QUALITE & GESTION

DE PRODUCTION
Module 12 :
Qualité
 Qualité
Introduction

Vocabulaire et concepts de base de la qualité

Contrôle de réception des produits par échantillonnage

SPC

La maintenance industrielle

Exercices

Conclusion
 Introduction
L'objectif principal de la leçon est de connaître et de comprendre les
vocabulaire et concepts de base de la qualité
et les principaux types de contrôle mis en place pour assurer la qualité des
produits et des processus.

A l'issue de la leçon l'étudiant doit être capable :

• de définir les principaux concepts de bases de la plans de contrôle de
réception,
• de définir les principaux plans de contrôle de réception
• de définir les avantages et inconvénients de chaque type de contrôle,
• de définir les principales caractéristiques de la maîtrise statistique des
procédés.

La production a été une des premières entités de l'entreprise sensibilisée par

la qualité.

Les principaux éléments concernés sont la qualité des produits, des

processus, de l'outil de production, des opérateurs.
 Introduction
La qualité d'un produit ou d'un service étant son aptitude à satisfaire les besoins des
utilisateurs, il est facile pour un artisan ou un commerçant de percevoir directement
l'appréciation du client et d'améliorer la qualité de son produit ou de son service.

Mais dans le cas d'une organisation complexe de production, les opérateurs ne sont
pas en contact direct avec le client et ne peuvent percevoir la qualité attendue.

Aussi une étape intermédiaire est-elle nécessaire qui est la transformation des besoins
des clients en spécifications, les services de production doivent alors réaliser les
produits conformément aux spécifications.

Mais si l'on part du principe que tout système n'est pas fiable il est nécessaire de
s'assurer que les produits (services) sont biens conformes et pour cela dans un premier
temps réaliser des contrôles.

Le contrôle sur le produit peut être exécuté en fin de processus ou alors en cours de
réalisation.

Il peut se faire de façon systématique (contrôle de toutes les pièces) ou alors de façon
statistique, en prélevant et en contrôlant des échantillons.
 Introduction
Lorsque le nombre d'opérations sur un produit est important la détection du défaut se
fait souvent trop tard de plus il est difficile de réaliser une action corrective sur le
processus visant à éliminer le défaut.

Dans ce cas le SPC (Statistic Process Control) ou MSP (Maîtrise Statistiques des
Procédés) permet de suivre l'évolution du procédé et de réaliser les actions correctives
avant la production trop importante de produits non conformes.

Il s'applique aussi bien pour des contrôles pour des variables continues : cote, poids,
valeur etc. (cartes de contrôle aux mesures) que pour des contrôles par attributs :
caractéristiques en tout ou rien comme présence ou absence de rayures, de coulures,
de vis etc.

La qualité de l'outil de production est assurée par la maintenance qui permet de

maintenir celui ci en état de fonctionnement.

La qualité des opérateurs est essentiellement assurée par la formation.

Vocabulaire et concepts de base de la qualité
Introduction

C’est quoi la « qualité »?

Client – organisme - fournisseur

Qualité et relation client-fournisseur

Processus

Management de la qualite

Plan –do-check-act (pdca)

Démarche d’assurance de la qualité

Risques

DU BON USAGE DES NORMES

CONCLUSION
 Introduction

La qualité est souvent perçu comme un domaine étrange et mystérieux, ce

voudrait essayer de démystifier ce domaine.

Ce cours va présenter les définitions telles qu’elles figures dans les normes,
les définitions théoriques.

Il va également illustrer ces définitions par quelques exemples issues de la vie

quotidiennes que chacun pourra comprendre.
 C’est quoi la « qualité »?

ISO 9000
C’est quoi la « Qualité »?
aptitude d’un ensemble de
caractéristiques à satisfaire les
exigences

Quels sont vos attentes par rapport à cette serviette de

toilette?
C’est quoi la « qualité »?

Caractéristiques :
• Grande,
• Sèche,
• Douce,
• Propre
• Accessible

Que signifie exactement une serviette grande ?

C’est quoi la « qualité »?
 C’est quoi la « qualité »?
Que signifie exactement une serviette propre?

une serviette propre, représente une petite tache ou un

petit défaut.

Définir l’ensemble des caractéristiques par des exigences précises

• Grande » longueur + largeur

• Douce » taux de rugosité
• Propreté » normes de propreté

La norme ISO 9001, précise que seuls les caractéristiques intrinsèques

entrent dans la définition de la « qualité ». Elle nous dit une caractéristique est
intrinsèque, si elle n’est pas attribuée.

Qu’est-ce que cela veut dire sincèrement?

 C’est quoi la « qualité »?

Qu’est-ce qu’une caractéristique intrinsèque?

Caractéristiques intrinsèque » qui n’est pas attribuée

Résultat d’observation directe ou indirecte

La démarche qualité ne tient pas compte des

caractéristiques attribuées
 C’est quoi la « qualité »?

Qu’est-ce qu’une exigence?

Les exigences correspondent à des besoins ou à des attentes

1. Exigences imposées (réglementation…)

2. Exigences habituellement implicites
CLIENT – ORGANISME - FOURNISSEUR

Besoins à satisfaire Besoins à satisfaire

CLIENT ORGANISME FOURNISSEUR

Fourniture d’un produit ou Fourniture d’un produit ou

d’un service répondant d’un service répondant
aux besoins aux besoins

Relation client-fournisseur Relation client-fournisseur

QUALITÉ ET RELATION CLIENT-FOURNISSEUR

Besoins Processus Résultat

Client(s) Attentes de Client(s)
(produits)
Exigence réalisation

Qualité » satisfaction du besoin

 PROCESSUS
Qu’est-ce qu’un PROCESSUS ?

Ensemble d’activités interactives

ou corrélées qui transforme des
éléments d’entrée en éléments
de sortie.
 PROCESSUS

Processus: préparer une valise

pour partir en vacances.
 PROCESSUS

Informations
complémentaires :

• Destination

• Mode de transport
 PROCESSUS
Processus de management

Client(s) Client(s)
Processus de réalisation

Processus de soutien
 MANAGEMENT DE LA QUALITE
Qu’est-ce que le « MANAGEMENT DE LA QUALITE ? »

Activités coordonnées
permettant d’orienter et
de contrôler un organisme
en matière de qualité.
• Définition d’objectifs
• Planification d’actions
• Mise en place des ressource nécessaires
• Actions de mesures et de surveillance
PLAN –DO-CHECK-ACT (PDCA)

Objectifs tn+1
Plan

Act Do

Check
DÉMARCHE D’ASSURANCE DE LA QUALITÉ 1/2
DÉMARCHE D’ASSURANCE DE LA QUALITÉ 1/2
DÉMARCHE D’ASSURANCE DE LA QUALITÉ 1/2

Plus le niveau de risque est élevé,

plus vous demandez des garanties,
plus vous demandez des assurances,
des assurances de la qualité.
 DÉMARCHE D’ASSURANCE DE LA QUALITÉ 2/2

Risques pouvant conduire

Identification des risques
à une insatisfaction des
clients. Définition d’actions prévention

Preuves donnant confiance aux

clients

Besoins Processus Résultat

Client(s) Attentes de Client(s)
(produits)
Exigence réalisation

Qualité » satisfaction du besoin

 ASSURANCE DE LA QUALITÉ

Qu’est-ce que « L’ASSURANCE DE LA QUALITE ? »

Partie du management de la
qualité visant à donner
confiance en ce que les
exigences pour la qualité
seront satisfaites.
 RISQUES

Spécifiques à Communs à tous les

l’organisme organismes

Les normes de management

Analyses de de la qualité (ISO 9001) pour
risques spécifiques les risques organisationnels

Les normes produits pour

les risques liés aux produits
 DU BON USAGE DES NORMES

Les dispositions proposées dans les

normes de management sont rédigées
de telle sorte qu’elles soient applicables
par des organismes très différents.

Pour que leur mise en application soit

vraiment utile, elles doivent être
transposées, traduites et déclinées au
regard des spécificités des organismes.
 CONCLUSION

• Qualité
• Relations client-fournisseur
• Processus
• Management de la qualité
• Roue de DEMING
• Assurance de la qualité
• Normes qualité
Contrôle de réception des produits par échantillonnage

Champ d'application

Niveau de qualité acceptable, risque client, risque

fournisseur, choix taille d'échantillon
 Champ d'application
Principalement utilisé en contrôle final chez le fournisseur ou en contrôle de
réception chez le client, ce contrôle statistique des lots ou contrôle par
échantillonnage s'oppose au contrôle à 100%.

En effet dans le contrôle à 100% chaque produit est contrôlé alors que lors du
contrôle par échantillonnage on ne contrôle qu'un échantillon (une partie du
lot) pour accepter ou refuser tout le lot.

Simulation : Quand faut-il contrôler à 100% ? Quand peut-on contrôler

par échantillonnage ?

Prenons l'exemple d'une rotule de direction et deux types de contrôle :

• Le premier est un contrôle par ultra-sons permettant de détecter la

présence de « pailles » dans l'acier, défauts pouvant apparaître lors de
fabrication de l'acier et pouvant créer des amorces de rupture.

• Le second est un contrôle de résistance aux chocs (la rotule est une pièce
de sécurité elle peut plier en cas de choc mais ne doit pas casser).
 Champ d'application
Méthode :

Le contrôle à 100% est bien sûr nécessaire lorsqu'il y a un risque pour la vie
des personnes aussi le contrôle par ultra sons doit se faire sur toutes les
pièces.

Pour des raisons évidentes le contrôle par échantillonnage devra être utilisé
pour tous les contrôles destructifs.

La rotule après le test de résistance aux chocs n'est plus utilisable donc on
adoptera un contrôle échantillonné.
Il est possible de résumer grossièrement l'utilisation des deux types de
contrôle sous forme de tableau :
 Champ d'application
Bien sûr d'autres critères interviennent dans le choix des types de contrôle :
Tailles des séries, valeur ajoutée des produits, coût du contrôle (est-il
raisonnable d'effectuer un contrôle coûteux lorsque trois ou quatre pièces sur
1000 sont défectueuses ?), choix des caractéristiques à contrôler etc.

Remarque :

Un contrôle à 100% ne veut pas dire que l'on contrôle toutes les
caractéristiques du produit mais une seule.

Avant de parler des risques dus à l'échantillonnage, précisons que le contrôle

à 100% n'est pas sans risque en effet le caractère répétitif et monotone des
opérations de contrôle peut conduire à des erreurs et notamment à
l'acceptation de pièces défectueuses. Il peut conduire aussi au refus de
pièces bonnes car certains contrôleurs considèrent qu'ils doivent
nécessairement rejeter certaines pièces pour que leur chef considèrent qu'ils
ont bien fait leur travail.
 Champ d'application
Bien sûr d'autres critères interviennent dans le choix des types de contrôle :
Tailles des séries, valeur ajoutée des produits, coût du contrôle (est-il
raisonnable d'effectuer un contrôle coûteux lorsque trois ou quatre pièces sur
1000 sont défectueuses ?), choix des caractéristiques à contrôler etc.

Remarque :

Un contrôle à 100% ne veut pas dire que l'on contrôle toutes les
caractéristiques du produit mais une seule.

Avant de parler des risques dus à l'échantillonnage, précisons que le contrôle

à 100% n'est pas sans risque en effet le caractère répétitif et monotone des
opérations de contrôle peut conduire à des erreurs et notamment à
l'acceptation de pièces défectueuses. Il peut conduire aussi au refus de
pièces bonnes car certains contrôleurs considèrent qu'ils doivent
nécessairement rejeter certaines pièces pour que leur chef considèrent qu'ils
ont bien fait leur travail.
Niveau de qualité acceptable, risque client, risque fournisseur,
choix taille d'échantillon

Risque client, risque fournisseur

Niveau de qualité acceptable

Plans de contrôle

Contrôle réduit, contrôle renforcé

 Risque client, risque fournisseur
Il existe deux types de risque pour le contrôle par échantillon :

Le risque client, (appelé aussi risque β) est la probabilité, pour un plan

d'échantillonnage donné d'accepter un lot mauvais.

Le risque fournisseur, (appelé aussi risque α) est la probabilité, pour un plan

d'échantillonnage donné de se voir refuser un lot considéré comme mauvais
alors qu'il est bon.
 Risque client, risque fournisseur
Lorsque l'on a déterminé les risques clients et fournisseurs correspondant à
des lots contenant différents pourcentages de défectueux, on peut construire
la courbe d'efficacité des plans d'échantillonnage (établie grâce à la loi de
Poisson) qui permet d'établir la relation entre la probabilité d'acceptation du lot
et le pourcentage de défectueux du lot.

Il est délicat de déterminer facilement le plan qui convient aux deux risques.

L'utilisation de tables standards nous permet de définir le plan d'échantillonnage, c'est-

à-dire déterminer la taille n de l'échantillon, le critère d'acceptation c (ou k) et le nombre
de défectueux admis dans l'échantillon avant de rejeter le lot.
 Niveau de qualité acceptable
Niveau de qualité acceptable (NQA) : c'est le pourcentage maximum p0
d'individus défectueux d'un lot qui peut être considéré comme satisfaisant en
tant que moyenne d'un processus. Il est déterminé par un accord commun
entre le fournisseur et le client.

Dans la pratique lorsque la taille des lots, le niveau de contrôle et le NQA sont
définis, on peut déterminer à l'aide de tables la taille des échantillons, et le
nombre de défectueux dans l'échantillon pour qu'on puisse accepter le lot et
celui pour qu'on puisse refuser le lot.
 Niveau de qualité acceptable
Exemple : Exemple d'utilisation de tables standards pour un plan simple

Contrôle de lots de 4000 pièces niveau de contrôle II avec un NQA de 1% :

• déterminer la taille de l'échantillon,

• déterminer les critères d'acceptation et de rejet.
 Niveau de qualité acceptable
Exemple : Exemple d'utilisation de tables standards pour un plan simple
 Niveau de qualité acceptable
Méthode :

La première table correspond à un niveau de contrôle II (le plus utilisé), elle

permet de déterminer la lettre code (L) ainsi que la taille de l'échantillon:
n=200

La deuxième table nous permet de déterminer à partir de la lettre code et du

NQA (1%) les critères A d'acceptation et R de rejet: A=5 et R=6.

Cela signifie que pour valider le lot nous allons contrôler un échantillon de 200
pièces.

Si l'échantillon comporte A(5) ou moins de A pièces défectueuses le lot sera

accepté et si l'échantillon comporte R(6) ou plus de R pièces défectueuses le
lot sera refusé.
 Plans de contrôle
Lorsque les risques et les niveaux de qualité sont choisis par un accord commun entre
client et fournisseur, il faut déterminer le type de plan de contrôle :

• plan de contrôle simple

Il consiste à prélever un échantillon de n individus et à contrôler le nombre k de

défectueux, et en fonction de deux critères, A : acceptation du lot et R : critère de rejet,
à rejeter ou à accepter le lot.
 Plans de contrôle
• Plan double

Le principe est identique mais on

donne une deuxième "chance" avant
de rejeter le lot en prélevant un
deuxième échantillon.

Le troisième type de plan est le

plan multiple, sur le même principe
que le plan double, il consiste à
réaliser et à prélever plusieurs
échantillons.
 Contrôle réduit, contrôle renforcé
Les interprétations des résultats des contrôles de réception permettent une
classification des fournisseurs. Si un fournisseur est douteux quant à la qualité de ses
produits le client pratiquera un contrôle renforcé, dans le cas contraire on utilisera un
plan réduit.

La norme prévoit pour le passage entre les différents plans :

 Contrôle réduit, contrôle renforcé
Exemple : Exemples de différents contrôles extraits de la norme NFX 06 022

• Déterminer le % de défectueux dans le lot correspondant à un risque α de 5% pour

un plan normal.
• Comparer avec le NQA. Conclusion.

Méthode :

Po=1,3% différent de NQA =1% car A est un entier et il a été choisi de façon à
approcher le NQA
 SPC

Champ d'application

Causes assignables et variabilité aléatoire

Capabilités

cartes de contrôle (aux mesures, aux attributs)

cartes de contrôle aux mesures

Les cartes de contrôle aux attributs

 Champ d'application
Statistique Process Control ou MSP : Maîtrise Statistiques des Procédés

Essentiellement utilisé pour les contrôles en cours de fabrication pour les

productions en grande série ou lorsque les moyens de contrôle sont
destructifs.

Il permet de contrôler le processus et d'éviter des dérives conduisant à

une réalisation importante de produits non conformes.

Il consiste à prélever des échantillons et à vérifier que la moyenne,

l'étendue ou l'écart-type se trouve dans l'intervalle de confiance
matérialisé par des limites sur un graphique de contrôle appelé carte de
contrôle.

Sur la carte de contrôle présentée on peut remarquer deux graphiques,

un graphique réservé à la moyenne, un à l'étendue, les limites graphiques
; la moyenne et l'étendue de l'échantillon.
 Champ d'application
Les échantillons sont prélevés de façon périodique avec une taille d'échantillon fixe
(5 dans l'exemple) et l'opérateur calcule la moyenne et l'étendue (valeur maxi -
valeur mini) de l'échantillon.

Il reporte ces deux valeurs sur chacun des deux graphiques (moyenne et étendue).

L'ensemble des valeurs reportées doit se situer entre deux limites : limite de
contrôle inférieure et limite de contrôle supérieure.
Champ d'application
Champ d'application
 Causes assignables et variabilité aléatoire
Pour les productions en série les caractéristiques des produits ne sont pas identiques
d'un produit à l'autre (diamètre d'un axe, poids d'un aliment, dureté d'une pièce).

Cela provient du fait que pour tout procédé de fabrication il existe des sources de
variabilité.

Elles sont de deux types :

• une variabilité aléatoire "normale" inhérente au procédé par exemple jeu des
glissières sur une machine-outil, usure d'un outil...
• une variabilité importante et brutale due à une cause assignable (identifiable) à une
cause précise par exemple un réglage d'outillage, un changement de machine, une
opération de maintenance...

L'objectif des cartes de contrôle est de vérifier que le procédé n'est affecté que par la
variabilité aléatoire normale. Le procédé est alors sous contrôle.

Cela consiste à vérifier que la tendance centrale (moyenne arithmétique, médiane) et la

dispersion (étendue, écart-type) restent entre des limites établies selon certains critères
statistiques.
 Capabilités
Avant de placer un procédé sous contrôle il est nécessaire de vérifier qu'il est capable
de réaliser la caractéristique contrôlée en respectant les tolérances demandées.

Pour vérifier cette capabilité on peut calculer un indice de capabilité, il en existe

plusieurs :

• les indices de capabilité machine (Cm et Cmk),

• les indices de capabilité procédé (Cp et Cpk),
• l'indice de capabilité Cpm ou "indice de capabilité Taguchy".

Les conditions de mesure diffèrent pour ces indices :

• le premier mesure la capabilité machine uniquement, c'est-à-dire on ne prend en

compte que la machine, cela implique que les mesures soient faites de manière à ne
prendre en compte que la variabilité aléatoire de la machine.(pas de changement
d'opérateur, de matières, pas de réglage).

• le deuxième peut se réaliser sur une période de temps plus importante et prend en
compte le procédé global (machine, main d'œuvre, matériel, milieu).
 Capabilités
Prenons par exemple un axe de diamètre 10 mm avec une tolérance de ± 0,1mm.

L'intervalle de tolérance est de :

tolérance supérieure - tolérance inférieure = 0,2mm

L'indice de capabilité machine est de :

IT : intervalle de tolérance

: écart-type estimé.

La machine sera dite capable si Cm ≥1,33.

L'indice Cmk mesure quant à lui si la machine est capable mais aussi si la
machine est bien réglée.
 Capabilités
Si Cmk ≥ 1,33 alors la machine est bien centrée.

Les formules de calcul pour Cp et Cpk sont identiques.

L'indice de capabilité Cpm ou "indice de capabilité Taguchy" contrôle en plus que l'on ne
s'éloigne pas trop d'une valeur cible (en général le milieu de l'intervalle).

avec

s² mesurant la dispersion le deuxième terme

mesurant l'écart par rapport à T la valeur cible.

Décider pour les cas suivants si la machine est capable et les décisions à prendre
en fonction des cas.
 Capabilités
Décider pour les cas suivants si la machine est capable et les décisions à prendre
en fonction des cas.

La cote à réaliser est de 10 ± 0,48 mm

L'écart type estimé est de 0,12 mm

La moyenne est de 10 mm
Capabilités

La cote à réaliser est de 10 ± 0,48 mm

L'écart type estimé est de 0,12 mm

La moyenne est de 10,24 mm

La cote à réaliser est de 10 ± 1 mm

L'écart type estimé est de 0,12 mm

La moyenne est de 10,24 mm

La valeur cible T est de 10mm et n = 50

Calculer Cpm, Cm, Cmk.
 Capabilités
Méthode :
Dans le premier cas l'intervalle de tolérance est
égal à la dispersion totale des pièces (on
considère que 6 représentent la totalité des
pièces à 2 pour 1000 près).
la machine n'est pas capable car le moindre
déréglage provoque la production de pièces non
conformes.

Calcul de Cm et Cmk :
 Capabilités
La machine est capable et elle est bien réglée : elle peut être mise sous
contrôle

Dans le troisième cas la machine est capable mais pas bien réglée : il faut
donc régler la machine.
 Capabilités
Dans le dernier cas la machine au vu des deux premiers indices est bien
réglée et bien centrée.

Calcul de Cm et Cmk

mais si l'on calcule Cpm

Il n'est pas bon car bien que l'on reste largement dans les tolérances on
s'éloigne trop de la cible.
 cartes de contrôle (aux mesures, aux attributs)

Suivant le type de la caractéristique contrôlée il existe deux grandes familles

de cartes de contrôle :

• La carte de contrôle aux mesures, qui permet de suivre une caractéristique

mesurable de façon continue par exemple une dimension, un poids...

• La carte de contrôle aux attributs, qui permet de suivre une caractéristique

non mesurable ou contrôlée à l'aide de calibres par exemple un contrôle
visuel, un contrôle réalisé avec un calibre mini-maxi permettant de trier les
pièces non conformes.
cartes de contrôle aux mesures

Introduction
• Introduction
Calcul des limites
• Calcul des limites
• Utilisation des cartes de contrôle
Utilisation des cartes de contrôle
• Réactions en cas de défauts
Réactions en cas de défauts
 Introduction
Les cartes de contrôle aux mesures les plus utilisées sont les suivantes :

• Carte des moyennes X et de l'étendue R (ou W)

• Carte des moyennes X et de l'écart type

 Calcul des limites
Si l'on considère (à vérifier) que la moyenne des
échantillons suit une loi normale alors 99,8%
(99,74%) des mesures sont comprises dans
l'intervalle moyenne ± 3,09(3) σx.

σx étant l'écart-type de la distribution des

moyennes des échantillons.
 Calcul des limites
On peut alors calculer les limites de contrôle de la carte :
(les limites de surveillance sont calculées de la même manière en ajoutant non pas trois
mais deux écarts-type).
Calculons par exemple la limite de contrôle supérieure.

T étant la valeur cible.

Or relation donnée par les statisticiens.

étant l'écart-type de la population, n la taille de l'échantillon.

Or dans la majorité des cas est inconnue donc il faut l'estimer.

On peut l'estimer à partir de la moyenne des étendues ou de la moyenne des écarts-

type des échantillons.

étant la moyenne des étendues et étant la moyenne des écarts-type

c4 et d2 des coefficients permettant l'estimation et variant en fonction de n sont donnés
par les statistiques.
 Calcul des limites

Calculer le coefficient A à placer devant la moyenne des étendues lorsque n= 5

Méthode :

Ces coefficients permettant de calculer les limites se trouvent dans les tables suivantes.

Carte de contrôle de la moyenne (les deux premières tables)

1) cas m et (caractéristiques de la population) sont connus

limites de contrôle :
(table 1 première colonne)

limites de surveillance : (table 1 deuxième colonne)

 Calcul des limites
2) cas estimé à partir de la moyenne des étendues :
limites de contrôle : (T valeur cible)

(table 2 première colonne)

limites de surveillance : (table 2 deuxième colonne)

3) cas estimé à partir de la moyenne des écarts-type :

limites de contrôle : (table 3 première colonne)

limites de surveillance : (table 3 deuxième colonne)

 Calcul des limites

table 1 - Table 2
Calcul des limites

Table 3
 Calcul des limites
Carte de contrôle de l'étendue
Table 1 (sigma connu)

Table 1
 Calcul des limites
Carte de contrôle de l'étendue
Table 2 (sigma estimé à partir de )

Table 2

Cas où les caractéristiques Cas où les caractéristiques de la population sont

de la population sont inconnues et estimées à partir de la moyenne
connues des étendues.
 Calcul des limites
Calculer les limites de contrôle de la moyenne et de l'étendue :

Lors de la réalisation d'une pièce de longueur 10± 0,1 mm nous avons prélevé 25
échantillons de 5 pièces. Pour chaque échantillon a été calculé sa moyenne et son
étendue. La moyenne des étendues de chaque échantillon est de 0,093 mm.
Calculer les limites de contrôle et de surveillance de la moyenne et de l'étendue.

Méthode :

La taille des échantillons étant de 5 pièces, les caractéristiques de la population sont

inconnues et estimées à partir de la moyenne des étendues.
On utilise les formules :

(table 2 de la moyenne première colonne)

(table 2 de la moyenne deuxième colonne)

Cas ou la moyenne et l'écart type de la population sont inconnues et estimées à partir

de la moyenne des étendues.
 Calcul des limites
Pour la moyenne :

Lcs=10+0,594. 0,093=10,055

Lci=10-0,594.0,093=9,945

Lss=10+0,377.0,093=10,035

Lsi=10-0,377.0,093=9,96

Pour l'étendue :

Lcs=2,36.0,093=0,219

Lci=0,16.0,093=0,015

Lss=1,81.0,093=0,168

Lsi=0,37.0,093=0,034
 Utilisation des cartes de contrôle
En fabrication, l'opérateur prélève régulièrement un échantillon de n pièces de
sa production dont il calcule la moyenne et l'étendue. Puis il reporte ces
valeurs sur la carte de contrôle.
 Réactions en cas de défauts
Lorsque le procédé reste dans une variabilité normale les points restent à l'intérieur des
limites de contrôle, en effet il y a environ deux chances sur mille pour qu'un point se
trouve en dehors de ces limites.

Si cela se produit alors il faut arrêter la machine et procéder à un réglage.

D'autres situations peuvent résulter d'une variabilité anormale et nécessiter un arrêt et

un réglage de la machine :

• 7 points consécutifs croissants ou décroissants

• 7 points consécutifs du même côté de la valeur centrale

 Réactions en cas de défauts
Compléter la carte de contrôle pour les quatre échantillons suivant
 Réactions en cas de défauts
Complément :
 Réactions en cas de défauts

Le dernier échantillon a une moyenne qui dépasse la limite de contrôle

supérieure il faut donc arrêter la machine analyser ce qui s'est passé et
éliminer les causes de ce déréglage.
 Les cartes de contrôle aux attributs
Il arrive fréquemment que les
conditions de qualité ne soient pas
mesurables ou qu'il soit plus
pratique ou économique de réaliser
un contrôle à l'aide de calibres. on
utilise alors une carte de contrôle
aux attributs.

Les principales cartes de contrôle

aux attributs sont :

Carte p, np, c et u :
 Les cartes de contrôle aux attributs
Un produit est déclaré non conforme lorsqu'il satisfait à un certain nombre de
caractéristiques ou qu'il comporte des défauts inacceptables

Exemple :

• Un diamètre de piston trop petit

• Des bouteilles en verre comportant des éraflures, des fissures etc.

Ce produit part en général au rebut.

Pour certains produits plus complexes (exemple un micro-ordinateur ) il est

plus difficile de définir si le produit est acceptable, en revanche il peut être
intéressant de connaître le nombre de non conformités que peut présenter le
produit.
 Les cartes de contrôle aux attributs
Remarque :

certaines non conformités

peuvent être déclarées
critiques et rendre le
produit non conforme.
 Les cartes de contrôle aux attributs
Exemple de carte de contrôle p pour un produit dont les lots ont 5000 unités et la taille
des échantillons est de 80.

24 échantillons de taille constante ont été prélevés et la proportion de non conformes

par échantillon a été calculée.

Dans le premier échantillon il y a 3 pièces défectueuses donc la proportion de non

conformes est 3/80=0.375

remarque : deux points sont situés au-dessus de la limite supérieure de contrôle

(échantillon 3 et 11) il faudrait en déterminer la cause.
La maintenance industrielle

Différents types de maintenance

• Introduction
• Calcul des limites
Plan de maintenance, AMDEC
• Utilisation des cartes de contrôle
• Réactions en cas de défauts
TPM (Totale Productive Maintenance)
 Différents types de maintenance
La maintenance a pour rôle de maintenir ou de rétablir un équipement de production
dans un bon état de fonctionnement ou en mesure de réaliser la production demandée.

Il existe plusieurs formes de maintenance :

 Différents types de maintenance
La maintenance corrective (ou curative) permet de remettre un équipement en état de
fonctionnement après une panne et donc un arrêt de la production.

Elle présente deux inconvénients majeurs :

L'arrêt étant imprévisible, cela perturbe fortement l'organisation de la production surtout

en JAT (flux tendu) car il n'y a pas ou peu d'en cours.

De plus la réparation nécessite un grand nombre de pièces détachées.

La maintenance préventive permet d'éviter un certain nombre de pannes en changeant

des pièces à des dates programmées lorsque l'on connaît la loi d'usure de ces pièces
ou grâce à un historique des pannes.

La maintenance préventive peut se faire aussi de manière conditionnelle c'est-à-dire

qu'au lieu de changer la pièce systématiquement après un certain nombre d'heures de
fonctionnement, on réalise une mesure et en fonction du résultat on change ou pas la
pièce. Par exemple au lieu de changer à date fixe les roulements à billes d'un palier, il
est possible d'effectuer une mesure de vibrations et de ne changer les roulements que
lorsque cela est nécessaire.
 Différents types de maintenance
Afin d'améliorer la maintenance les opérateurs de production sont de plus en plus
impliqués dans la maintenance de premier niveau. Celle-ci consiste en des tâches
simples de nettoyage, de surveillance des niveaux et des organes, de graissage etc.

Ils participent aussi à la maintenance préventive conditionnelle en signalant aux agents

de maintenance des comportements anormaux (bruits, vibrations...) précurseurs de
pannes plus graves.

Il existe aussi une maintenance d'amélioration, par exemple lorsqu'un moteur électrique
doit être remplacé plusieurs fois par an on essaie de trouver une solution afin que cela
n'arrive plus, soit choisir un moteur plus puissant, ou alors tout simplement réaliser un
nettoyage périodique afin qu'il puisse fonctionner correctement.
 Plan de maintenance, AMDEC
Afin de mettre en place la maintenance préventive et établir des plans de maintenance,
on peut utiliser des outils comme l'Amdec Analyse des modes de défaillance de leur
effets et de leur criticité ou l'historique des pannes.

Le plan de maintenance est en fait un plan définissant les actions de maintenance

préventive à réaliser, ainsi que leur périodicité et qui doit les réaliser.

Il peut être établi grâce à la MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilisation) à l'AMDEC
ou à un historique des pannes.

L'AMDEC consiste à rechercher toutes les causes possibles d'arrêt d'une machine, à
définir leurs effets ainsi que leur criticité et à imaginer les actions à mettre en place pour
les éviter ou les corriger.

Définir la criticité permet de classer la priorité des actions à mener pour éviter l'arrêt, la
criticité est généralement définie à partir de la gravité (en termes de sécurité) de la
fréquence, de la facilité de détection etc.
 TPM (Totale Productive Maintenance)
La Maintenance productive totale est un projet pour améliorer l'efficacité
globale des installations qui dépasse le cadre de la maintenance car l'arrêt
des machines n'est pas seulement dû aux pannes mais aussi à des pièces
défectueuses, à des manques d'approvisionnement, à des pauses ....

On peut mesurer les progrès réalisés grâce à un indicateur (trs ou trg ) taux
de rendement synthétique ou global.

C'est le rapport entre le nombre de pièces produites (bonnes) et le nombre

qu'aurait produit la machine en travaillant à sa cadence normale mais sans
interruption.
 Exercices

Exercice
• Introduction
• Calcul des limites
Exercice : auto-évaluation
• Utilisation des cartes de contrôle
• Réactions en cas de défauts
Exercice : auto-évaluation
 Exercices
Question

Associer les situations avec le passage d’un niveau de plan de contrôle à un

autre.
 Exercices
Correction

Associer les situations avec le passage d’un niveau de plan de contrôle à un

autre.
 Conclusion
Le contrôle statistique de réception permet :
• de contrôler la qualité des produits,
• de normaliser les accords fournisseurs clients,
• De qualifier des lots en contrôlant seulement une partie du lot avec un risque prévu.

Le contrôle en cours de fabrication (SPC) et la maintenance permettent de contrôler la

qualité et la fiabilité des processus.

L'établissement de cartes de contrôle permet de :

• connaître la capabilité du procédé, c'est-à-dire le niveau de qualité qu'on peut
attendre de celui-ci,
• de s'assurer que cette capabilité n'évolue pas et de déclencher une action dans le
cas contraire,
• de déterminer les moments opportuns pour un réglage éventuel.

D'autres méthodes et outils sont employés en gestion de production pour améliorer la

qualité :
• L'amélioration continue des processus,
• La méthode des 5S,
• Les plans d'expérience.

Elles dépassent le cadre de cette leçon.

 AU REVOIR

Temps d’ouverture
Non-qualité

KAIZEN

Merci de votre attention

Valeur ajoutée Plan d’amélioration

QQOQCP
ISHIKAWA