CORRECTION DU TD2 LOGISTIQUE COMMERCIALE :

EXERCICE 1 :
Flux physiques :

 Transport des composants des fournisseurs vers l’usine

 Assemblage des téléphones
 Livraison des téléphones vers les distributeurs
 Livraison finale au client

Flux d'information :

 Commandes envoyées via le système ERP

 Suivi des expéditions
 Données de ventes
 Communication entre les services internes

Flux financiers :

 Paiement des fournisseurs

 Paiement des distributeurs
 Paiement du client final (en ligne)

EXERCICE 2 :

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Étapes (exemples) :
1. Fournisseur : Plantation de cacao (Côte d’Ivoire, Ghana...)
o Flux physique : Fèves de cacao
o Flux informationnel : Commandes, certifications
2. Transporteur : Export maritime vers le pays de transformation
3. Usine de transformation : Torréfaction, broyage, fabrication du chocolat
4. Centre de distribution : Stockage
5. Magasins / Supermarchés : Distribution
6. Client final : Achat

Chaque étape implique :

 Flux physique (matières premières, produits finis)

 Flux d'information (commandes, traçabilité, prévisions)
 Flux financiers (paiement des matières premières, ventes, marges)

EXERCICE 3 :

On commence par affecter les plus faibles coûts disponibles, en respectant les capacités et
les demandes.

Étape 1 : Le coût minimal est 4 (A → 1 et B → 2)

 Comparons A→1 (4) et B→2 (4). On choisit B → 2, car Entrepôt B a moins de stock
(pour préserver A pour le reste).
 B → Magasin 2 : 150 unités (tout le besoin du Magasin 2 est couvert)
 → Coût = 150 × 4 = 600 D
 Mise à jour :
o B : 200 - 150 = 50
o Magasin 2 : 150 - 150 = 0

Étape 2 : Ensuite, le prochain plus petit coût est 4 (A → 1)

 A → Magasin 1 : 100 unités (toute la demande)

 → Coût = 100 × 4 = 400 D
 Mise à jour :
o A : 300 - 100 = 200
o Magasin 1 : 100 - 100 = 0

Étape 3 : Ensuite, le coût de 7 (B → 3) est le plus bas restant

 B → Magasin 3 : il reste 50 unités à B

 → Coût = 50 × 7 = 350 D
 Mise à jour :
o B:0

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 o Magasin 3 : 200 - 50 = 150

Étape 4 : Il ne reste que A → Magasin 3 (8)

 A → Magasin 3 : 150 unités

 → Coût = 150 × 8 = 1200 D
 Mise à jour :
o A : 200 - 150 = 50
o Magasin 3 : 150 - 150 = 0

Plan d’approvisionnement optimal :

Magasin 1 Magasin 2 Magasin 3
Entrepôt A 100 0 150
Entrepôt B 0 150 50
Répartition optimale :

 Entrepôt B → Magasin 2 : 150 unités × 4D = 600 D

 Entrepôt A → Magasin 1 : 100 unités × 4 D = 400 D
 Entrepôt A → Magasin 3 : 150 unités × 8 D = 1 200 D
 Entrepôt B → Magasin 3 : 50 unités × 7 D = 350 D

Total des coûts = 600 + 400 + 1200 + 350 = 2 550 D

Réponse :

 A → M1 : 100
 A → M3 : 150
 B → M2 : 150
 B → M3 : 50
Coût total : 2 550 D

EXERCICE 4 :

1. Évaluation des indicateurs :

 Taux de service client (92%) : Bon mais améliorable (objectif souvent ≥ 95%)
 Rotation des stocks (5) : Acceptable, mais dépend du secteur (plus c’est élevé, mieux
c’est)
 Délai moyen de traitement (3 jours) : Moyennement rapide (objectif : < 2 jours si
possible)
Remarque : La rotation de stock (ou taux de rotation des stocks) est un indicateur
logistique et financier qui mesure combien de fois un stock est renouvelé sur une
période donnée (généralement une année). Elle permet de savoir si une entreprise
gère bien ses stocks, en évitant à la fois les ruptures et les excès.

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2. Propositions d’amélioration :

 Améliorer la prévision de la demande pour réduire les ruptures (et augmenter le taux
de service)
 Optimiser les stocks (analyse ABC, réduction des surstocks)
 Automatiser certaines étapes de préparation pour réduire les délais

EXERCICE 5 :

1. Critère : Coût
 Camion complet : 50 kg × 0,50 € = 25 €
 Train fret : 50 kg × 0,30 € = 15 €
 Réponse : Choisir le train fret (moins cher)
2. Critère : Empreinte carbone
Réponse : Choisir le train fret (moins polluant)
3. Compromis coût/délai
 Camion est plus rapide mais plus cher et polluant.
 Train est économique et écologique mais plus lent.
Réponse : Le train fret est préférable si les délais de 3 jours sont acceptables. Sinon, le
camion.

EXERCICE 6 :

On commence au Dépôt :
On regarde qui est le plus proche du dépôt :

 Dépôt → Client A : 5 km
 Dépôt → Client B : 7 km
 Dépôt → Client C : 3 km : (plus proche)
 Dépôt → Client D : 9 km

Donc premier trajet : Dépôt → Client C.

Depuis Client C, qui est le plus proche (parmi ceux pas encore visités) ?

 Client C → Client A : 6 km
 Client C → Client B : 5 km
 Client C → Client D : 7 km

Client B est le plus proche : 5 km.

Donc trajet : Client C → Client B.

Depuis Client B, qui est le plus proche (parmi ceux pas encore visités) ?

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  Client B → Client A : 4 km
 Client B → Client D : 3 km

Client D est le plus proche : 3 km.

Donc trajet : Client B → Client D.

Depuis Client D, il ne reste que Client A :

 Client D → Client A : 8 km

Donc trajet : Client D → Client A.

Enfin, une fois tous les clients visités, on rentre au Dépôt :

 Client A → Dépôt : 5 km

Résumé de l’itinéraire :

Dépôt → Client C → Client B → Client D → Client A → Dépôt

Calcul des distances :

 Dépôt → Client C = 3 km
 Client C → Client B = 5 km
 Client B → Client D = 3 km
 Client D → Client A = 8 km
 Client A → Dépôt = 5 km

Distance totale = 3 + 5 + 3 + 8 + 5 = 24 km

EXERCICE 7 :

 Picking par zone (comme dans ton exercice) :

Chaque préparateur reste dans une zone précise = moins de déplacements inutiles.

 Batch picking :
Le préparateur ramasse plusieurs commandes en un seul trajet = optimisation du
déplacement.
 Pick-to-light ou voice picking :
Système lumineux ou vocal pour guider le préparateur rapidement = moins de perte de
temps à chercher.

 Former les préparateurs aux meilleures pratiques de picking.

 Motiver avec des primes ou des objectifs (un préparateur motivé est souvent plus rapide et
plus précis).

Donc pour optimiser la préparation de commande il faut Moins chercher, moins marcher,
mieux s'organiser, mieux s'équiper, mieux former.

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1. Quel serait le nouveau temps de picking par commande ?
Actuellement :
 Temps par commande = 6 minutes.
On prévoit 20 % de gain de productivité.
Cela veut dire qu'on réduit le temps par commande de 20 %.
Calcul :
 20 % de 6 minutes = 6×0,20=1,2
 Donc le nouveau temps = 6−1,2 = 4,8 minutes par commande.
Réponse : 4,8 minutes par commande.
2. Combien de commandes supplémentaires peut-on préparer par jour avec le même
effectif ?
Chaque préparateur travaille 8h par jour, soit :
 8×60 = 480 minutes par jour.
Avec l'ancienne méthode :
 1 commande prend 6 minutes, donc un préparateur fait 480 ÷ 6 = 80 commandes par
jour.
Avec la nouvelle méthode :
 1 commande prend 4,8 minutes, donc un préparateur fait 480 ÷ 4,8 =100 commandes
par jour.
Donc :
 Avant : 80 commandes/jour par préparateur
 Après : 100 commandes/jour par préparateur
Gain = 100 - 80 = 20 commandes de plus par préparateur.
Réponse : 20 commandes supplémentaires par préparateur et par jour.

EXERCICE 8 :
On a :
 300 articles à envoyer
 Deux types d'emballage au choix :
o Standard : 0,80 D par article, avec 5 % de casse
o Renforcé : 1,20 D par article, avec 0,5 % de casse
 Un article cassé coûte 20 D (remplacement, service après-vente, etc.)

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1. Coût total estimé

➔ Option 1 : Emballage Standard

 Coût d’emballage : 300×0,80 = 240 D
 Nombre d’articles cassés : 300×5% = 15 articles cassés
 Coût de la casse : 15×20 = 300 D
 Coût total (emballage + casse) : 240+300 = 540 D
➔ Option 2 : Emballage Renforcé
 Coût d’emballage : 300×1,20 = 360 D
 Nombre d’articles cassés : 300×0,5% = 1,5 articles cassés (oui, c’est 1,5 en moyenne
— en réalité, ça veut dire que très peu d'articles seront cassés)
 Coût de la casse : 1,5×20 = 30 D
 Coût total (emballage + casse) : 360+30 = 390 D

2. Quel emballage est le plus rentable ?

 Coût total Emballage Standard = 540 D

 Coût total Emballage Renforcé = 390 D
L'emballage renforcé est donc plus rentable car 390 D < 540 D.

EXERCICE 9 :

1. Quel mode de transport choisir pour chaque client si l’objectif est de minimiser les
coûts de transport ?

Coût pour chaque mode de transport par palette (500 kg) :

 Camion : 500 kg × 0,50 D = 250 D
 Transport ferroviaire : 500 kg × 0,30 D = 150 D
 Transport maritime : 500 kg × 0,20 D = 100 D

Répartition des palettes :

 Client 1 : 1 palette → Maritime (100 D)

 Client 2 : 3 palettes → Maritime (3 × 100 D = 300 D)
 Client 3 : 2 palettes → Maritime (2 × 100 D = 200 D)
 Client 4 : 4 palettes → Maritime (4 × 100 D = 400 D)

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Coût total minimal : 1000 D (en choisissant toujours le transport maritime)

2. Que se passe-t-il si l’entreprise impose un délai de livraison maximum de 5 jours pour

tous les clients ?

 Maritime (10 jours) ne peut pas être utilisé.

 Transport ferroviaire (5 jours) peut être utilisé pour tous les clients, donc :
o Client 1 : 1 palette → Ferroviaire (150 D)
o Client 2 : 3 palettes → Ferroviaire (3 × 150 D = 450 D)
o Client 3 : 2 palettes → Ferroviaire (2 × 150 D = 300 D)
o Client 4 : 4 palettes → Ferroviaire (4 × 150 D = 600 D)

Coût total avec délai de 5 jours : 1500 D

EXERCICE 10 :

1. Quel est le coût total estimé pour 200 produits avec l’emballage en papier bulle ?

Coût d’emballage avec papier bulle :

 Coût par produit : 0,50 D
 Coût total d’emballage : 200 produits × 0,50 D = 100 D
Casse estimée :
 10% des produits sont cassés = 10% × 200 = 20 produits cassés
 Coût de la casse : 20 produits × 15 D = 300 D

Coût total :
100 D (emballage) + 300 D (casse) = 400 D

2. Quel est le coût total estimé pour 200 produits avec l’emballage renforcé ?

Coût d’emballage avec emballage renforcé :

 Coût par produit : 1,50 D
 Coût total d’emballage : 200 produits × 1,50 D = 300 D
Casse estimée :
 1% des produits sont cassés = 1% × 200 = 2 produits cassés
 Coût de la casse : 2 produits × 15 D = 30 D
Coût total :
300 D (emballage) + 30 D (casse) = 330 D

3. Quelle est la meilleure option pour l’entreprise ?

L’emballage renforcé est plus rentable (330 D contre 400 D avec le papier bulle).

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