ALIGNEMENT DES MACHINES TOURNANTES INDUSTRIELLES

Décembre 2016

ALIGNEMENT DES MACHINES

TOURNANTES INDUSTRIELLES

Baba Soro NONGOPEGUE

Inspecteur Machines Tournantes
Animateur-Formateur en M.T.I.

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INTRODUCTION

Le maintien d’un matériel en bon état de marche suppose que le matériel a été
correctement conçu, correctement installé, et qu’il est utilisé dans de bonnes conditions.

A peu près 40% des problèmes sur les machines tournantes (rotatives) viennent du
mauvais alignement. Les désalignements augmentent considérablement les efforts et
charges à l’accouplement mais aussi sur les éléments des machines. Les conséquences
coûtent cher car les arbres désalignés peuvent provoquer la rupture de roulements, la
rupture d’arbre, la rupture de joint, le bruit d’accouplement, la surchauffe et les
vibrations.

Un alignement précis permet d’augmenter le temps de production, de limiter les arrêts

imprévus, de réduire les casses, de diminuer les vibrations, de diminuer les bruits de
roulements et de joints, de diminuer la consommation d’énergie et les coûts de
production.

Pour garantir une longue durée de vie de l’accouplement et de l’équipement, les

machines doivent être correctement alignées l’une par rapport à l’autre. Pour cela, la
déviation radiale et angulaire entre les deux arbres des machines tournantes doit être
minimale.

Avant de procéder à l’alignement, les moyeux d’accouplement doivent être montés. Le

moyeu d’accouplement du dispositif d’entraînement doit être boulonné au moyeu
d’accouplement de l’équipement entraîné sans trop serrer, pour que l’ensemble puisse se
déplacer librement au cours de l’alignement.

Ce document a pour objet de fournir des informations et des directives de base quant à la
mise en œuvre d’une bonne pratique d’alignement d’arbre pour des machines tournantes
standard.

1- Alignement d’arbres, définition

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L’alignement d’arbre est l’opération par laquelle deux machines ou plus (par exemple un
moteur et une pompe) sont positionnées de telle sorte qu’au niveau du point de transfert
des forces d’un arbre à un autre, les axes de rotation des deux arbres soient colinéaires
quand la machine fonctionne dans des conditions normales.
Comme pour toutes les définitions standard, il existe des exceptions. Certains types
d’accouplement, par exemple, les accouplements à engrenages ou les arbres à cardans,
nécessitent un défaut d’alignement défini pour assurer une lubrification correcte en cours
de fonctionnement.
Les points importants à noter dans la définition ci-dessus sont :
 Au niveau du point de transfert des forces
Tous les arbres présentent une flexion naturelle due à leur propre poids. Par conséquent
les arbres ne sont pas droits, c’est pourquoi l’alignement de deux arbres doit être comparé
uniquement au niveau du point de transfert des forces d’un arbre à l’autre.
 Les axes de rotation
Ne pas confondre « alignement d’arbre » et « alignement d’accouplement ». Les
surfaces d’accouplement ne devraient pas être utilisées pour mesurer l’état de l’alignement
puisqu’elles ne représentent pas l’axe de rotation des arbres. Pour économiser des coûts de
production, les surfaces d’accouplement ne sont souvent que grossièrement usinées, voire
même dans certains cas pas usinées du tout.
 L’exactitude de l’ajustement de l’accouplement sur l’arbre est inconnue
Le fait de ne faire tourner qu’un seul arbre et d’utiliser des comparateurs pour mesurer la
surface d’accouplement opposée ne détermine pas l’alignement de deux arbres.
 Dans des conditions de fonctionnement normales
L’état d’alignement peut changer quand la machine fonctionne. Ceci peut être dû à un
certain nombre de raisons dont la croissance thermique, les contraintes de la tuyauterie, le
couple de la machine, le mouvement de la fondation et le jeu des paliers. Comme
l’alignement des arbres est généralement mesuré lorsque les machines sont froides, l’état
d’alignement tel que mesuré n’est pas nécessairement l’état d’alignement nominal des
machines. L’état d’alignement devrait être mesuré en tournant les arbres dans le sens de
rotation normal. La plupart des pompes, ventilateurs et moteurs, comportent des flèches sur
le carter d’extrémité indiquant le sens de rotation.
 Caténaire de machine (flexion naturelle)
L’ampleur de la flexion d’arbre dans une machine dépend de plusieurs facteurs tels que
la rigidité, le poids entre les supports en porte-à-faux, la conception des paliers et la
distance entre les supports.

La flexion naturelle des arbres sous leur propre poids

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 Exploitation au-delà la vitesse critique

Quand un arbre flexible très long commence à tourner, il tend à redresser sa flexion
naturelle, mais ne sera pourtant jamais rectiligne. Il est important de comprendre que la
rotation d’un arbre pourrait fort bien s’effectuer sur axe incurvé. Dans des situations où
deux éléments de machine ou plus sont accouplés avec un ou plusieurs arbres tournant
autour d’un axe de rotation fléchi, il est important d’aligner les arbres de sorte à préserver
l’axe central de rotation incurvé.

2- Paramètres d’alignement
Comme l’alignement d’un arbre doit être mesuré et
ensuite corrigé, une méthode de quantification et de
description de l’état d’alignement s’avère nécessaire.
Traditionnellement, l’alignement a été décrit grâce à des relevés de comparateur au
niveau de la face de l’accouplement ou de valeurs de position mesurées au niveau des pieds
de la machine. Les valeurs mesurées selon ces deux méthodes dépendent des dimensions
des machines. Comme il existe de nombreuses méthodes différentes de montage des
comparateurs, la comparaison des mesures et l’application de tolérances peuvent s’avérer
problématiques.
La grande majorité des machines tournantes sont équipées d’un dispositif de liaison
appelé accouplement entre l’arbre de la machine motrice et l’arbre de la machine
entrainée. L’accouplement doit autoriser de légers déplacements des arbres l’un par rapport
à l’autre, car les deux machines indépendantes entre elle, sur le plan de leur fixation, ne
peuvent conserver dans le temps la co-axialité de leurs axes de rotation.
Il existe trois possibilités principales de mouvements relatifs, qui sont autant de défauts
d’alignement de ces machines.
 Défaut axial : Il provient principalement de la dilatation axiale des arbres et des
déplacements, consécutifs aux jeux internes dans les paliers et les butées.

Ce défaut est très difficile à supprimer, car fonctionnel, seule la capacité d’acceptation
d’un mouvement axial de l’accouplement peut le compenser.

 Défaut angulaire : Il se manifeste par un déplacement angulaire des deux axes de

rotation l’un par rapport à l’autre (pincement).

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 Défaut radial : Il se manifeste par un déplacement parallèle des axes de rotation

l’un par rapport à l’autre (concentricité).

Les origines des défauts angulaires et radiaux sont les tolérances liées au réglage de
l’alignement mais aussi aux conséquences, notamment, de dilatation et d’efforts importants
dus aux lignes.
Dans la réalité, le défaut de positionnement des axes de rotation est la somme de ces
trois défauts élémentaires dans un plan tout à fait quelconque de l’espace. Afin d’en
faciliter l’approche, le défaut d’alignement est décomposé en deux défauts de base situés,
le premier dans le plan vertical et le second dans le plan horizontal.
Le rôle de l’accouplement est d’assurer la transmission du couple de rotation en
acceptant le défaut résiduel sans une usure importante et sans trop d’influence sur les
machines reliées.
Un accouplement est constitué de deux plateaux chacun montés sur un arbre (appelés
également moyeux ou manchons) reliés par des éléments possédant une certaine élasticité
afin d’accepter le défaut résiduel d’alignement (doigt, ressort, lamelle élastique, denture
d’engrenage, …).
Les accouplements peuvent être équipés d’une pièce d’espacement permettant le
démontage du mobile du groupe sans dépose du corps de pompe et du moteur électrique.
C’est une préconisation de l’API 610 ou de l’ISO 2858 pour les pompes centrifuges, mais
c’est une disposition indispensable pour les machines à forte puissance et grande vitesse.

POSITIONNEMENT AXIALE DES MACHINES

La plupart des accouplements permettent une grande tolérance de la position axiale (> 2
mm) et donc un positionnement axial relatif des machines au moyen d’un réglet ou d’un
mètre (distance entre bout d’arbre : DEBA).

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Dans le cas d’accouplement à lamelles, une erreur de position axiale met sous contrainte
les lamelles et diminue leur durée de vie et ainsi modifie les poussées que les arbres
communiquent aux butées.
Il est important, dans ce cas, de bien respecter la DEBA et même de la corriger en
fonction de la dilatation des arbres. C’est ainsi que dans certaines usines, il est préconisé
pour les motopompes, de majorer les valeurs de DEBA en fonction de la température :
 Pour un produit véhiculé entre 100 et 200°C, prévoir DEBA = Y + 0,5 mm ;
 Pour un produit véhiculé entre 200 et 250°C, prévoir DEBA = Y + 1 mm ;
(Y étant la valeur normale de la DEBA).

Certaines machines ont des rotors dit « flottant » :

 Moteur électrique asynchrone sur paliers lisses ou rouleaux cylindriques : un repère,
porté sur l’arbre par le constructeur, indique la position du centrage magnétique. C’est dans
cette position que l’on contrôle la DEBA.
 Pompe multicellulaire horizontale équilibrée par plateau d’équilibrage : le choix de
l’accouplement est ici très important afin d’éviter des efforts supplémentaires sur l’arbre.
La référence se fait par rapport au plateau en appui, puis on repousse le rotor pour créer un
jeu donné (de l’ordre de 0,1 mm) avant de mesurer la DEBA.
 Pompe montée sur roulement à rouleaux cylindriques ou palier lisse.

3- Tolérances d’alignement pour les accouplements flexibles

Les tolérances suggérées présentées aux pages suivantes sont des valeurs générales
basées sur plus de 20 ans d’expérience d’alignement d’arbre chez PRÜFTECHNIK et ne
doivent pas être dépassées. Elles devraient n’être utilisées que si les normes internes
existantes ou le fabricant de machines ou d’accouplements ne préconisent aucune autre
tolérance. Considérez toutes les valeurs comme étant l’écart maximal admissible par
rapport à la valeur cible d’alignement, qu’elle soit zéro ou une autre valeur pour compenser
la croissance thermique, par exemple. Dans la plupart des cas, une brève consultation du
tableau indiquera si un défaut d’alignement de l’accouplement est autorisé ou non.

Tableau des tolérances d’alignement suggérées

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Remarque
Pour l’équipement industriel, l’ampleur du défaut d’alignement susceptible d’être toléré
est une fonction de nombreuses variables englobant la vitesse, la puissance nominale, le
type d’accouplement, la longueur de l’entretoise, la conception de l’équipement accouplé
et les attentes de l’utilisateur eu égard à la durée de vie. Comme il n’est pas pratique de
considérer toutes ces variables dans une spécification d’alignement, une certaine
simplification des tolérances s’avère nécessaire.

4- Conséquences d’un mauvais alignement

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Lors de l’exécution d’un alignement que ce soit avec des comparateurs ou des systèmes
optiques laser, parfois, les relevés faisant suite à un ajustage de l’alignement ne coïncident
pas avec les corrections effectuées. Une
possibilité est qu’une contrainte courbe l’arbre,
les supports de la machine ou la fondation. Ceci
est fréquemment constaté, plus particulièrement
sur des groupes de pompes reliés à des
tuyauteries « forcées » ou possédant un support
frontal « permanent » comme le montre le
croquis suivant.
Dans cette application, le support avant de la pompe est plutôt rigide sur le plan radial et
peut influer sur la mesure d'alignement. Dans cette situation, nous conseillons de
désaccoupler ou de desserrer le support pour libérer l’alignement mesuré des forces
externes.
Pour les problèmes de tuyauteries, l’idéal et de s’assurer que celles-ci ne provoquent pas
de contraintes : mesure avec pompe bridée et pompe débridée. Comparez. Si les mesures
sont identiques alors les contraintes sont absentes.
Dans des cas extrêmes, la contrainte d’accouplement imposée par les machines
nouvellement alignées peut courber les arbres pendant la production.

 Les accouplements peuvent absorber le défaut d’alignement ?

L’expérience et les tolérances
d’alignement des fabricants
d’accouplements disent le contraire. Une
preuve anecdotique suggère que 50 %
des arrêts de machine peuvent être
directement attribués à un alignement
incorrect des arbres.

Il est exact que les accouplements flexibles sont conçus pour absorber le défaut
d’alignement, généralement jusqu’à 10 mm ou plus de décalage radial des arbres. Mais la
charge imposée aux arbres, donc aux paliers et aux joints augmente alors
considérablement. C’est dû aux forces de réaction générées au sein de l’accouplement en
cas de défaut d’alignement.
En résumé, l’accouplement peut « digérer » le désalignement, mais les forces de
réactions créeront des vibrations qui vont malgré tout détériorer les éléments mécaniques.

 Paliers
Les paliers sont des composants usinés avec précision conçus pour fonctionner avec une
lubrification propre et constante mais à des températures de service limitées. Les
composants usinés en respectant une précision inférieure à 0,005 mm ne sont pas :

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 Capables de résister à un fonctionnement pendant de longues périodes à des

températures élevées dues à un défaut d'alignement.
 Capables de résister à la contamination causée par la défaillance d'un joint
mécanique ayant permis la pénétration de terre, de sable, d'éléments métalliques ou d'autres
objets.
 Usinés pour fonctionner pendant de longues périodes avec un défaut d'alignement
imposant des charges de choc axial à leurs différents composants.
En plus des dommages imposés aux paliers par le défaut d’alignement proprement dit,
quand un joint mécanique casse, ceux-ci doivent être démontés, parfois remontés ou
remplacés dans la plupart des cas. L’opération de démontage/remontage elle-même peut
causer des dommages aux paliers. La plupart des fabricants et réparateurs de pompes
recommandent de remplacer systématiquement les paliers lors de la réparation de pompes
endommagées et ce, quel que soit leur état visible. C’est en effet très facile de passer à côté
d’un dommage minime sur un palier. Ce dommage est alors susceptible de s’aggraver
progressivement après le remontage.
 Joints mécaniques
L’usure des joints augmente en raison des charges créées par le désalignement et
auxquelles sont soumis les arbres. Les joints de pompe sont des éléments très onéreux
coûtant souvent jusqu’à un tiers du prix total de la pompe. Une mauvaise installation et un
défaut d’alignement d’arbre excessif va réduire leur durée de vie de manière substantielle.
Les fabricants ont résolu le problème de mauvaise installation en introduisant sur le marché
les joints de type cartouche pouvant être installés avec peu d’assemblage sur site, voire
même aucun. Toutefois, ces garnitures possèdent des composants précisément rectifiés et
usinés avec une précision de 2 microns (0,002 mm), ils ne peuvent fonctionner
correctement en cas de désalignement ; le frottement des surfaces, les températures élevées
et la pénétration de contaminants endommagent rapidement ces composants onéreux.
La casse d’un joint est souvent catastrophique, elle arrive quasiment sans préavis.
L’indisponibilité en résultant, les coûts de remplacement du joint, les coûts de réparation
de la pompe et les remplacements des paliers font de ces défaillances, causées par un
défaut d’alignement, un problème onéreux et qui peut être évité.
 Vibrations de la machine
Les vibrations de la machine augmentent avec le défaut d’alignement. Les vibrations
importantes entraînent la fatigue des composants de la machine et par conséquent sa
défaillance prématurée.

5- Les avantages cumulés d’un alignement des arbres réalisés avec précision
Les avantages résultant de l’adoption d’une bonne pratique d’alignement des arbres
commencent par l’amélioration de la durée de vie de la machine garantissant ainsi la
disponibilité de l’installation quand la production la sollicite. Des machines alignées
correctement vont donner les résultats suivants :

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 Améliorer la durée de vie et la fiabilité de l’installation ;

 Réduire les coûts des pièces de rechange telles que les joints et les paliers ;
 Réduire les frais de main d’œuvre liés à la maintenance ;
 Améliorer la disponibilité de l’installation ;
 Réduire la perte de production due à la défaillance de l’installation ;
 Réduire le besoin d’une installation de secours ;
 Améliorer la sécurité d’exploitation de l’installation ;
 Réduire les coûts de consommation énergétique au niveau de l’installation «
repousser » les limites de l’usine par rapport aux besoins de production ;
 Obtenir de meilleurs taux d’assurance grâce à de meilleurs résultats et pratiques
d’exploitation.

6- Symptômes d’un défaut d’alignement

Ce n’est pas toujours facile de détecter un défaut d’alignement sur des machines en
cours de fonctionnement. Les forces radiales qui sont transmises d’arbre en arbre sont
difficiles à mesurer de l’extérieur. En recourant à l’analyse des vibrations ou à la
thermographie infrarouge, il est possible d’identifier les symptômes primaires d’un défaut
d’alignement tels que les valeurs élevées de vibrations dans les sens radial et axial ou des
gradients anormaux de température dans les carters des machines, mais sans une telle
instrumentation, il est également possible d’identifier des problèmes machine secondaires
susceptibles d’indiquer un alignement inexact des arbres.
 Boulons de fondation desserrés ou cassés ;
 Cales de blocage ou goupilles cylindriques lâches ;
 Fuite d’huile excessive au niveau des bagues de palier ;
 Boulons d’accouplement desserrés ou cassés ;
 Certains éléments d’accouplement flexibles s’échauffent en cas de défaut
d’alignement. Si l’accouplement présente des éléments en élastomère, chercher des
signes de poudre de caoutchouc à l’intérieur de la coiffe d’accouplement ;
 Des pièces d’équipement similaires vibrent moins ou ont une durée de vie plus
longue ;
 Taux anormalement élevé de défaillances d’accouplement ou d’usure ;
 Quantité excessive de graisse ou d’huile à l’intérieur des protections
d’accouplement ;
 Les arbres cassent ou se fissurent au niveau ou à proximité des paliers ou des
moyeux d’accouplement.

Une bonne pratique d’alignement d’arbre devrait être une stratégie clé dans la
maintenance des machines tournantes. Une machine correctement alignée sera un bien
fiable pour l’usine, elle sera là quand on aura besoin d’elle et nécessitera moins de
maintenance programmée et non programmée.

7- Méthodes et pratique d’alignement

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Il existe un certain nombre de méthodes différentes permettant d’obtenir un alignement

acceptable des machines tournantes. Elles vont de la règle peu coûteuse (réglet) aux
systèmes laser plus sophistiqués et inévitablement plus onéreux. Nous pouvons résumer
ces méthodes en trois catégories de base :
 À vue : Règle et jauges d’épaisseurs ;
 Comparateurs : Jauges de déplacement mécaniques ;
 Systèmes d’alignement optiques laser.
Au sein de chaque catégorie, il existe un certain nombre de variations et d’options. Ce
n’est pas notre intention ici d’évaluer chacune de ces options, mais nous allons nous
concentrer sur les méthodes les plus largement utilisées.

 La préparation est importante

La première étape préparatoire pour un alignement réussi consiste à s’assurer que la
machine à aligner peut être déplacée si nécessaire : cela comprend la mobilité verticale,
vers le haut (bien entendu en utilisant l’équipement de levage approprié) et vers le bas, s’il
s’avère nécessaire d’abaisser la machine, comme c’est fréquemment le cas. Ceci peut être
prévu en insérant des cales de 2 à 4 mm sous les pieds des deux machines lors de
l’installation initiale (nous recommandons de caler les machines dès le départ pour que les
changements d’état de la fondation puissent être compensés, si nécessaire).
Le positionnement horizontal de machines s’effectue de préférence avec des vis «
poussoirs » ou un outil hydraulique ou mécanique adapté. Tous ces accessoires permettent
un contrôle précis du mouvement de manière lente, douce et continue. L’utilisation de
marteaux ne rend pas seulement le positionnement exact plus difficile mais peut aussi
endommager les machines (en causant des marques de broutement sur les paliers), de plus
les vibrations pourraient déplacer le système d’alignement pendant la fonction
DEPLACER (temps réel) et, par conséquent, perturber le processus de correction.

 Directives d’installation de machines

L’installation de machines telles qu’une pompe, un réducteur ou un compresseur,
requiert l’observation de certaines règles générales.
 L’unité entraînée est généralement installée en premier et l’organe d’entraînement
ou le moteur principal est ensuite aligné sur l’arbre de l’unité entraînée.
 Si l’unité entraînée l’est par une boîte de vitesse (réducteur, multiplicateur), cette
dernière devrait être alignée sur l’unité entraînée et ensuite le moteur aligné sur le
réducteur (multiplicateur).
 Des contrôles de base devraient être effectués pour déterminer l’état des
accouplements de la machine, des contrôles de « faux-rond » (concentricité et
perpendicularité par rapport aux axes centraux des arbres), des demi-accouplements à
l’aide d’un comparateur, si possible (des demi-accouplements voilés peuvent causer des
problèmes de déséquilibre).

 La préparation des châssis de la machine, des pieds, des socles, est d’une
importance primordiale. Sinon, l’alignement est difficilement réalisable.
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 Nettoyer, rectifier et limer toutes les bavures sur les surfaces de montage et les
alésages des boulons de serrage, etc.
 Conservez des cales de qualité sous la main pour aligner avec précision et rapidité.
 Avant de monter le système d’alignement d’arbre, prenez quelques minutes pour
inspecter le positionnement accouplement/arbre. N’oubliez pas que vos yeux sont votre
premier système de mesure.
 Assurez-vous que la pompe/le moteur, est bien perpendiculaire à la plaque de base
(contrôle du pied bancal) et corrigez si nécessaire.
 Réduisez les cales au strict minimum, si possible pas plus de trois (03) cales
maximum sous les pieds/supports de la machine.
 Corrigez l’alignement selon les exigences pour vous assurer que, quand la machine
fonctionne, les arbres des machines sont centrés dans leurs paliers et qu’ils sont alignés
selon les tolérances des fabricants.
 Contrôlez systématiquement les valeurs d’alignement des fabricants avant de
commencer à travailler, il se peut que la croissance thermique nécessite des décalages
d’alignement « à froid » spécifiques.
 Assurez-vous que la tuyauterie raccordée aux machines est correctement soutenue
mais suffisamment libre pour bouger avec l’expansion thermique.

 Mesure et correction du pied bancal

Une composante essentielle de toute procédure d’alignement réussie est de déterminer et
de corriger le pied bancal. Au même titre qu’une
chaise ou une table bancale est une gêne, un support de
machine instable entraîne des difficultés lors de
l’alignement. La position de la machine est différente à
chaque tentative d’alignement et chaque mesure de
contrôle indique que la machine est toujours mal
alignée. De plus quand la machine est serrée, une
contrainte est imposée à son carter et aux corps de
paliers. Pour l’essentiel, il existe deux types de pied
bancal tel qu’illustré sur le croquis ci-dessous.
Un pied bancal parallèle indique que la plaque de base et le pied de la machine sont
parallèles l’un par rapport à l’autre, permettant une correction en ajoutant tout simplement
des cales d’épaisseur correcte.
Le pied bancal angulaire est causé par les pieds de la machine formant un angle l’un
par rapport à l’autre ou par rapport au châssis. Cette situation est plus complexe à
diagnostiquer et à corriger, une solution consiste à utiliser des cales coniques pour remplir
l’espace angulaire entre la plaque de base et le pied, une solution plus radicale mais de
longue haleine consiste à démonter la machine et à en rectifier les pieds.

Toute une série de techniques permettent de déterminer le

pied bancal avant de commencer l’alignement. A l’aide d’un
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comparateur monté sur un pied magnétique, positionnez le comparateur au-dessus de l’un

des pieds de la machine, mettez le comparateur à zéro et desserrez le pied de la machine.
Consignez tout changement du relevé du comparateur et resserrez le pied de la machine.
Répétez cette opération pour tous les pieds de la machine, ou bien avec un jeu jauges
d’épaisseur, desserrez un pied à la fois, mesurez l’intervalle qui apparaît sous le pied de
machine desserré et consignez la valeur. Resserrez le pied de la machine et passez au pied
suivant, ou avec un système d’alignement laser, desserrez un pied à la fois, le système
d’alignement enregistre la valeur de soulèvement du pied pour chaque pied. Resserrez le
pied de la machine avant de passer au pied suivant.
Une fois que vous avez déterminé la quantité de pied bancal présente tel qu’indiqué sur
le schéma, il est possible de procéder à des ajustements sur la machine en fonction de l’état
diagnostiqué.
Cet exemple montre des problèmes de pied bancal classiques avec un balancement entre
les pieds B et D. Il est tentant de placer des cales sous les deux pieds pour éliminer le
balancement mais ce serait une erreur. La meilleure solution consisterait à ne caler qu’un
seul pied (80/100 mm) et recontrôler les quatre pieds.
De nombreux problèmes de pied bancal supplémentaires peuvent être trouvés y compris
une contrainte imposée par la tuyauterie ou un pied instable causé par un trop grand
nombre de cales sous le pied de la machine. Les croquis suivants présentent certains
exemples (on donne aussi les valeurs mesurées à la jauge d’épaisseur).
Suivez les étapes suivantes pour éliminer les
problèmes de pied bancal.
1- Contrôlez les quatre pieds de la machine, si un
pied présente plus de 0,08 mm, corrigez de
manière appropriée.
2- Examinez le pied bancal le plus important (ou
les deux plus importants si identiques) avec des
jauges d’épaisseur pour déterminer le type de
pied bancal. Vous pouvez également contrôler les
autres pieds, mais concentrez-vous d’abord sur la
détection et la résolution du problème le plus
important.
3- Corrigez l’état diagnostiqué en ne calant qu’un
seul pied, le cas échéant.
4- Si tous les pieds sont conformes aux
tolérances, commencez l’alignement.
L’appareil laser indiquera la présence et l’endroit
du pied bancal. Mais le moyen de corriger dépend
du cas. L’expérience peut alors compter.

Toute méthode d’alignement impose une procédure identique d’approche pouvant se

décomposer en quatre grandes étapes, qui sont chronologiquement :
1- Dans un plan vertical : Mise en parallèle des deux axes de rotation, par calage sous les
deux pieds avant ou arrières.

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2- Dans un plan vertical : Mise à un même niveau horizontal des deux axes de rotation,
par calage identique des quatre pieds.
3- Dans un plan horizontal : Mise en parallèle des deux axes de rotation, par déplacement
horizontal des deux pieds avant ou arrières.
4- Dans un plan horizontal : Mise en coaxialité des axes de rotation, par déplacement
horizontal et parallèle des axes de rotation.

a- A vue-Règle et jauges d’épaisseur

 La règle

Cette méthode d’alignement des arbres était une pratique

répandue dans de nombreuses usines, sous réserve de
l’utilisation d’un accouplement flexible, il était considéré
comme suffisant d’évaluer l’alignement à l’œil nu et de
boulonner la machine. Le système est certainement peu
coûteux et l’équipement est toujours disponible. Les valeurs
correctives pour les pieds de la machine étaient généralement estimées en fonction de
l’expérience de l’ingénieur ou du technicien chargé de l’alignement. Le plus souvent, les
corrections au niveau des pieds de la machine nécessitaient d’être répétées en procédant
par tâtonnements avant que l’état d’alignement « à vue » ne soit réalisé. Même dans ce cas,
il n’y avait aucune certitude que l’alignement effectué était correct. Comme la résolution
de l’œil humain est limitée à 0,1 mm, la précision de l’alignement est limitée en
conséquence. En outre, sans avoir procédé à des contrôles approfondis quant à la précision
d’installation de l’accouplement sur l’arbre, aucune corrélation directe ne peut être faite
entre l’alignement effectué et l’alignement réel des arbres de la machine. Dans le meilleur
des cas, cette méthode d’alignement peut être décrite comme un alignement
d’accouplements et non comme un alignement d’arbres comme défini plus haut.

 La jauge d’épaisseur

Bien que classifiée ici comme méthode « à vue » d’alignement

d’arbres, dans certaines circonstances et pour certaines
machines, la méthode des jauges d’épaisseur peut s’avérer
parfaitement acceptable. Lors de l’installation et de l’alignement
de groupes de turbines où le demi-accouplement fait partie
intégrante de l’arbre du rotor et qu’il ne possède pas d’éléments
flexibles, un ingénieur en turbines expérimenté est en mesure d’aligner les deux demi-
accouplements de manière relativement précise.

En utilisant la jauge d’épaisseur ou un pied à coulisse à vernier,

l’ingénieur, le technicien mesure avec précision tout écartement
entre les demi-accouplements.
Les relevés sont généralement tracés de manière graphique pour
établir l’état d’alignement et toutes les corrections requises. Dans
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certains cas, les ingénieurs vont faire tourner un arbre à 180° et prendre des relevés
additionnels, ces relevés seront ensuite pondérés pour éliminer toute erreur possible
d’usinage d’arbre. C’est sur les relevés pondérés que se base le graphique d’alignement.
Sur des machines dont la conception des accouplements recourt à des éléments flexibles,
l’utilisation de jauges d’épaisseur est entachée des mêmes limitations que la méthode de la
règle et peut uniquement être décrite comme alignement d’accouplements.

 Méthode d’alignement à la cale d’epaisseur et à la reglette

Cette méthode est particulièrement adaptée aux accouplements à simple articulation.
Elle est basée sur la vérification en quatre points du parallélisme des faces des plateaux
(mesure à l’aide des cales d’épaisseur) et de la concentricité des diamètres extérieurs
(mesure à l’aide de la réglette).
L’avantage de cette méthode réside dans sa
simplicité de mise en œuvre. Elle est valable sur
des machines de petites puissances (P ≤ 20 kW)
et possédant une vitesse de rotation inférieure à
1500 tr/min.
Son grand inconvénient est de ne pas tenir
compte des incidents des faux ronds, ainsi que
de grandes difficultés pour déterminer la valeur
des calages et des déplacements à réaliser.

b- Comparateurs-Jauges de déplacement mécanique

L’utilisation de comparateurs pour la plus grande majorité des tâches d’alignement
d’arbres dotés d’accouplement flexible représente un pas en avant
significatif dans les méthodes d’alignement. Il existe un grand nombre
de configurations de cadran susceptibles d’être utilisées pour procéder à
l’alignement des machines, toutefois il existe aussi un certain nombre
de facteurs que l’ingénieur, le technicien doit prendre en considération
avant de s’embarquer dans une tâche d’alignement par comparateur.
 Affaissement du support du comparateur : toujours à mesurer
avant de prendre les mesures d’alignement proprement dites - peu importe
la solidité apparente du support.
 Friction interne/hystérésis : parfois la jauge doit être tapotée afin
que l’aiguille du comparateur s’arrête sur sa valeur finale.
 Résolution 1/100 mm : possibilité d’une erreur d’arrondissement
maximum de 0,005 mm pour chaque relevé. Il peut donc y avoir des
problèmes de précision des calculs.

 Erreurs de relevé : des erreurs simples surviennent quand les

comparateurs sont lus dans des conditions difficiles ou que l’utilisateur est
pressé par le temps.

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 ALIGNEMENT DES MACHINES TOURNANTES INDUSTRIELLES

 Jeu des jonctions mécaniques : de légers jeux peuvent passer inaperçus mais
causeront de grosses erreurs de lecture.

 Comparateurs à cadran inversés : il se peut que la jauge ne soit

pas montée perpendiculairement à la surface de mesure si bien qu’une partie
du relevé de déplacement sera perdu.

 Jeu axial de l’arbre : ceci affectera les relevés sur la face pris pour
mesurer l’angularité à moins d’utiliser deux comparateurs axiaux.

Les méthodes d’alignement à l’aide de comparateurs offrent l’avantage d’une plus

grande rigueur et permettent une qualité de précision très importante. Quelques précautions
sont néanmoins au préalable nécessaires :

CONVENTION DE LECTURE DU COMPARATEUR

Lorsque le palpeur pénètre dans le corps du comparateur la rotation

de l’aiguille correspond au sens horaire, l’écart mesuré est alors à
valeur positive.

SENS DE DEPLACEMENT DE LA MACHINE

Il est repris ici la convention des

électriciens « à cheval sur la machine
mobile, regardant la machine fixe, il
détermine le côté gauche et le côté droit ».

FIXATION DES COMPARATEURS

La fixation sur l’arbre doit être simple et rigide. La solution du toc

représentée ci-contre est très intéressante. Les pieds magnétiques sont à
proscrire car leur fixation n’est pas fiable.

Toc de fixation

c- Systèmes d’alignement optiques laser

Principes de fonctionnement de base des systèmes laser

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 ALIGNEMENT DES MACHINES TOURNANTES INDUSTRIELLES

Pour l’essentiel, il existe deux types de systèmes laser. Le premier utilise un seul
faisceau projeté soit sur un détecteur soit sur un réflecteur renvoyant le faisceau vers le
l’émetteur laser. Le second utilise deux lasers équipés de détecteurs intégrés. Le système à
un laser est un système breveté exclusivement utilisé par PRÜFTECHNIK, les systèmes à
deux lasers sont utilisés par tous les autres fournisseurs de matériels.
La technologie à un seul laser illustrée ci-dessus
possède un grand nombre d’avantages qui ont été
intégrés pour améliorer la polyvalence et
l’utilisation du système.
 Fonction d’extension de mesure : Un seul
repère laser signifie qu’il est possible d’étendre de
manière dynamique la plage de détection du
système pour intégrer le défaut d’alignement
initial par exemple, s’il est important.
 Fonction d’alignement désaccouplé : Un seul laser permet l’alignement de
machines même si le spacer ou l’accouplement ne sont pas installés, chaque machine peut
être tournée séparément. C’est particulièrement utile en cas d’utilisation de gros
accouplements à entretoise ou d’accouplements hydrauliques lors de l’alignement de
grosses machines telles que les turbines ou quand l’une des deux machines ne peut pas être
tournée facilement.
 Technologie à un seul câble : Seul un (ou aucun) câble est requis. C’est
particulièrement utile sur les longs arbres de transmission tels que les commandes de tour
de refroidissement où de longs câbles peuvent gêner la mesure en s’emmêlant ou diminuer
la distance de mesure possible.
 Un seul laser à ajuster : Sur de longs arbres de transmission ou de grosses
machines, il est bien plus facile de n’avoir qu’un seul laser à ajuster.

Se basant sur 25 ans d’expérience dans l’alignement d’arbres, OPTALIGN smart RS

recourt à la technologie à un laser brevetée de PRÜFTECHNIK pour fournir à chaque fois
des résultats de mesure exacts quelle que soit la difficulté ou les restrictions imposées par
l’application.
Etape par étape, l’utilisateur est guidé tout au long
de la procédure de mesure, des invites à l’écran et des
menus d’aide en direct permettent à tout le monde de
procéder à un alignement d’arbres exact en quelques
minutes.
Les graphiques clairs et les invites à l’écran ne
laissent aucune place au doute.

En seulement 60° de rotation depuis une position de

départ quelconque, OPTALIGN smart RS fournit les
informations d’alignement au niveau de l’accouplement

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 ALIGNEMENT DES MACHINES TOURNANTES INDUSTRIELLES

ainsi que les corrections de calage au niveau des pieds de la machine. Le réglage simple du
laser, entièrement guidée par l’aide à l’écran et la barre d’informations facilitent la
procédure de mesure. L’écran de mesure graphique couleur unique affiche clairement
l’angle de rotation pendant la mesure.
Les tolérances d’alignement intégrées permettent aux opérateurs de prendre des
décisions sur place quant à l’exactitude de l’alignement mesuré et l’impression de rapports
complets au format PDF disponible directement depuis l’ordinateur. OPTALIGN smart RS
fournit une documentation instantanée sur l’état d’alignement final.
Grâce à la possibilité de sélectionner un certain nombre d’options de mesure de
l’alignement, la possibilité de définir n’importe
quelle combinaison de pieds, de définir les types
d’accouplement et d’entrer les informations de
croissance thermique au niveau des accouplements
ou des pieds, OPTALIGN smart RS offre toute la
fonctionnalité nécessaire pour un système
d’alignement d’arbres au laser et bien plus encore.
L’écran des résultats affiche clairement les
corrections verticales et horizontales pour
l’accouplement et les pieds.
La possibilité de changer les pieds fixés à tout moment confère une flexibilité maximale
dans l’optique de l’alignement final.
Pour faciliter plus encore la procédure, OPTALIGN smart RS dispose d’une surveillance
en direct de la position horizontale et verticale permettant à l’opérateur de visualiser à
l’écran la correction d’alignement en temps réel. Ce qui s’avère particulièrement utile lors
du déplacement horizontal de la machine et du boulonnage des machines sur une fondation
présumée non plane ou sur des plaques de base problématiques.

 Nature des cales

Le matériau constituant les cales doit être sélectionné afin d’obtenir un très bon
comportement face aux actions corrosives de l’environnement. Les matériaux les plus
utilisés sont généralement :

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 ALIGNEMENT DES MACHINES TOURNANTES INDUSTRIELLES

 L’acier galvanisé ou inoxydable,

 Le laiton,
 L’aluminium.
Les cales doivent être propres, planes et ébavurées. Tout défaut (bavures, plis, chocs) et
toute saleté modifient l’épaisseur réelle de la cale. Il est judicieux de limiter le nombre de
cales à 3 ou 4.

 Influences de l’écrasement des cales

La surface de portée normale des cales ne devrait pas permettre d’écrasement sensible
(< 5 microns) quel que soit le matériau : acier, inox, laiton, aluminium, … Seuls des
contacts ponctuels peuvent occasionner des déformations et donc un calage qui dépend du
serrage (grain de sable, pliures, rouille, …). Pour éviter ceci, il est nécessaire d’utiliser des
cales propres, non rouillées et sans plis. L’humidité et l’air pénètre entre les cales mal
jointes, forment au contact du métal, de la rouille qui en augmentant de volume détruit
l’alignement.

Sous l’effet de la force de serrage, l’écrasement de la cale est de l’ordre de ≈ 2% de

l’épaisseur maximum. Ce qui, sur une cale de 1 mm d’épaisseur, donne un écrasement de
l’ordre de 0,02 mm, mais sur une cale de 0,1 mm produit un écrasement imperceptible de
quelques microns.

Il est à noter que si les fixations des pieds sont serrées normalement, un serrage
supplémentaire ne fait que gagner plus de 0,5 à 1% de la valeur de l’épaisseur de la cale.
Cela permet donc, peut être, de modifier le calage, si la cale est très épaisse (≈ 2 mm) mais
ne corrige pas sensiblement les calages de l’ordre de quelques dixièmes.

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