Voici les étapes principales d'une ligne de production de panneaux sandwich :

1. Préparation des matériaux

 Copeaux ou rouleaux de métal (généralement en acier galvanisé ou en aluminium)

sont fournis dans des bobines.
 Matériau isolant : mousse polyuréthane, polystyrène ou laine minérale, selon les
spécifications des panneaux.
 Produits chimiques pour le durcissement ou la réaction de l'isolant, selon le type de
mousse.

2. Découpe et préparation des matériaux

 Découpe du métal : Les bobines de métal sont coupées et formées en feuilles plates à
la largeur souhaitée.
 Préparation de l’isolant : Dans certains cas, l’isolant est coulé ou déposé sous forme
de mousse, puis découpé à la taille des panneaux.

3. Application de l'isolant

 Le matériau isolant est appliqué sur une des feuilles de métal. Pour un processus avec
mousse, celle-ci peut être injectée ou projetée sur le métal, où elle se durcit pour
former une couche solide.

4. Assemblage des couches

 Formation du sandwich : La couche isolante est sandwichée entre deux feuilles

métalliques. Cela se fait généralement par compression ou presse à rouleaux, afin
d’assurer une bonne adhérence et une épaisseur uniforme.

5. Curation ou durcissement

 Si des matériaux chimiques sont utilisés (comme pour les panneaux en polyuréthane),
le panneau passe dans une zone de durcissement (souvent un tunnel de cuisson ou un
four). La température et l'humidité sont contrôlées pour assurer la solidification de
l'isolant.

6. Découpe de la longueur finale

 Une fois les panneaux formés, ils sont découpés à la longueur désirée, en fonction
des besoins spécifiques de chaque projet. Cela se fait à l’aide de machines de coupe et
de sciage automatisées.

7. Contrôle qualité

 Des tests sont effectués pour garantir la résistance mécanique, l'isolation thermique,
et parfois la résistance au feu des panneaux. Des équipements automatisés détectent
les anomalies de forme ou d'épaisseur.
8. Empilage et emballage

 Les panneaux finis sont ensuite empilés et peuvent être emballés pour être expédiés
aux clients ou à d'autres étapes de la chaîne de production.

Équipements principaux sur une ligne de production de panneaux sandwich :

 Dérouleurs de bobines : pour dérouler les feuilles de métal.

 Ligne de coupe et formage : pour découper les métaux et les façonner.
 Injecteurs de mousse (si applicable) : pour injecter ou verser l’isolant entre les
couches de métal.
 Presse à rouleaux : pour compresser et former le panneau sandwich.
 Four de durcissement (si nécessaire) : pour durcir ou polimeriser l'isolant.
 Machines de découpe à la longueur : pour couper les panneaux à la dimension
finale.
 Système de contrôle qualité : pour inspecter les produits finis.

Processus alternatif (pour panneaux avec isolant rigide préfabriqué) :

Si l’isolant est fourni sous forme de panneaux rigides (comme des panneaux de polystyrène
ou de laine de roche), il est simplement placé entre les deux feuilles métalliques, puis le tout
est pressé pour être solidifié.
1. Kronn Foaming Machine

La Kronn Foaming Machine est une machine utilisée pour l'injection de mousse dans les
panneaux sandwich. Elle est utilisée principalement pour les panneaux en polyuréthane ou
d'autres matériaux d'isolation similaires. Cette machine mélange et injecte les composants
chimiques nécessaires pour créer une mousse qui durcit et forme la couche isolante.

 Fonction principale : Mélanger les produits chimiques, injecter la mousse entre les
couches métalliques, et permettre à la mousse de se solidifier.
 Caractéristiques : La machine peut être équipée de systèmes pour ajuster la densité
de la mousse, le taux d'expansion, et d'autres paramètres pour garantir la qualité de
l'isolant.

2. Puma Foaming Machine

La Puma Foaming Machine est un autre type de machine d'injection de mousse. Elle est
utilisée dans des lignes de production plus grandes et souvent pour des panneaux en
polyuréthane ou en PIR (polyisocyanurate), qui sont des matériaux d'isolation très
efficaces.

 Fonction principale : Injecter et mélanger les composants chimiques pour produire de

la mousse. Elle peut avoir des capacités de contrôle plus avancées, comme un système
de température et de pression précis pour garantir la qualité et la constance de la
mousse.
 Avantages : Ce type de machine est souvent plus rapide et plus efficace, avec des
systèmes automatisés pour minimiser les erreurs humaines et améliorer la productivité.

3. Pentane Unit

L'unité de pentane est utilisée dans les lignes de production de panneaux sandwich lorsqu'un
gaz inflammable comme le pentane est utilisé pour générer la mousse. Le pentane est souvent
utilisé comme agent de soufflage dans la production de panneaux en polyuréthane ou en
polystyrène expansé.

 Fonction principale : Le pentane agit comme un agent de soufflage dans la mousse,

ce qui permet d’obtenir une bonne structure de cellules et d'améliorer l’isolation
thermique des panneaux.
 Sécurité : Comme le pentane est inflammable, une unité de ce type est équipée de
dispositifs de sécurité pour contrôler les niveaux de gaz et éviter les risques
d'explosion.

4. RW Trapézoïdal Section

Cette section fait référence à une partie de la machine de formage qui produit des panneaux
sandwich avec des profils trapezoïdaux. Les panneaux à section trapézoïdale sont souvent
utilisés pour des applications telles que les toitures industrielles ou les murs extérieurs.

 Fonction principale : La section trapézoïdale est utilisée pour former les bords des
feuilles métalliques, qui vont être ensuite sandwichées avec de l'isolant. Ce profil est
 souvent choisi pour ses caractéristiques de résistance mécanique et de facilité
d’installation.
 Avantages : Le profil trapézoïdal assure une excellente solidité et permet une
meilleure gestion des charges. Il est aussi très utilisé pour son aspect esthétique
moderne.

5. RW Lamellas Section

Cette section concerne les lamelles de forme régulière utilisées pour l'esthétique ou pour
ajouter des caractéristiques structurelles spécifiques aux panneaux. Les lamelles peuvent être
utilisées pour des panneaux décoratifs ou pour des applications spécifiques où l’apparence et
la fonctionnalité (comme la ventilation ou l'écoulement de l'eau) sont importantes.

 Fonction principale : Créer des reliefs ou des lamelles sur les surfaces des panneaux
afin d'améliorer leurs propriétés fonctionnelles ou visuelles.
 Applications : Utilisé souvent dans des bâtiments où la finition esthétique et la
résistance mécanique sont cruciales, comme dans certains types de cloisonnements ou
de toitures architecturales.

6. Roll Former Section

La section de formage à rouleaux (ou Roll Former) est utilisée pour donner la forme finale
aux feuilles métalliques. Cette machine déroule les bobines métalliques et les façonne à
travers une série de rouleaux pour leur donner la forme spécifique voulue (comme une forme
ondulée, trapézoïdale, ou d'autres profils).

 Fonction principale : Façonner les feuilles métalliques en la passant sous une série de
rouleaux qui vont donner la forme nécessaire.
 Avantages : Le processus est extrêmement précis et permet de produire des panneaux
avec des profils complexes tout en maintenant une qualité constante sur de grandes
longueurs de panneaux.

7. RW Suction Unit

L'unité de succion RW est utilisée pour aspirer l'air ou d’autres impuretés dans le processus
de production des panneaux sandwich. Cela permet de maintenir une pression constante dans
la machine de formage, de garantir que les matériaux sont bien alignés, et d'éliminer toute
impureté ou défaut.

 Fonction principale : Maintenir un flux d'air contrôlé dans la zone de production pour
garantir un bon alignement des matériaux, éviter des bavures ou des bulles d'air
dans les panneaux, et assurer une adhérence uniforme de la mousse.
 Applications : Il est particulièrement important dans les zones où des matériaux
sensibles à l'humidité ou à l'air doivent être manipulés pour éviter des défauts dans les
panneaux finis.
En résumé

Ces équipements sont utilisés pour optimiser la production de panneaux sandwich à la fois en
termes de qualité et de vitesse. Voici les rôles de chaque section :

1. Kronn/Puma Foaming Machine : Injection et durcissement de la mousse.

2. Pentane Unit : Utilisation du pentane comme agent de soufflage.
3. RW Trapézoïdal/Lamellas Section : Formation de profils métalliques spécifiques
(trapézoïdal ou lamelles).
4. Roll Former Section : Façonnage des feuilles métalliques en profilées spécifiques.
5. RW Suction Unit : Contrôle de l'air et évacuation des impuretés pendant la
production.

Ces machines fonctionnent ensemble pour produire des panneaux sandwich isolants et
robustes, utilisés dans de nombreux secteurs. Si tu veux des détails sur l’intégration de ces
équipements dans une ligne spécifique, ou des informations sur les capacités exactes de
chaque machine, n’hésite pas à demander !

1. Air Compressor

L'air compressor (compresseur d'air) joue un rôle crucial dans la production, car il fournit de
l'air comprimé nécessaire pour faire fonctionner diverses machines et composants sur la ligne,
comme les systèmes pneumatiques, les vannes et certains actionneurs.

 Fonction principale : Fournir de l'air comprimé pour diverses machines, telles que les
systèmes de nettoyage, les machines d'injection de mousse, les pressions
pneumatiques dans la ligne de formage, et d’autres applications.
 Avantages : Il permet d'automatiser certaines étapes du processus, d’assurer une
pression constante et d'augmenter l'efficacité générale de la production.

2. Double Belt Heating Unit

La double belt heating unit est utilisée pour chauffer les matériaux isolants avant qu'ils ne
soient formés ou assemblés avec les couches métalliques. Ce processus de chauffage permet à
certains matériaux comme la mousse de polyuréthane de se durcir et d’adhérer correctement
aux autres couches.

 Fonction principale : Chauffer uniformément les matériaux (souvent des films

métalliques ou des mousses) à une température spécifique, avant leur assemblage.
 Avantages : Cette unité permet de garantir une température contrôlée, ce qui assure
une meilleure qualité d’adhésion et un temps de durcissement rapide pour la mousse.
3. Chiller for Kronn Foaming Machine

Un chiller (refroidisseur) pour la machine de mousse Kronn est essentiel pour contrôler la
température des composants chimiques utilisés dans la fabrication de la mousse. Le processus
de formation de mousse est exothermique (génère de la chaleur), donc un refroidissement
efficace est nécessaire pour éviter que la réaction chimique ne devienne trop rapide ou trop
chaude.

 Fonction principale : Refroidir les composants chimiques afin de maintenir une

température stable pendant l'injection de mousse, garantissant ainsi un produit final
uniforme et une mousse de qualité.
 Avantages : Permet de mieux contrôler la réaction chimique, ce qui peut améliorer la
qualité et la constance de la mousse.

4. Primer Station

La primer station est utilisée pour appliquer un primaire ou un revêtement de préparation

sur les surfaces métalliques avant l'application de la mousse ou d'autres traitements. Le
primaire améliore l'adhérence de la mousse isolante aux feuilles métalliques.

 Fonction principale : Appliquer une couche fine de primaire sur la surface

métallique pour améliorer l'adhésion de la mousse et prévenir la formation de défauts
comme des décollements.
 Avantages : Cette étape garantit une meilleure adhésion entre les couches métalliques
et la mousse, ce qui renforce la structure du panneau sandwich.

5. Chinese Cooling Station

Une station de refroidissement chinoise fait probablement référence à un système de

refroidissement utilisé pour réduire la température des panneaux une fois qu'ils ont été
formés et durcis. Cette station est utilisée pour garantir que la mousse est complètement
durcie et que la structure métallique est stable.

 Fonction principale : Refroidir les panneaux sandwich après la phase de

durcissement, afin de stabiliser les matériaux et de prévenir la déformation.
 Avantages : Cette étape permet d’assurer que les panneaux conservent leur forme et
leur stabilité thermique à long terme.
6. Chinese Stacker Area

La zone de palettisation chinoise est probablement un espace de stockage ou de

palettisation où les panneaux finis sont organisés avant d'être expédiés. Cette zone est
équipée de systèmes automatiques ou manuels pour empiler les panneaux.

 Fonction principale : Organiser et empiler les panneaux finis en couches, prêts à être
emballés ou expédiés.
 Avantages : Permet une gestion efficace des produits finis, facilitant leur transport et
leur stockage avant livraison.

7. Chemical Storage

Le stockage des produits chimiques est essentiel pour stocker en toute sécurité les matières
premières utilisées dans la fabrication de la mousse isolante (par exemple, des polyols, des
isocyanates, ou des agents de soufflage comme le pentane).

 Fonction principale : Stocker les produits chimiques de manière sécurisée et

organisée, en respectant les normes de sécurité et en assurant un approvisionnement
régulier.
 Avantages : Permet de garantir que les produits chimiques sont stockés dans des
conditions optimales, et réduit les risques de réactions dangereuses.

8. Puma Stacking Area

La zone de palettisation Puma est similaire à la zone de palettisation chinoise, mais elle est
spécifiquement dédiée à l'empilement des panneaux après leur passage dans la machine
Puma de mousse. Cette zone aide à organiser les panneaux pour une expédition facile.

 Fonction principale : Empiler les panneaux finis de manière ordonnée, avant

l'emballage ou l'expédition.
 Avantages : Optimisation de l'espace et amélioration de l'efficacité pour préparer les
panneaux avant leur livraison.

9. Wrapping Machine

La machine d'emballage (wrapping machine) est utilisée pour enrouler les panneaux finis
dans des films plastiques ou d'autres matériaux d'emballage pour les protéger pendant le
transport.
  Fonction principale : Emballer les panneaux finis dans un matériau de protection,
généralement un film plastique, pour les protéger des rayures, de l'humidité et d'autres
dommages.
 Avantages : Préserve l'intégrité des panneaux pendant le transport et le stockage, et
facilite la gestion des produits finis.

10. Cutting Unit

L'unité de découpe est utilisée pour couper les panneaux sandwich à la longueur ou à la taille
souhaitée après leur formation et durcissement.

 Fonction principale : Découper les panneaux finis à la taille exacte demandée, en

utilisant des scies ou des lames spécifiques.
 Avantages : Permet de garantir une précision dimensionnelle dans la taille des
panneaux finis, ce qui est essentiel pour leur installation.

11. Double Belt Side Containment Right/Left

La double ceinture de confinement latéral (right/left) fait probablement référence à un

système de confinement latéral qui maintient les matériaux ou panneaux alignés sur les côtés
pendant leur formation, en particulier pendant les étapes de compression ou de durcissement.

 Fonction principale : Maintenir les panneaux alignés latéralement pendant le

processus de formage ou de durcissement.
 Avantages : Empêche les déformations latérales des panneaux pendant leur passage
dans la ligne de production, garantissant une forme constante et une qualité
uniforme.

En résumé :

Les nouveaux équipements que tu as ajoutés dans ta ligne de production jouent tous un rôle
spécifique pour améliorer la qualité, la sécurité, l'efficacité et la productivité de la
fabrication des panneaux sandwich. Voici un résumé rapide :

1. Air Compressor : Fournit de l'air comprimé pour diverses machines.

2. Double Belt Heating Unit : Chauffe les matériaux avant leur formation.
3. Chiller for Kronn Foaming Machine : Refroidit les composants chimiques pour une
mousse de qualité.
4. Primer Station : Applique un primaire pour améliorer l'adhérence.
5. Chinese Cooling Station : Refroidit les panneaux après durcissement.
6. Chinese Stacker Area : Organise et empile les panneaux finis.
7. Chemical Storage : Stocke les produits chimiques utilisés.
8. Puma Stacking Area : Zone d'empilement dédiée aux panneaux Puma.
9. Wrapping Machine : Emballe les panneaux pour le transport.
10. Cutting Unit : Découpe les panneaux à la taille désirée.
11. Double Belt Side Containment : Maintient l'alignement latéral des panneaux pendant
leur formation.

Avec accessoires de fixation et supports adaptés (équerres, tiges filetées, consoles, etc.)