Chapitre S12-1: Etude des granulats

A- GENERALITES SUR LES MATERIAUX

Définitions :
Un matériau :
Le terme de matériau est utilisé pour désigner une substance quelconque, d'origine naturelle ou artificielle, et
employée par l'Homme pour fabriquer des objets (ouvrage, navire, bâtiment, automobile,…), comme les matériaux
de construction par exemple.

Les Matériaux de construction

Ce sont des matériaux utilisés dans les secteurs de la construction: bâtiment et travaux publics (fréquemment
désignés par le sigle BTP):
acier, aluminium, béton, bitume, carrelage, ciment, granulat, tout venant, plaque de plâtre, PVC, bois, Chaux, mortier, tuiles,
brique, verre, plâtre, plomb, ETC...

Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que:

- mécaniques (sa plasticité, sa résistance à la : compression, traction, torsion, déformation,..),

- physiques qui sont des propriétés intrinsèques du matériau (dimensions, densité, masse volumique, porosité…),

- chimiques (résistance à la corrosion, aux acides…),

- physico-chimiques (absorption, perméabilité, retrait et gonflement, etc)

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 B- LES GRANULATS
I- Définitions :
les granulats :
sont des graines de sol avec les dimensions entre 0,08 mm et 80 mm. Au-dessous de 0,08 mm on trouve les fillers, farines ou
fines; et au-dessus de 80 mm on trouve les moellons ou les galets(norme française).

Les granulats sont des éléments constituants inertes, qui entrent dans la composition des mortiers et des bétons, en constituent
leur squelette car il améliorent la résistance de la matrice, en s’opposant à la propagation des microfissures provoquées dans la
pâte de ciment par le retrait

La terminologie usuelle des granulats, d'après leurs dimensions nominales (classification dimensionnelle) est indiquée
dans la Norme française NFP 18.101 selon ce tableau:

APPELATION MAILLE DES TAMIS (en mm)

Fillers, farines ou fines < 0,08

Sables Fins 0,08 à 0,315

Moyens 0,315 à 1,25

Gros 1,25 à 5,00

Gravillons Fins 5,00 à 8,00

Moyens 8,00 à 12,50

Gros 12,50 à 20,00
Cailloux Fins 20,00 à 31,50

Moyens 31,50 à 50,00

Gros 50,00 à 80,00

Moellons et galets > 80

la normalisation marocaine N.M de classification des granulats pour béton et mortiers, comme suivant:

0********0,08 ********************5mm*******************25mm****************31,5mm*********************
Sable graviers
Fillers
Farines
ou
Fines

au de la de 31,5 mm jusqu'à 63 mm, et selon la norme marocaine, se trouve d'autres types de granulats utilisable dans le reste
domaine du génie civil et des travaux publics;

Le sable :

ce granulat est un matériau inerte formé par des grains de classe granulaire 0/5mm c'est à dire les dimensions des grains de
sable sont situées entre 0,08 mm et 5 mm

Le Gravier :
ce granulat est un matériaux inerte, formé par des grains de dimensions > 5mm et  31,5mm (pour béton armé courant , et
d'après la norme marocaine N.M) (le diamètre maximale est selon le Dmax ;
la grande partie de la résistance du béton est tirée des caractéristiques mécaniques du gravier qui le constitue
(la dureté, la forme géométrique,......)

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LES TYPES DE GRANULATS (TYPOLOGIE SELON LEUR ORIGINE)
Les granulats utilisés sont soit d’origine naturelle soit artificielle ou recyclés.

A- LES GRANULATS NATURELS (Origine minéralogique)

la nature du matériau est caractérisée par la roche constituant les grains. on classe les granulats en deux catégories : - les
granulats alluvionnaires et - les granulats concassés ;

Les granulats alluvionnaires : dits roulés, sont d’origine sédimentaire, dont a forme a été acquise l’érosion ; parmi ce type de
granulats, on peut trouver les catégories suivantes :
 Les granulats de rivière : ils proviennent de la ségrégation naturelle de roche comme : granites, gneiss, grès, etc. Les
parties tendres de ces roches ont disparu, tandis que les parties dures ont subi usure progressive..
 Les granulats de carrière : ils proviennent de dépôts géologiques ou de bancs alluvionnaires et contiennent un pourcentage
de fins, plus élevé que les précédents,
 Les granulats de dunes : ils sont constitués par des matériaux très fins, généralement siliceux, accumulés par le vent. Leur
emploi est très imité.
 Les granulats de mer : ils peuvent être utilisés à condition d’être lavées et exemptés de coquillage. Ils contiennent des sels
minéraux qui risquent de provoquer des efflorescences ultérieures à la surface des travaux en élévation.
Les granulats concassés : sont obtenus par abattage de concassage, ce qui leur donne des formes angulaires. Ils
proviennent de roche saines, dures, compactes, résistante au gel et indécomposable. A cause de concassage, ils
contiennent plus d’éléments fins que les granulats roulés, demandent donc plus d’eau de gâchages. Parmi ce type de
granulats, on peut trouver les catégories suivantes :

 Les basaltes : ce sont des roches éruptives de très bon qualité pour les bétons ;
 Les calcaires : ils sont attaquables par des acides. Les calcaires durs donnent de bons granulats concassés, mais ils sont à
éviter pour des bétons dans le milieu agressif ;
 Les granites : ils s’altèrent avec le temps, mais les pierres compactes non fissurés peuvent fournir des bons granulats pour
le béton ;
 Les grès : le type de grès trop poreux est friable (qui peut être aisément réduit en poudre) ne sont pas bons pour les bétons ;
donc, seuls les grès durs sont utilisable ;
 Les marbres : ils donnent de très bons granulats, mais ils sont trop chers ;
 Les quartz : ils sont constitués par de la silice cristallisée qui donne des granulats durs, peu déformables ;
 Les porphyres : ils fournissent un matériau dur, surtout sous la forme de gravier, très bons pour le béton ;
Dans le cas des granulats concassés une phase de criblage est indispensable à l’obtenir de granulats propres.
Après ça, différentes phases de concassage aboutissent à l’obtenir des classes granulaires souhaitées.

Si la plupart des roches conviennent à la production de granulats pour béton, certaines nécessitent des essais
préalables en laboratoire pour apprécier leur aptitude à l’emploi.

B- LES GRANULATS ARTIFICIELS

D’habitude ils proviennent de produits obtenus par cuisson, suivie éventuellement par de concassage. Parmi ce type de granulats
on peut trouver les suivantes :
 Le laitier – (ou scorie de haut fourneau, résidu provenant de la fusion des minerais métallique) concassé et le laitier granulé
obtenu par refroidissement à l’eau. Ces granulats sont utilisés notamment pour les bétons routiers ou pour les bétons réfractaires
 Les cendrées et cendres volantes – proviennent de chaudières industrielles à charbon ;
 Les granulats lourds – sont élaborés industriellement et ont des hautes caractéristiques. Il s’agit de granulats élaborés
spécialement pour répondre à certains emplois ou de granulat très durs pour renforcer la résistance à l’usure de dallages
industriels. Ils s’appellent :

la barytine, la magnétite, la limonite, la pyrite de fer, ainsi que les déchets ferreux, acier, fonte, ayant des densités de 4000 à 7000
kg/m3.

 ETC...

C- LES GRANULATS RECYCLÉS

Sont obtenus par démolition d’anciens ouvrages, Parmi ce type de granulats on peut trouver :

 Les briquaillons – sont obtenus par le concassage de terre cuite telle que vielles brique provenant de démolition

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LES CARACTERISTIQUES DES GRANULATS
Les caractéristiques des granulats peuvent être partagées en trois catégories :
 les caractéristiques géométriques (Dimensions nominales, Granulométrie, Module de finesse, Le coefficient, volumétrique,
d’aplatissement, .....);
 les caractéristiques physiques (masse volumique, compacité, teneur en eau, porosité, propreté des granulats,... );
 les caractéristiques mécaniques (dureté et résistance à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements réciproques, ...);

LES CRITERES DE CHOIX DU GRANULAT

elle portent principalement sur La nature minéralogique, La masse volumique, La propreté, La dureté ou la résistance
mécanique, La forme des particules, l’absorption d’eau et la porosité, La résistance aux cycles de gel et de dégel, la résistance à
l’abrasion et aux chocs, la distance entre la carrière et le chantier, la stabilité chimique, Les propriétés thermiques, etc.

ROLE DU LABORATOIRE :
C’est l'entité on pratique des essais sur les matériaux d'une façon général et en particulier sur les granulats, est pour juger la
qualité des granulats (résistance, propreté, dureté,…)

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 A- LES CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DES GRANULATS

1. Analyse granulométrique des granulats par tamisage

2. Module de finesse du sable

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Analyse granulométrique par tamisage
 Les dimensions nominales

Représente la longueur du côté formé par les trous des tamis(carrée), Ces dimensions nominales (d ou D en mm) sont
normalisées comme ensuite (norme française) :

0,08 0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63

0,8 1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3

8 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63

80

10
ces dimensions se succèdent des mailles selon une progression géométrique de 10 ≈ 1,25
modules des tamis en fonction des ouvertures de leurs mailles

ces valeur de modules de tamis se succèdent selon progression arithmétique d'une unité de 1

Rappel La terminologie usuelle des granulats, selon leurs dimensions nominales est indiquée dans la norme : NFP 18.101
 La Classes granulaire
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire, par sa classe d/D; cela signifiant que (d) désigne la plus petite dimension et
(D) la plus grande dimension des grains (par ex : 20/40 mm) ;

 Granulat élémentaire
est un granulat entièrement retenu sur le tamis D(i) ; et passant entièrement à travers le tamis D(i+1) ; où D(i) et D(i+1) sont
dimensions nominales consécutives ;
 Granulat composé
est un mélange de deux ou plusieurs granulats élémentaires différents, tous les granulats commerciaux entrent dans
la classe des granulats composés ;

N.B : dans le marché de commercialisation de granulats et selon le besoin, on peut trouver d'autres classes
granulaires
 Granulométrie
La granulométrie consiste et permet de déterminer la distribution dimensionnelle et l’échelonnement des dimensions
des grains constituant un granulat.

 analyse granulométrique
L’analyse granulométrique consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à maille carrée, de dimensions d’ouverture
décroissantes et à peser le refus sur chaque tamis. Les ouvertures carrées des tamis sont normalisées de 0,08 à 80 mm .

 intérêt de L’analyse granulométrique dans le domaine du génie civil

permet de distinguer les granulats suivant des classes granulaires et car la résistance et l’ouvrabilité du béton
dépendent essentiellement du granulat
 Principe de l'essai d'analyse granulométrique
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes granulaires de tailles
décroissantes.

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  Module de finesse du sable
le module de finesse est un coefficient caractérisant la finesse d'un granulat, obtenu en divisant par 100 la somme des
pourcentages de refus sur 6 tamis (0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5 mm). Ce coefficient peut conditionner le calcul du dosage en
sable d'une composition de béton.
le calcul du module de finesse est l'un des objectifs de l'essai d'analyse granulométrique
en fait, Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop faible
proportion.
• Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF).
• Le module de finesse est d'autant plus petit que le granulat est riche en éléments fins.

 Calcul de module de finesse du sable

selon la Norme Française [NFP 18-540]

=
1
100
x(  refus cumulés exprimés en % des tamis de modules : 23, 26, 29, 32, 35 et 38 )
Une différence de 3 unités entre le module et son successeur)
La valeur admissible du module de finesse doit être compris entre 2.2 et 3.5

 La correction d’un granulat

elle est nécessaire lorsque sa courbe granulométrique présente une discontinuité ou lorsqu’il y a un manque ou un
excès de grains dans une zone de tamis. La correction consiste à compenser ces écarts par un apport d’un autre
granulat jusqu’à obtention d’un mélange présentant les qualités recherchées. Cette pratique est habituelle pour
modifier le module de finesse MF des sables de bétons hydrauliques.

on utilisant la règle de mélange qui stipule que la valeur C d'une caractéristique d'un mélange égale à la somme
pondérée par les pourcentage des mélange des valeurs de la même caractéristique de chaque constituant du
mélange

C mélange = P1 x Cconstituant1 +P2 x Cconstituant2 avec P1 +P2 = 1 (ou 100%)

avec P1 est le pourcentage du constituant 1 et P2 est le pourcentage du constituant 2

 Analyse granulométrique du sable
0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 mm
consiste à tamiser le sable à travers la série des tamis :
et dont les Modules de tamis correspondants sont : 20 23 26 29 32 35 38

Buts :
- déterminer la classe granulaire du sable
- déterminer le module de finesse , etc....

 Analyse granulométrique du gravier

consiste à tamiser le gravier à travers la série des tamis : 5 6,30 8 10 12,5 16 20 25 31,5 mm
et dont les Modules de tamis correspondants sont: 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Buts:
- déterminer la répartition granulaire G1, G2 et le cas échéant G3 , etc....

A la fin de l'opération de tamisage on mesure :

. REFUS sur chaque tamis : la quantité de matériau qui est retenue sur le tamis.
• TAMISAT (ou passant) : la quantité de matériau qui passe à travers le tamis.

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Tracé de la courbe granulométrique
il s'agit de porter les divers pourcentages des tamisas cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
• en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique
• en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
• La courbe doit être tracée de manière continue.

Interprétation des courbes sur papier semi-logarithmique spécifique à l'analyse granulométrique

La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte Les renseignements suivants :
• Les dimensions d et D du granulat,
• La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
• La continuité ou la discontinuité de la granularité.

Exemple 1

1. Sable à majorité de grains fins, 2. Sable normal, 3. Sable plutôt grossier, 6. Sable à granulométrie serrée,
4. gravillon 5/10 à granulométrie continue. 5. gravillon 5/25 à granulométrie discontinue.
on peut aussi rencontrer : 6.Sable Fin, 7- Sable à granulométrie serré au niveau du moyen, 8. Sable plutôt moyen.
Exemple 2

La forme de la courbe
renseigne immédiatement sur
la granularité du granulat :

- courbe en forme de doucine

: granulat courant (bon) ;

- courbe convexe vers la haut

: granulat riche en éléments
fins ;

- courbe concave vers le bas

: granulat pauvre en éléments
fins ;

- courbe présentant un palier

:
il manque les éléments
moyennes ;

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 Calcul du module de finesse MF et analyse de résultats
Module de Finesse MF Interprétation
MF< 1.8 Sable fin
le sable est à majorité de grains fins, sable riche en élément fins, donc c'est un sable qui demande
beaucoup d’eau lors de la confection du béton (‫)استهالك كمية كبيرة من الماء‬
et puisque ce sable demande beaucoup d'eau , cela signifie que le volume d'eau augmente donc le
volume de vide augmente aussi d'après le diagramme en bloc ci après, et si le volume de vide
augmente cela veut dire que le béton courant sera poreux, cela veut dire encore que le béton moins
résistant

1.8<= MF<= 2.2

diagramme en bloc

2.2 <= MF<= 2.8 on est en présence d’un sable préférentiel, les sables ayant un module de finesse voisin de 2,5;
donne les meilleurs résultats pour la fabrication du béton

2.8 <= MF<= 3.5 : le sable est un peu grossier. Il donnera des bétons résistants mais moins maniables

Sable grossier qui manque de fins et donnera un béton qui :

MF > à 3.5 - manque de maniabilité
- manque d’ouvrabilité
- manque de plasticité
- et par la suite , manque de résistance

Solution1 : Correction par mélange de deux sables S1 et S2

si un sable S1 disponible présentant un module de finesse "Mf1" non satisfaisant, Une façon de le rendre
convenable consiste à le mélanger à un autre sable S2 de telle sorte que la combinaison des sables permette
l'obtention d'un sable de "Mf" souhaité (escompté).
donc si on l'appliquant le règle de mélange dans le cas du module de finesse du sable, avec P1 et P2 sont
respectivement les pourcentages des sables S1 et S2,

MF(sable mélangé) = P1 x Mfs1 + P2 x Mfs2 = P1 x Mfs1 + (1-P1) x Mfs2 puisque P1+P2 =

100%
On utilise pour cela la méthode d'ABRAMS. C'est une règle de mélange de granulats basée sur l'obtention
d'un module de finesse global à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à
mélanger.
On dispose de deux sables "S1"et "S2" de modules de finesse respective "Mf1"et "MF2".
On désire obtenir un mélange granulaire "S" de module de finesse "Mf". avec Mf1 < Mf < Mf2
Les pourcentages de "P1" et "P2" nécessaires pour obtenir le mélange "S" sont tels que :
Mf - Mf2 Mf1 - Mf
P 1% = x 100 et P2% = x 100
Mf1 - Mf2 Mf1 - Mf2

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T.P de l'analyse granulométrique par tamisage

1. but de l'essai :
consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains constituant un granulat

2. Principe de L’essai:
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes granulaires de tailles
décroissantes.

il s'agit de tamiser le granulat sur une série de tamis à maille carrée, de dimensions d’ouverture décroissantes et à
peser le refus sur chaque tamis. Les ouvertures carrées des tamis sont normalisées de 0,08 à 80 mm.

3. Matériel nécessaire :
- une machine à tamiser
- une série de tamis conformes à la Norme un couvercle qui évite la perte de matériau pendant le tamisage et un réceptacle de
fond pour recueillir le dernier tamisat
- des récipients en plastique
- une main écope pour le remplissage
- une balance de portée 5 kg, précision 1 g

4. Matériaux utilisés
- Un échantillon de sable ( dont la masse varie de 400 à 450 g) ;
- Un échantillon de gravier (dont la masse varie de 4kg à 5 kg );
- Utiliser des échantillons préparés suivant la Norme et préalablement séchés à l’étuve.

5. Mode opératoire
- monter la colonne de tamis dans l’ordre décroissant de l’ouverture des mailles en ajoutant le couvercle et le fond
- verser le matériau sec dans la colonne de tamis
- agiter mécaniquement cette colonne
- reprendre un à un les tamis en commençant par celui qui a la plus grande ouverture, en adaptant un fond et un couvercle
- agiter manuellement chaque tamis jusqu’à ce que le refus du tamis ne varie pas de plus de 1% en masse par minute de
tamisage
- verser le tamisat recueilli dans le fond sur le tamis immédiatement inférieur
- déterminer ainsi la masse du refus de chaque tamis
- poursuivre l’opération jusqu’à déterminer la masse du refus contenu dans le fond de la colonne de tamis
- vérifier la validité de l’analyse granulométrique imposée par la Norme (différence entre la somme des masses de refus et de
tamisats et de la masse initiale…)

le Sable on le tamise à travers la série des tamis : 0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5mm
et dont les Modules de tamis correspondants sont : 20 23 26 29 32 35 38

Le Gravier on le tamise à travers la série des tamis : 5 6,30 8 10 12,5 16 20 25 31,5mm

et dont les Modules de tamis correspondants sont: 38 39 40 41 42 43 44 45 46

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6. Expression de résultats dans un tableau ou feuille de calcul

7. Tracé des courbes granulométriques et faire les commentaires nécessaires

8. détermination des classes granulaires du granulat testé (répartition granulaire)

Exemple :

- Sable de classe granulaire 0/3 mm ;

- Sable de classe granulaire 0/4mm

- Sable de classe granulaire ou 0/5mm,

- Gravier de classe granulaire 6,3/8;

- Gravier de classe granulaire 6,3/12,5

9. Calcul de module de finesse du sable

10. Commentaire et recommandations (‫)تعليق وتوصيات‬

commenter et éventuellement recommander les résultats des essais et de calculs effectués sur les échantillons par:
• Comparer les valeurs obtenues aux valeurs normalisées (valeurs admissibles ou valeurs de références)
• Juger si il est admissible ou inadmissible pour la confection du béton pour le béton armé
• En cas d'inadmissibilité ou non convenabilité et inacceptabilité, décrire l'éventuel impact et influence sur la qualité
du béton (ouvrabilité maniabilité, plasticité, porosité, puis sur la résistance)
• proposer une correction du granulats , en fonction des cas, on peut proposer :

• Une correction par mélange de deux granulats avec calcul des pourcentages adéquate de chaque granulat;
• Un rejet total du granulat et l'échanger par un autre;
• Ou autres solutions .

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 D - LES CARACTERISTIQUES PHYSIQUES DES GRANULATS

1. PROPRETE DES GRANULATS

2. LA TENEUR EN EAU W OU L'HUMIDITE DES GRANULATS
3. MASSES VOLUMIQUES DES GRANULATS

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 PROPRETE DES GRANULATS
Définition :
La propreté d'un granulat désigne essentiellement la valeur limite acceptable de la teneur en éléments fins, d’origine
essentiellement argileuse, végétale ou organique à la surface des grains dudit granulat.
La propreté
Lorsque l’on frotte des granulats non lavés dans la main (du sable ou des gravillons), on peut constater des traces de
poussière sur les doigts. Il s’agit des éléments fins (de petite dimension) par exemple : les particules argileuses,
végétale ou organique (les scories, le charbon, les particules de bois, les feuilles mortes ou les fragments de
racines,...), Celles-ci sont susceptibles d’être nuisibles à la qualité du mélange ou de la pâte que l‘on veut obtenir à
partir du granulat, comme le béton ou un mélange bitumineux. d’autres particules peuvent également avoir ce même
effet néfaste,.
Dans le domaine du béton, ces particules perturbent l’hydratation du ciment et entraînent des défauts
d’adhérence entre les granulats et la pâte du liant (ciment,...).
Dans les mélanges bitumineux, comme les enrobés bitumineux ou les enduits superficiels, un défaut de propreté peut
conduire également à une perte d’adhérence du granulat avec le liant et donc à un désenrobage.
La propreté des sables est évaluée par l'essai d’équivalent de sable ( à vue ) ou l'essai d’équivalent de sable ( au
piston); et en cas de nécessité , cet essai peut être complété par l’essai du bleu de méthylène

Objectif des essais de propreté des granulats :

C'est de juger la propreté en fonction de la présence des éléments fins (impureté, argilosité,....) qui gênent
l’adhérence entre les grains et l'adhérence avec les autres constituants du béton et entraine aussi un défaut
d'hydratation du ciment.

Propreté du sable pour béton

Evaluation de la propreté du sable par les méthodes pratiques
 Etaler et frotter le sable sur un linge propre. Il ne doit pas y avoir une souillure après l’enlèvement du sable .
 Frotter le sable entre les doigts, il doit crisser dans la main et il ne peut y avoir de boue collant les doigts

Evaluation de la propreté du sable par l'essai de l'équivalent de sable

L'équivalent de sable est essai permettant de mesurer la propreté d'un sable (pour déterminer par exemple son
aptitude à être utilisé dans un béton) par l'expression d'un rapport volumétrique conventionnel entre les éléments
sableux et les éléments fins qui floculent. Après lavage, floculation dans une éprouvette puis repos, sa valeur est
donnée par le quotient, multiplié par cent, de la hauteur de la partie sableuse par la hauteur totale (floculat + partie
sableuse).
Les sables utilisés dans différentes domaines ne sont pas tous propres, ils contiennent une proportion plus ou mois
importantes des argiles fins nuisibles qui peuvent réduire considérablement la qualité des matériaux.

Cette proportion relative d’impureté dans le sable peut être déterminée grâce à l’essai de propreté appelé "équivalent
de sable».

T.P de l'équivalent de sable

ESV (à vue) ES ( à piston)

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1-TP de l'équivalent de sable
L’équivalent de sable est un indicateur, caractérisant la propreté d’un sable . Il indique la teneur en éléments fins, à la
surface des grains. Ce terme désigne également l’essai qui permet de déterminer cet indicateur.
On parle de l’essai d’équivalent de sable à vue et de l’essai d’équivalent de sable piston
Cet essai consiste à faire floculer, dans des conditions normalisées de temps et d’agitation, les impuretés du sable.
Dans le but de séparer les flocules fins( matières argileuses ou fines) contenues dans le sable. qui remontent par
floculation à la partie supérieure de l’éprouvette.
Cet essai qui s’effectue sur la fraction de granulat passant, au tamis à mailles carrés de 5 mm, est réalisé pour
déterminer le degré de pollution d’un sable dans l'objectif de mesurer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons.

2 -Principe de la manipulation
On lave l'échantillon selon un processus normalisé et on laisse reposer le tout.
L’essai consiste à verser un échantillon de sable et une petite quantité de solution floculante dans une éprouvette
graduée et d’agiter de façon à détacher les revêtements argileux des particules de sable de l’échantillon.
On complète alors le sable en utilisant le reste de solution floculante afin de faire remonter les particules fines en
suspension au-dessus du sable. Après 20 min, , on mesure les éléments suivants :

 la hauteur h1 : sable avec floculant = sable propre + éléments fins

 la hauteur h2 : sable propre seulement

h2
On en déduit l'équivalent de sable E.S(%) = h1 X 100
Il y a 2 façons de mesurer h2,
soit visuellement pour déterminer ESV (équivalent de sable à vue),
soit avec un piston pour déterminer ES. dans ce que on lit h2' à la place de h2
Le mode opératoire a une grande influence sur le résultat donc il faut le suivre scrupuleusement.
L'essai est effectué avec 120 g de grains. Il est préférable d'utiliser un échantillon humide, pour éviter les pertes des
éléments fins du sol.
on procède à la comparaison des valeurs obtenues au valeurs de référence

3- Matériel à utiliser
Les éléments d’appareillage principaux sont :
 deux éprouvettes gradués cylindriques en Plexiglas avec deux traits repères et leur bouchons, dans lesquels sera répété de
manière similaire l’essai,
 Entonnoir pour introduire le sable
 Bonbonne de solution lavante avec son bouchon, le siphon et le tube souple
 Tube laveur métallique plongeant
 Machine agitatrice (Si disponible)
 Réglet métallique pour la mesure des hauteurs des sables et floculats
 Piston taré à une masse bien définie (de 1 kg) pour la mesure de l'ES

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4- Mode opératoire (Manipulation)
1. remplir chacun des deux éprouvettes graduées d’une solution lavante, jusqu'au trait repère inférieur figurant sur
l'éprouvette.
2. verser le 120 g du sable dans chaque éprouvette à l’aide d’un entonnoir, en éliminant les bulles d'air puis laisse
reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette.
3. Après avoir fermé cette dernière, le diposer ensuite sur une machine d'agitation et procéder à l’agitation de
chaque éprouvette pendant 30 secondes (90 allers retours): les agiter par des mouvements rectilignes horizontale
de 20cm d'amplitude
4. Laver et remplir les éprouvettes, avec le tube plongeur
 rincer le bouchon au dessus de l'éprouvette
 faire descendre le tube laveur en le faisant tourner entre les doigts pour laver les parois intérieures de
l'éprouvette
 laver le sable en faisant descendre et remonter lentement le tube laveur dans la masse de sable pour
faire remonter les particules fines dans la solution supérieure
5. Sortir le tube, fermer le robinet lorsque le niveau du liquide atteint le trait supérieur puis laisser reposer 20 mn en
évitant toute vibration. La tolérance sur le temps de repos est faible (plus ou moins 10 sec) car la hauteur du
floculat dépend fortement de celui-ci.
6. Mesurer à vue les hauteurs h1 et h2 La mesure de h2 n'est pas toujours aisée donc l'ESV qui en découle contient
des incertitudes. Il faut donc procéder de manière précise pour déterminer l'ES en utilisant la méthode du piston.
7. Lorsqu'il s'agit de l'essai de l'équivalent de sable à piston (ESP), descendre le piston taré dans le liquide à travers
le floculat, le manchon prenant appui sur le bord supérieure de l'éprouvette, et l'immobiliser au contact du sable.
Mesurer alors h2'.
Ces opérations sont identiques pour les 2 autres éprouvettes réalisées sur chaque sable.
Les mesures h1, h2 et h'2 doivent être faites avec la précision du mm.

Précautions:
 Matériel propre et solution lavante récente
 Attention au orifices du tube laveur (à nettoyer si besoin est)
 Eviter toute vibration pour les éprouvettes en cours d 'essai

5- Expression des résultats

On calcule pour chaque éprouvettes, ESV et ES avec une précision décimale et on retient les moyennes arrondies chacune à
l’entier le plus proche
L’équivalent de sable visuel est, donné par la formule :

L’équivalent de sable au piston et donné par la formule :

un exemple de résultats
Eprouvette1 Eprouvette2
h1 8,85 8,85
h2 8,7 8,65
h’2 8,65 8,5
E.S.V 98% 98%
E.S 97% 96%
Moy E.S.V 98%
Moy E.S 97%
On a toujours Es < ESV
Alors on peut conclure (d’après ses résultats) que se sable est relativement propre, et par suite il est bon pour la
construction …
La détermination portant sur deux prises d’essais par échantillon, l’équivalent de sable ES ou ESV d’un échantillon
est la moyenne des équivalents de sable déterminés sur les deux prises d’essais
La valeur de la moyenne est arrondie à l’entier le plus voisin.

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 Propreté du gravier pour béton
T.P de mesure de la propreté du gravier (dimensions des grains de Granulats est > 5mm )
Définition et but de l’essai.
A l’instar de ce qui se pratique pour les sables, les graviers doivent être propres avant leur utilisation dans la
fabrication des bétons. Principe. Contrairement aux sables, les graviers présentant des classes granulaires
relativement grossières. Ainsi, le principe de séparation des agrégats des éléments fins ne se fera pas par
sédimentation (comme le cas de l'essai de l'équivalent de sable) mais par lavage.

le but de l'essai est de juger la propreté en fonction de la présence des éléments fins qui gênent l’adhérence entre
les grains et l'adhérence avec les autres constituants du béton

Principe de l'essai
Elle est donnée par le pourcentage de passant au tamis de 0,5 mm (tamisage effectué sous eau).

1-On prend un échantillon de gravier sec impropre de masse P1= 7 kg (on le pèse avec ses impuretés autrement dit
P1 du gravier impropre = poids propre +poids des impureté

2- Après on Lave l'échantillon ce qui entraine départ des départ des impuretés : on le tamise sous l'eau au tamis de
0,5mm

3- Après lavage , on mesure poids propre après séchage, donne P2 (masse sèche propre)

Le pourcentage d’impureté c’est détermine avec la relation:

P (%pourcentage des impuretés) = 100 X (P1 – P2)/ P2

Avec :

P1 – masse de granulat sec avant lavage,

P2 – masse de granulat sec après lavage( masse propre).

Le gravier est propre si P (quantité d’éléments fins) ≤ 5%

Matériel utilisé.

Tamis de maille 0.5 mm.

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 LA TENEUR EN EAU W OU L'HUMIDITE
Introduction :
Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une certaine quantité d'eau variable selon
les conditions météorologiques. L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau
théorique moins l'eau contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer combien
il y a d'eau dans les granulats.

Définition :
La teneur en eau d’un granulat est égale au pourcentage d’eau par rapport au matériau sec :

Masse de l' eau contenue (Masse du matériau humide - Masse du matériau sec)
W (%) = X 100 = X 100
Masse du matériau sec Masse du matériau sec

Sur chantier, les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité, d’autant plus importante que le granulat est fin.
 La teneur en eau des gravillons et cailloux a peu d’importance, mais celle du sable, par contre, peut avoir des conséquences
graves ;

 Pour les sables, la conséquence d’une grande teneur en eau, est une expansion en volume désignée sous le nom de «
foisonnement »
 pour les béton, la conséquence d’une grande teneur en eau, est la fluidité d'un béton observée courant, augmentation de porosité,
diminution de plasticité, sa ségrégation ce qui nuit à sa résistance mécanique à la compression .

T.P de mesure de la teneur en eau

Principe.
On peut utiliser deux procédés peuvent pour la mesure de la teneur en eau in situ et/ou au laboratoire.

1ére méthode : Flambage à l’alcool à brûler.

C’est le procédé couramment désigné sous le nom de ‘’la poêle à frire’’.

• Peser l’échantillon humide, soit Ph,

• Le placer dans un récipient métallique plat, et l’arroser d’alcool à brûler (1/2L pour 2kg de sable),
• Allumer et agiter avec une tige métallique. Quand l’alcool est éteint, laisser refroidir,
• Répéter l’opération jusqu’à ce que le matériau soit sec, le peser soit Ps. Déterminer la W.
Le procédé est simple; mais pas très rapide et exige des précautions.

2ème méthode : Séchage à l’étuve.

• Placer une quantité déterminée du matériau humide à tester dans une boîte à pétri numérotée préalablement et
tarée,
• Peser l’ensemble et l’introduire dans une étuve pendant 24 heures sous une température de 105°Celsius,
• Après dessiccation, on pèse l’ensemble une seconde fois,
• déduire les masses humide et sèche de l’échantillon et calculer la W.

N.B: en principe on doit effectuer trois essais dans les mêmes conditions et calculer la moyenne et résultat sera
arrondi à l’unité

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 MASSES VOLUMIQUES DES GRANULATS

Pour chaque granulat on peut déterminer une masse volumique apparente et une masse volumique absolu

La masse volumique apparente (Mvapp)

définition :

Masse totale du corps (y cmpris les vides)

Mvapp = Volume Totale
c'est la masse de l’unité de volume apparente d’un corps, y compris les vides quelle contient.. Elle s’appelle encore « la masse
volumique en vrac »,
autrement dit , C'est-à-dire la masse en t(tonne) de ce corps pour 1 m3 de volume .cette masse volumique intègre les grains de
l’agrégat ainsi que les vides compris entre les grains
Pour les matériaux usuels de construction (sable, graviers, etc.) cette masse volumique varie entre 1 400 et 1 600 kg/m3.

La masse volumique Absolu (Mvabs)

définition :

Masse totale du corps solide (à l' état séche)

Mvabs = Volum du solide
c'est la masse de l’unité de volume absolu d’un corps, c’est-à-dire de la matière qui constitue le corps, sans tenir
compte du volume des vides. Sa valeur est d’ordre de 2500 à 2700 kg/m 3

c'est à dire C’est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine (volume de matière seule, pores à
l’intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à 105 °C, notée et exprimée en (gr/cm 3, kg/m3 ou T/m3).

La densité d d'un corps ou densité relative d'un corps

la densité d c'est le rapport de sa masse volumique à la masse volumique d'un corps pris comme référence (le corps
de référence est l'eau pure à 4 °C).

But d' essais de mesure des masses volumiques Apparente et Absolue

Ces essais permettent de déterminer les masses volumiques Apparente (Mvapp) et Absolu (Mvabs) d’un corps
(sable, gravier…) et comparer sa valeurs avec la valeur théorique donnée.

Tableau 1 : masses volumiques de certains matériaux

Matériau Masse volumique absolue en (kg/m3) Masse volumique apparente en (kg/m3)

Acier 7850 7850
Cuivre 8850 8850
Marbre, granit 2800 2800
Calcaire 2500 à 2700
Gravier 1400 à 1700
Ciment 2900 à 3100 1000 à 1100
Sable 2600 à 2700 1500 à 1900

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LA COMPACITE C
Représente le rapport de la masse volumique apparente et la masse volumique absolu, donc :

Mvapp Volume du solide

C= =
Mvabs Volume Totale

- Les valeurs usuelles de compacité sont environ de 60% pour les sables et graviers roulés et de 50% pour les
sables et les graviers concassés.

- Pour les produits de tout-venant, la compacité est plus élevée qu’avec granulats élémentaires et la forme
arrondie des grains favorise la compacité.

- La meilleure compacité des granulats s’obtient par le mélange de 1/3 d’éléments fins avec 2/3 d’éléments
gros en volume apparent

LA POROSITE P

Définition :
La porosité d’un granulat est égale au volume des vides d’un matériau sur le volume de ce matériau, donc en utilisant
la relation suivante :

Volume des vides

P = on a donc C +P=1
Volume Totale

- La porosité influence la résistance mécanique, la masse volumique et il est un facteur déterminant de la quantité
d’eau de gâchage ;

- L’emploi de granulats possédant une porosité élevée pourrait se traduire par une diminution de la maniabilité du
béton, parce que ces granulats sont secs quand sont introduit dans le malaxeur et vont absorber une partie de
l’eau de gâchage.

- A départ de ça, les granulats qui ont une porosité plus de 3% ne sont généralement très résistants aux cycles de
gel et dégel.

INDICE DE VIDE e
P e
e= Volume des vides
Volume du solide
d'où e =
(1 - P)
et P =
(1 e)
Résumé

Mvapp Volume du solide

LA COMPACITE C= =
Mvabs Volume Totale
Volume des vides
LA POROSITE P=
Volume Totale
on a donc C +P=1
Volume des vides P e
L'INDICE DE VIDE e= d'où e = et P =
Volume du solide (1 - P) (1 e)

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1- T.P 1 de mesure de la masse volumique apparente

But de l’essai
Cet essai permet de déterminer la masse volumique apparente d’un corps (sable, gravier…)

Principe de l’essai :
On remplie un récipient dont on connaît le volume, en prenant de grandes précautions pour éviter les phénomènes
parasites provoqués par le tassement. on pèse ensuite l’échantillon en prenant soin de déduire la masse du récipient
.la masse de l’échantillon est devisée par le volume du récipient pour donner la masse volumique apparente du
matériau
Mvapp=M/V
Mvapp=masse volumique apparente en g/cm3
M=masse du matériau étudié en gr
V=volume du récipient en cm3
Matériel nécessaire :
en plus du matériel commun à tous les essais et dont dispose le laboratoire à savoir ( bac, étuve, main écope ) , l'autre matériel
nécessaire est
- Un récipient
- Un règle pour araser
- Une balance

Conduite de l’essai
On procède comme suit :
1) prendre un récipient et calculer son volume et le peser et noter sa masse
2) prendre le matériau dans les mains formant un entonnoir et placer les deux mains à environ 10 cm au dessus du
récipient et laisser le sable s’écouler ni vite ni lentement
3) araser à la règle la partie du matériau dépassant les débords supérieurs du récipient
4) peser l’ensemble et noter les résultats

Conclusion : Pour avoir une valeur de masse volumique apparente comprise dans l’intervalle théorique il faut
diminuer les erreur le plus que possible toute en s’assurant du réglage de la balance, ainsi qu’en travaillant avec
l’entonnoir pour ne pas perdre d’échantillon, et aussi répéter l’essais plusieurs fois si possible.

2 - T.P 2 de mesure de la masse volumique absolue

1-But du TP :
Mesurer la masse volumique absolue d’un gravier et d’un sable de carrière et la comparer avec la valeur théorique
donnée.

2-Matériel nécessaire (méthode de l'éprouvette):

en plus du matériel commun à tous les essais et dont dispose le laboratoire à savoir ( bac, étuve, main écope ) , l'autre matériel
nécessaire est :

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 - Un récipient
- Un entonnoir
- Une balance
- une éprouvette graduée et tige agitateur

3-Matériaux utilisés :

- Un échantillon de sable
- Un échantillon de gravier

4-Mode opératoire :
- Remplir l’éprouvette graduée avec un volume d’eau V1= 150ml.
- Peser un échantillon sec M= 80g(par exemple) de granulats.
- Introduire le granulat dans l’éprouvette graduée en chassant les bulles d’air.
- Lire le nouveau volume V2.
- Calculer la masse volumique absolue : ρabs= M/ V2 – V1
- Refaire la mesure 3 fois.

3 - Calcul de : la compacité C, de la porosité P et l’indice de vides e

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