INTERVENTION DE MAINTENANCE

Une intervention est effectuée à la suite d'un évènement prévu ou non.

Les conséquences sur la production, la maintenance, l'organisation, la sécurité,....

seront donc diffèrentes.

Cette intervention est prévue et planifié.

L'arrêt machine est réalisé lorsque celui-çi ne porte pas préjudice sur la production.
Les interventions relèvent de deux caractères différents: - le remplacement
systématique d'éléments ou de pièces. - le remplacement en fonction de l'usure des
éléments.

La planification de l'intervention est prévue et sera sans incidence sur la charge de

travail du service maintenance et du service production. La planification de
l'intervention permet de préparer sans risques la mise en consignation du système.
L'intervention planifiée sera exécutée lors de phase "creuse" ou hors période de
production.
Ouverture d'un dossier d'intervention : Bon de travail - Bon de sortie magasin.
Documents techniques. Rapport d'intervention.

Les pièces seront vérifiées avant de commencer toute intervention.

L'intervention de maintenance planifiée est réalisée dans le respect des règles de

l'art en la matière.

1 - Préparation du poste.

2 - Ordre de montage / démontage.

3 - Exécution du montage / démontage. Toute intervention de maintenance doit être

réalisée sur un système consigné. L'aspect sécuritaire de l'intervention ne doit pas
être négligé (et ce malgré la nécessité d'une intervention rapide). Pour plus
d'informations, consulter le didacticiel de technologie (rubrique: Règles et
particularités de montage - démontage).

Procéder aux essais afin de valider l'intervention réalisée.

Si les essais sont concluants, le système peut être remis en production. Le travail du
service maintenance ne s'arrête pas pour autant. En effet, celui-çi doit établir le
compte rendu de l'intervention, consigner l'intervention, compléter le fichier
historique et les dossiers.

Cette intervention n'est pas prévue et provient d'un accident.

Il s'agit donc d'une opération de maintenance corrective. L'arrêt machine n'a pas été
prévu et porte presque toujours préjudice sur la production. Les interventions se
doivent d'être rapides et définitives, si possible.

Un dépannage permettant de remettre rapidement en fonctionnement le système peut

être réalisé et sera suivi d'une réparation définitive (lorsque le système pourra être
arrêter sans préjudice sur la production).

La réparation doit avoir lieu dans les meilleurs délais.

Le service maintenance doit réagir avec rapiditée et organisation face à cet imprévu
(cela aura obligatoirement des conséquences sur l'organisation des travaux en cours ).

Ouverture d'un dossier d'intervention : Bon de travail - Bon de sortie magasin.

Documents techniques. Rapport d'intervention.

Le diagnostic doit être réalisé dans les meilleurs délais afin d'envisager la réparation
et les conditions qui permettront de remettre, le plus rapidement,le système en
focntionnement.
Si le magasin ne possède pas les pièces en stock. Une commande doit être réalisée
rapidement. Afin de ne pas pénaliser la production, il faut essayer de remettre le
système en état provisoire de fonctionnement.

Le dépannage est une opération de maintenance dont le but est de permettre une
remise en route provisoire d'un système avant de pouvoir envisager une intervention
définitive. La réparation définitive devant avoir lieu le plus rapidement possible.

Si la pièce est disponible au magasin. Un bon de sortie est établi. La demande de

réparation peut être réalisée.

La réparation est une intervention définitive qui doit permettre la remise en

fonctionnement du système.

Procéder aux essais afin de valider l'intervention réalisée.

Si les essais sont concluants, le système peut être remis en production. Le travail du
service maintenance ne s'arrête pas pour autant. En effet, celui-çi doit établir le
compte rendu de l'intervention, consigner l'intervention, compléter le fichier
historique et les dossiers.

Synthèse de l'intervention de maintenance

De nombreuses interventions ont lieu en dehors du « fonctionnement normal ».

Ces interventions nécessitent parfois le maintien de tout ou partie des énergies.

Les étapes d'une intervention de maintenance

L'élément déclencheur de l'intervention.
La demande d'intervention.
AVANT L'ordonnancement - La gestion des interventions
Le diagnostic
La préparation de l'intervention
Consignation
Intervention
PENDANT
Déconsignation
Remise en service
Collecte des données, suivi des interventions
APRES
Etudes et analyses de maintenance

LEXIQUE DES METHODES

REGLES GENERALES DE
MONTAGE
PREPARATION Le poste est constitué:
DU POSTE DE - en groupant et en disposant convenablement, sur les lieux de
TRAVAIL l'opération, l'outillage et au besoin le matériel de levage, de
manutention ainsi que le matériel annexe.

- en consignant le système.

- en effectuant un rapide nettoyage des pièces et des abords du

chantier, afin d'assurer la sécurité.
ORDRE OU PLAN C'est la succession logique, méthodique, des opérations à accomplir
DE DEMONTAGE pour séparer les organes et les pièces du système.
- Utiliser et suivre le plan de démontage ( lorsqu'il existe ).
- Etablir, lorsqu'il n'est pas évident, le plan de démontage (
mentalement ou par écrit ) aprés consultation des dessins et / ou
observations des mécanismes.
EXECUTION DU REGLES GENERALES
DEMONTAGE - Opérer avec soin, méthode et au moyen d'outils appropriés.
- Eviter de forcer aveuglément sur les pièces, chercher plutôt les
causes de difficultés de désassemblage.
- Eviter de frapper directement sur les parties fragiles, les portées
rectifiées, les extrémités d'arbres. Lorsque l'action de choc est
justifié, employer des massettes ou les jets en métal tendre
interposés.
- Utiliser les extracteurs appropriés pour les bagues, roulements,
poulies, axes,.....
- Utiliser du pétrole ou liquides "dégrippants" pour faciliter le
démontage des pièces oxydées.
- Remettre provisoirement en place les éléments d'arrêt ou de
fixation aprés séparation des organes ou des pièces.

REPERAGE DES PIECES

- Les repères sont indispensables pour redonner aux pièces
identiques ou symétriques, leur position initiale, lorsqu'on les
remonte.
- Vérifier la présence de vos repères avant la dépose des pièces.
- Les repères sont à placer sur des surfaces trés visibles, mais autres
que les surfaces de contact ou de frottement.

NETTOYAGE DES PIECES

- Utiliser un chiffon sec et non pelucheux pour les pièces peu grasses
et peu souillées.
- Pour les autres, employer des produits dégraissants, nettoyant ou
du pétrole, puis essuyer au chiffon ou à l'air comprimé.

Batterie

Afin d'éviter la sulfatation, les plaques de batterie doivent être en permanence

recouvertes par l'électrolyse. Vérifier le niveau dans chaque élément et le compléter
en respectant les points suivants:
- au démontage de la batterie, toujours commencer par retirer le fil négatif afin
d'éviter les éventuels courts circuits (si l'outil utilisé vient à toucher
accidentellement une partie métallique).
- au remontage, procéder à l'inverse en commençant par le fil positif.
- rajouter uniquement de l'eau distillée ou déminéralisée (ne jamais utiliser l'eau du
robinet car trop calcaire, ni l'eau de pluie car charger d'impuretés).
- respecter les repères min et max. sous peine de faire déborder l'acide et oxyder les
pièces touchées.

S'assurer du bon cheminement du tube de mise à l'air libre ou de la bonne ventilation

du caisson.

Toujours maintenir les cosses et bornes parfaitement propres afin d'éviter les
problèmes de faux contacts (source de mauvais démarrage, en autre).
Gratter le gros de la pellicule de sulfate en utilisant une brosse métallique. Laver les
bornes à l'eau chaude en utilisant une solution de bicarbonate de soude pour dissoudre
le sulfate. Après rinçage et séchage, rebrancher les fils (positif en premier) en
serrant correctement les vis. Enfin, enduire les bornes d'une fine couche de graisse au
silicone.
Si les bornes sont graissées avant de rebrancher les fils, il faut employer un graisse
graphité afin d'assurer un bon contact électrique.

Chaîne

Les chaînes sont des éléments très sollicités qui nécessitent un entretien suivi
(lubrification, tension, alignement) et réclament quelques précautions de montage.
Chaînes à attache rapide
Principe très usité qui autorise les montages et démontages faciles et repérables.

La seule précaution à prendre consiste à positionner correctement

l'agrafe de l'attache rapide: le côté fermé doit suivre le sens de
rotation.
Chaînes rivetés
Ces chaînes sont vendues soit fermées, soit ouvertes avec un maillon à riveter. On
distingue donc trois méthodes de montage:
1- on laisse la chaîne entièrement fermée, ce qui impose le démontage d'un pignon et
de son support. C'est une opération plus longue mais la chaîne reste intègre.

2- on dérive la chaîne avec un dérive chaîne, en prenant soin de ne pas détériorer le

maillon démonté. On place la chaîne sur le pignon moteur et une fois montée, on la
rivette de nouveau.

3- on monte la chaîne ouverte et on rivette le maillon fourni.

Circlips

Le rôle d'un circlips est de caler latéralement une pièce, pignon ou autre.
Leur élasticité leur permet de se maintenir dans une gorge, tout en résistant à
l'effort latéral auquel ils sont soumis.

Un circlips est dit "d'extérieur" lorsqu'il est logé dans une gorge
périphérique à un arbre, un roulement....
Pour un circlips d'extérieur, utiliser une pince ouvrante.

Un circlips est dit "d'intérieur", lorsqu'il prend place dans une rainure
intérieure.
Pour un circlips d'intérieur, utiliser une pince fermante.

Eviter d'utiliser un autre outil pour ne pas déformer le circlips.

 Un circlips présente toujours une face plane à angles vifs et
une face légèrement arrondie: la face à angles vifs doit être
placé dans le sens où s'exerce l'effort latéral.

Sur un arbre cannelé, l'ouverture du circlips doit être

positionnée à l'aplomb d'une cannelure.

Un circlips déformé ou ayant perdu de son élasticité ne peut s'insérer fermement

dans sa rainure et risque de se déboîter.
Il doit impérativement être remplacé.

Clé dynamométrique

Elle permet de mesurer l'effort de serrage

avec précision (couple de serrage).

Elle est indispensable pour le serrage de pièces présentant des risques de déformation
et pour s'assurer du parfait serrage des pièces en mouvement.
Les modèles les plus simples comportent un index se déplaçant devant un secteur
gradué. Les modèles les plus élaborés possèdent un vernier de réglage qui déclenche un
signal lorsque le couple désiré est atteint et se réarment automatiquement.
Afin de conserver toute sa précision, une clé dynamométrique doit être étalonnée
régulièrement, soit grâce à un appareil spécial, soit dans un laboratoire spécialisé
(consulter un spécialiste en outillage, le cas échéant).

Démarreur - Alternateur - Moteur universel

Les deux principales sources de pannes d'un démarreur électrique sont l'usure des
balais d'alimentation et l'usure du collecteur. Sur la plupart des démarreurs, il est
possible de remplacer les balais.
 On pourra également passer le collecteur au papier de verre
fin (avec précautions) et procéder à la rectification du mica à
l'aide d'une lame de scie afin d'obtenir un état de surface
correct.

Embrayage

En cas de problème d'embrayage (patinage, broutage...), on contrôlera les points

suivants:
- épaisseur des disques lisses.
-la planéité des disques en métal (poser le disque sur une surface parfaitement plane
et glisser une cale d'épaisseur entre la surface et le disque. Le jeu mesuré doit être
dans les tolérances constructeur.).
- le jeu entre créneaux de la cloche d'embrayage et les disques garnis. Si les créneaux
sont légèrement entamés par les disques, les rectifier avec une lime douce.
- l'état des cannelures de la noix sur lesquelles coulissent les disques lisses.

Engrenages
Le centrage ou le positionnement des roues
d'engrenages dépend de l'usinage des portées ou paliers
permettant de positionner les arbres et les roues
dentées.

En règle générale, un mécanisme bien construit et bien

réglé, permet un centrage automatique.
Si un mauvais centrage se produit, une usure anormale et
rapide des roulements et engrenages se produira.
 L'entraxe des roues doit être vérifié ainsi que le jeu de
fonctionnement entre les dents (jeu de jauges).
La position relative doit si nécessaire être réajustée.

Le parallélisme des faces des dents des roues en

contact doit être contrôlé (au bleu de marquage par
exemple).

Il existe trois principales catégories de détériorations des surfaces de denture.

Faux rond

Un arbre ou toute pièce cylindrique dont l'axe n'est pas parfaitement rectiligne
tournera avec un faux rond, c'est à dire une certaine excentricité. Pour contrôler le
faux rond, la pièce doit être posée sur deux vés reposant sur un marbre ou entre les
pointes d'un tour.
Avec un comparateur, on peut évaluer le faux rond en faisant tourner la pièce.
Pour des pièces cylindriques (axes, tubes...), le faux rond peut être détecté à l'aide
d'une réglette parfaitement rectiligne posé sur la pièce. Un défaut de rectitude se
traduira par un jour entre la pièce et la réglette.
 Filet rapporté

Le filet rapporté est un insert fileté intérieurement ou

extérieurement qui permet de réparer un taraudage détérioré.

Percer à un Ø légèrement inférieur à celui du filet rapporté puis tarauder et enfin

mettre en place le filet rapporté. Cette opération permet de conserver les dimensions
des vis d'origine.
Lorsque l'emploi de vis d'un Ø supérieur est possible, on peut tarauder à la valeur
supérieure si le taraudage n'est pas trop détérioré.

Goupille fendue - élastique

Ces goupilles sont utilisées avec des écrous à créneaux ou des

écrous classiques qu'elles immobilisent en rotation. Elles ne
sont théoriquement pas réutilisables et doivent être
remplacées après chaque démontage.

Dans certains cas, ces goupilles peuvent être avantageusement remplacées par des
goupilles élastiques de type Bêta, réutilisables.

D'une manière générale, la tête d'une goupille fendue ou

élastique doit toujours être placée vers l'avant ou le sens de
marche (pour éviter un arrachement suite à un contact éventuel
avec tout objet).
 Joint métalloplastique
Joint métallique (fibre d'amiante enfermée entre deux feuilles de cuivre ou entouré
d'une feuille de cuivre), pour étanchéité statique.
Le côté plié de la partie cuivre (coupure joint) doit se placer contre le carter à
étancher.

Joint à lèvres
Ces joints, appelés communément joints "Spy" sont des bagues
d'étanchéité montées autour des arbres. A part le cas des joints
nervurés extérieurement ou enfermés, les joints accessibles de
l'extérieur peuvent souvent être remplacés sans ouverture du
mécanisme.
Pour extraire le joint, si l'on ne dispose pas d'un extracteur à inertie
percer un petit trou dans sa cage (attention de ne pas détériorer les
roulements ou les pièces voisines), puis à l'aide d'un crochet ou d'une
vis, tirer le joint.
La méthode du tournevis est à la rigueur valable pour un joint monté
directement sur un arbre, mais se rappeler que la moindre rayure sur
traduira par une fuite.

Pour poser un joint neuf:

- graisser l'intérieur de la lèvre.
- respecter le sens de montage (les inscriptions sont généralement
dirigés vers l'extérieur. Une flèche peut indiqué le sens de rotation de
l'arbre.).
- le pousser dans son logement avec un poussoir de diamètre adéquat. Sa
mise en place doit être parfaite pour qu'il soit perpendiculaire à son
arbre.

- protéger l'extrémité fileté de l'arbre ou les bords de gorge avec du

scotch afin de ne pas risquer de couper les lèvres du joint (dégraisser
avant de poser le scotch).
 Palier

Le contrôle de jeu peut s'effectuer de manière visuelle (trace d'usure prononcée), par
contrôle (micromètre) ou par la méthode de "Plastigage" (marque déposée).

Cette dernière méthode permet d'évaluer un faible jeu diamétral ou

latéral.
Poser le brin de Plastigage sur le tourillon parfaitement nettoyé
(éviter les orifices de lubrification). Remonter le mécanisme (sans lui
faire exécuter le moindre mouvement de rotation), cela aura pour
effet d'aplatir le brin de Plastigage. Redémonter sans faire le
moindre mouvement de rotation. En s'aidant de l'échelle imprimée sur
l'emballage du produit, déterminer le jeu correspondant.
Une différence de largeur entre les deux extrémités dénote une
conicité.

Pâte à joint

Les pâtes à joints sont utiliser uniquement aux endroits où le constructeur le prescrit
ou, le cas échéant, pour remplacer provisoirement un joint.
Choisir correctement le type de pâte en fonction des conditions d'utilisation (pression,
température, produit corrosif, .....).

Ne pas mettre de pâte à joint sur un orifice de graissage ou à proximité immédiate.

Ne pas mettre de pâte en excès.

Pompe à huile

Contrôle d'une pompe à engrenages.

 Contrôler le jeu entre les dents des pignons et le corps de
pompe en utilisant un jeu de cale d'épaisseur.

Contrôle d'une pompe à huile trochoïdale

1- jeu entre rotor externe et corps de pompe.

2- jeu entre rotors.

Positionner parfaitement une dent du rotor interne dans
un creux du rotor externe et mesurer le jeu avec des
cales d'épaisseur.

3- jeu entre faces des rotors et corps de pompe.

Poser une réglette parfaitement plane sur le plan de joint
et insérer les cales d'épaisseur entre cette réglette et
les rotors.
Les valeurs trouvées doivent être comparées aux valeurs préconisées par le
constructeur.

Pression d'huile

Si la pression est supérieure, le limiteur de pression (clapet de sécurité) est

probablement endommagé et ne s'ouvre pas. Une pression supérieure à la normale
entraînera la détérioration des joints et l'apparition de fuites.

Si la pression est inférieure, le circuit est probablement sujet à des fuites internes ou
externes (joint, pompe usée,...).

Produit frein

On peut enduire les filetages d'un produit frein afin d'éviter tout risque de
desserrage et de fuite. Selon le degré de "freinage" désiré, utiliser le produit adapté:
-freinage normal: (Loctite Frenetanch, flacon bleu, par exemple). Le démontage est
relativement aisé par la suite.
-freinage fort: (Loctite Frenbloc, flacon rouge, par exemple). Le démontage est
difficile et nécessite parfois le chauffage de la pièce, d'où risque de détérioration de
celle-çi.
-blocage définitif: (Loctite Scelbloc, flacon vert, par exemple). Autorise le blocage
définitif ou le scellement (fixation de roulements, emmanchements, fixation de bagues
ou de pignons,....).
Ces produits obligent à chauffer la pièce ou à utiliser une presse pour le
désassemblage.

Produit d'étanchéité
En plus des pâtes à joints, on peut avoir recours à tout une famille de produits
d'étanchéité pour diverses applications (étanchéité de circuits électriques, de
raccords hydrauliques et pneumatiques, joints de portes,...).

Serrage

Couple de serrage
Le couple de serrage est l'effort appliqué au serrage d'une vis ou d'un écrou multiplié
par le bras de levier offert par la clé. Ainsi un effort de 10 Kg appliqué au bout d'une
clé longue de 0,20 m donne un couple de 2 mKg (1 mKg = 10 Newton-mètre = 1 m.daN).
Lorsqu'un serrage doit s'effectuer en plusieurs passes, cela signifie qu'avant
d'arriver au serrage final, les écrous ou les vis doivent être serrés à des valeurs
intermédiaires (par exemple: 1,8 m.daN, puis 2,8 m.daN, puis 4 m.daN).

Serrage angulaire
Pour des assemblages particulièrement exigeants pour lesquels le couple de serrage
doit être précis, de plus en plus de constructeurs recommandent le serrage angulaire.
Cette méthode consiste, à partir d'un préserrage à un couple prescrit effectué à la
clé dynamométrique, à effectuer un serrage complémentaire en tournant la clé d'un
angle précis.
Pour effectuer un serrage angulaire avec précision, utiliser un appareil avec un disque
gradué permettant de mesurer l'angle prescrit.
Le fond des taraudages borgne doit être exempt d'impuretés (huile, graisse,....) sous
risque de détérioration des pièces sous fortes contraintes (cas des culasses,
notamment).

Visserie
Déblocage des vis.
Utiliser impérativement, l'outil adéquat et l'empreinte adaptée (clef, tournevis plat,
cruciforme "Philips" ou "Posidriv, embout "Torx" ou "BTR",....).
D'une manière générale et plus particulièrement en cas de difficulté, décoller la vis en
tapant sur sa tête avec un jet. Si la vis refuse de se débloquer, utiliser un tournevis à
choc.

Extraction d'une vis cassée.

Si elle dépasse encore en partie, utiliser une pince étau. Scier une fente pour utiliser
un tournevis ou limer deux méplats parallèles pour pouvoir utiliser une clef plate.
Si la vis est cassée au ras de la pièce, percer avec précaution en son centre afin
d'utiliser un tourne-à-gauche ou une queue de cochon. Si cette méthode est
inefficace, percer la vis avec un foret d'un diamètre inférieur afin qu'il ne reste que
le filet à extraire.
Enfin, si le filet est trop abîmé, tarauder au diamètre supérieur ou poser un filet
rapporté.

Freinage des écrous.

Les écrous classiques se freinent avec une rondelle

conique, une rondelle fendue classique ou éventail ou
encore grâce à un contre-écrou.

Lors du montage d'un écrou conventionnel sur un arbre cannelé, le freiner avec un coup
de pointeau en correspondance du creux d'une cannelure.
 Lors de l'utilisation d'une rondelle frein à rabat, ne pas oublier
de rabattre la languette sur le coté plat de l'écrou et non pas
sur une arête vive.

Un écrou à créneau s'utilise avec une goupille fendue ou une goupille de type Bêta.

LES ROULEMENTS

Un roulement usé prend du jeu, ses billes ne sont plus parfaitement sphériques et les chemins de
roulements sont marqués. Son fonctionnement devient bruyant et imparfait. En le faisant
rapidement tourner à la main, après l'avoir nettoyé et légèrement huilé, il émet un bruit de
crécelle qui trahit son usure. On peut vérifier à l'aide d'une réglette et d'un pied à coulisse que
les jeux du roulement soient dans les limites définies par le constructeur.

Des méthodes moins empirique permettent de déterminer et de prévoir l'usure d'un

roulement (analyse vibratoire, thermographie, résonance,.....).

Montage - Démontage
 Remplacement
Préférer procéder à l'extraction d'un roulement à l'aide d'un
extracteur adapté. Si, pour chasser un roulement, on peut
utiliser une entretoise ou douille portant sur ses deux bagues et
que l'on est obligé de frapper ou de tirer sur sa bague libre, son
remplacement s'impose.
Au montage, la convention veut que les indications portées sur
le roulement (références, marque,...) soient visibles par le
monteur, une fois celui-çi en place.
Par ailleurs, certains montages utilisent des roulements dont la
bague centrale est chanfreinée d'un côté, de façon à épouser
un congé (petit épaulement arrondi): ce chanfrein doit alors
être dirigé vers l'intérieur.

Roulement installé dans un logement ouvert.

En veillant à ne pas déformer la pièce,

chauffer uniformément le logement du
roulement, s'il ne tombe pas de lui même, le
chasser à l'aide d'un jet ou d'un tube. Huiler
la bague externe du roulement neuf afin de
faciliter son montage. L'introduire avec
précaution (bien perpendiculairement) en
frappant uniquement sur sa bague externe
pour ne pas l'endommager.

Roulement installé dans un logement borgne.

Si le fond du logement est ajouré, utiliser une tige pour chasser le roulement. Sinon,
utiliser un arrache roulement à pinces expansibles qui prendra l'élément derrière sa
bague intérieure. Au besoin, chauffer le logement.
Pour la pose, procéder comme le cas précédent.

Roulement monté sur un arbre.

Après dépose de l'arbre, extraire le roulement

avec un outil classique à prise externe. A la
pose du roulement neuf, utiliser un tube qui
porte sur la bague intérieure. Ne jamais
frapper sur la bague extérieure. Au besoin,
dilater le roulement en le plongeant dans de
l'huile chauffée à 100°C.

Roulement monté sur un arbre, mais plaqué contre une paroi.

Utiliser un arrache roulement muni de 1/2 coquilles amovibles qui enserrent l'élément.
Autre solution, décoller le roulement avec un décolleur à couteaux puis finir avec un
outil classiques à griffes.

Roulement encastré, extrayable de l'extérieur avec arbre en place.

 Le roulement peut être remplacé sans ouverture
du mécanisme. Pour l'extraire, utiliser un outil
spécial dont les griffes sont suffisamment
minces pour s'insérer dans la cage, entre les
billes. A la pose du roulement neuf, pour ne pas
l'endommager, interposer une rondelle qui
appuiera sur ses deux bagues.

Lubrification et entretien
Pour fonctionner avec fiabilité, les roulements doivent être convenablement lubrifiés,
de façon à éviter un contact métallique direct entre éléments roulants (chemins de
roulements et cage), à empêcher l'usure et à protéger les surfaces de la corrosion.

Les informations et recommandations qui suivent s'appliquent à des roulements sans

joints, ni flasques intégrés (ceux-çi étant livrés garnis de graisse).
Il existe un grand nombre de graisse et d'huiles pour la lubrification des roulements,
ainsi que des lubrifiants solides (montage soumis à des conditions de températures
extrêmes).

Le choix du lubrifiant dépend des conditions de fonctionnement (plage de

température, vitesse de rotation et influence de l'environnement).

On obtient des températures de fonctionnement favorables lorsque le roulement

reçoit la quantité de lubrifiant nécessaire. Cependant, si le lubrifiant doit remplir des
fonctions supplémentaires (étanchéité, dissipation de chaleur), des quantités plus
importantes sont requises.

Lubrification à la graisse
La graisse peut être utilisée pour lubrifier les roulements dans des conditions de
fonctionnement normales, avec la majorité des applications. Par rapport à l'huile, la
graisse présente l'avantage d'être plus facilement retenue dans le montage (surtout si
l'arbre est en position verticale ou incliné) et protège le roulement des agents
polluants, de l'humidité ou de l'eau.

Un excès de graisse entraîne une augmentation rapide de la température de

fonctionnement (en particulier aux vitesses de rotation élevées). Seul le roulement
doit être complètement garni (l'espace libre dans le palier ne doit être rempli qu'entre
30% et 50%).

Si les roulements doivent tourner à très faible vitesse, en étant bien protégés contre
la corrosion, il est opportun de remplir complètement de graisse, le palier.
Les graisses lubrifiantes sont des huiles minérales ou synthétiques épaissies. Des
additifs peuvent être inclus pour renforcer certaines propriétés.

La viscosité de l'huile est importante pour la formation du film lubrifiant séparant les
surfaces de contact et régit la vitesse maximale de rotation du roulement.
La consistance des graisses utilisées pour la lubrification des roulements ne doit pas
varier de façon excessive avec la température, ni avec le pétrissage. Les graisses qui
s'amollissent risquent de couler hors du montage. Celles qui durcissent à basse
température peuvent gêner la rotation du roulement.

La plage de température d'utilisation d'une graisse dépend, dans une large mesure, du
type d'huile de base et d'épaississant utilisé, ainsi que des additifs.

Plage de température
Type de graisse (épaississant)
d'utilisation en °C
Savon de lithium -30 / +110
Lithium complexe -20 / +140
Savon de sodium -30 / +80
Sodium complexe -20 / +140
Savon de calcium -10 / +60
Calcium complexe -20 / +130
Barium complexe -20 / +130
Aluminium complexe -30 / +110
Epaississants organiques (bentonite, gel de silice, ..) -30 / +130
Polyurée -30 / +140
Une graisse vieillit et s'oxyde avec une rapidité croissante à mesure que la
température s'élève (les produits d'oxydation ont une influence défavorable sur la
lubrification).

Les roulements doivent être relubrifiés si la durée de service de la graisse est plus
courte que celle prévue du roulement. Cette opération doit avoir lieu lorsque le
roulement est encore correctement lubrifié. La durée de service d'une graisse dépend
de la vitesse de rotation du roulement, des charges supportées, de la température, de
la qualité de la graisse, des dimensions du roulements et de l'environnement.

Le renouvellement de la graisse peut se faire en démontant le palier (logement en deux

parties avec chapeau) ou en utilisant un système de graissage (canal de graissage,
raccord et pompe; ou soupape à graisse).
L'orifice d'évacuation de la graisse doit être dégagé pour éviter une accumulation
excessive de lubrifiant ou pour éviter que les impuretés et la graisse usagée ne
restent à l'intérieur du palier.

Lubrification à l'huile
La lubrification à l'huile s'impose lorsque les vitesses de rotation ou les températures
de fonctionnement sont trop élevées pour permettre l'emploi de la graisse. Il en est
de même lorsque le lubrifiant doit contribuer au refroidissement du palier ou si des
éléments voisins sont également lubrifiés à l'huile.

Pour la lubrification des roulements, on utilise, en général, des huiles minérales pures.
Celles contenant des additifs destinés à améliorer certaines de leur propriétés, telles
que le comportement aux extrêmes pressions, la résistance au vieillissement,..... ne
sont utilisées que dans des cas spéciaux. Les huiles synthétiques sont prises en compte
lors de fonctionnement aux températures très basses ou très élevées.

Le choix de l'huile est basé en premier lieu sur la viscosité requise pour assurer une
lubrification appropriée au roulement à la température de fonctionnement. La viscosité
dépend de la température et décroît lorsque celle-çi augmente. La relation viscosité /
température d'huile est caractérisée par l'indice de viscosité VI. Pour la lubrification
des roulements, il est conseillé d'utiliser des huiles ayant un indice de viscosité élevé,
au moins 85 (variation faible de la viscosité avec l'accroissement de la température).
Le renouvellement de l'huile dépend surtout des contraintes mécaniques, thermiques
et des quantités en jeu. Dans le cas d'une lubrification par bain; si la température de
fonctionnement est toujours inférieure à 80°C et s'il n'y a pas grand risque de
pollution, l'huile doit être renouvelée une fois par an. Des températures plus élevées,
appellent des renouvellements plus fréquents: tous les deux ou trois mois pour une
température de 100°C. De fréquents renouvellements sont aussi nécessaires si les
conditions de fonctionnement sont difficiles.

Dans la lubrification par circulation d'huile et par jet d'huile, les intervalles
dépendent de la fréquence de rotation de la quantité totale d'huile dans le circuit et
de la présence d'un système de refroidissement.
Dans la lubrification air-huile, le lubrifiant ne traverse le roulement qu'une fois et
n'est pas récupéré.

METROLOGIE - CONTROLE
La métrologie est la méthode utilisée pour mesurer les dimensions, appelées cotes,
d'une pièce mécanique.
En fonction de la précision souhaitée et du type de pièce, on a recours à des
instruments spécifiques.

Le pied à coulisse Jauge de profondeur Réglet Micromètre ou palmer

Jauge d'épaisseur Comparateur Marbre et vés

Le pied à coulisse.

Instrument de mesure par excellence. Il

permet d'effectuer des mesures d'intérieur
(alésage), d'extérieur (diamètre) ou de
profondeur avec une précision allant du 10ème
au 50ème de millimètre.
Il est constitué d'une règle dont l'une des extrémités se termine par un bec et sur
laquelle coulisse le curseur (vernier) également en forme de bec. La règle est gradué
en millimètre. Le vernier est gradué en 10ème de millimètre.

Pour effectuer une lecture correcte, les becs et la pièce doivent être propres. Pincer
légèrement l'élément à mesurer en s'assurant que les becs portent bien d'aplomb sur
la surface de la pièce. Serrer modérément la vis de blocage du vernier et dégager
l'instrument avec précaution. Effectuer la lecture.

Réglet

Il s'agit d'une règle métallique (10 ou 20 cm) gradué en mm et 1/2 mm. La lecture est
directe sur le réglet lorsque celui-çi est en butée sur la pièce.

L'extrémité du réglet s'use rapidement selon les conditions d'emploi de celui-çi et il

convient d'être vigilant lors de la lecture.
Pour éviter ce problème, l'on peut commencer la mesure depuis la graduation "10mm".
Il faudra dans ce cas, pensez à les retrancher dans le résultat.

Les jauges d'épaisseur.

Connues aussi, sous le nom de jeu de cales. Elles permettent de

mesurer un écartement du 10ème au 100ème de millimètre. Ces
jauges sont constituées de fines lames d'acier calibrées. La
mesure se fait par appréciation, en glissant les lames dans
l'écartement à contrôler et en jugeant celle qui autorise un jeu
minimal (frottement à la limite du serrage).

La jauge de profondeur.
 Elle permet d'effectuer des mesures de creux ou d'épaulement. Le principe
de lecture est identique à celui du pied à coulisse.

Micromètre ou palmer.

Capable de mesurer une côte extérieure avec une

précision de l'ordre du 100ème de mm, il comprend un
corps en demi cercle (1), supportant à l'une de ses
extrémités une enclume fixe (2) et à l'autre extrémité
une douille cylindrique fixe, filetée te graduée en mm (3).
Sur cette douille est visser une broche mibile (4)
supportée par un tambour, gradué avec 50 divisions (5).
Comme un pied à coulisse, il est possible d'immobiliser la
broche à l'aide d'un système de blocage (66), pour
faciliter la lecture.

A l'exception de l'attention portée au serrage de la pièce, la précaution principale

d'utilisation consiste à ne pas commettre d'erreur de lecture. En effet, il faut deux
tours de vernier (5) pour "couvrir" 1 mm.

Le micromètre d'intérieur ou jauge micrométrique est identique ou palmer et permet

de mesurer une cote intérieure. Même principe et précaution d'utilisation.
Comparateur

Cet appareil permet de juger d'un état de surface ou d'une

différence de niveau (jeu entre engrenages, jeu axial, centrage, faux
rond, voile, dépassement, planéité d'une surface, retrait,........) avec
uneprécision au 100ème de mm. Il s'apparente à une montre à
aiguilles (1) avec cadran pivotant (2) et d'un index mobile.
La lecture est facile et précise puisqu'elle s'effectue de manière
directe sur le cadran. La touche mobile (3) fait varier la position de
l'aiguille grâce à un renvoi de pignon et est rappelé dans sa position
initiale par un système de resssort en spirale.

Le cadran mobile permet d'ajuster, à la main, la position de la graduation "zéro"

lorsque la touche est en contact avec la pièce.

Précautions:
- le comparateur doit être bien perpendiculaire à la surface de contact de la touche
pour ne pas engendrer des erreurs de mesure.
- il faut "armer" le comparateur sur 2 ou 3 tours (2 ou 3 mm) de façon à éviter les
mesures en fin de course de la touche.

Le comparateur, comme tout appareils de mesure et de précision, est un instrument

délicat qui doit être manié avec précaution. Un étalonnage régulier, garantira la
véracité de la mesure.
Marbre et vés

Il ne s'agit pas à proprement parler d'instruments de mesure mais plutôt

d'instruments de contrôle. Le marbre est une surface de référence, en fonte ou en
granit, rabotée et rectifiée de manière à présenter une planéité optimale et une
absence de déformation sous contraintes (compression, chaleur,...).

Les vés sont des supports de pièces présentant des qualités qimilaires à celles d'un
marbre.
On utilise des vés posés sur un marbre pour contrôler le centrage, le voile et le faux
rond de certaines pièces mécaniques.
L'utilisation des vés sur un autre support, fausserait la précision de la mesure.
La procédure de contrôle consiste à placer la pièce tournante sur des vés, puis fixer
un comparateur sur le marbre. Par rotation de la pièce, la lecture permettra de
déterminer le fond rond en question.

Un marbre est une surface de contrôle et non une table de travail.

Les vés doivent être appareiller (identiques en dimensions et qualité) et maintenu en
état.

DIAGNOSTIC
Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide dun
raisonnement logique.

Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective (il s'agit d'une
phase de remédiation). De sa pertinence et de sa rapidité dépend l'efficacité de
l'intervention entreprise.

Il est précédé de deux actions:

- la détection, qui décèle au moyen d'une surveillance, continue ou non, l'apparition

d'une défaillance ou l'existence d'un élément défaillant.

- la localisation, qui conduit à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la

défaillance se manifeste.
- La défaillance Cause (le moteur est
ignore les bruyant).
frontières
entre les Action corrective :
domaines Le diagnostic permet d'identifier la cause ayant Insonoriser le moteur.
technologiques entraîné la défaillance. Une action sera réalisée
(mécanique, en intervenant sur la cause (action corrective) Cause (le moteur est
électrique, ou sur la défaillance (action palliative). encrassé).
pneumatique,
Action corrective :
hydraulique,..).
Décalaminer le
- La moteur.
connaissance
et la maîtrise
des
différentes
technologies
sont
indispensables
à la bonne
conduite d'un
diagnostic.
Défaillance (j'ai mal à
- Une la tête).
collaboration
Action palliative : Je
utilisateurs-
prends une aspirine.
maintenance
augmente de
Défaillance (la bougie
façon
"perle").
importante la
probabilité de Action palliative :
découverte Nettoyer la bougie.
rapide d'une
défaillance.

- L'habitude,
l'empirisme, le
"flair"
permettent
d'identifier les
pannes
usuelles, mais
sur des
machines
complexes, à
technologies
variées, une
recherche
logique
s'impose.
L'efficacité du
diagnostic peut
conduire à
hiérarchiser les
hypothèses de causes
de pannes en fonction
de différents
critères:

Les outils de diagnostic guident la réflexion du technicien de - probabilité de se

maintenance suivant un cheminement logique et structuré (les révéler vraies.
outils d'aide au diagnostic sont nombreux et variés:
organigramme de dépannage, tableau causes-effets, logigramme - facilité de contrôle.
de tests, guide d'auscultation, système expert,...). Le maximum
d'informations, recueillies auprés des utilisateurs, des - disponibilité des
documents,..... est nécessaire pour la conduite du diagnostic. Le appareils de contrôle
diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance (exemple: appareil de
(aprés avoir identifier le mode de défaillance et l'élément par contrôle de vibrations,
lequel la défaillance se manifeste). permettant une
vérification sans
démontage).

- répétition de pannes
(analyse de
l'historique machine).

- fiabilité intrinsèque
des éléments.

Dans un système automatisé de production (SAP), commandé par un automate

programmable industriel (API) (exploitation du grafcet pour le diagnostic), on estime
que 90% des causes sont en rapport avec la partie opérative et que les 2/3 de ces
dernières sont liés aux capteurs. L'unité de traitement présente une trés faible
probabilité de causes.

La vérification des hypothèses retenues se fera suivant la méthode générale décrite

çi-dessous.

Hypothèses - Cause

Caractéristiques
contrôlables ou
mesurables
comparées aux
référents fournis ou
connus. --
Commentaires
permettant de
préciser l'élément à
contrôler, la nature
du contrôle,
l'appareil de
contrôle employé, les
points test et le
résultat attendu.
Défaut identifié

La formulation
choisie doit
permettre de
répondre par
l'affirmative ou par
la négative. Une
question trop
"générale" ou ambigu
ne permettra pas de
réaliser un
diagnostic correct.
Action corrective

Opération de
 maintenance mise en
oeuvre pour
remédier au
dysfonctionnement.
Essai concluant

Toute opération de
maintenance
corrective, entraîne
obligatoirement un
ou des essai(s)
permettant de
valider
l'intervention
réalisée.
Fin : Félicitations. La cause de la panne est identifiée. La défaillance est éliminée. Le
système est en état de fonctionnement. Enfin!!!!............

Exploitation du grafcet pour le diagnostic

Le Grafcet est un outil trés utile dans la recherche des causes de pannes. Il permet
de localiser les actions et/ou les réceptivités en cause dans le dysfonctionnement du
système. Si le Grafcet est un outil trés appréciable pour le diagnostic, il n'en reste
pas moins indispensable d'y associer d'autres outils de recherche, les documents et
schémas du système.

Soit l'extrait, (çi-dessous), d'un Grafcet Point de Vue Partie Commande. Supposons
que l'action 3D- ne soit pas réalisée (constat de l'utilisateur du système). En fonction
de l'étape active du Grafcet, les causes du dysfonctionnement et la méthodologie de
recherche seront différentes.
L'étape 5 est active et le système est bloquée
sur cette étape sans pouvoir passer à la
suivante.

La réceptivité 1S1 n'est donc pas vraie. La

cause du dysfonctionnement peut provenir:

- d'une alimentation défectueuse des entrées.

- du capteur / détecteur 1S1 défectueux.

- du capteur / détecteur 1S1 déréglé.

- d'un mauvais états des connexions électriques.

- d'un mauvais états des connexions

pneumatiques.

- de l'entrée automate associée à 1S1

défectueuse.

- d'un problème de programme ou de

programmation.

L'exemple traité ici est trés général et ne

connaissant pas la réalité technologique du
système, la liste des causes proposées ne
sauraient donc être exhaustive.
Deux cas.

1 - La sortie automate associée à 3D- est

active. Dans ce cas, la cause du
dysfonctionnement peut provenir:

- de l'alimentation des sorties automates

défectueuse.

- du mauvais états des connexions électrique.

- d'une mauvaise connexion pneumatique /

hydraulique.

- du distributeur 3D bloqué (tiroir).

- du distributeur 3D hors service.

- de l'actionneur 3C bloqué.

- de l'actionneur 3c hors service.

- d'un problème mécanique (rupture, grippage,

blocage, déréglage, usure prononcée,...).

2 - La sortie automate associée à 3D- n'est

pas active. La cause du dysfonctionnement
peut provenir:

- de la sortie de l'automate défectueuse.

- d'un problème dans le programme ou la

programmation.

L'exemple traité ici est trés général et ne

connaissant pas la réalité technologique du
système, la liste des causes proposées ne
sauraient donc être exhaustive.
 DEFAILLANCE

INTERNE -
"santé" de la
matière. -
fonctionnement.

EXTERNE-
accident
(chocs,...). -
C'est la cessation de l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise. mauvaise
Pour définir avec précision les défaillances, il faut tenir compte de la rapidité de utilisation. -
manifestation, des causes, du degré d'importance, des conséquences ou d'une environnement
combinaison de tous ces éléments. non comforme. -
mauvais
entretien. -
défaillance
seconde. -
maintenance
inappropriée ou
défectueuse.

Sur la
production :
Baisse de
rendement.
Augmentation
coûts de
production
(détérioration
des
outillages,....).

Sur le
personnel :
Insécurité
Pollution Perte
 de "crédit"

Sur le matériel
: Détérioration
partielle ou
complète.
Dégradation de
la fiabilité et
de la qualité.

Une défaillance est défini par ses caractéristiques et en fonction:

- de sa vitesse d'apprition (progressive ou soudaine),

- de l'instant d'apparition (en fonctionnement, à l'arrêt, à la sollicitation,

- du degré d'importance (partielle ou complète),

- de la vitesse d'apparition et le degré d'importance (par dégradation, catalectique),

- de ses causes (par faiblesse inhérente, par emploi inapproprié, par fausse manoeuvre,
par vieillisement, primaire, secondaire),

- de son origine (interne ou externe à l'entité), - de ses conséquences (critique, non

critique, majeure, mineure),

- de son caractère (reproductible ou non, systématique, de cause commune).

Les différents termes pour obtenir le détail de la terminologie relative aux

défailances (NF X06-501, X60-010).

Défaillance d'un
dispositif dont la cause Défaillance qui aurait pu être prévue
première directe ou indirecte progressive par examen ou une surveillance
n'est pas la défaillance antérieurs.
d'un autre dispositif.
Défaillance d'un
dispositif dont la cause soudaine Défaillance qui n'aurait pas pu être
seconde directe ou indirecte prévue par examen ou une
est la défaillance d'un surveillance antérieurs.
autre dispositif.
 Défaillance qui
empêche
l'accomplissement de la
fonction requise et fait
encourir des risques de
Défaillance résultant de déviations
blessures graves aux
partielle d'une ou des caractéristiques au-delà
personnes ou des
critique des limites spécifiées, mais telle
dégâts trés importants
qu'elle n'entraîne pas une disparition
au matériel. Exemple:
complète de la fonction requise.
panne du circuit de
freinage d'une voiture.
Ce type de défaillance
est pris en compte dans
les études de sécurité.
Défaillance qui
n'empêche pas
l'accomplissement de la
fonction requise et ne
Défaillance résultant de déviations
fait pas encourir de
complète d'une ou des caractéristiques au-delà
non risques de blessures
des limites spécifiées, telle qu'elle
critique graves aux personnes
entraîne une disparition complète de
ou de dégâts trés
la fonction requise.
importants au matériel.
Exemple: panne de
l'ABS de freinage
d'une voiture.
Défaillance autre que
Défaillance d'un dispositif pour une
critique qui risque de
période de temps limitée, aprés
réduire l'aptitude d'un
laquelle le dispositif retrouve son
dispositif plus intermittente aptitude à accomplir sa fonction
majeure complexe à accomplir la
requise sans avoir été soumis à une
fonction requise
action corrective extérieure
(exemple: rupture du
(exemple: panne typique due à un
joint de culasse d'une
mauvais contact électrique).
voiture).
Défaillance autre que
critique qui ne réduit
Défaillance qui est à la fois soudaine
mineure pas l'aptitude d'un catalectique
et complète.
dispositif plus
complexe à accomplir la
 fonction requise
(exemple: panne d'une
ampoule sur un circuit
d'éclairage).
Défaillance qui est à la fois
progressive et partielle (qui, à la
par longue, peut devenir une défaillane
dégradation complète). Exemple: mauvais allumage
d'une voiture suite à l'usure des
bougies.
Défaillance attribuable à une
faiblesse inhérente au dispositif lui-
due à une même lorsque les contraintes ne sont
faiblesse pas au-delà des possibilités données
inhérente du dispositif (faiblesse due à la
conception ou à la réalisation du
dispositif).

Défaillance attribuable à
due à un l'application de contraintes au-delà
mauvais des possibilités données du dispositif
emploi (exemple: rupture d'un support sous
l'effet d'une surcharge).

Défaillance sur les circuits électriques

Les circuits électriques et électroniques sont soumis à des perturbations de toutes
natures: vibrations, parasites, humidité, détériorations mécaniques,..... qui peuvent
entraîner l'arrêt de l'installation. Les causes de pannes sont donc multiples et souvent
imprévisibles. Comme tout équipement, une installation électromécanique doitt être
remise en état de fonctionnement dans les meilleurs délais.

Causes possibles - Coupure d'un conducteur. - Détérioration des

Coupure de contacts. - Fusion d'un fusible. Constatations Arrêt total de
circuit fonctionnement de l'appareil ou de l'installation. Nb: un moteur
triphasé "grogne" lorsqu'il lui manque une phase d'alimentation.
Causes possibles - Connexions mal serrées ou mal enclenchées. -
Mauvais
Soudure sèche. - Oxydation des contacts (phénomène de "charbonnage"
contact
des contacteurs). - Echauffement d'une borne de connexion.
 Constatations - Coupure intermittente. - Production de parasites. -
Baisse de tension ou de courant. - Risque d'arc électrique
(détérioration rapide du matériel).
Causes possibles - Défaut d'isolement dû à l'humidité, à une
détérioration au montage ou à une détérioration dans le temps des
Mise à la terre isolants. Constatations - Mise sous tension des masses normalement
isolées. - Déclenchement des systèmes de protection (disjoncteur
différentiel général).
Causes possibles - Echauffement anormal d'une résistance ou d'une
Composant bobine. - Claquage d'un condensateur, d'un circuit à semi-conducteurs.
défectueux Constatations Disfonctionnement de l'appareil entraînant soit l'arrêt,
soit un fonctionnement imparfait.

LA FIABILITE
La fiabilité "R" est l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant un intervalle de temps donné.

Ces courbes mettent en

évidence trois périodes:

1 - Période de défaillance
précoce ou "de jeunesse".
Le taux de défaillance est
plus important au début de
la vie du système et peut
être diminuer par une phase
"de rodage" de l'équipement
("déverminage" dans le cas
de systèmes à dominante
électronique: pré-
Les courbes du taux de défaillance ont une même forme vieillissement des
générale dite en baignoire, mais présentent néanmoins des composants).
différences suivant la technologie principale du système
2 - Période de défaillance à
étudié :
taux constant ou période de
A - en mécanique. B - en électro-mécanique. C - en vie utile. Les courbes
électronique. mettent en évidence la
meilleure fiabilité dans le
 temps des systèmes à
dominante électronique par
rapport aux systèmes
mécaniques et électro-
mécaniques. Cette moindre
fiabilité s'explique par le
phénomène d'usure plus
accentué et rapide sur les
systèmes mécaniques que
sur les systèmes électriques
(contraintes de
fonctionnement et d'usure,
efforts, chocs, frottements
et sollicitations plus
importants).

3 - Période de défaillance
par vieillissement ou période
de fin de vie. La fiabilité
décroissant (taux de
défaillance augmentant)
avec l'âge du système. Les
défaillances sont dues à
l'usure. La durée de vie
usuelle du produit d'arrête
au début de cette zone.
Cette période pourrait être
réduite par un
remplacement systématique
des composants
particulièrement chargés en
électronique ou ayant un
taux de fatigue important
en mécanique (cela
prolongerait d'autant la
période de vie utile).

Les deux principaux indicateurs de la fiabilité utilisée industriellement.

Taux de défaillance ou d'avarie. Il caractérise la vitesse de variation de la fiabilité
au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en
service moins la durée des défaillances.

MTBF ou Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement, représente la moyenne des

temps de bon fonctionnement entre deux défaillances d'un système réparable ou le
temps moyen entre défaillances.

La non-fiabilité
augmente les coûts
d'aprés vente
(garanties, frais
judiciaires,....).

Construire plus
fiable, augmente les
coûts de conception
et de production.

Le coût total prend

en compte ces deux
contraintes.
La fiabilité (R) est la probabilité ( 0 < R <1 ) qu'a un produit d'accomplir une fonction
requise.

La fiabilité caractérise l'aptitude d'un système ou d'un matériel à fonctionner sans

incident pendant un temps donné. La non-fiabilité augmente les coûts d'après vente
(garanties, frais judiciaires,....). Construire plus fiable, augmente les coûts. En
pratique, le coût total tient compte de ces deux critères. La fiabilité d'une machine à
tendance à diminuer avec le nombre de ses composants ou de leurs complexités. La
maîtrise de la fiabilité devient donc plus délicate. Une trés haute qualité pour chaque
composant, n'entraîne pas nécessairement une grande fiabilité. Après assemblage, les
intéractions entre les composants diminuent la capacité de l'ensemble. Une grande
fiabilité sous certaines conditions, n'implique pas une grande fiabilité sous d'autres
conditions (exemple: une huile moteur de synthése prévue pour des moteurs moderne
(multisoupapes et turbo) ne convient pas forcément pour un moteur de conception plus
rudimentaire (tondeuse, moteur usé, voiture ancienne,....).

Fiabilité de système constitué de plusieurs composants.

La fiabilité Rs d'un ensemble de n constituants
connectés en série est égale au produit des
fiabilités respectives R1, R2, R3, ......,Rn de chaque
En série
composant. Rs = R1 x R2 x R3 x ....... x Rn Si les n
composants sont identiques et tous de même
fiabilité R, alors
La fiabilité d'un système peut être augmentée en
plaçant les composants en parallèle. Un dispositif
constitué de n composants en parallèle ne peut
tomber en panne que si les n composants tombent
en panne au même moment. Si Fi est la probobilité
de panne d'un composant, la fiabilité associée Ri
En est son complémentaire: Fi = 1 - Ri Pour n
parallèle composants ayant des probabilités de panne (F1,
F2,...,Fn) et des fiabilités associées (R1, R23 ....,
Rn), la probabilité de panne Fp et la fiabilité Rp de
l'ensemble des n composants en parallèle sont: Fp
= F1 x F2 x .. x Fn = (1-R1) x (1-R2) x ..... x (1- Rn)
Si les n composants sont identiques et tous de
même fiabilité R, alors
Série et
C'est la combinaison des deux cas précédents.
parallèle
 CAUSES DE PANNES
Cliquez sur la sélection de votre choix

Désignation des défaillances. Causes possibles de pannes.

Détérioration des engrenages.

Propositions de causes possibles de pannes et des vérifications correspondantes.

VERIFICATION POUR
CAUSES POSSIBLES DES PANNES
DETECTER CES CAUSES
1) Pannes provoquées par le grippage d'un organe en mouvement, - Vérifier les divers points à
ce grippage pouvant provenir lui-même: graisser.
-d'un manque de graisse. - Vérifier les pleins à faire.
-d'un lubrifiant mal adapté. - Vérifier les échauffements
-d'un lubrifiant sale. des paliers.
-d'une fuite. - Contrôler les caractéristiques
-d'une charge exagérée. des lubrifiants employés.
-d'un mauvais fonctionnement du refroidissement. - Effectuer les vidanges
nécessaires.
- Nettoyer les filtres à huile.
- Nettoyer les réservoirs à
lubrifiants.
- Effectuer des prélèvements
à fin d'analyse.
- Vérifier les excés de
graissage.
- Rechercher les fuites
éventuelles.
- Contrôler les pressions
d'huile.
- Contrôler les charges
accidentelles sur les paliers.
- Vérifier les pompes de
circulation.
 - Contrôler l'entartrage.
- Resserrer les écrous et les
vis.
- Remettre en place coins et
2) Pannes provoquées par le desserrage des pièces d'assemblage
clavettes.
des organes mécaniques et électriques ( boulons, clavettes,
- Ausculter le bruit et les
coins, attaches de courroie,....)
vibrations.
- Vérifier les attaches de
courroie.
3) Pannes provoquées par: - Vérifier les cônes
- l'usure. d'embrayages.
- l'érosion. - Vérifier les ferodo.
- l'oxydation. - Contrôler les plaques d'usure.
- les coups de feu. - Vérifier l'usure des galets.
- la corrosion chimique. - Vérifier l'usure des rails ou
- l'amorçage d'un arc. chemins de roulements.
- Vérifier l'usure des bagues
et coussinets.
- Contrôler l'usure des arbres.
- Vérifier l'usure des
coulisseaux.
- Contrôler les pignons,
barbotins et crémaillières.
- Vérifier l'usre des
fourchettes et doigts.
- Vérifier l'usure des chaines
de transmission.
- Vérifier les cardans.
- Vérifier les manchons
d'accouplement.
- Contrôler l'usure des
clavettes coulissantes.
- Contrôler l'usure des bandes
transporteuses.
- Exécuter les contrôles
géométriques nécessaires.
- Rattraper les jeux des
organes de réglage.
- Contrôler l'état de la
peinture et de la corrosion.
4) Pannes provenant du vieillissement de certains matériaux, - Vérifier les pièces isolantes
comme les isolants électriques. des contacteurs.
- Vérifier les revêtements des
câbles.
- Faire les contrôles
d'isolement.
5) Déraillements, renversements ou autres accidents provenant - Vérifier l'écartement des
d'un défaut des chemins de roulements. rails.
- Vérifier le niveau des
chemins de roulement.
- Vérifier les butoirs de fin de
course.
- Vérifier l'ancrage aux rails.
- Vérifier le calage.
- Vérifier l'observation des
consignes.
6) Pannes provoquées par la flexion, l'allongement ou la rupture - Examiner les pièces fragiles.
intempestive d'un organe soit par: - Vérifier les pièces flexibles.
- mauvaise utilisation du matériel. - Contrôler l'emploi correct
- fatigue de matériaux. des machines.
- défaut de conception. - Vérifier les câbles et chaînes
- accident prévisible. de levage.
- Contrôler les crochets et
leurs sécurités.
- Vérifier les manilles.
- Exécuter les contrôles
statiques et dynamiques.
- Retendre les courroies et les
chaînes.
- Exécuter les contrôles de
7) Pannes provoquées par des défauts d'alimentation tels que puissance.
surtension ou sous-tension. - Exécuter les contrôles de
vitesse.
8) Détérioration des systèmes de commande: - Vérifier l'état des contacts
- électrique. électriques.
- pneumatique. - Vérifier les ressorts de
- hydraulique. contact.
- Vérifier la mise à la terre.
- Vérifier la protection des
transformateurs.
- Contrôler les jeux de
 roulements des moteurs.
- Contrôler l'empoussiérage
des moteurs.
- Faire fonctionner les électro-
freins.
- Faire fonctionner les diverses
sécurités.
- Vérifier l'état des fils
d'alimentation.
- Contrôler le serrage des
bornes.
- Vérifier l'état des balais des
bagues collecteurs.
- Vérifier l'état diélectrique
de l'huile du transformateur.
- Vérifier les bougies.
- Vérifier les vis platinées.
- Vérifier les pleins d'huile de
commande.
- Vérifier les fuites
éventuelles de fluide.
- Vérifier le fonctionnement
des clapets.
- Nettoyer les carters d'huile
de commande.
9) Pannes provoquées par l'eau, l'humidité ou l'introduction - Nettoyer les butées.
d'un corps étranger, ce qui peut entrainer: - Nettoyer les glissières.
- courts-circuits. - Nettoyer les arbres.
- encrassement de butées. - Signaler les machines sales.
- filtres inefficaces. - Vérifier les soupapes de
- embrayages gras. sécurité.
- freins gras ou humides. - Vérifier les arrêts
- blocage des sécurités. automatiques.
- Faire fonctionner les
limiteurs de couple.
- Vérifier les parachutes.
- Contrôler les freins.
- Contrôler les protections
thermiques.
 DESIGNATION DES DEFAILLANCES
MODES DE DEFAILLANCE ( suivant norme NF X60-510 )

1 Défaillance structurelle (rupture).

2 Blocage physique ou coincement.
3 Vibrations.
4 Ne reste pas en position.
5 Ne s'ouvre pas.
6 Ne se ferme pas.
7 Défaillance en position ouverte.
8 Défaillance en position fermée.
9 Fuite interne.
10 Fuite externe.
11 Dépasse la limite supérieure tolérée.
12 Est en-dessous de la limite inférieure tolérée.
13 Fonctionnement intempestif.
14 Fonctionnement intermittent.
15 Fonctionnement irrégulier.
16 Indication erronée.
17 Ecoulement réduit.
18 Mise en marche erronée.
19 Ne s'arrête pas.
20 Ne démarre pas.
21 Ne commute pas.
22 Fonctionnement prématuré.
23 Fonctionnement aprés le délai prévu (retard).
24 Entrée erronée (augmentation).
25 Entrée erronée (diminution).
26 Sortie erronée (augmentation).
27 Sortie erronée (diminution).
28 Perte de l'entrée.
29 Perte de la sortie.
30 Court-circuit (électrique).
31 Circuit ouvert (électrique).
32 Fuite (électrique).
33 Autres conditions de défaillance exceptionnelles suivant les caractéristiques du système, les
conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles.
 DISPONOBILITE - MAINTENABILITE

La disponibilité est l'aptitude d'une entité à être en état d'accomplir une fonction
requise dans des conditions données, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires soit assurée.

Une grande disponibilité exige une excellente fiabilité mais aussi une bonne
maintenabilité.

Le taux de disponibilité (D) d'un matériel est défini par le rapport:

L'indisponibilité d'un dispositif est le contraire de la disponibilité et se définit par :

Indisponibilité = 1 - disponibilité = 1 - D
 La Maintenabilité
Dans des conditions
données
d'utilisation, la
maintenabilité est
l'aptitude d'une
entité à être
maintenue ou
rétablie dans un
état dans lequel il
peut accomplir sa
fonction ou sa
mission.

Cela suppose que la

maintenance soit
accomplie dans des
conditions données
avec des procédures
et des moyens
prescrits.

La maintenabilité
s'exprime à l'aide
du MTTR (Mean
Time To Repair;
moyenne des temps
de réparation). m
représente le taux
de réparation.
MTTR = Temps
moyen d'une
réparation

La durabilité est la durée de vie (ou durée de fonctionnement potentiel) d'un système
pour la fonction ou la mission qui lui a été confiée, dans des conditions d'utilisation et
de maintenance donnée. Elle dépend de la fiabilité, de la maintenance, de la
maniabilité, de la qualité de fabrication, du conditionnement, de la logistique, du SAV,
du marché,......
 Les temps de maintenance
Temps de maintenance
Temps de maintenance Préventive
corrective
Temps
Temps actifs Maintenance conditionnelle Maintenance systématique
annexes
Temps Temps
Temps actifs Temps actifs
annexes annexes

Temps de
localisation de
la défaillance
Temps administratifs
Temps de
Temps logistiques
diagnostic Temps Temps
logistiques logistiques
Temps techniques
Temps de Temps de Temps de
Temps de préparation du réparation ou préparation préparation
travail (études, méthodes, de dépannage
ordonnancement,....).
Temps de
contrôle et
d'essai final

Diagramme des temps d'état

des biens et disponibilités
Incapacité pour causes extérieures : 3 - manque d'alimentation (énergie), 4 - manque
de main-d'œuvre, 5 - manque ou saturation de pièces, 6 - pièces en amont non
conforme.

Maintenance préventive : 1 - entretien préventif niveau 1 et 2, 2 - inspection -

contrôle, 3 - visite.

Contraintes d'exploitation : 4 - changement d'outil programmé, 5 - changement de

fabrication, 6 - contrôle produit fabriqué.

Indisponibilité après défaillance : 7 - temps de réparation (diagnostic, réparation,

remise en service), 8 - remise en condition, 9 - non détection, 10 - appel à la
maintenance, 11 - approvisionnement en outillage, 12 - approvisionnement en pièces de
rechange.

Disponibilité intrinsèque Di
Caractérise les qualités intrinsèques d'un système. La carence des moyens extérieurs
et des moyens de maintenance ne sont pas pris en compte.

Di = A / ( A + B )

Disponibilité du point de vue maintenance Dm

Conforme à la définition de la norme, seule la carence des moyens de maintenance est
prise en compte.

Dm = A / ( A + C)
 Disponibilité opérationnelle Do
Caractérise les conditions réelles d'exploitation et de maintenance.

Do = A / ( A + D )

Disponibilité globale Dg
Caractérise le taux global d'utilisation du système.

Dg = A / ( A + E )
 LES RISQUES

L'utilisation des fluides hydrauliques pour transmettre l'énergie s'est généralisée depuis
plusieurs années, tant dans les installations fixes industrielles que sur les matériels mobiles et
particulièrement dans les travaux publics.

Les pressions courantes d'utilisation se situent entre 100 et 500 bars,

soit 107 à 5.107 Pa (1 bar = 105Pa)

Les principaux avantages et inconvénients des circuits hydrauliques sont les suivants :

Avantages

- Transmission de puissances élevées à l'aide de composants peu encombrants et nécessitant un

entretien limité.
- Energie véhiculée dans des tuyauteries fixes ou flexibles, ce qui permet d'éliminer des
transmissions mécaniques encombrantes et complexes.
- Transformation aisée d'un mouvement de rotation en mouvement de translation.
- Vitesse de commutation élevées dues à la faible inertie des moteurs et des pompes.
- Surveillance facile du fonctionnement à l'aide de manomètres.
- Sécurité assurée de manière simple vis-à-vis des surcharges par la mise en place de clapets
de surpression.

Inconvénients

- Pertes de charges dans les tuyauteries et fuites internes des composants (moteurs, pompes,
distributeurs ... ) diminuant les rendements et créant des échauffements.
 - Influence de la variation de la viscosité de l'huile,en fonction de sa température, sur les
performances de l'installation.
- Maintien difficile de vitesses constantes lorsque la charge varie du fait de la compressibilité
de l'huile et de l'élasticité des canalisations.
- Détérioration des joints et des composants par des impuretés introduites accidentellement
dans l'huile (particulièrement pour les matériels mobiles).
- Pénétration de l'air dans les fluides hydrauliques occasionnant des coups de bélier
générateurs de ruptures ou d'éclatements de composants.

REGLEMENTATION - DIRECTIVES OFFICIELLES - NORMES

Il n'existe pas de règlementation spécifique relative à la mise en oeuvre de composants

hydrauliques.
Toutefois, les normes suivantes doivent être prises en considération
- NF EN 982 - Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité relatives aux systèmes et leurs
composants de transmissions hydrauliques et pneumatiques - Hydraulique.
- NF E 48-201 - Transmissions hydrauliques - Règles à l'usage des constructeurs et des
utilisateurs.
- NF E 48-350 - Recommandations pour la mise en service, l'utilisation et l'entretien des
pompes, moteurs et variateurs hydrauliques.
- NF E 48-082 - Transmissions hydrauliques et pneumatiques - Flexibilité de raccordement -
Marquage.
- T 47-212 - Tuyaux souples et flexibles à base de caoutchouc et/ou de matières plastiques -
Guide de bonne pratique pour le choix, le stockage, l'utilisation et l'entretien.

L'habilitation hydraulique ( ou même titre que l'habilitation électrique ) n'existe pas, sur le plan
juridique. Il n'existe pas de textes réglementaires ( donc à caractère obligatoire ) concernant les
risques engendrés lors d'interventions sur des composants ou systèmes hydrauliques ou
pneumatiques.

Toutefois, une recommandation est élaborée par les sociétés "hydrauliques" et "pneumatiques"
adhérentes à l'UNITOP ( Union Nationale des Industries des Transmissions Oléohydrauliques et
Pneumatiques ) en vue de prévenir les risques liés aux phénomènes potentiellement dangereux et
pour améliorer la sécurité des personnes lors d'interventions ou travaux sur des machines
assurant une transmission d'énergie hydraulique, pneumatique.

Cette recommandation utilise et se réfère aux principes et concepts établis dans l'EN 292, EN
414 et EN 982.

Quel que soit le cadre réglementaire, une approche sécuritaire d'une installation ne peut se
concevoir qu'en maîtrisant les éléments de sécurité (tant par la connaissance technologique, que
par la mise en oeuvre).

L'analyse du risque ne peut être dissocier de l'étude mécanique, cinématique et de l'automatique

du circuit. Le risque peut être humain, matériel; destructif ou non (détruite une production valant
1 Euro est acceptable, mais détruite une pièce en valant 500, ne l'est pas). Le ratio coût perte -
coût intervention est un facteur prédominant dans l'analyse du risque et de ces choix.

Les risques engendrés par une conception inadéquate des installations pneumatiques ou
hydrauliques sont essentiellement dû à la non utilisation ou à la mauvaise utilisation des éléments
de sécurité.
L'analyse du risque est à la discrétion du professionnel (concepteur, assemblier,..).

Un constituant hydraulique n'est pas une machine, il n'est donc pas pris en compte par les normes
Européenne; c'est la machine dans sa globalité qui doit être conforme aux normes en vigueur.
C'est le bien final qui est à considéré.

Les principales causes d'accidents

Les risques encourus en utilisation normale ou lors d'intervention sur les systèmes comportant
des parties hydrauliques ou pneumatiques ont pour origines:

- les défauts et les manques de maintenance.

- les fuites d'huile sous pression ( consécutive à un défaut d'étanchéité, micro fuites....).
- la rupture d'un composant du circuit ( rupture d'un flexible, éclatement d'un raccord ou d'un
composant, .... ).
- les mouvements intempestifs des organes de la machine.

APPAREILS DE SECURITE

Les appareils dits de sécurité sont

En technologie pneumatique En technologie hydraulique

Unité de conditionnement d'air

Limiteur de pression
FRL

Vanne d'arrêt d'urgence (sectionneur) et démarreur

Clapet anti-retour
progressif
 Stop vérin (bloqueur 2/2) Clapet anti-retour piloté

Raccord à purge piloté Clapet parachute

Bloqueur de tige Soupape d'équilibrage

Vanne de décharge
Vanne cadenassable
d'accumulateur

Chaîne anti-fouet

Certains composants peuvent dans un circuit assurer une fonction de sécurité ou non (exemple:
clapet anti-retour piloté, bloqueur 2/2,....).
La mise en oeuvre, l'installation et les précautions d'emploi de ces composants diffèrent suivant
la fonction réalisée.

Chaque fois qu'il, y a risque de présence humaine, totale ou partielle, sous un appareil hydraulique;
une sécurité par technologie mécanique doit doubler la sécurité par technologie hydraulique.

Un élément de "sécurité" doit être monté au plus prés de l'organe à sécuriser et ne doit pas être
empiler avec des composants ne jouant pas un rôle de sécurité.

Si la gestion d'un automatisme est simplifié par l'emploi de fonctions et de composants bistables,
les fonctions de sécurité se gèrent, dans la plupart des cas, en monostable. Tout dépend de la
position (situation) de sécurité voulue (tout arrêté, retour en position repos, retour dans position
déterminée,...).

ENTRETIEN D'UN CIRCUIT

La principale cause d'accident est due à un mauvais entretien du circuit hydraulique;
c'est pourquoi il est nécessaire de bien connaître les paramètres de fonctionnement.

Plusieurs d'entre eux sont à prendre en considération pour juger du bon fonctionnement d'un
circuit, principalement:
- la température de l'huile, la pression du fluide, le niveau sonore de l'installation, l'amplitude des
vibrations mécaniques.

L'évolution des deux derniers paramètres étant significatif d'une dégradation de l'installation.

Le suivi et la consignation des relevés de température et de pression permettra d'anticiper la

dégradation du circuit.
 Les limiteurs de pression doivent être plombés et le demeurer.

Respecter la périodicité de remplacement des éléments filtrant.

Après toute pollution, remplacer les éléments filtrant.

Respecter les filtrations préconisées.

N'employer que des fluides appropriés à un usage hydraulique (la traçabilité des fluides doit être
assurée).

RUPTURE D'UN COMPOSANT

Les flexibles qui permettent une grande souplesse d'utilisation sont trés sollicités
mécaniquement. La rupture d'un flexible ou de son sertissage est un phénomène assez
courant sur une installation hydraulique.

La fabrication des flexibles doit être confié à du personnel qualifié.

Ne pas utiliser de flexibles de substitution si l'on ne connaît pas les caractéristiques
d'utilisation.
Surveiller le bon état des flexibles et raccords.

L'apparition de la tresse métallique ( signe d'une usure externe par frottement ) sur un flexible
doit entraîner le remplacement immédiat de celui-ci.
Ne pas tenter de déceler une fuite en passant la main sur le flexible (risque de contamination en
présence d'une micro-fuite sous pression), utiliser plutôt une feuille.

On estime (à tort ou à raison) que le risque de rupture d'un flexible est dans la phase sous
pression et non en échappement (il y a débit mais pression négligeable; en théorie).

MOUVEMENT INTEMPESTIF
De nombreux accidents ont lieu lors d'intervention sur des installations à l'arrêt, à
cause d'un mouvement intempestif d'un organe, car l'intervenant à négligé de vérifier
l'absence d'énergie potentielle résiduelle dans le circuit ( mauvaise consignation de
l'installation).

Vérifier que l'énergie potentielle des accumulateurs ne peut causer de mouvement dangereux.
 S'assurer de leurs décharges, ainsi que de celles des vérins.

Les accumulateurs sont parfois utiliser pour faire revenir à une position de repos un organe, en
cas de rupture inopinée de l'énergie d'alimentation. Il y a donc lieu, lors d'une intervention, de
s'assurer que tous les éléments sont au repos ( mettre au point mort tous les éléments de
distribution ).

CONSIGNATION
Procédures types

Phase de consignation Electrique Chimique Mécanique

Isolement de tous Suppression des Coupure de la
les circuits de arrivées de tous transission de
puissance et de fluides ou toutes formes
SEPARATION commande, y solides, y d'énergie, y compris
compris les compris les secours et
alimentations de circuits de accumulatuers
secours. sécurité. d'énergie.
Verrouillage par un dispositif matériel inviolable, dont l'état est visible
CONDAMNATION extérieurement, réversible uniquement par un outil spécifique
personnalisé pour chaque intervenant ( cadenas et clés par exemple ).
Mise au niveau d'énergie
le plus bas par:
- arrêt des mécanismes, y
Vidange,
compris les volants
Mise à la terre et en court-circuit des nettoyage.
d'inertie.
PURGE conducteurs. Ventilation
- mise en équilibre
Décharge des condensateurs. permanente
mécanique stable ( point
si possible.
mort bas ), ou à défaut,
calage mécanique.
- mise à pression
 atmosphérique ou mise à la
terre et en court-circuit
des circuits de puissance
et de commande.
Ecoulement.
Absence de différence de tension
Pression. Contrôle visuel d'absence
entre tous les conducteurs ( y compris
VERIFICATION Contrôle de tension et/ou de
le neutre ) et entre eux et la terre.
spécifique pression.
Contrôle des mises à la terre.
éventuel.

HYDRAULIQUE
Maintenance d'une installation
hydraulique

Les Risques en technologie Pneumatique et

Hydraulique

Les pannes des pompes

hydrauliques

Mise en service d'une installation

hydraulique

MAINTENANCE D'UNE
INSTALLATION HYDRAULIQUE
Il est fortement recommandé d'adopter une politique de maintenance planifiée, les
données seront relevées et consignées dans le fichier historique de l'installation.

Lors de la mise en route de l'installation, ainsi que pour toute intervention, prendre les
mesures de sécurité et de consignation nécessaires ( tant pour le personnel que pour le
matériel ).

Vérifications journalières
1 - Contrôler le niveau d'huile dans le réservoir ( 3 à 4 fois le débit de la pompe. Hauteur minimale: 15 cm au-dessus
de la crépine ).
2 - Contrôler l'aspect de l'huile.
3 - Contrôler l'encrassement des filtres.
4 - Contrôler la température de l'huile ( 55°C pour un fonctionnement normal. Eviter de dépasser 60°C , afin de
conserver à l'huile de bonnes qualités de fonctionnement ).
5 - Contrôler la température du groupe hydraulique.
6 - Contrôler les pressions de fonctionnement.
7 - Contrôler l'étanchéité.
8 - Contrôler le niveau sonore.

LES RISQUES

L'utilisation des fluides hydrauliques pour transmettre l'énergie s'est généralisée depuis
plusieurs années, tant dans les installations fixes industrielles que sur les matériels mobiles et
particulièrement dans les travaux publics.

Les pressions courantes d'utilisation se situent entre 100 et 500 bars,

soit 107 à 5.107 Pa (1 bar = 105Pa)

Les principaux avantages et inconvénients des circuits hydrauliques sont les suivants :

Avantages

- Transmission de puissances élevées à l'aide de composants peu encombrants et nécessitant un

entretien limité.
- Energie véhiculée dans des tuyauteries fixes ou flexibles, ce qui permet d'éliminer des
transmissions mécaniques encombrantes et complexes.
- Transformation aisée d'un mouvement de rotation en mouvement de translation.
- Vitesse de commutation élevées dues à la faible inertie des moteurs et des pompes.
- Surveillance facile du fonctionnement à l'aide de manomètres.
- Sécurité assurée de manière simple vis-à-vis des surcharges par la mise en place de clapets
de surpression.

Inconvénients

- Pertes de charges dans les tuyauteries et fuites internes des composants (moteurs, pompes,
distributeurs ... ) diminuant les rendements et créant des échauffements.
- Influence de la variation de la viscosité de l'huile,en fonction de sa température, sur les
performances de l'installation.
 - Maintien difficile de vitesses constantes lorsque la charge varie du fait de la compressibilité
de l'huile et de l'élasticité des canalisations.
- Détérioration des joints et des composants par des impuretés introduites accidentellement
dans l'huile (particulièrement pour les matériels mobiles).
- Pénétration de l'air dans les fluides hydrauliques occasionnant des coups de bélier
générateurs de ruptures ou d'éclatements de composants.

REGLEMENTATION - DIRECTIVES OFFICIELLES - NORMES

Il n'existe pas de règlementation spécifique relative à la mise en oeuvre de composants

hydrauliques.
Toutefois, les normes suivantes doivent être prises en considération
- NF EN 982 - Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité relatives aux systèmes et leurs
composants de transmissions hydrauliques et pneumatiques - Hydraulique.
- NF E 48-201 - Transmissions hydrauliques - Règles à l'usage des constructeurs et des
utilisateurs.
- NF E 48-350 - Recommandations pour la mise en service, l'utilisation et l'entretien des
pompes, moteurs et variateurs hydrauliques.
- NF E 48-082 - Transmissions hydrauliques et pneumatiques - Flexibilité de raccordement -
Marquage.
- T 47-212 - Tuyaux souples et flexibles à base de caoutchouc et/ou de matières plastiques -
Guide de bonne pratique pour le choix, le stockage, l'utilisation et l'entretien.

L'habilitation hydraulique ( ou même titre que l'habilitation électrique ) n'existe pas, sur le plan
juridique. Il n'existe pas de textes réglementaires ( donc à caractère obligatoire ) concernant les
risques engendrés lors d'interventions sur des composants ou systèmes hydrauliques ou
pneumatiques.

Toutefois, une recommandation est élaborée par les sociétés "hydrauliques" et "pneumatiques"
adhérentes à l'UNITOP ( Union Nationale des Industries des Transmissions Oléohydrauliques et
Pneumatiques ) en vue de prévenir les risques liés aux phénomènes potentiellement dangereux et
pour améliorer la sécurité des personnes lors d'interventions ou travaux sur des machines
assurant une transmission d'énergie hydraulique, pneumatique.

Cette recommandation utilise et se réfère aux principes et concepts établis dans l'EN 292, EN
414 et EN 982.

Quel que soit le cadre réglementaire, une approche sécuritaire d'une installation ne peut se
concevoir qu'en maîtrisant les éléments de sécurité (tant par la connaissance technologique, que
par la mise en oeuvre).
L'analyse du risque ne peut être dissocier de l'étude mécanique, cinématique et de l'automatique
du circuit. Le risque peut être humain, matériel; destructif ou non (détruite une production valant
1 Euro est acceptable, mais détruite une pièce en valant 500, ne l'est pas). Le ratio coût perte -
coût intervention est un facteur prédominant dans l'analyse du risque et de ces choix.

Les risques engendrés par une conception inadéquate des installations pneumatiques ou
hydrauliques sont essentiellement dû à la non utilisation ou à la mauvaise utilisation des éléments
de sécurité.
L'analyse du risque est à la discrétion du professionnel (concepteur, assemblier,..).

Un constituant hydraulique n'est pas une machine, il n'est donc pas pris en compte par les normes
Européenne; c'est la machine dans sa globalité qui doit être conforme aux normes en vigueur.
C'est le bien final qui est à considéré.

Les principales causes d'accidents

Les risques encourus en utilisation normale ou lors d'intervention sur les systèmes comportant
des parties hydrauliques ou pneumatiques ont pour origines:

- les défauts et les manques de maintenance.

- les fuites d'huile sous pression ( consécutive à un défaut d'étanchéité, micro fuites....).
- la rupture d'un composant du circuit ( rupture d'un flexible, éclatement d'un raccord ou d'un
composant, .... ).
- les mouvements intempestifs des organes de la machine.

DIAGNOSTICS SUR LES POMPES

HYDRAULIQUE
Pannes possibles sur les pompes

Cas de destruction de pompes à

engrenages

Pannes sur pompes à pistons axiaux

DIAGNOSTICS SUR LES

POMPES HYDRAULIQUES
 Tous types de pompes

à engrenages à palettes à pistons avec clapets

à pistons avec bielles à pistons avec patins de contact avec glace de distribution

Durée de vie d'une pompe

Tous types de pompes

Défauts constatés Causes possibles

Pression de fonctionnement, fréquence de rotation,
variation de couple trop élevées.
Rupture de l'axe de bielle.
Alternances des mouvements excessives dans les pompes
à débit variable et réversible.
Pollution extérieure.
Cavitation. Fuites excessives avec échauffement.
Grippage de l'arbre.
Diminution du pouvoir lubrifiant du fluide par
vieillissement.
Alternances de couple élevées et de mouvements
Rupture de clavettes ou de cannelures réversibles.
sur l'arbre d'entraînement. Mauvais alignement de la pompe et du moteur
d'entraînement.
Roulements défectueux. Charges radiales excessives sur l'arbre d'entraînement.
Contre pression interne dans le carter trop élevée.
Fuites au joint d'étanchéité d'arbre. Température de l'huile en fonctionnement trop élevée.
Défauts dans le montage du joint.

Pompes à engrenages
Défauts constatés Causes possibles
Mauvaise filtration.
Faces latérales des flasques côtés pignons rayées.
Manque d'huile.
Arrachement de métal sous forme de "cratères"
Cavitation.
côte aspiration.
 Pression de refoulement trop élevée. Chocs
Rupture des flasques paliers.
de pression.

Pompes à palettes
Défauts constatés Causes possibles
1 - Couronne ou bâti de piste ellipsoïdale rayés.
Mauvaise filtration.
2 - Rayures sur les flasques intérieurs du bâti.
Manque d'huile.
3 - Usure des rainures recevant les palettes.
1 - Usure des extrémités des palettes.
2 - Arrachement de métal sur les flasques latéraux du rotor en regard
des aspirations et refoulement. Cavitation.
3 - Apparition de facettes parallèles à l'intérieur du stator côté
refoulement.
Température de
Palettes bloquées dans les rainures ou rayures sur les faces du rotor
fonctionnement trop
et dur les flasques latéraux du bâti avec traces d'huile de couleur
élevée.
jaune brun indiquant qu'à cet endroit, l'huile a
Mauvaise lubrification.
brûlé.
Huile trop usagée.

Pompes à pistons avec clapets

Défauts constatés Causes possibles
La pompe ne Les clapets s'appliquent mal sur les sièges: incrustations de particules
débite plus. étrangères à l'huile donc mauvaise filtration.

Pompes à pistons avec bielles

Défauts constatés Causes possibles
Mauvaise filtration.
Rayures longitudinales dans l'alésage du bloc-cylindre.
Manque d'huile.
Têtes de bielles sphérique marquées, grippées voire même avec Température de
l'aspect jauni ou bleui dans leurs sertissages. fonctionnement trop élevée.

Pompes à pistons avec patins de contact sur came

excentrique
Défauts constatés Causes possibles
 Rayure de came. Alimentation en charge insuffisante.
Matage des patins, traces de chocs. Émulsion de l'huile, manque d'huile.
Mauvais contact dans l'ajustement piston-patin Mauvaise filtration.
provoquant une diminution de l'équilibrage axial. Manque d'huile.
Prise d'air.
Déformation du sertissage patin-piston créant un jeu Émulsion de l'huile.
important. Mauvais gavage de la pompe ( revoir les
dimensions du tube d'aspiration ).

Pompes avec glace de distribution

Défauts constatés Causes possibles
Mauvaise filtration.
Glace rayée ou très brillante entre les lumières.
Manque d'huile.
Arrachement de métal sous forme de cratères sur les glaces. Cavitation.

PHÉNOMÈNE DE CAVITATION
Dépression interne provoqué par la diminution de pression au-dessous de la pression
des vapeurs saturées. La cohésion interne du fluide est alors rompue, il y a formation
de cavités, de bulles de vapeur contenant de l'air et de l'huile évaporée.

Lorsque la pression retrouve sa valeur, les cavités se referment subitement en

produisant, en ces endroits, une augmentation énorme de la pression et de la
température.

Le mélange correct du carbone de l'huile et de l'oxygène de l'air favorise une

combustion interne explosive. Les parties métalliques les plus proches du phénomène
seront soumises à des chocs entraînant une détérioration prématurée. De plus, la
lubrification de ces cavités n'est plus assurée.

Au démontage, on constate cette détérioration sous la forme de piqûres, en forme de

cratère, dans le matériau. Les particules métalliques détachées ont été entraînées
dans le circuit.

La cavitation se produit généralement dans:

- les pompes lorsque les conditions d'aspiration correcte ne sont pas remplies.
- les autres appareils du circuit ( vérins, soupapes ) lorsque la vitesse de l'huile
augmente à un tel point qu'elle crée la dépression décrite précédemment.

La cavitation se remarque de façon sonore:

- sur une pompe lorsque celle-ci est bruyante.
- sur un vérin lorsque, suite à un déplacement rapide, on entend un son sifflant.

Lorsqu'une pompe devient bruyante, il faut intervenir rapidement pour éviter une
détérioration prématurée. Les causes sont:
- vitesse de rotation élevée.
- mauvaise aspiration de l'huile.
- aspiration de l'air provoquant une émulsion de l'huile.
- viscosité de l'huile trop élevée.

Nota: La cavitation par émulsion est le résultat d'une entrée d'air dans le circuit (
raccord défectueux,.. ). On observe alors une formation de mousse sur le niveau
d'huile et le bruit de la pompe augmentant progressivement. Cette émulsion est très
longue à se dissiper dans le réservoir et on sera amené à remplacer le fluide.

Durée de vie d'une pompe

Celle ci dépend:
1 - de la fréquence de rotation.

La durée de fonctionnement est inversement proportionnelle à la fréquence de

rotation.
Exemple: une pompe prévue pour 5 000 heures à 1 500 tr/min, est poussée à 2 000
tr/min ; voit sa durée ramenée à ( 1 500 / 2 000 ) x 5 000 = 3750 h

2 - de la pression.

La pression d'utilisation se situe de 25 à 30% en dessous de la pression de pointe.

La vie des paliers varie proportionnellement à l'inverse du cube de la pression
d'utilisation.

3 - de la qualité du fluide.

Le respect de la viscosité recommandée garantira la durée de vie théorique calculée.

4 - de l'entraînement.

L'alignement moteur-pompe et les efforts radiaux sur les paliers.

Exemple: une pompe est prévue pour une durée de vie de 4 000 h avec une pression
d'utilisation de 120 bar. Si la pression est poussée à 180 bar, cette durée devient:
4 000 x ( 120 / 180 )3 = 1 181 h

DIAGNOSTICS SUR LES POMPES

HYDRAULIQUES
Quelques cas de destruction de pompe à engrenage à lunette.

Schémas Symptômes Causes

Rayures sur faces latérales de lunettes côté Pollution

pignons. grossière.

Température
Grippage de l'arbre dans le palier lunette.
excessive.

Rupture de lunette et forte empreinte des

Surpression.
sommets de pignons dans carter, côté aspiration.
 Arrachements sous formes de cratères ou de
piquages sur bords de lunette et dans le carter Cavitation.
pompe.

DIAGNOSTICS SUR LES POMPES

HYDRAULIQUES
Diagnostics de pannes sur les pompes à pistons axiaux

Schémas Symptômes Causes

Surcharge. Fatigue.
Evasement de l'extrémité Démarrages ou
de la jupe du piston. inversions
Ruptures des bielles. fréquentes sous
charges.

Piston bielle avec point dur Température

ou grippé dans la calotte excessive. Mauvais
sphérique de l'arbre. graissage.
 1- Rayures sur la portée
extérieure d'appui du
barillet.

2- Rayures entre haricots 1- Température

sur "mur d'étanchéité" et excessive.
autour de la portée
2- Pollution.
d'étanchéité.
3- Cavitation.
3- Cratères, piquetages,
micro cuvettes en
particulier aux bords
d'attaque des haricots.

1- Alésages de pistons dans

le barillet, rayés
longitudinalement.
1- Pollution.
2- Cratères, piquetages,
2- Cavitation.
micro cuvettes en
particulier dans les bords
de chambre de barillet.

Patin "bombé", jeu de

Gavage insuffisant
sertissage trop grand.
ou cavitation.
Patin arraché.

Bord d'attaque des

Fatigue ou
alésages de pistons
surcharge.
ovalisés.
 MISE EN SERVICE D'UNE
INSTALLATION
HYDRAULIQUE

Un circuit hydraulique peut être endommagé dès la mise en service.

Quelques précautions vous permettront d'éviter ce type d'incident.

Précautions préliminaires
1 - Contrôler le niveau du fluide dans le réservoir ( 3 à 4 fois le débit de la pompe ).
2 - Contrôler l'ouverture des vannes d'isolement ( conduite d'aspiration et de retour ).
3 - Remplir le carter des pompes à pistons.
4 - Vérifier que le démarrage de l'installation peut se faire sans danger pour le personnel et le matériel.

Précautions à prendre
Sens de rotation de la pompe
Mettre en route trés brièvement le moteur électrique pour vérifier le sens de rotation ( il doit correspondre avec
celui marqué sur la pompe ).

Purge de l'installation
S'il n'y a pas de purge d'air automatique, ouvrir une purge dans la ligne de refoulement pour aider la pompe à
s'amorcer et éliminer l'air du circuit ( ou desserrer un raccord ). Faire fonctionner manuellement le système à basse
pression pour chasser l'air ( le fluide doit s'écouler en continu des points de purge et ne plus contenir de bulles d'air
).

Rodage de l'installation
Prévoir une période de rodage de l'installation à basse pression. Cela permettra un dernier nettoyage avant de
mettre la pompe en charge ( tout le fluide doit circuler par le filtre durant ce rodage ).
 Réglage des constituants
Régler les valves de pression sur la valeur la plus faible ( sans perturber le fonctionnement ).
Si le système comporte des pompes avec compensateur, régler la soupape de sûreté au moins 0,1 MPa au-dessus de
la valeur de réglage des compensateurs.

Contrôle de l'étanchéité
Lorsque la température de fonctionnement est atteinte, contrôler tous les raccords et les vis de fixations ( les
resserrer si nécessaire ).

Lecture des manomètres

Aprés avoir lu la pression, il est bon d'isoler le manomètre si celui indique zéro.

Relever les temps, les températures, les appoints, les pressions ainsi que tout les
renseignements pouvant être utilisé pour la maintenance ( soit pour détecter une
dégradation, soit pour mettre en place une politique de maintenance ).

Les Documents Ressources et Documents de

travail
Ci dessous, la liste des dossiers ressources et les documents de travail pour les élèves
à consulter ou à télécharger.

A utiliser comme documents de synthèse, de cours en autonomie, de révisions ou tout

simplement pour préparer vos leçons.

Les documents sont au format pdf.

Electricité - Electrotechnique
Les documents ressources Les documents Elèves
Les boutons poussoirs et les
Document de travail
voyants
Le multimètre - Le test de Document de travail "Exercices de lecture" - Qcm
continuité à l'ohmmètre "Lecture au multimètre"
Câbles et conducteurs Document de travail
Le circuit électrique (Courant -
Tension - Lois de noeuds et des Document de travail
mailles)
La résistance (Association de
Document de travail
résistances - Loi d'Ohm)
Animation sur le principe de Le relais électromagnétique - Le contacteur
 fonctionnement du contacteur tripolaire
(perceuse)

Automaintien anim1 - anim 2

Document de travail "Identifier les principaux
constituants d'un départ moteur"
Document de travail "Les principales structures
d'un départ moteur"
Les départs moteurs -
Document de travail "Exercices sur les constituants
Structure et constituants
d'un départ moteur"
Document de travail "Choix des constituants d'un
départ moteur"
Qcm "Vues des constituants départs moteurs"
Le moteur asynchrone triphasé Document de travail
Le transformateur monophasé Dimensionner et choisir et un transformateur

Dimensionner un Exercice 1 - Exercice 2 - Exercice 3 - Exercice 4 -

transformateur Exercice 5
La Protection des personnes et Document de travail "Protection des personnes"
des circuits (document
Legrand) Document de travail "Protection des circuits"

Automatisme - Pneumatique - Hydraulique

Les documents ressources Les documents Elèves
L'unité de conditionnement d'air - (le plus : Dossier
Document de travail
Festo)
Les tubes et raccords (animation raccord instantanné Document de travail - Qcm "Les
: anim 1 et anim 2) raccords"
Les distributeurs pneumatiques Document de travail
Document de travail "Le vérin
simple effet"
Les actionneurs pneumatique
Document de travail "Le vérin
double effet"
Les étanchéités Document de travail
L'automate programmable industriel API Document de travail

Hydraulique
Les documents ressources Les documents Elèves
Le Groupe Hydraulique Document de travail
Le distributeur hydraulique Document de travail
 Le vérin hydraulique Document de travail
La pompe hydraulique Document de travail

Technologie - Construction
Les documents ressources Les documents Elèves
Une appli en ligne pour les exercices
de mesure au calibre à coulisse.
La métrologie
Une appli en ligne pour s'exercer à
la mesure au micrométre.
Les engrenages Document de travail
Les assemblages (cours de J.LAPARRE) Document de travail
Les accouplements - Documentation "Les
Document de travail
accouplements élastiques"(Paulstra)
Le collage (Loctite) Document de travail
Le serrage (SKF) Document de travail
1 -Propriétés des matériaux Document de travail "Propriétés"

2 - Elaboration des matériaux ferreux Document de travail "Elaboration"

3 - Désignation des matériaux ferreux Document de travail "Désignation"

4 - Aluminium et Cuivre Document de travail "Cuivre et Alu"

5 - Les matières plastiques Document de travail "Matières

plastiques"
6 - Le recyclage - Développement durable (source
ADEME) Document de travail "Recyclage"
Les Traitements Thermiques Document de travail
La Corrosion Document de travail
La Galvanisation Document de travail
Lubrification et Graissage Document de travail

Méthodes de Maintenance
Les documents ressources Les documents Elèves
Organisation scientifique du travail Document de travail
Organisation scientifique du travail et
Document de travail
ergonomie
Le démontage - Remontage Document de travail
Le Diagnostic Document de travail
 La Fiabilité Document de travail
Les Temps de Maintenance Document de travail
Les Ratios Document de travail

Prévention des Risques Professionnels

Les documents ressources Les documents Elèves
Introduction

Hiérarchisation Document de travail "Introduction à la PRP"

Maîtrise des risques Document de travail "Hiérarchisation des

mesures de prévention"
Démarche de sécurité
Document de travail "Maîtrise des risques en
Fiche de sécurité n°1 maintenance"

Fiche de sécurité n°2 Document de travail "La démarche de sécurité"

Tableau d'analyse

La manutention manuelle
Les documents ressources Les documents Elèves
Cahier Prévention manutention
Document de travail Elève
Choix des élingues

Habilitation Electrique
Les documents ressources Les documents Elèves
Document de travail "Habilitation électrique
B0V"
Habilitation électrique Document de travail "Habilitation électrique
B1V"