Durant mon stage d’initiation chez caveo, j’ai été affectée au laboratoire Resens du département de

recherche et développement. J’ai consacré alors ce chapitre pour présenter le laboratoire Resens en
découvrant les différentes equipeents et machines et leurs utilisations.

1. Présentation du laboratoire Resens :

Le laboratoire Resens est pârmis l’un des seuls laboratoires dans l’africe qui effectue des essais
mécaniques et métallurgiques. Malgré son ouverture récente en , il a marqué le marché grâce à ..
Durant les premiers stages, ce laboratoire sera seulement à analyser les produits provenant de la
chaine de production de Caveo. Mais ces derniers , le laboratoire effectue maintenant des analyses
au service de clients étrangérs notant : …..

Dans ce qui va suivre, on va détailler les différentes équipements et machines dans ce laboratoire et
leurs utilisations.

2. Les machines et les instruments :

Le laboratoire resens comportera 13 equipements

2.1. L’essai de fatigue : = essai d’endurance

Cette forme de « vieillissement accéléré » permet de :

 mieux connaître l’espérance de vie du produit et le cycle de vie

 déterminer une durée de garantie adaptée

 élaborer un calendrier de maintenance préventive

 mettre en évidence les zones d’usures, les points de rupture et les faiblesses mécaniques

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Qu’est-ce que le phénomène de la fatigue des matériaux ?

Le phénomène de fatigue dans les matériaux est un processus de dégradation mécanique

caractérisé par des changements structurels progressifs, localisés et permanents lorsqu’ils sont
soumis à des contraintes et des déformations fluctuantes. Ce phénomène, souvent observé dans
les matériaux soumis à des charges cycliques, conduit à un point critique où le matériau peut
développer des fissures ou finalement se rompre, même si les charges appliquées restent
inférieures à la résistance ultime du matériau.

Au cours de la fatigue, les matériaux subissent une déformation plastique, qui peut se manifester
par une déformation microplastique à une échelle minimale. Lorsque ces déformations localisées
s’accumulent sous l’effet d’une contrainte continue, elles peuvent entraîner l’apparition de
dommages macroscopiques et finalement aboutir à la rupture du matériau ou du composant.

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Comment se déroule un essai de fatigue ?

Un essai de fatigue consiste à charger un spécimen dans une machine d’essai de fatigue, à lui
appliquer la contrainte prédéterminée, à le décharger à une charge nulle ou dans la direction
opposée, et à répéter ce cycle jusqu’à la fin de l’essai. L’essai peut être mené pendant un nombre
prédéterminé de cycles ou jusqu’à la rupture du spécimen, en fonction des paramètres spécifiques
de l’essai.

 L’essai de fatigue est essai mécanique

 réalisé en appliquant une charge cyclique à une éprouvette ou à une structure

 but : résistance à la fatigue, la croissance des fissures , identifier les emplacements critiques,
démontrer la sécurité d’une structure qui peut étre sensible à la fatigue.

 La durée de vie en fatigue d'une éprouvette est le nombre de cycles nécessaires à la rupture
de celle-ci.

 La vitesse de propagation de fissure est habituellement mesurée pendant l'essai, mais peut
aussi être mesurée post mortem en observant les stries de fatigue sur les faciès de rupture.
Les essais sur éprouvettes peuvent également être effectués à l'intérieur d'enceintes où la
température, l'humidité et l'environnement, susceptibles d'affecter la vitesse de propagation
des fissures, sont contrôlés.

 Les essais de fatigue sur les epprouvettes sont utiles pour obtenir des informations sur :

 la vitesse de propagation des fissures de fatigue : généralement la vitesse de

propagation par cycle : da/dN en fonction de l’amplitude du facteur d’intenisté des

contraintes

- Les fissures de fatigue donnent généralement naissance à des zones à fortes contraintes telles que
des concentrations de contraintes ou des défauts de matériau et de fabrication.

- Les fissures peut provenir des sources suivantes :

- Fretting

- Trous mal percés

- Traitement des matériaux

- Rayures

- dommages dus aux chocs

- Un boc de charge représentative est appliqué de façon répétée jusqu’à ce que la durée de vue de la
structure soit démontrée ou que des défaillences s produisent et doivent etre réparées
- La fréquence d’essai sont souvant limitée à quelques Hz et il faut eviter la fréquence de résonance
de la structure

- Mécansime Whiffletrees

- chaque extrimité est fixée fixée à un tampon collé sur la structure

- un actionneur (hydrolique, éléctromagnétique, ou pneumatique) sont utilisées pour appliquer des

charges à la structure soit directement, soit par l'intermédiaire d'un whiffletree pour répartir les
charges.

- Un capteur de force est placé en ligne avec l'actionneur et est utilisée par le contrôleur de
charge pour contrôler les charges dans l'actionneur.

- Un capteur de déplacement peut être utilisé pour mesurer le déplacement des emplacements
critiques sur la structure. Les limites de ces déplacements peuvent être utilisées pour signaler la
défaillance d'une structure et arrêter automatiquement l'essai.

Instruments :

 jauge de déformation

 accéléromètres

 capteur de déplacement

 capteur de force

 capteur de fissure

 capteurs de surveillance de l'état de la structure

weekipedia

La fatigue d’un matériau est causée par une charge cyclique avec la fréquence d’essai
correspondante.

Les résultats de l’essai de fatigue sont présentées sous forme de diagrammes de containte –
changements de charge. Le nombre de cycles jusqu’à la rupture du produit est tracé en fonction de
l’amplitude des contraintes cycliques.

Les valuers caractéristiques determinées lors de l’essai de fatigue :

 Courbe de Wöhler | Ligne de Wöhler | Diagramme de Wöhler

 Stabilité opérationnelle

 Résistance à la fatigue

 Fatigue à faible nombre d cycles (LCF)

 Fatigue à grand nombre de cycles (HCF)

 Résistance à la fatigue | Résistance à la fatigue par efforts alternés

La fatigue des matériaux : l'endommagement ou la défaillance d'un matériau ou d'un composant
soumis à des contraintes variables dans le temps et fréquemment répétées.

Permet d’etimer la durabilité d’un composant ( dététerminsation de la stabilité opérationnelle)

Coube de Wholer ou ligne de Wholer ou diagramme de Wholer: courbe S-N (Stresses –

Number of cycles).

L’asymptote horizontale correspond à une contrainte qui représente la limite de Fatigue.

On remarque la présence de 3 domaines :

 Domaine Oligocyclique : ruptures rapides sous fortes contraintes.

 Domaine d’endurance limitée : ruptures systématiques sous un nombre limité de cycles.

 Domaine d’endurance illimitée : aucune rupture sous une contrainte donnée.

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Indique la somme de charge tolérable jusqu’à la rupture d’un matériau.

Cette courbe est déterminée à amplitude constante puis elle est divisée en plages :

- Fatigue à faible nombre de cycles K

- Fatigue à grand nombre de cycles Z
- Résistance à la fatigue D
Les zones sont délimitées au moyen du nombre de cycles d’oscillation N

 Fatigue à faible nombre de cycles de 100 à 30 000 cycles

 Fatigue à grand nombre de cycles 2 000 000 cycles environ

 Résistance à la fatigue jusqu’à l'infini

Description de la courbe de Wöhler:

 Rm résistance statique (ici résistance à la traction)

 Sa amplitude de contrainte nominale

 SaD résistance à la fatigue

 N cycle d’oscillation tolérable

 ND cycles d’oscillation de la charge d’angle

 NG cycles d’oscillation limite

 K Fatigue à faible nombre de cycles

 Z Fatigue à grand nombre de cycles

 D Résistance à la fatigue / résistance à la fatigue par efforts alternés

Cette courbe dépond des propriétés du matériau, de la force et du type de chargement (charge de
compression ondulée, charge de traction ondulée ou charge alternée).
Domaine K : lorsque la rupture se fait au quart des cycles d’oscillations, on parle de résistance
statique que l’on peut déterminée également dans l’essai de traction.

Domaine Z : dans ce palage entre 104 et 2. 106 cycles d’oscillation (selon le matériau), le produit
atteint toujours un critére de défaillance ( exp : fissure ou rupture)

Droite de résistance à la fatigue :

Lorsque deux échelles logarithmiques sont utilisées, la courbe de Wöhler est presque droite. Cette
droite (avec une inclinaison -k) est appelée droite de résistance à la fatigue.
Résistance à la fatigue : D : very high cycle fatigue, VHCF en anglais désigne la limite de chargement,
supportée par un matériau sous chargement cyclique sans fatigue ou rupture importante.

Lorsque l’eprouvette défaille avant d’atteindre le nombre limite de cycles d’oscillations Ng, elle est
considérée comme défaillante.

- La courbe de Wohler permet de prédire, avec précison statique, le nombre de cycles

d’oscillation qu’un composant pourra supporter jusqu’à sa défaillance sous charge de
fonctionnement.

Fatigue à faible nombre de cycles

La fatigue à faible nombre de cycles K est la plage en dessous de 104 à 105 cycles
d’oscillation environ. La fatigue à faible nombre de cycles est déterminée par
l’essai Low Cycle Fatigue (LCF).
Fatigue à grand nombre de cycles
La résistance à la traction Z est la plage entre 104 et 2·106 cycles d’oscillation (selon
le matériau). est la plage entre 10 4 et 2·106 cycles d’oscillation (selon le matériau).
La fatigue à grand nombre de cycles est déterminée dans l’essai de fatigue ou essai
High Cycle Fatigue (HCF). Après l’essai, le résultat est le nombre de cycles
d'oscillation à une amplitude de charge donnée.
Résistance à la fatigue
La résistance à la fatigue D (engl. very high cycle fatigue, VHCF) désigne la limite de
chargement, supportée par un matériau sous chargement cyclique sans fatigue ou
rupture importante.
Les matériaux qui résistent à plus de 1 000 000 de cycles d'oscillation sans
défaillance lors de l'essai de fatigue à une force définie seront par contre considérés
comme résistants à la fatigue.

 La stabilité opérationnelle d’un composant

 Bien souvent, le département développement ne conçoit pas un
composant pour ses caractéristiques de résistance à la fatigue, mais
pour sa stabilité (au plan opérationnel).

Stabilité opérationnelle :
- Terme issu des sciences de matériaux
- Décrit la capacité d’un matériau à supporter sans dommage des charges statiques,
quasi-statiques et dynamiques tout en tenant compte de conditions
environnementales pertinentes.
- Afin de déterminer la résistance à la fatigue d’un composant, tous les types de
chargement doivent etre pris en compte,
Orgine de défaillance ne peut pas etre decrit d’un seul paramétre : la formation de micro-fissures

Pour le développement d’un composant : la tâche est de fabriquer un produit qui fait sa fonction
pendant toute sa période d’utilisation.

L’esmiation de la durée de vie dans les essais de fatigue cntibue à garantir une conception sure et
économique des composants. Ainsi, les chiffres clés des essais non destructives peuvent également
etre intégrées dans le developpement des produits.

La durée de vie d'un composant dépend non seulement du niveau de charge, mais aussi de la
séquence de charge

Résistance à la fatigue ou résistance à oscillations :

- Décrit le comportement de déformation et de fatigue des matériaux sous

chargement cyclique.

Essai Wohler : est un essai de résistance à oscillation avec une amplitude constante

Les grandeurs caractéristiques d’un cycle d’oscillation :

 σa amplitude de contrainte

 Δσ largeur d’oscillation

 σo contrainte haute

 σu contrainte basse

 σm contrainte moyenne

 R rapport de contrainte

 Rapport de charge: R=σu / σo

 1. Essai de traction :
Comment elle se déroule ?
But de l’essai ?
Résultats ?
Matériel utilisés ?
Constation

L’essai de traction est une méthode expérimentale utilisée pour déterminer certaines caractéristiques
mécaniques d’un matériau, telles que la limite d’élasticité, la résistance à la traction et l’allongement
à la rupture.

Dans le cas du laboratoire Resens, le matériau à tester provient d’un échantillon issu d’un produit
fabriqué par Caveo. Dans un premier temps, l’échantillon est découpé pour obtenir une barre. Cette
barre est ensuite envoyée à un laboratoire spécialisé afin de fabriquer une éprouvette normalisée.
L’éprouvette est de forme cylindrique ; ses extrémités sont élargies et munies de congés. Cette
géométrie permet de concentrer la déformation et la rupture dans la partie centrale de l’éprouvette,
évitant ainsi que les zones de serrage qui influencent les résultats.

L’essai commence par la mise en place de l’éprouvette dans la machine de traction, entre deux
mâchoires : la mâchoire inférieure reste fixe tandis que la mâchoire supérieure se déplace vers le
haut. Avant le lancement, l’opérateur définit dans le logiciel les paramètres d’essai, notamment :

 La vitesse de déplacement,

 La longueur initiale de mesure (L₀),

 La charge maximale autorisée,

 et éventuellement la température d’essai si celui-ci est réalisé dans des conditions

spécifiques.

Une fois les paramètres sont validés, la machine commence à étirer progressivement l’éprouvette.
Comme l’indique la figure .. ci-dessous .

Pendant l’essai, la force appliquée et l’allongement de l’éprouvette sont enregistrés en continu,

permettant de tracer la courbe de traction conventionnelle (force ou contrainte en fonction de
l’allongement ou de la déformation).
Cette courbe décrit les différentes étapes que traverse le matériau, depuis l’application de la charge
initiale jusqu’à la rupture.

1. Domaine élastique : la contrainte augmente linéairement avec la déformation. Le matériau

se comporte de manière réversible. La pente de cette droite correspond au module d’Young.

2. Limite d’élasticité : au-delà de ce point, le matériau subit des déformations permanentes.

3. Phase plastique : la contrainte continue à augmenter, mais de manière moins rapide. Le

matériau se déforme de façon irréversible.

4. Résistance maximale à la traction (Rₘ) : c’est la contrainte la plus élevée atteinte par le
matériau avant que la section utile de l’éprouvette ne commence à se réduire fortement
(phénomène de striction).

5. rupture : après la résistance maximale, la contrainte apparente diminue jusqu’à la rupture

finale de l’éprouvette dans sa zone centrale.