propre de la
structure en aluminium peut supprimer des points hauts localisés sur la surface.

Lorsque des raidisseurs sont installés afin de transmettre les efforts par contact direct, l'écartement entre les
surfaces d'appui ne doit pas dépasser les exigences de G.2.3 .
11.2.2.4 Trous surdimensionnés
Pour les assemblages dans lesquels des trous surdimensionnés sont utilisés, le centre de chaque trou

surdimensionné d'un groupe de trous doit être aligné avec le centre du trou normal correspondant avec un écart de
1 mm au maximum.

11.2.2.5 Coques
Dans les coques, les écarts géométriques ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées à l'Annexe I . La classe de
tolérance doit être spécifiée. Pour la classe de tolérance 4, les conditions aux limites BC doivent être spécifiées
conformément à l'EN 1999-1-5 .

11.2.3 Tolérances de montage

11.2.3.1 Système de référence
Les écarts des éléments montés doivent être mesurés par rapport à leurs points de repère (voir l'ISO 4463).
En l'absence d'un point de repérage établi, les écarts doivent être mesurés par rapport au système secondaire.
11.2.3.2 Tiges d'ancrage et autres appuis
La position des points centraux d'un groupe de tiges d'ancrage ou d'un autre appui ne doit pas s'écarter de plus de
± 6 mm de la position exigée par rapport au système secondaire.
Il convient de choisir une position moyenne judicieuse pour vérifier un groupe de tiges d'ancrage réglables.
11.2.3.3 Poteaux
11.2.3.3 Assises
La position dans le plan du centre d'un poteau en aluminium, à sa base, doit être située à ± 5 mm de son point de
repérage.
Il convient de dimensionner les trous utilisés dans les plaques d'assise et autres plaques utilisées pour la fixation
sur les appuis de manière à ménager le jeu nécessaire permettant aux écarts autorisés pour les appuis de
correspondre à ceux autorisés pour la structure. Ceci peut nécessiter l'utilisation de rondelles épaisses de grandes
dimensions entre les écrous des tiges d'ancrage et la dessus de la plaque d'assise.
Le niveau d'assise de la partie inférieure du poteau doit être situé à ± 5 mm du niveau spécifié par rapport à son
point de repère. Cela peut être obtenu en réglant le niveau à la face inférieure de la plaque d'assise, à condition de
prévoir une compensation de la variation significative d'épaisseur dans la plaque d'assise.
11.2.3.3.2 Verticalité
L'écart des poteaux montés doit être conforme aux écarts autorisés spécifiés dans le Tableau G.8 .
Pour des groupes de poteaux adjacents (autres que ceux de portiques avec ou sans pont roulant) portant des
charges verticales similaires, les écarts autorisés doivent être les suivants :
a. la moyenne arithmétique de l'écart dans un plan pour toute inclinaison d'un groupe de six poteaux adjacents
liaisonnés doit respecter les écarts autorisés indiqués dans le Tableau G.8 . Cette exigence s'applique à deux
directions perpendiculaires ;
b. l'écart autorisé pour l'inclinaison d'un poteau pris séparément au sein de ce groupe, entre niveaux de
planchers adjacents, peut ensuite être élargi à

.
11.2.3.3.3 Appui pour contact direct
Lorsqu'un appui d'extrémité pour contact direct est spécifié, l'ajustage des surfaces de l'élément monté doit être
conforme au Tableau G.10 après alignement et boulonnage. Si le jeu est supérieur aux limites spécifiées, des
fourrures peuvent être utilisées pour le ramener dans les limites d'écart autorisé. Les fourrures peuvent être
constituées de plat en aluminium ayant une résistance mécanique équivalente ou en acier inoxydable. En aucun
point, on ne doit utiliser plus de trois fourrures. Si la spécification l'autorise, les fourrures peuvent être maintenues
en place par soudure.

11.3 Tolérances fonctionnelles

11.3.1 Généralités
L'Annexe H contient des exigences relatives aux tolérances fonctionnelles pour les éléments et les structures.
Les systèmes de référence et autres exigences générales spécifiées en 11.2.3.1 s'appliquent.
Les écarts donnés à l'Annexe H se rapportent aux essais de réception définitive du produit final.
Les non-conformités doivent être traitées conformément à l'Article 12.7 .

11.3.2 Tolérances de fabrication

11.3.2 Tolérances relatives aux composants et détails structuraux couramment utilisés
Les valeurs autorisées des tolérances fonctionnelles pour les éléments et détails structuraux couramment utilisés
sont données dans les Tableaux H.1 à H.8 .

Le Tableau H.7 peut être appliqué à d'autres éléments de structure horizontaux ou inclinés à un niveau
intermédiaire et au niveau de la toiture pour lesquels les écarts sont mesurés par rapport à leur plan prévu plutôt
que par rapport au niveau.
La mise en oeuvre de ces exigences nécessite des précautions si les poutres ou chevrons font partie d'ossatures
non contreventées car les déformations dans le domaine élastique et les déplacements peuvent être relativement
importants.
11.3.2.2 Tolérances relatives aux autres éléments et détails structuraux
L'Annexe H ne couvre pas toutes les situations possibles. Si aucune des situations présentées ne peut être
appliquée, les critères généraux suivants peuvent être utilisés pour spécifier les tolérances :
a. pour des structures soudées, appliquer les classes suivantes conformément à l'EN ISO 13920 :
classe C pour la longueur et les dimensions angulaires ;
classe G pour la rectitude, la planéité et le parallélisme ;
b. dans les autres cas, appliquer une tolérance générale à toute dimension « D ». Cette tolérance est égale à
D/500, avec une valeur minimale de 5 mm.
11.3.2.3 Tolérances relatives aux produits constitutifs ou aux produits préparés
Après l'incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts autorisés spécifiés
par la norme applicable à ces produits s'appliquent.
NOTE
Au cours de certains procédés de fabrication, il est possible que la géométrie subisse des influences telles
que les écarts sont supérieurs aux écarts autorisés spécifiés à l'Annexe H ou dans la norme de produit
pertinente. Dans ce cas, il est recommandé de convenir et de spécifier des tolérances fonctionnelles plus
élevées que celles indiquées à l'Annexe H ou dans la norme de produit pertinente.

12 Contrôles, essais et réparations

12.1 Généralités
Le présent Article spécifie les exigences relatives aux contrôles et essais en rapport avec les exigences de qualité
incluses dans le dossier qualité spécifiés en 4.2.1 .
Les contrôles, les essais et les réparations doivent être réalisés comme spécifié et dans le cadre des exigences de
la présente Norme européenne.
Les contrôles et les essais doivent être entrepris par rapport à un plan prédéterminé.
Tous les contrôles et essais effectués et les réparations associées doivent être consignés.

12.2 Produits constitutifs et composants

12.2.1 Produits constitutifs
Les documents fournis avec les produits constitutifs conformément aux exigences de l'Article 5 doivent être
contrôlés afin de vérifier que les informations sur les produits constitutifs fournis correspondent aux produits
commandés.
NOTE
Ces documents comprennent les certificats de contrôle, les rapports d'essai, la déclaration de conformité
appropriée pour les tôles, les profilés, les profilés creux, les consommables de soudage, les fixations
mécaniques, les goujons.

L'inspection de la surface des produits constitutifs doit être incluse dans les plans d'inspection si elle s'avère
nécessaire du fait de l'utilisation du produit.
Sauf spécification, il n'y a pas d'exigences relatives à des essais spécifiques des produits constitutifs.

12.2.2 Composants
Les documents fournis avec les composants doivent être vérifiés pour s'assurer que les informations sur les
composants fournis correspondent aux produits commandés.
NOTE
Ceci s'applique à un composant partiellement livré et partiellement fabriqué, réceptionné dans l'atelier d'un
constructeur en vue d'une opération ultérieure et aux produits reçus sur le chantier en vue de leur montage
par le constructeur si ceux-ci ne sont pas de sa fabrication.

12.3 Préparation
12.3.1 Formage
Les zones déformées d'un matériau façonné (par exemple tôles pliées) doivent être contrôlées à l'aide d'une loupe
ayant un grossissement de 10 fois. Le résultat d'essai doit être consigné.

12.3.2 Dimensions géométriques des composants

Le programme de contrôle relatif à la fabrication doit tenir compte des exigences relatives à l'ouvrage et doit
prendre en considération les vérifications nécessaires sur les produits constitutifs préparés, les composants
partiellement fabriqués et les composants entièrement fabriqués.
Le contrôle dimensionnel des composants fabriqués doit toujours être effectué. Les méthodes et les instruments
utilisés doivent être choisis, selon le cas, parmi ceux énumérés dans l'ISO 7976-1 et 2. La précision doit être
évaluée conformément à la partie appropriée de l'ISO 17123.
L'emplacement et la fréquence des mesures doivent être précisés dans le programme de contrôles.
Les critères d'acceptation doivent être conformes à 11.2 et 11.3 . Les écarts doivent être mesurés en tenant compte
de toute contreflèche ou préréglage spécifiés.
Lorsque le contrôle aboutit par l'identification d'une non-conformité, le traitement de cette non conformité doit être
tel qu'indiqué en 12.7.2 .

12.4 Soudage
12.4.1 Etapes de contrôle
Les contrôles requis avant, pendant et après le soudage doivent être spécifiés dans le programme de contrôles et
soumis à approbation, comme spécifié.
NOTE
Des recommandations sont données dans la partie concernée de l'EN ISO 3834.

Lorsque le programme de contrôles exige une vérification de l'ajustage avant le soudage de profils creux préparés
en vue du soudage des noeuds, les emplacements suivants doivent faire l'objet d'une attention particulière :

pour des profils circulaires : mi-pointe, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;

pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.

La préparation du joint, son ajustage et l'accès pour le soudage doivent être contrôlés et approuvés avant le
soudage. Toute soudure devenant inaccessible du fait des travaux ultérieurs doit être examinée avant d'exécuter
ces travaux.
En cas de déformation supérieure aux limites indiquées dans la spécification, qui doit être corrigée par un
redressage à froid, les soudures situées dans cette zone doivent être à nouveau contrôlées. Le redressage à chaud
n'est autorisé que lorsque les conditions de son utilisation sont spécifiées, voir 6.11 .
Lorsqu'une structure ou un composant soudé(e) doit subir un traitement thermique après soudage, le contrôle final
après soudage doit être effectué après le traitement thermique.

12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel

12.4.2.1 Méthodes
Un contrôle visuel doit être effectué conformément à l'EN 970.
Le mesurage de l'épaisseur de la gorge « a » doit être conforme à l'EN ISO 17659.
Lorsque des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires sont prescrits en 12.4.3 , ils doivent être effectués
conformément aux normes suivantes :
contrôle par ressuage (PT) — EN 571-1 ;
contrôle par ultrasons (UT) — EN 1714 ;
contrôle par radiographie (RT) — EN 1435.
Les essais destructifs doivent être effectués conformément à l'EN 1320 et l'EN 1321.
Lors du contrôle de la forme et de la surface des soudures de noeuds soudés, une attention particulière doit être
portée aux emplacements suivants :
pour des profils circulaires : mi-pied, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;
pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.
Lors d'un contrôle par radiographie, le niveau de contrôle B selon l'EN 1435 doit être atteint. Si, en raison de
l'épaisseur de la tôle ou d'un manque d'accessibilité, des rayons gamma doivent être utilisés et qu'il est impossible
de satisfaire aux exigences conformément au niveau de contrôle B, il est nécessaire d'obtenir l'approbation de
l'acheteur ou d'opter pour une autre méthode de contrôle.
Pour le contrôle par ultrasons d'éléments soumis à des charges essentiellement statiques SC1, le niveau de
contrôle B selon l'EN 1714:1997 est prescrit.
12.4.2.2 Qualification du personnel chargé du contrôle
Les méthodes de contrôles non destructifs (CND) doivent être choisies conformément à l'EN 12062 par un
personnel qualifié de Niveau 3 tel que défini dans l'EN 473. Les CND, à l'exception du contrôle visuel, doivent être
réalisés par un personnel qualifié de Niveau 2 tel que défini dans l'EN 473.

12.4.3 Etendue du contrôle

12.4.3.1 Dispositions générales
L'étendue de tous les contrôles et les exigences de qualité doivent être spécifiées. Toutes les soudures ou parties
de soudures qui nécessitent un contrôle doivent être définies ou désignées sans ambiguïté. Les points mentionnés
dans la spécification sont :
la classe d'exécution ;
la catégorie de service (fatigue significative SC2 ou essentiellement statique SC1) ;
le niveau de qualité selon l'EN ISO 10042 ;
les exigences de qualité supplémentaires et complémentaires, par exemple conformément à la présente
Norme européenne et à l'EN 1999-1-3 ;
l'étendue des essais contrôles non destructifs (CND) supplémentaires ;
tous les essais et méthodes d'essai supplémentaires.
12.4.3.2 Dispositions relatives aux soudures
Toutes les soudures doivent être contrôlées visuellement sur la totalité de leur longueur. Lorsque des défauts
superficiels sont détectés, un contrôle de la surface par ressuage doit être effectué sur la soudure contrôlée.
Pour des exemples de présentation de ces exigences sur les dessins, voir l'Annexe J .
L'étendue minimale du contrôle des assemblages soudés doit être spécifiée de la manière suivante :
a. il convient d'utiliser le Tableau L.2 pour SC1 et le Tableau L.3 pour SC2 ;
b. tout nouveau DMOS (descriptif de mode opératoire de soudage) doit être vérifié dans des conditions de
production et les exigences suivantes doivent s'appliquer :
1. pour les cinq premiers assemblages réalisés conformément au même DMOS :
NOTE

Le contrôle peut être effectué sur des assemblages situés sur une ou plusieurs structures, quelle
que soit la classe d'exécution (EXC).

I. le niveau de qualité B doit être atteint ;

II. la longueur à contrôler doit être de 100 %, mais il n'est pas nécessaire qu'elle soit supérieure à 300
mm pour chaque assemblage ;
2. lorsque le contrôle donne des résultats non conformes, une investigation doit être réalisée afin d'en
trouver la raison et un nouveau jeu de cinq assemblages doit être contrôlé ;
c. toutes dispositions supplémentaires prescrites.
Pour les méthodes de contrôle non destructif (CND) devant être employées, voir le Tableau 9 .
Les valeurs spécifiées en pourcentage pour les contrôles non destructifs (CND) se rapportent à la longueur de la
soudure ou des soudures et s'appliquent à chaque composant ou structure, selon le cas. Chaque DMOS doit être
également représenté.

Tableau 9 Méthodes d'essai devant être appliquées pour les

contrôles non destructifs (CND)

12.4.3.3 Essais destructifs

Des essais destructifs ne doivent être effectués que lorsque spécifié.
12.4.3.4 Contrôle supplémentaire à la suite d'une non conformité du niveau de qualité
Lorsqu'un contrôle aléatoire a été spécifié, les vérifications doivent être effectuées sur les soudures soumises à la
contrainte de traction la plus élevée. Le choix de la soudure à vérifier doit garantir que les contrôles couvrent aussi
largement que possible les conditions de soudage, c'est-à-dire le type d'assemblage, le matériau, le matériel de
soudage et le travail des soudeurs individuels.
Si, à la suite d'un contrôle aléatoire, des irrégularités ne satisfaisant pas aux critères du niveau de qualité prescrit
pour les soudures sont découvertes dans les soudures, l'étendue du contrôle doit être augmentée comme suit. Dans
le cas où plus de 4 % de la longueur de soudure contrôlée doit être réparée, une longueur supplémentaire égale au
double de la longueur initiale doit être contrôlée. Si le résultat de ce contrôle supplémentaire montre également que
le travail à reprendre est supérieur à 4 %, la soudure doit être contrôlée sur toute sa longueur.
Les résultats des contrôles doivent être consignés et inclus dans la documentation relative à l'exécution.

12.4.4 Critères d'acceptation des soudures

12.4.4.1 Structures en catégorie de service SC1
Les niveaux de qualité selon l'EN ISO 10042 doivent être spécifiés. Il convient de respecter les dispositions du
Tableau L.4 .
Les informations supplémentaires relatives aux niveaux de qualité/critères d'acceptation données dans le Tableau
10 doivent s'appliquer.
Pour les défauts 2.7 et 2.9 selon l'EN ISO 10042, les exigences s'appliquent lorsque la longueur de soudure est
supérieure à 25 mm. Pour des longueurs de soudure plus courtes, ces défauts ne sont pas admis.
Les exigences relatives aux défauts suivants selon l'EN ISO 10042 ne s'appliquent pas : 1.4, 1.11, 1.12, 1.14, 1.15,
1.17, 2.2 et 2.5.

Tableau 10 Exigences supplémentaires relatives au niveau de

qualité des soudures, SC1

12.4.4.2 Structures en catégorie de service SC2

Il convient de spécifier les niveaux de qualité conformément à l'EN ISO 10042. Il convient d'utiliser les dispositions
du Tableau L.5 et de l'EN 1999-1-3 . Pour les défauts internes et géométriques, des niveaux de qualité différents
peuvent s'appliquer.
Les exigences supplémentaires spécifiées par les désignations B+, C+ ou D+ sont indiquées dans les Tableaux 11 ,
12 et 13 .
NOTE
Si, dans l'EN 1999-1-3 , des niveaux de qualité différents s'appliquent aux défauts géométriques et internes,
les exigences supplémentaires pour B+, C+ et D+ ne s'appliquent qu'aux types de défauts pour lesquels un
niveau B, C ou D est prescrit.

Tableau 11 Liste des exigences de qualité supplémentaires par

rapport au niveau de qualité B de l'EN ISO 10042:2005 pour les
soudures, lorsqu'un niveau de qualité B+ est spécifié

Tableau 12 Liste des exigences de qualité supplémentaires par

rapport au niveau de qualité C de l'EN ISO 10042:2005 pour les
soudures, lorsqu'un niveau de qualité C+ est spécifié

Tableau 13 Liste des exigences de qualité supplémentaires par

rapport au niveau de qualité D de l'EN ISO 10042:2005 pour les
soudures, lorsqu'un niveau de qualité D+ est spécifié

12.4.5 Soudures de réparation

Les exigences initiales applicables aux soudures doivent être satisfaites après tout remplacement ou réparation
d'une non conformité.
Les soudures réparées doivent être entièrement contrôlées en employant les mêmes méthodes que pour les
soudures initiales.
L'étendue d'une soudure défectueuse doit être déterminée par la méthode de contrôle appropriée et être clairement
marquée sur le joint.
Les zones réparées doivent être indiquées dans le dossier d'exécution.
Un assemblage ne doit pas être ressoudé, ou une partie d'une soudure réparée plus de deux fois sans approbation
spéciale.

12.4.6 Contrôle des emplacements des fixations provisoires après leur retrait
Un contrôle approprié doit être effectué pour s'assurer que les produits constitutifs ne sont pas fissurés en surface
au niveau de l'emplacement des soudures provisoires et que la surface a été arasée par meulage.

12.5 Fixations mécaniques

12.5.1 Contrôle des assemblages avec boulons non précontraints
Tous les assemblages doivent être contrôlés visuellement après serrage des boulons.
Les critères d'acceptation et les actions entreprises pour corriger une non conformité doivent être conformes à 8.3.1
et 9.5.5 .

Lorsque la non conformité est due à une différence d'épaisseur de matériau qui dépasse les critères spécifiés en
8.1.2 , l'assemblage doit être repris. Sinon, la non conformité peut être corrigée, dans la mesure du possible en
réglant l'alignement local de l'élément.
Si une isolation est prescrite entre l'aluminium et d'autres métaux, les exigences relatives à la vérification de
l'installation doivent être spécifiées.
Les assemblages corrigés doivent faire l'objet d'un nouveau contrôle.

12.5.2 Contrôle des assemblages avec boulons précontraints

12.5.2.1 Contrôle des surfaces de frottement
Lorsque les assemblages comportent des surfaces de frottement, les surfaces doivent être contrôlées visuellement
immédiatement avant l'assemblage. Les critères d'acceptation doivent être conformes au 8.1 .
Les non-conformités doivent être corrigées conformément à 8.1 .
12.5.2.2 Contrôle avant serrage
Tous les assemblages comportant des boulons précontraints doivent être contrôlées visuellement après leur
boulonnage initial complet avec la structure alignée localement et avant application de la précontrainte. Les critères
d'acceptation doivent être conformes au 8.1 .
Lorsque la non-conformité est due à une différence d'épaisseur de matériau qui dépasse les critères spécifiés en
8.1.2 , l'assemblage doit être repris. Sinon, la non-conformité peut être corrigée, dans la mesure du possible en
réglant l'alignement local de l'élément.
Les assemblages corrigés doivent faire l'objet d'un nouveau contrôle.
12.5.2.3 Contrôle pendant et après serrage
Le contrôle et les critères d'acceptation relatifs aux assemblages boulonnés dans les assemblages résistants au
glissement doivent être spécifiés.
NOTE
L'EN 1090-2 peut servir de base à la préparation de contrôle et des critères d'acceptation pour les
assemblages résistants au glissement.

Dans les assemblages résistants au glissement, le resserrage des boulons est considéré comme un contrôle de
l'adéquation de la précontrainte.
Toutes les irrégularités doivent être enregistrées, évaluées et, si nécessaire, les corrections requises doivent être
effectuées.

12.5.3 Inspection des liaisons rivetées

100 % des rivets doivent être contrôlés visuellement.
Un rivet posé ne doit présenter ni gerçure ni cratère.
Tous les rivets mal serrés, avec têtes décentrées, déformés ou présentant un autre défaut doivent être coupés et
remplacés avant la mise en charge de la structure.

12.6 Collage
Les méthodes et l'étendue minimale du contrôle doivent être spécifiées. Toute modification par rapport au cahier
des charges doit être consignée.

12.7 Produits non conformes

12.7.1 Produits constitutifs non conformes
Lorsque les documents de contrôle des produits constitutifs conformément à 5.2 n'ont pas été fournis, les produits
constitutifs doivent être traités comme des produits non conformes jusqu'à ce qu'il puisse être démontré qu'ils
satisfont aux exigences du programme de contrôles.
Lorsque des produits sont désignés comme non-conformes et que leur conformité est démontrée ultérieurement par
essais ou contre-essais, les essais doivent être consignés.
S'il peut être démontré que le produit non conforme peut satisfaire aux exigences relatives au composant ou à la
structure conformément à 12.7.2 , le produit peut être accepté. L'évaluation doit être consignée.

12.7.2 Composants et structures non conformes

Lorsqu'il peut être démontré que la sécurité, la durabilité ou la fonctionnalité prescrite de la structure est maintenue
malgré une propriété non conforme du composant ou de la structure, elle peut être considérée comme
techniquement acceptable sans qu'il soit nécessaire de procéder à une réparation.
NOTE
L'aptitude à l'emploi peut faire l'objet d'un accord entre les parties.

Annexe A (normative) Informations supplémentaires requises, options devant être

spécifiées et exigences relatives aux classes d'exécution
A.1 Liste des informations requises
Le présent Article énumère au tableau A.1, la liste des informations appropriées qui sont prescrites dans le texte de
la présente Norme européenne pour définir pleinement les exigences relatives à l'exécution des travaux
conformément à la présente Norme européenne (c'est-à-dire là où l'expression « doit être spécifié » est utilisée).

Tableau A.1 Liste des articles, et sujets, pour lesquels des

informations supplémentaires sont nécessaires

Tableau A.1 Liste des articles, et sujets, pour lesquels des

informations supplémentaires sont nécessaires (suite)

A.2 Liste des options devant être spécifiées

Le présent Article fournit la liste des points pour lesquelles la présente Norme européenne offre une option, mais
pour lesquelles d'autres options peuvent également être spécifiées. Lorsqu'aucune autre option n'est spécifiée, les
options indiquées dans la présente Norme européenne s'appliquent.

Tableau A.2 Liste des articles pour lesquels des options

peuvent être spécifiées

A.3 Exigences relatives aux classes d'exécution

Le présent Article énumère les exigences qui dépendent des classes d'exécution.

Tableau A.3 Exigences selon les classes d'exécution

Tableau A.3 Exigences selon les classes d'exécution (suite)

Annexe B (informative) Liste de contrôle du contenu d'un plan qualité

B.1 Introduction
Conformément à 4.2.2 , la présente Annexe donne des recommandations concernant les éléments à incorporer
dans le domaine d'application de plans qualité propres au projet pour l'exécution des structures en aluminium en
référence aux lignes directrices générales de l'ISO 10005.

B.2 Contenu
B.2.1 Gestion
Plan d'organisation de gestion du projet qui désigne les personnes-clés, leur fonction et leurs responsabilités
pendant le projet, les liens hiérarchiques et les moyens de communication.
Dispositions concernant la planification et la coordination avec d'autres parties pendant toute la durée du projet et le
suivi des prestations et de l'avancement.
Identification des fonctions déléguées à des sous-traitants et autres intervenants extérieurs.
Identification et références professionnelles du personnel qualifié devant intervenir dans le cadre du projet, y
compris le personnel de coordination en soudage, le personnel de contrôle, les soudeurs et les opérateurs
soudeurs.
Dispositions prises pour maitriser les écarts, modifications et dérogations survenant pendant le projet.

B.2.2 Revue de la spécification

Prescription relative à une revue des exigences spécifiées pour le projet afin d'identifier les implications, y compris
les choix des classes d'exécution et de catégories de service, susceptibles de nécessiter des mesures
supplémentaires ou inhabituelles, au-delà de celles assurées par le système de management de la qualité de
l'entreprise.
Procédures supplémentaires de gestion de la qualité rendues nécessaires par la revue des exigences spécifiées
pour le projet.

B.2.3 Documentation
B.2.3.1 Généralités
Procédures pour gérer tous les documents du projet, reçus et transmis, y compris l'identification de révision en
cours et les dispositions visant à éviter l'utilisation de documents invalides ou obsolètes en interne ou par les sous-
traitants, notamment plans, calculs, données électroniques et enregistrements associés.
B.2.3.2 Documentation avant exécution
Procédures pour les documents à fournir avant exécution de l'étape de construction à laquelle elle se rapporte. Elle
comprendra :
certificats relatifs aux produits constitutifs ;
descriptifs de modes opératoires de soudage et procès-verbaux de qualification ;
exposés des méthodes, y compris celles relatives au montage et pour la précontrainte des fixations ;
calculs pour ouvrages provisoires nécessités par les méthodes de montage ;
dispositions relatives à l'étendue et au calendrier d'approbation ou d'acceptation de la documentation avant
exécution par seconde ou tierce partie.
B.2.3.3 Dossier d'exécution
Procédures de remise des dossiers d'exécution, comprenant :
a. traçabilité des produits constitutifs par rapport aux éléments finis ;
b. rapports de contrôle et d'essai et action entreprise pour traiter les non conformités, concernant :
la préparation des faces à souder avant le soudage ;
le soudage et les ensembles soudés achevés ;
les tolérances géométriques des éléments fabriqués ;
les préparation et traitement des surfaces ;
l'étalonnage des équipements, y compris ceux utilisés pour contrôler la précontrainte des fixations ;
c. résultats de la pré-réception du site conduisant à sa conformité pour le démarrage des travaux de montage ;
d. calendrier de livraison des éléments livrés sur le chantier, identifiés par rapport à leur position dans la structure
achevée ;
e. contrôles dimensionnels de la structure et action entreprise pour traiter les non-conformités ;
f. certificats d'achèvement des travaux de montage et de mise à disposition.
B.2.3.4 Stockage des enregistrements

Dispositions prises pour tenir à disposition les documents d'enregistrement à des fins de contrôle et pour leur
conservation pendant une période minimale de 5 années, ou plus si cela est requis par le projet.
NOTE
Les dispositions nationales peuvent comporter des exigences plus rigoureuses en matière de conservation
des enregistrements.

B.2.4 Procédures de contrôles et d'essais

Identification des essais et contrôles obligatoires prescrits par la présente Norme européenne et de ceux prévus
dans le système qualité du constructeur qui sont nécessaires à l'exécution du projet, y compris :
a. étendue du contrôle ;
b. critères d'acceptation ;
c. actions à entreprendre pour traiter les non conformités, corrections et dérogations ;
d. procédures de validation/rejet.
Exigences de contrôle et d'essai propres au projet, y compris les exigences relatives à des essais ou contrôles
particuliers en présence de témoin, ou de points pour lesquels une tierce partie désignée doit effectuer un contrôle.
Identification des points d'arrêt associés, en présence d'une seconde ou tierce partie, à l'approbation ou à
l'acceptation des résultats d'essai ou de contrôle.

Annexe C (normative) Essai de soudage en croix

C.1 Introduction
Le but de cet essai est de décrire :
l'épreuve de qualification de mode opératoire de soudage pour les soudures d'angle (résistance mécanique et
qualité) ;
ou
la vérification des propriétés du matériau pour les tôles en alliage EN AW-6082 conformément à 5.3 .

C.2 Eprouvette
L'éprouvette employée pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage des soudures d'angle doit
être préparée et soudée conformément à la Figure C.1 .
Pour les essais relatifs aux propriétés de matériau en tôles d'alliage EN AW-6082, seule la Coupe I est nécessaire.

Figure C.1 Eprouvette d'assemblage en croix par soudures

d'angle

C.3 Contrôles et essais

Avant de couper les éprouvettes, un contrôle visuel (100 %) et un contrôle par ressuage (100 %) doivent être
effectués.
L'essai de texture doit être effectué conformément à l'EN 1320.
NOTE 1
Il est recommandé d'effectuer l'essai de texture avant les essais de traction de l'assemblage en croix et les
examens macroscopique/microscopique.

L'essai de traction de l'assemblage en croix doit être effectué conformément à l'EN ISO 9018.
Pour déterminer la résistance en traction de l'éprouvette avec assemblage en croix, la résistance de la soudure
d'angle est calculée en déterminant une épaisseur de gorge moyenne aeff pour la soudure d'angle de chaque
éprouvette. La résistance en traction, définie comme Rm,test = Nm,test /2aeff quel que soit le mode de rupture (zone
affectée thermiquement (ZAT) ou gorge du cordon de soudure), doit satisfaire aux exigences du Tableau C.1 . Si la
première éprouvette se rompt transversalement dans la ZAT du métal de base, l'épaisseur de soudure des
éprouvettes suivantes doit être réduite par usinage afin de provoquer une rupture dans la soudure.
NOTE 2
L'EN ISO 17695 donne des recommandations pour « aeff ».

Les éprouvettes employées pour les examens macroscopique/microscopique doivent être préparées et examinées
conformément à l'EN 1321 et doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 15614-2. Les niveaux d'acceptation
doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 15614-2.

Tableau C.1 Valeurs minimales de résistance pour les essais de

traction sur une éprouvette d'assemblage en croix (élément 3
dans la Figure C.1 ), en N/mm2

Annexe D (normative) Procédure de détermination du coefficient de frottement

D.1 Objectif de l'essai
L'objectif de cette procédure d'essai est de déterminer le coefficient de frottement pour un traitement particulier,
impliquant généralement un revêtement de surface.
La procédure est destinée à s'assurer de la prise en compte de la possibilité de déformation par fluage de
l'assemblage.

D.2 Variables significatives

Pour des surfaces revêtues, la validité des résultats d'essai est limitée aux cas où toutes les variables significatives
sont similaires à celles des éprouvettes.
Les variables suivantes doivent être considérées comme étant significatives :
a. composition du revêtement ;
b. traitement de surface et traitement des couches primaires en cas de systèmes multicouches, voir D.3 ;
c. épaisseur maximale du revêtement, voir D.3 ;
d. mode opératoire de séchage
e. intervalle de temps minimal entre l'application du revêtement et l'application de la charge sur l'assemblage ;
f. classe de qualité du boulon, voir D.6 .
La composition du revêtement doit prendre en compte la méthode d'application et les diluants utilisés. Le mode
opératoire de séchage doit être documenté, soit par référence à des recommandations publiées, soit par une
description du procédé réel. L'intervalle de temps (en heures) entre le revêtement et l'essai doit être enregistré.

D.3 Eprouvettes d'essai

Les éprouvettes doivent être conformes aux détails dimensionnels indiqués dans la Figure D.1 .
Afin que les deux plaques intérieures soient de même épaisseur, elles doivent être produites en les coupant
consécutivement dans la même pièce de matériau et être assemblées dans leurs positions relatives initiales.
Les plaques doivent présenter des bords coupés avec précision qui ne gênent pas le contact entre les surfaces des
plaques. Elles doivent avoir une planéité suffisante pour permettre le contact entre les surfaces préparées, après
mise en précontrainte des boulons conformément à 8.3.2 .

Figure D.1 Eprouvettes standardisées pour l'essai de coefficient

de frottement
Le traitement de surface et le revêtement spécifiés doivent être appliqués sur les surfaces de contact des
éprouvettes d'une manière compatible avec l'application structurale prévue. L'épaisseur moyenne du revêtement
sur la surface de contact des éprouvettes doit être supérieure d'au moins 25 % à l'épaisseur nominale spécifiée
pour son utilisation dans la structure.
Les éprouvettes doivent être assemblées de telle sorte que les boulons soient en appui dans la direction opposée à
la traction appliquée.
Les boulons doivent être serrés à ± 5 % de la précontrainte spécifiée, F p,C , pour la dimension et la classe de qualité
du boulon utilisé.
La précontrainte dans les boulons doit être mesurée directement avec un équipement ayant une précision de ± 5 %.
NOTE
S'il est requis d'estimer les pertes de précontrainte des boulons dans la durée, les éprouvettes peuvent être
laissées pendant une période spécifiée au terme de laquelle les précontraintes peuvent de nouveau être
mesurées.

Les précontrainte dans les boulons de chaque éprouvette doivent être mesurées juste avant les essais et, si
nécessaire, les boulons doivent être resserrés avec la précision requise de ± 5 %.

D.4 Mode opératoire de l'essai de glissement et évaluation des résultats

Soumettre à essai cinq éprouvettes. Quatre essais de mise en charge sont réalisés à une vitesse normale (durée
de l'essai d'environ 10 min à 15 min). Utiliser la cinquième éprouvette pour un essai de fluage.
Soumettre les éprouvettes à l'essai dans une machine de traction. Enregistrer la relation charge-glissement.
Prendre le glissement comme le déplacement relatif entre des points adjacents sur une plaque intérieure et un
couvre-joint, dans la direction de la charge appliquée. Mesurer le déplacement séparément à chaque extrémité de
l'éprouvette. Pour chaque extrémité, prendre le glissement comme la moyenne des déplacements sur les deux
faces de l'éprouvette.
La charge de glissement, F Si , est définie comme la charge à laquelle un glissement de 0,15 mm se produit.
Charger la cinquième éprouvette avec une charge spécifique égale à 90 % de la charge moyenne de glissement, F
Sm , déterminée à partir des quatre premières éprouvettes, c'est-à-dire la moyenne de huit valeurs.

Si, pour la cinquième éprouvette, la différence entre le glissement enregistré 5 minutes après l'application de la
charge et celui enregistré 3 heures après l'application de la charge ne dépasse pas 0,002 mm, déterminer les
charges de glissement pour la cinquième éprouvette comme pour les quatre premières. Si le glissement différé
dépasse 0,002 mm, effectuer des essais de fluage prolongé conformément à D.5 .
Si l'écart-type, sFs , des 10 valeurs (obtenues à l'aide des cinq éprouvettes) de la charge de glissement est supérieur
à 8 % de la valeur moyenne, soumettre à essai des éprouvettes supplémentaires. Déterminer le nombre total « n »
d'éprouvettes (y compris les cinq premières) à l'aide de l'équation suivante :

où :
n est le nombre d'éprouvettes ;
s est l'écart-type, s Fs , de la charge de glissement déterminée sur les cinq premières éprouvettes (10 valeurs)
exprimé en pourcentage de la valeur moyenne de la charge de glissement.

D.5 Mode opératoire et évaluation de l'essai de fluage prolongé

S'il est nécessaire d'effectuer des essais de fluage prolongé conformément à D.4 , soumettre au moins trois
éprouvettes à l'essai (six assemblages).
Appliquer une charge spécifique, déterminée de manière à tenir compte à la fois du résultat de l'essai de fluage
réalisé en D.4 et des résultats de tous les essais de fluage prolongé précédents.
NOTE
Une charge correspondant au facteur de glissement proposé pour l'application pour la structure peut être
adoptée. Si le traitement de surface appartient à une classe spécifiée, il est possible d'utiliser une charge
correspondant au coefficient de frottement pour cette classe.

Tracer une courbe « déplacement – log temps » (voir Figure D.2) pour démontrer que la charge déterminée en
utilisant le coefficient de frottement proposé ne provoque pas de déplacement supérieur à 0,3 mm pendant la durée
de vie de la structure qui, sauf spécification contraire, est prise égale à 50 ans. La courbe « déplacement – log
temps » peut faire l'objet d'une extrapolation linéaire dès que la tangente peut être déterminée avec une précision
suffisante.

Figure D.2 Utilisation de la courbe déplacement – log temps

pour l'essai de fluage prolongé

D.6 Résultats d'essai

Les valeurs individuelles du coefficient de frottement sont déterminées de la manière suivante :

La valeur moyenne de la charge de glissement F Sm et son écart-type s Fs sont déterminés de la manière suivante :

La valeur moyenne du coefficient de frottement µ m et son écart-type s µ sont déterminés de la manière suivante :

La valeur caractéristique du coefficient de frottement µ doit être prise comme la valeur correspondant au fractile 5 %
avec un niveau de confiance de 75 %.
Pour 10 valeurs, n = 10, obtenues à partir de cinq éprouvettes, la valeur caractéristique peut être prise comme la
valeur moyenne moins 2,05 fois l'écart-type.
Excepté lorsqu'un essai de fluage prolongé est prescrit, le coefficient de frottement nominal doit être pris égal à sa
valeur caractéristique.
Pour un essai de fluage prolongé, le coefficient de frottement nominal peut être pris comme la valeur s'étant avérée
satisfaire la limite de fluage spécifiée (voir D.5 ).
Les coefficients de frottement déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 10.9 peuvent également être
utilisés pour des boulons de classe de qualité 8.8.
Il est également possible de réaliser des essais séparés pour les boulons de classe 8.8. Les coefficients de
frottement déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 8.8 ne doivent pas être considérés valables
pour des boulons de classe de qualité 10.9.
Si nécessaire, le traitement de surface doit être affecté à la classe de frottement appropriée, comme suit, selon la
valeur caractéristique du coefficient de frottement µ déterminée en D.4 ou D.5 , selon le cas :

Annexe E (informative) Fixation des profilés et des plaques nervurées formés à froid
E.1 Généralités
Les performances des fixations dépendront de la méthodologie employée sur le site qui peut être déterminée par
des essais de mode opératoire. Les essais de mode opératoire peuvent être utilisés pour démontrer que les
assemblages prescrits peuvent être réalisés dans les conditions du site. Il convient de prendre en compte les points
suivants :
aptitude à réaliser un trou de dimension correcte pour les vis auto-taraudeuses et les rivets ;
aptitude à régler correctement les visseuses électriques avec le couple de serrage/niveau d'enfoncement
correct ;
aptitude à poser une vis auto-perceuse perpendiculairement à la surface assemblée et à assurer l'étanchéité ;
rondelles permettant d'ajuster la compression dans les limites spécifiées par le fabricant, voir Figure E.1 ;
aptitude à réaliser un assemblage adéquat et à reconnaître un assemblage inapproprié.
Il convient que le type de fixations à employer soit spécifié ainsi que la qualité du matériau en fonction des
conditions d'exposition (exigences de performance, corrosion).
Il convient de n'utiliser que des fixations (rivets aveugles, vis auto-taraudeuses, vis auto-perceuses) selon l'EN
1999-1-4 .
Il convient de n'utiliser des rivets aveugles spéciaux et des vis auto-taraudeuses/auto-perceuses spéciales que si
une Spécification Technique Européenne existe et est spécifiée.
Il convient de n'employer des méthodes de fixation spéciales que si une Spécification Technique Européenne existe
et est spécifiée.

E.2 Utilisation de vis auto-taraudeuses et auto-perceuses

Il convient de n'employer des fixations conformes à l'EN 1999-1-4 que si le fabricant atteste par un certificat de
réception 3.1 de la conformité des vis aux exigences géométriques et mécaniques définies dans l'EN ISO 1479,
l'EN ISO 1481 et l'EN ISO 7049 pour les vis auto-taraudeuses et dans l'EN ISO 15480 et l'EN ISO 15481 pour les
vis auto-perceuses.
Il convient de choisir la longueur et la forme du filet des vis de manière à s'adapter à l'application spécifique et à
l'épaisseur du matériau à fixer. Il convient que la longueur de filetage utilisable soit telle que la portion filetée
s'engage dans l'élément support.
NOTE 1
Pour certaines applications, les vis auto-perceuses et auto-taraudeuses nécessitent un filetage interrompu,
voir 5.6.4. . Lorsqu'une rondelle d'étanchéité est utilisée, il convient de tenir compte de l'épaisseur de la
rondelle dans le choix de la longueur de filetage.

Lorsque des vis auto-taraudeuses et auto-perceuses sont utilisées pour fixer des plaques nervurées, il convient de
positionner les fixations en creux d'onde, sauf indication contraire.
NOTE 2
Lorsque des vis auto-taraudeuses et auto-perceuses sont fixées en sommet d'une plaque de couverture, il
convient de prendre soin d'éviter les enfoncements dans la tôle.

Il convient que les outils électriques employés pour fixer les vis auto-taraudeuses et auto-perceuses soient munis
d'un contrôleur de profondeur et/ou d'un limiteur de couple et qu'ils soient réglés conformément aux
recommandations du fabricant. Lorsque des visseuses électriques sont utilisées pour poser les vis auto-
taraudeuses et auto-perceuses, il convient que les vitesses de perçage et de vissage (tours par minute) soient
conformes aux instructions du fabricant des fixations. Lorsque des rondelles d'étanchéité sont utilisées avec des vis
auto-taraudeuses et auto-perceuses, il convient de poser les vis de manière à obtenir la compression appropriée,
comme indiqué dans la Figure E.1.
NOTE 3
Il convient de régler la jauge de profondeur ou le régulateur de couple d'une visseuse électrique de manière
à comprimer la rondelle en élastomère dans les limites fixées par le fabricant de celles-ci.

Figure E.1 Guide pour la compression des rondelles

d'étanchéité
Lorsque les vis auto-taraudeuses et auto-perceuses ne sont pas associées à des rondelles d'étanchéité, il convient
de les poser en utilisant un dispositif approprié de contrôle du couple afin d'éviter un serrage excessif.
NOTE 4
Il convient que le limiteur de couple soit réglé de manière à pouvoir atteindre le couple de serrage sans
dépasser le couple de cisaillement de la tête ou le couple d'arrachement des filets.

L'utilisation de visseuses à choc n'est pas autorisée.

Pour des vis auto-taraudeuses conformes à l'EN ISO 1479, l'EN ISO 1481 et l'EN ISO 7049, il convient que le
diamètre des avant-trous pour des vis de 6,3 mm de diamètre corresponde aux valeurs indiquées dans les
Tableaux E.1 et E.2.

Tableau E.1 Diamètre des avant-trous dans des infrastructures

en aluminium

Tableau E.2 Diamètre des avant-trous dans des infrastructures

en acier
Pour des vis auto-taraudeuses spéciales associées à une spécification technique européenne, il convient que le
diamètre des avant-trous soit conforme à la spécification indiquée.

E.3 Utilisation de rivets aveugles

Il convient de n'employer des rivets aveugles en alliage EN AW-5019 conformément à l'EN 1999-1-4 que si le
fabricant atteste par un certificat de réception 3.1 de la conformité de ses rivets aux exigences géométriques et
mécaniques définies dans l'EN ISO 15973, l'EN ISO 15974, l'EN ISO 15977, l'EN ISO 15978, l'EN ISO 15981 et
l'EN ISO 15982. Il convient de n'utiliser des rivets aveugles fabriqués dans d'autres matériaux que dans le cadre
d'une Spécification Technique Européenne.
Il convient de choisir la longueur du rivet aveugle en fonction de l'épaisseur totale à assembler.
Il convient de procéder à la pose conformément aux recommandations du fabricant de rivets.
NOTE
La plupart des fabricants proposent une gamme d'outils de pose manuels et électriques adaptés à un usage
intensif ou faible. Ces outils sont souvent facilement adaptables en changeant seulement l'embout et/ou en
réglant les mâchoires et permettent de poser des rivets aveugles de différents types et de différentes
dimensions. En général, des têtes interchangeables sont disponibles pour permettre la pose lorsque l'accès
est limité pour l'outil, par exemple à l'intérieur des profilés en U ou des profilés cylindriques.

Pour des rivets aveugles, il convient que le diamètre de perçage des trous soit égal au diamètre de la tige + 0,1 mm
(0,2 mm max.).
Pour des rivets spéciaux associés à une Spécification Technique Européenne, il convient que le diamètre de
perçage des trous soit conforme à la spécification donnée.

E.4 Fixation des recouvrements latéraux

Il convient que les liaisons fixant les panneaux l'un à l'autre (recouvrements latéraux) et les éléments tels que solins
et accessoires, soient adaptés pour resserrer les plaques se recouvrant.
NOTE

Il convient de fixer les recouvrements latéraux des plaques nervurées de la surface exposée d'un toit
conformément aux recommandations du fabricant. Il convient que le diamètre minimal de ces fixations soit de
4,8 mm pour des vis auto-taraudeuses et auto-perceuses et de 4,0 mm pour des rivets aveugles.

Lorsque les plaques nervurées sont destinées à agir comme collaboration des parois, il convient de spécifier les
exigences relatives aux fixations des recouvrements latéraux comme des fixations structurales.

Annexe F (informative) Traitement de surface

F.1 Anodisation
Sauf spécification contraire, une épaisseur minimale de 20 µm est prescrite pour la couche d'oxyde si elle doit être
utilisée comme protection contre la corrosion. Il convient de convenir des exigences particulières relatives à
l'aspect.
L'EN 12373-1 donne une méthode de spécification des revêtements décoratifs et protecteurs obtenus par oxydation
anodique sur aluminium.
NOTE
L'assurance de la qualité et l'évaluation de la qualité peuvent être assurées dans le cadre d'un programme
qualité européen reconnu.

F.2 Revêtements
F.2.1 Généralités
Il convient de nettoyer les surfaces à protéger en utilisant un matériel approprié, par exemple brosses de fibres,
laine de nettoyage, puis de les décaper soigneusement au jet d'abrasif en utilisant un matériau abrasif approprié et
enfin de les dégraisser soigneusement (par exemple, à l'aide d'un agent dissolvant les graisses organiques ou d'un
agent purificateur aqueux sans laisser de résidus). Dans des cas particuliers, il est possible d'utiliser des brosses
sans acier inoxydable ni cuivre. Le nettoyage et le dégraissage peuvent également être effectués par des méthodes
de prétraitement chimiques éprouvées (par exemple, attaque chimique ; voir aussi l'EN 12487). Il convient
d'éliminer la corrosion. Le nettoyage à la flamme n'est pas autorisé. Il convient de brosser les soudures jusqu'à
l'obtention d'un aspect brillant du métal.
NOTE 1
Décapage par jet d'abrasif uniquement si l'épaisseur est > 3 mm. La grenaille ou le grain abrasif approprié
est constituée, par exemple, d'aluminium, de corindon (non régénéré), de verre. Les matériaux de
grenaillage inappropriés sont par exemple l'acier, le fer et le cuivre. En ce qui concerne les autres matériaux
de grenaillage, il convient de démontrer leur adéquation pour l'aluminium. Il convient par exemple qu'ils
soient exempts de fer, de cuivre et de nickel.

Si des tôles, profilés ou parties de la structure ont déjà été prétraités ou prépeints avant assemblage, il convient de
nettoyer en sus toutes les parties qui ont été en contact avec de la graisse par une méthode appropriée, avant
d'appliquer les revêtements suivants.
Il convient d'appliquer le revêtement sur toute la structure avant ou directement après assemblage.
Il convient de n'appliquer les revêtements que lorsque la température de surface des pièces à revêtir est supérieure
à 5 °C, l'humidité relative est inférieure à 85 % e t la température de surface est supérieure de 3 °C au point de
rosée, à moins que d'autres limites ne soient autorisées par le fabricant du revêtement.
Il convient de s'assurer que l'utilisation d'un matériau pré-peint ou avec des finitions appliquées en usine offre la
protection appropriée par rapport à l'assemblage et à l'environnement.
Il convient de prendre des précautions lorsque l'on utilise des systèmes de revêtement devant être séchés par
chauffage. Il convient que les températures de laquage au four et le temps de séchage ne dépassent pas les limites
propres au matériau qui doivent être définies par le fabricant des semi-produits.
NOTE 2
Les matériaux en aluminium peuvent être fournis déjà peints, en utilisant un procédé liquide à base de
solvant ou un procédé sec (peinture en poudre). La finition peut être appliquée avant la préparation, sur un
matériau partiellement préparé ou après la préparation. Les revêtements liquides sont généralement
polymérisés par cuisson à une température élevée. Les peintures en poudre sont toujours polymérisées par
cuisson. Dans les deux cas, les revêtements cuits au four auront des propriétés améliorées en termes de
dureté et de durabilité par rapport à un revêtement séché à l'air. De telles finitions sont adaptées à une
application sur bandes, bobines ou profilés filés. Le revêtement peut être suffisamment ductile pour
permettre une légère déformation sans dommage, par exemple lors d'un pliage à la presse ou d'un profilage
aux galets. L'utilisation de finitions appliquées en usine et de matériaux pré-enduits procure généralement un
degré de protection acceptable.

NOTE 3
La plupart des finitions appliquées en usine sont polymérisées par un chauffage de courte durée à une
température d'environ 180 °C ou légèrement supérieu re, qui n'a normalement que peu d'effets sur les
propriétés mécaniques. Il est néanmoins possible d'observer une perte de caractéristiques significative,
selon l'alliage, son état et aussi selon le profil de température du procédé d'étuvage. Une surveillance de
routine de la température est une pratique normale et s'avère particulièrement importante pour les profilés
épais où le risque de durcissement incomplet ou excessif est plus élevé. Il est recommandé d'établir un
rapport de l'historique de température du métal à l'aide d'un système approprié de surveillance.

NOTE 4
La spécification, l'assurance de la qualité et son évaluation peuvent être assurées dans le cadre de
programmes qualité européens reconnus.

Pour les peintures en poudre, voir l'EN 12206-1 .

F.2.2 Prétraitement
Immédiatement après le séchage, il convient d'appliquer une couche primaire appropriée sur les surfaces nettoyées
et dégraissées si celles-ci n'ont pas déjà été prétraitées d'une autre manière.
NOTE
Une couche primaire appropriée peut être une couche de conversion ou une peinture primaire réactive, à
condition que la surface du métal soit propre et exempte de couches d'oxyde épaisses ou irrégulières.

Pour le chromage, il convient de se conformer à l'EN 12487.

Une anodisation sans colmatage constitue également un prétraitement approprié.

F.2.3 Couche primaire

Il convient de recouvrir les surfaces prétraitées d'une couche primaire comprenant un pigment inhibiteur approprié
compatible avec le substrat en aluminium et les couches suivantes. Dans la couche primaire, il n'est pas admis
d'utiliser comme pigments le plomb, le cuivre, le mercure ou l'étain, le graphite, le cadmium ou des matières
carbonées.

F.2.4 Couche de finition

Après un séchage suffisant de la couche primaire, il convient d'appliquer une couche de finition adaptée aux
conditions d'exposition. Il convient que la couche de finition ne contienne pas de plomb, de cuivre, de mercure ou
d'étain, de graphite, de cadmium ou de matières carbonées comme pigments (pour le revêtement des surfaces de
contact des éléments de structure, voir 10.3 ) et qu'elle soit compatible avec la couche primaire ou toute couche
suivante.

F.2.5 Revêtements de bitume ou de composés bitumineux

Il convient que les matériaux de revêtement bitumineux soient neutres, par exemple le bitume.
Il convient que les surfaces à revêtir soient brutes. Si nécessaire, il convient de les nettoyer et de les dégraisser
soigneusement, mais elles ne doivent pas être prétraitées avec un primaire.

F.2.6 Retouches du revêtement

Il convient de nettoyer la saleté de la surface avant de procéder à une retouche du revêtement. Il convient d'éliminer
les parties endommagées du revêtement existant ; les parties de la surface d'apprêt du revêtement peuvent être
laissées. Il convient ensuite de brosser la surface à l'aide d'une brosse de fibres.
Il convient de préparer une transition douce entre le revêtement existant et le métal de base. Il convient d'éliminer
toute trace de corrosion. L'élimination par attaques à la soude caustique, un nettoyage à la flamme et l'élimination
mécanique par des outils de frappe ne sont pas autorisés.
Il convient de prétraiter le métal de base avec un primaire, puis d'appliquer la couche de base et la couche de
finition.

F.3 Passivation
Il convient de spécifier toute passivation ou traitement de surface spécial requis. Il convient de se conformer aux
exigences relatives à l'application indiquées par le fabricant de l'inhibiteur de corrosion. Lorsque le type de
passivation requis n'est pas spécifié, il convient d'employer au minimum une solution d'acide chromique (pour le
chromage, voir aussi l'EN 12487) ou, si possible, une solution d'acide phosphorique (phosphatation).
NOTE
La passivation d'un aluminium sans revêtement supplémentaire n'offre qu'une protection à court terme ou
pour des conditions modérées.

Annexe G (normative) Tolérances géométriques — Tolérances essentielles

G.1 Tolérances de fabrication
G.1.1 Généralités
Les tolérances de fabrication indiquées dans cet Article s'appliquent à tous les types de composants et de
structures.

G.1.2 Profilés en I soudés

Les écarts des profilés en I soudés par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale ne doivent pas
dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.1.

Tableau G.1 Ecarts autorisés pour des profilés en I soudés

(suite)

G.1.3 Caisson soudés

Les écarts des profilés en caisson soudés par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale ne
doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.2.

Tableau G.2 Ecarts autorisés pour des profilés en caisson

soudés

G.1.4 Ames
La déformation des âmes ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.3. L'écart autorisé pour la
déformation des âmes s'applique également à la déformation des ailes.

Tableau G.3 Ecarts autorisés pour les âmes

G.1.5 Composants
Les écarts de perpendicularité des composants par rapport aux dimensions spécifiées ne doivent pas dépasser
ceux indiqués dans le Tableau G.4.

Tableau G.4 Ecarts autorisés pour les composants

G.1.6 Plaques d'assise et platines d'about

Pour tous les types d'assemblages, l'excentricité fortuite d'une plaques d'assise ou d'une platine d'about ne doit pas
dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.5. Les écarts autorisés pour les plaques d'assise ou les platines
d'about s'appliquent également aux platines de tête.

Tableau G.5 Ecarts autorisé pour les plaques d'assise les

platines d'about

G.1.7 Eclissages de poteaux

Pour tous les types d'assemblages, l'excentricité fortuite d'un poteau au niveau d'un éclissage ne doit pas dépasser
les valeurs indiquées dans le Tableau G.6.

Tableau G.6 Ecarts autorisés pour les couvre-joints de poteaux

G.1.8 Eléments en treillis

Les écarts des éléments en treillis fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.7.

Tableau G.7 Ecarts autorisés pour les éléments en treillis

fabriqués

G.2 Tolérances de montage

G.2.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs spécifiées dans le Tableau G.8.

Tableau G.8 Ecarts autorisés pour les poteaux

Tableau G.8 Ecarts autorisés pour les poteaux (suite)

G.2.2 Poutres
L'excentricité fortuite d'une poutre reliée à un poteau, mesurée par rapport au poteau, ne doit pas dépasser la
valeur indiquée dans le Tableau G.9.

Tableau G.9 Ecarts autorisés pour des assemblages poutre —

Poteau

G.2.3 Appui pour contact direct

Lorsqu'un appui pour contact direct est spécifié dans des couvre-joints boulonnés, l'ajustement entre les surfaces
des éléments montés doit être conforme au Tableau G.10 après alignement et boulonnage.

Tableau G.10 Ecarts autorisés sur un appui pour contact direct

Annexe H (normative) Tolérance géométriques — Tolérances fonctionnelles

H.1 Généralités
Pour les composants et détails structuraux couramment utilisés, la présente Annexe donne les types d'écarts
géométriques pertinents pour l'exécution des structures en aluminium et donne les valeurs autorisées pour les
tolérances fonctionnelles.
Les écarts géométriques en rapport avec l'intégrité structurale des structures en aluminium sont donnés dans
l'Annexe G .
Les valeurs autorisées concernent le contrôle lors de la réception de la structure achevée.

H.2 Tolérances de fabrication

H.2.1 Caissons
Les écarts sur la déformation des plaques et les écarts sur la rectitude des raidisseurs de plaque des caissons
soudés ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau H.1.

Tableau H.1 Ecarts autorisés pour des caissons

H.2.2 Eléments
Les écarts de longueur, de rectitude, de contre-flèche et de perpendicularité des éléments par rapport aux
dimensions spécifiées ne doivent pas dépasser ceux indiqués dans le Tableau H.2.

Tableau H.2 Ecarts autorisés pour les éléments

H.2.3 Raidisseurs
Les écarts sur la position des raidisseurs ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau H.3.

Tableau H.3 Ecarts autorisés pour les raidisseurs

H.2.4 Trous de fixations, grugeages et coupes

Les écarts sur la position des trous de fixations, les dimensions des grugeages et la perpendicularité des coupes ne
doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau H.4.

Tableau H.4 Ecarts autorisé pour les trous, grugeages et les

coupes

H.2.5 Composants en treillis

Les écarts des éléments en treillis ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau H.5.

Tableau H.5 Ecarts autorisés pour des éléments en treillis

H.3 Tolérances de montage

H.3.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau H.6.

Tableau H.6 Ecarts autorisés pour les poteaux

H.3.2 Poutres, chevrons et fermes

Les niveaux des poutres sont mesurés par rapport aux niveaux des étages conformes à l'exécution, qui sont les
meilleures adaptations au niveau requis ajustées pour tenir compte des tolérances de longueurs des poteaux.
En ce qui concerne la contre-flèche d'une poutre montée, l'écart autorisé à mi-portée est égal à la portée/500
mesurée par rapport à ses points d'appui.
En ce qui concerne la contre-flèche d'une ferme montée ayant une portée de 20 m et assemblée sur chantier,
l'écart autorisé est égal à la portée/300 mesurée par rapport à ses points d'appui.
L'écart autorisé pour le préréglage de l'extrémité d'une poutre en porte-à-faux est égal à la longueur/300 mesurée
par rapport à son point d'appui.

Tableau H.7 Ecarts autorisés pour les poutres

H.4 Ponts
Les exigences suivantes relatives aux écarts pour des ponts s'appliquent en complément des autres tolérances
indiquées à l'Annexe G et à l'Annexe H .

Tableau H.8 Ecarts autorisés spécifiques aux ponts

Annexe I (normative) Tolérances géométriques — Coques

I.1 Généralités
L'évaluation des défauts géométriques doit être effectuée sur des échantillons représentatifs en réalisant des
contrôles sur la structure non chargée (poids propre excepté) et, si possible, avec les conditions aux limites
fonctionnelles.
Lorsque les mesures des défauts géométriques ne satisfont pas aux tolérances géométriques indiquées dans la
présente Annexe, toutes les mesures de correction possibles, par exemple redressage, doivent être étudiées et
choisies individuellement.

I.2 Tolérances d'ovalisation

Dans le cas de coques fermées circulaires, l'ovalisation doit être évaluée en termes de paramètre U r (voir Figure
I.1 ) donné par :

où :
d max est le diamètre intérieur mesuré maximal ;
d min est le diamètre intérieur mesuré minimal ;
d nom est le diamètre intérieur nominal.
Le diamètre intérieur mesuré en un point quelconque doit être pris comme la plus grande distance dans la coque
entre ce point et tout autre point interne ayant la même coordonnée axiale. Un nombre approprié de diamètres doit
être mesuré pour identifier les valeurs maximale et minimale.

Figure I.1 Mesurage des diamètres pour évaluer l'ovalisation

Le paramètre d'ovalisation U r doit satisfaire la condition :
U r ≤ U r,max
où :
U r,max est le paramètre de tolérance d'ovalisation pour la classe de tolérance d'exécution concernée.
Les valeurs du paramètre de tolérance d'ovalisation U r,max sont données dans le Tableau I.1.

Tableau I.1 Valeurs du paramètre de tolérance d'ovalisation U

r,max

I.3 Excentrement fortuit due à l'exécution

Dans les parois de la coque, au niveau des assemblages perpendiculaires aux efforts de compression dans la
membrane, l'excentrement fortuit doit être évalué à partir de l'excentrement total mesurable e tot et du décalage
prévu e int à l'aide de l'équation suivante :
e a = e tot - e int
où :
e a est l'excentrement fortuit due au défaut d'alignement entre les surfaces moyennes des tôles assemblées,
voir Figure I.2 a ) ;
e tot est l'excentrement entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure I.2 c ) ;
e int est le décalage prévu entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure I.2 b ).
L'excentrement fortuit e a due à l'exécution ne doit pas dépasser l'excentrement fortuit maximal autorisé pour la
classe de tolérance d'exécution concernée.
Les valeurs d'excentrement maximal du à l'exécution sont indiquées dans le Tableau I.2 .
L'excentrement fortuit e a doit être évalué en termes de paramètre d'excentrement fortuit U e donné par :

où :
t ave est l'épaisseur moyenne des tôles au niveau de l'assemblage.

Figure I.2 Excentrement fortuit et décalage prévu au niveau d'un

assemblage
Le paramètre d'excentrement fortuit U e doit satisfaire la condition :
U e ≤ U e,max
où :
U e,max est le paramètre d'excentrement fortuit pour la classe de tolérance concernée.
Les valeurs relatives au paramètre d'excentrement fortuit maximal autorisé U e,max sont données dans le Tableau I.2.

Tableau I.2 Valeurs relatives aux excentrements fortuits

maximaux autorisés

NOTE
Les décalages prévus dans les coques ayant des épaisseurs de paroi en escalier et des assemblages à
recouvrement sont traités dans l'EN 1999-1-5 . Ils ne sont pas traités comme des défauts géométriques.

I.4 Tolérances relatives aux enfoncements

Un gabarit de mesure d'enfoncement doit être utilisé dans chaque position (voir Figure I.3) aussi bien dans la
direction méridienne que circonférentielle. Le gabarit méridien doit être rectiligne, mais le gabarit employé pour les
mesures dans la direction circonférentielle doit présenter une courbure égale au rayon nominal r de la surface
moyenne de la coque. Pour les sphères, le gabarit pour la direction circonférentielle doit être utilisé.

Figure I.3 Mesure des profondeurs ∆w0 des enfoncements

initiaux
La profondeur ∆w 0 des enfoncements initiaux de la paroi de la coque doit être mesurée en utilisant des gabarits de
longueur de référence l g conformément au Tableau I.3.

Tableau I.3 Longueur de référence

La profondeur des enfoncements initiaux doit être évaluée en termes de paramètres d'enfoncement U 0,x ,U 0,0 et U
0,w donnés par :

où U 0,max est le paramètre de tolérance d'enfoncement pour la classe de tolérance choisie.

Les valeurs relatives au paramètre de tolérance d'enfoncement U 0,max sont données dans le Tableau I.4.

Tableau I.4 Valeurs du paramètre de tolérance d'enfoncement U

0,max

I.5 Tolérances de planéité au niveau de l'interface

Lorsqu'une autre structure supporte une coque de manière continue (par exemple une fondation), son écart par
rapport à la planéité au niveau de l'interface ne doit pas englober une pente locale dans la direction circonférentielle
supérieure à β θ .
La valeur de β θ est β θ = 0,1 % = 0,001 radian.

Annexe J (informative) Désignation des exigences relatives aux soudures sur les
dessins
J.1 Généralités
La présente Annexe donne des recommandations pour la spécification des exigences relatives aux soudures et à
leur contrôle conformément aux 12.4.3 , 12.4.4.1 et 12.4.4.2 . Les informations sont normalement indiquées sur les
dessins.
Il convient d'indiquer les informations suivantes sur le(s) dessin(s), le cas échéant :
il convient de désigner la classe d'exécution par EXC1, EXC2, EXC3 ou EXC4 ;
il convient de désigner la catégorie de service par SC1 (statique) ou SC2 (fatigue) ;
il convient d'indiquer l'étendue du contrôle en pourcentage qui peut prendre les valeurs suivantes : 5, 10, 20,
50 ou 100 ;
il convient d'indiquer les niveaux de qualité par D, C ou B, conformément à l'Annexe L ;
dans le cas où des exigences de qualité supplémentaires par rapport aux niveaux de qualité D, C et B sont
prescrites dans l'Annexe L et définies dans les Tableaux 11 , 12 et 13 , il convient de les désigner par D+, C+
ou B+ ;
dans le cas où des exigences complémentaires sont données dans l'EN 1999-1-3 (voir aussi le Tableau L.4 ),
il convient de les spécifier explicitement.
Un aperçu de la spécification des exigences relatives aux structures en SC2 est donné dans l'Annexe M .

J.2 Spécification globale

Lorsque l'exigence de qualité peut être spécifiée globalement, la forme de présentation suivante des exigences de
qualité peut être adoptée sur les dessins :

Tableau J.1 Exemple 1

NOTE
Ceci devrait être souvent le cas pour des structures soumises à des charges essentiellement statiques.

J.3 Désignations spécifiques pour des soudures, des parties de soudures, des détails
Pour chaque soudure ou détail, il convient de noter la désignation des exigences relatives à la qualité et aux
contrôles/essais conformément à l'EN 22553 en ajoutant un signe de référence, QTR n (exigences de qualité et de
contrôle n° n) qui contient les informations donnée s en J.1 .

Figure J.1 Exemple de désignation sur les dessins

Tableau J.2 Exemple de légende pour des exigences QTR

(Exigence de qualité et de contrôle)

Annexe K (informative) Recommandations pour un descriptif des conditions de

chantier et de montage d'un cahier des charges d'exécution
K.1 Conditions de chantier
Il convient de ne pas débuter le montage tant que le site pour la construction n'est pas conforme aux exigences en
matière de sécurité des travaux. Il convient de prendre en compte les points suivants lors de la préparation de la
spécification d'exécution :
a. aménagement et entretien des circulations en dur pour les grues et matériels d'accès ;
b. accès au chantier et à l'intérieur du site ;
c. état du sol en rapport avec la sécurité de fonctionnement des installations ;
d. tassement éventuel des appuis de la structure pendant le montage ;
e. détails des réseaux enterrés, des câbles aériens ou des obstacles présents sur le site ;
f. limitations en termes de dimensions ou de poids des éléments pouvant être livrés sur le site ;
g. conditions environnementales et climatiques particulières sur le site et aux alentours ;
h. détails de structures adjacentes affectant ou affectées par les travaux.
NOTE
Il convient d'indiquer les itinéraires d'accès au chantier et à l'intérieur du chantier sur un plan montrant les
dimensions et hauteurs de passage des itinéraires d'accès, le niveau de l'aire de travail préparée pour la
circulation des engins et les installations, ainsi que les zones disponibles pour le stockage.

Si les travaux sont conjugués à ceux d'autres corps de métier, il convient de vérifier que les exigences techniques
liées à la sécurité de l'ouvrage sont compatibles avec les autres opérations de la construction. Il convient que cette
vérification prenne en compte les éléments suivants lorsqu'ils sont pertinents :
disponibilité de services de chantier et procédures de coopération convenues au préalable avec les autres
entreprises ;
poids des éléments de structure, équipement et charges de stockage autorisées sur la structure.

K.2 Méthode de montage

Il convient de préparer un descriptif de la méthode de montage et de vérifier que la méthode est conforme aux
hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure partiellement érigée aux charges
appliquées pendant la construction.
NOTE 1
le descriptif de la méthode de montage peut s'écarter de la méthode de montage ayant servi de base aux
calculs, à condition qu'elle constitue une alternative sûre.

Il convient que cette méthode de montage ayant servi de base aux calculs ait pris en compte les points suivants,
lorsqu'ils sont pertinents :
a. les emplacements et les types d'assemblages réalisés sur le chantier ;
b. les valeurs maximales de dimensions, poids et positions des éléments ;
c. la séquence de montage ;
d. l'hypothèse de stabilité de la structure partiellement montée, y compris toutes exigences relatives de
contreventement ou d'étayage provisoire ;
e. les conditions de dépose des contreventements ou étayages provisoires, ou toute exigence relative au
détensionnement ou à la mise en charge de la structure ;
f. les caractéristiques susceptibles d'engendrer un risque pour la sécurité pendant la construction ;
g. la planification et la méthode de réglage puis de scellement des plaques d'assise ou appareils d'appuis ;
h. la contre-flèche et les préréglages requis, par rapport aux valeurs vérifiées au stade de la fabrication ;
i. l'utilisation de tôles nervurées pour assurer la stabilité ;
j. l'utilisation de tôles nervurées pour assurer un maintien latéral ;
k. le transport d'éléments, et accessoires pour le levage ;
l. les positions et les conditions des appuis et de mise sur vérins ;
m. les hypothèses de stabilité des appareils d'appui ;
n. les déformations de la structure partiellement montée ;
o. les tassements d'appuis attendus ;
p. les positions et charges particulières engendrées par les grues, les matériel stockés, les contrepoids, etc., pour

les différentes phases de construction ;

q. les instructions relatives à la livraison, au stockage, au levage, à la fixation et à la mise en tension des
haubans ;
r. les détails relatifs à la pose d'une couche d'usure (séquence, température, vitesse de pose) ;
s. les détails relatifs à tous les ouvrages et fixations provisoires sur les ouvrages permanents, associés à des
instructions relatives à leur dépose.
Il convient de vérifier et d'étudier conformément au présent Article toutes les modifications apportées au descriptif
de la méthode de montage, y compris celles nécessitées par les conditions de chantier.
Il convient que le descriptif de la méthode de montage décrive les procédures devant être utilisées pour monter la
structure en aluminium en toute sécurité et tienne compte des exigences techniques liées à la sécurité de l'ouvrage.
NOTE 2
Il convient que les modes opératoires soient reliées à des instructions de travail spécifiques.

Il convient que le descriptif de la méthode de montage aborde tous les points pertinents mentionnés ci-dessus et
tienne également compte des points suivants lorsqu'ils sont pertinents :
I. l'expérience acquise lors d'un montage à blanc, consignée dans le rapport relatif à ce montage ;
II. les bridages nécessaires pour assurer la stabilité avant le soudage et empêcher un déplacement local de
l'assemblage ;
III. les moyens de levage nécessaires ;
IV. la nécessité de marquer les poids et/ou centres de gravité des pièces de grandes dimensions ou de formes
irrégulières ;
V. la relation entre les poids à lever et la portée lorsque des grues doivent être utilisées ;
VI. l'identification des efforts de souplesse latérale, notamment ceux dus aux conditions de vent prévisibles sur le
chantier pendant le montage, et méthodes exactes de maintien d'une résistance adéquate à la souplesse
latérale ;
VII. les mesures pour faire face aux risques pour la sécurité ;
VIII. les méthodes permettant de fournir les moyens d'accès en sécurité aux postes de travail et des postes de
travail sécurisés.

Annexe L (informative) Guide pour la préparation de la spécification d'exécution

relative aux exigences de qualité des soudures
L.1 Généralités
La présente Annexe est destinée à être utilisée pour la préparation de la spécification d'exécution relative à
l'étendue des essais et aux exigences de qualité des soudures. Les références et les recommandations relatives
aux éléments devant être spécifiés conformément à 12.4.3.1 sont indiquées ci-après :
classe d'exécution
La classe d'exécution dépend de la classe de conséquences, de la catégorie de service et la catégorie de
production. Il peut exister des dispositions nationales devant être respectées ;
catégorie de service et catégorie de production
Les catégories de service font la distinction entre les éléments soumis à des charges essentiellement statiques
(SC1) et les éléments soumis à des charges de fatigue (SC2). Les catégories de production font la distinction
entre les éléments et structures comportant des assemblages boulonnés (PC1) et les éléments et structures
comportant des assemblages soudés (PC2) ;
niveau de qualité (NQ) des soudures conformément à l'EN ISO 10042
Les dispositions de l'EN ISO 10042:2005 servent de base aux exigences de qualité pour les soudures.
Les exigences y sont spécifiées pour trois niveaux de qualité, désignés respectivement par B, C et D, B
correspondant aux exigences les plus rigoureuses. Les exigences relatives au niveau de qualité dépendent de
la classe d'exécution, de la catégorie de service et de la classe d'utilisation, comme indiqué dans les Tableaux
L.4 et L.5 ;
exigences de qualité supplémentaires par rapport aux dispositions de l'EN ISO 10042
Lorsque pour certains types de défauts, les soudures ont une classe d'utilisation élevée, les exigences sont
augmentées par rapport à celles de l'EN ISO 10042 ;
exigences complémentaires à l'EN ISO 10042
Pour les soudures en SC2, l'EN 1999-1-3 définit pour certains types de détail des exigences complémentaires
qui ne sont pas indiquées dans l'EN ISO 10042 ;
étendue des contrôles non destructifs supplémentaires, CND
Les contrôles non destructifs supplémentaires sont les contrôles effectués en plus du contrôle visuel.
Les exigences relatives aux contrôles non destructifs supplémentaires sont données dans le Tableau L.2 pour
SC1 et dans le Tableau L.3 pour SC2. Le contrôle visuel doit être réalisé sur 100 % de toutes les soudures ;
tous les contrôles et les méthodes de contrôle supplémentaires
Lorsque les contrôles supplémentaires sont prescrits, les méthodes de contrôle et les critères d'acceptation
doivent être spécifiés.

L.2 Classe d'utilisation et plages d'utilisation

L.2.1 Généralités
Les classes d'utilisation expriment le niveau de la valeur de calcul de l'effet des actions comparé à la résistance de
calcul de la section transversale. Ceci est utilisé comme paramètre pour déterminer l'étendue des contrôles et des
critères d'acceptation pour les soudures.
La présente Norme européenne spécifie trois plages pour la classe d'utilisation, désignées par UR1, UR2 et UR3, et
appelées plages d'utilisation, voir Tableau L.1.

Tableau L.1 Plages d'utilisation

L.2.2 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC1

Les règles permettant de déterminer la classe d'utilisation, U, sont données dans l'EN 1999-1-1 .

L.2.3 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC2
Les règles permettant de déterminer la classe d'utilisation, U, sont données dans l'EN 1999-1-3 .

L.3 Etendue des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires

L.3.1 Etendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des éléments/structures en catégorie
de service SC1
Il convient que l'étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle découlant des
dispositions du Tableau L.2.

Tableau L.2 Etendue des contrôles non destructifs

supplémentaires (en %) pour des structures/composants en
catégorie de service SC1

L.3.2 Etendue des essais non destructifs supplémentaires (%) pour des composants/structures en
catégorie de service SC2
Il convient que l'étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle découlant des
dispositions du Tableau L.3.

Tableau L.3 Etendue des contrôles non destructifs

supplémentaires (en %) pour des composants/structures en
catégorie de service SC2

L.4 Critères d'acceptation des soudures

L.4.1 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC1
Lorsqu'aucune condition spéciale n'est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité conformément aux
dispositions du Tableau L.4.

Tableau L.4 Niveau de qualité des soudures pour des

structures/composants en catégorie de service SC1

L.4.2 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC2

L.4.2.1 L.4.2.1 Types de détail conformément à l'EN 1999-1-3
Lorsqu'aucune condition spéciale n'est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité conformément aux
dispositions du Tableau L.5. Lorsque des exigences supplémentaires (B+, C+ ou D+) sont spécifiées, il convient de
prendre en compte la direction de la charge et la différence entre les défauts géométriques et les défauts internes.
Les recommandations données dans l'Annexe M peuvent être utilisées.

Tableau L.5 Niveau de qualité des soudures pour des

structures/éléments en catégorie de service SC2

L.4.2.2 Autres types de détail

Pour les types de détail non mentionnés dans l'EN 1999-1-3 , si la capacité de fatigue est basée sur des essais ou
si les détails des soudures s'écartent de la description des détails de l'EN 1999-1-3 , le niveau de qualité peut être
défini conformément aux dispositions de l'EN 1999-1-3 .
En cas de doute, il convient d'appliquer le niveau de qualité B. Pour la catégorie de service SC2 et la plage de
classe d'utilisation UR3, les exigences de qualité supplémentaires B+ s'appliquent également (voir Annexe M ).

Annexe M (informative) Guide pour la spécification des exigences de qualité relatives

aux éléments et structures en SC2
La présente Annexe est destinée à être utilisée pour la spécification des exigences de qualité des soudures pour
les éléments et les structures en SC2.
Le Tableau M.1 contient les niveaux de qualité prescrits conformément à l'EN ISO 10042:2005, les exigences
complémentaires définies dans l'EN 1999-1-3:2007 pour les types de détail mentionnés dans l'EN 1999-1-3 ,
Annexe J, et les recommandations pour la spécification des exigences supplémentaires données dans l'EN 1090-3
(B+, C+ et D+).

Tableau M.1 Guide pour la spécification des exigences relatives

aux soudures pour les éléments et les structures en SC2

Tableau M.1 Guide pour la spécification des exigences relatives

aux soudures pour les éléments et les structures en SC2 (suite)

Tableau M.1 Guide pour la spécification des exigences relatives

aux soudures pour les éléments et les structures en SC2 (suite)

Tableau M.1 Guide pour la spécification des exigences relatives

aux soudures pour les éléments et les structures en SC2 (suite)

Annexe N (informative) Diagramme pour l'élaboration et l'utilisation d'un descriptif de

mode opératoire de soudage (DMOS)

Figure N.1 Elaboration et utilisation d'un descriptif de mode

opératoire de soudage — guide

Bibliographie
[1] CR ISO 17663, Soudage — Lignes directrices concernant les exigences de qualité relatives au traitement
thermique en soudage et techniques connexes (ISO/TR 17663:2001).
[2] EN ISO 2320, Ecrous hexagonaux autofreinés en acier — Caractéristiques mécaniques et performances (ISO
2320:1997).
[3] EN ISO 7040, Ecrous hexagonaux autofreinés (avec anneau non métallique), style 1 — Classes de qualité 5, 8
et 10 (ISO 7040:1997).
[4] EN ISO 7042, Ecrous hexagonaux autofreinés tout métal — Classes de qualité 5, 8, 10 et 12 (ISO 7042:1997).
[5] EN ISO 7719, Ecrous hexagonaux autofreinés tout métal, style 1 — Classes de qualité 5, 8 et 10 (ISO
7719:1997).
[6] EN ISO 10511, Ecrous hexagonaux bas autofreinés (avec anneau non métallique) (ISO 10511:1997).
[7] EN ISO 10512, Ecrous hexagonaux bas autofreinés (avec anneau non métallique), style 1, à filetage métrique à
pas fin — Classes de qualité 6, 8 et 10 (ISO 10512:1997).
[8] EN ISO 10513, Ecrous hexagonaux bas autofreinés tout métal, style 2, à filetage métrique à pas fin — Classes
de qualité 8, 10 et 12 (ISO 10513:1997).
[9] Aluminium-Trapezprofile und ihre Verbindungen ; GDA, Gesamtverband der Aluminiumindustrie, Düsseldorf
2006, ISBN 3-937171-09-6.
[10] EN 12373-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Anodisation — Partie 1 : Méthode de spécification des
caractéristiques des revêtements décoratifs et protecteurs obtenus par oxydation anodique sur aluminium.
[11] EN 12487, Protection contre la corrosion des métaux — Couches de conversion au chromate rincées et non
rincées sur l'aluminium et les alliages d'aluminium.
[12] EN 22553, Joints soudés et brasés — Représentations symboliques sur les dessins (ISO 2553:1992).
[13] EN ISO 15973, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête bombée — AIA/St (ISO 15973:2000).
[14] EN ISO 15974, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête fraisée — AIA/St (ISO 15974:2000).
[15] EN ISO 15977, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée — AIA/St (ISO 15977:2002).
[16] EN ISO 15978, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête fraisée — AIA/St (ISO 15978:2002).
[17] EN ISO 15981, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée — AIA/AIA (ISO 15981:2002).

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