Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir

Centrale Thermique de Production de l’Electricité

de Sousse

Rapport de stage technicien

Réalisé par : Layouni Ines

Encadré par: Amri Tarek
Rapport de stage technicien STEG

Sommaire
Introduction.................................................................................................................................................................... 3
I. Présentation de l’entreprise....................................................................................................................................3
Organigramme de la Centrale de Production de Sousse.............................................................................................3
II. ETAPE A................................................................................................................................................................... 3
1. Introduction.........................................................................................................................................................3
2. Les brûleurs de la chaudière de l’étape A............................................................................................................3
a. Généralités..........................................................................................................................................................3
b. Type, caractéristiques et principe de fonctionnement des brûleurs frontaux.....................................................3
 Type................................................................................................................................................................3
 Principe de fonctionnement..........................................................................................................................3
III. ETAPE B : cycle combiné......................................................................................................................................3
IV. Tâche effectuée durant le stage..........................................................................................................................3
1. Calcul de rendement de la turbine à vapeur.........................................................................................................3
2. Calcul de rendement de la turbine à gaz..............................................................................................................3
3. Calcul de rendement de cycle combiné :.............................................................................................................3
V. Conclusion...............................................................................................................................................................3

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Remerciemen
ts
Au terme de ce travail, je tiens à rendre un grand hommage aux vertus de ceux qui m’ont prêté leur
généreuse assistance et apporté un appréciable soutien moral.

Je tiens à exprimer également ma profonde gratitude et mes sincères respects à Mr. Amri Tarek, chef
service de l’exploitation B.

Mes vifs remerciements s’adressent à tous les agents de la STEG des étapes A et B pour leur gentillesse
et pour l’accueil qu’ils m’ont réservé.

Finalement, je tiens à exprimer mes remerciements les plus sincères à tout les responsables de la CPS
pour l'aide qu'ils m’ont fournie et pour les précieux conseils qu'ils n'ont cessé de me prodiguer tout au long
de mon stage.

Je remercie Enfin l’ENIM pour m’avoir donné l’occasion d’améliorer mes compétences et approfondir
dans la vie professionnelle.

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Introduction
J’ai choisi de faire ce stage à la Société Tunisienne d’Electricité et de Gaz (STEG), pour la bonne raison que
cette société joue un rôle important dans le domaine de la production et de la gestion des énergies et de leur
diffusion dans toutes les régions de la république tunisienne.

J’étais persuadée que ce stage représente une bonne opportunité d’avoir des connaissances pertinentes sur
les systèmes et les machines thermiques d’une part, et une opportunité de suivre les innovations techniques
dans le domaine de production d’énergie -comme l’implantation du cycle combiné « single shaft » ainsi que
les stratégies visant à améliorer le rendement de la centrale et à atténuer l émission des gaz à effet de serre -
d’autre part.

En fait, l’expérience est en accord avec mes intérêts scientifiques et avec le domaine professionnel que je
souhaite intégrer plus tard.

Durant ce stage et dans le cadre de ma mission à la STEG, j’ai exploré pendant 3 semaines le cycle combiné
de la partie B et j’ai accompli les tâches suivantes :

 Calcul de rendement de la turbine à vapeur

 Calcul de rendement de la turbine à vapeur et la chaudière

 Calcul de rendement de la turbine à gaz

 Calcul de rendement du cycle combiné

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I. Présentation de l’entreprise
La société tunisienne de l’électricité et de gaz (STEG) est une société de la production, du transport et de la
distribution de l’électricité et de gaz .Elle a été crée le 3 avril 1962. C’est un établissement public à caractère
non administratif.

Le centre de production de Sousse dont la puissance totale est de 600MW est considéré l’un des plus
importants producteurs dont dispose la STEG puisqu’il fournit plus de 35% de la production nationale. Il est
construit dans sa première partie par les Allemands en 1978 et mis en service en 1980.

Les années 80, étaient marquées par un passage direct du palier de 30MW au palier de 150MW en
introduisant 2 groupes thermiques à Sousse utilisant le fuel lourd comme combustible.

En 1995, la STEG vient d’installer pour la première fois un nouveau concept de production du cycle
combiné. Cette technologie permet de délivrer une puissance de 350 MW avec un rendement séduisant qui
atteint le 50°/°.

Le CPS est donc formé par deux étapes indépendantes A et B:

 Etape A : Réalisée par la société Allemandes, Autrichiennes et Siemens. Elle comporte deux
tranches à cycles vapeur de puissance 150 MW chacune.

 Etape B : Réalisée par la société Franco-britannique GEC-ALSTOM. Elle est formée par un cycle
combiné constitué de trois groupes dont deux turbines à gaz de puissance base 119MW chacune et
une turbine à vapeur de puissance de base 125MW.

 Le centre de production de Sousse, construit par des Allemands en 1978 et mis en service en 1980
(C.P.S), est l’une des plus importantes centrales productrices dont dispose la STEG en Tunisie,
puisqu’il fournit 50% de la production nationale en électricité et fournit une charge totale de
production d’environ 600 MW.

 La centrale comporte deux étapes A et B fonctionnant d’une manière indépendante, et une étape C
qui est entrain de se créer.

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 L’étape A, a été réalisée par les sociétés Allemandes et Autrichiennes SIEMENS, KWU et SGP.
Sa première mise en marche industrielle remonte à l’année 1980. Elle comporte deux tranches à
cycle vapeur classique de puissance de base 150 MW chacune.

 Quant à l’étape B, elle a été réalisée par le Consortium Franco-britannique GEC-ALSTOM et elle
comporte un cycle combiné constitué de trois groupes dont deux turbines à gaz de puissance de base
119 MW chacune, et une turbine à vapeur de puissance de base 125 MW, soit donc, une puissance
totale de base de 363 MW.

 Voici les dates respectives de la première mise en service des groupes en question :

 1994 : 31 Mars : Mise en service de la 1ère turbine à gaz

 31 Avril : Mise en service de la 2ème turbine à gaz

 1995 : 28 Février : Mise en service du cycle combiné

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Organigramme de la Centrale de Production de

Sousse

Centre de Production de
l’électricité de Sousse

Division Contrôle Division Division Division exploitation

technique maintenance TV maintenance CC

Service Service Service

préparation et mécanique mécanique
Service
logestique approvisionneme
nt Service
Service exploitation
Service
électrique étape A
électrique
Service suivi de
performances
Service sécurité Service
Service contrôle
et gadiennage contrôle et Service
et instrument
Instrument exploitation
Service chémie
cycle
combiné

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II. ETAPE A
1. Introduction
Le combustible est mélangé avec de l'air chaud et injecté dans la chambre de combustion où il sera brûlé.

Sur les parois de la chaudière, sont posés des tubes à travers lesquels circule de l'eau. La chaleur produite
par la combustion des gaz, chauffe l'eau qui circule dans les tubes de la chaudière et la transforme en vapeur
qui s’élève pour être emmagasinée dans le ballon, qui se trouve au dessus de la chaudière. La vapeur passe
après par un surchauffeur et sa température atteint les 510°C, grâce aux gaz de combustion. Ayant cette
température, la vapeur devient à haute pression et elle se dirige vers le corps-haute pression de la turbine
avec un débit de 180 tonne/ heure.

La vapeur est alors "détendue" dans la turbine, et par conséquent, elle passe d'une pression initiale de 150
bars à une pression de 60 millibars. La détente de la vapeur permet d'entraîner la turbine et l'alternateur
produisant de l'électricité sous une tension de 15.5kV l’acheminée vers le réseau à travers un transformateur
15.5kV/225kV.

La vapeur détendue dans le corps HP perd son énergie et se refroidit, c’est pour cela qu’elle est renvoyée
vers le resurchauffeur pour atteindre une température de 350°C et une pression de 33 bar, ensuite elle est
acheminée vers le corps moyenne pression de la turbine puis vers le corps basse pression.

Pour récupérer le maximum d'énergie mécanique, les ailettes des trois corps de turbines (HP, MP, BP) ont
une taille inversement proportionnelle à la pression.

Afin de réutiliser la vapeur finale qui échappe du corps BP, il faut la retransformer en eau en la faisant
passer par le condenseur qui est un réseau de tubes où circule l'eau froide pompée de la mer.

Lorsque la vapeur passe autour des tubes du condensateur, elle se refroidit et se transforme en eau. L'eau de
refroidissement, qui ne se mélange pas avec l'eau du circuit de vapeur, est renvoyée vers la mer avec une
température qui est alors de 10 degrés Celsius plus élevée que celle qui avait été pompée.

L'eau produite par la condensation de la vapeur est maintenant prête à être réchauffée. Des pompes la font
passer d'abord par les réchauffeurs échelonnés à basse pression, puis par la bâche alimentaire. Les pompes
d'alimentation de la chaudière envoient ensuite l'eau aux réchauffeurs échelonnés à haute pression, puis à
l'économiseur où les gaz de combustion la chauffent davantage avant son arrivée au ballon. L'eau est
renvoyée, après, du ballon aux tubes de la chaudière, où elle se transforme de nouveau en vapeur, et le cycle
recommence.

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Figure 1 : schéma de principe du cycle thermique A

L’alternateur, entraîné par la turbine et fournissant l’énergie électrique, comporte une excitation à diodes
tournantes.

2. Les brûleurs de la chaudière de l’étape A

a. Généralités
Le rôle du brûleur est double: assurer le mélange carburant - comburant dans les proportions choisies (léger
excès d'air par exemple), et réaliser la combustion de ce mélange dans les conditions optimales (allumage et
maintien de la flamme, combustion complète). Il a donc un rôle déterminant dans la qualité de la
combustion, et par suite dans l'émission de polluants ou d'imbrûlés en plus ou moins grande quantité dans
les fumées.

Dans les brûleurs industriels, et en particulier pour ceux qui sont destinés à obtenir des hautes températures,
les solutions de mélange gaz-comburant (air ou oxygène) sont multiples et dépendent de la nature des
appareils.

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Les différents types de brûleurs industriels répondent à sept critères différents :

 Mode de formation du mélange air-gaz.

Mélange préalable total - mélange préalable partiel - sans mélange préalable.

 Catégorie de pression en gaz et en air.

Gaz à haute pression, à basse pression, à la pression atmosphérique, air sous pression ou à la pression
atmosphérique.

 Mode d’écoulement du mélange aux orifices de sortie :

Ecoulement par un ou plusieurs orifices - écoulements parallèles ou convergents ou giratoires, à travers des
réfractaires poreux, sur rotor.

 Mode de stabilisation de la flamme : Par flammes auxiliaires - par recirculation des gaz chauds - par
un obstacle – par une surface réfractaire.
 Localisation de la combustion. Flammes libres - dans un réfractaire conique - au contact d’une masse
de réfractaires - sur une surface réfractaire - dans un tunnel de combustion réfractaire - dans un tube
métallique ou céramique - au contact d’une masse catalytique.
 Préchauffage ou non de l’air de combustion.
La multiplicité des combinaisons des sept critères permet d’obtenir une variété de brûleurs capables de
répondre à toutes les caractéristiques imposées aux appareils d’utilisation

On peut obtenir des flammes de formes, longueurs et températures variées en jouant éventuellement sur les
organes de réglage existants. Des flammes de forme originale peuvent être obtenues plates, étalées, ou en
forme de boule.

Pour obtenir les pressions désirées pour le gaz et pour l’air, on a recours à des surpresseurs ou des
détendeurs adéquats, pour le gaz, éventuellement, la pression de distribution simplement.

Les brûleurs sont munis souvent de dispositifs réglables et sous la dépendance, éventuellement, de systèmes
de régulation. On peut varier les rapports air-gaz pour obtenir des produits de combustion neutres, oxydants
ou réducteurs suivant la nature de l’atmosphère nécessitée par l’usage en cause.

Grâce aux différents modèles des brûleurs dont on vient de parler, le choix d’un brûleur adapté à tel genre
d’installation dépend du matériel à équiper c’est à dire de sa puissance.

Pour les faibles puissances, on est amené à utiliser les brûleurs à flammes de diffusion sans ou avec peu
d’aération primaire.

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Pour les puissances moyennes et fortes, on a recours soit à des brûleurs sans mélange préalable (mélange au
nez), où le débit des deux fluides peut être accru selon les besoins, soit à des brûleurs à mélange préalable du
type à induction par le gaz ou à air soufflé. La fixation du taux d’aération permet d’obtenir le genre de
flamme qui convient.

Figure13. Brûleur vu de l’extérieur

b. Type, caractéristiques et principe de fonctionnement des

brûleurs frontaux
 Type
Les brûleurs de la chaudière de l’étape A sont des brûleurs mixtes pouvant fonctionner au fioul lourd, gaz naturel ou
au mélange des deux.

Dans l’axe du brûleur se trouve la lance à fuel de type « pulvérisation mécanique assistée à la vapeur ». Avec les
brûleurs de ce type, il est possible de bruler le fuel et le gaz simultanément à condition d’avoir une régulation
adéquate.

La condition imposée qu’en cas d’arrêt d’un brûleur, la charge maximale peut être obtenue avec les brûleurs restant
en service conduit à choisir un nombre de brûleur égal à 8 disposés sur 4 étages sur la façade de la chaudière et
chaque étage en comprend deux avec un débit unitaire maximal de combustible de 7300 Nm 3/h.

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 Principe de fonctionnement

Figure14. Etage de deux brûleurs

Le gaz naturel est brûlé au moyen de 8 lances interchangeables disposées sur une couronne située à l’extérieur. L’air
comburant est partagé en air primaire et air secondaire réglés tout deux par des registres séparés.

III. ETAPE B : cycle combiné

1. Justification du choix du type de cycle
combiné
Mis à part les procédés d’équipements thermiques vapeurs dont le rendement est modeste, les procédés
envisageables sont ceux relatifs au cycle combiné de palier 400 MW (type F) et le cycle combiné de palier
180 à 240 MW en deux unités (type E).
La comparaison économique de ces deux types a montré que le type F entraînera un gain, par rapport au type
E de 15,5 MD/an. Ainsi, le cycle combiné de type F est retenu pour la centrale projetée de Sousse.

Le cycle combiné, d’une puissance de 367Mw, a été réalisé par les Français de la maison GEC-ALSTOM et
a été mis en service en 1994. Il est constitué de trois groupes :

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* Deux turbines à gaz de modèle « 90001 E » et leurs auxiliaires mécaniques.

* Une turbine à vapeur et ses auxiliaires.

* Deux chaudières de récupération.

Chaque turbine entraîne un alternateur d’une puissance de 119.8 MW (à t°=20°C) pour chaque turbine à gaz,
et un autre de 127.7 MW pour la turbine à vapeur.

Chaque alternateur débite sur le réseau à travers un transformateur principal d’une puissance de 150 MVA
(15.5 KV / 225 KV).

La qualité première qui a conduit aux choix du projet du cycle combiné est sa rentabilité.

En effet, ce cycle se distingue des autres centrales thermiques à turbine à vapeur ou à turbine à gaz, par un
rendement nettement meilleur.

Le cycle combiné peut être exploité dans les configurations suivantes :

*les deux turbines en cycle ouvert sur leur cheminés de contournement.

*les deux turbines en cycle combiné avec la turbine à vapeur en fonctionnement.

*une turbine à gaz en cycle combiné et la seconde en cycle ouvert ou à l’arrêt.

Le cycle combiné est ainsi avantageux, puisqu’on utilise une énergie calorifique qui aurait pu être perdue
dans l’atmosphère en gagnant 120MW à bas prix.

Brièvement, et avant d’entamer la description détaillée du cycle combinée, voici un avant-propos sur le
fonctionnement général de l’étape B :

L’air aspiré à la température ambiante est comprimé dans le compresseur de la turbine à gaz, il pénètre
ensuite dans la chambre de combustion où il sera mélangé avec le gaz naturel ou le gasoil pour effectuer la
combustion. Les gaz chauds qui proviennent de la combustion sont le fluide moteur de ce cycle. En effet , ils
se détendent en libérant de l’énergie cinétique qui fait tourner la turbine entraînant elle même un alternateur
pour fournir une puissance de 118Mw. Les gaz chauds détendus sortent de la turbine à une température de
543°C et se dirigent vers le récupérateur pour exploiter les calories générées dans la transformation de l’eau
en vapeur; celle-ci étant le fluide moteur cette fois- ci, et engendre le fonctionnement de la turbine à vapeur.
Les gaz chauds sortent de la chaudière de récupération à une température de 105°C (pour gaz naturel).

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Turbine à vapeur :

La turbine à vapeur est un moteur thermique à combustion externe, fonctionnant selon le cycle thermodynamique dit de Clausius-
Rankine. Ce cycle se distingue par le changement d’état affectant le fluide moteur qui est en général de la vapeur d'eau.

Ce cycle comprend au moins les étapes suivantes :

 L’eau liquide est mise en pression par une pompe et envoyée vers la chaudière ;

 L’eau est chauffée, vaporisée et surchauffée ;

 La vapeur est envoyée vers la turbine, où elle se détend en fournissant de l’énergie mécanique ;

 La vapeur détendue est condensée au contact d'une source froide sous vide partiel

2. Le poste d’alimentation en gaz naturel

Le gaz est délivré actuellement à une pression d’environ 40bar et un débit total de 120000 Nm3/h.

A partir d’un collecteur commun, le débit du gaz se divise en deux circuits, un pour l’étape A et un autre
pour l’étape B. Le gaz passe par trois rampes et ce passage d’une rampe à une autre est contrôlé par le
niveau de pression, donc à chaque passage par une rampe le gaz subit une détente.

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Au cours de cette détente, le gaz passe par un système de chauffage constitué de trois chaudières (pendant
l’été une seule chaudière est suffisante). L’échange de calories s’effectue par convection entre le gaz et
l’eau à température élevée

Ce chauffage servira à empêcher le giffrage du gaz et à protéger les conduites et les éjecteurs dans la
chambre de combustion et assure ainsi une meilleure combustion.

3. La turbine à vapeur
La turbine à vapeur est constituée d'un grand nombre de roues (une centaine pour un modèle de puissance)
portant des ailettes. La vapeur sous pression traverse d'abord les roues de petit diamètre avant d'atteindre les
roues de plus grand diamètre. La turbine tourne alors en entraînant l’alternateur qui lui est accouplé.

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Exemple de turbine à vapeur

4. La turbine à gaz
La turbine à gaz appelée aussi turbine à combustion ou parfois turbine à gaz de combustion (dénomination la
plus précise), est une machine tournante thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à
combustion interne dont le rôle est de produire de l'énergie mécanique suite à la rotation d'un arbre,
directement à partir de l'énergie cinétique des gaz produits par la combustion d'un hydrocarbure (fuel, gaz
combustible...) qui subissent une détente dans une turbine. Le comburant, le plus souvent de l'air ambiant,
est comprimé avant de pénétrer dans la chambre de combustion, en utilisant un compresseur rotatif entraîné
par le même arbre que la turbine.

Exemple d’une turbine à gaz

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a. Le dispositif de lancement
La turbine à gaz ne peut pas démarrer seule, elle doit être entraînée par un dispositif de lancement pour
atteindre sa vitesse d’autonomie de 1800 tr/min. Cette fonction est assurée par un moteur électrique 88CR
relié à un convertisseur de couple afin d’assurer le couple de démarrage nécessaire au lancement de la
turbine. Les différents composants du système de lancement sont les suivants :

Un moteur électrique alternatif (6.6 kV), et un convertisseur de couple accouplé au réducteur des auxiliaires.

Pendant la séquence de démarrage, la turbine est entraînée par l’intermédiaire du moteur électrique, du
convertisseur de couple et du réducteur des auxiliaires qui entraîne la pompe principale de lubrification, et la
pompe à huile haute pression.

Le système d’embrayage et ses vérins sont montés sur le réducteur des auxiliaires.
En ce qui concerne la démarche du lancement, il faut noter qu’au même moment où le moteur de lancement
est excité, le convertisseur de couple est lubrifié par la vanne intégrale 20TU. La turbine commence donc à
tourner et à prendre vitesse puis s’accélérer jusqu’à ce que la vitesse d’allumage soit atteinte (point de
consigne 14 HM). L’échauffement aide le convertisseur de couple à accélérer la turbine jusqu’à la vitesse
auto qui est de l’ordre de 70% de la vitesse normale. En ce moment, les vannes de vidange s’ouvrent, le
circuit du convertisseur de couple et vidangé de lubrifiant et le moteur est désexcité. On parle donc de
déconnection.

Moteur de lancement

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Les différentes étapes du lancement

Remarquons d’après la figure que la turbine n’est pas connectée avec le moteur à la vitesse de 760 tr/min,
car à cette vitesse, il s’agit d’un débit d’air assez important, donc d’un grand débit de gaz, la chose qui
empêche les bougies encore à faible allumage d’aboutir à la combustion. De plus, en cas de présence
d’étincelle suffisante, un risque d’explosion dans la turbine à gaz se présente. C’est ce qui explique le
couplage avec la turbine à une vitesse plus faible d’environ 360 tr/min.

Quant au réducteur des auxiliaires, son rôle est de transmettre à partir de l’arbre de la turbine les couples et
les vitesses nécessaires à chacun des auxiliaires attelés. Il est situé du côté du compresseur de la turbine et
il représente un système de trains d’engrenages entraîné directement par le rotor de la turbine à travers un
accouplement flexible.

Les auxiliaires menés par le réducteur des auxiliaires sont :

 Une pompe de combustible liquide (pompe fuel) 1550tr/mn

 Une pompe à huile principale HP 1422tr/mn

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 Un compresseur principal d’air d’atomisation 6600tr/mn

 Une pompe à huile de lubrification principale 1422tr/mn

b. Le moteur de virage
C’est un moteur asynchrone triphasé (88TG) permettant de faire tourner l’arbre de la turbine à une très
faible vitesse, c’est un moteur à courant alternatif 400V accouplé à l’arbre de la turbine par le biais du
convertisseur du couple. Son rôle est de permettre le virage de la turbine à une vitesse de 120 tr/mn
jusqu’au refroidissement total de l’arbre turbine afin d’éviter le phénomène de flexion.

Moteur de virage

c. Les chambres de combustion

Les gaz chauds qui font tourner la turbine sont le résultat de la combustion de l’air refoulé par le
compresseur axial mélangé avec le gaz naturel ou le gasoil.
Le système de combustion est de type ”à flux inversé” composé de :

- 2 bougies d’allumage
- 4 détecteurs de flamme dans les chambres 10-11-13-14
- 14 chambres de combustion comprenant chacune :
 Une enveloppe intermédiaire.
 Un tube de flamme.
 Une pièce de transition.
 Un injecteur.
 Un tube d’interconnexion.
En ce qui concerne le déroulement de la combustion, d’une part l’air comprimé à 10 bar pénètre dans la
chambre de combustion en passant autour des pièces de transition puis en entrant dans l’espace annulaire

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entourant les 14 tubes de flamme, d’autre part chaque chambre de combustion est équipée d’un injecteur de
combustible qui pulvérise un pourcentage bien déterminé du combustible par rapport à l’air. Ensuite, le
mélange air-combustible sera atomisé.
L’étincelle créée par les deux bougies à électrodes complète le triangle de feu et la combustion est
accomplie.
Quant au détecteur de flamme, c’est un système de surveillance qui se compose de deux circuits comprenant
2 capteurs installés dans 2 chambres de combustion adjacentes et d’un amplificateur électronique qui est
monté dans l’armoire de commande de la turbine.
Le détecteur de flamme à ultraviolet se compose d’un capteur de flamme contenant un gaz sensible à la
présence du rayonnement ultraviolet et émis par toute flamme d’hydrocarbure.

Chambre de combustion tube d’interconnexion tube de flamme

Injecteur chambre de combustion avec injecteur

d. La turbine
Elle est constituée de trois étages dans lesquels l’énergie transférée par les gaz chauds sous pression et
produite par le compresseur et le système de combustion, est convertie en énergie mécanique.

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Chaque étage turbine se compose d’une directrice et d’une roue avec son aubage. La section turbine
comprend le rotor, le corps, les directrices, les segments de protection, le cadre d’échappement et le
diffuseur d’échappement. Le palier n° 3 est situé au centre du cadre d’échappement.

Il faut remarquer que la dimension des aubes turbine augmente en longueur du 1er au 3ème étage. En effet,
en raison de la réduction de pression et donc de la chute de l’énergie cinétique engendrée par la détente dans
chaque étage, il importe que la surface sur laquelle s’exerce la force de pression augmente au fur et à mesure
que cette pression diminue pour faire tourner la turbine.

Le rotor de turbine doit être refroidi pour assurer une durée de service de la turbine plus longue. Ce
refroidissement se fait par l’intermédiaire d’un débit d’air frais provenant du compresseur radialement vers
Les paliers .
La turbine à gaz comporte six paliers servant de supports pour les rotors du compresseur, de la turbine et de
l’alternateur.

e. L’alternateur de la turbine à gaz :

L’alternateur est d’une puissance de 147.625 kVA, de tension nominale 15.5 kV, tournant à une vitesse de
3000 tr/min, réfrigéré par circulation d’air en circuit fermé, dont le refroidissement est effectué par eau.

L’évacuation d’énergie est réalisée par deux voies triphasées. L’excitation est composée d’un système
d’alimentation et de redressement tournant fixé à l’extrémité du rotor.

L’ensemble alternateur est composé principalement du stator, du rotor, de l’excitatrice- qui a pour rôle
d'alimenter le rotor de l'alternateur avec un courant continu permettant à celui-ci de maintenir entre ses
bornes une tension contrôlée dans tous les cas de fonctionnement à vide et à pleine charge-,des réfrigérants
et des paliers.

l’extérieur par l’intermédiaire d’un espace entre la roue de la turbine à aubes et le stator.

f. Les circuits de la turbine à gaz

Le circuit d’huile de lubrification :

Les exigences de lubrification de l’ensemble turbine à gaz et alternateur sont satisfaites par un système de
lubrification commun sous pression. Ce système de lubrification, comprenant un réservoir, des pompes, un
système de refroidissement, des filtres, des vannes et différents dispositifs de commande et de protection,
assurant d’une part la lubrification et d’autre part la dissipation de la forte quantité de chaleur due aux
différents frottements. Le fluide lubrifie notamment les trois paliers de la turbine, les paliers de l’alternateur,

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ainsi que le réducteur des auxiliaires. En outre, une partie du fluide sous pression est déviée et filtrée à
nouveau afin d’être utilisée comme liquide de commande par les dispositifs de commande hydraulique.

Les principaux composants du système de lubrification sont les suivants :

* un réservoir d’huile de lubrification (entraînée directement par le réducteur des auxiliaires).

* une pompe principale de lubrification (entraînée directement par le réducteur des auxiliaires)

* une pompe auxiliaire de lubrification et pompe de secours.

* une Soupape de sûreté VR 1sur la conduite de refoulement de la pompe principale.

* un échangeur thermique.

* un filtre à huile.

* un vanne régulatrice de pression du collecteur principal VPR 2-1.

Le circuit d’eau de refroidissement :

C’est un circuit fermé, légèrement sous pression, conçu pour répondre aux exigences de dissipation
thermique du système de lubrification, du système d’air d’atomisation, des supports de la turbine et des
détecteurs de flamme.

Le système d’eau de refroidissement assure :

*le refroidissement des pieds supports de la turbine pour éviter un désalignement du corps turbine.

* le maintien de l’huile de lubrification et de l’air d’atomisation à des niveaux de température acceptables.

5. L’alternateur
L'alternateur est une machine tournante destinée à produire une tension alternative sinusoïdale. Son
fonctionnement est proche de celui d'une génératrice de bicyclette.
Les alternateurs sont couplés aux turbines à gaz et à vapeur.

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Exemple type d’un alternateur industriel

6. La chaudière de récupération
La chaudière de récupération est un échangeur de chaleur qui permet de récupérer l’énergie thermique de
l’écoulement de gaz chaud. Elle produit de la vapeur pour alimenter une turbine à vapeur. Une application
usuelle pour une chaudière de récupération est dans la centrale électrique à cycle combiné, où les gaz
d’échappement de la turbine à gaz alimentent la chaudière de récupération pour générer de la vapeur qui
alimentera la turbine à vapeur. Cette combinaison produit de l’électricité plus efficacement qu’une turbine à gaz
ou une turbine à vapeur seule.

Dans un cycle combiné on ne parle pas de chaudière normale mais de chaudière récupératrice.

En effet comme son nom l’indique, elle récupère la quantité de chaleur que les gaz d’échappement
contiennent encore. Ainsi on n’a besoin ni de brûleurs ni de combustibles.

La chaudière est une gaine verticale dans laquelle sont plantés horizontalement différents échangeurs à tubes
ailettés. Ainsi, les gaz chauds traversent successivement :

Le Surchauffeur HP

L’Evaporateur HP

L’Economiseur HP2

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Le Surchauffeur BP

L’Economiseur HP1 et BP

Le Réchauffeur d’eau.

Le réchauffeur est placé à la partie supérieure de la chaudière.

Chaque étage (HP et BP) contient un ballon ayant une capacité suffisante pour absorber le gonflement et
pouvant assurer convenablement l’alimentation des pompes et séparer l’eau de la vapeur.

Le réservoir (ou ballon) HP est à double enveloppes pour avoir une bonne répartition des contraintes
thermique.

Un assemblage de tôle ondulée sur la partie supérieur de ce réservoir assure une séparation efficace de l’eau
entraînée ce qui réduit les risques de primage.

Chacun de ces réservoirs est lié par deux pompes de circulation (une en marche l’autre en secours) qui
aliment l’évaporateur (circulation forcée).

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Exemple de chaudière de récupération d’une centrale électrique

Les ballons haute et basse pression :

Le ballon BP est alimenté par les pompes alimentaires BP (une en service, la seconde de secours). Le ballon
HP est alimenté par les pompes alimentaires HP (deux en service, une en secours). Chaque chaudière de
récupération comporte un contournement HP et un contournement BP.

7. La cheminée
La cheminée est un ouvrage métallique conçu pour le dégagement des émissions atmosphériques (gaz,
vapeur, poussières) issues des procédés de production d’électricité. Pour le cas de la nouvelle centrale de
Sousse, la STEG a conçu une cheminée dont les dimensions (hauteur et diamètre) sont choisies en
appliquant des modèles mathématiques bien adaptés à la capacité de production et aux environs du site du
projet afin d’assurer une bonne dispersion des émissions atmosphériques de la centrale électrique et de ne
pas gêner l’écosystème.

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8. Le condenseur de vapeur
Le condenseur est un appareil dont la fonction principale est de condenser (transformation d'un gaz en
liquide) de la vapeur à l’aide d’un fluide réfrigérant. La chaleur latente du corps est transférée dans le fluide
réfrigérant, ce qui consiste en un changement de phase à température constante. Le fluide réfrigérant varie
en fonction de la température de condensation du gaz : air, eau, saumure.
Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à calandre et faisceau tubulaire. La condensation se
fait presque systématiquement dans la calandre. On utilise généralement des tubes d'un centimètre de
diamètre et de longueur comprise entre 2 et 6 mètres, avec un pas triangulaire ou un pas carré. Un des
critères pour ces choix est souvent la perte de charge surtout pour des appareils travaillant à pression réduite.

9. La bâche alimentaire
C’est un réservoir qui recueille l’eau condensée après passage dans les réchauffeurs BP et qui est
alimenté par un soutirage du corps HP.

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La bâche alimentaire et le dégazeur thermique participent activement à l’efficacité de la production de

vapeur de la chaudière.

La bâche alimentaire remplit plusieurs fonctions importantes. En effet, elle permet, d’une part, d’équilibrer
le débit d’eau d’alimentation de la chaudière entre les retours de condenseur et l’eau d’appoint. Elle doit
donc avoir une réserve d’eau suffisante pour prévenir l’interruption de l’approvisionnement d’eau. Elle
maintient, d’autre part, l’eau à la température optimisée en stockant les calories provenant des condensateurs
recyclés et des systèmes de récupération de chaleur.

Le dégazeur thermique est une enceinte qui permet d’éliminer les maximums d’incondensables nocifs c’est-
à-dire d’évacuer les gaz dissous et notamment l’oxygène qui engendre la corrosion des tubes dont la
solubilité dans l’eau diminue lorsque la température augmente. On parle dans ce cas du dégazage
physique. Le dégazage peut être encore chimique en faisant des injections des produits chimiques.

Bâche alimentaire Bâche alimentaire et dégazeur

thermique

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IV. Tâche effectuée durant le stage

1.Calcul de rendement de la turbine à vapeur
a. Méthode indirecte

Wa= a (h2-h1)

Wb= b (h5-h4)

Wc= c (h11-h4)

WHP= e (h8-h9)

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WBP= ( e + f) (h10-h13)

Wutile=(WHP+WBP)-(Wa+Wb+Wc)

Q2,3= l (h3-h2)

Q5,6= m (h6-h5)

Q7,8= n (h8-h7)

Q11.12= o(h12-h11)

Q13,12= p(h13-h12)

a b c e f l m n o p

(T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H) (T/H)
245.4 194.68 31.13 192.39 31.65 235.11 194.68 192.39 31.13 31.65

point T(°C) P (bar) h (kJ/kg)

1 30 0,04326 124,99
2 30 12,76 126,15
3 96 12,76 402,41
4 104 2,11 435,32
5 105 97,08 446,59
6 240 97,08 1037,6
7 243,99 43,57 1056
8 510,39 37,44 3471,3
9 209 5,67 2870,8
10 44 0,0429 2581,1
11 106,13 18,19 445,5
12 145,6 6,29 612,62
13 210,46 6,31 2870,8

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A.N:

Wa=79.07 kW

Wb=609.456 kW

Wc=88.028 kW

WHP=32091.72 kW

WBP= 18028.99 kW

Q2,3=18042.93 kW

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Q5,6=31960.5 kW

Q7,8=129077.65 kW

Q11.12=1445.123 kW

Q13,12=19853.16 kW

Qtotale=200379.363 kW

WP=776.554 kW

Wtb=50120.71 Kw

η=Wtb/(Wp+Q)

A.N: η=24.9%

b. méthode directe: calcul de rendement de la turbine à

vapeur et la Chaudière

Efumée= (hs-he)

Calcul de débit de fumée :

On a à 15°C, =1400 T/H et ρ=1.225 kg/m3

Nous avons travaillé à une température ambiante égale à 30°C

or pour T=30°C, la masse volumique de l’air est égale à 1.164 kg/m3

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= * 1.164

A.N : =1330 T/H

Donc Efumée =173269.71kW

D’où η=P/ Efumée

A.N : η=31,7%

2.Calcul de rendement de la turbine à gaz

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a. Cycle idéal
Point 1 2S 3 4S
Température (°C) 29 326.1 1123 489.96

Wu=Cp(T3-T4S)+Cp(T1-T2S)

Q= Cp(T3-T2S)

η= Wu/Q= =1- = 42.15%

b. Cycle réel
Point 1 2 3 4
Température (°C) 29 357 1123 556

Wu=Cp(T3-T4)+Cp(T1-T2)

Q= Cp(T3-T2)

η= Wu/Q= =1- =31.2%

Le rendement dépend essentiellement de T3 qui est fonction de résistance des matériaux.

3.Calcul de rendement de cycle combiné :

η= (0.312+0.249)*(0.312*0.249)= 48%

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V. Conclusion
Avoir un stage au cours de ses études, est une faveur qui donne l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Monastir à ses élèves à fin de mieux enrichir leurs connaissances dans le domaine industriel.

Au cours de ce stage, j’ai passé le plus claire de mon temps à découvrir le milieu professionnel en
assurant un bon contact des personnels permanents qui par ses précieuses idées ils me conduisent de se
préparer à la vie professionnelle.

De plus les comportements de personnels m’a facilité l’intégration dans le groupe et comprendre les
stratégies utilisés dans les résolutions des problèmes et par conséquences acquérir une intelligence
professionnelle.

Enfin, c’est une occasion pour exploiter mes connaissances théoriques dans le domaine pratique.

Les détails de ce rapport:

Présentation de l’entreprise.

Etape A.

Etape B : cycle combiné.

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La tâche effectuée durant ce stage.

Et voila tout en espérant que ce stage aura amélioré mon expérience dans l’industrie.

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