Présentation de la région hassi rmel

Analyse des conditions naturelles de

la région
Historique et situation
géographique de gisement gazifière
de hassi rmel

En 1956, fut entreprit le sondage

HR1 à une dizaine de kilomètres de l'e
st du point d'eau de hassi r'mel.
En novembre de la même année, la
profondeur de 2132 m fut atteinte et
révéla la présence d'un réservoir de gaz
naturel humide sous une forte pression.
Le réservoir de hassi r'mel
présente une forme elliptique orientée
sud-ouest nord-est il s'étend sur une
superficie de 3500 km².
Le présent tableau en conformité avec
celui de l'entreprise national sonatrach
donne un aperçu sur les principales
caractéristiques
Zone Centrales
Nbr de puits producteurs 30 14 3
Nbr de puits injecteurs
Unité de production MPP1 M0 M
Gaz traité (Nm3/j) 60 30 6
Condensât (t/j) 11300 6100 1
GPL (t/j) 2400 1300 2
Date de démarrage des 05/78 02/61 1
unités de production

Caractéristiques de l'effluent :
Le
gisement de hassi r'mel contient un gaz
à condensât, la pression initiale étant
légèrement supérieur au point de rosée,
le mélange d'hydrocarbures existant à
l'origine sous une seule phase
(gaz).lorsque le gisement est mis en
production la température dans le
réservoir reste constante de l'ordre
80°c, par contre la pression diminue et
atteint le domaine de condensation
rétrograde.
Quand au fluide produit en
surface, il subit une chute de pression
et température, une phase liquide et
alors produite dans les séparateurs de
surface.
Les richesses initiales de condensât et
du GPL étaient estimées de 200 g/m3 et
de 80g/m3.
La composition du gaz brut de hassi
r'mel est donnée ci-après.

composition Fraction moléculaire

(% molaire)
N 5.56
CO 0.24
CH4 78.32
C2 7.42
C3 2.89
IC4 0.61
NC4 1.10
IC5 0.36
NC5 0.62
C7 0.53
C8 0.46
C9 0.34
C10 0.24
Résidu 0.80

Techniques de traitement :
Le champs de hassi r'mel met en
œuvre deux types de procèdes :
1-le procédé "PRIT CHARD" :

Basé sur le refroidissement du gaz par

échanges thermiques et par détentes
simples, avec l'utilisation du propane
comme fluide réfrigérant permet
d'atteindre des températures en fin de
cycle voisines de 23°c .ce procède est
utilisé dans le Module de traitement de
gaz brut MPP1.
2-procède "HUDSON" :
Basé sur le
refroidissement du gaz par échanges
thermiques et par une série de détente
(joule Thomson), complétée par une
machine dynamique appelée "turbo-
expander" permet d'atteindre un niveau
de température relativement plus bas -
40°c.
Après fractionnement dans deux
colonnes de rectifications
respectivement appelées : dé-éhaniseur
débutaniseur, les incondensables
constitueront le gaz de vente dont une
partie sera injectée après compression
de ce dernier jusqu'à la pression dont
l'ordre de 300kg/cm2, cette procédure
permet de faire un balayage au niveau
des puits producteurs, ce qui permet
d'une part d'augmenter le taux de
récupération des hydrocarbures
liquides,d'autre part à augmenter la
pression dans les puits producteurs .
Les fractions liquides ainsi récupérées
(C3+) seront séparées en produits GPL
et condensât (C5+)
-La présence d'une importante
quantité de vapeurs d'eau, sous haute
pression et basses températures de
traitements (de l'ordre de -6°C à -41°C)
favorise la formation d'hydrates dans
les installations de traitement.
Ce problèmes constitue un obstacle
majeure quant au bon déroulement du
processus de traitement .Afin d'y
remédier à ce fléau utilisation du
procède de déshydrations de gaz au
glycol tel que la solution du
Monoethylene glycol à une
concentration de 80% en poids permet
d'une part d'obtenir des points de rosée
eau très bas de l'ordre de -15°C à -
20°C satisfaisant ainsi les contrats de
vente de gaz et évitant la formation
d'hydrates dans les canalisation de
transport et aux différents points de
l'installation de traitements
(échangeurs, vannes ,etc..;)D'autre part
la facilité de récupération de la solution
de glycol hydraté par simple distillation
atmosphérique de cette dernière
Caractéristiques
physicochimiques des produits
obtenus après traitement
Afin de pouvoir
apprécier la qualité des
produits de vente il est
nécessaire de donner une idée
sur les spécifications physico-
chimiques de ces derniers.
GAZ de vente :
*point de rosée eau T=-
6°C à la pression de l'ordre de
P=80kg/cm2.
*pouvoir calorifique
supérieure pcs (9350kcal/m3,
9450kcal/m.
*teneur en eau : 50
ppm en volume.
 *Teneur en C : 0,5
molaire.
GPL :
*Teneur en
hydrocarbures légers : TC2-
=0.03moles soit3%moles.
*Teneur en
hydrocarbures lourds :
TC5+=0.4%mol max.
Condensât
*Tension de vapeur Reid
TVR 10 psia.

1-3- Aperçu général de la

structure de la région de HASSI
R'MEL et les objectifs lies à
chaque division.

Afin d'organiser le
fonctionnement des divisions
dans la région de HASSI R'MEL
De la façon la plus rentable, un
organigramme de la gestion de
cette dernière est présenté
Sur la figure qui suit :
Division Personnel et
ressources humaines

Division Finances
Direction
/Bdgets
Engineering/production

Division Direction d'Exploitation

Approvisionnement et
LA
Transport REGION
Direction Maintenance
Division Sécurité
Industrielle
Division Etude et
Division Infrastructure
Développement

1-Division personnel :
Les objectifs de la division sont
résumés en quatre point :
1-assurer la gestion et
l'administration du personnel.
2-assurer les opérations de la
formation et de recrutement d'un
nouveau personnel en fonction de
la demande de la région.
3-assurer la couverture
sanitaire, le transport du personnel.
4-assurer l'animation culturelle
et sportive.
2-division finance :
Les principaux objectifs de
la division sont comme suit :
1-assurer la gestion de la
comptabilité générale et analytique.
2-traiter toutes les opérations
relatives aux engagements de la
sociétés étrangers et nationales ;tel
que assistance
technique ,fournitures des
équipements transport et
construction .
3-defondre les intérêts de la
société.
3-division
approvisionnement et
transport :
Sa tâche et d'une part d'assurer les
approvisionnement de toute la
région en équipement de matériels
et
Produit varies d'autre part à assurer
la gestion des stock le transport du
personnel.
4-Division sécurité :
Sa tâche principale est la sécurité
industrielle par prévention des
accidents, intervention en cas
d'incendie à l'aide des moyens
spécifiques à chaque intervention,
contrôle des installations et bases
de
Vie de la région.
5-Division Infrastructure :
La division s'occupé de tous les
travaux d'entretien d'ordre général
tel que : plomberie, menuiserie
Peinture, équipements électriques
au niveau des bases de vie
l'approvisionnement en eau
potable.
6-Direction engineering et
production :
Son rôle est d'assurer le
suivi de toutes les opérations sur
les puits producteurs et injecteurs.
7-Direction Maintenance :
La tâche principale de la
direction est d'assurer les différents
types l'entretien préventif des
Machines tournantes et instruments
de mesures au niveau des unités
de traitements de gaz brut et
stations de compression et de
réinjection de gaz traité.
8-Direction exploitation :
 L'objectif principal de la
direction consiste à obtenir
l'élévation stable du niveau
d'exploitation
Des modules de traitement de gaz,
stations de recompréssion et de
réinjection.
La direction organise le
fonctionnement de trois secteurs de
production et qui sont comme suit :
Secteur centre :
comprenant des modules de
traitements de gaz MO, MPP1 et
MPP4.
-Le centre de stockage et de
transport du GPL et condensât :
CSTF.
-Le centre national de dispatching
du gaz CNDG.
Secteur nord :
comprend le module de traitement
de gaz MPP3 et la station nord :
SCN.
 Secteur sud :
comprend le module de traitement
de gaz MPP2 et station de
compression sud : SCS

CHAPITRE 2 :
Gestion de
la Direction Exploitation
2.1. Organisation de la
gestion :
Le
schéma de gestion de la direction
est présenté sur la figure qui suit :
 Secteur sud Secteur Centre
M0
CHEF
MPP2 SCS MPP1
DIVISION
CNDG
CSTF
MPP4

Secteur Nord

MPP3
SCN

2.2. GESTION D'UN MODULE

DE TRAITEMENT DE GAZ
PAR LE PERSONNEL
EXPLOITANT :
1. Cas du module MPP4 :
 L'objectif principal du personnel du
module de traitement de gaz se
résumé en trois points :
-Assurer permanence production en
gaz de vente,
GPL et condensât selon un
programme de prévision suite à la
Demande du client.
-sécurité des biens et des
personnes.
-Gestion de l'unité de unité de
traitement
La question de fonctionnement du
module processing plant se fait
d'après le principe de dispatching

Des tâches, c’est la gestion

opérationnelle et continue du
module de traitement de gaz.
Compte tenu des facteurs qui
influent sur la réalisation des
objectifs exigés, l'effectif est
déterminé
Selon l'organigramme qui suit :
Chef de département

Chef de service

Cadre technique

Superviseur de quart

Contremaître de quart

Techniciens Tableau

Opérateurs Extérieurs
 Opérateurs
Opérateurs polyvalents
de section

-Devoir du personnel
d'exploitation du module de
traitement de gaz :
2-Apercu général de la tache
principale des cadres
dirigeants :
*Chef de département :
Est un cadre dirigent ;
responsable de l'état générale et
du maintient de toute l'unité
De traitement, du choix des
membres qualifies du personnel,
de la stricte application des
règlements
De la discipline de travail et de la
réalisation des fonctions par les
membres du personnel
conformément aux règlements
intérieures fonctionnels.
 *Chef de service :
Est un cadre dirige ;
il est le premier responsable
de l'exploitation technique,
de l'encadrement technique du
personnel conforme aux fonctions
exercées, d'organiser le travail de
L'ensemble du personnel du
module en cherchant toujours à
perfectionner le travail en vue
d'augmenter
Les résultats obtenus .Il assure le
service astreint d'encadrement (la
permanence), autrement dit
l'orsqu'il est alerte en cas de
problème technique complexe ou
incident grave, assure
l'encadrement
Technique adéquate dans un
souci de sécurité.
*Cadre Technique :
 Est un ingénieur de
surface, Il est responsable de tous
les travaux en maintient du
Module en état de travail. Il
assure à l'égard du chef de
service la permanence.
3-Devoir du personnel
exploitant assurant le travail
de poste :
*superviseur de quart :
C'est un ingénieur de
quart, chargé d'assurer toutes les
opérations et réalisation au niveau
du module afin d'avoir une
continuité de travail. Il est
responsable de la prise des
décisions utiles en cas de
problème technique, de donner
les instructions nécessaires et se
rendre sur les lieux des incidents
pour apporter un encadrement
plus fiable à la résolution du
problème .de son ressort se
trouve tout le personnel chargé de
l'exploitation du module .Dans ces
fonctions il est soumis à son chef
Département, à son chef de
service.
*Contremaître de quart
:
Est un ingénieur de
quart, charger de gérer le travail
opératif de toute l'unité de
traitement de gaz, de la
présentation des comptes-rendus
et des renseignements
périodiques conformément aux
formes en vigueur (justification du
travail exécuté).
*Techniciens tableau :
Est un personnel de
qualification supérieure, chargé
du contrôle systématique des
paramètres du procède de
traitement de gaz au niveau de
chaque section du module, de
prendre les mesures nécessaires
en cas d'anomalies survenues
dans les paramètres de contrôle,
d'assurer les
Opérations de démarrage des
machines tournantes et des trains
a partir de la salle de contrôle et
aussi d'assurer un travaille de
coordination avec les opérateurs
extérieurs .il assure le test de la
telefermeture des puits avec le
service puits.
A cet effet le personnel
dispose d'un système de contrôle
du processus dit FoxBoro pour
une surveillance rationnelles et
sures .un tel système de contrôle
et de commande du processus
assure les fonctions suivantes :
-mesure de valeurs de
processus telles que débit, niveau
des hydrocarbures s liquides dans
les capacités, températures,
pression.
-Régulation de valeurs de
processus par les organes de
réglage des circuits de régulation
et qui sont les plus souvent des
vannes de réglage:LIC (pour le
niveau),PIC ( pour la
pression ),TIC (pour la
température ) et les
registres :FQ ,TR ,PR.
-Commandes a séquences
automatiques suivant des valeurs
de temps et de processus.
-Signalisations de
perturbations au niveau des
capacités et des machines
tournantes par des alarmes et les
facteurs de déclenchements.
-système de transmission
d'information : interphones.
*LES OPERATEURS
EXTERIEURS :
 Est un personnel exploitant
qui est subdivisée en deux
catégories.
*OPERATEUR POLYVALENTS :
Est un personnel qui doit
rester à la disposition, en dehors
de son travail au niveau de l'une
des sections. lorsqu'un incident
leur est signalé sur les
installations ou équipements au
niveau de n'importe qu'elle
section du module ,ils doivent se
rendre sans délai sur les
ouvrages concernes , suite a une
signalisation de problèmes ,
prendre les dispositions
nécessaires pour éviter ou limiter
les problèmes et remettre les
installations en service dans toute
la mesure du possible ,en
coordonnant leur travail avec le
personnel de salle de contrôle et
en alertant le responsable de
quart afin d'avoir un meilleur
encadrement .
*OPERATEUR DE SECTION :
est un personnel chargé de
contrôler périodiquement les
paramètres du processus
(niveau , débit , pression
différentielles ,ampérage des
machines tournantes ,
température…)au niveau de
section ,de signaler les anomalies
au niveau des équipements
(machines tournantes ,capacités ,
vannes ,scellement ,conduites…)
et d'assurer les opération
suivantes :
-arrêt, démarrage et
permutation des machines
tournantes (compresseurs, turbo-
expander, pompes).
-Arrêt et démarrage des trains.
Ces opérations doivent être
assistées par les ingénieurs de
 quart, de plus ils sont
responsables des opérations de
consignation des équipements
suite à la demande des
responsables pour entretien des
équipements.

CHAPITRE3
EXPLOITATION ET
ENTRETIEN DU MODULE
PROCESSING PLANT 4
3.1. Description du procède :
Les exploitations du module
processing plant 4 traite le gaz
humide de hassi rmel, en oeuvrant
au procède HUDSON.
Le gaz brut en écoulement à
partir des puits, va alimenter le
manifold du module à travers cinq
collecteurs de gaz, qui sont
désignes par : E1, E2, W4, W6 et
W8.
Le passage du gaz brut de la
grande nourrice du manifold vers
un ballon diffuseur (D001), conduit
aune répartition du gaz en trois flux.
ces trois vont alimenter les trains
identiques du module de traitement
à la pression de 125Kg/cm² et la
température de 60°c .le gaz brut
disponible au niveau du train est
refroidi dans un batterie
d'aerorefregerant (E101) jusqu'à la
température de l'ordre de 40°c.
Cette diminution de température
associe a une haute pression,
assure la déshydratation du gaz
saturé en eau et les hydrocarbures
légers (gaz) et les hydrocarbure
lourds (liquides) dans le séparateur
de la haute pression D101.ce type
de séparateur (horizontale double)
est dimensionne d'une manière à
avoir une grande capacité de
récupération d'hydrocarbures
liquides et de l'eau.
le gaz sortant en tête du séparateur
D101 passe à travers une batterie
d'échangeur gaz/gaz côté tube pour
être refroidie jusqu'à la température
de l'ordre de -6°c .il est à noter que
la batterie d'échangeurs E102 et
E103 de quatre et une sortie ,sont
respectivement disposes en trois
série de deux et une série de deux
le mode de fonctionnement étant à
contre courant .la température de
sortie coté tube de l'ordre de -6°c
est contrôlé par une vanne de
régulation TRC102qui règle de
débit gazeux du by-pass cote
calendre .le gaz sortant des
échangeurs aux conditions (-
6°c,125Kg/cm²)passe a travers une
vanne de détente joule Thomson
indice PRC108 , pour subir un
abaissement de pression de l'ordre
de 100Kg/cm² ; ce qui a pour effet
une diminution de température de
l'ordre de -16°c .il est important de
mentionner que ce type de détente est
appelée :détente isenthalpique ,
assure la pression de service de la
machine de détente dite :Turbo-
Expander.
L'abaissement de température de
traitement associé a' la haute
pression favorisent la formation d'
hydrates au niveau de cette batterie
d' échangeurs a cet effet; ils devront
être protéger par inhibition
D'hydrates une injection permanente
d'une solution du monoethyléne glycol
MEG à 80% en poids de glycol
est effectuée à l'entrée des
échangeurs cote tubes pour absorber
les vapeurs d'eau contenues dans le
gaz
sature en eau, ce qui empêche la
formation d'un bloc d'une structure
cristallisé (givre).
 Le mélange de phase ainsi
obtenu aux conditions du joule
Thomson passe dans un séparateur
haut
Pression D102 type horizontale double
.par différence de densité ; une phase
liquide constituée d'hydrocarbures
liquide et d'une solution de glycol
hydrate est alors séparée de la phase
gazeuse au D102.
Le gaz passe ensuite dans une
machine de détente isentropique
appelée turbo-expander K101 .Après
détente du gaz côte turbine à une
pression et une température de l'ordre
de (66 kg/cm2,-36°C), Les dernières
traces d'hydrocarbures liquides sont
récupérées dans le ballon séparateur
moyenne pression D103 .Le gaz
sec sortant du D103 présente d'une
part une composition qui répond aux
spécifications du gaz de vente, d’autre
part une très passe température .Ces
frigories ainsi obtenues sont cèdes au
gaz chaud provenant du
D101, au niveau de la batterie
d'échangeur E102, côte calandre .Le
gaz sortant à la pression du réseau de
gaz de vente : de l'ordre de 73 kg/cm2
et une température de l'ordre de 40°C.
Le gaz sec répondant aux
spécifications d'un gaz de vente, Est
refoulé vers le centre national de
dispatching gaz CNDG.

Les hydrocarbures liquides

évacues du D101 sous contrôle de la
vanne de régulation de niveau Lic 101
a subiront un flashage jusqu'à la
pression de 32 kg/cm2 et une
température de l'ordre de 30°C au
niveau du ballon de séparation de
condensât riche D105, On doit noter à
titre d'information la présence d'une
deuxième vanne de
régulation la LIC 101B au niveau
D101, Celle-ci s'ouvrira pour évacuer
l'excès d'hydrocarbure liquide hors
spécification (off spec ) vers un ballon
tampon de stockage D003 A pour Y
subir après un retraitement .

le gaz Sépare d'hydrocarbure liquide

dans D105, sera évacue sous contrôle
de la vanne de régulation de pression
pic116 pour être mélanger au gaz
sortant côte calandre de la batterie
échangeur E103 le mélange ainsi
obtenu passera vers recompresseur
de la section de transfert et de
stockage pour être comprime comme
gaz sec ,puis envoyé vers réseau de
gaz de vente.

l'hydrocarbure liquide du D105

passe dans un échangeur liquide
/liquide, côte calandre (E104)pour être
préchauffer sous contrôle de la vanne
de régulation de température
TIC104 ,Le liquide sort du E104 à une
température de l'ordre de 120 °C et va
alimenter la colonne de fractionnement
à un niveau du plateau ou règne
l'équilibre liquide vapeur autrement
dit,à cette température et à une
certaine composition ,le liquide va
alimenter le 21ème plateau ,qui
représente la zone d'expansion de
cette colonne de rectification .

Cette colonne ayant 28 plateaux à

clapets, opère à pression constante
27Kg/cm².elle est appelée dé-
ethaniseur et indicée C101.

Les hydrocarbures légers (méthane,

éthane : CH4, C2H6) passeront dans
la zone de rectification du C101
jusqu'à arrive en tête de colonne,
tandis que les hydrocarbures lourds
(C5+) passeront par la zone
d'épuisement.

les hydrocarbure légers sortants en

tête de colonne C101 à une
température de l'ordre de -16°c
passeront à travers un échangeur
Gaz/Liquide côte calandre (E106)pour
être condenser partiellement dans un
ballon de reflux D107à une
température de l'ordre de -27°c .

le liquide frigorigène qui passe côté

tube de l'échangeur E106 va
alimenter le 5ème plateaux du C101 afin
de maintenir la température de tête

cette hydrocarbure liquide provenant

du ballon séparateur de la basse
pression D104 à la température de
l'ordre de -40°c et une pression de
35Kg/cm² ;n'est qu'une conséquence
de séparation des hydrocarbures
liquides provenant des ballons de
séparation s D102 et D103
respectivement sous contrôle de les
vannes de régulations de niveau
LIC105 et LIC108.
Le gaz sortant en tête du D104 et
sous contrôle de la vanne de
régulation de pression PIC115, sera
mélangé avec le gaz provenant du
ballon de reflux D107 et contrôle
par une PIC123.le gaz ainsi
obtenu ; va céder ces frigories au
niveau de la batterie échangeur
E103 côté calandre, puis
recomprimer dans la section de
stockage et de transfert et enfin
envoyer dans le réseau de gaz de
vente.
le reflux ou le liquide froid obtenu
dans le ballon de reflux D107 est
repris par la pompe P103 sous
contrôle d'une vanne de régulation
LIC123 en cascade avec une vanne
de contrôle de débit FIC127 pour
alimenter le premier plateau de la
colonne , ce qui permet de
maintenir une température de tête
de colonne .

il est à noter qu'entre le 12ème

plateau et le 13ème plateau du C101
se trouve un plateau fixe au niveau
duquel se fait un soutirage latéral
qui est recueilli dans un ballon
séparateur hydrocarbure /glycol
D106.

Cette solution de glycol hydrate est

obtenu après son injection
concentre au niveau de l'échangeur
E106
Ce qui permet d'éviter la formation
d'hydrate dans ce dernier. Une fois
la séparation est effectué e dans
D107 par différence de densité,
L'hydrocarbure liquide est repris par
la pompe P102 pour être refouler
Verts la colonne et sous contrôle de
la vanne de régulation de niveau
LIC119.

La récupération de la solution
de glycol au niveau du D106 est un
moyen qui évite d'une part une
perte de la solution de glycol,
d'autre part éviter l'entraînement de
ce dernier vers la zone
d'épuisement
(Chaude), ce qui à pour
conséquence une dégradation de la
structure moléculaire du glycol au
niveau du
Rebouilleur.

Pour maintenir une

température de fond de l'ordre de
195°C, pour une meilleur
récupération des
hydrocarbures légers (C-2) dissous
dans les hydrocarbures liquides
(C+3), L’hydrocarbure liquide du
fond de la colonne C101 est soutiré
par l'une des pompes P101, puis
refoulé vers le rebouilleur sous
contrôle de la vanne de régulation
de débit FIC136 .

Le rebouilleur est un four type

cabine a tubes horizontaux et à
soutirage naturelle, constitue de 10
brûleurs, qui assurent
respectivement trois types de
transfert de chaleur convection,
conduction et la radiation et il est
indice H101.

La température de sortie doit

être maintenu constante de l'ordre
de 200°C de l'hydrocarbure liquide
Du H101 est contrôle par une
vanne de régulation de température
TRC109 en réglant le débit du fuel
gaz
Qui alimente H101.

L'hydrocarbure liquide (C+3)

sortant en 4 passes, puis collecte
dans une conduite retourne vers
colonne C101 pour maintenir la
température du fond ; Une autre
partie du produit du fond du C101,
passe
Sous contrôle de la vanne de
régulation de niveau LIC117 en
cascade avec la FIC128, pour
alimenter un
Niveau du plateau d'une autre
colonne de fractionnement appelé
debutaniseur C102; 20éme plateau
c'est
une colonne à 32 plateaux qui
permet la séparation en GPL et
condensats .Elle opère à pression
constante de l'ordre de 14 kg/cm2 .

Les vapeurs fractionnées dans la

zone de rectification montent en
tête de la colonne C102 à
température de l'ordre de 67°C,Puis
une condensation totale de ces
vapeurs est réalisée dans une
batterie d'aerorefregerant E108
jusqu'à atteinte une température de
l'ordre de 40°C cette condensation
totale permet de récupérer tout le
GPL dans le ballon de reflux D108
remplie à 100%.

Le GPL aspiré par la pompe P105

est refoulé en deux flux, dont une
partie sera utilisé comme liquide de
Reflux vers la tête de colonne C102
afin de maintenir la température de
tête, Ce qui à pour effet un
maintient du bon fractionnement au
niveau du C102 .L'autre partie est
refoule sous contrôle d'une vanne
De régulation de pression PIC130
qui contrôle LIC126 A. Vers section
de stockage et de transfert,
Autrement dit vers un ballon
tampon D005, Quand le GPL est
bien traite et correspond aux
normes exigés .Si le GPL ne
répond pas aux normes (off spec),
Il est refoule vers un ballon de
stockage T002 sous contrôle de la
vanne de régulation de niveau
LIC126B, IL subira un retraitement
selon un programme bien établit.
L'hydrocarbure liquide
recueilli au fond du C102 dont une
partie de celui-ci est utilisé comme
fluide de rebouillage dans un four
H102 identique au H101 ceci
permet d'évaporer le GPL dissous
et de
Maintenir une température de fond
du H102 de l'ordre de 220°C.

Le fluide aspiré par la

pompe P104 ,est refoulé vers H102
sous contrôle de la vanne de
régulation de débit FIC144.La
température du liquide chaud
sortant de H102 est contrôlée par
une vanne régulation TRC114 qui
règle le débit du fuel gaz .

L'autre partie du liquide

du fond est du condensat stabilisé à
haute température de l'ordre de
190°C .Ces calories seront cède au
niveau de échangeur E104 côte
tube et sort à la température de
l'ordre de 60°C ,Son passage à
travers une batterie
d'aéroréfrégeront E107 permet
d'obtenir une température de
condensat de production de l'ordre
de 40°C .A cette température le
condensat est évacue vers ballon
de stockage D003B ,Puis vers
section de transfert et de stockage
CSTF .Lorsque le produit ne répond
pas aux spécification de
commercialisation (off spec),IL
passe dans la ballon de stockage
T001A
Après son passage à travers
D003A et sous contrôle de la
LIC128B, Puis un retraitement lui
sera effectue
 L'eau recueilli dans le
déversoir du D101est évacué sous
contrôle de la vanne de régulation
De niveau d'interface LIIC 102; vers
un ballon vite vide D404 ; puis vers
bassin d'évaporation.
Aux condition haute
pression et passe température de
traitement,La formation d'hydrates
est inévitable au niveau des
équipements du train , Pour y
remédier , Une injection
permanente d'une solution de
glycol à 80% en poids de glycol est
effectuée aux points suivants:
- Au refoulement de la
pompe P103 sous contrôle
de la vanne de régulation
de débit FIC126.
- Au niveau de échangeur
E106 côte tube sous
contrôle de la vanne
FIC134.
 - Au niveau de batterie
échangeur E102 et E103.
- Une injection occasionnelle
au niveau de la FIC123 du
D104. Une régénération de
la solution de
Glycol hydrate à73, 5 en
poids doit être effectué. A cet
effet, La récupération aux
différents points du train sera
nécessaire et que nous
citerons.
-D102, D103, D103, D104 et
D106, D107, Puis dirigé vers
l'unité de ségénération.
3-2- Description de la section
glycol :
Étant donné les quantités
importantes d'inhibiteur d'hydrate à
mettre en œuvre, Les exploitants
du module processing plant 4
étaient alors amenés à attribuer à la
section glycol deux tâches
complémentaires, d'une extrême
particularité pour le traitement de
gaz et que nous citerons :
-Contrôle quantité dans unité
de préparation et de réinjection de
la solution de MEG à 80%en
Poids.
-Contrôle quantité dans l'unité
de récupération et de régénération
de la solution de MEG hydraté.
1-Contrôle quantité :
Une surveillance
permanente de la consommation
rationnelle en MEG à 80% poids
est un moyens d'évaluation des
quantités en circulation dans les
trains de trains de traitement et
d'estimation des pertes à
intervalle variable . A cet effet des
opérations de préparation et d'
appoint en solution MOG à 80 %
en poids sont fréquemment
effectuées .afin de compenser ces
pertes .
*Opération de préparation et
d'appoints en solution de MEG
à 80% en poids :
-La préparation d'un
mélange binaire constitue du
monoethyleme de glycol (ethan-
diol) à 100% de pureté, Avec une
eau traitée à pour but l'obtention
d'une solution de M.E.G à une
concentration de 80% en poids de
MEG, Qui présente un grand
pouvoir solvant aux très basses
températures.
Le stockage de cette
solution est une opération qui
permet de réaliser les deux points
suivants :
-Des appoints au niveau de
l'unité de réinjection afin de
compenser les pertes en solution
de
 M.E.G.
-Le remplissage des
capacités de l'unité de régénération
de M.E.G lors des démarrages.
L'opération de préparation
de la solution de glycol à 80% en
poids de glycol dans le bac de
stockage T201 s'effectue selon une
méthode de dilution bien décrite et
qui est résumée comme suit :
-Relever la côte initiale du bac
stockage T201.
-Faire un transfert de glycol
pur grâce à la pompe P201 du
puisard de stockage S202 vers le
bac de stockage T201.
-Après arrêt de la pompe,
Faire le relevé de la côte final du
bac de stockage T201.
La quantité d'eau potable
qui doit être ajouté pour effectuer
une dilution de glycol pur est
déterminée selon un bilan de
matière :
-pour un binaire, Le volume
de mélange Vt=V1+V2
-A la neutralité, On a un
mélange équimolaire N1=N2 soit
C1V1=C2Vt
Le système d'équation
ainsi obtenu permet de calculer la
côte final total du bac T201 et donc
la quantité d'eau potable
nécessaire à cette dilution.
Une fois dilution effectuée, Une
agitation de la solution de glycol
doit être effectué, Afin
d'homogénéiser
Les phases du mélange et d'obtenir
une solution de MEG à 80% en
poids.
L'opération d'agitation est
effectuée grâce aux pompes P202
A-B qui réalisent une circulation
fermée de la solution de glycol
(bac/bac), Après passage travers
deux filtres pour éliminer les
matières
En suspension qui risquent
d'augmenter la turbidité de la
solution de MEG. Après
confirmation par
le laboratoire contrôle qualité de
l'obtention ; l'agitation est alors
mise à l'arrêt
L'opération d'appoint en solution de
glycol a' 80%en poids s'effectue
grâce à la pompe p201; qui
fait transférer la solution du BAC
T201 vers ballon D202 de l'unité
de réinjection jusqu'à atteindre un
niveau de 75% dans le D202
Contrôle qualité
-Afin d'obtenir une
solution de glycol à 80% en poids;
une opération de contrôle
est effectuée par un contrôle
systématique des conditions
opératoires de l'unité de
régénération de la
Solution qui présente un grand
pouvoir solvant et une grande
sélectivité.
Le procède de régénération de la
solution de glycol à 80% en poids,
est une opération de récupération
d'une solution de glycol hydraté,
puis une élimination d'une certaine
quantité d'eau dissoute dans cette
solution par redistillation
atmosphérique.

3.3. Description du procédé de

régénération de la solution de
glycol hydraté :
La solution de glycol hydraté 73.5%
en poids, est récupérée au niveau
des trains, puis amenée à l'unité
de régénération en service .il est à
noter que la section glycol est
équipée de deux unités de
régénération .pendant que l'une est
en service, l’autre est en stand-by.
la solution de glycol hydraté ainsi
récupérée,est amenée vers l'unité
de régénération à une pression et
une température de l'ordre de
(8Kg/cm²,-8°c).après un passage à
travers des pré filtre dont le rôle est
d'éliminer les matières en
suspension qui risquent d'accentuer
le phénomène de colmatage dans
les installations de régénération
ultérieure.une partie de la solution
glycol hydraté se dirige vers un
condenseur E302 situe en tête de
la colonne de distillation C301 et
sous contrôle de température d'une
TIC302 ,opérant en cascade avec
la vanne de régulation du débit
d'admission dans E302 :FIC301A et
la vanne de régulation du débit by-
pass du condenseur :FIC301B 0.le
mélange de l'effluent préchauffe
dans E302 et de l'effluent froid.
Donne une température
moyenne de l'ordre de 15°c .le
passage du mélange à travers une
batterie d'échangeurs de chaleur de
glycol E301A-F, permet de
préchauffer celui-ci cote tube à une
température de l'ordre de 98°c
grâce au glycol régénéré chaud
provenant du fond de la colonne
C301.
Le glycol pauvre à la
température de 98°c passe dans un
ballon séparateur huile/glycol indice
D301, opérant à la pression de
l'ordre de 4Kg/cm² grâce à une
injection du fuel gaz et sous
contrôle de la vanne de régulation
de la pression FIC301, pour
évacuer les vapeurs
d'hydrocarbures vers torche basse
pression .Les hydrocarbures liquide
sont séparés de la solution de
glycol par différence de densité.
La solution de glycol passe sous
contrôle de la vanne de régulation
de niveau LIC302 ,Vers l'un des
deux filtres à glycol S302A(OUB)
pour le débarrasser des matière en
suspension qui risque de colmater
les équipements ,Ensuite une partie
à travers un filtre à charbon actif
dont le rôle est d'absorber les
traces d'hydrocarbures liquides qui
restent disions dans la solution ,ce
qui évite la formation d'émulsion la
solution filtre va alimenter la
colonne de distillation du binaire
glycol eau C301,C'est une colonne
à 6 plateaux opérant à la pression
atmosphérique ,L'alimentation est
entre le 4éme et 5éme plateau .La
distillation au niveau de
C301,Permet une séparation de
phase .Ainsi les vapeurs d'eau et
les traces de glycol entraînées
s'élèvent en tête de colonne ,la
quantité de MEG sera condensée
par le condenseur E302 pour
minimiser les pertes de glycol.
Les vapeurs d'eau non
condensées sont évacues vers
atmosphère et à une température
de l'ordre de 100°c contrôlé par la
TIC302.
le produits de fond de la colonne
constitue d'une solution MEG
concentré est chauffé dans le
rebouilleur H301 type chaudière
dont le rôle est de vaporiser la
quantité de vapeur d'eau restant
dissous dans la solution et de
maintenir la température de fond de
la colonne de l'ordre de 121.5 sous
contrôle de TIC303 qui opère en
cascade avec la vanne de
régulation de débit de fuel gaz
FIC149 ,la température de sortie de
la solution de glycol concentre de
l'ordre de 130°c.
L'autre partie du produit de
fond ; aspirer par pompe P301A/B,
passe à travers la batterie
d'échangeur E301A/F côté calandre
pour céder ces calories et sous
contrôle de la vanne de régulation
de niveau du fond de la colonne
LIC303 (50%) ; la solution de glycol
concentrée à 80%en poids de
glycol est envoyée vers l'unité de
réinjection dans un ballon D202A/B
à une température de l'ordre de
30°c.
Unité de réinjection
La solution de
glycol concentrée de 80% en poids
est mélangée à une solution de
monoethanal amine MEA à 80% en
poids qui est une base forte et qui
permet d'obtenir un PH neutre et de
diminuer la teneur en CO2 .le
CO2qui risque de pousser le
phénomène de corrosion dans
l'unité de traitement de gaz .une
autre solution Anti-moussante sera
mélangée avec l'ensemble dans le
ballon D202 pressurisé à la
pression de 0.5Kg/cm².
La solution de glycol est alors
aspiré par deux pompes
volumétriques en service P203,
dont le rôle est d'assurer une haute
pression d'injection de l'ordre de
135Kg/cm².il est noté que l'unité est
équipé de 6 pompes volumiques
P203A/F, dont deux en stand-by et
deux autre soit en stand-by, soit en
révision mécanique en cas de
problème.
La solution de glycol est
refoulée vers un ballon stabilisateur
D203 sous contrôle des vannes de
régulation de pression Pic201A (ou
B) .une fois stabilise dans le ballon
D203, la solution de glycol en
régime laminaire sera injecté à
différents niveau des trains .après
passage à travers filtres et sous
contrôle des vannes de régulation
de débit tel que PIC137, FIC136 et
FIC126 .pour schéma du procédé
de régénération de glycol voir
annexe.
3.3. Section Stockage et
transfert des Hydrocarbures :
3.3.1. Section
Recompresseur et transfert de
gaz sec :
le gaz sec produit à diffèrent
niveau des trains de traitement
D104;D105 et D107 ayant des
pressions de refoulement inférieure
à celle de la conduite principale de
transfert 73kg/cm² et un poids
Moléculaire de l'ordre de 18.5
g*/mde; est collecte dans une
même conduite ; puis passent vers
l'unité
de recompression afin d'augmenter
la pression de refoulement jusqu'à
atteindre celle de la ligne de
transfert vers CNDG.
Description de procédé de
recompression :
le gaz sec froid en provenance
des ballons de séparation au
niveau des trains D104;D105et
D107 ;passe dans une même
conduite vers l'échangeur E103
cote calandre pour céder des
frigories température de l'ordre de
l'ordre de ¨ 35 c ) ; ce qui à pour
conséquence une augmentation
de température à la sortie du E103
de l'ordre de 35 C et à la
pression de l'ordre de 24 kg /cm2.
Le gaz sec est ensuite transfère
vers un ballon épurateur
d'aspiration du compresseur D008
sous contrôle de la vanne de
régulation de pression PIC 009.
AU niveau du D 008; on a
élimination de toute trace de liquide
qui risque d' accélérer le
phénomène de pompage dans le
compresseur centrifuge k002A (ou
B) et donc la détérioration de la
machine. Une fois épuré ; le gaz
sec passe vers l'un des
compresseurs koo2A (ou B) sous
contrôle de la vanne de régulation
fic 017 ; dont le principe de
fonctionnement du k002 sera
détaillé ci_ après.
le gaz comprimé à la pression
de l' ordre de 75kg/cm2 et une
température de l'ordre de120 c est
refroidi à travers une batterie d'
aéroréfrigérant E002 jusqu' à une
température de l' ordre de 35 C ;
puis refouler vers la ligne de
transfert ou il sera collecté avec le
gaz ses produit par le turbo-
expender.
Afin de maintenir un pouvoir
calorifique constant du gaz de
vente; une injection occasionnelle
du GPL liquide est effectuée grâce
aux pompes de surcompression
P005 pour ajuster le PCS du gaz
sec.
3.3.2. Section Stockage et de
Transfert des Hydrocarbures
liquides :
Cette section a pour objectif le
stockage et le transfert du GPL et
condensats produits à partir des
trains a; B et C
L'opération de stockage est
réalisée lorsque :
_Le GPL et condensats ne
répondent pas Aux spécifications
de vente suite à un incident
Survenue aux niveaux des trains de
traitement; ou lors d'un arrêt de ce
dernier pour révision et inspection
des équipements.
En cas de défaillance
technique survenue sur la ligne de
transfert vers CSTF.
a- STOCKAGE ET TRANSFERT
DU GAZ PROCESS LIQUIFIE
GPL :
le GPL non conforme aux
spécifications passe sous contrôle
de la vanne de régulations de
niveau LIC128B vers deux
sphères de stockage T002A/B,
opérant aux conditions
P=5.4Kg/cm² et à la température
ambiante.
Le GPL off spec, ainsi stocké est
aspiré à partir du T002A/B par
l'une des pompes P003 puis
refoulé vers le deethaniseur C101
sous contrôle de la vanne de
 régulation de débit FRC130 afin
de subir un traitement, il est à
noter que la capacité de
traitement des trains est de l'ordre
de 10% de la charge totale.
Section compresseur à GPL
HOLDING :
Afin de maintenir constante la
pression de service dans les
sphères (de l'ordre de 5.4Kg/cm²)
une opération de compression et de
condensation des vapeurs de GPL
ainsi apparues dans les sphères de
stockage et qui sont une
conséquence des effets suivants :
-Augmentation de la
température ambiante ce qui à pour
effet un transfert de chaleur par
conduction puis par convection .ce
dernier accélère le passage du GPL
de l'état liquide vers l'état vapeur
-Existence d'un gradient de
température entre le GPL liquide
stocké et celui à introduire pour
stockage.
-Augmentation de la
température lors du mauvais
fonctionnement des pompes.
Les vapeurs de GPL ainsi
formées dans les sphères passe à
travers un ballon D006 d'aspiration
du compresseur à piston K001A (ou
B) dont le rôle est d'éviter
l'entraînement des hydrocarbures
liquides vers K001.
le GPL ainsi comprimé jusqu'à la
pression de l'ordre de 19Kg/cm² et
la température de l'ordre de 105°c
passe à travers une batterie
d'aéroréfrigérant E001 pour être
refroidit jusqu'à une température de
l'ordre de 54°c ce qui permet une
condensation au niveau du ballon
D007 pour séparer les
incondensables qui seront envoyer
vers la torche BP sous contrôle de
la PIC008.leGPL liquide est ensuite
recyclé vers les sphères de
stockages.
d.Stockage et transfert du
condensât :
Cette section a pour objectif de
stocker et d'expédier du condensat
on spec vers CSTF, et le
condensat off spec vers les trains
pour y subir un retraitement.
l'opération de stockage et de
transfert est réaliser selon un
mouvement des bacs bien décrit
par les exploitants du MPP4
-cas condensat on spec :
Quand le condensat répond aux
normes de vente, passe dans un
ballon tampon de stockage doo3B
sous contrôle de la vanne de
régulation lis 128aA, puis vers le
bac de stockage T001B ou c et
selon un mouvement des bacs
définit comme suit :
 -Pendant que l'un des
deux bacs est en remplissage,
L'autre bac est en décharge, Le
condensat on SPEC est alors
expédié vers CSTF.
-Cas condensat off SPEC :
Lorsque le condensat ne
répond pas aux spécifications de
vente sous contrôle de la vanne de
régulation LIC128B est expédié
vers le ballon D003A puis un bac
de stockage T001A.Une opération
de retraitement lui est affectée au
niveau du débitamiseur C102 grâce
aux pompes P002 et sous contrôle
de la vanne régulation de débit
FRC154.
3-3-3-Section torche et vide
vite :
-Cette section est constituée d'un
ensemble de torche qui permet de
recevoir l'excès de gaz en cas
d'incident survenue en cours de
fonctionnement normale du module
MPP4.Autrement dit on doit
distinguer trois systèmes de torche
et que nous citerons :
-Torche à
haute pression.
-Torche à
basse pression.
-Torche à
basse pression.
Afin de mieux présenter la
section de torche et vide vite le
schéma du procède de torche est
donne ci-après.
3-3-4-Section génératrice du
gaz combustible :
L'alimentation du module
MPP4 en fuel gaz se fait à partir
des points suivants :
-Gaz traite en mode de
fonctionnement normal du module
casia (K101, D105)
-Gaz brut lors du démarrage.
-A partir du module MPP1.
Le fuel gaz produit servira en
alimentation des équipements
nécessitant ce dernier à des
pressions adéquates.
Description du procédé
générateur du gaz
combustible :
Le gaz sec en provenance du
turbo-expander K101 de chaque
train de production,à la pression
de l'ordre de 40°C passe à travers
un ballon épurateur du gaz
combustible D011 à la pression
28kg/cm et
Une température de l'ordre de
38c .cette chute de pression est
contrôlée par la vanne de régulation
pic 019. Le gaz sortant du D011
sera divisé en trois flux
d'alimentation.
 Le premier flux à la pression de 28
kg/cm alimenter la turbine de lancement
du recompresseur de gaz sec k002 et vers
collecteur de torche
le deuxième flux après son passage
à travers la vanne de régulation de la
pression de l'ordre 14 kg/cm _gaz de
renouvellement et de purge vers les
ballons suivants : D005; D003 et système
torche.
-le troisième flux passe à
travers une vanne de régulation de
pression PIC017,puis vers un
ballon épurateur du gaz de
rebouilleur D010 à pression réaliser
pour assurer les objectifs du
module processing plant 4 elle est
résumée comme suit:de l'ordre de
4kg/cm².
Ce qui permet d'alimenter les points
suivants :
-Au niveau d'un
train :
 -Four H101 du
deethaniseur
-Four H102 du
debutaniseur
-Collecteur de
torche
-Section glycol :
-Rebouilleur de
glycol H301
-Gaz de revêtement
du ballon D202
-Gaz de revêtement
du séparateur Huile/Glycol D301.
3-4-Les utilités :
3-4-1-Unité de traitement des
eaux :
Le volume d'eau nécessaire
à l'alimentation du module
processing plant 4 dépend
* Des besoins
industriels (refroidissement des
machines tournantes).
 *De l’importance du
MPP4 (eau potable, eau de
service).
A cet effet, Des quantités
minimales sont couramment
retenues par les exploitants du
MPP4 à partir de l'unité de
traitement des eaux.
La connaissance de l'eau brut de la
région de Hassi R'mel donne une
information quand au type de
traitement qui doit être réaliser pour
assurer les objectifs du module
processing plant 4 elle est résumée
comme suit :

Cotions Teneur Anions

Ten
(mg/l)
(m
Ca²+ Cl-
230 523
Mg²+ 83
 CO3²- 000
Na+ 216
SO4²- 579
K+ 26
NO3- 26
Fe²+
0,01 HCO3- 122
Fe3+
0,01

La teneur total en sel

colcule TDS=1900mg/l.
La dureté total
TH=450 PPM caco3.
PH=7 à T=20°C.
a- Description du procède de
traitement :
L'eau brute provenant des
forages subit une succession
d'opération de traitement et que
nous décrivons comme suit :
La turbidité de l'eau brut
provient en général des matières en
suspension MES, insoluble dans
l'eau et constituent ce qu'on appelle
les colloïdes .Ces colloïdes de
dimensions varies, Sont soumis à la
force de la pesanteur et
d'inertie.Parmi ces derniers, on
distingue le sable qui est de nature
minérale et qui doit être éliminé
pour protéger les équipements des
traitements spécifiques.
En effet, L'eau brut après
son passage dans un bac de
stockage tampon T1513, Est
transfère par l'un des pompes
P1501A (ou B) vers un filtre à sable
D1501, pour y subir un pré-
traitement .C'est une opération de
séparation physique dont le rôle est
d'éliminer les M.E.S contenues
dans l'eau brut.
Après écoulement à co-
courant dans le D1501, L'eau brute
passe vers un adoucisseur D1502
dont le principe de fonctionnement
est résumé comme suit :
Principe : Ce principe met en jeu
des résines de synthèses,
échangeuses d'ions, Il s'agit de
fines billes de polystyrène sulfoné
poreuses et porteuses d'ions
mobiles de sodium (Na+).
Le diamètre de ces résines
est compris entre 0,3 et 1,5 mm.
Ces résines libérées les ions Na+
(sodium) et fixent en échange les
cations bivalents Ca²+ et Mg²+
(calcium et magnésium) de l'eau
avec laquelle elles sont en contacte
selon la réaction suivante :

SO3-Na
SO3
R +Ca²+
R Ca+ 2Na+
SO3-Na
SO3
 SO3-Na
SO3
R +Mg²+
R Mg+ 2Na
SO3-Na
SO3

C'est ainsi que la teneur de l'eau

brut en élément Ca²+ et Mg²+
dissous disparaît, Son titre
hygrométrique devient nul. L'eau
est devenu douce (TH=0°F) F° :
degré français.
*Qualité de l'eau traite
(adoucit) :
De ce qui précède, il en
résulte :
-L'élimination des ions Ca²+ et
Mg²+ contenus dans l'eau brut.
-Le titre hydrométrique TH de l'eau
brut est modifie de l'ordre de
TH=0°F (°F degré français)
soit=PPM en CaCo3.
-Le teneur en sel minéral ne subit
pas de variation notable.
-La conduite électrique n'est pas
modifie de l'ordre de 100 à 200
(µS/cm).
-Le PH n'est pratiquement pas
modifie PH=7.
L'eau adoucit sortant à co-
courant du D1502,Passe dans un
bac de stockage tampon
T1501,Puis subit une opération de
stérilisation par lampes germicide
d'émission des rayons Ultraviolet
afin de diminuer et d'éliminer
l'activité des différent types de
colonies bactériennes. L'eau
adoucit, qui a été stérilisée est
transfère grâce aux pompes hautes
pressions P1502A (ou B) à
pression de 25kg/cm² vers des pré-
filtres à cartouches S1503, pour
éliminer les dernières traces de
MES, puis sous contrôle de la
vanne de régulation US 1503, L'eau
passe vers l'unité d'osmose inverse
dont le principe de fonctionnement
est résume comme suit :
-Principe de l'osmose inverse :
Unité d'osmose inverse est
équipée d'un certain nombre de
module, Contenant des membranes
semi-perméable ce qui constitue
une batterie d'échangeurs ioniques.
En effet la dite membrane subit un
phénomène d'osmose inverse
autrement dit une e diffusion liquide
à travers une membrane et plus
précisément, Entre les interfaces
des membranes se produit un
certain gradient de concentration en
sel. Ainsi l'eau de faible
concentration se dirige vers le côté
concerné à travers la membrane, la
permutation est interrompue quant
une certaine pression s'exerce du
côté de la forte concentration .ce
phénomène est parfois compensé
par un passage inverse sous
l'action de la pression osmotique.
cette microfiltration à haute
pression permet d'éliminer les
dernières traces de sel contenus
dans l'eau à travers la membrane à
haute pression .ce qui permet de
récupérer une eau très pure
dite :permet (eau osmose).le rejet
qui est une solution concentré en
sel ,est évacuée vers l'extérieure il
est primordiale de noter qu'un
maintient de température au niveau
de l'unité d'osmose inverse pour le
bon déroulement du procède de
traitement s'avoir nécessaire car à
cette température il y à la
précipitation des sels et donc on à
diminuer la salinité des sels dissous
dans l'eau.
 Le permeat est ensuite
transféré vers un réservoir de
nettoyage T1504 ou il sera malaxe
grâce à l'agitateur MM1506. Cette
agitation mécanique permet au gaz
dissous (CO2) dans le permet de
monter en surface. Cette opération
permet le dégazage du CO2 vers
atmosphère dans le réservoir d'eau
osmose T1502. L'eau ainsi traite,
est dispatcher en deux flux. Le
premier flux correspond à une eau
de refroidissement transféré du T
1502 vers D413 grâce aux pompes
P1503A (ou B). Le deuxième flux
subit une injection à débit réglet
d'eau brut filtre dans le D1502 et
chlorée, Ce qui permet d'obtenir
une eau potable, qui sera
transférée vers le ballon de
stockage T403. Il est à noter que
l'eau potable présente les
caractéristiques suivantes :
TH=58 PPM en CaCO3 ,
=700µ, /cm. PH=7.
Taux de conversion =75%.
L'eau de service. C'est une
eau brut chlorée et contenant une
certaine qualité d'inhibiteur de
corrosion elle est stockée au niveau
du T403.Leau de service refoulée
vers les lignes du module
processing plant 4 par la pompe
P406A (ou B) servira :
*Nettoyage
des filtres.
*Nettoyage
des capacités.
B-Injection des produits
chimique dans l'unité de
traitement des eaux :
Une injection permanente
de produits chimique au niveau de
l'unité de traitement des eaux,
S'avère nécessaire pour une bonne
continuité des traitements
spécifiques et une bonne
stérilisation de l'eau et des
équipements. A cet effet nous
distinguons l'injection des produits
suivants :
*L'hypoclorite de
sodium naclo : C'est une solution
d'eau de javel préparée à partir de
l'unité génératrice S1501, à un
certain degré chlorometrique puis
elle est stockée dans un bac
d'hypoclorite et en fin injecté à dose
bien calculer pour un certain débit
de courant d'eau (de l'ordre de
quelques PPM en naclo).
*L'injection s'effectue
grâce aux pompes d'osences
P1509A (ou B) qui sont des
pompes volumétriques des débits
calcule.
Cette opération de
chloruration permet de réaliser
opération de désinfection de l'eau
brute, de stérilisation des
équipements contre toute
contamination bactérienne grâce au
chloreactif.
-Solution de
l'hexametaphosphte de
sodium : HMPNa
La préparation des sels
soluble dans l'eau, au niveau de
l'osmose inverse risque d'accentuer
le phénomène de colmatage, de
diminuer le taux de conversion du
permeat et donc le mauvais
traitement d'eau. A cet effet, une
injection permanente de
l'hexamethaphorphate de sodium
comme agent anti-précipitation à
des doses bien déterminer et à une
concentration bien calculer s'avère
nécessaire.
-La solution d'acide chlorique :
HCL
 Une injection permanente
d'une solution d'acide chlorique à
une certaine concentration permet
d'une part de maintenir un PH un
peu acide du permeat de l'ordre de
6,5 pour avoir un meilleur taux
conversion au niveau de l'unité
d'osmose inverse et une bonne
conductivité électrique.
D'autre part pour augmenter la
vitesse de disparition des sels
carbonates (présence de CO2)
selon la réaction :

H2O + HCL H3O+

+ CL-.

HCO3- + H3O+ + CL-

CO2 + 2H2O + CL-.

La facilité de disparition des

sels carbonates entraîne une
facilité de séparation du CO2
contenu dans ces derniers. Car une
forte teneur en CO2 augmente
l'agressivité de l'eau (PH<7), et
donc accélère le phénomène de
corrosion des conduites et
équipements.
-La solution de bisulfite de sodium :
NaHSO3 est agent neutralisant les
ions Clo-lors de l'injection de l'eau
de javel (hypochlorite de sodium).
Cette neutralisation est un moyen
de protection des membranes de
l'osmose inverse quand a une
eventuel attaque de ces ions sur les
interfaces des membranes et donc
une destruction de sa structure
moléculaires.
RIN: NaHSO3 + CLO-
NaHSO4 + NaCL + H2O.

Gestion de l'adoucisseur D1502

-Saturation et régénération
des résines
 Saturation :
Du fait du volume occupé par
les ions sodium, il est possible d'en
fixer qu'un nombre limite d'ions
Ca²+ et Mg²+ à la surface d'une
bille de résine; Une fois permutation
ionique s'effectue, L'échange ne
peut plus se faire faute d'ions Na+
non disponibles. La résine est dite
alors "saturée" et l'eau qui percole
ne subit plus de modification de son
titre hygrométrique TH=0°F
(F=degré français).
b- Régénération de la résine :
la réaction chimique de
permutation sodique :

SO3-Na
SO3
R +Ca²+
R Ca+ 2Na+
SO3-Na
SO3
 Est réversible et peut se
produire de droite à gauche ,si la
résine saturée est mise en contact
avec une eau très riche en ions
sodium .

SO3
SO3-Na
R Ca +HNa+
R +Ca²+ 2Na+
SO3
SO3-Na
Il est donc possible de rendre à la
résine sa forme active initiale, c'est-
à-dire de procéder à sa
régénération. A cet effet ; on utilise
une solution concentrée de sodium
appelée "saumure", en pratique on
prend du chlorure de sodium ou sel.
A cet effet, une solution de
saumure est préparé au niveau du
bassin T1505.il est à noter que le
sel de régénération présente les
propriété suivantes :
 pureté physique : éviter
toutes impureté physique qui
col matériaux les organes de
régénération
 pureté chimique : le sel doit
être raffiné et ne pas contenir
de matières insolubles qui
risquent d'obturer
l'appareillage ou encrasser la
résine.
 Granulométrie régulière :
de façon que le volume de
saumure contenu entre les
grains de sel.
L'opération de préparation de
cette solution saturée en sel
s'effectue selon la méthode
suivante :
verser un nombre bien defini
de sac de sel pure dans le bassin
T1505A ( ou B),puis amener l'eau
brut grâce au pompe P1505A ( ou
B) vers ce dernier .un certain
volume s'établit dans le bassin, une
agitation est réaliser par le
malaxeur MM1505A (ou B),cette
Agitation permet de dissoudre le sel
dans l'eau progressivement jusqu'à
obtenir une solution saturé en sel
ayant une teneur de l'ordre de
360g/l de Na Cl .l'agitation est alors
arrêtée et l'opération de
régénération commencera.
+ L'opération de régénération est
effectuée en quatre étapes que
nous décrirons comme suit
1- dé tassage ou le soulèvement
par circulation d'eau à contre –
courant (de bas en haut du lit de
remises). l'eau circulant
normalement de haut en bas dans
la phase d'adoucissement .en effet
l'eau brut transférée par la p1505
a(ou) vers D 1501; passe à travers
l'adoucisseur D1501 à contre
courant et progressivement afin
éviter les entraînements de la
résine avec l'eau évacue .
Autrement dit une vitesse de
fluidisation croissante.
2- Introduction de la solution
saumure ( durée 30 mn) : la
solution de saumure (durée 30mn) :
la solution de saumure est amenée
du T1505 vers D1502 à co- courant
grâce à l'une des pompes p1505 A
( ou B) après son passage a
travers un filtre pour éliminer les
MES . L'eau brut arrivant du D1502
en même temps que la solution de
saumure.
Pour cela ; on doit régler les
débitmètres FI de l'eau brute et la
solution de saumure tel que le
rapport de débit o= 2 o saumure.
3_ Déplacement saumure (temps
approximativement 30 MN) : cette
opération consiste à arrêter
l'introduction de la solution
saumure. Cette opération a pour
rôle de chasser les sels contenues
l'adoucisseur jusqu ' à obtenir un
TH =O° F, c'est une opération de
rinçage dite à temps long.
4_ lavage à co-courant :c'est une
opération consiste à faire un
rinçage de l'excès de saumure;
ainsi que les Ca+2 et Mg2+. Cette
opération est effectuée avec un
débit nettement supérieur à celui
des opérations (2) et (3) de l'ordre
de o eau = 3 o eau de 2 étapes (2).
D_ injection d'inhibiteurs de
corrosion :
la corrosion est l'un des
aspects de l' alternance qui peut
atteindre les matériaux les plus
fréquemment utilisés dans les
unités de traitement de gaz et qui
pourra conduire à la dégradation
des équipements et ouvrages
(pipes) ; entraînant des réparations
onéreuses et très souvent des
immobilisations du matériel en
exploitation . A titre d'information ;
on distingue trois aspects
différents : _corrosion
généralisée
_corrosion par piqûres
_corrosion fissurant
A cet effet, l'injection d'inhibiteur
de corrosion est un moyen de
lutte et de maintient en parfait état
de fonctionnement des
installations .on pourra considérer
cette méthode comme une
véritable assurance vie contre la
corrosion .IL est donc nécessaire
que l'exploitant connaisse
parfaitement bien tout le matériel
mis en place pour assurer cette
protection.
 En raison de l'amélioration
constante de la qualité
d'exploitation au MPPIV ; ceci a
amené les exploitants du MPPIV
à réaliser une série de mesures
préventives contre les dangers de
corrosion.
Parmi ces mesures nous citerons :
une injection permanente d'
inhibiteur de corrosion spécifique
au gaz brut au niveau du manifold
du MPPIV ; grâce aux pompes
doseuses P031A (ou) a une
pression de l'ordre de 130kg
/Cm .Autrement dit pour un certain
débit d'écoulement de gaz ; il y'a
une injection corrosion . Cette
injection contribuera énormément à
diminuer la corrosion en suivant le
taux de salinité qui donnent lieu à la
formation d'acide chlorhydrique et
d'acide sulfurique pendant le
fractionnement ; il y'a donc intérêt à
éliminer auparavant la plus grande
partie ; cela donne lieu à une
diminution de la corrosion dans les
pipes et capacités et on peut
ajouter l'espacement considérable
quant aux arrêts pour entretien.

*Injection d'inhibiteur de
corrosion dans le ballon D413
de l'eau de refroidissement
des machines tournantes

Note préliminaire :

Le principe élémentaire de
corrosion de fer dans l'eau pure
est comme suit :

1/2H2
 -e
+H
OH
-e -
H
Fe
H +
+2 +
-OH

HO Fe (OH) 2
OH
-
-

_A l'anode des ions ferreux passent

en solution et forment de
l'hydroxyde ferreux en neutralisant
avec les ions (OH-) attirés.
-A la cathode les électrons de fer
neutralisent les ions H+ et
l'hydrogène se dégage.
A cet effet, les exploitations
de MPP4 assurent une préparation
d'un mélange binaire contenant de
l'eau pure (de refroidissement ) et
l'inhibiteur de corrosion sous le nom
de chimec dans le ballon D413
avant d'être transférer vers les
machines tournantes. Pour cela le
processus de préparation s'effectue
selon la méthode qui sera décrite
comme suit :
Lorsque niveau d'eau de
refroidissement atteint 25% du
niveau total dans le réservoir D413
une opération d'appoint est alors
effectuées en eau traité a partir de
unité d'inhibiteur de corrosion
(chimec) est réaliser jusqu'à
atteindre une concentration du
mélange eau et inhibiteur de
corrosion de l'ordre de 1000 PPM.
Une fois l'opération de
préparation est effectuée, C'est au
tour de la pompe P410A (ou B) de
refouler l'eau de refroidissement à
la pression de l'ordre de 6 bars vers
toutes les machines tournantes du
module MPP 4. Après avoir céder
ces frigories, L'eau de
refroidissement chaude passe
batterie d'échangeur
Aéroréfrigérant E404 ; dont le rôle
est de diminuer la température de
l'ordre de 20°C ; puis retourne vers
le ballon D413 en constituant ainsi
un circuit ferme de circulation ; il est
à noter qu'une autre injection est
effectue dans le bac de stockage
d'eau brut T413.
IL est important de noter encore
qu'un suivi permanent des produits
injectes par les exploitants du MPP
4; est réalisé afin d' améliorer la
qualité et l'amélioration de
l'exploitation ( suivi PH .taux de
salinité ;teneur en fe²+ ) .
III-4-2 : unité d'air instrument et
de service :
Compte tenu des importantes
consommations d'air au module
processing Plant 4 ; une unité de
traitement d'air humide est conçue
pour subvenir aux besoins du MPP
4 en Air sec ; parmi ces besoins
nous citerne.
*Besoins en Air de service : pour
alimenter unité de production de
gaz interne.
*Besoins en air Instrument : pour
alimenter
--les vannes
pneumatiques.
 -- les transmetteurs.
-Les tableaux de
commandes des machines
tournantes tel que turbo-expender,
Compresseur holding du GPL
compresseur d'air.
Cependant il est important de
signaler que la production d'air
instrument nécessaire un traitement
poussé pour éviter la condensation
des vapeurs d'eau dissoute dans l'air
humide, Car ceci engendre le
phénomène de corrosion à long
terme.
A cet effet, Le procédé de
production d'air sec comprime sera
décrit comme suit :
- Procédé de traitement d'air
humide et de production d'air
sec comprimé :
L'air humide aspirée par la
soufflante KM 1301 à la pression
atmosphérique et à la température
ambiante passe à travers un premier
filtre d'air S1301, Dont le rôle est de
fixer les matières en suspension
dans l'air, Ce qui à pour
conséquence d'éviter le colmatage
au niveau des machines de
traitement ultérieures. L'air ainsi filtre,
préventive et curative. Pour le
compresseur K401, Contre les
matières en suspension qui risquent
de pousser le phénomène d'érosion.
Il est noter que l'unité est équipée de
trois compresseurs à piston. à deux
étages indices respectivement
K401A/B et C et dont la capacité
unitaire de production de l'ordre de
855Nm3/h. l'air filtre passe dans le
premier étage du compresseur ou il
sera comprime jusqu'à la pression de
l'ordre de 2Kg/cm² et une
température de 120°c .par ces
conditions; l'air passe dans un
échangeur de chaleur Air/eau côte
calendre (a contre courant) ,afin de
céder ces calories aux réfrigérant du
compresseur ou il sera comprimé à
la pression de 7Kg/cm² et
T=150°c .l'opération de
refroidissement est effectué au
niveau de l'échangeur jusqu'à
atteindre une température de l'ordre
de 35°c.l'air passe en suite vers un
éliminateur de vapeur d'eau afin de
séparer les vapeur condenser de l'air
de refoulement va subir d'autre
opérations de déshydratation.
l'air comprimé passe dans un ballon
tampon du compresseur D1301 ,dont
le rôle est le remplissage
momentané du ballon par l'air de
refoulement ,puis passera vers deux
aéroréfrigérants E405AB pour
diminution de température ,cette
opération à pour but de condenser
les vapeurs d'eau contenu dans l'air.
La température ainsi diminuer de
l'ordre de 25°c .la séparation de
phase est réalisée par la suite au
niveau du ballon tampon d'air
instrument D406, l'air sortant en tête
du séparateur D406 sera divisé en
deux flux, dont le premier flux est de
l'air service qui passera vers trains et
unité régénération de gaz inerte.
Le deuxième flux passe à travers
des prés filtres d'air S402, pour
filtration des matières en suspension
qui risquent de dégrader la texture
externe et interne (dépôt au niveau
des micropores) du gel de silice. L'air
transféré ensuite vers l'un des deux
sécheurs S401A (ou B), c'est-à-dire
pendant que l'un est en service
l'autre est en régénération
Principe du Sécheur S401A (ou
B) :
Le sécheur dont le rôle est de
déshydrater l'air à un point de rosée
de l'ordre de -50°c est un sécheur
type à lit fluidisé. En raison de la
répartition homogène de fine
particules solide dite gel de silice, et
qui sont doues de propriétés
absorbantes de vapeur d'eau jusqu'à
25% de leur poids. ceci permet un
meilleur transfert de matière entre la
phase gazeuse (l'air humide) et la
phase solide (gel de silice).la
fluidisation permet ainsi une
déshydratation rapide et uniforme.
Après saturation des particules de
silicagel de sécheur S401A,
l'opération de régénération effectuée
automatiquement, après un cycle de
production d'air sec d'une durée de
10min, cette opération consiste à
chasser les vapeurs d'eau contenus
dans les micropores du silicagel. elle
s'effectue par action du gaz sec
produit en écoulement à contre
courant par rapport au lit de gel de
silice par application d'une contre
(7.5Kg/cm²) de haut vers le bas du
silicagel .les vapeurs descendent par
gravité s'échapperont vers
atmosphère .
L'air instrument déshydraté étant
de l'air sec à une pression de l'ordre
de 7.5KG/cm², passe à travers un
filtre S403 puis vers les différentes
sections de module et que nous
citeront :
-ballon d'air instrument des trois
trains D408A, B et C.
- ballon d'air instrument D407 de la
section utilisé.
-ballon D411 de la section transfert
gaz.
-ballon D409.
Caractéristique physique de l'air
instrument :
Point de rosée de l'ordre de -50°c.
3.4.3. UNITE GENERATION DU
GAZ INERTE;
Afin de subvenir aux besoin du
module processing MPP4 et CSTF
en gaz Inerte. Des quantités
importantes de ce dernier sont
couramment produites pour :
-Purger les capacités des
gaz inflammables contenues dans
celle – ci lors des arrêts des trains
pour entretien ; on doit noter surtout
que le gaz inerte ; comme son nom
l'indique est sans aucune activité
chimique aux basses températures.
-pour éliminer l'air contenu dans
les équipements utilisant ce dernier ;
avant leur mise en service.
-l'opération d'inerte est aussi
utilisé pour sécher les sections
opérant aux basses températures;
lors des visites d'inspection des
capacités.
 -détection des fissures préalables
dans les capacités telle que sphère
de stockage du GPL
A cet effet ; une unité
génératrice de l'azote au module
MPP 4 est installée pour subvenir
aux besoins du module et CSTF en
gaz inerte. Cette unité utilise le
procédé de séparation des gaz par
absorption – désorption mettant en
couvre la variation (PSA) (pressure
swing Absorption) l'opération
d'absorption sur tamis moléculaire
carboné ; l'oxygène étant alors le
composé le plus rapidement absorbé
et l'azote très pour est obtenu. Ce
procédé de fractionnement d'air est
basé sur la différence des vitesses
d'adsorption qui est de l'adsorption
d'oxygène .
Principe de l'adsorption modulée
en pression (PSA) du générateur
du gaz inerte s408 :
 L'air service à la pression de
l'ordre de 7kg /cm² arrive vers un
éliminateur de brouillard D408 (1)
dont le rôle est de déshydrater l'air ;
le passage vers un réservoir un
certain volume récession à
l'alimentation de l'un des deux
absorbeurs d'oxygène s408 dont le
principes de fonctionnement est
comme suit :
Le cycle de fonctionnement du
S408 met en œuvre l'adsorption
modulée en pression et qui est décrit
comme suit.
1- Etape de compression :
L'alimentation de l'un des S408
(1) se trouvant régénérée à basse
pression ; par l'air de service à traites
sous la pression de 7kg/cm² ; la
sortie de la colonne alors dans cette
dernière et une séparation
progressive à contre courant du Lit
de- tamis moléculaire fini par
atteindre le haut de colonne à la
pression de service (7kg/cm²).
2- Etape de compression :
L'ouverture de la sortie de la
colonne permet de récupérer l'azote
pure à 99% de pureté et passe dans
un ballon récepteur d'azote D408
(3) ; avant de passer vers un palle de
stockage d'azote pour être utiliser
selon les besoins du MPP 4 une
autre quantité est couramment
produite pour CSTF.
3- Etape de décompression :
La fermeture de la vanne de sortie
de l'absorbeur (1) permet la
réalisation de l'opération de
désorption (régénération des tamis
indécelable après leur saturation) en
0².
 L'autre absorbeur S408 (2) sera
alors en service .autrement dit en
adsorption. L'opération de désorption
consiste à laisser le mélange gazeux
(air) se détendre en sens inverse des
étapes précédentes jusqu'à atteindre
la pression de désorption. Dans ces
conditions l'oxygène absorbé se
desorbe et le front de séparation
diminue progressivement dans le
volume des tamis moléculaires puis
on recueille au fond du S408 (1), une
quantité d'effluent.
4. Etape de purge :
Un balayage de la colonne sous la
pression de désorption (pression
atmosphérique) à l'aide d'une
certaine quantité de gaz purifié
(l'Azote) obtenu dans l'étape (2).
Une importante quantité d'oxygène
adsorbé est alors éliminé de
l'adsorbant. Le mélange gazeux
sortant sous basse tension de la
colonne est évacué vers
atmosphère.
Caractéristique technique du
S408 :
Azote produit : 300Nm3/h.
Pression du produit : 7Kg/cm².
Pureté de l'azote : 99%.
Point de rosé : -40°c.
3.4.4. ALIMENTATION
ELECTRIQUE DU MODULE MPP4 :
Au module processing MPP4, deux
sous stations alimentées en courant
électrique d'une tension de l'ordre de
5.5Kv et qui permettent une
distribution de cette énergie aux
différentes sections de process tel
que : moteur des machines
tournantes, éclairage extérieur et
intérieur des salles de contrôle
(centrale, du K002, utilités).
 Chaque fin du mois, une opération
de relevé des compteurs est
effectuée pour une bonne gestion de
ces derniers et donc connaître la
consommation en énergie électrique
et le nombre d'heures de
fonctionnement des machines
tournantes de chaque train pour
prévoir la maintenance préventive de
ces équipements, élaboré selon le
programme rapière RS et MMS. Il est
à noter que actuellement le système
de gestion maintenance est la GAO.
3.4.5. MOYENS DE LUTTE
CONTRE LES RISQUES
D4INCENDIE AU MPP4 :
Afin de remédier contre tout incendie
majeure pouvant survenir au MPP4,
ce qui a pour effet d'interrompre la
production. A cet effet, des moyens
énormes de lutte contre l'incendie ont
été mis en œuvre par la
SONATRACH dans le cadre de la
sécurité industrielle. Parmi ces
moyens utilisés nous citerons :
1. eau incendie (déluge) :
Le réseau de l'eau d'incendie
commun entre MPP4, CSTF et
MPP1 permet l'absorption de
l'énergie calorifique d'un feu en se
transformant en vapeur, il est à noter
que ce dernier ne peut être utilisé
pour éteindre un feu d'essence car
c'est un agent qui favorise la
combustion.
Le réseau comprenant une batterie
de poteaux d'eau incendie ayant
chacun deux prises à raccords. Il est
alimenté à partir d'eau brut soutirée
par deux pompes à partir des
réservoirs de stockages. Les
réservoirs de stockage du GPL, ainsi
que tout les compartiments qui
recouvrent les machines tournantes
telles que :
K001, P001.P002.P003.P004.P005
et K002 sont équipés de ceintures de
pulvérisateurs de déluge.
4.3.2. GESTION MACHINE
TOURNANTE :
1. CAS DU TURBO-EXPANDER
K101 :
Opération de démarrage :
Elle s'effectue en deux étapes et qui
sont décrites comme suit :
A. Préparation d'une
circulation d'huile :
Durant cette opération, On doit
effectuer une succession de
manœuvre nécessaire pour le
démarrage du K101, Ces
manœuvre sont résumer comme
suit :
-Purger panneau de contrôle du
turbo-expandre, A la fin cette
opération est signalée par une
lampe témoigne et elle dure
environ 20mn.
-Vérifier le niveau d'huile dans le
bac grâce au LGR locale.
-Démarrer le réchauffeur d'huile,
Pour réaliser une augmentation de
température de cette manière
jusqu'à une valeur de l'ordre de
35°C dans le bac d'huile.
-Faire tourner l'arbre de l'une des
pompes P1011A (ou B) et vérifier
toutes anomalie.
-Faire une circulation d'huile bac
par bac : Cette manœuvre est
réalisée après démarrage de l'une
des pompes P1011A (ou B) en
disposant le circuit d'huile vers bac,
autrement dit :
-Vérifier l'ouverture des
vannes d'aspiration et refoulement
de la pompe vers le bac d'huile.
 -Ne pas oublier fermeture des
vannes vers les filtres F3, F4.
-Cette opération permet de
réchauffer le corps de pompe et
une homogénéisation de la
température dans le bain d'huile
dans meilleur transfert de chaleur
dans tout les fluide.
-Cette opération dure quelques
minutes jusqu'à attendre une
température constante.
Disposer circuit d'huile vers
filtres par bac :
Cette opération consiste à
réchauffer le corps des filtres F3-F4
et l'huile qui s'y trouve pour cela on
doit disposer le circuit d'huile vers
filtres d'huile (F3-F4) avec retour
vers bac autrement dit dispose les
vannes de refoulement de P1011A
(ou B) vers filtres et isoler vannes
refoulement de la pompe vers. Le
retour de l'huile vers le bac après
son passage à travers les deux
filtres (en position neutre).
Une fois la température et
de l'ordre de 30°C, On dispose le
circuit d'huile vers paliers après
avoir fermer les vannes de
refoulement vers bac et
sélectionner un filtre d'huile F3 ou
F4. La pressurisation du corps du
turbo-expender se fait en parallèle.
Autrement dit on commercera à
pressuriser le corps du turbo-
expender à partir du gaz de vente
côte compresseur, Jusqu'à
atteindre la pression de service de
l'ordre de 73 kg/cm² .des que les
PSV s'ouvrent et on constate une
élévation de niveau d'huile dans les
draineurs, il faudra alors sélecter
un filtre F3 ou F4, Fermer vannes
vers bac et on aura une circulation
d'huile vers palier.
Disposer la vanne d'appoint de gaz
d'étanchéité.
c- opération de la mise en
marche du turbo-expender
K101.
Avant la mise en marche
du K101, il faut à partir de la salle
de contrôle effectuer les opération
comme suit :
-Diminuer la consigne de la
PRC108 jusqu'à 95 kg/cm² car
cette opération évite l'ouverture des
soupapes de sécurité en cas
d'augmentation de pression de
l'ordre de 105kg/cm² lors du
chargement du K101.
-Diminuer la consigne de la TIC
102 jusqu'à (-2°C).
A partir du panneau de contrôle
local du K101, on doit effectuer les
opérations suivantes :
 -Mettre le sélecteur HIC 118 en
position 'local'.
-La vanne HIC115 BY PASS du
compresser en position ferme auto.
-Vérifier qu'aucune alarme n'est
affichée sur le panneau ce qui
risque de déclencher le K101 après
démarrage.
-Faire le test de séquence
d'ouverture et de fermeture des
vannes automatique d'entrée et de
sortie en appuyant sur le bouton
"marche".
-Ouvertures des vannes d'entrées
et sorties (UZ) du turbo-expender.
-Fermeture des vannes vers
torches.
-Dés que le test est concluant, on
disposera la vanne de garde
manuelle se trouvant avant la
vanne automatique d'entrée de
l'expander ainsi que la vanne
manuelle d'appoint en gaz
d'étanchéité.
-Dés que la lampe témoin
chargement possible s'allume sur le
panneau de contrôle local. Après
avoir mis la consigne avec mesure
de la HIC118. On avisera la salle
de contrôle pour commencer à
charger progressivement le turbo-
expender à l'aide de la HIC 118,
tout en contrôlant la charge
d'entrée et la vitesse de rotation du
K101, la fermeture de la FIC101C.
-Dés que la FIC101C et la HIC115
se ferme totalement, tout en arisant
la salle de contrôle, permuter le
Sélecteur de marche locale vers
remote pour être contrôle à partir
du MCR.
-Remettre le point de consigne en
position zéro de la FIC101C, qui lui
permet d'avoir un signal d'ouverture
rapide en cas de déclenchement du
turbo-expander.
-Disposer la vanne manuelle vers
torche.
-Vérifier que tous les paramètres
d'exploitation dans le panneau de
contrôle locale sont aux valeurs
prescrites.
-Vérifier que l'une de pompe P101
de circulation d'huile est en position
auto pour circulation d'huile vers
Palier pendant que l'ancre est en
marche car ceci permet de
maintenir une pression constante si
cette dernière risque de chuter vers
palier.
-A partir de la salle de contrôle,
augmenter progressivement la
consigna de la PRC108 jusqu'à
atteindre
La valeur du process de traitement
de l'ordre de 100 kg/cm².
-Vérifier FIC101C en position
fermée auto.
Opération d'arrêt de turbo-
expander
A partir de la salle de contrôle
-Ramener le point de consigne de
la FIC101C avec la mesure.
-Fermer la FIC101C et la mettre en
position "auto".
-Diminuer le point de consigne de
la PRC108V à 95 kg/cm².
Localement sur le panneau de
contrôle de turbo-expander.
-Ramener le point de cosigne de la
HIC118 au même niveau que celui
de la mesure.
 -Permettre le commutateur HIC118
"remède" vers commande "local"
en arisant la salle de contrôle.
-Commencer à décharger
progressivement de débit de gaz
en circulation dans le turbo-
expander en fermant la HIC118.
-Vérifier l'ouverture totale de ces
dernières, arrêter le turbo-expander
par action sur le bouton poussoir
d'arrêt.
-Vérifier la séquence d'ouverture de
vanne vers torche et la fermeture des
vannes d'entrée et sortie du turbo-
expander ainsi que la vanne de gaz
d'étanchéité.
-Mettre le commutateur de
démarrage en position impossible.
-Mettre le sélecteur de démarrage en
position impossible.
-Isoler la vanne manuelle d'entrée du
gaz cote turbine.
-Isoler la vanne manuelle d'appoint
en gaz d'étanchéité.
-commencer à décomprimer
progressivement le corps du turbo-
expander.
-Arrêter circulation d'huile.
2-Gestion recompresseur du gaz
sec K002
Il est à noter que lors d'un arrêt
ou d'un démarrage du K002, une
opération de torchage est inévitable
à partir de la ligne HP d'un train
sélectionné.
Opération de démarrage du
K002A (ou B) : S'effectue en 3
étapes, résumées comme suit :
1er étape : préparatifs du
démarrage.
-S'assurer de l'alimentation électrique
à partir du voyant n°1 du panneau de
contrôle local.
-Vérifier niveau d'huile dans le
réservoir collecteur d'huile.
-Mettre en marche les réchauffeurs
d'huile de graissage H0021 afin de
permettre une augmentation de
température progressive de l'ordre
de 40°C.
-Démarrer la pompe d'huile de
graissage auxiliaire PM022 qui
fournit la pression d'huile nécessaire
et une circulation de cette dernière
dans le système comprenant palier
et butée du compresseur,
accouplement palier et butée de la
turbine opération effectuée avant le
démarrage du K002.
2 ème étape : préparatif du
circuit.
-disposer les moteurs des pompes
et aeros sur la position auto et en
poussant les boutons de
réarmement (reset) à partir du
panneau de commande locale :
KM022.
KM024.PM021.EM021 .H0021
-disposer les vannes de
sectionnement amont et aval de la
FIC017.
-disposer les vannes de
sectionnement du fuel gaz. 18
kg/cm² pour la chambre de
combustion de la turbine HP, 28
kg/cm² pour la turbine de
lancement.
-disposer PIC013V pour la mise en
service du système gaz
combustible à 18kg/cm².
-disposer les vannes manuelles
aspiration et refoulement du
compresseur HV001, HV002.
-disposer les vannes de
sectionnement de la LIC1291.
-isoler HV003 ; vannes manuelles
de dépressurisation vers torche.
-vérifier la préparation du circuit
d'huile de lubrification (circulation
en service).
3 ème étape : opération de
mise en marche du k002A :
--suivre la séquence de démarrage,
si aucune alarme n'est indiquée et
que la lampe témoin prêt à
démarrer dans le panneau de
commande locale s'allume (n°2),
appuyer alors sur le bouton poussoir
marche.
-suivre la séquence des opérations
de démarrage à partir des lampes
témoins qui s'allument
progressivement pour indiquer la
réalisation d'une succession
d’opération par le calculateur de
séquence.
-contrôler l'évolution des paramètres
d'exploitation du k002 (vitesse
turbine HP, BP, température du gaz
d'échappement, pression d'entrer et
de refoulement du gaz sec)
Dés que le voyant n°22 s'allume cela
indique le fonctionnement normale
du k002 et une stabilisation des
paramètres d'exploitation. on remet
le sélecteur de commande de la
position manu à la position à
distance .la fermeture complète de la
PIC 009 indique que le k002 refoule
la totalité de la charge .
-démarrer progressivement des
aeros E002.
A partir de la salle de contrôle :
 Lors des préparatifs du
démarrage; il faut mettre les
instruments suivants aux consignes
que nous citerons :
-PIC 009 à 23.5 kg/cm2 en
position auto
-PIC 011 à 24 kg /cm2 en position
auto
-PIC 017 à 7.5 unités en position
locale.

Note préliminaire.
Lors du démarrage du
K002, on doit contrôle la pression
d'entrer et le débit vers le ballon
D008 puis vers K002, car il faut
charger progressivement grâce à la
UZ 014 qui s'ouvre ( grâce au
calculateur de séquence). Pour la
pressurisation, dés que la pression
atteint sa valeur normale, cette
dernière se fermera ainsi que la PIC
009 vers torche, et la UZ 018
s'ouvrira.
Opération d'arrêt du K002.
Commencer à charger K002 à
travers PIC 009 jusqu'à ce que la
vitesse de la turbine diminue à une
valeur de l'ordre de 4000 tr/mn. On
passe alors à la position locale, puis
à l'arrêt qui s'effectue par le bouton
poussoir d'arrêt.
L'état do circuit du K002 sera alors :
-PM 021 d'huile d'étanchéité à l'arrêt.
-PM 025 pompe rochet en marche à
la vitesse zéro de la turbine.
Cette dernière assure la rotation de
l'arbre 1/4 de tour les 3 minutes
pendant 72 heures.
-PM 022 pompe d'huile de graissage
auxiliaire se met en marche après
l'arrêt de la turbine pour la pression
nécessaire car la pompe principale
ne peut plus fournir une pression
suffisante.
-KM 022, KM 024 assurent l'aération
jusqu'à l'arrêt totale
-Pour gaz combustible, ouverture
vers torche.
-Après refroidissement d'huile
pendant 48 heures, on passe à l'arrêt
de tous les équipements.
3-Gestion compresseur du GPL
holding K001.
a- Opération du démarrage de
K001.
-Démarrer les aeros E 002.
-Ouvrir vanne d'aspiration du ballon
D 006.
-Vérifier vannes automatique
d'aspiration et refoulement sont
ouvertes.
-Vérifier les six points de purge d'eau
de refroidissement.
-Vérifier le niveau d'huile.
-Faire tourner l'arbre de la pompe
d'huile de la lubrification (pour vérifier
frottement).
-Faire tourner l'arbre du moteur K
001 afin de voir s'il n'y a pas de
frottement.
-A partir du panneau de commande
local du K 001 effectue les
opérations suivantes :
Mettre pompe d'huile de lubrification
en marche. Attendre jusqu'à ce que
la pression atteint 1,8 à 2 bars. Dés
que la pompe se déclencher, Le K
001 commence à fonctionner à vide,
L'armoire n°2 du panneau de
commande.
S'assurer qu'aucune alarme n'est
affichée.
4- Gestion pompes centrifuges
hautes températures P101, P104
Opération de démarrage et arrêt
de la P101 (permutation de P101A
ou B)
Cette opération est effectuée,
suite à une progressive de la pompe
due au colmatage du filtre
d'aspiration de cette dernière.
Etant donné que la P 101 est une
pompe centrifuge attente.
Température, l'opération de
démarrage s'effectue selon une
succession de manœuvre bien
décrite pour assurer un bon
démarrage et qui sont résumées
comme suit :
Préchauffage du corps de la
pompe.
Par ouverture du BY PASS entre
le clapet anti-retour du côté
refoulement et le corps de la pompe.
L'hydrocarbure liquide de
préchauffage lui parvient à partir du
vase communiquant entre le
refoulement de la deuxième pompe
une fois le corps préchauffé, on
ferme le BY PASS et on commence
le minium flow.
Opération du minium flow
Avant de démarrer la pompe, il
faut :
-S'assurer que tous les points bas de
purge sont fermés pour enter toute
perte en hydrocarbure liquide lors du
démarrage de cette dernière.
-Vérifier niveau d'huile.
-Vérifier l'ouverture des vannes du
liquide de refroidissement de la
garniture mécanique.
-Ouvrir vanne d'aspiration de la
pompe.
-Démarrer la pompe en poussant le
bouton de démarrage monte
localement.
-Ouvrir le minium flow qui est un
circuit ferme entre l'aspiration et le
refoulement.
Cette opération assure à la
pompe une augmentation
progressive de la pression au
refoulement ce qui évite un écart de
pression entre l'amont et l'aval de la
vanne de refoulement et une
augmentation progressive de la
charge au refoulement par contrôle
de la pression dans le manomètre.
Cette opération dure quelques
minutes jusqu'à stabilisation de la
pression au refoulement.
-Vérifier l'ampérage de la pompe
pour s'assurer que la pompe ne
refoule pas en charge.
-S'assurer que la pompe ne présente
aucun bruit anormal qui nécessite
son arrêt.
Après que l'opération du minimum
flow a été réaliser et qu les
paramètre sont
stabilisés.commencer à
-Ouvrir la vanne manuelle de
refoulement progressivement tout en
fermant le minimum flow.
-Procéder a l'arrêt de la deuxième
pompe en appuyant sur le bouton
arrêt.
Isolation de la pompe.
-Après arrêt de la pompe, on
commence à isoler cette dernière
comme suit :
-Fermer vanne de refoulement.
-Ouvrir tous les points bas de purge
pour la dépressurisation.
-Fermer vanne aspiration.
-Fermé l'alimentation en liquide de
refroidissement.
5-Gestion unite de regeneration
de la solution de glycol
Suite à un programme de
révision de l'unité 45 pour entretien
préventive et curative, une opération
d'arrêt et de démarrage lui a été
effectué et qui sont résumées
comme suit :
Opération de démarrage
Après les travaux de révision,
on doit effectuer une succession
d'opération de contrôle avant
démarrage (set line), et qui sont
comme suit :
-Vérifier
l'étanchéité des équipements.
-S'assurer
que les machines tournantes sont
déconsignées (pompes, soufflantes,
présence d'alimentation électriques)
-Vérifier la
fermeture des vannes de purge, des
conduites, vidanges des capacités
ainsi que vanne vers torche.
-Vérification
du circuit de l'unité :
FIC
301
FIC
302
FIC
303.
-Vannes
manuelles du circuit disposé.
-Vanne de
refoulement de la pompe vers D202
 - Vanne
manuelle d'alimentation de l'unité par
glycol hydrate fermé.
-Prendre
l'état initial de la cote du T201 pour
connaître la quantité réelle injecte au
niveau de l'unité (1200 mm).
-Disposer la
vanne manuelle de l'unité 45
d'alimentation à partir du T201
-Dans ce cas
on procède au démarrage des
pompes P202 AB pour alimenter
L'unité.
Une fois qu'on a stabiliser le
niveau dans la colonne C301 et le
ballon D301 contrôle à partir de la
salle de contrôle (LIC 303 50%; LIC
301 80%).
Une fois les capacités sont
remplies aux consignes prescrites ;
on ferme la vanne d'alimentation de
l'unité à partir de la salle de contrôle
(LIC303 50%, LIC301 80%).
Une fois les capacités sont
remplies aux consignes prescrites,
on ferme la vanne d'alimentation de
l'unité à partir du T201 et on arrête
les pompes P202 A/B .on prend la
côte final du T201.
PREPARATIFS DU
DEMARRAGE
Circulation froide :
Démarrage des P301A circuit
ferme pendant un temps bien défini
pour tester l'unité après travaux
(l'étanchéité, les instruments de
mesures, décollage des vannes).
Préparation du rebouilleur H301
pour une circulation tiède.
Démarrer la soufflante d'air KM301
commencer l'opération de purge du
H301 grâce au sélecteur monte sur
le panneau de commande locale.
Après un temps de purge bien
défini, la lampe témoin de la purge
terminée s'allume, il faut mettre alors
le sélecteur sur pilote en service pour
procéder à la circulation tiède
(température atteinte au fond du
H301 de l'ordre de 90°c).
Une fois le test positif on procède à
la permutation de l'unité.
PROCEDURE DE
PERMUTATION :
-après circulation tiède, on
procède à une augmentation
progressive de la température de
fond du H301 en parallèle ; on suit à
partir de la salle de contrôle la
croissance de la température du fond
grâce au TR301 du C301 jusqu'à
stabilisation (t=constante), puis on
dispose un deuxième brûleur jusqu'à
atteindre une autre stabilité (même
procédure), la température du fond
de la colonne de l'ordre de 120.5°c.
On procède alors à la
permutation de l'unité.
La dernière opération a effectué
sur site consiste à ouvrir la vanne
d'alimentation de l'unité 45 à partir
des trains tout en fermant celle de
l'unité 46 .
Procéder à l'ouverture de la
vanne d'alimentation du ballon D202
tout en fermant la vanne de
refoulement vers D202 de l'unité
46 .une fois cette vanne est fermée,
on doit ouvrir le by-pass pour assurer
un circuit ferme de circulation de la
solution de glycol au niveau de l'unité
46, opérer à une diminution
progressive de la température en
arrêtant au fur et à mesure les
brûleurs jusqu'à assurer une
circulation tiède, puis froide, puis
arrêt total…