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1 NOTIONS DE PHYSIQUE NÉCESSAIRES
POUR LE CONTRÔLE DES VENUES .......................................................................12

1.1 HYDROSTATIQUE ........................................................................................................12

1.1.1 Principe fondamental de l´hydrostatique ......................................................12
1.1.2 Principe des vases communicants. Le tube en U..........................................13
1.2 HYDRODYNAMIQUE ....................................................................................................14
1.2.1 Perte de charges ............................................................................................14
1.2.2 Hydrodynamique...........................................................................................17
[Link] Cas de la circulation directe avec le circuit ouvert en aval ............17
[Link] Cas de la circulation directe sous duse............................................18
[Link] Cas de la circulation inverse ............................................................20
1.3 LE PRINCIPE DE BASE .................................................................................................20
1.3.1 Etude de la création de Pfond .........................................................................20
1.3.2 Étude du contrôle de Pfond .............................................................................21
1.3.3 Applications au contrôle d'une venue ...........................................................22
1.3.4 Détermination du débit de contrôle Qr .........................................................28
1.3.5 Différentes méthodes de contrôle outil au fond............................................30
[Link] La MÉTHODE du DRILLER ("Driller's Method")..........................30
[Link] La Wait & Weight Method ou BARYTAGE en 1 cycle ......................38
[Link] Comparaison entre les deux méthodes .............................................43
1.3.6 Feuille de consigne au chef de poste ............................................................45
1.4 LOI DES GAZ ..............................................................................................................46
1.4.1 Caractéristiques des gaz et comportement....................................................46
[Link] Masse volumique d'un gaz................................................................46
[Link] Les gaz naturels ................................................................................47
[Link] Hydrogène sulfuré (H2S)..................................................................50
[Link] Venues indétectables dans les boues à base d'huile .........................52
[Link] Expansion de gaz..............................................................................53
[Link] Pas d’expansion ...............................................................................54
[Link] Expansion non contrôlée ..................................................................55
[Link] Expansion contrôlée ........................................................................56
[Link] Migration de gaz .............................................................................56
1.4.2 Cas des gaz parfaits.......................................................................................58
1.4.3 Cas des gaz réels ...........................................................................................58

2 PRESSION DE PORE ET DE FRACTURATION

ARCHITECTURE DU PUITS ......................................................................................61

2.1 PRESSION GEOSTATIQUE .............................................................................................61

2.2 PRESSION DE PORE .....................................................................................................62
2.2.1 Relation entre pression de pore et pression géostatique.
Notion de contrainte effective.......................................................................63
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2.2.2 Pressions de pore normales...........................................................................63

2.2.3 Pressions de pore anormales ........................................................................64
[Link] Barrières de perméabilité.................................................................65
[Link] Phénomènes créateurs de pressions .................................................69
[Link] Conclusion concernant l´origine des pressions anormales .............82
2.3 INDICATEURS DE VARIATION DE LA PRESSION DE PORE ..............................................82
2.3.1 Informations disponibles avant le forage .....................................................82
[Link] Les études géologiques .....................................................................82
[Link] Les méthodes géophysiques..............................................................83
[Link] Informations provenant de forages voisins ......................................83
2.3.2 Indicateurs disponibles pendant le forage.....................................................84
[Link] Indicateurs instantanés.....................................................................85
[Link] Indicateurs différés ...........................................................................89
2.3.3 LWD - MWD et diagraphies différées..........................................................93
[Link] Le gamma ray ..................................................................................93
[Link] Les outils de résistivité et d'induction ..............................................93
[Link] Le sonique.........................................................................................93
[Link] Le log de densité...............................................................................94
[Link] Le neutron.........................................................................................94
[Link] La thermométrie ..............................................................................95
2.3.4 Conclusions ...................................................................................................95
2.4 PRESSION DE FRACTURATION .....................................................................................95
2.5 ÉVALUATION DE LA PRESSION DE PORE ET DE FRACTURATION ..................................94
2.5.1 Pression de pore ............................................................................................98
2.5.2 Pression de fracturation. Test d'injectivité dans le découvert .......................98
[Link] Diagramme de fracturation
et interprétation de la courbe de pression .......................................98
[Link] Procédure pour réaliser un test d'injectivité ..................................101
2.6 ARCHITECTURE DU PUITS .........................................................................................105
2.6.1 Rôle des différents cuvelages......................................................................105
2.6.2 Définition de Padm, Pmax et du gain maximal ..............................................106

3 LA BARRIERE HYDROSTATIQUE - PREVENTION DE LA VENUE ...............108

3.1 FONCTIONS PRINCIPALES DE LA BOUE DE FORAGE ..................................................109

3.1.1 Maintenir le trou libre de débris de forage .................................................109
3.1.2 Empêcher les venues de gaz, d'huile et d'eau .............................................110
3.1.3 Prévenir la formation de caves et le maintien des parois du trou foré .......110
3.1.4 Refroidir le trépan et lubrifier le train de tiges...........................................110
3.1.5 Permettre l'obtention des informations à partir du puits
et ne pas endommager lesformations productives ..........................................111
3.1.6 La remontée des informations géologiques ................................................111
3.2 RELATIONS ENTRE LES FONCTIONS, LA COMPOSITION
ET LES PROPRIETES DE LA BOUE DE FORAGE ......................................111
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3.2.1 La composition de la boue: Un simple mélange à trois phases .................112

3.2.2 La nature des argiles et des marnes ............................................................112
3.2.3 Rendement des argiles et des marnes .........................................................113
3.3 PRINCIPAUX FLUIDES DE FORAGE .............................................................................116
3.3.1 Boues à base d'eau ......................................................................................117
[Link] Boues à base d’eau -- Traitement chimique faible ou nul .............117
[Link] Boues traitées chimiquement - Pas d’addition de sels de calcium .......118
[Link] Boues traitées avec des sels de calcium.........................................121
[Link] Boues à base d'eau salée................................................................126
[Link] Boues émulsionnées........................................................................130
[Link] Boues spéciales...............................................................................133
3.3.2 Boues à base d'huile....................................................................................136
[Link] Boues à base d’huiles .....................................................................136
[Link] Les boues inverses ..........................................................................140
3.3.3 Fluides de forage Gazeux ...........................................................................141
[Link] Forage à l'air ..................................................................................141
[Link] Forage à la mousse.........................................................................141
[Link] Boue à base d'eau aérée.................................................................142
3.3.4 Les fluides de complétion et de reconditionnement des puits....................142
[Link] Fluide de forage du réservoir.........................................................142
[Link] Fluide de complétion ......................................................................143
[Link] Fluide de contrôle ou de reconditionnement (workover fluid) ......144
[Link] Fluide d'annulaire ou fluide de packer ..........................................144
[Link] Pose de bouchons de ciment...........................................................145
[Link] Sélection du laitier..........................................................................147
[Link] Caractéristiques des ciments..........................................................148
[Link] Additifs ou agents de cimentation (tableau 3.6 ) ...........................151
3.4 LES MESURES SUR LES BOUES ..................................................................................156
3.4.1 Poids volumique..........................................................................................156
[Link] Poids volumique (density)...............................................................156
[Link] Appareil de mesure .........................................................................156
3.4.2 Viscosité ......................................................................................................156
[Link] Marsh viscosity (Fig.3.9)................................................................156
[Link] Fann viscosity (Fig. 10.) .................................................................157
3.4.3 Filtrat ...........................................................................................................159
[Link] Description du phénomène .............................................................159
[Link] Filtre-presse API (Fig. 3.12)...........................................................159
[Link] Teneur en solides ............................................................................160
3.5 CAUSES DE VENUES ..................................................................................................161
3.5.1 Augmentation de la pression de pore..........................................................162
3.5.2 Diminution de la pression exercée dans le puits par le fluide de forage....163
[Link] Diminution de la densité du fluide de forage .................................163
[Link] Diminution de la hauteur de la colonne de fluide de forage .........166
[Link] Disparition des pertes de charge à l'arrêt de la circulation..........167
3.5.3 Le pistonnage ..............................................................................................268

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3.6 SIGNES INDICATEURS DE PERTE DU CONTROLE PRIMAIRE .......................................170

3.6.1 Signes indiquant un risque de venue ..........................................................170
3.6.2 Les signes effectifs de venue ......................................................................172
3.7 PRECAUTIONS A PRENDRE POUR MAINTENIR LE CONTROLE PRIMAIRE
ET DETECTER SA PERTE ............................................................................................173
3.7.1 En manoeuvre pour changement d'outil .....................................................174
[Link] Avant la manoeuvre ........................................................................174
[Link] Pendant la manoeuvre ....................................................................174
3.7.2 En forage .....................................................................................................175
3.7.3 En opérations spéciales ...............................................................................176
3.7.4 Cas particulier des pertes ............................................................................177
3.8 PRÉPARATION DES ÉQUIPES ......................................................................................178

4 CONTROLE DES VENUES. .......................................................................................179

4.1 PRINCIPE GÉNÉRAL ..................................................................................................179

4.2 FERMETURE DU PUITS ..............................................................................................179
4.2.1 Si le puits est stable.....................................................................................180
4.2.2 Si le puits est en perte .................................................................................180
4.2.3 Si le puits débite..........................................................................................180
[Link] La "Soft close-in procédure" ..........................................................180
[Link] La "Hard close-in procédure" ........................................................180
[Link] Comparaison des deux méthodes ...................................................181
[Link] Conclusion ......................................................................................181
4.3 OBSERVATION DES PRESSIONS PUITS FERMÉ ............................................................181
4.3.1 Période d'observation des pressions en tête ................................................181
4.3.2 Relevé et comparaison des pressions en tête ..............................................182
4.3.3 Évaluation du risque de craquage a la fermeture........................................184
4.3.4 Premiers calculs après venue ......................................................................185
[Link] Pression de gisement ......................................................................185
[Link] Densité requise ...............................................................................185
[Link] Mesure de Ptl en cas de présence
d'une soupape dans la garniture. ...................................................187
[Link] Estimation de la densité de l'effluent..............................................187
[Link] Vitesse de migration........................................................................188
[Link] Formules de barytage .....................................................................189
4.4 CONTRÔLE DE LA FRACTURATION............................................................................190
4.4.1 Évolution de la pression au point fragile ....................................................190
4.4.2 Situations particulières................................................................................192
[Link] Gain supérieur au volume d'un découvert important ....................192
[Link] Cas ou Pa1 est proche de Padm : marge de sécurité faible..............192
4.4.3 Validité de ces considérations .....................................................................193
4.4.4 Paramètres liés à la résistance de l'ouvrage et au réservoir........................195
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4.4.5 Détermination de la sécurité S....................................................................198

4.5 INCIDENTS ET CAS PARTICULIERS ............................................................................198
4.5.1 Outil au fond, circulation impossible, pas de soupape :
méthode de la purge classique ....................................................................202
4.5.2 La purge volumétrique ................................................................................203
4.5.3 Shallow gas .................................................................................................204
[Link] Détection du "shallow gas" ............................................................205
[Link] Consignes générales de forage dans ces zones..............................205
4.5.4 Le "Bullheading".........................................................................................206
4.5.5 "Lubricating"...............................................................................................207
4.5.6 Changement de vitesse de la pompe en cours de contrôle .........................208
4.5.7 Évolution de Pr lors de l'injection de d, dans les tiges ...............................209
4.5.8 Approche du contrôle de Pfrac, en cas de sabot fragile .............................213
4.5.9 Barytage en plusieurs cycles.......................................................................222
4.6 VENUES EN NANŒUVRE ............................................................................................224
4.6.1 Causes des venues.......................................................................................224
4.6.2 Conduite à tenir...........................................................................................224
4.6.3 Le strippíng .................................................................................................226

5 COMPLETION ET RECONDITIONNEMENT DES PUITS .................................230

5.1 DÉFINITION ..............................................................................................................230

5.1.1 Objectifs d’une complétion.........................................................................230
5.1.2 Éléments constitutifs d’une complétion......................................................231
5.1.3 Déroulement chronologique de la complétion............................................234
5.2 PRÉPARATION DE L’OPÉRATION D’UNE COMPLÉTION ...............................................234
5.2.1 Données nécessaires à l’établissement du programme opératoire .............235
[Link] Définition de l’appareil ..................................................................235
[Link] Identification du puits.....................................................................236
[Link] Objectifs du puits............................................................................236
[Link] Particularités du puits ....................................................................236
[Link] État du puits avant l’opération de complétion...............................237
5.2.2 Contenu technique du programme..............................................................240
[Link] Procédures opératoires d’une complétion type ..............................241
[Link] Autres cas possibles........................................................................244
[Link] Dispositions spéciales ....................................................................244
[Link] Solutions de rechange.....................................................................245
5.3 RÉALISATION DE L’OPÉRATION DE COMPLÉTION .....................................................246
5.3.1 Phase préparatoire .......................................................................................246
[Link] Adaptation et essais du bloc d’obturation du puits (BOP) ............246
[Link] Préparation des autres matériels de contrôle d’éruption ..............246
[Link] Préparation et contrôle des éléments constitutifs de la complétion.....246
[Link] Préparation des équipements de travail au câble..........................249

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5.3.2 Procédures opératoires spécifiques .............................................................249

[Link] Communication réservoir-puits réalisée
après la mise en place de la complétion ........................................249
[Link] Communication réservoir-puits réalisée avant équipement...........255
5.3.3 Mise en exploitation....................................................................................258
5.4 RECONDITIONNEMENT D’UN PUITS...........................................................................258
5.4.1 Définition ....................................................................................................258
5.4.2 Préparation de l’opération de reconditionnement.......................................259
5.4.3 Etablissement du programme......................................................................260
5.5 RÉALISATION DE L’OPÉRATION DE RECONDITIONNEMENT .......................................265
5.5.1 Mise en place de l’appareil .........................................................................265
[Link] Mise en sécurité des puits...............................................................266
[Link] Isolement entre le puits à reconditionner
et les installations d’exploitation ...................................................267
[Link] Connexion de circuits d’injection et d’évacuation des fluides.......267
5.5.2 Essais avant pompage du fluide de contrôle...............................................267
[Link] Essai de la tête de production ........................................................267
[Link] Essai de la colonne de production .................................................268
[Link] Essai de l’espace annulaire............................................................268
5.5.3 Neutralisation du puits ................................................................................269
[Link] Mise en place du fluide de contrôle ...............................................269
[Link] Observation du puits ......................................................................275
[Link] Remplacement de la tête de production par le BOP......................277
[Link] Phase finale de la neutralisation du puits......................................278
5.5.4 Remplacement de la tête de production par le BOP...................................279
[Link] Nature des équipements..................................................................280
[Link] Nature des contrôles et des essais à réaliser
avant démontage de la tête de production .....................................280
[Link] Démontage de la tête de production...............................................280
[Link] Mise en place du BOP....................................................................281
[Link] Nature des contrôles et des essais après montage .........................281
5.5.5 Intervention dans le puits sous contrôle .....................................................281
5.5.6 Remplacement de BOP par la tête de production.......................................282
5.5.7 Remise en production .................................................................................282
5.6 CONTRÔLE DES ERUPTIONS (OPTION WORK OVER)..................................................283
5.6.1 Généralités de reconditionnement...............................................................283
[Link] Définition :......................................................................................283
[Link] Types d'opérations traitées ici : opérations réalisées puits tué. ....283
[Link] Moyens d'interventions :.................................................................283
[Link] Déroulement général :....................................................................283
[Link] Opérations particulièrement délicates vis à vis de la sécurité : ....284
[Link] Préparation du puits : ....................................................................284
[Link] Mise en sécurité provisoire du ou des puits ...................................285
[Link] Mise en place de l'unité d'intervention : ........................................285
[Link] Neutralisation du puits :.................................................................285

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[Link] Remplacement de l'arbre de noël par BOP : ...............................285

[Link] Déséquipement du puits : .............................................................286
5.6.2 Neutralisation du puits ................................................................................286
[Link] Neutralisation par circulation (procédé de base) ..........................286
[Link] Neutralisation par esquiche ...........................................................288
[Link] Observation du puits : ....................................................................289
[Link] Phase finale :..................................................................................290
5.6.3 Gisement déplétés : .....................................................................................291
[Link] Pertes et/ou endommagement :.......................................................291
[Link] Redémarrage : ................................................................................291
5.6.4 Généralités complé tion ..............................................................................292
[Link] Définition ........................................................................................292
[Link] Déroulement chronologique de la complétion
(une fois le réservoir foré)..............................................................292
[Link] Sécurité pendant les opérations de complétion : ...........................293
[Link] Recommandation en complétion ....................................................294
[Link] Mise en exploitation : .....................................................................299
[Link] Procédure de test des SCSSV : .......................................................300

6 LES ESSAIS DE PUITS EN COURS DE FORAGE (DRILL STEM TEST : DST) ...302

6.1 PRINCIPES ................................................................................................................302

6.2 GARNITURE DE TEST ................................................................................................304
6.2.1 En trou découvert (open hole) ....................................................................304
6.2.2 Sabot (shoe) ................................................................................................304
6.2.3 Crépines ......................................................................................................306
6.2.4 Packer ..........................................................................................................306
6.2.5 Verrouillage hydraulique du packer (safety seal) .......................................306
6.2.6 Joint de sécurité (safety joint).....................................................................307
6.2.7 Coulisse de battage (jars)............................................................................307
6.2.8 Fourreau pour enregistreur intérieur ...........................................................307
6.2.9 Vanne d'égalisation des pressions ...............................................................307
6.2.10 La vanne de test ........................................................................................307
6.2.11 Vanne de circulation inverse .....................................................................309
6.2.12 L'équipement de surface (Fig. 6.1) ...........................................................309
6.2.13 En trou tubé (cased hole) (Fig. 6.4)..........................................................310
6.2.14 Test sélectif ou straddle testt (Fig. 6.5).....................................................310
6.2.15 Les essais de puits en cours de forage......................................................311
6.3 DÉROULEMENT DES TESTS .......................................................................................313
6.3.1 Problèmes opérationnels en test en découvert ............................................313
6.3.2 Les séquences de déroulement....................................................................313

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7 (OFFSHORE) ................................................................................................................320

7.1 PROBLÈMES SPÉCIFIQUES AUX ENGINS FLOTTANTS ..................................................320

7.1.1 Instabilité du support ..................................................................................320
[Link] Choix des équipements ...................................................................320
[Link] Limites d’emploi .............................................................................320
7.1.2 Tranche d’eau..............................................................................................321
[Link] Fracturation des terrains à faible profondeur................................321
[Link] Éruption de gaz à faible profondeur ..............................................323
[Link] Vidange du riser..............................................................................326
7.2 FERMETURE DU PUITS - OBSERVATIONS DES PRESSIONS ...........................................327
7.2.1 Fermeture du puits ......................................................................................327
Observation du puits ............................................................................................327
[Link] Si le puits est stable ........................................................................328
[Link] Si le puits est en perte.....................................................................328
[Link] Si le puits débite .............................................................................328
7.2.2 Observation des pressions puits fermé........................................................329
7.3 CONTRÔLE DE LA FRACTURATION............................................................................329
7.3.1 Évolution de la pression au point fragile ....................................................330
7.3.2 Contrôle de la pression au point fragile......................................................331
[Link] Début de la circulation ...................................................................331
[Link] Fin du contrôle (boue lourde dr en surface) ..................................331
7.3.3 Paramètres liés à la résistance de l’ouvrage et au réservoir .......................332
7.4 ÉVACUATION DE LA VENUE .......................................................................................334
7.4.1 Rappels du cours « Prévention des éruptions onshore » ............................334
7.4.2 Applications au contrôle d’une venue.........................................................335
[Link] Le démarrage de la circulation ......................................................335
[Link] La circulation en régime de pompage stabilisé .............................337
[Link] L’arrêt de la circulation .................................................................338
[Link] Synthèse de ces phases et comparaison avec l’onshore.................338
[Link] Détermination des pertes de charge line Pcl ..................................339
[Link] Détermination du débit de contrôle Qr ..........................................341
[Link] Détermination de la sécurité S .......................................................342
7.4.3 Différentes méthodes de contrôle outil au fond..........................................342
[Link] La Driller’s Method........................................................................342
[Link] La Wait and Weigth Method en un cycle ........................................350
[Link] Feuille de consignes au chef de poste ............................................352
7.4.4 Incidents et cas particuliers.........................................................................353
[Link] Incidents..........................................................................................353
[Link] Méthode de la purge classique .......................................................355
[Link] Méthode de la purge volumétrique.................................................355
[Link] Changement de vitesse de la pompe en cours de contrôle ............356

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PRINCIPAUX SYMBOLES UTILISÉS ET UNITÉS

B poids de baryte à ajouter à Vm3 de boue pour augmenter la densité de

d1 to d2 (kg)
Br rythme de barytage (kg/min)
∆B augmentation de volume due au barytage de Vm3 de boue d1 to d2 (m3)
C1 nombre de coups de pompe correspondant au volume intérieur V1
de la garniture
Ca number of pump strokes corresponding to the total annular volume Va
Cd nombre de coups de pompe correspondant au volume annulaire du
découvert Vd
d1 densité initiale de la boue
d2 densité intermédiaire de la boue en cas d´alourdissement en plusieurs étapes
dr densité requise de la boue pour remettre le puits sous contrôle
de densité requise de la boue équilibrant la pression de gisement
deff densité de l´effluent
Dfrac densité de fracturation
G volume de la venue mesuré à la fermeture (litre)
Gmax volume maximum de la venue pour ne pas craquer au sabot
ou dépasser la pression maximum de service (litre)
rapport entre la surface et le fond

N nombre de coups de pompe correspondant au débit de forage (coups/min)

Nr nombre de coups de pompe correspondant au débit de contrôle (coups/min)
Pa pression en tête de l´espace annulaire en cours de contrôle (bar)
Pa1 pression stabilisée en tête de l´espace annulaire, puits fermé,
après venue avec la boue de densité d1 (bar)
Padm pression maximale admissible en tête de l´espace annulaire,
puits fermé, correspondant à la fracturation au point fragile (bar)
Pamax pression en tête de l´espace annulaire à l´arrivée du bouchon de gaz
en surface (bar)
Papg pression statique en tête de l´espace annulaire plein de gaz (bar)

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Pc1 pertes de charge au débit de contrôle avec la boue de densité d1

mesurées par le circuit normal de forage (goulotte ou riser) (bar)
Pc2 pertes de charge au débit de contrôle avec la boue de densité d2
mesurées par le circuit normal de forage (goulotte ou riser) (bar)
Pcr pertes de charge au débit de contrôle avec la boue de densité dr
mensurées par le circuit normal de forage (goulotte ou riser (bar)
Pc pertes de charges Pcs: dans le circuit de surface
Pct: dans les tiges
Pcmt: dans les masses –tiges
Pco: à l´outil
Pcea: dans l´espace annulaire, puits ouvert
Pc1 pertes de charge dans la ligne de contrôle (choke line) (bar)
Pf pression exercée sur le fond du puits (bar)
Pfrac pression de fracturation au point fragile (bar)
PG pression de formation (bar)
Ph pression hydrostatique (bar)
PR1 pression initiale de circulation au débit de contrôle
avec la boue de densité d1 (bar)
PR2 pression de circulation au débit de contrôle
avec la boue de densité dr (bar)
Ps pression au point fragile (éventuellement le sabot) (bar)
Psmax pression maximale au point fragile (bar)
∆Ps Perte de charge supplémentaire due à la tête de circulation (utilisée sur
appareil flottant) et à la ligne de pompage située entre le manomètre
de lecture et la tête de circulation (bar)
Pt1 pression stabilisée en tête des tiges, puits fermé, après venue,
avec de la boue de densité d1 (bar)
Pt2 pression stabilisée en tête des tiges, puits fermé,
avec de la boue de densité ds (bar)
Q débit utilisé en forage (litre/min)
Qr débit utilisé pour remettre le puits sous contrôle (litre/min)
S majoration de pression sur le fond (sécurité) (bar)
Vm vitesse de migration
Va volume total de l´espace annulaire (m3)
V volume intérieur de la garniture de forage (m3)
Vd Volume annulaire du découvert (m3)
Va volume par mètre de l´espace annulaire (litre/m)
Vaf volume par mètre de l´espace annulaire au fond (litre /m)
Z côte verticale (m)
Zs Côte verticale du point fragile (m)

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SOMMAIRE
Manual
+ UNITES
II E 002-F
Section 0 page 11 30/10/02 Rev. 0

• L´unité de pression du système international est le pascal:

1 Pa = 1 newton
1 m2
Cette unité est très petite, d´où l´utilisation des multiples kPa et MPa.

• Le bar est un multiple du Pascal:

1 bar = 105 Pa = 100 kPa = 0.1 Mpa

On peut faire l´analogie entre bar/frac et kPa/centime:

150 francs = 15 000 centimes

150 bar = 15 000 kPa

Le kg/cm2 ne doit plus être utilisé, même s´il est réputé “pratique”:

1 Kg/cm2 = 0.981 bar

• Le psi est l´unité anglo-saxonne:

1 psi = 0.06897 bar (1 psi # 0.07 bar)

1 psi = 6.897 kPa (1 psi # 7 kPa)
1 bar = 14.4988 psi
1 kPa = 0.144988 psi

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Manual CONTRÔLE
II E 002-F DES VENUES
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1 NOTIONS DE PHYSIQUE NÉCESSAIRES POUR LE CONTRÔLE DES

VENUES

1.1 HYDROSTATIQUE

1.1.1 Principe fondamental de l´hydrostatique

Ce principe concerne les fluides au repos soumis seulement aux forces de pesanteur.

Énoncé du principe fondamental de l´hydrostatique: la différence de pression

hydrostatique entre deux points d´un fluide en équilibre est égale au poids d´un
cylindre de ce fluide ayant pour base l´unité de surface et pour hauteur la différence
de niveau existant entre les deux points considères.

La pression hydrostatique dépend uniquement de la hauteur de la colonne de fluide

et desa masse volumique (figure 1.1.). La section et la géométrie de la colonne n´ont
pas d´effet sur la pression.

FIG. 1.1. Principe fondamental de I´hydrostatique

Le principe fondamental de l´hydrostatique s´exprime par la formule suivante:

PhB – PhA= ρ . g . Z

PhA: pression hydrostatique exercée en A exprimée en pascal (Pa)

PhB: pression hydrostatique exercée en B exprimée en pascal (Pa)
ρ: masse volumique du fluide considérée constante entre A et B en kg/m3.
g: accélération de la pesanteur (9.81 m/s2)
Z: hauteur en m de la colonne de fluide AB.

La pression hydrostatique augmente avec la profondeur

Remarque: La masse volumique du fluide est considérée comme constante dans la

formule précédente. En réalité, ce n´est pas le cas pour un liquide et encore moins
pour un gaz. La masse volumique dépend de la pression et surtout de la température.

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Note: Dans le cas d´un puits dévié, pour calculer la pression en un point, il faut utiliser
la hauteur verticale du puits et non la profondeur forée.
Avec les unités habituellement utilisées en forage, cette formule s´écrit:

.
PhA et PhB étant exprimées en bar et Z en m,
d étant la densité équivalente liquide du fluide compris entre A et B.

Ce principe implique également que la pression exercée par un fluide au repos est la
même sur une même horizontale et que la pression en un point est égale dans toutes
les directions.

Toute variation de pression produite en un point quelconque d´un fluide

incompressible en équilibre est transmise intégralement en tour point de ce fluide.

Dans le cas oú le point A se trouve à la surface du fluide (A à l´interface fluide - air)

et en prenant la pression atmosphérique comme référence, c.a.d. PhA= 0, la formule
précédente devient:

Dans ce cas, PhB est la pression relative régnant en B.

Dans la suite du document, toutes les pressions seront des pressions relatives.

1.1.2 Principe des vases communicants. Le tube en U

C´est une conséquence du principe fondamental de I´hydrostatique.

FIG 1.2. Principe du tube en U

Dans le cas d´un tube en U contenant un fluide homogène immobile, les surfaces
libres de ce fluide sont au même niveau dans les deux branches. La pression est la
même sur une même horizontale, quelle que soit l´horizontale considérée.

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Si les branches du tube en U contiennent des fluides non miscibles et de densité

différente, après équilibre, les deux surfaces libres en contact avec l´air ne sont plus
sur le même plan horizontal (figure 1.2.) Pour atteindre cet état d´équilibre, il s´est
produit un écoulement de la branche contenant le fluide le plus dense vers l´autre
branche.

Dans ce cas, la pression est la même sur une même horizontale dans le plan délimité
par les points B et D (points se trouvant dans le même fluide) et sur toute horizontale
se trouvant en dessous de ce plan, mais ce n´est plus vrai au-dessus. D´une façon
générale, la pression hydrostatique est la même au bas des deux branches du tube
en U.
Un puits avec une garniture à l´intérieur est assimilé à un tube en U (la garniture
est l´une des branches, l´espace annulaire l´autre branche)

1.2 HYDRODYNAMIQUE

1.2.1 Perte de charges

Soit une conduite horizontale munie de manomètres en A et en B dans laquelle

circule un fluide (figure 1.3.) On constate que la pression en A est supérieure à la
pression en B. La différence de pression Pc = PA - PB correspond à la perte de charge
entre A et B.

Les pertes de charge s´expriment avec les unités usuelles de pression.

FIG. 1.3. Definition of pressure losses

Les pertes de charge dans une conduite représentent la résistance du fluide à

l´existence de frottements entre le fluide en mouvement et les parois de la conduite
et entre les différentes veines de fluide qui se déplacent à des vitesses différentes.

Le frottement des molécules du fluide se traduit par une transformation de l´énergie

de mouvement en chaleur. II faut considérer les pertes de charge comme une
consommation progressive tout au long du circuit de l´énergie initiale fournie par les
pompes de forage.
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Ces pertes de charge dépendent de nombreux facteurs. En contrôle des venues, on

considère qu´elles sont en première approximation:

• directement proportionnelles à la densité du fluide (terme A de l´équation 1.3.)

• directement proportionnelles au carré du débit du fluide (terme B de l´équation
1.3.)
• directement proportionnelles à la longueur de la conduite (terme C de
l´équation 1.3.)
• directement proportionnelles à la longueur de la conduite (terme C de
l´équation 1.3.)

La formule suivante nous permet de relier les pertes de charge d´un état 1 à un état 2:

État 1: Pc1 = Pertes de charge dans une portion de circuit de longueur L1 et de

diamètre D1 où circule un fluide de densité d1 à débit Q1.

État 2: Pc2 = Pertes de charge dans une portion de circuit de longueur L2 et de

diamètre D2 où circule un fluide de densité d2 à débit Q2.

Pc1 et Pc2 exprimés avec la même unité de pression, Q1 et Q2 avec la même unité de
longueur.

Remarque: Comme le débit est proportionnel à la vitesse de la pompe, les pertes de

charge sont proportionnelles au carré de la vitesse de la pompe.

Cette formule approchée est approximativement correcte pour écoulement turbulent,

mais ne l´est pas pour un écoulement laminaire. Elle permet d´obtenir une valeur
approximative des nouvelles pertes de charge lors de modification des paramètres
hydrauliques et géométriques. Les valeurs réelles ne pourront être obtenues qu´en
faisant des mesures avec les paramètres modifiés (par exemple: cas des mesures de
pertes de charge à débit réduit).

Dans un puits avec un fluide en circulation, des pertes de charges apparaissent dans
toutes les parties du circuit:

· en circulation directe ou inverse, on pose:

Pcs: pertes de charge dans l´installation de surface,

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Pct: pertes de charge dans les tiges,

Pcmt: pertes de charge dans les masses-tiges,
Pco: pertes de charge aux duses de l´outil,
Pcea: pertes de charge dans l´espace annulaire (découvert et partie cuvelée),
Pci = Pct + Pcmt + Pco: avec Pci: pertes de charge à l´intérieur de la garniture.

Les pertes de charge sont importantes à l´outil (de 50 à 70% des pertes de charge
totales dans le circuit) et dans les masse -tiges (de l´ordre de 4 bar /100 m pour des
masse-tiges de diamètre intérieur 213/16 avec un débit de 1000 L/min et une boue de
densité 1.15).

Les pertes de charge sont faibles à l´intérieur des tiges (pour des tiges 5", elles sont
environ 10 fois plus faibles que dans les masse-tiges). Dans l´espace annulaire, elles
sont, en général, plus faibles qu´à l´intérieur des tiges.

Les pertes de charge dans l´installation de surface sont de l´ordre de 0.5 bar pour un
débit de 1000 L/min et une densité de 1.15.

· en circulation sous duse:

En plus des pertes de charge précédentes, il s´ajoute:

∆ Pcl: pertes de charge dans la ligne d´évacuation entre les BOP et le manifold de
duse (choke line).

Pcd: pertes de charge dans la duse du manifold de duses et aval de cette duse.

Remarques: La valeur de ces pertes de charge est lue sur le manomètre placé en
amont de la duse. En circulation directe, le manifold de duses est connecté en tête de
I´espace annulaire et donc Pcd= Pa.
En circulation inverse, le manifold de duse est connecté en tête de garnitures (tiges
en forage, tubings en complétion) et donc Pcd= Pa.
En conséquence, dans la suite de ce document, on utilisera les notations Pa (en
circulation directe) ou Pt (en circulation inverse) au lieu de Pcd pour les pertes de
charge dans la duse du manifold et en aval de cette duse.

En faisant varier la section de passage du fluide à travers une duse, on fait varier les
pertes de charge à l´intérieur de cette duse.

Si les pertes de charge dans la ligne d´évacuation sont négligeables dans le cas de
BOP terrestre, elles peuvent atteindre quelques dizaines de bar dans le cas d´un BOP
sous-marin.

Remarque: Pa est la valeur lue sur le manomètre placé amont de la duse. Quand le
puits est fermé sur duse (état statique), ce manomètre indique la valeur de la pression
compensant un déséquilibre dans le puits s´il y a déséquilibre. En circulation sous
duse, ce manomètre indique la valeur des pertes de charge dans la duse et dans le
circuit en aval de la duse.

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1.2.2 Hydrodynamique

L´hydrodynamique concerne les fluides en mouvement. A l´intérieur d´une conduite

non horizontale, un état "statique" (fluides immobiles) et un état "pertes de charge" se
superposent.

A un instant donné, la différence de pression (PA - PB) existant en circulation à

un débit Q donné entre les points A et B (B se trouvant en aval de A) est égale
à la différence de pression hydrostatique (PhA - PhB) existant entre A et B à cet
instant, augmentée de la somme des pertes de charge à vaincre pour déplacer
de fluide au débit Q entre A et B.

Nous avons: PA - PB= PhA - PHb + PcAB

PA: pression en A en circulation
PB: pression en B en circulation
PhA: pression hydrostatique en A
PHb: pression hydrostatique en B
PcAB: pertes de charge pour déplacer le fluide de A à B au débit Q.

Toute chose étant égale par ailleurs, toute variation des pertes de charge en un
point du circuit (bouchage d´une duse à l´outil, modification de l´ouverture de la
duse du manifold, etc.) va entraîner une variation identique des pressions en
amont de ce point et laisser inchangées les pressions en aval. Donc en
circulation, l´état d´ouverture de la duse du manifold va imposer la pression en tout
point du circuit, en particulier sur le fond et en tête des tiges.

[Link] Cas de la circulation directe avec le circuit ouvert en aval

Comme le circuit est ouvert, les fluides ne seront pas en équilibre s´ils sont de
densités différentes.

a. Circulation d´un fluide homogène

En statique, les pressions en tête d´espace annulaire sont nulles. La pression sur le
fond est égale à la pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue
dans l´espace annulaire (ou par celle contenue à l´intérieur de la garniture).

En circulation, considérant que la pression de refoulement des pompes est lue au

plancher, les pertes de charge Pcs dans l´installation de surface peuvent être
négligées.

La pression de refoulement de refoulement PR est:

PR = Pci + Pcea

La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l´intermédiaire de l´annulaire (circuit

aval), est:

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Pf = Phea + Pcea

Et, par l´intermédiaire de l´intérieur de la garniture (circuit amont), est:

Pf = PR + Phi - Pci

Phea: pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue dans

l´espace annulaire.

Phi: pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue à

l´intérieur de la garniture.

Dans ce cas, Phea = Phi

Remarque: La densité équivalente en circulation deqv (ECD pour les Anglo-saxons)

qui prend en compte les pertes de charge dans l´espace annulaire appliques au fond
du puits est donnée par la formule suivante:

Zf : profondeur verticale du fond du puits exprimée en m.

b. Circulation de fluides de densité différente

II existe un déséquilibre hydrostatique entre la branche "espace annulaire" et la

branche "intérieur de la garniture" créant un effet de tube en U. La branche la plus
lourde aura tendance à se vider vers la branche la plus légère.
La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l´intermédiaire de l´annulaire, est:

Pf= Phea + Pcea

Et, par l´intermédiaire de l´intérieur de la garniture, est:

Pf = PR + Phi - Pci

La pression de refoulement est:

PR=(Phea - Phi) + Pci + Pcea

[Link] Cas de la circulation directe sous duse

a. Circulation d´un fluide homogène

En statique, la pression en tête de tige Pt et la pression Pa existant juste en amont de

la duse fermée sont égales. La pression hydrostatique exercée par la colonne de
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fluide se trouvant dans l´espace annulaire, est égale à la pression hydrostatique

exercée par la colonne de fluide se trouvant à l´intérieur de la garniture.

La pression exercée au fond en statique est égale à Pa + Phea (ou encore égale à Pt
+ Phi).

En circulation, la pression Pf exercée sur le fond, exprime par l´intermédiaire de

l´annulaire, est:

Pf= Phea + Pcea + ∆ PcL + Pa

et, par l´intermédiaire de l´intérieur de la garniture, est:

Pf= PR + Phi - Pci

La pression de refoulement est:

PR= Pci + Pcea + ∆ PcL + Pa

b. Circulation de fluides de densité différente

En statique, la pression Pt existant en tête de tige est différente de la pression Pa

existant juste en amont de la duse. La pression exercée sur le fond est égale à Pa +
Phea (ou encore égale à Pt + Phi), nous obtenons:

Pt = (Phea - Phi) + Pa

En circulation, en faisant intervenir la pression en tête de tige, la pression de

refoulement PR est:

PR= Pt + Pci + Pcea + ∆ PcL

Et, en faisant intervenir la pression en tête d´annulaire, est:

PR= (Phea - Phi) + Pci + Pcea + Pcl + Pa

La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l´intermédiaire de l´annulaire, est:

Pf = Phea + Pcea + Pcl+ Pa

Et, par l´intermédiaire de l´intérieur de la garniture, est:

Pf = PR + Phi - Pci

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[Link] Cas de la circulation inverse

A l´intérieur d´un puits, pour un débit donné, les pertes de charge sont les mêmes en
circulation directe et en circulation inverse. Cependant la pression de fond dans les
deux cas sera différente, les pertes de charge à vaincre dans l´annulaire étant
différentes de celles à vaincre à l´intérieur de la garniture.

Dans les conditions normales de forage, les Pci sont largement supérieures aux Pcea.
Donc, la pression de fond en circulation inverse sera beaucoup plus élevée qu´en
circulation directe.

Dans le cadre des opérations d´entretien et de reprise de puits (workover), on peut

être amené à injecter un fluide par l´espace annulaire et, à la sortie du tubing, diriger
l´effluent vers un manifold de duses. En conservant les même notations que
précédemment, la pression de refoulement PR dans ce cas s´écrit (en circulation
inverse, Pcd = Pt):

PR = (Phi - Phea) + Pcea + Pci + Pcl + Pa

et la pression exercée sur le fond Pf est:

Pf = Phi + Pci + Pc1 + Pt

1.3 LE PRINCIPE DE BASE

Quelle que soit la méthode employée ou le moment, contrôler une venue signifie
créer une pression de fond égale ou supérieure a la pression de gisement
jusqu'a ce que le puits soit plein de boue lourde créant hydrostatiquement cette même
pression de fond... Que doit donc faire le foreur pour respecter cette règle ?

A partir des données enregistrées à la fermeture, pour l'évacuation en circulation, il

doit répondre à deux questions :

· Comment créer Pf supérieure ou égale à PG des le démarrage de la circulation ?

· Comment garder Pf constante ? (quel manomètre ? quelle valeur ?)

Pour cela il doit s'appuyer sur les notions classiques d'hydrodynamique (voir chapitre
1) concernant la création et le contrôle de la pression de fond.

1.3.1 Etude de la création de Pfond

Rappel :

En circulation (avec ou sans duse "sortie") toute pression dans le puits est créée et donc
varie en fonction des pressions "aval" (l'annulaire dans le cas d'une circulation directe).
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Pf est donc la somme des deux termes d'origine dynamique (Pa créée à la duse et les
Pcea) et d'un terme d'origine hydrostatique (la pression hydrostatique annulaire).

Pf = Phea + Pcea + Pcl + Pa

Conclusion :

En circulation de venue, à tout instant, la pression annulaire créée à la duse doit

compenser les variations de pression hydrostatique annulaire.

Qualitativement, seuls trois cas peuvent se produire...

· Phea est constant ⇒ maintenir la mÍme pression annulaire

· Phea diminue ⇒ augmenter la pression annulaire

· Phea augmente ⇒ diminuer la pression annulaire

1.3.2 Étude du contrôle de Pfond

Rappel :

En circulation (avec ou sans duse "sortie") toute pression dans le puits est contrôlée
ou calculée en fonction de l'aval lorsque la pression hydrostatique est constante,
sinon par l'amont, manomètre en tête des tiges.

Conclusion :

Ceci indique que toute variation hydrostatique de L'annulaire (présence de gaz ou de

fluides de densités différentes) interdit l'emploi de Pa comme indicateur de contrôle
"fin" de la pression de fond. Son seul cas d'utilisation en circulation sera lorsque
l'annulaire est plein de boue homogène connue.

Pour contourner le problème, on utilise le manomètre de la pompe en tant que

"témoin de contrôle" de Pf. La formule étant :

Pf = Pref + Phi – Pci

Si ce contrôle par la pression de refoulement ne pose pas de problème lors de la

présence dans la garniture d'une boue de même densité, il est plus délicat en
pompage de fluide de densité différente (il nécessite alors un diagramme) ou en cas
d'incidents entraînant une brutale variation des pertes de charge garniture (bouchage
ou sifflure de duse "outil" par exemple).

Il est à noter que pour faciliter le contrôle de Pf, les pertes de charge de la garniture
doivent, soit rester constantes (pompage de même fluide), soit ne varier qu'en
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fonction de la nouvelle densité (pompage de dr) ce qui suppose un débit constant

donc une vitesse de pompe constante.

1.3.3 Applications au contrôle d'une venue

Nous allons détailler les trois situations de base des méthodes de contrôle en
circulation :

a. le démarrage de la circulation
b. la circulation en régime de pompage stabilisé
c. l'arrêt de la circulation

a. Le démarrage de la circulation

Nota: Pour faciliter la démonstration, nous prendrons d'abord le cas ou nous voulons
équilibrer PG par Pf, soit le cas d'une sécurité nulle, puis nous indiquerons les
différences si nous décidons de créer une surpression S telle que Pf = PG + S.

La situation puits fermé nous livre, normalement, deux pressions lues en surface,
d'origine hydrostatique : Ptl, Pa1 et Ptl connue, on en déduit PG.

Pour créer au fond du puits Pf = PG il suffit de créer dynamiquement à l'aide de la

duse la même pression Pa1... (Ceci suppose Pcea = 0 et Pci = 0)

Coté pression de refoulement, l'aiguille déjà stabilisée à Ptl, va augmenter des pertes
de charge totales du circuit jusqu'à ce que l'on stabilise le débit.

A cet instant : PR1 = Ptl + Pc1 (en théorie)

FIG. 1.4
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S'il est décidé d'appliquer une sécurité S ou surpression par rapport à PG, il faut
démarrer sur une pression annulaire plus forte de S soit : Pa1 + S.

Cette sécurité (voir figure ci-après) se répercute sur Pf et sur la pression de

refoulement qui devient : PR1 = Pcl + Ptl + S (en théorie).

FIG. 1.5

Trois choses sont à noter en regardant de plus près le système hydrodynamique et

les formules de base théoriques...

· Comme vu précédemment la formule exacte de la pression de fond en circulation

sous duse est : Pf = Phea + Pc1 + Pcea + Pa. Donc nous possédons comme sécurité
naturelle sur PG les Pcea et Pc1.

Pour de multiples raisons dont celle, secondaire, de diminuer les Pcea qui pourraient
s'avérer gênantes face au point fragile, il a été décidé de circuler à débit réduit (voir
chapitre ci-après) ce qui permet dans le calcul de considérer que les pertes de charge
annulaires sont négligeables.

· La formule PR1 = Pt1 + Pc1 se retrouve à l'aide de la formule de base de

l'hydrodynamique Pref = Pci + Pf - Phi, formule liant directement la pression de
refoulement et la pression de fond.

En théorie Pf = PG + Pc1 + Pcea donc la différence Pf - Phi est égale à Pt1 + Pcea +
Pcl et la formule devient :

PR1 = Pci+ Pcea + Pc1 + Pt1

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Les pertes de charge totales du circuit étant nommées Pcl on a bien :

PR1 = Pc1 + Pt1

La lecture de la pression en tête des tiges puits fermé Pt1, indispensable pour le calcul
de la densité de la boue lourde dr peut s'avérer impossible en cas de présence de
soupape étanche dans la garniture. Sa valeur approximative peut être déterminée
avec la lecture de PR1 (établie, débit stabilisé après démarrage sur Pa1 + S en tête de
l'annulaire) et grâce à la connaissance préalable des pertes de charge au débit réduit
utilIsé Pc1·

En effet :

Pt1 = PR1 (lu) - Pc1 (connues) - S (choisi)

Nota : Pour mémoire, Pt1, peut être aussi établi en pompant, puits fermé, très
lentement par paliers de pression jusqu'à ce que l'on note un décrochement de la
pression en tête de l'espace annulaire, indiquant i'ouverture de la soupape. Lire alors
la pression en tête des tiges qui représente la valeur de Pt1.

b. La circulation en régime de pompage stabilisé

Chaque fois que la pression hydrostatique de l'annulaire varie (présence de gaz ou

de boue lourde) la règle de base est : utiliser la pression de refoulement comme
manomètre de contrôle de Pf.

· Si la garniture est sous boue homogène, la pression de refoulement doit rester

constante.

· Si un fluide de densité différente descend dans la garniture, la pression de

refoulement doit varier en théorie linéairement jusqu'a ce que ce fluide atteigne l'outil.

Nota important : Quand on indique que la pression de refoulement doit rester

constante, il est sous-entendu évidemment que le débit de refoulement est gardé
constant !

Nous verrons dans le chapitre "Incidents & Cas particuliers " les altérations que peut
créer sur la pression de fond le non-maintien du débit "entrée" constant.

Deux densités étant normalement pompées lors du contrôle (d1 et dr) nous allons
examiner les pressions de refoulement correspondantes aux cas cités ci-dessus.

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b1) Pompage de boue de densité initiale d1

Garniture pleine de boue de densité initiale d1, comme vu au paragraphe précédent,

|nous obtenons :
· si Pf = PG PR1 = Pc1 + Pt1

· si Pf = PG + S PR1 = Pc1 + Pt1 + S

FIG. 1.6
b2) Pompage de boue de densité requise dr

Garniture pleine de boue de densité requise dr, le même type de démonstration

amène :

PRr = Pcr.

En effet : Pref = Pci + Pf - Phi

En théorie Pf = PG + Pcea donc:

Pref = Pci + Pcea + PG - Phi

La boue lourde devant permettre d'obtenir une pression hydrostatique égale à PG, le
terme PG - Phi est nul et la formule devient :
PRr = Pci + Pcea

Les pertes de charge totales du circuit sous boue dr étant nommées Pcr par analogie
avec Pc1 nous pouvons écrire que : PRr = Pcr

Connaissant les anciennes Pc1, d1 and dr:

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La démonstration peut entre abordée d'une manière plus globale à partir d'un état de
fermeture éventuel boue lourde au fond.

En effet, la boue lourde devant permettre d'obtenir une pression hydrostatique égale
à PG, si le puits est fermé boue lourde à l'outil, la pression "tiges" est nulle donc la
pompe ne doit vaincre que les pertes de charge Pcr.

FIG. 1.7

Deux points particuliers sont à noter :

a) Les pertes de charge Pcr seront différentes car dr est différente suivant que l'on
veuille

Pf = PG or Pf = PG + S.

b) Le fait d'indiquer que la pression de refoulement PRr est égale aux Pcr lorsque la
boue lourde est à l'outil, est très satisfaisant pratiquement et employé quand les
pertes de charge annulaires (du puits et de la choke line) sont estimées
négligeables à débit réduit. Cependant ce n'est pas rigoureusement exact et cela
doit être absolument revu dans certains cas (BOP sous-marins, slimhole...).

En effet :

· boue dr à l'outil : PRr = Pci "sous dr" + Pcea + Pc1 "sous dl"
et
· boue dr au jour : PRr = Pci "sous dr" + Pcea + Pc1 "sous dr" donc Pc totales "sous
dr"

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On s'aperçoit que la différence entre les deux valeurs est due à la variation des pertes
de charge dans l'espace annulaire et dans la choke line qui passent de (Pcea + Pc1)
à

Avec des BOP sous-marins, comme indiqué au paragraphe Hydrodynamique, les

pertes de charge annulaires comprennent les Pcea du puits plus les pertes de charge
dans la choke line notées Pc1. Ces dernières, si la tranche d'eau est importante,
doivent être prises en compte. Ce point particulier sera abordé en détail au chapitre
Offshore Flottant.

Dans certaines méthodes de contrôle, on ne possède pas une pression hydrostatique

annulaire constante lors de l'injection de la boue lourde dans les tiges et il n'y a donc
aucune valeur au manomètre annulaire à maintenir constante.

La règle est d'utiliser le manomètre des tiges qui va chuter de la valeur PR1 à la valeur
PRr au fur et à mesure de la descente de dr dans la garniture.

PR1 et PRr étant aisément calculables, le volume de la garniture également, on peut

tracer un diagramme pression/volume garniture qui représentera la chute de la
pression de refoulement. D'une manière simplifiée, on peut considérer en première
approche que cette chute de pression est linéaire en fonction de la descente de dr
dans la garniture c'est-à-dire du volume pompé.

FIG. 1.8

La réalité est beaucoup plus complexe car la pression de refoulement dont la formule
est Pref = Pci + Pf - Phi varie en fonction des pertes de charge internes et de la
variation de la pression hydrostatique intérieure Phi à pression de fond constante.
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Les pertes de charge intérieure garniture n'étant pas linéaires (surtout au niveau des
duses de l'outil), la géométrie interne de la garniture non plus (garniture mixte et
forage dévié) ; Le tracé du diagramme devient complexe si l'on veut prendre en
compte tous les paramètres réels du puits. Ces tracés sont abordés au paragraphe
"Incidents & Cas Particuliers".

c. L'arrêt de la circulation

Dans certains cas on peut être amené à refermer le puits tout en arrêtant la circulation
(cas d'incidents, recalage de pression, changement de boue). La procédure à suivre
est basée sur le même principe que lors du démarrage de la circulation en tant que
précautions à prendre et utilisation des manomètres.

Pour maintenir la pression de fond a sa valeur actuelle il suffit, lors de la décélération

de la pompe de maintenir la pression annulaire constante car, dans tous les cas de
figure on peut estimer que la pression hydrostatique de l'annulaire ne variera pas lors
des quelques minutes que durera l'arrêt et la fermeture.

La pression "tiges" diminuera automatiquement de la valeur des pertes de charge

correspondantes au débit. Puits fermé, deux cas se présentent :

· Si la garniture est pleine de boue de densité initiale di, elle sera Pt1 (si on veut Pf =
PG) ou Pt1 + S (si on veut maintenir une surpression sur le gisement).

· Si la garniture est pleine de boue de densité requise dr, elle sera sur O tout
simplement. Tout ceci a condition d'assurer une fermeture "parfaite", sans piéger de
"sécurité" ou de surpression pendant la fermeture.

1.3.4 Détermination du débit de contrôle Qr

La venue sera évacuée et la boue de densité initiale d1 remplacée par la boue de

densité dr en maintenant un débit de circulation (débit réduit Qr) constant (tout du
moins a l'entrée du puits) et inférieur au débit de forage. Ce débit est de l'ordre de 400
a 800 l/min (entre un quart et la moitié du débit de forage).

Il existe plusieurs bonnes raisons pour circuler la venue a débit réduit. Ce sont :

· Facilité de réglage de l'ouverture de la duse.

Le système sera moins sensible et le travail de l'opérateur à la duse en sera facilité.

· Pression de refoulement des pompes.

La pression de fond étant maintenue constante et égale à PG + S, la pression de
refoulement sera maximale quand la garniture sera remplie de boue de densité d1.

Dans ce cas avec un débit quelconque Q, la pression de refoulement est la somme

de Pt1 et des pertes de charge du circuit Pc1. Avec un fort débit, on conçoit que ces
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dernières puissent être élevées et la pression maximale que peut fournir la pompe
peut être dépassée. Réduire le débit de moitié permet de diviser approximativement
les Pc1 par 4.

· Réduction de l'usure des équipements.

La pression régnant dans les équipements de surface et dans le puits étant réduite,
les risques d'érosion et de sifflure sont diminués. Il sera possible de circuler en
n'utilisant qu'une seule pompe (l'autre sera en réserve).

· Capacité du séparateur atmosphérique gaz-boue.

La hauteur du tampon de boue (mud seal) détermine la pression à ne pas dépasser

dans le séparateur. La pression régnant dans le séparateur dépend des pertes de
charge dans la ligne d'évacuation (qui dépendent, à leur tour, des caractéristiques de
l'écoulement, de l'effluent et de la géométrie de la ligne).

Le débit du gaz dans le séparateur (qui dépend de la valeur du débit réduit Qr, du
volume et de la pression de l'effluent sous le BOP) doit être tel que la valeur des
pertes de charge dans la ligne d'évacuation reste inférieure a la pression maximale
admissible dans le séparateur (voir chapitre "Équipement de contrôle").

Il est donc indispensable de connaître les caractéristiques du séparateur utilisé sur le

chantier. Des abaques fournissent la valeur des pertes de charge dans le séparateur
en fonction du débit de gaz et le débit de circulation de la venue en fonction de la
pression en tête et / ou du volume de la venue.

Remarque: Le débit de gaz Qg dans le séparateur sera en première approximation

égale à:
Qg = Qr · Pa max

Qr : débit réduit exprimé avec la même unité que Qg,

Pa max : pression du gaz sous le BOP exprimée en bar
(voir détermination de cette valeur paragraphe 4.4.4).

Le volume de gaz sous le BOP peut être déduit du calcul de Pa max. Il correspond
également à la différence entre le volume des bassins de circulation à l'arrivée du gaz
sous le BOP et leur volume avant la venue.

· Capacité de barytage

Dans le cas ou la boue est alourdie en cours de circulation, le débit Qr, doit être tel
qu'il soit possible d'effectuer correctement le barytage. A partir des formules du
paragraphe [Link], il est facile de déduire la quantité d'alourdissant à ajouter par
unité de temps en fonction de Qr.

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Nota : Si le chantier est équipé d'un système de barytage en continu (ce qui permet
de passer environ 60 t de baryte à l'heure), la capacité de barytage ne sera pas un
facteur déterminant. Un tel débit de barytage permet d'augmenter la densité de la
boue d'une cinquantaine de points avec un débit de 1 000 l/min.

L'utilisation d'un débit réduit présente un autre avantage : les pertes de charge dans
l'espace annulaire et dans la choke line seront réduites. Cela permet, en général, de
négliger ces termes (le terme PcL sera en général pris en considération pour les têtes
de puits sous-marines) et de simplifier les formules donnant les pressions à maintenir
en tête de tiges et d'annulaire.

Remarque : Nous avons précisé que le débit de circulation doit être maintenu
constant pendant tout le contrôle. Mais rien n'empêche d'utiliser un débit relativement
faible pour les phases délicates (effluent dans le découvert, évacuation du gaz en
surface, etc.) et un débit plus élevé pour les phases ne présentant pas de risques
particuliers

1.3.5 Différentes méthodes de contrôle outil au fond

Les méthodes de contrôle ne diffèrent que par le moment :

· Ou l'on décide de démarrer la circulation,

· Ou I'on décide d'injecter la boue de densité requise.

Deux méthodes sont couramment utilisées : la méthode du chef de poste (ou Driller's
method) et la méthode de barytage en un cycle (ou "Wait and Weight method").

• · La driller's method :

Après le démarrage de la circulation, elle comporte deux grandes phases :

- l'évacuation du gaz avec la boue de densité initiale d1,

- l'injection de la boue lourde dr.

Cette méthode peut s'effectuer sans aucun calcul de pression.

• la Wait and Weight method:

Possède une phase d'attente puits fermé (fabrication de la boue lourde) avant le
démarrage de la circulation, qui elle, ne comporte qu'une phase : l'injection de la boue
lourde dr.

Pendant la phase d'attente, on peut avoir recours à deux méthodes de purge (purge
ou Volumetric Method) qui seront développées au paragraphe "Incidents & Cas
Particuliers".
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[Link] La MÉTHODE DRILLER ("Driller's Method")

Méthode classique, la plus simple et la plus couramment employée, elle permet le

démarrage rapide de la circulation et consiste donc à éliminer l'effluent de l'espace
annulaire en circulant avec la boue de densité initiale d1, puis de la remplacer par la
boue de densité requise dr.

Nous supposerons que :

· la venue est du gaz,

· le débit de circulation est le débit réduit Qr,

· les pertes de charge Pcea, et PcL sont négligeables et prises égales à zéro,

· l'on travaille avec une sécurité S telle que Pf = PG + S,

· Pc1 représente les pertes de charge, en bar, produites dans le puits (intérieur des
tiges et espace annulaire) en circulant la boue de densité d1 au débit réduit Qr

a) Démarrage de la circulation

Principe et procédure :

Le principe ayant déjà été expliqué dans le paragraphe 4.5, nous rappelons donc que
la pression en tête d'annulaire servira de valeur de référence pendant cette phase. Si
la garniture n'est pas équipée d'une soupape de non-retour "étanche", l'observation
des pressions en tête permettant de connaître Ptl et Pa1, on procédera comme suit :

· démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste, en informant

l'opérateur à la duse,

· pour l'opérateur à la duse, attendre que la pression en tête d'annulaire atteigne Pa1
+ S,

· maintenir Pa1 + S à la duse tout en l'ouvrant progressivement jusqu'à ce que la

pompe soit au débit Qr,

· pompe établie au régime Qr, lire la valeur de la pression de refoulement PR1 et la

comparer à la pression théorique précalculée (PR1 = Pc1 + Pt1 + S). La valeur lue
primera sur la valeur calculée après vérification de tous les paramètres dans la
mesure ou l'écart reste faible (quelques bar).

Le démarrage est sans aucun doute la phase la plus délicate du contrôle. II doit
être fait de façon lente, progressive et en parfaite coordination entre le chef de
poste et I'opérateur de la duse.
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b) Évacuation du gaz

Le démarrage de la circulation ne durant que quelques minutes, on considère

généralement que cette phase d'évacuation du gaz correspond à la circulation en
régime de pompage stabilisé.

Principe et procédure :

Comme déjà vu et dans tous les cas ou la pression hydrostatique annulaire varie, la
pression de refoulement servira de valeur de référence pendant cette phase.

La phase de démarrage nous ayant livré la valeur de PR1 quI permet d'assurer :
Pf = PG + S le travail à effectuer sera extrêmement simple :

· le chef de poste devra conserver le débit Qr constant,

· l'opérateur à la duse devra ajuster la duse pour maintenir PR1 constant et ce jusqu'à
évacuation complète du gaz.

Conclusion :
L'évacuation du gaz s'effectue à débit constant et à pression de refoulement
PRI constante et égale à Pc1 + Pt1 + S

FIG. 1.9

Pression annulaire Pa durant l'évacuation du gaz :

En circulation de venue, la pression en tête de l'annulaire créée à la duse compense

les variations de la pression hydrostatique annulaire pour conserver Pf constante. La
solution passe donc par l'examen de l'évolution de Phea.

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A chaque instant, la pression dans le gaz est égale à la pression de fond moins le
poids hydrostatique de la boue entre le fond et le gaz. La pression de fond étant
maintenue constant et le poids hydrostatique sous le gaz augmentant au fur et a
mesure de la remontée du gaz, la pression dans ce dernier va donc diminuer
progressivement.

De par la loi de Mariotte (PV = constante) son volume va augmenter.

Le volume augmentant, en conséquence :

· le débit annulaire et le niveau des bacs en surface vont augmenter,

· la pression hydrostatique annulaire va diminuer,
· Pa va augmenter.

Il est à noter que ces phénomènes sont faibles lorsque le gaz se trouve près du fond,
mais plus importants lorsqu'il est près de la surface.

1ère conclusion:

La pression hydrostatique annulaire ayant tendance à diminuer, l'opérateur à la

duse doit créer en tête de l'annulaire une pression à la duse Pa de plus en plus
élevée au cours de la remontée du gaz.

FIG. 1.10

Le poids hydrostatique annulaire diminuant, il faut créer à la duse une pression plus
forte !

En pratique on dit : pendant la remontée du gaz la pression annulaire augmente,

La pression annulaire maximum surviendra quand la pression hydrostatique annulaire

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sera minimum, c'est-a-dire quand la hauteur de gaz sera maximum dans le puits.

En considérant un espace annulaire régulier, la hauteur maximum du gaz survient

lorsque le gaz est sous les BOP.

2ème conclusion : La pression annulaire "surface" maximum arrive quand le

gaz est sous les BOP

La valeur Pa max ayant été calculée à la fermeture (cf paragraphe "Paramètres liés à
la résistance de l'ouvrage"), le superviseur s'assure tout au long du contrôle et en
particulier quand le gaz s'approche des BOP de la validité de ses calculs et de la
valeur réelle lue.
La valeur Pa max établie avec uniquement de la boue de densité initiale dans l'espace
annulaire, permet de calculer aussi le volume de la venue lorsque le gaz sera en
surface, indication précieuse pour la gestion des bacs.

c) Injection de la boue de densité requise dr

Cette circulation, effectuée elle aussi a débit réduit constant Qr, et correspondant à un
cycle complet, est découpée en deux phases distinctes :

· le pompage de la boue dr dans la garniture,

· la remontée de la boue dr dans l'espace annulaire.

Elle peut s'effectuer après avoir fermé le puits et arrêté la pompe (gaz évacué) ou en
continuation de la circulation initiale après avoir vérifié le retour du niveau des bassins
a sa valeur initiale.

Pompage de la boue dr dans la garniture

Principe de base : (cf paragraphe 1.3.3)

· La pression hydrostatique annulaire ne variant pas, la pression annulaire sert

normalement de valeur de référence.

· Un fluide de densité connue et homogène étant pompé à régime constant dans la

garniture, la pression de refoulement peut servir également de valeur de
référence pendant cette phase a travers un graphique spécifique.

Procédures :

A la fin de l'évacuation du gaz, les manomètres doivent indiquer PR1 en tête des tiges
et Pt1 + S en tête de l'annulaire (si Pf = PG + S) car l'annulaire est rempli de boue d1.

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Si la boue lourde dr est pompée en suivant l'évacuation du gaz et si l'on désire se

baser sur le manomètre annulaire, ce qui va dans le sens des phénomènes, le travail
à effectuer sera simple:

· Le chef de poste devra conserver le débit Qr, constant.

· L'opérateur à la duse devra s'assurer que le manomètre annulaire reste constant à

Pt1 + S et ce jusqu'à ce que la boue dr atteigne l'outil.

Nous sommes en effet dans une phase "automatique" car le débit constant crée à
travers une ouverture de duse constante une Pa constante ; normalement il n'y aura
pas à manipuler la duse : Pa constante sur une pression hydrostatique annulaire
constante crée bien une pression de fond constante !

Si la boue lourde dr est pompée après fermeture du puits avec toujours l'utilisation du
manomètre annulaire, il faudra procéder comme suit :

· démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste ;

· pour l'opérateur à la duse : maintenir la pression en tête d'annulaire Pt1 + S en

dusant jusqu'à ce que la pompe soit au débit Qr lire la valeur de la pression de
refoulement PR1 et la comparer avec l'ancienne pression PR1 = Pc1 + Pt1 + S ;

· maintenir Qr et Pt1 + S constants jusqu'à ce que la boue dr atteigne l'outil en

s'assurant que la pression de refoulement décroît soit d'une manière qualitative, soit
en suivant le diagramme spécifique.

(Ce diagramme, facultatif en Driller's method mais obligatoire en Wait & Weight
Method, impose le calcul de PRr dont la formule est :

Conclusion: Le pompage de la boue lourde dans les tiges s'effectue à débit

constant et à pression annulaire constante et égale à Pt1 + S. Ceci suppose un
espace annulaire propre et rempli de boue d1. Ne pas oublier de continuer à
surveiller le niveau des bacs.

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FIG. 1.11 : Injection dr dans les pipes

Remontée de la boue dr dans I'annulaire

Principe :

Comme pour l'évacuation du gaz, la pression hydrostatique annulaire varie et la

pression de refoulement servira donc de valeur de référence pendant cette phase.

Procédures :

A la fin de l'injection de dr dans les tiges, si Pf = PG - S, les manomètres doivent

indiquer Pt1 + S en tête de l'annulaire (car l'annulaire est rempli de boue d1) et PRr =
Pcr en tête de tiges.

Cette pression de refoulement sera détaillée lors de la Wait & Weight Method et ne
représente que des pertes de charge car la boue lourde présente dans les tiges
équilibre la pression de fond. Si nous fermions le puits a ce moment, le manomètre
"tiges" indiquerait 0.

· Le chef de poste devra conserver le débit Qr constant.

· L'opérateur à la duse devra ajuster la duse pour maintenir PRr constant et ce jusqu'à
ce que la boue lourde soit en surface.

Conclusion : La remontée de la boue lourde dans l'annulaire s'effectue à débit

constant et à pression de refoulement constante et égale à PRr lue lorsque la
boue dr a atteint l'outil.

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FIG. 1.12 : Remontée de dr dans I'annulaire

La pression annulaire Pa durant la remontée de dr dans l'annulaire :

La boue lourde remontant dans l'annulaire augmente la pression hydrostatique donc

pour conserver Pf constante, il faudra créer de moins en moins de pression à la duse
au fur et à mesure que dr se rapproche de la surface.

Il est à noter que dr en surface créant Phea = PG + S, nous n'avons plus besoin de
pression donc: Pa = 0 et la duse est grande ouverte.

d) Synthèse de la Driller's method

Démarrage de la circulation :

· Démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste jusqu'au débit Qr,
l'opérateur à la duse maintient Pal + S.

· Pompe établie au régime Qr, lire la valeur de la pression de refoulement PR1 et la

comparer avec la pression théorique précalculée PR1 = Pc1 + Pt1 + S.

Évacuation de l'effluent :

· Le chef de poste maintient le débit Qr constant et l'opérateur à la duse maintient PR1

constant jusqu'a évacuation complète du gaz.

Mise en place de la boue de densité dr dans le puits :

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· Le chef de poste maintient le débit Qr constant et l'opérateur à la duse maintient Pt1

+ S constant a l'annulaire jusqu'à ce que la boue lourde dr arrive à l'outil puis PRr
constant en tête des tiges jusqu'a ce que la boue lourde dr arrive en surface.

Fermetures et arrêts éventuels :

Le chef de poste diminue le débit Qr, et l'opérateur duse jusqu'à fermeture complète
pour maintenir la pression annulaire constante et égale à la valeur lue
immédiatement avant la diminution de débit.

Fermeture après évacuation du gaz : pression tiges = pression annulaire = Pt1 +

S
Fermeture boue lourde en surface : pression tiges = pression annulaire = O

e) Cas d'une venue de fluide incompressible

Tout ce qui a été dit précédemment reste vrai à l'exception de l'évolution du volume
de l'effluent donc de l'évolution de Phea donc de Pa qui reste constante jusqu'au
début de l'évacuation de l'effluent.

En traits pleins les pressions à suivre en agissant sur la duse

FIG. 1.13 : Driller's method à terre ou sur support fixe

[Link] La Wait & Weight Method ou BARYTAGE en 1 cycle

Méthode classique couramment employée, elle consiste à attendre que la boue

lourde dr soit prête, puis à l'injecter. L'effluent sera évacué pendant le pompage de dr.

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Nous supposerons, comme pour la Driller's method, que :

· la venue est du gaz,

· le débit de circulation est le débit réduit Qr.

· les pertes de charge Pcea, et Pc1 sont négligeables et prises égales à zéro,

· l'on travaille avec une sécurité S telle que Pf = PG + S,

· Pc1 représente les pertes de charge, en bar, produites dans le puits (intérieur des
tiges et espace annulaire) en circulant la boue de densité d1 au débit réduit Qr.

a) Attente puits fermé (= Wait!)

Le gaz migrant, les pressions dans le puits vont augmenter et il faut utiliser une
méthode de purge si l'on craint de fracturer au point fragile (voir paragraphe "Incidents
& cas particuliers"), et pour maintenir Pf = PG + S.

b) Démarrage de la circulation

Principe et procédure :

Étant exactement les mêmes que pour la Driller's method, se référer au paragraphe
[Link].

c) Injection de la boue de densité requise dr

Comme lors de la Driller's method, elle est découpée en deux phases distinctes :

· le pompage de la boue dr dans la garniture,

· la remontée de la boue dr dans l'espace annulaire.

Pompage de la boue dr dans la garniture

Principe de base :

La pression hydrostatique annulaire variant car nous sommes en phase d'évacuation

du gaz, la pression annulaire ne peut servir à contrôler Pf et c'est la pression de
refoulement qui servira de valeur de référence à travers un graphique spécifique.

Procédure :

La phase de démarrage ayant établi la valeur de PR1 qui correspond à Pf = PG + S,

· Le chef de poste devra conserver le débit Qr constant.

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· L'opérateur devra duser pour maintenir la pression de refoulement en accord avec

le diagramme PR1 - PRr jusqu'à ce que la boue dr atteigne l'outil.

Conclusion : Le pompage de la boue lourde dans les tiges s'effectue à débit

constant avec la pression de refoulement qui doit suivre le tracé du diagramme
PR1 - PRr en fonction du nombre de coups.

Attention = Initialisation du compte-coups quand dr est à la Kelly !

FIG. 1.14 : Injection de dr dans les tiges

d) Remontée de la boue dr dans I'annulaire

Principe:

La pression hydrostatique annulaire variant au début du fait de la présence de gaz et

du remplacement de la boue d1 par la boue dr puis uniquement de par dr, la pression
de refoulement continuera à servir de valeur de référence.

Procédure :

Exactement semblable à celle utilisée lors de la Driller's method :

· le chef de poste devra conserver le débit Qr constant,

· l'opérateur à la duse devra ajuster la duse pour maintenir PRr constant et ce jusqu'à
ce que la boue lourde soit en surface.

Conclusion :La remontée de la boue lourde dans I'annulaire s'effectue a débit

constant et a pression de refoulement constante et égale à PRr.

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FIG. 1.15 : Remontée de dr dans I'annulaire

La pression annulaire Pa:

Rappels :

Durant la Driller's method, la pression annulaire (nécessaire à la création de Pf !) varie

de trois manières bien distinctes en fonction des fluides présents dans l'espace
annulaire :

· lors de l'évacuation du gaz => elle augmente puis diminue

· lors de l'injection de dr dans les tiges => elle reste constante
· lors de l'injection de dr dans l'annulaire => elle diminue

Pour la Wait & Weight Method, la pression annulaire va varier aussi suivant trois
phases mais de manière un peu différente car nous aurons à un moment du gaz et
de la boue lourde.

Nous allons examiner la variation de Pa:

· lors de la remontée du gaz sans dr dans l'annulaire,

· lors de la remontée du gaz avec dr dans l'annulaire,
· lors de l'injection de dr dans l'annulaire.

Remontée du gaz sans dr dans l'annulaire :

La pression annulaire va varier exactement comme pendant la Driller's method

comme ceci a été expliqué au paragraphe [Link] a.

Remontée du gaz avec dr dans l'annulaire :

La boue lourde remontant dans l'annulaire augmente la pression hydrostatique donc

compense en partie l'allégement hydrostatique créé par l'augmentation du volume du
gaz encore présent.
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La conséquence est que l'opérateur à la duse devra créer moins de pression en tête
de l'annulaire pour conserver Pf constante que lors de la Driller's method, ce qui peut
être appréciable dans certains cas de venue de gaz a grande profondeur et à forte
pression.

En particulier quand le gaz sera sous les BOP, nous aurons une pression plus faible
que celle que nous attendions avec la Driller's method.

Injection de dr dans l'annulaire :

Nous retrouvons exactement la même situation que lors de la Driller's method donc,
la aussi, en pratique l'on indique que la pression annulaire baisse quand la boue dr
remonte dans l'annulaire jusqu'à atteindre 0 (dr en surface).

Conclusion : Par rapport à la Driller's method, la pression annulaire évoluera de

la même manière pendant la 1ère phase puis sera moins élevée des l'entrée de
dr dans l'annulaire. Elle ne sera constante a aucun moment.

e) Synthèse de la Wait & Weight Method

Attente puits fermé :

· Purger si nécessaire (cf paragraphe 7.4.4 "Incidents & cas particuliers")

Démarrage de la circulation :

· Démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste jusqu'au débit Qr,
l'opérateur à la duse maintient Pa1 + S.

· Pompe établie au régime Qr, lire la valeur de la pression de refoulement PR1 et la

comparer avec la pression théorique précalculée PR1 = Pc1 + Pt1 + S.

Mise en place de la boue dr dans le puits

· Le chef de poste maintient le débit Qr constant.

· L'opérateur à la duse maintient :

PR suivant le diagramme pression/coups jusqu'à ce que la boue lourde dr arrive à

l'outil puis

PRr constant en tête des tiges jusqu'à ce que la boue lourde dr arrive en surface.
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Fermetures et arrêts éventuels :

· Le chef de poste diminue le débit Qr et l'opérateur duse jusqu'à fermeture complète

pour maintenir la pression annulaire constante et égale à la valeur lue immédiatement
avant la diminution du débit.
Fermeture boue lourde en surface : pression tiges = pression annulaire = 0

FIG. 1.16

[Link] Comparaison entre les deux méthodes

a) La driller's method

Avantages:

· Diagramme des pressions simple (toujours une pression constante).

· On peut démarrer la circulation très rapidement.

· Permet de résoudre certaines limitations dans les possibilités de barytage.

· Limite les problèmes de migration.

Inconvénients :

· Pression en tête de l'annulaire (gaz sous les BOP) plus élevée qu'en Driller's
method.

· Dans certains cas la pression au point fragile est un peu plus élevée.
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b) La Wait & Weight method

Avantages :

· Plus courte que la Driller's method (économie du pompage du volume annulaire).

· Pression en tête de l'annulaire (gaz sous les BOP) moins élevée qu'en Driller's
method.

· Dans certains cas la pression au point fragile est un peu moins élevée.

Inconvénients :

· Demande plus de temps de préparation (préparation de boue lourde, calculs et

diagramme) avant le début de la circulation.

· Oblige à résoudre le problème de la migration du gaz par l'utilisation d'une méthode

de purge .

· Diagramme pressions/coups plus compliqué, surtout en cas de garniture mixte ou

de forage dévié.

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1.3.6 Feuille de consigne au chef de poste

*Femer l’obturateur annulaire

*Ouvrir la vanne maîtresse latérale HCR
*Noter Pa et Pt

FIG. 1.17 : Exemple de consigne utilisée par un maître d'œuvre

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1.4 LOI DES GAZ

1.4.1 Caractéristiques des gaz et comportement

[Link] Masse volumique d'un gaz

La masse volumique d'un gaz ou d'un mélange gazeux est fonction de la température,
de la pression et de sa composition. Dans le cas des gaz réels, nous avons la relation
suivante:

P2 Z1 . T1
ρ 2 = ρ 1.
P1 Z2 . T2

ρ1 = Masse volumique du gaz ou du mélange gazeux à la pression P1 et à la

température T1,

ρ2 = Masse volumique du gaz ou du mélange gazeux à la pression P2 et à la

température T2,

Z1 = Facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux à la pression P1 et à

la temperature T1,

Z2 = Facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux à la pression P2 et à

la température T2,

ρ1 and ρ2 are expressed in the same density units, P1 and P2 in the same pressure
units, Zl and Z2 in the same units, T1 and T2 in degrees Kelvin (absolute temperature).

For perfect gases, the expression becomes:

P2. T1
ρ2 = ρ1.
P1. T2

Table 1.1 gives the value of the density of some gases under normal pressure and
temperature conditions (1.013 bar and 0°C).
Gaz et mélanges gazeux Masse volumique
En kg/m3
en kg / m
Air 1.29
Méthane 0.71
Ethane 1.34
Azote 1.25
Hydrogène sulfuré 1.52
Gaz carbonique 1.96

Tableau 1.1 Masse volumique de quelques gaz

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Remarque: Toutes les pressions exprimées en pression absolue, toutes les

températures exprimées en degré Kelvin
Les n-alcanes sont des hydrocarbures saturés à chaines linéaires plus ou moins
longues de formule générale Cn H2n + 2. Ils sont dans les conditions normales de
pression et de température:

Gazeux de C1 a C4

[Link] Les gaz naturels

Les gaz naturels que l'on rencontre dans les bassins sédimentaires, sont con
principalement de méthane. Ils se présentent:

· soit seuls en gisements de gaz individualisés,

· soit associés à des gisements de pétrole saturés en gaz et présentant un gas cap,
ou sous saturés et essentiellement en solution dans la phase liquide.

On distingue les gaz secs et les gaz humides:

· Les gaz secs sont constitués principalement de méthane qui représente entre 97 %
et 100% des hydrocarbures, les autres alcanes intervenant en proportion rapid
décroissante.

· Les gaz humides comprennent des proportions plus importantes de gaz

condensables et des fractions liquides légères (le condensat).

Les gaz naturels peuvent renfermer en quantité variable d'autres constituants gazeux
en particulier l'anhydride sulfureux (H2S), le gaz carbonique (CO2) et 1 azote (N2).

L'hydrogène sulfuré est, avec le gaz carbonique, un produit courant de la diagénèse

de la matière organique. Notamment à grande profondeur, il est produit en particulier
par la réduction bactérienne des sulfates. Il peut être dû aussi à l'activité magmatique.
La proportion d'H2S peut être très importante: 15 % dans le gisement de Lacq, 88 %
dans un gisement de l'Alberta. Les gaz renfermant de l'H2S, même à l'état de traces,
sont dits gaz acides.

Le gaz carbonique apparaît à différents stades de la transformation de la matière

organique par oxydation, fermentation ou décarboxylation de ses constituants. C'est
également un produit du métamorphisme, en particulier des carbonates. Il peut
provenir également de l'oxydation des hydrocarbures par les sulfates.

L'azote se rencontre dans certains gisements, plus fréquemment dans les séries
carbonatées ou évaporitiques que dans les séries argileuses où il serait absorbé.

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Intérêt des mesures

Quantité de gaz

La présence de gaz dans la boue à la goulotte a des causes multiples:

Le gaz provient du volume foré: le broyage de la roche par l'outil de forage libère
les hydrocarbures liquides ou gazeux contenus dans les pores. Ici, la quantité de gaz
dépend de la porosité, du diamètre de forage, de la vitesse d'avancement, du débit
de forage, etc. Le phénomène se manifeste même avec le puits en sécurité (pression
différentielle positive), même avec des perméabilités nulles (forage d'argiles à
hydrocarbures) .

Les réservoirs débitent dans le trou: la présence de gaz est alors la preuve d'un
déséquilibre des pressions dans le puits entre la pression de gisement et la pression
exercée par la boue dans l'annulaire.

Cette pression est différente en circulation (les pertes de charge annulaire s'ajoutent),
en maneuvre (le pistonnage crée une dépression), etc. L'analyse de ces indices de
gaz, recalée avec l'historique des opérations, permet une évaluation de la pression
de gisement.

Dans cette hypothèse du débit d'un réservoir, la présence de gaz à la goulotte est une
alarme très sérieuse: en effet, le phénomène a tendance à s'accélérer de lui-même,
puisque le gaz, en se détendant, allège la colonne de boue annulaire. Cet indice doit
déclencher la mise en œuvre de la procedure de contrôle de venue ou tout au moins
une surveillance très sérieuse du puits. De plus, il est évident qu'une perméabilité et
une porosité fortes, associées à une pression différentielle négative, vont augmenter
la quantité de gaz venant dans le puits. Ceci justifie les procédures préventives de
drilling break .

Le gaz vient par diffusion ou osmose: cet indice n'est pas lié à la pression
différentielle: il crée un fond gazeux ou des bouchons aux reprises de circulation
après arrêt prolongé.

Le gaz provient de zones en cours de cavage.

Le dégazage en surface a été insuffisant et le gaz est recyclé.

La multiplicité de ces causes et la disparité des diagnostics possibles font que cette
mesure ne peut être exploitée que dans la cabine de mesures. C'est là que sera
déclenchée l'alerte après analyse du phénomène. Le chef de poste ne disposera que
des alarmes sur les détecteurs d'ambiance (non examinés dans ce manuel).

A noter également qu'une teneur excessive en gaz va entraîner une baisse du

rendement des pompes par augmentation de la compressibilité de la boue et un
risque de pertes en surface par débordement de mousse ou émulsion sur les
vibrateurs ou dans les bassins.

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La détection des bouchons d'origine identifiée permet une mesure indirecte des
temps de remontée et du volume réel de boue en circulation dans le trou.

Nature du gaz

L'analyse chromatographique permet d'identifier les gaz présents (hydrocar-bures ou

non).

L'identification des hydrocarbures dans l'indice de surface est importante pour

l'évaluation des réservoirs (type de gisement, fluides en place, etc.).

Cette analyse permet de juger de l'évolution de la maturation de la matière organique

dans la roche mère, sous l'influence de la compaction, de la température, etc. Ceci
est une information importante sur l'intérêt pétrolier du bassin.

Cette analyse est également utile à l'identification d'un niveau dans le découvert qui
continue à se manifester.

C'est aussi une des méthodes possibles pour la prévision précoce de l'entrée dans
une zone à pression anormale.

L'azote est amené par les bouchons d'air aux manœuvres, ajouts de tiges, etc.
Le gaz carbonique peut provenir de la formation ou d'une dégradation des produits à
boue.
L'hydrogène est souvent associé aux reforages de ferraille et quelquefois au
turboforage-diamant.
Quantité de gaz

La présence de gaz peut, non seulement être due à des causes multiples, mais aussi
être influencée par de nombreux paramètres: variation de débit, type de boue,
géométrie de l'installation, historique des opérations, etc. Les valeurs absolues des
mesures ont donc peu de signification. Les variations des mesures sont également
difficiles à interpréter; dans le cas d'une venue, I'augmentation peut être extrêmement
soudaine: L'appareil de détection sera I saturé en quelques dizaines de secondes.

Nature du gaz

La composition du gaz recueilli en surface est liée aux caractéristiques du réservoir,

à la nature des fluides de formations, à la pression différentielle au niveau de la
couche, et aux conditions thermo-dynamiques à la remontée et à l'échantillonnage .

Présentation et stockage des mesures

Chef de poste:

- Détection d'ambiance exclue.

- En général, alarmes sonores et lumineuses sur la quantité de gaz, déclenchées

automatiquement ou, de préférence, manuellement par l'opérateur de la cabine de
mesures.
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Cabine de mesures:
- Enregistrement analogique en fonction du temps pour la quantité de gaz.
Alarme locale automatique sur un seuil réglé par l'opérateur et commande manuelle
d'une alarme générale (plancher et périmètre de sécurité). `
- Enregistrement analogique par séquence de mesure pour le chromato-graphe.
Unités:
- Le seuil de détection est de l'ordre de 0,5 ppm (le ppm est ici la "partie, par million
en poids ", c'est-à-dire par exemple le gramme par tonne; il équivaut environ à 1,4
litre de méthane par mètre cube de boue à densité 1).
- Les sociétés de services ont proposé des unités calibrées (litres de gaz/litre de
roche forée dans les conditions de fond - Société d'Analyses, Mesures et Etudes de
Géologie Appliquée: SAMEGA - ou de surface - Géoservices). Les difficultés,
provoquées par la prolifération de telles unités arbitraires dans les sociétés anglo-
saxonnes, amènent à déconseiller leur emploi.
- L'unité traditionnelle est le pourcentage de gaz dans l'air de balayage dans les
conditions de surface.
[Link] Hydrogène sulfuré (H2S)
Intérêt de la mesure
L'H2S est très toxique et combustible; il entraine une corrosion très rapide du matériel
et est un contaminant puissant pour les boues de forage. Pour toutes ces
raisons, il est vital de détecter sa présence le plus tôt possible.
Sécurité (fig. 1.18).
La tolérance maximum est de 10ppm (poids) par poste de 8 h. S'il y a risque de
présence d'H2S, le chantier sera équipé de détecteurs d'ambiance (non examines
dans ce manuel) et d'un système de mesure continue dans la cabine de mesures.
Cette information servira à déclencher une alerte générale et l'application du plan de
sécurité prévu pour cette situation.
Le tableau suivant indique en fonction de la teneur en gaz le temps d'exposition qui
peut entraîner la mort.
Teneur Temps
(p.p.m) D'exposition

100 – 160 8 – 48 h
150 – 250 8 – 48 h
230 – 350 4–8h
350 – 450 1–8h
500 – 600 30 min – 1 h
600 - 1500 0 – 30 min

Fig. 1.18 — Temps critiques d'exposition à l'H2S. Extrait de. National Safety
Council, data sheet D-Chem. 16.
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Corrosion.

L'H2S agit comme acide faible (action corrosive normale sur le métal) et comme
fragilisant des aciers à haute résistance. Les traitements par anticorrosive ou
inhibiteur doivent surtout être préventifs et non curatifs. Ici aussi la détection de l'H2S
doit donc être aussi précoce que possible.

Il en est de même pour le choix de la nuance d'acier de l'équipement du puits et des

garnitures de forage.

Dégradation de la boue.

L'H2S se fixe sur le métal et réagit avec l'alcalinité de la boue: si la venue est faible,
il peut très bien ne pas y avoir d'indice en surface.

Les caractéristiques de la boue vont cependant se dégrader: ceci sera un premier

indice, confirmé par le dosage des sulfures sur la boue.

Une telle contamination peut être limitée par des traitements préventifs ou par le choix
d'un type de boue mieux adaptée. Les traitements curatifs sont possibles mais
d'efficacité limitée.

Variation de la mesure

Sauf dans le cas d'éruption soudaine, les variations de concentration en H2S peuvent
être amorties, ou même masquées, par la neutralisation due à l'alcanité de la boue
et/ou la fixation sur le métal. Il ne peut être détecté en surface que l'H2S non
neutralisé, car en excès. A noter cependant que les tiges, qui ont foré devant la zone
contaminante, auront leur surface noircie par la fixation d'H2S.

Présentation et stockage de la mesure

Chef de poste:

- Alarme automatique ou de préférence à commande manuelle depuis la cabine de

mesures.

- Pas d'affichage.

Cabine de mesures:

- Alarme automatique locale déclenchée sur un seuil fixé par l'opérateur (en général
10 ppm).

- Commande manuelle d'alarme générale.

- Affichage analogique ou numérique éventuel.

- Enregistrement analogique.
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Echelle: 0-10 et 0-100 ppm.

Remarque.
En anglais, H2S (hydrogène sulfuré) se traduit par: Hydrogen Sulfide.

Gaz en solution: Gaz qui est dissout dans les boues à base d'huile

Pression au point de bulle: La pression et la température qui permet au gaz de sortir

de solution

[Link] Venues indétectables dans les boues à base d'huile

La sensibilité du système de contrôle du volume du bourbier ne permet pas de

détecter des changements inférieurs à 5 barils. Un petit volume de venue peut entrer
dans le puits sans être détecté.

La détente du gaz permet Le gaz en solution ne se détend que

de détecter la venue près de la surface quand la pression
bien avant son arrivée en surface de bulle est atteinte

Le gaz en solution dans des boues à base d'huile n'empêche pas la détection de
larges volumes de venues (>5 barils). Une detection normale des venues
s'applique. Après fermeture du puits, une procédure normale de contrôle s'applique

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La loi générale des gaz indique que si l'on permet l'expansion d'un gaz, la pression
se maintient au même niveau, si on fait exception des variations produites par la
températures et par le facteur de compressibilité (Z). De manière simplifiée, ceci
signifie que si une bulle de gaz arrive à la surface depuis le fond du puits sans qu'on
ne lui permette de s'étendre, sa pression sera la même que celle qu'elle avait au fond
du puits. Ainsi, le gaz pressurisé peut mettre en pression la formation jusqu'au point
où peuvent se produirent des failles dans l'équipement, fracture de la formation, ou
perte de circulation. C'est pourquoi on ne peut pas tuer un puits de gaz en maintenant
le volume des bassins à un niveau constant ou en pompant un baril (0.159 m3) pour
chaque baril (0.159 m3) venant du puits.

L'effet du facteur (Z), la variation en ce qu concerne la compressibilité du gaz parfait,

aident aussi à limiter l'expansion. Ce facteur montre combien il y a de résistance à la
compression du gaz avec différentes pressions. Par exemple, le méthane se liquéfie
à environ 6000 psi (413.7 bar), et on ne comprime pas au delà de ce point. Ceci reste
valable quand on inclus la valeur (Z) du méthane dans l'équation.

Dans la pratique, les pressions ne sont pas aussi élevées comme on pourrait l'at-
tendre, en raison de l'effet de la température. Quand le gaz monte, il refroidit. Ce
refroidissement s'accentue quand on permet l'expansion. A mesure que le gaz
refroidit, la pression diminue. Un autre facteur, qui n'est pas inclus dans la loi géné-
rale des gaz, est la solubilité ; quand un gaz se dissout en fluide, le volume du gaz
libre diminue. Ainsi, les pressions finales en surface diminuent.

Si le gaz monte à la surface et s'étend sans aucun contrôle, il occupera tant de

volume dans l'espace annulaire que de grandes quantités de fluide apparaîtront à
l'extérieur du puits et la pression de fond diminuera. Parmi les extrêmes qui ne per-
mettent aucune expansion et qui permettent une expansion libre du gaz, il existe
des méthodes de contrôle de puits qui permettent une expansion contrôlée du gaz.

[Link] Expansion de gaz

Quand la gaz pénètre, son effet dans le puits dépend de la manière dont on la
manipule. Il y a plusieurs manières d'aborder ce problème. La manipulation incor-
recte d'une venue de gaz peut avoir des conséquences graves. Ceci est un fait évi-
dent dans toute l'histoire de l'exploitation pétrolière. Aujourd'hui encore, il existe
beaucoup de pratiques et de points de vue différents concernant la méthode d'un
contrôle de puits. Les exemples suivants montrent comment agit le gaz dans le
puits et indiquent la meilleure solution pour ce problème. Pour des raisons de sim-
plicité, on considèrera le gaz comme une seule bulle, et on ne prendra pas en
compte les effets de températures, la compressibilité, le type de fluide et la solubilité
dans les exemples suivants :

- Pas d'expansion
- Expansion non contrôlée
- Expansion contrôlée

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[Link] Pas d'expansion

Dans un puits de 10.000 pieds (3048 m) qui contient du fluide de 10 ppg (1198 g/l),
on pistonne un baril (0.159 m3) de gaz pendant une connexion. Le puits se ferme, et
on fait circuler la bulle vers la surface en maintenant le volume dans les bassins à un
niveau constant. En d'autres termes, on ne permet pas au gaz de se détendre. Pour
des raisons de simplicité, on ne prendra pas en compte les effets de température et
la compressibilité, malgré qu'ils agissent sur la réponse.

La pression de fond du puits qu'exerce la colonne de fluide est de 5200 psi (358.2
bar) et le volume du gaz est d'un baril (0.159 m3). Si on fait circuler la gaz jusqu'à la
moitié du puits, la pression hydrostatique sur la bulle de gaz sera de seulement 2600
psi (179.3 bar).

Cependant, la pression de la bulle de gaz sera toujours de 5200 psi (358.5 bar), en
accord avec la loi générale des gaz. La pression annulaire à la surface sera de 2600
psi (179.3 bar), qui est la différence entre la pression de la bulle de gaz et la pression
hydrostatique sur la même.

La pression de fond du puits sera égale à la pression de la bulle, plus la pression

annulaire de la surface, c'est-à-dire, 7800 psi (537.8 bar). Quand la bulle arrive à la
surface, la pression sera de 5200 psi (358.5 bar), alors que celle du fond du puits sera
de 10.400 psi (717.5 bar). Ceci équivaut à un fluide de 20 ppg (2396 g/l). Dans ce cas,
il y aura sûrement perte de circulation avant que la bulle arrive à la surface.

On peut apprendre deux choses à partir de l'exemple de non expansion.

1. On ne doit pas essayer de tuer un puits avec un volume constant dans les bassins.
2. On ne doit pas permettre que le puits reste fermé pendant longtemps si les
pressions continuent d'augmenter. L'augmentation de la pression signifie
probablement qu'il y a du gaz qui migre dans l'annulaire. Si les pressions augmentent,
on doit maintenir la pression des tiges à un niveau constant en purgeant avec la
choke line.
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[Link] Expansion non contrôlée

Le contraire de la non expansion du gaz est de le faire circuler sans maintenir une
contre pression. A nouveau, on pistonne un baril (0.159 m3) de gaz dans le puits.
Cette fois, on ne le ferme pas, et la pompe commence à faire circuler la bulle vers la
surface. En accord avec la loi générale des gaz, quand celui-ci arrive à la moitié du
puits, il aura atteint une expansion de deux barils (0.318 m3). Quand il a parcourut les
trois quarts du chemin, son volume est de 4 barils (0.636 m3). A moitié chemin entre
ce point et la surface, il aura atteint une expansion de 8 barils (1.272 m3).

A ce niveau, une ou deux questions se posent : si la bulle se détend et déplace du

fluide du puits, combien de pression hydrostatique s'est perdue ? Cette perte, peut-
elle faire que le puits commence à débiter ? A ce moment, il est possible que
davantage de gaz soit entré dans le puits, en déplaçant plus de fluide, et en
augmentant le débit du puits plus rapidement. Le puits part en éruption.

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[Link] Expansion contrôlée

Quand on pompe une venue de gaz vers la surface avec une expansion contrôlée, on
doit permettre au gaz de se détendre de manière à maintenir la pression de fond du
puits constante ou un peu au dessus de la pression de la formation. On doit permettre
l'augmentation du volume dans les bassins d'injection. Quand on suit des méthodes
de contrôle de puits (Driller's Method, wait and weight, concurrente), on permet la
sortie de plus de fluide qu'on pompe vers l'intérieur, ce qui permet au gaz de se
détendre. L'opérateur de la choke line maintient une " contre pression ", pour qu'il se
détende de manière à ce que la contre pression, plus la pression du gaz, plus la
pression hydrostatique de tous les fluides qu'il y a dans le puits, soient égales celle
de la formation. Les procédures normales de contrôle de puits permettent l'expansion
contrôlée du gaz alors qu'on pompe vers la surface.

[Link] Migration de gaz

On doit toujours surveiller les pressions de fermeture ; celles-ci peuvent augmenter à

mesure que la gaz migre dans le puits quand celui-ci est fermé. La migration de gaz
peut augmenter les pressions dans le puits jusqu'au point de craquer la formation ou
l'équipement. Ceci peut provoquer un endommagement dans la formation ou une
éruption souterraine.

La pression des tiges doit se maintenir à l'intérieur des paramètres établis lors de la
planification (Pt1 stabilisée, ou pressions calculées), grâce à la purge de petites
quantités de fluide avec la choke line. Ceci permet une expansion contrôlée. On
préfère la pression des tiges, car elle ne devrait pas être contaminée par le gaz et elle
a une géométrie consistante (vérifiable). Le côté annulaire du puits peut ne pas avoir
une géométrie similaire, en plus d'être contaminé par les fluides du puits. Si on ne
dispose pas de pression de tiges (trépan bouché, garniture hors du puits, etc.) on doit
utiliser la pression du casing jusqu'à ce que se résolve le problème.
On doit tenir compte que si l'on souhaite maintenir la pression du casing à un niveau
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constant, on devra purger un certain volume de fluide du puits. Ce volume doit être
mesuré soigneusement, étant donné que ce fluide était contribué à la pression
hydrostatique.

On doit permettre l'augmentation de la pression du casing pour compenser cette

perte. Les équations suivantes sont utiles pour résoudre les problèmes de migration
de gaz et de purge.

Problème 1.1

Utilisez l'information suivante pour calculer la perte de pression hydrostatique.

Alors que l'on maintient la pression de surface au niveaux appropriÈs, on a observÈ
une augmentation de 6 barils (0.954 m3) dans le bac de manúuvre (trip tank). Quelle
est la perte de la pression hydrostatique? Le poids du fluide est de 13.0 ppg (1557
g/l) et le puits a un diamËtre de 95/8 (244 mm), et avec des tiges de forage de 4 Ω
(114 mm) (capacitÈ annulaire de 0.070 bbls/pieds [36.52 l/m])

Perte de pression psi = gain / capacité annulaire bbls/pieds * facteur de conversion (0.052)
* densité du fluide ppg

Perte de pression bars = gain en m3 / capacité annulaire l/m * facteur de conversion,0000981

* densité du fluide g/l * 1000 l/m3

Problème 1.2

Utilisez l'information suivante pour calculer la pression nécessaire pour remplacer la

pression hydrostatique d'un fluide à mesure qu'on la purge du puits.
On contrôle une migration de gaz dans un puits de 95/8 (244.5 mm) avec des tiges de
forage de 4 1/2 (114 mm) (capacité annulaire de 0.070 bbls/pieds [36.51 l/m)). On a
purgé 10 barils (1.59 m3) de fluide de 13.0 ppg (1557 g/l)..

Perte de pression psi = gain / capacité annulaire bbls/pieds * facteur de conversion (0.052)
* densité du fluide ppg

Perte de pression bars = gain en m3 / capacité annulaire l/m * facteur de conversion,0000981

* densité du fluide g/l * 1000 l/m3

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1.4.2 Cas des gaz parfaits

Considérons une masse constante de matière à l´état gazeux soumise

successivement à différentes conditions de température, de pression et de volume

FIG. 1.19 Loi des gaz

V1 étant le volume occupé par le gaz, P1 sa température absolue dans la situation 1,

V2 étant le volume occupé par le gaz, P2 sa pression et T2 sa température absolue
dans la situation 2, la loi des gaz parfaits s´écrit:

P1 et P2 étant exprimés avec la même unité de pression, V1 et V2 avec la même unité

de volume, T1 et T2 en unité de température absolue (kelvin).

A température constante, on obtient la loi de Mariotte:

1.4.3 Cas des gaz réels

Les gaz réels peuvent être assimilés à des gaz parfaits si la pression est faible (de
l´ordre de quelques bars). Dans un puits, les gaz ne peuvent plus être considérés
comme parfaits.

Pour tenir compte de la différence de comportement entre les gaz réels et les gaz
parfaits, un coefficient de correction Z appelé facteur de compressibilité du gaz est
introduit.

Z est un coefficient sans dimension qui dépend de la pression, de la température et

de la composition du mélange gazeux.

La loi précédente devient:

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Z1: facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux dans les conditions P1

et T1.
Z2: facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux dans les conditions P2
et T2.
Z est déterminé en laboratoire ou à partir de tables. II est compris entre 0.4 et 1.7.

On introduit souvent le coefficient K qui est défini par:

ZS et TS représentent respectivement le facteur de compressibilité et la température

absolue du mélange gazeux dans les conditions de surface.

Zf et Tf représentent respectivement le facteur de compressibilité et la température

absolue du mélange gazeux dans les conditions de fond.

La figure 1.20 permet de déterminer les valeurs du coefficient K en fonction de la

profondeur et de la densité d´équilibre de la couche productrice.

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FIG. 1.20 Évaluation du coefficient K

En fonction de la profondeur et de la densité d´équilibre
de la couche productrice

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2 1 PRESSION DE PORE ET DE FRACTURATION ARCHITECTURE DU

PUITS

2.1 PRESSION GEOSTATIQUE

La pression géostatique à une profondeur donnée est la pression exercée par le

poids des sédiments sus-jacents. Le terme pression lithostatique est parfois employé.

La densité d´un sédiment dépend de la densité de sa matrice, du fluide contenu dans

ses pores et de sa porosité. La densité des principaux types de roches rencontrées
en forage varie entre 1,8 et 3,1 (voir formulaire du foreur A 34).

Dans les conditions normales, la porosité des sédiments diminue avec la profondeur
et leur densité va donc augmenter. Dans le cas des argiles, la porosité diminue de
façon exponentielle. Pour les autres types de sédiments, elle diminue de façon quasi
linéaire (figure 2.1.).

FIG. 2.1. Évolution de la porosité des roches en fonction de la profondeur

Le point origine pour le gradient géostatique est, à terre, la surface du sol et, en mer,
la surface de l´eau. Dans les bassins sédimentaires terrestres, le gradient varie en

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moyenne de 0,17 bar/m en surface à 0,23 bar/m vers 3000 - 4000 m de profondeur.
II augmente ensuite lentement, de façon linéaire, pour atteindre environ 0,25 bar/m
au niveau du socle.

En mer (cf courbe 4 de la figure 2.2.), sa valeur sera fortement influencée par la
hauteur de la tranche d´eau. Plus cette tranche d´eau est importante, plus la valeur
du gradient sera faible à cause de la faible densité de l´eau de mer en comparaison
de celle des sédiments.

FIG. 2.2. Évolution du gradient géostatique en fonction de la profondeur

2.2 PRESSION DE PORE

La pression de pore est la pression exercée par les fluides contenus dans les roches
à l´intérieur des pores et des fissures. Les termes de pression de formation, de
pression de fluide interstitiel, de pression interstitielle et de pression de gisement sont
également utilisés.
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2.2.1 Relation entre pression de pore et pression géostatique. Notion de

contrainte effective

Dans le cas d´une roche poreuse, la pression géostatique et la pression de pore sont
reliées par la formule suivante:
S = σv + PG
S : pression géostatique exprimée en bar.
σv : contrainte effective verticale responsable de la déformation de la roche
exprimée en bar..
PG : pression de pore exprimé en bar

Dans le cas de roches non poreuses, nous avons PG= 0 et S= sv. La pression
géostatique est entièrement supportée par la matrice de la roche.

Dans les conditions normales, la pression de pore est indépendante de la pression

géostatique.

2.2.2 Pressions de pore normales

La pression de pore est dite normale lorsqu´elle a pour seule et unique cause la
pression hydrostatique des eaux qui imprègnent le sous-sol et qui, de pore à pore,
communiquent avec l´atmosphère indépendamment de la morphologie des pores
et du cheminement du fluide. Un régime de pression normale implique l´existence
d´un système ouvert hydrauliquement à l´atmosphère.

Cette pression normale de pore prend en compte la densité moyenne des eaux du
sous-sol. Cette densité, fonction de la salinité de ces eaux, est généralement
comprise entre 1,00 et 1,08. Pour les eaux de surface, elle est de l´ordre de 1,00
à 1,04. Elle peut atteindre 1,15 dans les formations plus profondes, et davantage
dans le cas de formations au contact de dômes de sel.

D´après la définition d´une formation à pression normale, on pourrait conclure que

le forage d´une couche à pression normale peut être réalisé sans problème avec
une boue de densité comprise entre 1,00 et 1,20 suivant la densité de l´eau de
formation.

Cependant, dans certains cas, il sera nécessaire d´utiliser une boue inférieure à
1,00 ou supérieure à 1,20.

• Cas où l´emplacement de forage est situé plus haut que le point d´émergence
ou de mise en charge de la couche poreuse perméable. La densité d´équilibre
pour traverser la formation sera inférieure à 1,00 (figure 2.3.).

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forage

FIG. 2.3. Site de forage situé au-dessus du point d´émergence

• ·Cas où l´emplacement de forage est situé plus bas que le point d´émergence.
La densité de la boue devra être supérieure à 1,00 pour traverser la formation.
C´est le cas des puits artésiens (figure 2.4.).

forage

FIG. 2.4. Site de forage situé en dessous du point d´émergence

L´altitude du forage, différente du niveau d´émergence ou de charge de la couche,

crée cette "apparente anomalie de pression" qui nécessite d´augmenter ou de
diminuer la densité du fluide de forage. La topographie est à l´origine de ces
anomalies.

2.2.3 Pressions de pore anormales

Toute pression de pore qui ne répond pas à la définition du paragraphe 2.2.2. est dite
anormale.

L´existence de pressions anormales nécessite la présence simultanée :

• ·d´une barrière de perméabilité pour constituer les "parois du récipient

contenant la pression" et empêcher la communication des fluides avec
l´atmosphère,

• et d´un phénomène créateur de pression.

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L´existence de barrières de perméabilité n'est liée à des processus géologiques

(sédimentation, diagenèse et tectonique).

Les phénomènes créateurs de pression sont nombreux et variés, ils interviennent

souvent simultanément. Ils se rattachent à des processus physico-chimiques. Les
principaux sont:

• la présence d´hydrocarbures (effet de densité),

• l´effet de la pression géostatique au cours de la subsidence (formations sous-
• compactées),
• la transformation minéralogique des argiles,
• I´expansion thermique de l´eau,
• l´osmose,
• le dépôt d´évaporites,
• la transformation de la matière organique,
• la tectonique,
• les circulations de fluides (hydrodynamisme)

Le temps joue un rôle important dans l´existence des surpressions. Les barrières de
perméabilité ne sont jamais parfaitement étanches et permanentes à l´échelle des
temps géologiques. Les pressions auront tendance à s´équilibrer de part et d´autre de
la barrière au cours du temps. Ceci explique pourquoi les surpressions sont plus
fréquentes dans les formations récentes que dans les formations anciennes.

[Link] Barrières de perméabilité

a) Origine des barrières de perméabilité

Les barrières de perméabilité sont d´origine sédimentologique et tectonique. Elles
sont causées par:
• Le dépôt de sédiments peu ou pas perméables (argiles, évaporites, calcaires
compacts, etc). Au cours de la subsidence, les sédiments sous-jacents
s´enfoncent sans que les eaux interstitielles puissant s´échapper. Dans le cas
des évaporites, la barrière est étanche et durable si des modifications
tectoniques importantes n´interviennent pas.
• L´activité tectonique qui peut provoquer des failles et des plissements
obturant ainsi les points de fuite des fluides. Cependant dans certains cas, les
failles peuvent se comporter comme des drains favorisant les migrations des
fluides.
• Une sédimentation abondante peut également produire des failles dites failles
de croissance et des plissements.
• Des phénomènes diagénétiques (cimentation, recristallisation) et des
variations latérales dans la nature des sédiments au cours du dépôt d´une
même strate (variations latérales de faciès) produisant surtout des barrières
latérales.
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b) Qualité de la barrière de perméabilité et zone de transition

Suivant la qualité de la barrière de perméabilité, deux cas sont à distinguer:

• l´étanchéité est parfaite: il se produit une variation brutale de la pression de

pore à l´entrée de la formation à pression anormale;

• l´étanchéité n´est pas parfaite: il existe une zone de transition où la pression

de pore augmente graduellement.

L´étanchéité d´une barrière est toute relative. Elle dépend de la roche mais également
des fluides piégés (une roche pourra être relativement imperméable à l´huile et
perméable au gaz).

Si la pression de pore dépasse la pression de fracturation de la roche constituant la

barrière, il se produira une fracturation hydraulique permettant à une partie des fluides
piégés de s'échapper et ainsi de diminuer la pression.

b1) La barrière de perméabilité est parfaitement étanche

C'est le cas avec le sel, l'anhydrite et certains calcaires argileux non fracturés ( figure
2.5).

Il existe une variation brutale de pression de pore entre la couverture et la formation

à pression anormale. En dessous de la barrière, le gradient de pression peut être
normal, il dépend de la densité du fluide en place.

La densité des argiles décroît brutalement au toit de la zone sous-compactée, puis

augmente progressivement avec la profondeur en suivant un gradient normal.

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FIG. 2.5. Cas d´une couverture parfaitement étanche

Il est nécessaire d´augmenter la densité du fluide de forage pour pénétrer dans la

zone à l´entrée de cette zone et augmentera progressivement au fur et à mesure de
l´approfondissement du puits.

Cette situation entraîne des risques de pertes de circulation, d´endommagement des

zones réservoirs et de coincement par pression différentielle dans les niveaux
inférieurs. Ces risques existent également dans les niveaux supérieurs si un cuvelage
n´est pas descendu pour séparer les différentes zones.

b2) La barrière de perméabilité n´est pas parfaitement étanche

C´est le cas avec les argiles et les couvertures fissurées. Un débit de fuite va s´établir
de la zone à pression anormale vers les zones à pression normale. Il existera une
zone de transition entre les formations (figure 2.6.)

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FIG. 2.6. Cas d´une zone de transition

Deux cas peuvent se rencontrer:

• ·Une couverture argileuse recouvre une formation poreuse perméable non

drainée se trouvant à une pression anormale. Dans ce cas, les fluides de la
formation à pression anormale auront tendance à s´échapper par les argiles.
Cette expulsion affectera de moins en moins les niveaux éloignés de la zone
à pression anormale du fait de l´augmentation de la compaction des argiles.

• ·Une couche argileuse sous - compactée est entourée de formations poreuses

perméables drainées. Les niveaux se trouvant à la périphérie de la zone sous-
compactée auront tendance à se recompacter en expulsant une partie de
leurs fluides. La recompaction partielle des argiles leur permet de supporter
une partie plus importante de la pression géostatique, diminuant ainsi la
pression de pore. La réduction de la porosité et de la perméabilité due à la
recompaction va freiner l´expulsion de nouveaux fluides.

L´existence d´une zone de transition se manifeste par une inversion du gradient de

compaction des argiles et par une augmentation de la pression de pore suivant un
gradient supérieur à la densité du fluide interstitiel en place.

Comme dans le cas précédent, l´augmentation nécessaire de la densité du fluide de

forage entraîne des risques de pertes de circulation, d´endommagement des zones
réservoirs et de coincement par pression différentielle dans les niveaux supérieurs et
inférieurs.
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L´épaisseur de la zone de transition peut varier de quelques dizaines à quelques

centaines de mètres. La présence d´une telle zone va faciliter la détection des zones
à pressions anormales.

[Link] Phénomènes créateurs de pressions

a) Présence d´hydrocarbures

La pression de l´eau de formation dans un réservoir peut être normale sous le contact
eau/hydrocarbures. Par contre au toit du réservoir, on observe une surpression due à
la différence de densité entre les hydrocarbures et l´eau de formation. Cette
surpression peut être importante dans le cas d´un réservoir de gaz (figures 2.7 et 2.8).

FIG. 2.7. Cas d´un réservoir d´hydrocarbures

La surpression exercée par les hydrocarbures est proportionnelle à la différence de

densité entre l´eau formation et les hydrocarbures et à la hauteur h de la colonne
d´hydrocarbures.

Nous avons:

Le gradient de la pression de pore augmente à l´entrée du réservoir, puis diminue

progressivement pour retrouver une valeur normale au contact eau/hydrocarbures.
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L´augmentation nécessaire de la densité de la boue pour forer le réservoir peut créer

des risques de pertes de circulation, d´endommagement et de collage par pression
différentielle en bas du réservoir.

L´augmentation de la densité du fluide de forage sera d´autant plus élevée que le

réservoir se trouve près de la surface et que la hauteur de gaz est importante.

FIG.2.8. Diagramme pression /profondeur. Réservoir d´hydrocarbure

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b) Effet de la pression géotastique au cours de la subsidence (Formations sous

- compactées)

La subsidence est un enfoncement progressif du sous-sol. Elle permet le maintien

des conditions nécessaires pour le dépôt de sédiments dans une région donnée. Au
cours de la subsidence, les sédiments se déposent au fond de la mer de façon
intermittente, les plus récents recouvrent les plus anciens.

La pression géostatique augmente progressivement au sein sédiments au cours de

l´enfouissement. Le sédiment meuble se transforme en une roche de plus en plus
indurée sous l´effet de la pression, de la température et des échanges ioniques entre
la roche et les fluides en circulation: c´est la diagenèse.

La compaction est l´une des phases de la diagenèse qui consiste en un

réarrangement mécanique des grains constituant le sédiment sous l´effet de la
pression. Elle se traduit par une réduction du volume de la roche surtout au détriment
du volume des pores: il y a expulsion d´une partie de l´eau contenue dans ces pores,
diminution de la porosité et augmentation de la densité de la roche. L´amplitude du
phénomène dépend de la porosité initiale du sédiment, de la taille, de la forme, du
classement, de l´arrangement des grains et de sa perméabilité.

La diminution de la porosité entraîne également une diminution de la perméabilité,

réduisant les phénomènes de migration de fluides. Les autres phases de la
diagenèse, en particulier la cimentation des grains et la recristallisation, ont tendance
également à faire diminuer la porosité et la perméabilité.

b1) Évolution de la pression de pore au cours de la compaction

Le dispositif de la figure 2.9. comprend un tube cylindrique rempli d´eau muni de

plaques pleines ou perforées séparées par des ressorts, un manomètre et un robinet.

La pression S appliquée sur la plaque supérieure simule la pression géostatique. La

pression σv exercée sur les ressorts représente la contrainte effective verticale
appliquée sur les grains du sédiment, la pression PG la pression de pore. Une
augmentation de la pression géostatique sera, suivant le cas, supportée soit
entièrement par les ressorts qui simulent la partie solide (grains plus ciment) de la
roche, soit entièrement par l´eau qui simule les fluides interstitiels, soit par les deux.

Il faut distinguer trois cas:

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FIG. 2.9. Modèle utilisé pour simuler le phénomène de compaction

• Cas A: le robinet est fermé, l´eau ne peut pas s´échapper du cylindre. Toute
augmentation ∆ S de la pression exercée sur la plaque supérieure sera
entièrement supportée par l´eau (à la compressibilité de l´eau près). Sa
pression va augmenter de ∆ PG . Le volume du système ne peut pas varier et
S = PG. La formation sera sous-compactée et sa pression de pore sera
anormale.

• Cas B: le robinet, partiellement ouvert, permet une fuite de l´eau. Les plaques
se rapprochent et l´eau est expulsée avec diminution du volume de roche et
de pores. Une partie est supportée par les ressots, l´autre par l´eau.

Nous avons ∆ S = ∆ σv + ∆ PG

• Cas C: le robinet est ouvert, l´eau s´echappe librement. Le système atteint un

nouvel état d´équilibre représentant un nouvel état de compaction.
L´augmentation ∆ S de la pression géostatique est entièrement supportée par
les ressorts. L´eau reste à pression normale et S = ∆ σv roche normalement
compactée et sa pression de pore sera normale.
Cette étude expérimentale rend compte de ce qui se passe au cours de la
subsidence. Les deux cas suivants peuvent se produire

• Si, au cours de la subsidence, les fluides contenus dans les pores peuvent
s´échapper librement soit vers la surface soit latéralement par l´intermédiaire
de drains continus, la compaction se produit normalement. L´augmentation de
la pression géostatique sera supportée par la partie solide de la roche. Le
volume de la roche et de ses pores va diminuer. La pression des fluides
interstitiels restera normale (figure 2.10).

• Si au contraire, les fluides ne peuvent s´échapper que très difficilement ou pas

du tout, la compaction ne pourra pas se faire normalement. L´augmentation
de la pression géostatique produira une augmentation de la pression des
fluides interstitiels. Le volume de la roche et de ses pores ne varieront
pratiquement pas. La roche sera sous-compactée (figure 2.11).
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b2) Cas des argiles

La compaction est un phénomène prédominant et une grande quantité d´eau doit

être expulsée. Cette expulsion se produit en plusieurs phases.

Quand le processus suit une évolution normale, la porosité, qui est de l´ordre de
80 à 90% au moment du dépôt du sédiment, diminue de façon exponentielle pour
atteindre 20 à 30% vers 3 000 m, et 5 à 10% vers 6 000 m.

Comme d´importants volumes d´eau interstitielle doivent être expulses de

matériaux très compressibles et peu perméables, il existe, avec les argiles, de
nombreux risques de sous- compaction.

b3) Cas des sables et des carbonates

La compaction joue un rôle mineur car ces roches sont peu compressibles. La
diminution de la porosité avec la profondeur est un phénomène quasi linéaire.

Le volume d´eau interstitielle à évacuer est moindre que dans le cas des argiles
mais non négligeable. L´expulsion de cette eau se produit de façon beaucoup plus
graduelle et la perméabilité, bien que diminuant avec la profondeur, reste
généralement suffisante pour permettre le drainage. Les risques de sous -
compaction inhérents à ces roches sont faibles. Mais cependant, ils peuvent
exister si de telles roches se retrouvent piégées au sein de formations
imperméables ou si elles ont une perméabilité réduite par la présence d´argiles.

1. Dépôt des sédiments meubles

2. Augmentation de la pression géostatique: induration de la roche

L´eau interstitielle est expulsée

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3. État final de compaction

FIG.2.10. Processus de compaction normale des roches

b4) Cas particulier de la craie

Parmi les roches carbonatées, la craie, à cause de sa texture, se comporte plutôt

comme les argiles au cours de la subsidence. Sa porosité, qui au moment du dépôt
peut être de l´ordre de 70%, diminue progressivement pour atteindre environ 10%
vers 3 000m. A cause de sa faible perméabilité et de l´important volume d´eau
interstitielle à expulser, des phénomènes de sous-compaction peuvent se développer.
1.1. Dépôt de sédiments meubles

2. Augmentation de la pression géostatique

L´eau interstitielle ne peut pas s´échapper entraînant des surpressions

FIG. 2.11. Processus de sous-compaction des roches

b5) Conclusion

La sous- compaction est généralement considérée comme la cause principale de

création de pression anormales. Ce phénomène concerne surtout les argiles car ce

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sont des roches compressibles et peu perméables contenant une grande quantité
d´eau au moment de leur dépôt.

Le sous-compaction et la présence de suppressions sont les conséquences d´un

mauvais drainage ou de l´absence de drainage des fluides intertistiels au cours de la
subsidence. La présence de drains dans les roches couvertures va diminuer et même
annuler ces phénomènes.

Une subsidence rapide, un taux de sédimentation élevé et la présence de sédiments

peu perméables sont les principaux responsables de la sous- compaction; les fluides
interstitiels n´ont pas le temps de s´échapper. Ce phénomène se produit surtout dans
les zones deltaïques.

Les argiles sous-compactées sont plastiques et fluantes. Bien qu´elles ne soient pas
dangereuses du point de vue de la pression de pore tant qu´elles ne piègent pas de
formations poreuses perméables, elles entraînent des difficultés en cours de forage.
La

densité de la boue sera augmentée pour maintenir les parois du trou qui tendance à
fluer et pour prévenir les problèmes en cas de rencontre d´éventuelles zones
poreuses perméables piégées.

c) Transformation minéralogique des argiles au cours de la diagenèse

Des transformations minéralogiques libérant d´importants volumes d´eau vont se

produire au cours de la diagenèse de certaines argiles. Les smectites et les
interstratifiés vont se transformer en illite sous l´action combinée de la température,
des échanges ioniques et à un degré moindre de la pression. La quantité d´eau
libérée est de l´ordre 15 à 20%.

Cette eau va modifier la pression de pore si elle ne peut pas s´échapper librement de
l´argile.

En dehors de la valeur du gradient géothermique existant dans une région donnée et

de la nature minéralogique des argiles rencontrées, ces transformations dépendent
de l´état de compaction des argiles. La sous - compaction retarde ces transformations
limitant ainsi le volume d´eau libre disponible pour migrer et donc limite
l´augmentation de la pression de pore.

La création de pressions anormales par transformation minéralogique des argiles

peut exister uniquement si les argiles sont du type smectites ou interstratifiés. Ce
mécanisme peut être important dans certaines régions pour des formations enfouies
à plus de 3 000 m.

d) Expansion thermique de l´eau

La température existant au sein des sédiments augmente avec l´enfouissement et

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entraîne une augmentation du volume d´eau contenue dans les pores des roches.
Dans un système bien drainé, cette augmentation sera dissipée. Si au contraire le
système est complément fermé, le volume de l´eau ne pourra pas varier et il se
produira une augmentation de la pression de pore. L´augmentation de pression peut
être très élevée (de l´ordre de 10 bar par °C). L´effet se produit seulement si la
formation est fermée par une barrière de perméabilité étanche et si l´augmentation de
température est postérieure à la fermeture. L´augmentation de volume étant faible,
une petite fuite peut réduire ou même annuler cet effet.

En général, les argiles sont suffisamment perméables pour permettre d´éliminer cette
surpression sur une courte période à l´échelle des temps géologiques. Par contre, si
le gradient géothermique est anormalement élevé, ce phénomène peut devenir non
négligeable.

e) Osmose

L´osmose est un phénomène qui se produit si deux solutions de concentration ionique

différente sont séparées par une membrane semi-perméable. Une telle membrane a
une perméabilité sélective : elle laisse passer l´eau mais pas les ions. Il y a circulation
d´eau de la solution la moins concentrée vers la solution la plus concentrée. La
pression augmente dans le compartiment contenant la solution la plus concentrée et
diminue dans l´autre (figure 2.12).

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FIG. 2.12. Illustration du phénomène d´osmose

Un banc d´argile peut se comporter comme une membrane semi-perméable. Dans le

cas, par exemple, d´un réservoir de salinité élevée et fermé par des argiles, il peut se
produire une migration vers ce réservoir augmentant ainsi sa pression de pore.

Il semble que la création de pressions anormales par osmose soit un phénomène

limité à des cas très particuliers. Il semble également que l´osmose, inversement,
puisse être responsable de pressions anormalement basses. Son rôle exact est
difficile à mettre en évidence.

f) Dépôts d´évaporites

Dépôts d´évaporites peuvent jouer un rôle de barrière de perméabilité et de créateur

de pression.
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f1) Rôle de barrière de perméabilité

Les évaporites sont des roches totalement imperméables, qui constituent

d´excellentes barrières de perméabilité car ce sont des roches plastiques permettant
une cicatrisation des failles ou des fractures.

Au cours de la sédimentation, le dépôt d´évaporites empêche toute évacuation

verticale des fluides se trouvant dans les sédiments sous-jacents. Si le drainage
horizontal est mauvais ou inexistant, il y aura création de pressions anormales par
différents processus.

f2) Diagenèse des sulfates

Le sulfate de calcium existe dans la nature sous deux formes:

• le gypse, la forme hydratée

• l´anhydrite, la forme anhydre

A une température d´environ 40°C, le gypse se transforme en anhydrite en libérant

une grande quantité d´eau et en provoquant une diminution du volume de la roche.
L´eau ainsi libérée serait responsable de l´existence de certaines pressions
anormales.

La transformation inverse consistant à la réhydratation de l´anhydrite pour former du

gypse peut se produire lorsque l´anhydrite est en contact avec une eau de
température peu élevée. La réaction provoque une augmentation du volume de la
roche qui semble, dans certains cas, être également responsable de l´existence de
pressions anormales.

Malgré une variation importante du volume d´eau ou de roche, la contribution de ce

phénomène doit être considérée comme mineure. Ces transformations se produisent
à de faibles profondeurs où la migration des eaux est généralement assez facile.

f3) Formation de dômes de sel

Le sel est une roche plastique susceptible de fluer et de former des dômes de sel. La
remontée du sel vers la surface peut créer des pressions anormales dans les
formations situées au-dessus et sur les flancs du dôme (figure 2.13).

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FIG.2.13. Dôme de sel

g) Transformation de la matière organique

A faible profondeur la matière organique contenue dans les sédiments est

partiellement transformée sous l´action des bactéries. Du méthane et d´autres gaz
(CO2 et H2S) sont libérés. En général, ces gaz vont migrer facilement vers la surface
grâce à la bonne perméabilité des sédiments sus-jacents. Cependant, il existe des
cas où la migration est stoppée par des barrières de perméabilité; ces gaz sous
pression se retrouvent se retrouvent piégés à faible profondeur.

Au de là d´une certaine profondeur, l´activité bactérienne cesse et des hydrocarbures

de plus en plus légers sont produits sous l´action de la température. Cette
transformation augmente le nombre de molécules et le volume occupé par les
hydrocarbures.

Dans une formation fermée, le volume ne pouvant pas varier, une augmentation de la
pression de pore va se produire. La valeur de cette pression dépend du degré de
confinement de la formation, de la température et de la composition finale des
hydrocarbures.

Ce phénomène se produit aussi bien dans des séries argilo- gréseuses que
carbonatées.

h) Tectonique

Les phénomènes tectoniques peuvent produire des modifications de la pression de

pore créant dans certaines conditions des surpressions ou dans d´autres les
éliminant.

Les phénomènes les plus souvent retenus sont:

• ·La combinaison de la remontée vers la surface de couches profondes et de

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l´érosion des couches superficielles. Des couches fermées et enfouies à

grande profondeur se retrouvent plus près de la surface avec leur pression
d´origine. Ces surpressions sont connues sous le nom de paléopressions
(figure 2.14).

FIG. 2.14. Paléopressions

Leur existence implique que les formations soulevées soient fermées. Mais
généralement, de tels mouvements s´accompagnent de failles et de fractures. De ce
fait, il est probable que dans beaucoup de cas les surpressions soient dissipées à
cause de fuites au niveau des failles et des fractures.

• La valeur des contraintes tectoniques. Les sédiments sont soumis à la

pression géostatique et à deux contraintes approximativement horizontales.
Ces contraintes, de la même manière que la pression géostatique, peuvent
influencer la pression des fluides dans les roches et créer des surpressions.

• Les failles et les fractures qui vont surtout produire des étanchéités latérales
ou des drains (figure 2.15).

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FIG. 2.15 Rôle des failles dans la distribution des pressions

L´effet des failles et des fractures sur la distribution des pressions de pore sera très
variable suivant les cas. Il dépend de nombreux facteurs, en particulier:

- de la nature lithologique et pétrophysique des roches concernées.

- de l´importance du déplacement des compartiments les uns par rapport aux autres,
- de la répartition des roches perméables et imperméables.

En général, les failles d´extension (failles normales) jouent le rôle de drains et les
failles de compression (failles inverses) celui de barrière. En jouant le rôle de drain,
certaines failles peuvent mettre en communication des formations à haute pression
avec des formations proches de la surface, créant ainsi des surpressions dans les
niveaux supérieurs. Certaines accumulations de gaz de surface (shallow gaz) sont
dues à ce phénomène.

i) Hydrodynamisme

Les phénomènes d´hydrodynamisme et tous autres mouvements de fluides sont

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générateurs de pertes de charge qui viennent perturber le régime hydrostatique

"normal" des pressions. Dans les formations peu perméables, les pertes de charge
peuvent être énormes malgré un très faible débit.

L´hydrodynamisme, contrairement aux autres mécanismes créateurs de pression, ne

nécessite pas forcément la présence de barrières de perméabilité. Comme les pertes
de charge en un point sont proportionnelles à la distance qui sépare ce point du "plan
de fuite" des fluides, les pressions de pore causées par ce phénomène ne seront pas
en rapport avec la densité des fluides de formation.

[Link] Conclusion concernant l´origine des pressions anormales

Une sédimentation abondante associée à une subsidence rapide (produisant un

enfouissement rapide des sédiments) et la présence de sédiments peu perméables
sont les facteurs déterminants pour l´existence de pressions anormales. A présence
de barrières de perméabilité verticales et latérales est nécessaire pour contenir les
fluides.

Au fur et à mesure de l´enfouissement des sédiments au cours de la subsidence, la

pression des fluides piégés par les barrières de perméabilité augmente sous l´effet de
la pression géostatique, des contraintes tectoniques et de la température qui, à elle
seule, est responsable d´un grand nombre de phénomènes (expansion thermique de
l´eau, transformation de la matière organique, transformation minéralogique des
argiles, etc).

Les fluides supportent une partie de la pression géostatique qui est, dans les
conditions normales, supportée par la matrice de la roche.

Les argiles et les évaporites jouent un rôle majeur dans ces phénomènes. Les
évaporites, contrairement aux argiles, provoquent des variations très brutales de la
pression de pore.

Le temps est un facteur important. Les surpressions ont tendance à disparaître car
les étanchéités sont rarement parfaites à l´échelle des temps géologiques.

2.3 INDICATEURS DE VARIATION DE LA PRESSION DE PORE

Certains indicateurs permettent de prévoir et de détecter une variation de la pression

de pore. Il faut se souvenir qu´aucun de ces indicateurs n´est sûr à 100%. En cours
de forage, ils doivent tous être suivis en continu et pris en considération.

2.3.1 Informations disponibles avant le forage

[Link] Les études géologiques

Les études géologiques d´une région donnée peuvent fournir des informations
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intéressantes. Des cartes de distribution de pression peuvent être établies pour

différents niveaux géologiques.

La coupe lithologique peut fournir des indications et, tout du moins, elle doit inciter à
la vigilance. C´est particulièrement le cas lors de la présence de couvertures
imperméables (argiles et évaporites).
Les risques de pénétrer dans des formations à pression anormale sont plus
importants dans les zones deltaïques, dans les zones fortement affectées par une
tectonique de compression, et à proximité des dômes de sel.

[Link] Les méthodes géophysiques

La sismique est la seule méthode vraiment capable de fournir des informations en

l´absence de forage. Elle peut permettre de localiser des zones sous-compactées. La
vitesse de propagation des ondes sismiques augmente avec la compaction. Dans une
série sous-compactée, la vitesse des ondes est anormalement faible par rapport à ce
qu´elle devrait être.

Au toit et à la base d´une zone sous-compactée, la variation du gradient de pression

se manifeste généralement par des réflexions de forte amplitude. La zone sous-
compactée produit en général des réflexions chaotiques ou une absence de réflexion
des ondes.

Il existe des méthodes qui permettent à partir des enregistrements sismiques de

construire un log comparable au sonique enregistré en trou ouvert et d´évaluer la
pression de pore des formations à forer.

La gravimétrie peut fournir également des informations sur l´état de compaction du

sous-sol. La densité d´une roche sous-compactée est inférieure à la normale, ce qui
entraîne une diminution de la valeur de l´accélération de la pesanteur. Les résultats
obtenus par cette méthode sont difficiles à interpréter et doivent être combinés avec
ceux de la sismique pour être utilisables.

[Link] Informations provenant de forages voisins

Les informations provenant de puits voisins utilisées pour détecter les pressions
anormales pendant et après le forage sont intéressantes pour établir le programme
de forage d´un nouveau puits.

Les meilleures informations sont fournies par les diagraphies instantanées

(paramètres de forage, difficultés rencontrées en cours de forage, valeurs du "d"
exponent), les données géologiques (coupe lithologique, nature des argiles), les leak
off test, les diagraphies différées, les essais de puits (DST et échantillonneurs de
fluides de formation) et les venues.

Ces différentes informations permettent d´établir le profil prévisionnel de la pression

de pore et de fracturation du puits à forer (figure 2.16).
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FIG. 2.16 Exemple de profil prévisionnel

2.3.2 Indicateurs disponibles pendant le forage

Plusieurs indicateurs sont disponibles pour mettre en évidence une diminution de la

pression différentielle. On peut distinguer:

• des indicateurs "instantanés" où l´information est disponible immédiatement

en surface,

• et des indicateurs "différés" où l´information, véhiculée par le fluide de forage

dans I´annulaire, est disponible en surface après un certain délai (lag time).
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[Link] Indicateurs instantanés

a) La vitesse d´avancement

Toute chose restant égale par ailleurs, la vitesse d´avancement augmente de façon
quasi exponentielle avec la diminution de la pression différentielle (figure 2.17). Elle
est également influencée, mais à un degré moindre, par l´état de compaction de la
roche forée. Dans les conditions normales, elle diminue avec la profondeur.

FIG. 2.17 Effet de la pression différentielle sur la vitesse d´avancement

Les variations de la vitesse d´avancement peuvent permettre de détecter la présence

de formations où la pression exercée par le fluide de forage risque d´être insuffisante.
Mais de nombreux facteurs, autres que la pression différentielle et la sous-
compaction, influencent cette vitesse. Ce sont:

• la lithologie des formations traversées,

• les paramètres mécaniques de forage: poids sur l´outil, vitesse de rotation,
couple de rotation,
• les paramètres hydrauliques, les caractéristiques du fluide de forage,
• le type d´outil utilisé et son état d´usure.

L´influence de ces paramètres fait qu´il n´est pas toujours facile de connaître la vraie
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cause de la variation de la vitesse d´avancement.

Cependant, la vitesse d´avancement reste un bon moyen pour détecter les variations
de la pression différentielle et l´approche ou l´entrée dans une formation à pression
anormale. Elle fournit une information immédiate au chef de poste.

Remarque: Cependant, si la vitesse d´avancement est limitée, elle ne pourra pas être
utilisée comme indicateur.

Dans le cas d´une augmentation imprévue de la vitesse d´avancement, il faut

toujours considérer qu´elle est due à la diminution de la pression différentielle.

Il faut également être vigilant en cas de ralentissement de la vitesse d´avancement

qui peut indiquer l´entrée dans couverture séparant des formations à régimes de
pression différents ou dans une formation poreuse perméable plus dure à forer que
la formation la couvrant.

Dans le cas de la présence d´une zone de transition, il se produira une

augmentation progressive de la vitesse d´avancement.

b) Le "d" exponent

Différentes relations ont été établies entre la vitesse d´avancement, les paramètres
de forage, les caractéristiques de la roche et la pression différentielle. L´une d´entre
elles est la formule de Bingham:

va : vitesse d´avancement
K : constante lithologique tenant compte de la nature géologique de la
formation
N : vitesse de rotation
WOB : poids sur l´outil
D : diamètre de l´outil
d : exposant sans dimension tenant compte de la pression différentielle et de
l´état de compaction de la formation

En réarrangeant la formule précédente et en considérant qu´il n´y a pas de

changement de lithologie (k = 1), on obtient la formule suivante:

Va en m/h, en tours /min, WOB en tonne, D en pouces.

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Dans une formation normalement compactée, la valeur du "d" exponent augmente

régulièrement avec la profondeur. Si l'on porte cette valeur sur un graphe, on obtient
une droite dont la pente dépend des conditions locales de compaction. Cette droite
ne peut être déterminée qu'en cours de forage. Tout changement dans la compaction
fournit des valeurs du "d" exponent s'éloignant de cette droite. A l'entrée d'une zone
sous-compactée, la pente de la droite s'inverse (figure 2.18).

FIG. 2.18 Variation du "d" exponent et de la vitesse d'avancement

en fonction de la variation de la pression de pore.

La densité du fluide de forage modifie la valeur du "d" exponent. La formule la plus

généralement utilisée pour tenir compte de cette influence est :

dc =d. dl
d2
dc : "d" exponent corrigé
d : "d" exponent brut
d1 : densité normale de l'eau de formation dans la région considérée
d2 : densité du fluide de forage

Cette formule donne de bons résultats si la pression différentielle n'est pas trop
élevée.

Le type et l'usure de l'outil influencent également la valeur du "d" exponent. L'usure

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de l'outil provoque une augmentation de la valeur du "d" exponent. Il faut tenir compte
de cette usure pour obtenir une droite de compaction correcte. Il existe de
nombreuses formules pour faire les corrections nécessaires. Ces formules sont
empiriques et ne sont pas toujours réalistes et satisfaisantes, elles doivent être
utilisées avec précaution.

Puisque les variations de lithologie ne sont pas prises en compte (en passant de
la formule de Bingham à l'expression de "d", le coefficient k a "disparu") et que la
compaction est un phénomène qui concerne surtout les argiles, les valeurs du
"d" exponent obtenues auront une signification et seront exploitables
uniquement dans des formations purement argileuses.

Le calcul doit commencer le plus tôt possible pour obtenir une valeur correcte de la
pente de la droite de compaction.

La relation de Bingham, établie avec des outils a molettes, ne représente pas toujours
la réalité. Le "d" exponent peut fournir des résultats difficiles à interpréter avec
d'autres types d'outils et également dans le cas de puits fortement déviés.

Le "d" exponent ne tient pas compte des paramètres hydrauliques et des

caractéristiques du fluide de forage. Pour obtenir des résultats comparables et
significatifs, ces paramètres doivent être maintenus constants.

Néanmoins, dans beaucoup de régions, le "d" exponent est une technique efficace.
Le calcul est rapide et l'information est quasi instantanée.

c) Autres formules utilisant la vitesse d'avancement

D'autres méthodes ont été développées pour tenter de palier les insuffisances du "d"
exponent.

Ces méthodes sont beaucoup plus difficiles à utiliser car elles nécessitent la
connaissance d'informations concernant la formation à forer. Ces informations sont
généralement disponibles uniquement si la formation est déjà connue. La plupart de
ces méthodes ne seront donc pas utilisables en exploration.

d) Le couple de rotation

Le couple de rotation mesuré en surface est du aux frottements entre l'outil et le front
de
taille, et entre la garniture et les parois du trou. Ce couple devrait augmenter de façon
régulière avec la profondeur.

En cours de forage, une augmentation anormale du couple de rotation peut être due
à une diminution de la pression différentielle (produisant un resserrement du trou).

Les argiles sous-compactées auront tendance à produire un bourrage de l'outil et des

stabilisateurs. Un bourrage peut donc indiquer la présence d'une zone a pression
anormale.
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e) Frottements en cours de manœuvre

Un resserrement du trou, qui peut être dû à une diminution de la pression

différentielle, va provoquer des frottements supplémentaires en cours de manœuvre.
De plus, le resserrement du trou augmente les risques de pistonnage.

[Link] Indicateurs différés

a ) Éboulement des parois du trou

La diminution de la pression différentielle produit, dans certaines circonstances, la

rupture de la roche à la paroi du trou et provoque des éboulements. Ces éboulements
peuvent provoquer des coincements ou une sédimentation de déblais au fond du trou
pendant les manœuvres et les ajouts de tiges.

b) Importance des indices gazeux

La pression différentielle contrôle directement la quantité de gaz produit en surface

dans un puits en forage. L'évolution de la quantité de gaz véhiculé par la boue donne
des indications importantes sur la valeur de la pression différentielle.

Le gaz se manifeste :

· par un fond gazeux en cours de forage,

· par des bouchons qui se produisent au cours des ajouts de tiges et des manœuvres.

Le fond gazeux

Le fond gazeux provient principalement du gaz libéré par la formation forée. I1 est
fonction de la vitesse d'avancement, de la porosité et du débit de forage. Dans les
conditions normales, il garde un niveau approximativement constant et faible.

Un fond gazeux très faible indique la traversée de formations peu perméables ou

l'existence d'une pression différentielle élevée ou encore la traversée d'une formation
ayant une faible saturation en gaz.

La variation du fond gazeux dans une série argileuse reflète la variation de la pression
de pore. C'est un bon outil de détection et de suivi des pressions dans des zones
contenant du gaz.
Il est normal que le fond gazeux augmente lors du passage d'une formation
imperméable à une formation poreuse perméable contenant du gaz si la pression
différentielle n'est pas trop élevée.

Les bouchons gazeux

La présence d'un bouchon de gaz après un ajout de tige ou une manœuvre est
généralement une indication que le puits est proche de la perte de la barrière de
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sécurité hydrostatique.

Les bouchons de gaz sont dus à une diminution de la pression différentielle en face
d'une formation poreuse perméable contenant du gaz (disparition des pertes de
charge dans l'espace annulaire lors de l'arrêt de la circulation et pistonnage lié à la
manœuvre) et à des phénomènes de diffusion gazeuse à travers le cake.

La quantité de gaz observée en surface dépend du temps d'arrêt des pompes, de

l'importance du pistonnage, de la perméabilité de la formation traversée, des
caractéristiques du gaz contenu dans cette formation et de la pression différentielle
en face de la couche contenant le gaz.

Le suivi des bouchons gazeux est un bon moyen de détection de formations à

pressions anormales, il fournit une indication sur la valeur de la pression différentielle.
La figure 2.19 montre la corrélation entre le fond gazeux, les bouchons gazeux et le
"d" exponent dans une formation sous-compactée.

Remarque :
Le pourcentage de gaz a
une signification toute
relative. Il dépend en par-
ticulier du type de détec-
teur de gaz utilisé. Seule
l'évolution de ce para-
mètre est significative et
importante.

FIG. 2.19 Exemple d'évolution du fond gazeux et des bouchon

dans une zone sous-compactée
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C) Composition des indices gazeux

En forant une formation normalement compactée, les rapports C2/C1 et C3/C2 ont
tendance à diminuer. A l'approche d'une zone à pression anormale, l'effet s'inverse et
les rapports C2/C1 et C3/C2 ont tendance à augmenter.

Remarque : C1 représente le méthane, C2 l'éthane et C3 le propane.

Les argiles sont souvent des roches-mères d'hydrocarbures. Ces derniers vont
s'échapper de ces roches sous l'effet de la pression et de la température d'autant plus
facilement qu'ils sont plus légers, créant ainsi une augmentation de la teneur en
composés lourds.

La comparaison des rapports des différents constituants gazeux doit se faire avec les
gaz provenant de niveaux argileux si l'on veut obtenir des résultats significatifs. Les
gaz provenant de couches réservoirs vont introduire des erreurs. La mesure du
pourcentage de C1, C2 et C3 peut être fortement affectée par les appareils de mesure
en surface et par la nature de la boue ; les composés légers ont tendance à
s'évaporer et les composés lourds à être retenus dans la boue.

La composition des indices gazeux est une méthode à utiliser avec précaution.

d) Température du fluide de forage

La mesure de la température du fluide de forage à la sortie du puits peut être utilisée

pour détecter les zones à pression anormale, et même, dans les conditions idéales,
pour prévoir leur approche. La présence de telles formations produit des variations du
gradient géothermique qui n'existent pas dans le cas de formations normales.

Le gradient géothermique, qui n'est pas constant tout au long d'un forage, varie en
fonction de la conductivité thermique des différentes formations traversées. Les
fluides sont de mauvais conducteurs comparés à la matrice des roches. Donc, la
conductivité thermique d'une roche sera influencée par sa porosité.

Une formation argileuse sous-compactée se comporte comme un corps isolant et a

une conductivité thermique plus faible que la normale. La valeur du gradient
géothermique diminue à l'approche d'une telle formation, puis augmente à l'intérieur
de la formation pour atteindre une valeur anormalement élevée.

Les variations de la valeur du gradient géothermique peuvent être mesurées en

surface à partir de la température du fluide de forage.

Les résultats fournis par cette méthode sont à utiliser avec beaucoup de précautions.

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e) Densité des argiles

La densité des argiles augmente avec la compaction. Dans une formation sous
compactée, la densité de la roche sera anormalement faible.

La mesure de la densité des argiles est l'une des méthodes les plus anciennes
utilisées pour détecter les pressions anormales. Cependant, cette densité peut être
affectée par la présence de minéraux lourds et peut être modifiée par l'action du fluide
de forage a la paroi du trou et au cours de la remontée des déblais dans l'annulaire.

f) Type d'argile

Dans des conditions normales de compaction, il se produit une transformation

minéralogique des argiles au cours de la diagenèse (les smectites se transforment
progressivement en illite).

Une argile peut être caractérisée par sa capacité d'échange cationique (C.E.C.) ou
capacité d'adsorption d'eau. Cette capacité d'échange varie fortement entre une
smectite et une illite ; elle est beaucoup plus élevée avec les smectites.

Les formations sous-compactées auront une proportion anormalement élevée de

smectites, donc une capacité d'échange cationique anormalement élevée.

La mesure de cette capacité d'échange, qui s'effectue par le test au bleu de

méthylène, est délicate à réaliser.

g) Forme, dimension et volume des déblais

La forme, la dimension et le volume des déblais dépendent de la valeur de la pression

différentielle, du comportement des roches en paroi, de la valeur des contraintes en
place et du type d'outil utilisé. Des déblais de grande taille, en grande quantité, de
forme concave ou en plaquettes peuvent être des signes d'approche ou d'entrée dans
une formation a pression anormale.

h) Gaz occlus

La méthode consiste à broyer les déblais collectés en surface, à mesurer et à

analyser les gaz libérés. Cette mesure peut être mise en oeuvre sur le chantier et le
pourcentage des différents gaz peut être déterminé. Cette méthode permet de suivre
l'évolution des rapports C2/C1 et C3/C2.

i) Résistivité du fluide de forage, teneur en chlorures

Les eaux contenues dans des formations à pressions anormales ont généralement
une salinité anormalement faible. Le suivi des variations de la salinité des eaux de
formation rend théoriquement possible la détection de zones sous-compactées,
Cependant, la quantité d'eau de formation libérée par broyage de la roche par l'outil
est très faible comparée au volume de fluide de forage en circulation pour provoquer
des variations notables de la teneur en chlorures.
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2.3.3 LWD - MWD et diagraphies différées

La plupart des outils de diagraphies différées permettent de mettre en évidence des

formations sous-compactées et d'évaluer leur pression de pore. Maintenant, ces
outils sont disponibles avec le LWD - MWD et permettent d'avoir les informations en
cours de forage.

Dans une série purement argileuse normalement compactée, les valeurs fournies par
certains outils de diagraphie, comme dans le cas du "d" exponent, vont permettre de
construire la droite de compaction de cette série. A l'entrée d'une formation argileuse
sous-compactée, les valeurs mesurées vont s'éloigner de cette droite. La figure 2.20
indique ces variations.

Les diagraphies différées ont les mêmes limitations que le "d" exponent, elles donnent
des résultats exploitables a condition que l'on compare des mesures faites dans des
formations argileuses et elles doivent être enregistrées sur un intervalle de profondeur
suffisamment long pour déterminer la droite de compaction.

[Link] Le gamma ray

Le gamma ray mesure la radioactivité naturelle des formations traversées. Les roches
sédimentaires sont peu ou pas radioactives à l'exception des argiles.

Dans une série argileuse normalement compactée, la radioactivité naturelle

augmente progressivement avec la profondeur. Dans une formation argileuse sous-
compactée, elle sera anormalement faible.

[Link] Les outils de résistivité et d'induction

Ces outils mesurent la résistivité de la formation. La matrice des roches et les

hydrocarbures sont des éléments qui ne conduisent pas le courant, contrairement a
l'eau de formation généralement salée. La résistivité d'une roche est fonction de sa
porosité, de la saturation en eau de formation et de la salinité de cette eau.

Dans les conditions normales, la résistivité d'une série argileuse augmente

progressivement avec la profondeur. L'entrée dans une formation sous-compactée se
manifeste généralement par une diminution de la résistivité de la roche.

Les outils à grand rayon d'investigation fournissent les meilleurs résultats.

[Link] Le sonique

Le sonique mesure le temps de transit nécessaire a une onde sonore pour traverser
un pied de formation. Ce temps dépend principalement de la lithologie et de la
porosité de la formation.

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Le temps de transit est plus court dans la matrice que dans le fluide de formation.
Pour une roche de lithologie donnée, une diminution de la porosité entraîne une
diminution du temps de transit. L'entrée dans une formation argileuse sous-
compactée va se manifester par une augmentation de ce temps de transit.

Le sonique est un excellent moyen pour mettre en évidence des zones sous-
compactées. La présence d'hydrocarbures dans les pores de la roche renforce l'effet.

[Link] Le log de densité

Cet outil mesure la densité de la formation. La densité d'une série argileuse

normalement compactée augmente progressivement avec la profondeur. Dans le cas
de formations sous-compactées, cet outil enregistre une densité anormalement
basse. Cependant, la mesure peut être fortement influencée par des facteurs autres
que la lithologie et la porosité.

[Link] Le neutron

Cet outil mesure la quantité d'hydrogène contenue dans la formation et détermine la

porosité. Il peut fournir également des informations sur la nature des argiles et peut
donner des indications sur la sous-compaction, mais on constate que, dans la plupart
des cas, les données sont difficiles à interpréter.

FIG. 2.20 Influence d'une zone sous-compactée

sur les différents outils de diagraphie

Remarque: Sur la figure 2.20, contrairement aux autres enregistrements, le sonique

et le neutron ont des échelles croissantes de la droite vers la gauche.

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[Link] La thermometrie

L'outil mesure la température de la boue dans le puits; il permet théoriquement de

déterminer les variations du gradient géothermique. Cependant, même après
plusieurs heures d'arrêt de circulation, la température de la boue dans le puits ne
représente pas exactement la température de la formation. Néanmoins, cet outil
permet d'avoir un meilleur suivi de l'évolution du gradient géothermique que dans le
cas des mesures de température faites en surface en cours de circulation.

2.3.4 Conclusions

L'expérience montre que la confiance à apporter aux différents indicateurs de

variations de la pression de pore est très variable, suivant les régions. Le plus
souvent, l'alerte reste vague puisqu'elle ne répond pas aux deux questions
importantes :

· de quelle gravité sera l'anomalie de pression ?

· dans combien de mètres surviendra-t-elle ?

Il ne faut pas se contenter d'utiliser un seul indicateur, ils doivent tous être pris
en compte et exploités (tout particulièrement en exploration). Il faut se souvenir
que les anomalies de pression de pore peuvent avoir un caractère "explosif".

Les indicateurs les plus surs sont:

· la vitesse d'avancement,
· le "d" exponent,
· les indices gazeux : fond et bouchons gazeux,
· les frottements dans le puits : couple en forage et tractions en manœuvre,
· les diagraphies disponibles avec le LWD - MWD, la mesure des pressions dans le
puits avec le PWD
· la densité des argiles.

L'efficacité de ces indicateurs dépend de la façon dont se produit la variation de la

pression de pore. Ils sont "efficaces" dans le cas de la présence d'une zone de
transition car la variation de la pression de pore est progressive; par contre, dans le
cas d'une barrière de perméabilité parfaitement étanche, la variation de la pression
de pore est brutale et les indicateurs risquent de donner une information trop tardive.

2.4 PRESSION DE FRACTURATION

Si la pression exercée par un fluide (boue de forage, effluent, etc.) en face d'une
formation dépasse une certaine valeur appelée pression de fracturation de la
formation, il se
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produira une fracturation hydraulique de cette formation. Les fractures resteront

ouvertes si l'on maintient en face de la formation une pression égale ou supérieure a
la pression de
propagation des fractures. Dans cette situation, d'importants volumes de fluides
peuvent
être injectés dans la formation.

Une roche est soumise à un système de trois contraintes principales. On admet

généralement que l'une d'entre elles est verticale et égale à la pression géostatique
régnant au point considéré. Les deux autres sont considérées comme horizontales et
leur valeur dépend du régime de contraintes tectoniques local.

Les fractures se développent dans un plan perpendiculaire a la plus faible des

contraintes principales existant à la paroi du trou. Elles se produisent quand la
pression exercée sur la roche devient supérieure à cette contrainte (figure 2.21). La
contrainte effective correspondante s'annule.

σ1 > σ2 > σ3).

FIG. 2.21 Orientation des fractures (σ

La fracturation est un phénomène complexe. La valeur de la pression de fracturation,

qui est une caractéristique de la roche considérée et de son environnement, dépend
de nombreux paramètres. Ce sont en particulier :

· La valeur des contraintes effectives en place.

· L'orientation du puits par rapport à ce système de contraintes. La pression de

fracturation sera différente suivant l'azimut et l'inclinaison du puits.

· Les contraintes thermiques existant a la paroi du trou. Elles sont dues à la

différence entre la température initiale de la formation et la température de cette
formation lorsque le fluide de forage est en circulation. Une augmentation de
température augmente les contraintes et la valeur de la pression de fracturation
(dans le cas d'une roche relativement rigide, la contrainte thermique est de l'ordre
de 4 bar / °C).

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· Les contraintes physico-chimiques (dues à la réaction de la formation avec les

fluides de forage).

· La cohésion de la roche (nécessité d'appliquer une pression plus élevée pour

fracturer une roche consolidée la première fois).

· L'anisotropie et la perméabilité de la formation, l'existence et la qualité du cake.

La valeur de la pression de fracturation sera généralement comprise entre 70 et 110 %

de la valeur de la pression géostatique a la cote considérée.

Remarque : Puisque le gradient, géostatique augmente avec la profondeur (figure

2.2), le gradient de pression de fracturation doit également augmenter avec la
profondeur. Donc en principe, le point le plus fragile d'un découvert se trouvera
au haut de ce découvert.

Cas particulier du forage en mer

En mer, la valeur de la pression géostatique à profondeur égale est inférieure à la

valeur de cette pression à terre. La pression de fracturation sera donc plus faible.

De plus, la présence d'une tranche d'eau et d'une tranche d'air parfois importantes,
au-dessus des premiers sédiments, diminuent la densité équivalente de fracturation.
On a :
10.2 . (Z - H - h) . Gfrac + H . dwater
dfrac =
Z

dfrac : densité équivalente de fracturation

deau : densité de l'eau de mer (1,01 a 1,04)
Gfrac : gradient de fracturation à la cote Z exprimé en bar/m donné à partir du fond
de la mer
H : hauteur de la tranche d'eau exprimée en m
Z : profondeur verticale exprimée en m donnée par rapport à la table de rotation
h : hauteur de la tranche d'air (distance table de rotation - surface de l'eau) en m

L'influence de la tranche d'eau s'exerce surtout sur les formations proches de la

surface et peut nécessiter la mise en place de colonnes techniques supplémentaires.

2.5 EVALUATION DE LA PRESSION DE PORE ET DE FRACTURATION

La densité du fluide de forage doit être adaptée aux formations à forer. Elle doit être
suffisante pour maintenir les fluides de formation et les parois du trou en place.
Cependant, elle ne doit pas être trop élevée pour ne pas entraîner des risques
d'endommagement de formations, de fracturation et de pertes de circulation.

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Il est nécessaire de connaître la pression de pore et de fracturation des formations

traversées pour établir le programme de cuvelage (nombre de cuvelages, position
des sabots, etc.) et de boue. Forer un puits avec un programme de cuvelage incorrect
aura généralement des conséquences très graves en cas de venues.

Dans certains champs, la marge existant entre la pression de pore et la pression de

fracturation (ou d'injectivité) est très faible.

2.5.1 Pression de pore

II existe plusieurs méthodes qui utilisent les informations provenant des indicateurs
cités aux paragraphes 2.3.2 et 2.3.3 pour évaluer la pression de pore en cours de
forage. Les informations les plus intéressantes proviennent du "d" exponent, des
autres formules utilisant la vitesse d'avancement, des mesures de gaz et des
différentes diagraphies.

Trois méthodes utilisent la droite de compaction des formations : ce sont la méthode

de la profondeur équivalente, la méthode du ratio et la méthode d'Eaton. Leur fiabilité
est discutable. Certaines formules (autres que le "d" exponent) utilisant la vitesse
d'avancement permettent de calculer directement la pression de pore, mais nous
avons signalé qu'elles étaient d'emploi difficile.

La seule façon pour évaluer correctement la pression de pore d'une formation est de
faire débiter cette formation. Le débit incontrôlé est le phénomène que nous voulons
éviter. Les tests de formation (essais de puits, échantillonnage et mesure de pression
de fond par des outils descendus au câble : type RFT) vont fournir des valeurs
correctes.

2.5.2 Pression de fracturation. Test d'injectivité dans le découvert

Actuellement, il n'est pas possible de connaître la valeur précise de la pression de

fracturation en tout point d'un puits. En cours de forage, on essaie d'évaluer cette
valeur en quelques points en pratiquant des tests d'injectivité ou l'on prend soin de ne
pas fracturer la formation. On se contente généralement de faire un test dans le
découvert après avoir foré quelques mètres sous le dernier cuvelage descendu et
cimenté.

[Link] Diagramme de fracturation et interprétation de la courbe de pression

Le puits est mis progressivement en pression. L'évolution de la pression en tête du

puits est notée en fonction du volume ou du temps de pompage. Dans le cas d'une
formation imperméable ou peu perméable, le diagramme type de l'évolution de la
pression est représenté à la figure 2.22.

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FIG. 2.22 Diagramme type de fracturation hydraulique d'une formation

Section BC : A partir du point B, l'augmentation de pression est plus faible et a

tendance à diminuer en fonction du volume pompé, le fluide de forage
pénètre dans la formation. Pi est la pression de début d'injection dans
la formation.

Section CD : Au point C, la pression atteint sa valeur maximale, PO qui correspond

à la pression d'ouverture des fractures ou pression de
fracturation. En général, la pression chute brutalement et se stabilise
à la pression Ppf, pression de propagation des fractures, si le
pompage est maintenu.

Section DE : Si le pompage est arrêté au point D, la pression va chuter et se

stabiliser à la valeur Ppf (pression statique) qui correspond à la pression
de fermeture des fractures. Sous cette valeur, la formation n'absorbe
plus de fluide.

Section EF : Elle correspond à la purge de la pression dans le circuit. Pendant cette

phase, il est important de mesurer le volume de fluide en retour afin de
savoir si la formation a absorbé du fluide ou non.

On constate que, dans le cas de roches fortement consolidées, la pression

d'ouverture des fractures Pof est proche de la pression de début d'injection Pi. La
pression Pof' nécessaire pour réouvrir des fractures existantes sera inférieure a la
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pression Pof. La différence entre Pof et Pof' correspond à la résistance Rt de la roche

en traction.

Cette résistance à la traction peut atteindre plusieurs dizaines de bar dans le cas de
roches fortement consolidées. Si la fracturation se produit dans ce type de roche, la
résistance de l'ouvrage sera considérablement réduite. Il est donc fortement
recommandé de ne pas fracturer ce type de roches. La pression de propagation
Pp reste identique.

Les pressions Pi Pof' Ppf' Pp sont des valeurs lues en surface (en tête de tige ou en
tête de l'annulaire suivant la procédure utilisée pour réaliser le test). Pour connaître la
valeur de ces pressions en face de la formation considérée, il suffit d'ajouter la
pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide se trouvant dans le puits
entre la surface et la formation au moment du test.

Le diagramme aurait une allure différente dans le cas de formations très perméables
ou naturellement fracturées ou non consolidées (Figure 2.23). Au-delà d'une valeur
légèrement supérieure à Pi, la pression se stabilise, le fluide pénètre dans la
formation mais il n'y a pas nécessairement fracturation. Si le pompage est arrêté, la
pression redescend à Pi (dans le cas d'une roche qui n'a pas de cohésion interne, il
est délicat de parler de fracturation).

En dehors de considérations concernant la résistance à la traction de la roche testée

(résistance qui doit disparaître des la première fracturation), la valeur de la pression
de début d'injection Pi et celle de la pression de fracturation Pof varient au cours de
l'exécution du forage. En général, elles augmentent à cause de l'augmentation des
contraintes thermiques a la paroi du trou et du colmatage de la formation (influence
de la qualité du cake et de la filtration). Ces pressions devraient théoriquement
reprendre leurs valeurs d'origine lorsque le puits retrouve son équilibre thermique
initial (c'est-à-dire généralement après un arrêt de circulation d'une quinzaine
d'heures).

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FIG. 2.23 Diagramme de test d'injectivité

dans une formation poreuse perméable

[Link] Procédure pour réaliser un test d'injectivité

Le test peut être réalisé en un point quelconque du découvert. Dans la grande

majorité des cas, il est effectué quelques mètres sous le dernier cuvelage descendu
et cimenté. Des procédures légèrement différentes sont utilisées suivant les
opérateurs.

L'une des procédures habituellement utilisée est la suivante :

1. Après séchage du ciment, reforer l'anneau, le sabot et le ciment puis forer

quelques mètres dans la formation (de l'ordre de 5 à 10 m).

2. Circuler et conditionner la boue pour avoir le puits rempli d'un fluide propre et
homogène du point de vue de la densité.

3. Remonter l'outil au sabot. S'assurer que le puits est plein de boue.

4. Fermer le puits sur tiges et ouvrir l'espace annulaire entre les deux derniers
cuvelages par l'intermédiaire d'une vanne latérale de la tête de tubage si cela
est possible.

5. Pomper par l'intérieur des tiges avec de préférence la pompe de cimentation

à un débit constant compris entre 40 et 80 l/min (on évitera de se servir des
pompes de forage pour réaliser ce test). Un débit de pompage plus élevé peut
être utilisé en début de test pour réduire le temps nécessaire à la compression
de la boue du puits.
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6. Enregistrer la montée de pression en fonction du volume pompé. Il est

nécessaire de disposer de manomètres et d'enregistreurs suffisamment précis
et correctement calibrés pour effectuer cette opération (les manomètres
doivent fonctionner dans la plage supérieure de leur échelle).

7. Suivant le type de test que l'on veut réaliser, la pompe sera arrêtée lorsque :
· la pression atteint une valeur fixée a l'avance et considérée comme
suffisante pour faire face aux problèmes attendus au cours de la phase de
forage. Cette valeur sera inférieure a la pression Pi (figure 2.24). Dans ce cas,
on effectue un essai de pression ou "limit test" ou "formation integrity test"
(FIT).
· ou lorsque trois ou quatre points consécutifs s'écartent de la droite de
compression du fluide de forage. Le point de divergence marque la valeur Pi
de la pression à partir de laquelle il y a injection dans la formation. II est
impératif d'arrêter la pompe avant d'atteindre la pression de fracturation Pfrac
(figure 2.25). Dans ce cas, on effectue un test d'injectivité ou leak off test
(LOT).

8. Après l'arrêt de la pompe, maintenir le puits en pression pendant un temps

suffisamment long (environ une dizaine de minutes) pour s'assurer que la
pression enregistrée est stabilisée. Dans le cas d'un essai de pression
(Formation Integrity Test ou Limit Test), la pression doit rester constante ou
diminuer légèrement du fait de la disparition des pertes de charge dans le
circuit (figure 2.24). Dans le cas d'un essai d'injectivité (LOT), il est normal que
la pression diminue progressivement après l'arrêt de la pompe pour se
stabiliser à Pi (figure 2.25), pression sous laquelle la formation cesse
d'absorber du fluide.

9. Purger la pression et comparer le volume de fluide en retour avec celui pompé

afin de déterminer le volume absorbé par la formation.

Remarque 1 : Les essais de pression à effectuer après la pose de cuvelages peu

profonds
sont difficiles à réaliser, les pressions d'injectivité et de fracturation étant très faibles.
Il en est de même pour les forages par grande profondeur d'eau.

Remarque 2 : Avec certains types de boue, il peut être difficile de transmettre la

pression de la surface vers le fond du puits. Dans ce cas, les valeurs obtenues ne
seront pas significatives.

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FIG. 2.24 Essai de pression sans atteindre la pression de début d'injection

FIG. 2.25 Diagramme de test d'injectivité ou leak off test

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Suivant les opérateurs, les procédures vont différer sur les points 5 et 6 :

· Pour le point 5, certains préfèrent pomper la boue dans l'espace annulaire par la kill
line.

· Pour le point 6, certains préfèrent :

a) pomper 40 à 80 litres dans le puits, arrêter la pompe,

b) attendre quelques minutes pour obtenir en tête de puits une pression statique
stabilisée et enregistrer cette pression,

c) répéter a et b, construire la courbe d'évolution de pression en fonction des volumes

pompés.

Nous avons mentionné au paragraphe 2.4 que le point le plus fragile d'un découvert
doit être situé normalement au sabot du dernier cuvelage. Donc, on considère, en
général, que le test d'injectivité effectué en ce point fournit la valeur la plus faible de
la pression de début d'injection et de fracturation dans le découvert.

Cependant pour ancrer une colonne de cuvelage, on choisit généralement une

formation consolidée et peu perméable. Pour le test d'injectivité, on se contente
souvent de forer quelques mètres dans la formation sous le sabot sans se préoccuper
s'il y a changement ou non des caractéristiques de la roche (lithologie, porosité,
perméabilité). Le test sera donc en général réalisé dans une formation peu
perméable, il permettra surtout de tester l'étanchéité de la cimentation autour du
cuvelage.

En cours de forage, on peut être amené à traverser des formations plus fragiles que
celle testée au sabot (éventuellement la première zone perméable rencontrée sous le
sabot si elle n'est pas trop loin de ce dernier, zones à pertes, zones naturellement
fracturées, etc.). Dans ce cas, des essais de pression du découvert seront justifiés.
En fonction des résultats de ces tests, on pourra décider de poursuivre le forage ou
de l'arrêter pour poser une colonne technique supplémentaire ou encore de
consolider au ciment la zone fragile si elle n'est pas trop épaisse et bien isolée dans
un contexte résistant.

La procédure pour réaliser cet essai est la suivante :

· arrêter le forage,
· suivre la procédure du test au sabot à partir du point 2,

Cette méthode permet de tester le découvert dans son entier. L'interprétation est
d'autant plus difficile que le découvert est long et comporte des zones perméables.
On peut être amené à faire des tests sélectifs en utilisant un packer afin d'isoler les
différentes couches perméables ou entre deux packers.

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2.6 ARCHITECTURE DU PUITS

2.6.1 Rôle des différents cuvelages

Le programme de cuvelage doit être tel qu'il permette d'atteindre le ou les objectifs
géologiques fixés avec le maximum de sécurité. Il doit comporter :

• Le tube guide

A terre, le but principal du tube guide est de protéger les terrains de surface par
rapport à la circulation de boue. Son rôle devient négligeable à partir du moment ou
le premier cuvelage technique est en place. Par contre, en mer il participe à la
résistance de l'ouvrage. Il doit donc être positionné dans le sol et avoir les
caractéristiques mécaniques suffisantes pour résister aux efforts de tension et/ou
compression et flexion dus à l'action :

- des charges en tête (poids des obturateurs, têtes de puits, ancrage des cuvelages)
et des mouvements dus à la houle et au courant (cas des supports fixes) ;

- des efforts transmis par le tube prolongateur (cas des supports flottants).

• Cuvelages techniques

- Rôles

Au cours de l'avancement d'un forage, la boue doit assurer la tenue des parois et sa
pression doit être suffisante pour empêcher le nuage des formations et les venues de
fluide, mais sans pour autant provoquer des pertes de boue.

Les changements successifs de la nature des formations et des pressions de pores

peuvent rendre ces deux conditions incompatibles. Un cuvelage s'impose alors, afin
:

- d'isoler entre elles les couches qui le nécessitent et/ou ;

- de couvrir les terrains de mauvaise tenue et/ou ;
- de permettre l'approfondissement dans des conditions telles que l'on puisse
contrôler une venue éventuelle.

En plus de son rôle de protection et d'isolement, le premier cuvelage technique

appelé encore cuvelage de surface, permet l'ancrage du bloc d'obturation de puits.

- Positionnement des sabots

Les différents rôles précédemment indiqués pour les cuvelages techniques

déterminent les choix suivants pour les cotes des sabots.

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Premier cuvelage technique (ou cuvelage de surface)

Son sabot doit être placé le plus bas possible (sans prendre de risque) dans la
première couverture géologique escomptée, pour disposer en temps utile d'une
fermeture en tête de puits. Il faut bien entendu se conformer à la législation locale si
elle existe.

Cuvelages techniques suivants

Le sabot doit être placé :

a) Dans les formations dites "couvertures" que l'on trouve en barrière entre des
réservoirs perméables de gradients différents ou non.
Le choix de la cote d'arrêt du forage dans la zone couverture dépend de la
connaissance de celle-ci. Pour aider la décision, on dispose :
· avant le forage : des données de base,
· pendant le forage : des méthodes d'alerte et d'évaluation des pressions
anormales.

b) A une profondeur minimale, en liaison avec la pression de couche attendue et

avec les gradients de fracturation des terrains au sabot du cuvelage.

c) A la base des formations de mauvaise tenue (notamment argile fluante, sel...).

La cimentation doit être prévue pour isoler les réservoirs éventuels couverts par le
cuvelage considéré et assurer l'étanchéité au sabot.

Cuvelage de production

Nous nous limiterons à citer le rôle du cuvelage de production directement lié à la

prévention des éruptions : protection de l'ensemble de l'ouvrage contre les
hydrocarbures produits.

La cote du sabot ne pose pas de problème puisque la position et l'épaisseur du

réservoir à exploiter sont bien déterminées.

Le cuvelage de production et parfois le dernier cuvelage technique peuvent être

remplacés par des colonnes perdues (liners).

2.6.2 Définition de Padm, Pmax et du gain maximal

· Padm

La pression limite Padm que l'on peut admettre en tête de l'espace annulaire, puits
fermé, sans risquer de provoquer la fracturation des terrains au point fragile, est liée
à la densité du fluide situé dans l'annulaire entre le point fragile et la surface.
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La Padm, change quand la densité du fluide change :

Zs d1
Padm = Pfrac -
10.2
Densité de fracturation :

10.2 Pfrac (Zs cote du point fragile, en général, le sabot)

dfrac =
Zs

• Pmax

Il s'agit de la pression maximale que peut: supporter l'équipement du puits. C'est la

plus
petite des 2 valeurs :
- pression de service des BOP,
- pression d'éclatement du tubage,
Pour l'utilisation de Padm et Pmax se reporter au chapitre 4.4

• Gmax

C'est le gain maximum admissible a la fermeture pour ne pas craquer au point fragile.
Pour l'utilisation de ce gain maximal, se reporter au paragraphe 4.4

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LA BARRIERE
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DE LA VENUE
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3 LA BARRIERE HYDROSTATIQUE - PREVENTION DE LA VENUE

INTRODUCTION

En 1889, à Titusville (Pennsylvanie), le pétrole jaillissait pour la première fois sur le

sol des Etats-Unis, d'un puits foré à 69,5 ft. Le Colonel Drake venait d'entrer dans
l'histoire de l'exploration pétrolière. Mais, même si cet événement a marqué le début
industriel du forage pétrolier, il ne faut pas oublier les très nombreux puits forés bien
avant pour la production d'eau, de saumures et déjà du naphte utilisé pour le
calfatage, l'éclairage ou la médecine.

Tous ces forages anciens, y compris celui de Drake, étaient forés par battage.

Un outil massif comparable au ciseau des sculpteurs, fixé au bout d'une tige lourde
(masse-tige), elle-même suspendue à un balancier, tombait sous son propre poids et
débitait la roche en éclats. Le balancier animé par l'action humaine, ou animale dans
les temps anciens, a profité au xlxe siècle de l'avènement de la machine à vapeur.
Mais quel que soit le mode d'entraînement, il fallait périodiquement débar-rasser le
fond du trou des déblais. Le puits était alors rempli d'eau et la boue résultant du
mélange de l'eau et des débris de roche était vidée à l'aide d'un outil cylindrique muni
d'un fond en forme de clapet, ouvert à la descente et fermé lors de la remontée au
treuil. Le plus profond forage par battage atteignit 2250 m en 1918. Ce procédé est
encore parfois utilisé de nos jours pour des forages d'eau de faible profondeur.

C'est au début du siècle que Antony Lucas démontra au monde entier l'efficacité du
forage Rotary par la découverte du champ de Spindeltop (Texas) en utilisant la
combinaison d'un outil rotatif et l'injection continue de boue. Depuis ce jour, cette
technique est universellement utilisée et a profité des améliorations apportées par le
progrès technique.

Le fluide de forage, qui à l'origine était considéré uniquement comme un véhicule de

transport des débris de forage jusqu'en surface, est maintenant reconnu comme un
des facteurs majeurs pour le succès d'une opération de forage. La vitesse
d'avancement, le rendement, la sécurité et le prix de revient du forage dépendent des
qualités du fluide de forage utilisé.

Le terme "fluide de forage", au sens propre du mot, couvre aussi bien les gaz que les
liquides et les suspensions de liquides et de solides dans les liquides. Cette leçon se
limite à une étude des suspensions de solides dans un liquide, appelées "boues de
forage" et des suspensions de solides et d'un liquide dans un autre liquide, appelées
"boues émulsionnées".

Au fur et à mesure que les puits sont devenus plus profonds et plus complexes, on a
demandé à la boue de forage de remplir plus de fonctions. Pour répondre à cette
exigence, les compositions de boue sont devenues plus variées et leurs propriétés
ont été mieux contrôlées. Le prix de revient d'une boue efficace tout au long du
forage, est devenu maintenant, dans beaucoup de régions, un des postes les plus
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 Well Control Training CHAPITRE III
LA BARRIERE
Manual HYDROSTATIQUE
II E 002-F PRÉVENTION
DE LA VENUE
Section 3 page 109 30/10/02 Rev. 0

importants dans le coût du forage. Le but de cette leçon est de discuter la nécessité
d'une boue de forage efficace, les méthodes employées à cet effet, et les procédés
d'entretien les plus économiques.

3.1 FONCTIONS PRINCIPALES DE LA BOUE DE FORAGE

3.1.1 Maintenir le trou libre de débris de forage

La remontée des déblais (cutting)

La circulation du fluide remontant dans l'annulaire tige/trou doit entraîner les déblais
du front de taille jusqu'à la surface.

Trois paramètres influent pour obtenir la meilleure efficacité dans ce rôle de nettoyage
de l'annulaire:

Vitesse du fluide dans l'annulaire

La fourchette usuelle des vitesses annulaires étant de 25 m/min à 60 m/min.

Une des fonctions fondamentales de la boue de forage consiste à remonter les débris
au fur et à mesure de l'avancement du forage. Le fluide doit également être à même
de maintenir les débris en suspension pendant un arrêt de circulation pour une
manœuvre de tiges, pour des réparations, ou pour d'autres opérations. Pour
permettre les ajouts de tige de forage, il faut stopper la circulation du fluide de forage.
Pendant ce temps, les déblais en cours de remontée dans l'annulaire ne sont plus
soumis au courant ascensionnel et peuvent sédimenter. C'est le caractère thixotrope
du fluide de forage qui retient les déblais en suspension, par sa gélification lorsqu'il
n'est plus en mouvement. Pratiquement tous les fluides visqueux sont thixotropes.

L'aptitude à transporter des débris de forage pour les remonter en surface et les
décanter dans un bassin dépend partiellement de la vitesse linéaire de la boue dans
l'espace annulaire entre les tiges de forage et la paroi du trou.

La puissance de pompage doit donc ici être prise en considération, tout autant que
les caractéristiques de boue. Quand la puissance de pompage est telle que la vitesse
linéaire de remontée dans l'annulaire est trop faible pour déplacer convenablement
les débris de forage, une augmentation de la viscosité peut donner un meilleur
nettoyage du trou.

Vitesse du fluide dans l'annulaire

Elle est fonction du débit du fluide utilisé et de la section de l'annulaire:

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LA BARRIERE
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DE LA VENUE
Section 3 page 110 30/10/02 Rev. 0

V (en m/min): vitesse de la boue,

Q (en 1/min) : débit d'injection,
Va (en 1/m) : volume unitaire de l'annulaire.

3.1.2 Empêcher les venues de gaz, d'huile et d'eau

La pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide de forage doit être telle
qu'elle empêche toute venue d'eau, de gaz ou d'huile en provenance des formations
traversées par le forage.

Le poids spécifique de la boue est évidemment d'une importance capitale pour remplir
cette fonction, mais il ne faut toutefois pas perdre de vue que le gel de la boue, qui
influe sur l'effet de pistonnage provoqué par les tiges lors de leur remontée, et le fait
de maintenir le train de tiges plein de boue au fur et à mesure de la remontée, doivent
également être pris en considération.

Le fluide de forage exerce donc, une pression hydrostatique de Ph = 9,81 Zd (en

kPa). Si cette pression Ph reste supérieure à la pression des fluides des formations,
il n'y aura pas de venues dans le puits. La boue de forage est considérée comme
le premier obturateur permettant de contrôler les pressions du fond du puits.

Le choix du type et des caractéristiques de la boue conditionnent la vitesse d'a-

vancement instantance du forage par sa capacité de nettoyage du front de taille.

D'autre part, une pression de fond, créée par le fluide de forage, supérieure à la
pression de formation est toujours néfaste pour les performances. (Forage à l'air ou
à la mousse quand cela est possible).

3.1.3 Prévenir la formation de caves et le maintien des parois du trou foré

La pression hydrostatique de la colonne de boue qui s'exerce contre les parois du trou
constitue un des facteurs prévenant la formation de caves. Le fait que la boue dépose
au droit des formations perméables un film de particules colloïdales, appelé "cake" de
boue ou "cake" de filtration, constitue un autre facteur de prévention.

La formation de caves au droit des argiles peut être diminuée par l'utilisation de boues
à faible filtrat. Ce cake consolidé par des produits spécifiques dits réducteurs de filtrat
isole les formations perméables du trou foré, et permet des hauteurs de découvert
plus importantes en limitant la déstabilisation des terrains.

3.1.4 Refroidir le trépan et lubrifier le train de tiges

Pratiquement, n'importe quel fluide apte à être circulé par les tiges de forage peut
refroidir le trépan; néanmoins, la lubrification est devenue de plus en plus importante
dans les techniques modernes de forage et exige des caractéristiques de boue
spéciales. C'est un fait bien établi, qu'une boue ayant de bonnes propriétés de
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formation de cake contribue pour une grande part à la facilité de manipulation et à la

rotation du train de tiges.

En d'autres termes, l'utilisation d'une bonne boue permet d'éviter des ennuis. Si
nécessaire, on met en œuvre des boues émulsionnées, des émulsifiants spéciaux et
des lubrifiants à haute pression afin de mieux lubrifier le train de tiges et le trépan.

L'outil de forage s'échauffe par la température de fond (degré géothermique) et par

les frottements mécaniques transformés en calories.

La circulation du fluide de forage joue le rôle de liquide de refroidissement,

l'échangeur étant les bacs de surface du quartier boue. D'autre part, le fluide de
forage diminue le coefficient de frottement entre la garniture de forage et la paroi du
puits. On améliore parfois cette fonction par l'adjonction de produits anti-friction
comme de l'huile ou des additifs spéciaux.

3.1.5 Permettre l'obtention des informations à partir du puits et ne pas

endommager les formations productives

Outre les quatre fonctions principales liées directement au forage, une boue doit
remplir d'autres fonctions. Le but du forage est de faire un puits producteur d'huile ou
de gaz; c'est pourquoi, la boue doit permettre l'obtention de toutes les informations
nécessaires à l'évaluation de la capacité de production des formations traversées.
Les caractéristiques de la boue doivent être telles qu'elles permettent la récupération
des débris de forage et de carottes en bon état, ainsi que l'enregistrement des
diagraphies. Pendant toute la durée du forage, la boue doit offrir une protection
maximale aux formations productives éventuelles et ne doit pas les endommager.

3.1.6 La remontée des informations géologiques

Par sa circulation, le fluide de forage est porteur des sources principales

d'informations pour le géologue: les déblais que celui-ci recueille à la goulotte, les
traces de fluides ou de gaz des formations traversées qu'il détecte par des capteurs
de surface. L'évolution physico-chimique du fluide (température, pH, taux de chlorure,
etc.) fait partie également des mesures de diagraphies instantanées qui renseignent
le géologue et le foreur sur le déroulement du forage.

3.2 RELATIONS ENTRE LES FONCTIONS, LA COMPOSITION ET LES

PROPRIETES DE LA BOUE DE FORAGE

La composition et les propriétés de la boue de forage sont des objets d'intérêt pour
chaque membre de l'équipe de forage, parce qu'ils influent sur sa sécurité et son
travail. La mesure dans laquelle la boue remplit les fonctions qu'on exige d'elle, ne
peut finalement se déterminer que par sa tenue dans le trou. On a développé
néanmoins un certain nombre d'essais, qui permettent à l'opérateur de boue
expérimenté de corréler les propriétés de la boue à sa tenue dans le trou. Si la boue
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fait défaut dans une fonction essentielle quelconque, sa composition peut être
modifiée afin de lui donner les caractéristiques nécessaires, à condition de connaître
les relations entre sa fonction, sa composition et ses propriétés.

3.2.1 La composition de la boue: Un simple mélange à trois phases

La plupart des boues peuvent être classées comme boues à base d'eau et se
composent essentiellement de trois parties:

1 ) la phase liquide;
2) la fraction colloïdale qui est la partie active;
3) la fraction inerte qui peut être du sable, un alourdissant ou d'autres solides inertes.

Les boues émulsionnées ne sont que des boues à base d'eau dans lesquelles sont
suspendues des gouttelettes minuscules d'huile; après émulsification, le traitement de
la boue est généralement le même que celui requis pour la boue de base. La plus
grande partie du contrôle de la boue est axé sur la fraction colloïdale, cette partie
étant celle enrichie par l'addition de bentonites et d'argiles et améliorée par traitement
chimique ou endommagée par contamination.

La composition du fluide de forage dépend des conditions particulières du forage

correspondant. Il n'est pas nécessaire que les fluides de forage soient compliqués ou
difficilement compréhensibles. De l'eau sale peut être le fluide de forage idéal pour
certaines opérations de forage. Etant donné que les trous traversent un grand nombre
de formations différentes, il est normal de s'attendre à diverses modifications des
caractéristiques du fluide de forage au fur et à mesure de l'avancement du trou, afin
de répondre aux conditions rencontrées.

Dans certaines régions on peut commencer le forage à l'eau; au fur et à mesure de

l'avancement, les argiles et les marnes en provenance des formations sont
dispersées dans l'eau, ce qui conduit en fin de compte à une boue à peu près
convenable. Dans d'autres régions, par contre, on traverse des calcaires, des grès et
des marnes, qui ne forment pas de boue. Dans ces conditions, il est nécessaire,
d'ajouter de l'argile à l'eau; ceci répond à deux buts: premièrement, donner de la
viscosité au fluide de forage et, deuxièmement, améliorer les caractéristiques de
filtration.

3.2.2 La nature des argiles et des marnes

L'aptitude, que possèdent certaines argiles à se gélifier et à gonfler, donnent au fluide

de forage des propriétés particulières, différentes de celles d'autres fluides visqueux,
tels que le miel ou l'huile de lubrification. Les phénomènes d'hydratation et de
gonflement des argiles varient dans de très larges mesures. La figure 3.1 illustre
clairement ces différences. La bentonite du Wyoming, indiquée par la courbe de
gauche, est pratiquement une forme pure de l'argile minérale, appelée
montmorillonite.

Les argiles naturelles de peu de valeur, ainsi que les argiles commerciales à faible
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rendement, sont illustrées par la courbe de droite; elles ne s'hydratent que légèrement
et, ajoutées à la boue, contribuent essentiellement à la fraction des substances
inertes, et faiblement aux caractéristiques de viscosité. Pour certaines argiles,
l'aptitude à former le cake peut être grandement améliorée par un traitement
chimique. Cette pratique est également courante dans les cas, où le traitement
chimique améliore la boue naturelle formée en cours de forage.

3.2.3 Rendement des argiles et des marnes

La quantité de solides à boue qui peuvent être ajoutés à de l'eau douce pour réaliser
une boue pompable, dépend de l'aptitude de ces solides à absorber l'eau et de la
dimension des particules. Si le matériau ajouté est fortement colloïdal, comme la
bentonite, la concentration maximale de produits solides pouvant être tolérée sans
traitement chimique sera de 7 à 9 % et le poids spécifique de la boue sera alors
environ 1,06 kgf/dm3 (voir la courbe sur la gauche de la figure l). On dit d'une telle
argile qu'elle a un rendement élevé. Le rendement d'une argile est défini par le
volume de boue à 15 cPo, qui peut être préparé à partir d'une tonne de produit. Si la
teneur en produit colloïdal hydratable du matériau est faible, son rendement est faible;
dans ce cas on peut tolérer de 25 à 50 % de solides avec des poids spécifiques de
boue variant de l,17 à 1,44 kgf/dm3 (voir la courbe à droite de la figure 2-l ).

Dans tous les cas, les courbes ont la même allure générale et la viscosité n'est pas
directement proportionnelle à la teneur en solides. Les solides en suspension n'ont
que peu d'effet sur la viscosité, jusqu'à un point critique à environ 15 cPo. La teneur
en solides à ce point critique caractérise le type d'argile ou de marne utilisé, ainsi que
son aptitude à l'hydratation. Au-dessus du point critique, une faible augmentation de
la teneur en solides a un effet relativement plus important sur la viscosité.

L'argile a son meilleur rendement en utilisant une eau de préparation douce. Des
eaux de mélange dures, fortement minéralisées et des saumures, par contre,
retardent l'hydratation de l'argile et donnent généralement des caractéristiques de
boue médiocres. La nature de l'eau de préparation est donc très importante et peut
éventuellement dicter le choix du type d'argile à mettre en œuvre et des traitements
chimiques ultérieurs de la boue ainsi fabriquée.

Si l'eau de mélange contient plus de 5 % de sel, les argiles naturelles et la bentonite

du Wyoming perdent leur aptitude à gélifier et augmenter la viscosité; dans ces cas,
il y a lieu d'utiliser des argiles pour eaux salées. Ces argiles sont obtenues par
exploitation minière dans le nord de la Floride et le sud de la Géorgie et sont
composées essentiellement d'une argile minérale, appelée attapulgite. Cette argile a
la propriété d'augmenter la viscosité et le gel d'une eau salée saturée, tout comme la
bentonite du Wyoming le fait avec l'eau douce.

Le fait de bien comprendre les courbes de viscosité caractéristiques des boues à

base d'argile et d'eau, est très important pour le contrôle de la boue de forage. Ces
courbes mettent en évidence l'importance de la concentration en solides. On ne peut
maintenir de bonnes caractéristiques de boue, qu'au moyen d'un contrôle approprié
de la concentration et de la qualité des solides à faible poids spécifique. La boue
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récupère des solides en cours de forage. S'il y a une trop forte augmentation de la
teneur en solides, il y a lieu d'ajouter de l'eau ou de contrôler mécaniquement la
teneur en solides, afin de maintenir les caractéristiques de la boue.

FIG. 3.1 Courbes de rendement des argiles

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FIG 3.2. Représentation schématique des différents états de l'argile.

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3.3 PRINCIPAUX FLUIDES DE FORAGE

Les boues peuvent être classées au moyen de leur teneur en argile, par exemple: en
boue naturelle et boue à la bentonite; ou par le traitement reçu: boue phosphatée ou
boue au gypse. La classification la plus claire est toutefois celle indiquant leur phase
fluide: à base d'eau, à base d'huile ou à base de fluides gazeux.

La classification utilisée dans cette leçon est la suivante:

I. BOUES A BASE D'EAU

A. Boues à base d'eau douce -- Traitement chimique faible ou nul

1. Boue de départ

2. Boue naturelle

B. Boues traitées chimiquement-Pas d'addition de sels de calcium

1. Boue aux phosphates

2. Boue avec additif organique a. Lignite b. Quebracho ou autres extraits c.

Lignosulfonates de chrome

C. Boues traitées avec des sels de calcium

1. Boues à la chaux

2. Boues au chlorure de calcium

3. Boues au gypse

D. Boues à base d'eau salée

1. Boues à base d'eau de mer

2. Boues à base d'eau salée saturée

E. Boues émulsionnées (huile dans eau)

F. Boues spéciales

1. Boues émulsionnées à faible teneur en solides

2. Boues alourdies à faible teneur en argile

3. Boues avec surfactifs

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II. BOUES A BASE D'HUILE

A. Boues à base d'huile

B. Boues inverses (eau dans huile)

III. FLUIDES DE FORAGE GAZEUX

A. Air ou gaz naturel

B. Boues aérées

Une description de chaque type de boue est donnée ci-dessous. Chaque type est
discuté, ainsi que ses avantages, ses propriétés, ses procédures de préparation et
d'entretien.

3.3.1 Boues à base d'eau

[Link] Boues à base d'eau -- Traitement chimique faible ou nul

1. Boue de départ

La boue de départ utilisée pour le forage rapide des terrains de surface, varie
largement d'une région à l'autre des Etats-Unis. Certaines installations commencent
le forage à travers le tabe-guide déjà cimenté dans la cave; d'autres nécessitent le
forage sur quelques longueurs de tiges pour permettre la mise en place de la
cimentation du tube-guide. Dans ce dernier cas, la circulation se fait simplement au
moyen d'un fossé creusé en surface. Le reforage du ciment dans le tabe-guide
contaminant la boue de départ, la plus grande partie de celle-ci est éliminée après
utilisation.

Souvent les couches superficielles sont composées de terre végétale et de sables ou

de graviers non consolidés. La boue doit maintenir en place les parois du trou et
empêcher la formation de caves et l'affouillement; elle doit avoir une consistance
suffisante pour transporter les débris et les graviers au travers de cette partie à forage
rapide. La situation est idéale quand l'eau de préparation est douce et que les
couches superficielles forment de la boue. Dans d'autres conditions, on mélange de
la bentonite ou de l'argile; parfois l'eau de préparation doit être traitée au carbonate
de soude et à la chaux. Il arrive aussi que la boue de départ soit approvisionnée à
partir d'un autre puits, ce qui constitue la solution la plus économique.

On se rappelle de ce qui précède, qu'avec une eau convenable, 1 t de bentonite

permet de préparer de 15 à 19 m3 de boue, 1 t d'argile activée de 8,5 à 12 m3 et 1 t
d'argile à faible rendement de 2 à 4 m3. Les vitesses ascensionnelles dans l'annulaire
du tube-guide sont faibles et beaucoup de maîtres d'œuvre utilisent suffisamment
d'argile pour avoir une boue visqueuse plus apte à remonter les débris de forage. En
règle générale, on n'utilise que de la bentonite ou de l'argile activée. La boue de
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départ est généralement préparée par un homme d'équipe pendant que les autres
terminent le montage. On fait couler l'eau dans le bassin et on la fait circuler à travers
l'entonnoir pendant qu'on ajoute la bentonite à une vitesse variant de 4 à 30 mn par
100 kg. S'il y a formation de grumeaux à la surface de la boue, c'est un signe que la
vitesse de mélange est trop élevée; il faut alors mettre les mitrailleuses en action pour
agiter la boue. La viscosité augmente au fur et à mesure de l'hydratation de l'argile et
de l'augmenta-tion de la teneur en solides.

Beaucoup de maîtres d'œuvre mélangent l'argile à l'eau et ajoutent ensuite de la

chaux. La chaux épaissit la boue, et on utilise ainsi moins d'argile pour réaliser la
viscosité désirée. La boue de départ est généralement mise au rebut ou diluée après
pose de la colonne de surface, c'est pourquoi, l'addition de chaux n'est pas aussi
répréhensible que dans le cas des boues utilisées pour les forages profonds, où de
bonnes caractéristiques de filtration sont nécessaires.

Les maîtres-sondeurs et ingénieurs doivent étudier les conditions requises pour la

boue de départ et déterminer la façon de procéder la plus économique. A défaut d'une
telle étude, il y a souvent gaspillage d'argent avec la boue de départ ou son utilisation.

2. Boues naturelles

On utilise presqu'universellement des boues naturelles pour le forage en surface et le

forage rapide sous la colonne de surface. Elles nécessitent souvent l'addition de
grosses quantités d'eau pour maintenir le poids spécifique et la viscosité aux valeurs
faibles requises. Dans la région de la Gulf Coast et de l'est du Texas, ces boues
peuvent être excellentes sans aucun traitement, par exemple avec un poids
spécifique de 1,16 à 1,23 kgf/dm3, une viscosité de 36 à 42 s et un filtrat inférieur à
10 ml.

Les propriétés de la boue naturelle sont généralement améliorées par traitement

chimique au fur et à mesure de l'avancement du forage, soit par un traitement
important à une profondeur donnée, soit par un traitement effectué sur une période
de plusieurs jours. Certains puits de la Gulf Coast ont ainsi été forés à des
profondeurs supérieures à 3 800 m avec ce qui peut être considéré comme une boue
naturelle, légèrement traitée à la bentonite, à la soude caustique et au quebracho au-
delà de 1 700 m.

Dans la plupart des régions de l'intérieur des Etats-Unis, où l'eau de préparation est
dure et continet du gypse, la boue naturelle très fluide est souvent traitée avec
quelques sacs de carbonate de soude avant l'ajout de bentonite ou d'argile.

[Link] Boues traitées chimiquement - Pas d'addition de sels de calcium

1. Boues traitées aux phosphates

Comme leur nom l'indique, ces boues sont celles amincies au moyen d'un ou
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plusieurs phosphates complexes. Ce type de boue n'est utilisé que si l'eau de

préparation est douce et que si les formations forces produisent de la boue. Il en
résulte donc, que les boues traitées aux phosphates ne trouvent que peu
d'applications à l'intérieur des Etats Unis et du Canada. Quelquefois, il existe une
couche d'argile traversée suffisante pour fournir toute la fraction gel à partir de la
formation, mais dans beaucoup de puits on ajoute de petites quantités de bentonite
et de quebracho pour enrichir la boue et améliorer ses caractéristiques rhéologiques.
L'addition de bentonite augmente la viscosité, la résistance de gel, améliore le
maintien des parois et réduit la filtration.

Avant traitement, la boue naturelle a souvent un filtrat de 20 à 60 ml; le forage des

marnes produisant de la boue, il peut parfois abaisser le filtrat jusqu'à 10 ml. Lorsque
l'aptitude de la formation traversée à produire de la boue est médiocre, ou lorsqu'il y
a une certaine contamination, le filtrat est généralement de l'ordre de 60,ml ou plus.
Dès qu'on atteint la profondeur, où la boue doit être traitée, le traitement commence
par l'addition lente de 100 à 200 kg de bentonite par cycle avec 10 à 20 kg de
quebracho. La bentonite diminue le filtrat et améliore le maintien des parois, mais
augmente la viscosité et la résistance de gel. On doit donc veiller à ne pas trop ajouter
de bentonite.

La viscosité d'une boue non contaminée ou faiblement contaminée, peut être

contrôlée avec une faible quantité d'un des phosphates complexe. C'est en effet, une
faible quantité qui est nécessaire, un traitement excessif pouvant éventuellement
entraîner une augmentation de la viscosité. La concentration en phosphate
nécessaire pour une réduction maximale de la viscosité d'un échantillon donné
dépasse rarement 1,5 kg par m3 de boue. En d'autres termes, il faut envisager un
traitement de l'ordre de 150 kg réparti sur une période de 8 h pour le traitement de
100 m3 de boue. Généralement, un traitement normal est constitué par I'addition de
10 à 20 kg par cycle. Après le traitement de la boue nouvellement préparée est
nécessaire, auquel s'ajoutent éventuellement les quantités de produits nécessaires
pour tenir compte de la contamination, de la décomposition à haute température et
des pertes par filtration dans la formation.

Le pH de la boue peut être déterminant pour le choix de l'additif à utiliser; I'utilisation

continuelle du même phosphate peut changer les caractéristiques d'une boue à un
point tel, qu'il soit nécessaire de changer de traitement. Par exemple, si le pH d'une
boue naturelle est compris entre 8 et 9, on peut utiliser un pyrophosphate acide de
sodium ayant un pH d'environ 4,8; il réduit mieux la viscosité qu'un tégraphosphate
de sodium avec un pH d'environ 7,5 ou un pyrophosphate tétrasodique avec un pH
d'environ 9,9. Utilisé dans un traitement en continu de plusieurs jours, le
pyrophosphate acide de sodium peut devenir inefficace. On peut alors passer à un
phosphate ayant un pH plus élevé. Il est toutefois de pratique courante, d'ajouter un
mélange de soude caustique et de quebracho dans la proportion de 1:2 ou 1:4 avec
un pyrophosphate acide de sodium ou un tétraphosphate de sodium, pour maintenir
le pH de la boue entre 8 et 9,5.

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2. Boues traitées aux produits organiques

Ces boues ont en général un pH variant de 8,5 à 9,5, allant parfois jusqu'à une limite
supérieure de 11,5. On ajoute souvent un mélange de soude caustique et de
quebracho dans la proportion I pour 2, à raison de 70 kg de soude caustique pour 140
kg de quebracho dans I m3 de boue. L'addition se fait de manière à maintenir la
viscosité désirée. Dans certaines boues, on utilise une proportion de 1 pour 1.
Beaucoup de maîtres d'œuvre considèrent ceci comme le traitement principal de la
boue et désignent cette boue sous le nom de boue à la soude caustique et au
quebracho. Parfois on ajoute de faibles quantités de phosphate pour réduire la
viscosité et la résistance de gel. La boue prend une couleur rouge clair et le filtrat une
teinte variant du rouge fraise au rouge cerise. L'utilisation d'un peu de bentonite est
courante avec ce type de boue dans les régions à marnes; dans les régions à terrains
durs, la base d'argile est souvent composée entièrement de bentonite.

Il y a beaucoup de bonnes raisons, pour choisir ce type de boue. Le traitement est

flexible et, par modification de Ia proportion de soude caustique et de quebracho, il
est possible de poursuivre le traitement pendant de longues périodes, tout en
assurant des caractéristiques pratiquement constantes. Ces boues ont aussi des
caractéristiques de viscosité, de résistance de gel et de filtration faibles, mais ont, par
contre, tendance à disperser les argiles et à augmenter de volume. Par conséquent,
on préfère appliquer ce traitement, lorsque les formations traversées ne produisent
pas beaucoup de boue.

Ces boues ont généralement une faible teneur en solides et un poids spécifique peu
élevé. Par traitement avec de faibles quantités de bentonite, on peut maintenir un
filtrat de 8 à 10 ml avec une viscosité variant de 31 à 45 s. Le poids spécifique de ces
boues varie de 1,06 à 1,22 kgf/dm3. Dans l'ouest du Texas et en Oklahoma, on
maintient continuellement des poids spécifiques inférieurs à 1,16 kgf/dm3 par addition
de bentonite et de grandes quantités d'eau.

3. Boues au lignosulfonate de chrome

La pratique courante du conditionnement de la boue au moyen de lignosulfonates de

chrome sans traitement accessoire délibéré au moyen d'electrolytes alcalino-terreux
commença en 1960. Les boues au lignosulfonte de chrome résistent à la
contamination par suite de la présence des ions calcium ou chlorure de sodium.

Les boues au lignosulfonate de chrome se sont révélées efficaces à des températures

de fond allant jusqu'à plus de 200°C. Ces boues sont basées sur la théorie que des
boues à faible basicité, ayant de préférence un pH n'excédant pas 9,S et une teneur
faible en ions sodium, donnent un fluide à base d'eau, n'agissant que faiblement sur
les argiles et, que des concentrations élevées de lignosulfonate de chrome ont par
elles-mêmes une action inhibitrice sur les argiles de formation.
Le traitement au lignosulfonate de chrome permet de contrôler les caractéristiques
rhéologiques et de filtration de la boue, ainsi que la stabilité des parois du trou. Les
lignosulfonates de chrome sont d'excellents agents émulsifiants et sont compatibles
avec la plupart des additifs à boue, tels que la CMC. On remarque toutefois, que,
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dans ce type de boue, les autres additifs nécessaires sont réduits à un minimum. On
peut toutefois utiliser la lignite ou les lignites de chrome, pour un contrôle accru de la
filtration.

[Link] Boues traitées avec des sels de calcium

1. Boue à la chaux

La mise en œuvre de la boue à la chaux, il y a quelques 15 ans, révolutionna

l'industrie de la boue de forage, en permettant des forages profonds, traversant des
formations difficiles, avec une boue très fortement alourdie, à faible résistance de gel,
à faible filtrat et résistant aux contaminations. Avec l'apparition récente de
défloculants chimiques de meilleure qualité, l'utilité des boues traitées avec des sels
de calcium a été grandement étendue.

Les boues contenant des quantités significatives d'électrolytes, particulièrement des

cations bivalents, tels que le calcium (Ca++) et le magnésium (Mg++) ont tendance à
réduire le gonflement des argiles et des marnes, avec lesquelles le filtrat entre en
contact. Ceci est évidemment très utile pour combattre :

l) la dilution des argiles et la formation de caves

2) une augmentation excessive de viscosité due à la dispersion des solides forés
dans la boue
3) l'endommagement des sables argileux productifs.

Par suite du mécanisme de défloculation, unique dans son genre, ayant lieu dans ces
mélanges, les boues traitées avec des sels de calcium sont aussi très résistantes à
la contamination par les substances floculantes. Pour toutes ces raisons, ainsi que
pour leur facilité et économie d'entretien, les boues traitées avec des sels de calcium
sont très largement utilisées, partout où des poids spécifiques supérieurs à 1,45 sont
nécessaires et partout où on s'attend à de la contamination.

Le calcium nécessaire peut être obtenu par addition de produits disponibles

commerciale-ment, tels que la chaux éteinte, le plâtre ou le chlorure de calcium ou
par forage dans une forme soluble de calcium telle que l'anhydrite, le gypse ou le
ciment. Beaucoup de puits en mer utilisent pour la préparation de la boue, de l'eau de
mer, qui est une excellente source de calcium et de magnésium.

2. Caractéristiques des boues traitées avec des sels de calcium

Un bref entretien sur l'effet du traitement au sels de calcium, est donné ci-dessous. Il
permettra de mieux expliquer les caractéristiques d'une boue traitée avec des sels de
calcium, et par voie de conséquence, des procédures de traitement pou,r le contrôle
de ces boues.
1. Viscosité

La représentation schématique des différents états de l'argile (fig. 3.2) montre que les
particules d'argile et de marne restent toujours plus ou moins liées les unes aux
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autres sous forme d'un agrégat et occupent ainsi moins de place dans la boue de
forage, que sous une forme dispersée, rendant ainsi possible le maintien de
viscosités élevées, même avec des teneurs en solides et des poids spécifiques
élevés. Bien que le diagramme soit excessivement simplifié, puisque les différents
stades se superposent dans une large mesure, il illustre clairement la différence entre
les états d'agrégat et de dispersion, d'une part, et les états floculés et défloculés,
d'autre part. La chimie actuelle des boues de forage est orientée vers le maintien d'un
état défloculé en présence d'une quantité suffisante d'ions inhibiteurs, afin de retenir
un degré élevé d'agrégation.

2. Résistance de ge/

La défloculation en eau douce d'un état dispersé est le résultat de forces électro-
statiques de répulsion entre les particules d'argile individuelles et ne nécessite qu'une
très petite quantité de défloculant chimique. Cependant, si on rencontre une
substance contaminante, telle que l'anhydrite ou l'eau salée, ces forces de répulsion
électrostatiques sont neutralisées, et un phénomène de floculation prend place. Dans
les eaux plus dures, traitées avec des sels ~de calcium, on met en œuvre un autre
mécanisme de défloculation, qui nécessite de 5 à 10 fois plus de défloculant.
Apparemment, dans ce mécanisme, il se forme un film protecteur de colloides autour
des particules d'argile, qui empêche physiquement la défloculation. Ce type de
défloculation est très stable et n'est influencé que très peu par les substances
contami-nantes.

3. filtration

Les boues traitées aux sels de calcium ont de nature un taux de filtration plus élevé
que les boues à base d'eau douce, ayant la même teneur en solides. Ceci est dû au
fiat que les agrégats de particules d'argile ne se tassent pas de manière aussi serrée
que les particules dispersées individuellement lors de la formation du cake de boue.
Quel que soit le type de boue, elle doit être bien défloculée pour un tassement
optimal; en effet, si la boue n'est pas assez défloculée, les particules ou les agrégats
se rassemblent de façon désordonnée, ce qui a pour résultat de donner un cake de
boue et un filtrat important.

Les colloïdes organiques, tels que l'amidon et la CMC sont adsorbés sur les particules
ou les agrégats d'argile et forment un film colloïde protecteur, qui stabilise encore plus
l'équilibre de défloculation et aide à la formation d'un cake de boue fin et ferme.
L'émulsification de l'huile dans la boue aide énormément à la réduction du taux de
filtration.

Conversion en boue traitée avec des sels de calcium

La plupart des puits sont commencés avec un mélange fluide de bentonite et d'argile.
Dès que la colonne de surface est posée, on améliore progressivement les propriétés
de filtration au moyen d'une addition de bentonite (60 à 100 kg/m3) et d'un léger
traitement chimique de
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telle façon, qu'à la profondeur de conversion, le filtrat soit réduit à 12ml au moins. Si
la concentration en bentonite est plus faible, la filtration est difficile à contrôler après
la conversion, et des additions ultérieures importantes de bentonite et d'amidon ou de
CMC sont nécessaires. Après conversion, il peut également se former de la mousse,
si la teneur en solides est trop faible, ou si la boue n'est pas assez défloculée. D'autre
part, si la teneur en solides est trop élevée, ce qui se remarque à un filtrat faible ou à
un poids spécifique supérieur à 1,26 kgf/dm3, le changement sera difficile et
nécessitera une dilution à l'eau.

Le moment de la conversion est généralement prévu de façon à avoir lieu avant

d'atteindre une profondeur qui nécessite une boue alourdie, ou lorsqu'on s'attend à
rencontrer une contamination. L'épaississement est moins brutal, lorsqu'on
commence par l'addition de soude caustique et d'un défloculant organique, avant
d'ajouter les sels de calcium.

Même si la teneur en solides de la boue est faible, on doit ajouter suffisamment d'eau,
pour diluer le matériau sec ajouté (ceci s'applique également à l'addition de barytine
pour alourdir la boue). Beaucoup de boues peuvent être converties au cours d'un
cycle en forage profond ou pendant le forage hors du tubage intermédiaire. Il est
recommandé toutefois, d'avoir un trépan neuf au fond, et d'avoir les pompes équipées
de garnitures neuves. Il y a des cas, où le changement doit s'effectuer par paliers,
c'est-à-dire on effectue d'abord la conversion de la boue se trouvant dans les bassins
et dans le tubage, puis celle se trouvant dans le trou ouvert.
Immédiatement après la conversion, on réduit le filtrat à la valeur désirée, soit par
l'addition d'amidon (3 à 9 kgf/m3) pour les boues à pH élevé, soit par l'addition de
CMC (1,5 à 3 kgf/m3 ) pour les boues à pH faible. Si on utilise de l'amidon à un pH
inférieur à 11,5 un inhibiteur est nécessaire pour empêcher la fermentation. Après le
changement, on ajoute souvent du gas oil, qui favorise la réduction du filtrat avec une
addition de colloïdes organiques, voire nulle.

Entretien des boues traitées aux sels de calcium

Des traitements chimiques de grande envergure jusqu'à 700 kg de sels de calcium et

de défloculant par cycle - peuvent être nécessaires pendant les premiers jours,
spécialement si le trou a un fort volume et si l'avancement est rapide. Le seuil de
cisaillement et la résistance de gel de la boue doivent être maintenus à leurs valeurs
minimales à l'aide de défloculants chimiques. La viscosité plastique doit être
maintenue à sa valeur minimale par contrôle de la teneur en solides.

La figure 3.3 donne des valeurs moyennes pour la viscosité plastique, le seuil de
cisaillement et la teneur en solides des boues conventionnelles. Si le poids spécifique
d'une boue doit être maintenu au dessus de 1,70 kg/m3 pendant un certain temps, un
séparateur mécanique constitue le moyen le plus économique pour séparer la
barytine de la boue en excédent.
Il est très avantageux de maintenir la viscosité plastique et le seuil de cisaillement
d'une boue à leurs valeurs minimales. Des paramètres de circulation améliorés, un
avancement plus rapide, moins de bullage et d'obstruction dus à l'effet de pistonnage,
moins de surpressions et, par conséquent de pertes de boue pendant la descente des
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tiges, ainsi que des frais d'entretien de la boue fortement réduits, constituent quelques
uns des avantages. Bien que les boues calciques tolèrent jusqu'à 25 % en volume
d'argile en provenance du forage sans montrer de viscosité Marsh exagérée, les
meilleures caractéristiques du forage sont obtenues lorsque ces argiles sont
maintenues à un niveau minimal, de telle façon que la boue soit composée
principalement d'eau et de barytine avec juste assez d'argile pour donner de bonnes
propriétés de suspension et de filtration. En outre, le maintien d'une faible teneur en
solides en provenance du forage diminue la tendance des boues, particulièrement
des boues à la chaux, à geler ou à se solidifier aux températures élevées.

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Fig.3. Propriétés d'écoulement typiques, boues de chantier 1958, 1959

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Les boues traitées aux sels de calcium classiques

Les boues calciques d'usage courant sont énumérées ci dessous. Les teneurs en
calcium données pour chaque boue sont approximatives et peuvent varier dans une
large mesure en fonction du traitement appliqué:

1. Boue à la chaux (150 à 300 mg/1 Ca++ ) Conversion: soude caustique (3 à 9

kg/m3). Défloculant (tanin, lignite ou ligno-sulfonates) (6 à 12 kg/m3); chaux 12 à
24 kg/m3; amidon (1,5 à 9 kg/m3) ou CMC (1,5 à 3 kg/m3). Entretien: soude
caustique pour Pf = 8; chaux pour Pb = 10 à 40 ou 6 à 12 kg/m3 de chaux en
excédent; défloculant pour seuil de cisaillement minimal; eau pour viscosité
plastique désirée; amidon pour filtrat désiré.

2. Boue au chlorure de calcium (600 à 1 200 mg/1 Ca++). Conversion: mélange

spécial pour le contrôle des argiles contenant du chlorure de calcium (18 à 24
kg/m3); soude caustique (1,5 à 3 kg/m3); lignosulfonate (3 à 6 kg/m3); amidon 1,5
à 4,5 kg/m3; Pf = 8 à 10; lignosulfonate pour un minimum. Entretien: soude
caustique pour Pf = 1 à 2; mélange spécial pour le contrôle des argiles pour 400 à
600 mg/1 Ca++; mélange spécial pour le contrôle des argiles ou chaux pour le seuil
de cisaillement; amidon pour le filtrat désiré.

3. Boue au gypse (600 à 1 200 mg/1 Ca++). Conversion: soude caustique (1,5 à 3
kg/m3); lignosulfonate de chrome (12 à 24 kg/m3); gypse (12 à 24 kg/m3).
Entretien: soude caustique pour pH de 9,0 à 9,5; gypse pour une teneur de 600 à
1 200 mg/1 Ca++ dans le filtrat et excédent de gypse (6 à 12 kg/m3) dans la boue;
lignosulfonate de chrome pour seuil de cisaillement minimal; CMC, si nécessaire
après avoir atteint le seuil de cisaillement minimal, pour le filtrat désiré.

[Link] Boues à base d'eau salée

Les boues à base d'eau salée traitées dans ce paragraphe sont celles qui sont
saturées ou presque saturées, ainsi que les boues à l'eau de mer. Le sel est un
contaminant courant dans les boues de forage; une telle contamination n'exige pas
nécessairement le passage à une boue salée saturée. Tant que le degré de
contamination est faible, on peut utiliser d'autres types de boues. Si la concentration
en sel est inférieure à 1% (6 g/1), elle peut être tolérée et la boue traitée comme une
boue à base d'eau douce, si la concentration en sel est légèrement plus élevée, on
convertit généralement la boue en une boue calcique résistant au sel. Ces boues sont
requises, si l'eau de préparation est salée et lorsqu'il y a des venues d'eau salée ou
des passages de sel. Cependant, si le forage traverse du sel massif ou des dômes
de sel, des boues salées saturées sont nécessaires, sinon la phase eau dissout le sel
et élargit le trou jusqu'à saturation.

La contamination par le sel, même en faible quantité épaissit les boues à eau douce
et augmente le taux de filtration. L'hydratation des bentonites et argiles est moindre
avec de l'eau contenant plus de 1% de sel, et la viscosité finale est une fraction infime
de ce qu'elle serait en eau douce. Ces effets conduisent à des problèmes de
préparation et d'entretien des boues stables ayant une forte teneur en sel.
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Les argiles et les bentonites classiques n'ayant pas d'effet dans l'eau salée, on utilise
des argiles à eau salée du type attapulgite. Cette argile développe les propriétés de
suspension nécessaires en eau salée, mais ne contrôle pas les caractéristiques de
filtration. Souvent on ajoute en même temps de faibles quantités d'argile activée ou
de bentonite; ces additions semblent réduire la mousse et donnent un aspect plus
lisse à la boue. Dans certains, cas on a pu obtenir dans l'eau salée des viscosités
acceptables au moyen d'argiles activées et de bentonites, mais les quantités
nécessaires étaient telles que la procédure ne peut pas être recommandée.

On peut, dans certains forages en eau salée, tolérer des filtrats élevés. En général,
cependant, il est nécessaire de réduire le filtrat et on utilise généralement de l'amidon
pré-gélatinisé. La CMC n'est pas un bon réducteur de filtrat en boue salée saturée.

1. Boues à base d'eau de mer

Dans les installations en mer ou dans les eaux reliées à la mer, on ne dispose souvent
pas d'eau douce pour la préparation de la boue. Le transport de l'eau douce est
difficile et cher; c'est pourquoi on utilise souvent de l'eau de mer, contenant des ions
sodium, calcium et magnésium. Par le passé, certains maîtres d'œuvre éliminaient le
magnésium et le calcium par un traitement à la soude caustique et au carbonate de
soude, afin d'obtenir un meilleur rendement avec les argiles à eau douce et de mieux
contrôler le filtrat. L'habitude s'est répandue maintenant de traiter ces boues au
lignosulfonate de chrome en présence de soude caustique.

Le forage peut être commencé en utilisant pour fluide de départ l'eau de mer avec de
l'attapulgite. On améliore ensuite progressivement les propriétés de la boue par des
traitements relativement importants à la bentonite, à la soude caustique et au
lignosulfonate de chrome. Ces boues ont en général une dureté totale de 1 800 à 2
400 ppm en calcium et magnésium. I1 peut être toutefois nécessaire d'ajouter
suffisamment de gypse pour maintenir un excédent de 9 à 18 kg/m3 dans la boue,
afin de mieux contrôler les différentes propriétés et la stabilité de la boue.

L'entretien de ces boues exige un traitement journalier à la soude caustique, tout en

maintenant un pH compris entre 9,0 et 9,5 afin de prévenir la précipitation des ions
magnésium qui sont considérés comme bénéfiques. Des quantités relativement
importantes de lignosulfonate de chrome sont nécessaires pour maintenir un seuil de
cisaillement minimal; la teneur en solides peut être contrôlée par dilution à l'eau ou
par séparation mécanique; le filtrat est maintenu à la valeur désirée par addition de
fuel ou de CMC (si nécessaire, après obtention du seuil de cisaillement minimal).

2. Boues salées saturées

Lorsqu'on convertit une boue à eau douce ou une boue à la chaux en une boue salée
saturée, il est préférable d'utiliser autant que possible l'ancienne boue. Les deux types
de boue s'épaississent, puis perdent de leur viscosité et sédimentent au fur et à
mesure de l'addition de grandes quantités de sel. Bien que la boue d'origine doit être
considérablement diluée, ses solides constituent un élément pour augmenter la
viscosité et le poids spécifique; l'utilisation d'une telle boue économise beaucoup
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d'argile à eau salée, qui serait nécessaire pour une nouvelle boue. En pratique
courante, on met au rebut au moins la moitié de l'ancienne boue, ensuite on ajoute
du sel jusqu'à saturation et les quantités d'argile à eau salée et d'amidon nécessaires.
Il peut être nécessaire de faire la conversion par quantités limitées, afin d'avoir
toujours assez de boue disponible pour la circulation.

Lorsqu'on prépare les boues à eau salée à partir de boues à eau douce, on ajoute
d'abord le sel. Ceci exige environ 360kg de sel par m3 de boue d'eau douce.
L'augmentation de volume qui en résulte est environ de 13 %. On ajoute ensuite
l'argile à eau salée afin d'obtenir la viscosité désirée. De 80 à 85 kg/m3 d'argile à eau
salée donnent une viscosité Marsh de 36 à 38 s. On considère, en général, cette
valeur comme suffisante pour la suspension de la barytine. On ajoute ensuite
l'amidon par 100 kg, pour empêcher la formation de grumeaux. La quantité d'amidon
à ajouter varie dans de larges mesures en fonction du filtrat désiré. Une concentration
de 12 à 15 kg/m3 donne en général un filtrat inférieur à 15 ml et une épaisseur de
cake de 1,5 mm; une concentration de 24 à 30 kg/m3 réduit le filtrat à 5 ml ou moins.

Dans certaines circonstances spéciales, les procédures indiquées ci-dessus peuvent

être modifiées. Si on pose un tubage dans le toit ou juste au-dessus du toit d'une
couche massive de sel ou d'un dôme de sel, on peut entrer dans le sel avec de l'eau
salée saturée. Dans certaines régions où l'expérience a prouvé que des taux de
filtration élevés peuvent être tolérés, certains trous peuvent être forés au-dessus, à
travers et en-dessous des passages de sel avec des boues salées saturées ne
contenant pas d'agent de contrôle de la filtration. Il existe évidemment le danger, que,
si on fore des zones poreuses, le cake de filtration épais coince le train de tiges. En
outre, les marnes traversées avec ce type de boue ont une forte tendance à se déliter.

Il arrive quelquefois, qu'un maître d'œuvre sature sa boue douce, en forant le sel.
Cette manière d'opérer permet de faire des économies de sel, mais provoque un
élargissement considérable du trou, ce qui, par voie de conséquence, entraîne une
augmentation du tonnage de ciment nécessaire pour la cimentation du tubage. Par
ailleurs, si une opération de repêchage est nécessaire, la tête du poisson peut se
perdre dans la section élargie.

Entretien des boues salées saturées

Une caractéristique commune à toutes les boues à base d'eau salée, est leur
tendance à mousser. La mousse donne mauvaise apparence à la boue, mais ne
diminue pas le rendement de l'opération de pompage. Tout l'air occlus dans la boue
est comprimé à un volume tellement faible à l'entrée du trou, qu'il a un effet
négligeable sur la pression hydrostatique exercée par la boue. En outre, I'air ne se
trouve généralement qu'à la partie supérieure des bassins à boue et n'est donc pas
aspiré par les pompes. La mise en agitation de la partie supérieure des bassins, aide
à briser la couche de mousse. Des agents anti-moussants peuvent également être
utilisés dans les cas graves. Parmi ces agents, on compte l'huile de ricin, l'huile de
pin, l'alcool octylique, l'essence de térébenthine, et d'autres composés commerciaux.
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Les boues salées saturées ont une forte capacité d'inhibition, en ce sens que les
solides forés ne s'hydratent pas facilement; par conséquent, les problèmes de boues
très visqueuses sont rares. Si on rencontre de tels problèmes, les boues salées
saturées constituent un des moyens les plus efficaces pour les résoudre. Par le
passé, on contrôlait ces boues, lorsqu'on utilisait de la soude caustique ou du
carbonate de soude, en maintenant l'alcalinité à environ 1 cm3. Ce contrôle
accomplissait quatre fonctions: réduction de la corrosion, réduction de la
concentration en ions calcium, ce qui favorise le contrôle de la filtration, augmentation
de la stabilité et réduction de la tendance à mousser. Plus récemment, on a découvert
que le lignosulfonate de chrome est très efficace en tant que défloculant dans ce type
de boues, et que l'utilisation de faibles quantités de surfactifs est également très
avantageuse.

Le filtrat se contrôle par l'addition d'amidon. Dans ce cas, la salinité doit être
maintenue au-dessus de 260 g/1, afin d'éviter la fermentation. Une préparation
additionnelle de boue peut poser des problèmes, si on doit empêcher la dissolution
de la formation, et si on ne dispose pas d'un bassin à boue indépendant du circuit de
circulation normal. Pour se dépanner, on peut prendre un fût de 2001 sans couvercle,
un bout de tabe de 2 pouces de diamètre et environ 1 m de longueur, soudé dans le
fond du fût, de façon que 1'extrémité supérieure du tube soit juste sous le niveau du
bord du fût; on soude un raccordement d'eau au bas du fût. On suspend le fût au-
dessus du bassin à boue. On maintient le fût rempli de sel et on fait arriver de l'eau
par le fond à débit lent. L'eau se sature en sel, en montant, puis s'écoule par le tabe
dans le fond. Il est généralement nécessaire d'ajouter des quantités additionnelles
d'argile à eau salée, d'amidon et parfois de barytine pour contrebalancer la dilution.

S'il faut augmenter le volume de boue ou réduire la viscosité en cours de forage dans
le sel, on peut introduire un mince filet d'eau douce dans l'écoulement de boue, en
amont du tamis vibrant. L'eau se sature en dissolvant les débris de sel. Quelquefois,
on peut faire circuler de l'eau douce à travers les débris de sel sous le tamis vibrant,
et ensuite dans les bassins à boue. On ajoute lentement de l'eau aux bassins à boue
et on agite les sédiments de sel de façon à les mettre en solution. Cette méthode ne
peut être appliquée que s'il n'y a pas de grosses accumulations de marnes et de
roches.

La solubilité du sel augmente légèrement avec la température. Par conséquent, une

eau saturée à la température de surface, peut encore dissoudre du sel à la
température de fond. Ce sel sort de la solution au fur et à mesure qu'elle se refroidit
en remontant en surface. L'effet de la température sur la solubilité est montré par le
tableau 3.4 . Si on désire forer un trou avec un diamètre aussi près que possible du
diamètre nominal, on ajoute à l'entonnoir de 10 à 15 kg de sel par m3 de boue salée
saturée. Par contre, dans certains puits profonds traversant des dômes de sel, on
ajoute un mince filet d'eau douce à l'aspiration de la pompe pour réaliser un léger
élargissement du trou.

Des venues limitées d'eau salée, du sel, du gypse et de l'anhydrite n'affectent pas les
boues à eau salée. Le reforage du ciment augmente considérablement le taux de
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filtration. Pour réduire le filtrat à sa valeur initiale on ajoute du bicarbonate de soude

et du carbonate de soude. L'addition d'amidon peut être inefficace tant qu'on n'a pas
éliminé le ciment.

[Link] Boues émulsionnées

Une boue émulsionnée est une boue à base d'eau dans laquelle on a mélangé de
l'huile, qui se trouve sous forme de gouttelettes en suspension dans l'eau. L'eau
forme la phase liquide extérieure ou continue, tandis que l'huile forme la phase liquide
intérieure ou discontinue. Il est très important, que l'émulsion soit stable et que l'huile
n'apparaisse pas en surface des bassins. La stabilité est réalisée grâce aux produits
émulsifiants ajoutés à la boue. Beaucoup de boues émulsionnée stables ont un filtrat
trouble; ceci est dû à la présence de très fines gouttelettes dispersées, qui sont
passées au travers du cake et du papier filtre. Une amélioration de la nature du cake
empêche souvent l'apparition de l'émulsion dans le filtrat.

Le rapport Perkins donna sous forme de tableau les réponses à un questionnaire

envoyé aux utilisateurs de boues émulsionnées dans les forages très diversifiés de
l'ouest du Texas, de la région du Tri-State et de la Gulf Coast. Une majorité de
réponses donnait comme avantages sur les autres types de boues:

1. Meilleur état du trou: le couple de rotation est diminué de 20 à 50 %. La pression

de circulation diminue, car il y a moins de tendance au bourrage et le trépan, les
masses-tiges et les raccords de tiges remontent propres. Il y a également moins de
formation de caves, moins de délitage des marnes, et par conséquent, moins de
coincements des tiges. Les enregistrements de diamétreur indiquent des trous
beaucoup mieux calibrés avec les boues émulsionnées.

2. Durée de vie du trépan plus longue: les paliers et les roulements des outils sont
mieux lubrifiés qu'avec les boues à base d'eau ordinaire. Cette lubrification
améliorée prévient le coincement des cônes, ce qui augmente la durée de vie du
trépan et diminue par conséquent, le nombre des manœuvres. Mais même les
meilleures boues émulsionnées ne prolongent pas les paliers du trépan, si celui-ci
est soumis à des charges extrêmes. Dans ce but, on a développé des lubrifiants
spéciaux fonctionnant à des pressions extrêmes.

3. Vitesses d'avancement plus grandes: l'augmentation des vitesses d'avancement

est due au fait que le trépan est plus propre, et qu'il y a moins de bourrage sur le
trépan et sur les masses-tiges.

Une enquête similaire effectuée par le District API du Mid-Continent obtint les mêmes
résultats, quant aux avantages et à l'importance des boues émulsionnées.

On pense que la supériorité des boues émulsionnées, n'est pas due uniquement à
une meilleure lubrification et à un mouillage préférentiel de l'acier. On a émis
l'hypothèse, que les surfaces extérieures des particules d'argiles et de marnes ne
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sont pas mouillées aussi intensivement, qu'avec des boues ordinaires à base d'eau.
Il en résulterait des cakes et des découverts de marnes moins gênants, ainsi que
moins de tendance au bourrage et des surfaces d'outil et de masses-tiges plus
propres.

Bien que les lubrifiants pour pressions extrêmes n'aient pas, à strictement parler, de
liens avec les boues émulsionnées, ils offrent beaucoup des avantages, qu'on tire des
boues émulsionnées. Une des caractéristiques surprenantes de ces lubrifiants, c'est
que ces avantages sont obtenus sans utilisation d'huile, bien que les deux soient
compatibles. En règle générale, les lubrifiants pour pressions extrêmes ajoutés à la
boue, avec ou sans présence d'huile, améliorent les avantages associés à ce type de
boue.

Du point de vue entretien et résistance à la contamination, une boue émulsionnée est

très similaire à la boue de base, qui a servi à sa fabrication. Généralement, le filtrat
API est plus faible dans le cas de l'émulsion, que dans le cas de la boue de base.

Les boues émulsionnées sont mises en oeuvre dans le but d'améliorer les conditions
du trou et la vitesse d'avancement. Souvent, elles ont été utilisées pour diminuer les
efforts de frottement et de torsion dans les trous déviés.
TABLEAU 3.4
EFFET DE LA TEMPERATURE SUR LA SOLUBILITE DU SEL
Temperature Sel pour saturer 1 m3 d'eau
( °C) (kg)
26° 364
49° 368
71° 377
93° 391
1. Agents émulsifiants et boues de base

Une émulsion stable ne peut pas se préparer uniquement en mélangeant de l'huile et

de l'eau. Un troisième composant, appelé agent émulsifiant, doit également être
présent. Tous les solides, de dimensions colloïdales, d'une boue à base d'eau
peuvent servir d'agents émulsifiants. Ceci inclut des particules d'argile hydratées,
telles que la bentonite, des colloïdes organiques, tels que l'amidon, la CMC et des
dispersants organiques. Sans l'aide d'autres agents émulsi-fiants, les solides de la
boue forment une émulsion du type mécanique. La stabilité de ce type d'émulsion est
fonction de la nature des solides et du degré de dispersion. Les boues bien
dispersées, c'est-à-dire celles qui ont subi un traitement chimique approprié, donnent
immédia-tement des boues émulsionnées stables et contrôlables.

Outre la boue de base proprement dite, on utilise un certain nombre d'émulsifiants,

pour former une émulsion du type chimique. Avec les émulsifiants chimiques, le type
et l'environnement de la boue à base d'eau affectent la stabilité de l'émulsion. En
pratique courante, on utilise un certain nombre de produits, qui se sont révélés être
des émulsifiants satisfaisants:
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1. Les amincissants organiques: les lignites, le quebracho et les lignosulfonates; ces

matériaux ont aussi bien une action défloculante, qu'une action émulsifiante sur la
boue de base.

2. Les colloïdes organiques hydratés, tels que l'amidon ou la CMC.

3. Les agents surfactifs, anloniques (savons, sulfonates de pétrole), non ioniques

(émulsi-fiants de boue de forage, DME et composés similaires) et des mélanges de
composés anioniques et non ioniques (émulsifiants pour boues émulsionnées huile
dans eau à faible teneur en solides).

Bien que faisant également partie des boues émulsionnées, qui ont été traitées
sommaire-ment dans ce qui précède, deux types de boues spéciales seront décrites
avec plus de détails dans le paragraphe relatif aux modifications spéciales.

2. Huiles pour boues émulsionnées

On a utilisé pratiquement tous les types d'huiles avec un certain succès dans les
boues émulsionnées. Dans chaque région, c'est l'expérience, qui a finalement
dégagé les huiles appropriées, tant du point de vue technique que du point de vue
économique. Pour les forages profonds, il y a une préférence marquée pour gas-oils,
ayant les caractéristiques suivantes: non obtenus par craquage, un poids spécifique
compris entre 0,8448 et 0,8871 kgf/dm3 (28° à 36° API), un point éclair au-dessus de
88°C, un point d'aniline au-dessus de 66°C et un point d'écoulement bas.

Les huiles ayant un point d'anilide au-dessus de 66°C, endommagent moins les
pièces de l'équipement de forage, fabriquées en caoutchouc. En général, il est
préféreable de toujours utiliser des caoutchoucs résistant aux huiles pour les
garnitures et joints des pompes, ainsi que pour les protecteurs de tabage, chaque fois
qu'une boue émulsionnée est mise en œuvre.

Les huiles brutes peuvent avoir la même fluorescence en lumière ultra-violette que le
brut dans les carottes et les débris de forage. Ceci constitue une raison
supplémentaire, pour utiliser le diesel, qui a une fluorescence nettement différente.
Mais même du diesel, peut rendre difficile l'évaluation des traces d'hydrocarbures
dans un puits d'exploration. Ceci constitue finalement à l'heure actuelle la condition
restrictive, la plus valable, quant à l'utilisation des boues émulsionnées. On peut
également utiliser une huile obtenue par un procédé spécial et à faible fluorescence
à la place du diesel.

3. Préparation et entretien des boues émulsionnées

La quantité d'huile à ajouter peut varier de 8 à 50 % en fonction du poids spécifique

et du filtrat désirés, les concentrations de 10 à 15 %, étant les plus courantes. Le
tableau 3.5 montre l'effet de la concentration en huile sur le poids spécifique de la
boue. Dès que la boue de base a été amenée aux caractéristiques spécifiées et que
l'huile et l'agent émulsifiant ont été sélectionnés, il y a lieu de faire des essais, afin de
déterminer les meilleures concentrations d'huile et d'agent émulsifiant.
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Il est préférable d'ajouter l'huile et l'agent émulsifiant par l'entonnoir de mélange, mais
ils peuvent également être ajoutés au moyen d'un embranchement sur l'aspiration de
la pompe. L'addition doit se faire à une vitesse uniforme et calculée de façon à être
effectuée sur un ou deux cycles.

Pendant les essais de laboratoire, les premiers jours après la conversion, il y a lieu
de vérifier à plusieurs reprises la teneur en huile. Dès que le trou est bien conditionné,
on peut se contenter de mesurer la teneur en huile à des intervalles plus espacés et
d'ajouter de l'huile selon les besoins. Outre les additions d'huile, I'entretien d'une boue
émulsionnée est le même que celle de la boue de base.

Si on constate une séparation de l'huile en surface, il faut prévoir de nouveaux essais

d'émulsifiants et un traitement correspondant de la boue. Si on constate la présence
d'huile ou d'émulsion dans le filtrat, il est recommandé, d'ajouter une argile de bonne
qualité, telle que la bentonite.

TABLEAU 3.5
EFFET DE L'HUILE SUR LE POIDS SPECIFIQUE (1) DE LA BOUE
Concentration en Concentration
huile ajoutée finale en huile Poids spécifique de la
boue émulsionnée
(% en volume de (% du volume (kgf/dm3)
la boue de base) de boue finale)

0 0 1.20 1.32 1.44 1.56 1.68 1.80 1.92 2.04 2.16

1 1 1.20 1.31 1.43 1.55 1.67 1.79 1.91 2.02 2.13
5 4.8 1.17 1.29 1.40 1.52 1.64 1.75 1.87 1.98 2.10
8 7.4 1.16 1.28 1.39 1.50 1.62 1.73 1.83 1.96 2.06
10 9.1 1.16 1.27 1.38 1.49 1.59 1.71 1.82 1.92 2.04
11 9.9 1.16 1.27 1.38 1.49 1.59 1.70 1.81 1.92 2.03
13 11.5 1.15 1.26 1.37 1.47 1.58 1.68 1.79 1.89 2.00
15 13.1 1.14 1.25 1.35 1.46 1.56 1.67 1.76 1.88 1.98
18 15.3 1.14 1.24 1.34 1.44 1.55 1.64 1.74 1.85 1.94
20 16.7 1.13 1.29 1.33 1.44 1.53 1.63 1.73 1.83 1.93
25 20.00 1.12 1.21 1.32 1.40 1.50 1.59 1.70 1.80 1.89

(1) Le poids spécifique de l'huile qui a été utilisée pour le calcul de ces valeurs est de
0,8251 kgf/dm3 (40° API)

[Link] Boues spéciales

1. Emulsion huile dans eau à faibles teneurs en solides

Une émulsion spéciale à faible teneur en solides, contenant de l'huile, de l'eau et un

émulsifiant, a été utilisée aux Etats-Unis et au Canada, pour le forage de zones, où
on utilisait normalement des boues à eau douce ou à eau salée.

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Cette émulsion a remplacé l'eau, étant données ses meilleures qualités de

lubrification, de réduction de couple, et, principalement, parce qu'on peut atteindre le
même avancement. En outre, cette émulsion permet de récupérer des échantillons
géologiques adéquats en surface, alors que l'eau ne le permet pas.

Les propriétés de cette émulsion huile dans eau sont maintenues sans aucune
addition d'argile. En fait, tous les efforts possibles sont réalisés, pour maintenir la
teneur en solides à une valeur minimale. La teneur en huile est maintenue à n'importe
quelle valeur désirée, généralement entre 5 et 30 % en volume. La concentration de
l'émulsifiant est environ de 4,75 1/m3 d'huile utilisée. Pour augmenter la viscosité on
ajoute de la CMC ou de l'amidon. Le poids spécifique et la viscosité de ce fluide sont
maintenus respectivement entre 1,0 et 1,08 kgf/dm3 (1,08 et 1,26 kgf/dm3 dans le
sel) et la viscosité entre 26 et 35 s. Un contrôle additionnel du filtrat n'est
généralement pas nécessaire.

Emulsions en eau salée

On peut préparer des émulsions en eau salée ou en boue salée suivant les
procédures décrites ci-dessus, à l'exception de la concentration en émulsifiant, qui est
généralement augmentée. Les agents émulsifiants doivent être essayés en
laboratoire, pour vérifier leur stabilité dans une saumure. Si on utilise des émulsions
à faibles teneurs en solides, la viscosité et le filtrat sont contrôlés au moyen d'amidon
et de diverses gommes, à la place de CMC.

2. Boues à faible teneur en argiles

Le principe des boues à faible teneur en argile peut être appliqué à n'importe quelle
composition de boue de base. En général, l'avancement diminue, au fur et à mesure
qu'on augmente la teneur en solides. Les boues à faible teneur en solides sont
utilisées pour trois raisons: elles augmentent l'avancement, elles supportent mieux la
contamination, et elles ont une meilleure stabilité lorsqu'elles sont utilisées comme
fluides de complétion.

Dans une boue non alourdie, on peut facilement maintenir le teneur en solides à un
niveau peu élevé par simple dilution. Si l'action d'érosion devient excessive, ou si on
désire un faible filtrat, il peut être plus économique, de maintenir la teneur en solides
au niveau approprié par un autre moyen.

Dans le cas d'une boue alourdie, il est plus avantageux d'enlever les solides légers
par des moyens mécaniques, et de les remplacer par une faible quantité d'un
polymère à poids moléculaire élevé, pour donner un support au produit alourdissant
et contrôler le filtrat. Les propriétés rhéologiques de ces boues sont plus faciles à
maintenir dans les limites fixées. Lorsqu'on utilise ces boues pour la complétion, elles
ont aussi moins tendance à gélifier ou à se solidifier. Dans certains cas, on enlève une
trop grande quantité de ces solides légers de bonne qualité, ce qui créé des ennuis
dus à la filtration à pression et température élevées. On peut prévenir cet état de
choses par une séparation mécanique moins poussée et en utilisant le séparateur
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uniquement sur la boue en réserve. Si la teneur en solides légers est trop faible, on
peut y remédier par des additions prudentes de bentonite de haute qualité.

Les qualités de toute boue à base d'eau fortement alourdie, peuvent être améliorées
par un contrôle rigoureux de la teneur en solides. Plus le poids spécifique de la boue
est élevé, moins on peut tolérer de solides légers, et plus on doit veiller à la qualité
de la boue, si les autres propriétés doivent être maintenues.

3. Boues aux surfactifs

Dans un sens large, on peut définir ces boues comme des boues traitées aux
surfactifs, dans le but de leur donner des propriétés spéciales. Parmi celles-ci, on
compte: la stabilité à température élevée, de bonnes propriétés rhéologiques avec
une teneur élevée en solides, de bonnes caractéristiques de suspension à des
teneurs très faibles en solides légers et aussi de bonnes caractéristiques de filtration
dans le cas de certaines émulsions à faible teneur en solides.

On a utilisé aussi bien des émulsifiants non ioniques, que des mélanges
d'émulsifiants non ioniques et anioniques, pour préparer les émulsions, dites
"laiteuses". Les mélanges sont généralement plutôt solubles dans l'huile, que
solubles dans l'eau; aussi, l'émulsifiant est généralement mélangé à l'huile avant
addition à la boue. Les surfactifs non ioniques sont plutôt solubles dans l'eau, il est
donc préférable de les mélanger à l'eau, ou directement à la boue, plutôt que de les
mélanger à l'huile.

Les surfactifs peuvent être ajoutés pratiquement à n'importe quel type de boue
utilisée pour améliorer les caractéristiques rhéologiques; dans beaucoup de cas, le
filtrat sera également diminué.

Quand les concentrations en surfactifs sont relativement faibles les boues sont dites
"traitées aux surfactifs" pour les différencier des boues aux surfactifs, qui contiennent
un excès de ce produit.

On distingue 4 types de boue avec un excès de produit surfactif: les boues calciques
aux surfactifs, les boues à faible teneur en sodium aux surfactifs, les boues à base
d'eau de mer aux surfactifs, et les boues salées saturées aux surfactifs. Leurs
préparations sont similaires et peuvent se faire sur un mélange de bentonite et d'eau
ou sur une boue existante dispersée à pH faible.

En cas de conversion, on ajoute suffisamment de surfactifs primaires pour enrober

toute l'argile présente d'un film, et on ajoute un excédent de l'ordre de 3 à 9 kg/m3,
afin de tenir compte des argiles et des marnes apportées à la boue en cours de
forage. A titre d'exemple, la préparation d'une boue calcique aux surfactifs, se fait en
ajoutant simultanément ou séparément un surfactif non ionique pour boues de forage
(24 kg/m3), du sulfate de calcium (24 à 30 kg/m3) et de la CMC, pour obtenir le filtrat
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désiré. On peut ensuite ajouter l'huile, pour continuer par les quantités nécessaires
d'émulsifiant, si l'huile a tendance à se séparer en surface.

Les boues aux surfactifs à faible teneur en sodium sont similaires, à part que la
quantité de sel ajoutée à la place de sulfate de calcium est dictée par les exigences
des enregistrements diagraphiques, et qu'on remplace généralement la CMC par du
lignosulfonate du chrome et de la lignite pour le contrôle de la filtration.

L'entretien des boues aux surfactifs dépend de la dimension du trou, de l'avancement

du forage et de la formation traversée. Il y a lieu de toujours maintenir l'excès de 4 à
9 kg/m3 de surfactif et de 9 à 15 kg/m3 de sulfate de calcium, dans le cas de la boue
calcique aux surfactifs. Dans le cas de la boue aux surfactifs à faible teneur en
sodium, la concentration en chlorure de sodium ne doit pas dépasser 5 g/1. On peut
toutefois tolérer des concentrations plus élevées, si l'enregistrement de diagraphique
électrique le permet. La valeur optimale du pH de ce type de boue se situe entre 8,5
et 9,5. Leurs propriétés physiques sont maintenues à des valeurs similaires à celles
des autres boues à base d'eau par l'utilisation d'eau, de surfactifs, d'électrolytes et
d'agents de contrôle de la filtration.

3.3.2 Boues à base d'huile

[Link] Boues à base d'huiles

1. Caractéristiques

- La boue à l'huile cause le minimum de dommage aux formations productrices.

- Elle possède les caractéristiques nécessaires à de bonnes conditions de forage.
- Faible filtration d'huile.

2. Domaine d'utilisation

- Forage et carottage de réservoirs.

- Reprise et entretien de puits producteurs.
- Forage de zones difficiles en présence d'un fluide à base d'eau (argiles gonflantes,
problème de coincement, etc.).

Les applications actuelles des boues à base d'huile comprennent les fluides de
perforation, le carottage, les études spéciales de réservoir, les fluides de packer, la
complétion, le forage dirigé, ainsi que tous les problèmes spéciaux de forage, dans
lesquels on rencontre des températures élevées ou des marnes difficiles. Elles se
sont également révélées efficaces dans la lutte contre les problèmes de collage
différentiel. Pendant de nombreuses années, on a utilisé uniquement du brut pour
forer certaines formations très sensibles à l'eau.

On distingue deux types de boue à base d'huile: les boues à base d'huile
conventionnelles et les boues à émulsions inverses (émulsion eau dans huile). L'huile
étant la phase liquide continue, ces boues empêchent le contact de l'eau avec la
formation, à condition que la boue ait une composition adéquate. Il ne doit pas y avoir
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d'eau libre, ni d'émulsion du type huile dans eau. Ni le fluide proprement dit, ni son
filtrat ne doivent mouiller les formations ou les débris de forage à l'eau. L'huile pour
ce type d'émulsion peut être du brut, du gas-oil, du fuel de chauffage ou une autre
coupe de raffinage. On peut utiliser divers solides et produits pour augmenter les
caractéristiques de viscosité et de résistance de gel, donner des propriétés de
maintien des parois, contrôler le filtrat et maintenir en général de bonnes
caractéristiques physiques de la boue.

3. Composition courante

- Huile de base: 95 à 98 % du volume. On utilise de l'huile diesel à de l'huile brute très

asphaltique dont les caractéristiques les plus importantes sont:

- densité,
- point éclair,
- indice d'acidité,
- point d'aniline.

- Eau : 2 à 5 % pourcentage à contrôler, permet d'adapter les caractéristiques

générales de la boue à l'huile. Elle est émulsionnée.

- Agents plastifiants: pour contrôler la filtration et la viscosité, on ajoute des produits

tels que:
- asphalte soufflé,
- argile organophile,
- noir de fumée, etc.

- Agents émulsionnants et stabilisants.

- Agents fluidifiants.

- Alourdissants:
- CaC03,
- BaSO4,
- galène.

- Agents de neutralisation de l'eau.

4. Avantages

Les avantages de ce type de boues sont:

- Contrôle aisé des caractéristiques en l'absence de venues d'eau ou de brut.

- Insensibilité aux contaminants habituels des boues à base d'eau (NaCl, CaS04,
ciment, argile).

- Excellentes caractéristiques de filtration statique en température et pression, cake

très mince.
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- Forage à densité proche de 1.

- Réduction des frottements de la garniture sur les parois du puits d'où dimi-nution du
couple de torsion et de l'usure de la garniture.

- Augmentation de la durée de vie des outils à molettes.

- Suppression du collage par pression différentielle.

- Meilleure récupération en carottage.

- Carottes sur lesquelles il est possible de mieux approcher la valeur de la teneur et

la nature de l'eau interstitielle.

- Augmentation, par rapport au forage en boue à l'eau, de la productivité.

- Moindres dommages à la formation.

5. Inconvénients

Mais les inconvénients peuvent être:

- Sensibilité à l'eau et à certains bruts.

- Risque de sédimentation des alourdissements.

- Manipulation salissante.

- Risque d'incendie.

- Détérioration des caoutchoucs non spécifiques aux hydrocarbures.

- Difficultés pour déceler la présence d'huile dans les déblais.

- Certaines méthodes de diagraphies instantanées et différées ne sont pas appli-

cables.

- Prix de revient au m3 plus élevé que les boues à l'eau.

Les boues à l'huile répondent à la spécification d'être non aqueuses et d'avoir les
propriétés requises pour un bon fluide de forage. Elles sont disponibles sur le marché
à partir de plusieurs sources. En général, ce sont des mélanges bien déterminés,
d'asphalte oxydé, d'acides organiques, de produits alcalins, d'agents stabilisateurs et
de gas-oil à point éclair élevé. L'huile constitue la phase continue et les autres
ingrédients sont ajoutés pour donner les propriétés physiques désirées et rendre le
fluide de forage contrôlable. L'asphalte est dispersé sous forme colloïdale dans le
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gas-oil, afin de lui donner de la viscosité et des propriétés de maintien des parois. Les
acides organiques et les produits alcalins sont ajoutés sous forme d'un savon stable,
qui améliore la viscosité et la résistance de gel, par conséquent, les caractéristiques
de suspension.

Le savon stable se forme dans l'huile, et on contrôle la viscosité et la résistance de

gel en variant le degré de neutralisation de l'acide organique au moyen d'un matériau
alcalin.

Dans un type de boue à base d'huile, un acide gras extrait de la résine de pin, est
utilisé et neutralisé au moyen de silicate de soude. Dans un autre type de boue à base
d'huile, on utilise de l'acide naphténique, qu'on neutralise au moyen de chaux. Un
troisième type contient un mélange de résine et d'acide naphténique, également
neutralisé au moyen de chaux. Les savons agissent également comme agents
émulsifiants et peuvent aider indirectement au contrôle de la filtration. On ajoute
souvent de petites quantités d'autres produits pour stabiliser le fluide. Leur
composition dépend du type de la boue à base d'huile et des matériaux entrant dans
sa composition.

Le poids spécifique d'une boue à base d'huile est d'environ 0,94 kgf/dm3. Il peut être
augmenté facilement par addition d'alourdissants à travers l'entonnoir de mélange.
On a ainsi préparé des boues à base d'huile avec des poids spécifiques jusqu'à 2,50
kgf/dm3.

Le filtrat d'une boue à l'huile convenablement préparée doit être nul, dans les
conditions d'essai, spécifiées par l'API. Quelquefois, des périodes d'essai plus
longues et à des tempéra-tures et des pressions plus élevées sont nécessaires, afin
d'évaluer correctement les propriétés de filtration.

La détermination de la teneur en eau est un essai spécial concernant les boues à

base d'huile, qui est très important. Toutes les boues conventionnelles à base d'huile,
contiennent une faible quantité d'eau (de l'ordre de 2 à 5 %), qui est nécessaire à la
formation du savon stable, lui-même nécessaire pour le contrôle des propriétés
physiques. En dehors de cela, I'eau est un contaminant des boues à base d'huile
classiques et il est hautement désirable de pourvoir à des conditions d'utilisation
pratiques, qui protègent la boue contre la pluie et les autres sources extérieures
d'eau. Même en petite quantité, l'eau peut avoir des effets d'épaississement
indésirables; toutefois, si la quantité d'eau est faible, on peut restaurer les propriétés
physiques de la boue au moyen d'un traitement chimique. Des températures élevées
peuvent causer des pertes d'eau excessives par évaporation, et il peut alors être
nécessaire d'ajouter de l'eau à la boue. A l'exception du problème de contamination
par l'eau ou par des boues à base d'eau, les boues à base d'huile sont très stables.

Les contaminants ordinaires, tels que le ciment, le sel ou l'anhydrite, ne sont pas
solubles dans les boues à base d'huile et ont, par conséquent, peu d'effet sur ce type
de boue. Ces boues ne se chargent pas en cours de forage et ne provoquent pas la
dispersion des solides, étant donné qu'elles ne mouillent pas la formation. Un bon
dispositif de tamisage mécanique est cependant nécessaire, pour éviter de recirculer
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et de broyer les solides dans la boue, ce qui peut causer un épaississement

indésirable, ou même le remplacement par de la boue à base d'huile neuve, ce qui
peut revenir très cher.

L'équipement suivant aide à éviter les gaspillages de boues à base d'huile ou des
dommages aux équipements sensibles à l'huile: des bassins à boue et des goulottes
en bois en acier, des tamis vibrants (ouverture de maille recommandée: 1,25 mm),
des mitrailleuses, un parc à tiges muni d'un écoulement vers la goulotte, un essuie-
tiges, des pièces de pompe et un flexible résistant à l'huile, de la sciare ou du sable
pour le plancher, et des pâtes spéciales pour se laver les mains.

Si on veut utiliser une boue à base d'huile pour remplacer une boue à base d'eau en
cours de forage ou en cours de complétion, on doit veiller à ne pas contaminer la
boue à base d'huile. Lors du changement, des bouchons d'eau douce et d'huile
doivent être utilisés pour séparer les fluides en tête de la boue à base d'huile.
L'utilisation des boues à base d'huile est particulièrement attractive dans les cas, où
la colonne est posée au toit des zones productives. Dans ce c`as, le changement se
fait avec des volumes réduits, la contamination est réduite à une valeur minimale et
un métrage de trou relativement faible rester à forer.

On ne choisit la boue à huile qu'après mûre réflexion. Le prix de revient initial est
relativement élevé (aux Etats-Unis de l'ordre 75 $ par m3 pour une boue de poids
spécifique 0,96 kgf/dm3). Ce prix peut toutefois être réduit par une manipulation
appropriée, un stockage et des facilités pour transporter la boue d'un puits à un autre.

En fait, certains maîtres d'œuvre arrivent à réduire considérablement le prix, jusqu'à

près de 20 % de sa valeur initiale, soit 15 $/m3 par puits en utilisant la boue pour le
forage de plusieurs puits. Les équipes de forage élèvent généralement des
objections, étant donné le travail sale et les surfaces glissantes, qu'entraîne
l'utilisation des boues à base d'huile. Ces inconvénients ne peuvent pas être
entièrement évités, mais on peut y remédier partiellement en utilisant des vêtements
et des produits de nettoyage spéciaux.

L'examen géologique des débris de forage en provenance de puits forés avec boue
à base d'huile, est plus compliqué et des diagraphies électriques ne peuvent plus être
utilisées. Ce sont les diagraphies par rayons gamma, de neutrons et par induction, qui
fournissent les meilleures possibilités d'interprétation des puits forés avec une boue à
base d'huile.

[Link] Les boues inverses

Ce sont des fluides de forage ou de complétion, constitués d'une phase continue huile
et d'une phase dispersée aqueuse d'au moins 50 % du volume.

1. Caractéristiques

Les mêmes que les boues à l'huile mais permet de pallier certains inconvénients
de celles-ci.
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2. Domaine d'utilisation

Le même que les boues à l'huile:

- Grandes épaisseurs de sels ou d'anhydrite.

- Problèmes de forage haute température.

- Problèmes de déviation.
- Forage de faible température atmosphérique.

3. Avantages

Les mêmes que la boue à l'huile mais en plus:

- Risques d'incendies moindres.

- Prix du m3 moins élevé.
- Traitement de surface plus facile.

Ce type de boue est plus récent d'utilisation que la boue à l'huile et a pris pra-
tiquement tout le champ d'application.

3.3.3 Fluides de forage Gazeux

[Link] Forage à l'air

C'est de l'air comprimé qui, injecté à la place de la boue de forage, assure toutes les
fonctions nécessaires au forage avec les différences essentielles suivantes:

- Vitesse de remontée de 900 m/min.

- Très faible pression hydrostatique sur le fond.
- Vitesse d'avancement très importante car la pression est négative sur le front de
taille.
- Pas d'envahissement des formations traversées.
- Nécessité d'un obturateur rotatif (diverter) en tête du puits.
- Mais impossibilité de forer à l'air, s'il y a des venues d'eau.

[Link] Forage à la mousse

On essaye de conserver les avantages du forage à l'air et de s'affranchir de la

présence d'eau en injectant de la mousse résultant du mélange air + eau + agent
moussant.

Avantages

- Débit d'injection d'air 10 fois moindre qu'à 1'air (capacité de nettoyer le puits
beaucoup plus importante avec la mousse qu'avec l'air).
- Mousse stable vis-à-vis des faibles venues d'eau.
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Inconvénients

Mousse stable donc pratiquement impossible de la traiter en surface en continu, les

applications ont été réservées aux zones désertiques.

[Link] Boue à base d'eau aérée

Permet de conserver en partie les avantages sur la vitesse d'avancement et la plus

faible usure des outils, tout en ayant la possibilité de contrôler des venues faibles
dans le puits.

3.3.4 Les fluides de complétion et de reconditionnement des puits

Depuis le forage du réservoir contenant les effluents jusqu'à la mise en production de

ceux-ci, le puits va contenir plusieurs fluides différents. Ces derniers doivent être
adaptés soit à la nature des opérations effectuées pendant toute cette durée, soit à
l'exploitation du réservoir.

De même, le reconditionnement d'un puits nécessite l'emploi d'un fluide spécial

pendant toute l'opération et avant la remise en exploitation du puits.

Ces différents fluides peuvent être classés en quatre catégories:

- fluide de forage du réservoir,

- fluide de complétion,

- fluide de contrôle ou de reconditionnement (workover fluid),

- fluide d'annulaire ou fluide de packer.

Nous verrons plus loin que, dans la pratique et pour des raisons essentiellement
économiques, un même fluide peut être utilisé à des fonctions diverses.

[Link] Fluide de forage du réservoir

Ce fluide est une boue de forage utilisée lors du forage du réservoir à exploiter. Afin
de préserver celui-ci dans son état initial, il est souhaitable d'employer un fluide
rassemblant toutes les caractéristiques d'une boue de forage tout en limitant
l'endommagement du réservoir.

En plus des fonctions classiques d'une boue de forage, le fluide de forage du

réservoir doit limiter au maximum l'endommagement des couches productrices. En
effet, l'utilisation d'une boue de forage classique peut avoir des conséquences graves
sur le réservoir (colmatage, incompatibilité de la boue et des effluents, pollution du
réservoir).
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Ces effets néfastes, parfois irréversibles, ne peuvent être combattus que par l'em-ploi
de techniques d'un coût élevé.

D'après Complétion et reconditionnement des puits. Programmes et modes opératoires, Chambre syndicale
de la Recherche et de la Production du Pétrole et du Gaz Naturel, Comité des Techniciens, Editions
Technip, Paris, 1985

Pour les éviter, le fluide de forage du réservoir doit donc posséder les mêmes
caractéristiques que le fluide de complétion ou du fluide de contrôle (voir para-
graphes suivants).

Dans la pratique, il est souvent difficile, voire impossible, et généralement coûteux de

fabriquer, pour cette seule opération, un fluide à la fois adapté au forage et compa-
tible avec l'exploitation du réservoir. Selon la nature du puits et des couches
productrices, le forage du réservoir sera effectué soit en conservant la boue de forage
déjà utilisée, et éventuellement adaptée, soit en remplaçant celle-ci par le fluide de
complétion.

[Link] Fluide de complétion

Bien que l'opération de complétion commence normalement au début du forage du

réservoir à exploiter, dans la pratique le fluide de complétion est le fluide utilisé pour
la mise en place des équipements du puits et lors des éventuelles perforations du
cuvelage de production.

Ses fonctions principales sont donc différentes de celles de la boue de forage. Le

fluide de complétion doit être choisi de manière à permettre d'optimiser l'ex-ploitation
ultérieure de la couche tout en assurant la sécurité de l'opération.

Les caractéristiques de ce fluide doivent donc permettre d'assurer la stabilité des

parois du puits (surtout dans le cas d'une exploitation en trou ouvert), son nettoyage
en maintenant en suspension les particules et les déblais, mais surtout d'éviter le
colmatage du réservoir.

En effet, le colmatage est le plus à craindre, car même faible il peut faire chuter
considérablement la production d'un puits. Il est directement lié aux caractéristiques
du réservoir (porosité, perméabilité, fracturation) et de l'effluent. Ce dernier peut en
effet réagir sur le fluide de complétion et former des précipités qui peuvent mo-difier
la perméabilité. Le filtrat doit donc être ajusté en conséquence.

Les particules solides contenues dans le fluide peuvent également colmater le ré-
servoir de manière superficielle. Tout en gardant une marge de sécurité, la densité du
fluide ne doit pas être beaucoup plus élevée que celle équivalente au gradient de
pression du réservoir afin de limiter l'invasion de ces particules dans le réservoir.

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Section 3 page 144 30/10/02 Rev. 0

Dans la pratique, la composition du fluide de complétion est très variable suivant la

nature du réservoir, de l'effluent qu'il contient et du coût de fabrication. Dans bien des
cas, la boue de forage est réutilise, minimisant ainsi les coûts, mais aug-mentant par
contre les risques de colmatage.

Les saumures sont fréquemment employées, surtout celles au chlorure de sodium,

leur filtrat étant adapté aux caractéristiques du réservoir.

Des fluides plus complexes peuvent être aussi mis en œuvre si l'on veut éviter un
colmatage permanent du réservoir. Une acidification peut alors précéder la mise en
production du puits. La composition du fluide de complétion doit donc dans ce cas
permettre sa destruction par l'acide. C'est le cas des boues au carbonate de calcium.

Les boues à l'huile sont employées si leur densité l'autorise; elles ont en général un
bon comportement vis-à-vis des effluents rencontrés.

[Link] Fluide de contrôle ou de reconditionnement (workover fluid)

Le fluide de contrôle, appelé aussi fluide de reconditionnement (workover fluid), est

celui utilisé pour l'opération de reconditionnement. Son rôle est essentiellement de
neutraliser le puits. Ses caractéristiques et ses fonctions sont analogues à celles du
fluide de complétion.

[Link] Fluide d'annulaire ou fluide de packer

Le fluide d'annulaire, appelé également fluide de packer, est celui qui est mis en place
entre le tubing et le cuvelage de production, au-dessus du packer. Ce fluide reste en
place pendant toute la durée d'exploitation du puits, sauf, éventuellement, pendant les
opérations de reconditionnement où il peut être remplacé par un fluide de contrôle.

Ses fonctions sont particulières. Il lui faut en effet:

- maintenir une pression hydrostatique suffisante respectivement sur le tubing et le

cuvelage de production afin d'éviter l'écrasement de l'une et l'éclatement de l'autre,

- maintenir une pression hydrostatique suffisante sur le packer de cuvelage afin de

minimiser les risques de fuite à ce niveau et équilibrer, si possible la pres-sion de
gisement dans le cas d'une fuite,

- limiter les phénomènes de corrosion sur le cuvelage et le tubing de production.

Les deux premières fonctions sont directement liées à la densité du fluide; par contre,
la dernière n'est obtenue qu'avec un fluide de composition bien définie. En-fin, le
fluide d'annulaire doit être stable dans le temps et le plus neutre possible vis-à-vis de
l'effluent exploité afin de limiter les dommages au cas où une fuite dans l'espace
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Section 3 page 145 30/10/02 Rev. 0

annulaire surviendrait.

La stabilité de ce fluide peut être altérée pour trois raisons principales:

- Lorsqu'une boue riche en particules solides en suspension est utilisé comme fluide
d'annulaire; la sédimentation de ces particules modifie alors la valeur de la pression
hydrostatique le long du puits et, de plus, peut gêner considé-rablement une
opération de reconditionnement nécessitant la remontée de l'é-quipement du puits;
les boues de forage sont donc à éviter comme fluide d'annulaire.

- Lorsqu'une activité bactérienne se développe dans le fluide d'annulaire, phé-

nomène plus fréquent à haute température et dans les fluides à base d'eau; la
dégradation peut entraîner un dégagement de gaz corrosif (H2S) et endom-mager
les équipements; cet inconvénient peut être évité par l'emploi de bac-téricides et par
le maintien d'un pH et d'une salinité élevés.

- Lorsqu'une réaction chimique ou organique intervient entre le fluide d'annu-laire et

soit l'effluent exploité (cas d'une fuite au packer ou sur le tubing), soit un fluide
contenu dans une couche géologique supérieure (cas d'une fuite sur le cuvelage de
production); ce risque est particulièrement grave lorsque l'effluent est un gaz acide.

Dans la pratique, plusieurs types de fluides d'annulaire sont utilisés en fonction d e

la nature du puits, de l'effluent exploité et du coût de leur fabrication. On distingue:

- Les boues à l'eau, assez proches des boues de forage, qui peuvent être alour-dies
à la baryte ou aux carbonates; d'un coût relativement faible elles ne sont pas très
stables dans le temps (sédimentation, dégradation).

- Les saumures, d'un coût plus élevé et souvent corrosives ne contiennent pas de
solides; elles conservent leur stabilité même à haute température; de plus, leur
fabrication est facile et leur densité peut atteindre la valeur de 2.

- Les fluides à base d'huile présentent certainement les meilleures caractéristi-ques;

mais leur fabrication est difficile et d'un coût élevé.

Dans certains cas, si les conditions le permettent, le fluide de complétion peut être
utilisé comme fluide d'annulaire.

[Link] Pose de bouchons de ciment

Cette opération consiste à mettre en place avec le train de sonde, par simple cir-
culation, une certaine quantité de laitier de ciment dans le découvert ou dans une
colonne.

Les buts recherchés sont multiples:

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Section 3 page 146 30/10/02 Rev. 0

- abandon d'un puits par isolement des couches perméables et fermeture défi-nitive
par bouchon de ciment au sabot de la colonne,

- fermeture d'un niveau aquifère,

- création d'une assise pour reprendre un puits en déviation dirigée, ou d'une assise
de train de test,

- colmatage de pertes de circulation,

- abandon d'un réservoir dépleté avant de mettre en production un niveau supérieur.

Le train de tiges ou de tubing est utilisé comme moyen habituel de mise en place. La
quantité de laitier nécessaire à remplir la hauteur voulue est préparée et injectée, puis
chassée jusqu'à équilibrage des colonnes de ciment à l'intérieur et à l'extérieur du
train de sonde. Celui-ci est ensuite remonté.

Comme pour les autres cimentations, certaines précautions particulières doivent être
prises

La hauteur à couvrir dépend du but recherché. Dans le cas d'une assise pour side-
track, le bouchon est généralement prévu assez haut pour laisser la possibilité de
plusieurs tentatives successives (une centaine de mètres). Dans les puits de petits
diamètres, la hauteur couverte peut être assez grande, car une faible hauteur repré-
sente un si faible volume de laitier que sa mise en place correcte serait extrêmement
difficile.

On emploie du ciment ordinaire ou retardé suivant la profondeur de pose, et tous es

additifs classiques peuvent être ajoutés: cependant, la bentonite n'est pas conseillée
car elle diminue la résistance à la compression. Pour les travaux à faible pro-fondeur,
où le temps de prise de ciment pur est très long, le chlorure de calcium est utilisé
comme accélérateur de prise. Le sable, additionné dans la proportion de S à 20% en
poids de ciment pur, renforce la résistance mécanique du ciment pour l e s
assises de side-track et augmente la densité du lait de ciment.

Les bouchons sont de préférence placés au droit des zones bien calibrées ou juste
devant les zones perméables à colmater.

Lorsqu'il s'agit de préparer une déviation, la tête du bouchon devra être placée au
droit d'une formation relativement tendre afin de faciliter le travail.

Le train de sonde (tiges ou tubing) est d'abord descendu à la cote désirée pour l e
bas du bouchon. La circulation est établie et poursuivie jusqu'à ce que la boue ait une
densité uniforme.

La fabrication du laitier doit être faite plutôt lentement avec le souci de le préparer
avec le minimum d'eau et une excellente homogénéité; comme en général, la quantité
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Section 3 page 147 30/10/02 Rev. 0

de ciment est faible, on emploie du ciment en sacs.

Le volume à refouler doit être calculé et mesuré soigneusement. Le principe est

d'obtenir en fin de refoulement des hauteurs égales du laitier à l'intérieur et à l'ex-
térieur du train de sonde. Si un diamétrage du puits a été réalisé, ce calcul peut être
fait rigoureusement; sinon il faut estimer le diamètre réel du trou, toujours lé-gèrement
supérieur à celui du trépan.

Aussitôt après la fin du refoulement, on remonte lentement le train de sonde.

Lorsqu'on désire que la tête du bouchon soit à une cote déterminée, on met en place
un volume de laitier supérieur au volume de la hauteur à couvrir et on circule à cette
cote pour chasser l'excès de ciment, le plus souvent en circulation inverse.

Le temps de prise est à choisir en fonction des conditions de fond et de la résis-tance

mécanique que l'on désire donner finalement au bouchon de ciment.

Ceux que l'on met en place avant l'abandon d'un puits sont contrôlés après un délai
de l'ordre de 24 heures. Les premiers mètres, toujours pollués par la boue, sont
reforés en notant la vitesse d'avancement. Lorsque celle-ci tombe entre S et 10 m/h,
la résistance du ciment peut être considérée comme satisfaisante. Le contrôle final
consiste à poser alors entre 10 et 15 t avec circulation.

La pose d'un bouchon de ciment résistant et étanche est toujours une opération
difficile. Les éléments du succès sont les suivants: choix judicieux de la zone à
couvrir, calcul exact du volume à refouler et mesures de chantier précises, emploi de
gratte-parois pour favoriser l'adhérence, choix des additifs au ciment pur (sable,
accélérateur de prise), manœuvre lente et régulière du train de sonde après
déplacement.

[Link] Sélection du laitier

Il est imposé par:

- la température statique de fond de trou qui conditionne le temps de prise et donc le

temps de pompabilité,

- la température de fond de trou sous circulation, lors de la mise en place du laitier,

qui modifie le temps de prise et donc le temps de pompabilité, dans le sens favorable,

- la densité du laitier imposée par les limitations de pression hydrostatique de

certaines formations rencontrées,

- la viscosité plastique du laitier et ses caractéristiques de filtration,

- les paramètres rhéologiques du laitier,

- le temps de prise et de développement d'une résistance à la compression,

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Section 3 page 148 30/10/02 Rev. 0

- la résistance du ciment à divers agents susceptibles de le dégrader:

- certaines eaux corrosives,

- de hautes températures de fond.

Les laitiers utilisés sont composés principalement de ciment et d'eau auxquels sont
ajoutés un ou plusieurs additifs ayant chacun un rôle déterminé mais dont cer-tains
contrecarrent l'action des autres, créant ainsi des problèmes de compatibilité des
additifs. Ces laitiers sont testés en laboratoire dans des conditions qui simulent les
conditions de mise en œuvre et d'environnement après mise en place.

Diverses catégories de ciment, définies par des normes API, sont prévues selon la
profondeur et surtout la température du fond du puits et l'éventualité de contact avec
des eaux de formation corrosives. Ce sont:

Normes API 10

Classe Utilisation

A Utilisation de O à 1830 m lorsque des propriétés spéciales ne sont pas

nécessaires, type ordinaire.
B Utilisation de O à 1830 m lorsque les conditions nécessitent un ciment à
résis-tance moyenne à forte aux sulfates.
C Utilisation de O à 1830 m lorsque l'on désire une forte résistance initiale à la
compression. Existe en faible, moyenne et forte résistance aux sulfates.
D Utilisation de 1830 à 3050 m lorsque la température et la pression sont
moyen-nement fortes. Existe en moyenne et forte résistance aux sulfates.
E Utilisation de 3050 à 4270 m pour les fortes températures et pressions.
Existe en moyenne et forte résistance aux sulfates.
F Utilisation de 3050 à 4880 m pour les très fortes températures et pressions.
Existe en moyenne et forte résistance aux sulfates.
G Utilisation de O à 2440 m. C'est un ciment de base. Il peut être utilisé avec
des ac-célérateurs ou retarda- teurs de prise pour couvrir une grande
gamme de profon-deurs et de températures. Il existe en moyenne et forte
résistance aux sulfates.
H Utilisation de O à 2440 m. C'est un ciment de base. Il peut être utilisé dans
les mêmes conditions que le ciment de classe G. Il n'existe qu'en moyenne
résistance aux sulfutes.
J Utilisation de 3660 à 4880 m pour des températures et pressions
extrêmement élevées. Existe uniquement en type résistant aux sulfates.

[Link] Caractéristiques des ciments

1. Fabrication

Le ciment portland artificiel est obtenu par cuisson à plus de 1400°C d'un mé-lange
de calcaire et d'argile extrait de carrières.
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Les deux matériaux de base sont introduits après broyage dans un four rotatif. Le
produit de la combustion ou clinker est refroidi et stocké avant broyage.

Le clinker est ensuite broyé avec un certain nombre d'adjuvants dont le gypse, mais
il est également ajouté des terres de pouzzolane naturelles ou artificielles, des laitiers
de haut fourneau, etc.

Le produit ainsi broyé, tamisé prêt à l'emploi et livré sur les sites d'utilisation soit en
sac soit en vrac.

Le ciment ainsi obtenu est un mélange complexe dont les composants de base sont
la silice, le calcium, I'aluminium et le fer. La composition minéralogique exacte ne
nous est guère accessible mais elle est définie comme étant un état d'équilibre entre
différents constituants théoriques obtenue par calcul à partir d'une analyse
minéralogique. Ces composants sont:

- le silicate tricalcique, C3S,

- le silicate dicalcique, C2S,

- I'aluminate tricalcique, C3A;

- le ferro aluminate tétracalcique, C4AFe.

2. Le phénomène d'hydratation des ciments

Mélangé à son eau de gâchage le ciment va s'hydrater en commençant par les

composants anhydres qui sont les moins stables. Ceux-ci se dissolvent jusqu'à sa-
turation de préférence aux composants hydratés plus stables, en présence d'une
quan-tité d'eau insuffisante la solution est sursaturée par rapport aux constituants
hydratés qui cristallisent permettant alors une nouvelle dissolution des constituants
anhydres. Il va alors se produire une soudure progressive des aiguilles cristallines
jusqu'à dur-cissement complet du système.

Le premier constituant à réagir est le C3A qui avec le gypse va donner un sul-
foaluminate calcique; c'est l'élément qui déterminera la rapidité de la prise en fonc-
tion de la composition de la phase aqueuse, c'est-à-dire des conditions d'équilibre des
sels solubles, des hydroxides et autres produits pouvant se trouver normalement ou
accidentellement en solution.

Le C3A n'ayant pas réagi avec le gypse s'hydrate simplement et subsiste sous cette
forme dans le ciment durci. Toutefois dans le cas de présence ultérieure de sulfate
dans les eaux d'infiltration il se forme un sulfoaluminate de C2 avec accrois-sement
de volume, cette réaction rompt le réseau cristallin et détruit la structure continue du
ciment. Cette phase préliminaire d'hydratation est très importante dans l'utilisation
pétrolière des ciments car elle correspond à la période de pompabilité du laitier de
ciment.
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Certains facteurs influent sur l'hydratation des ciments.

A. Température

La température a une très grande influence sur la vitesse d'hydratation des ci-ments.
L'élévation de température raccourcira le temps de prise en accélérant la vi-tesse
d'hydratation.

B. Pression

En modifiant les conditions d'équilibre au sein de la phase liquide, la pression affecte

l'hydratation dans le sens d'une accélération pour une augmentation de pression.

C. Contamination

La contamination est un phénomène aléatoire dans ses effets, elle peut intervenir soit
au cours du gâchage par l'eau utilisé soit au cours de la mise en place par mélange
avec les fluides présents dans le puits.

Toute modification de l'équilibre de la phase aqueuse par addition non contrôlée

d'éléments solubles ou non, affecte l'hydratation du ciment et par voie de consé-
quence le temps de pompabilité, la résistance finale, etc.

L'hydroxide de sodium, le carbonate de sodium, le silicate de sodium provoque une

accélération mais il est à noter que celle-ci a un caractère totalement imprévisible
avec des conséquences souvent désastreuses sur la qualité finale du ciment.

L'héxaméta-phosphate de sodium et le pyrophosphate acide de sodium (additifs des

boues de forage) ont des effets encore plus erratiques soit accélérateur soit re-
tardateur suivant la concentration. Le chlorure de sodium a également le même effet
accélérateur ou retardateur en fonction de la concentration.

D'autres contaminants agissent au niveau de la surface de contact phase liquide,

phase solide; tels les amidons, les tannins, les dérivés de la cellulose, les acides
lignosulfoniques, les acides hydrocarboxylés; ces produits en solution s'adsorbent sur
les grains de ciment et forment une barrière étanche retardant l'hydratation et pouvant
aller jusqu'à l'interdiction totale de toute prise en cas de forte contamination.

L'utilisation de boue à base d'huile est également une source de contamination bien
que la non miscibilité des deux phases limite les risques de mélange.

L'utilisation de bouchons de nettoyage (spacer) permettent de remédier aux in-

convénients de la contamination.

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[Link] Additifs ou agents de cimentation (tableau 3.6 )

1. Accélérateurs

Ces produits accélèrent la prise du ciment à basse température ou compensent l'effet

retardateur d'autres additifs. Ils permettent de réduire le temps d'attente avant la
reprise des opérations de forage.

2. Retardateurs

Ils retardent la prise d'un ciment et accroissent par là même le temps de pom-pabilité
dont l'on pourra disposer pour sa mise en place, au cas où, soit une haute
température de fond de puits, soit un effet accélérateur dû à un autre additif risquerait
de réduire dangereusement le temps disponible à la mise en place.

3. Allégeants

Ce sont des matières inertes légères mélangées au ciment dont l'effet est d'une part
de réduire la densité des laitiers, d'autre part d'en réduire les coûts. Par contre, la
plupart des allégeants ont un effet sur le temps de prise et sur la résistance à la
compression du ciment. Il sera souvent nécessaire de compenser par des additifs
appropriés.

4. Agents de contrôle de filtration

Ils évitent la perte d'eau du laitier par filtration dans les formations perméables, ce
qui risque de déclencher, soit une prise intempestive, soit une absence de prise
due à l'absence d'eau nécessaire à l'hydrolyse et à la cristallisation des composants
du ciment.

5. Agents alourdissants

Ils servent à augmenter la densité d'un laitier. Ils sont inertes et mélangés au ciment
sec.

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Tableau. 3.6. Effets de quelques additifs sur les propriétés physiques des
ciments
(source: Formulaire du foreur, Edition Technip).

6. Agents divers

- Les fluidifiants, qui compensent une trop grande viscosité ou une tendance à gélifier
de certains laitiers, et facilitent l'établissement de régimes d'écou-lement turbulents
lorsqu'ils sont exigés.

- Les anti-moussants, qui évitent l'excès de mousse produite au mixage de cer-tains

ciments, laquelle risque d'interférer avec le bon fonctionnement des pompes.
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- Les gélifiants, qui modifient les caractéristiques thixotropiques de certains lai-tiers.

- Les additifs liquides, qui peuvent être ajoutés à l'eau de mixage au lieu d'être
intégrés à sec au ciment avant mouillage.

7. Fluide intermédiaire (spacer)

Le fluide intermédiaire déplacé en tête du laitier a pour but de:

- faciliter le déplacement de la boue dans l'annulaire

- isoler le laitier du ciment du contact avec la boue pour éviter tout gel de la boue,

- faciliter l'élimination de la boue gelée sur les parois du tubage.

En effet, le calcium présent dans le ciment flocule les particules argileuses des boues,
causant la formation de bouchons de boue très visqueuse. Ces bouchons ris-quent
d'être transpercés par le ciment d'où il peut résulter une mauvaise cimentation.

Les fluides intermédiaires agissent principalement comme tampon pour éviter la

contamination de la boue en contact avec le ciment.

8. Choix du régime d'écoulement

Les résultats de laboratoire et l'expérience ont montré que le déplacement du laitier

en régime turbulent assure un déplacement de la boue à 95% alors que le
déplacement en écoulement laminaire est beaucoup plus faible.

L'étude des laitiers de ciment s'attache plus particulièrement à deux caractéristi-ques:

la pompabilité et les propriétés rhéologiques.

A. La pompabilité
La pompabilité ou thickening time est un critère empirique selon lequel il est possible
de déterminer le temps durant lequel le laitier de ciment sera déplaçable par les
moyens en usage sur un chantier et dans les conditions réelles d'utilisation.

Cette détermination se rapporte à une mesure de viscosité définie par une échelle
arbitraire graduée en Unité de consistance (Uc) de O à 100. Il a été défini que la
limite d'utilisation est de 100 Uc. Cette mesure est effectuée dans un appareillage
simulant les conditions réelles d'utilisation en pression et température. Les essais
sont effectués à une température dite température de circulation déterminée à partir
de la température statique, cette dernière étant la température du puits lorsqu'il se
trouve en équilibre thermique avec le milieu environnant.

B. Mode d'écoulement et rhéologie

Il convient de prendre en compte les caractéristiques (densité, rhéologie) du fluide de
forage en place avant cimentation, le fluide le mieux déplacé par le laitier de ciment
étant l'eau. Toute augmentation de densité ou de rhéologie du fluide de forage
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défavorisera son déplacement. Pour minimiser ces défauts de déplacement, les ca-
ractéristiques de densité et de rhéologie du laitier de ciment devront être convena-
blement ajustées, en tenant compte de celles du fluide de forage.

Pour éviter toute contamination du laitier préjudiciable à la cimentation, on uti-lisera

un fluide intermédiaire (spacer) entre la boue et le laitier. Ce fluide aura également
des caractéristiques de densité et de rhéologie qui lui per-mettront à la fois:

- de déplacer la boue,

- d'être déplacé par le laitier de ciment.

Pour favoriser le déplacement d'un fluide par un autre dans un annulaire, les
ajustements portent sur: la densité, la rhéologie, la vitesse annulaire.

Réglage de la densité

En première approximation, on peut se baser sur les règles suivantes:

Le fluide de forage ayant une densité imposée par les conditions de forage et
égale à dboue :

- la densité [Link]. du fluide intermédiaire sera telle que:

d [Link]. =d boue + 0,1.

- la densité d1 du laitier sera telle qu'au minimum:

d1 = d boue + 0,4

Ajustement de la rhéologie et de la vitesse annulaire

Ces deux paramètres sont étroitement liés. Les fluides intervenant dans la
cimentation (fluide de forage, fluide intermédiaire, laitier de ciment) sont le plus
souvent non newtoniens. Ils peuvent être caractérisés par un des modèles
rhéologiques binghamien ou en puissance. Selon la géométrie de l'annulaire et le
débit, chacun de ces types de fluide présente respectivement les régimes
d'écoulement suivants: sublaminaire, laminaire et turbulent. Le meilleur déplacement
d'un fluide par un autre est obtenu lorsque le second présente un profil de vitesses
plat. On cherchera donc, pour le laitier de ciment, un déplacement dans l'annulaire,
soit en régime sublaminaire, soit en régime turbulent.

Dans le second cas, l'énergie apportée par les tourbillons ne pourra qu'être bé-
néfique pour faciliter l'évacuation du fluide précédant le laitier.

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9. Mise en œuvre

Le ciment est livré à l'utilisateur en vrac ou en sac. La livraison en vrac est préférée.
Mais dans l'industrie pétrolière, la distribution en sac a été de règle tel-lement
longtemps que le sac est devenu l'unité de mesure, mais il faut noter qu'il s'agit dans
ce cas du sac de 94 lb. d'un volume d'un pied cubique.

Toutefois, le sac ne dépasse généralement pas la base et c'est en vrac que le ciment
est acheminé vers le puits après avoir été mélangé aux différents additifs pulvérulent
qu'il a été prévu d'utiliser.

Fig. 3.7. Unité mobile de cimentation (Source: Halliburton).

L'opération de cimentation elle-même est effectuée par une unité de cimentation

regroupant tous les moyens nécessaires à la mise en place (Fig.3.7):

- un ou plusieurs bacs destinés à assurer un certain volant dans l'alimentation en eau,

- une ou plusieurs pompes centrifuges servant à l'alimentation des bacs, au mé-lange

des fluides et au gavage des pompes haute pression,

- un dispositif mélangeur destiné au gâchage des ciments,

- une ou deux pompes haute pression,

- des moyens de contrôle et de mesure.

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3.4 LES MESURES SUR LES BOUES

3.4.1 Poids volumique

[Link] Poids volumique (density)

C'est le rapport du poids d'un corps à son volume dans des conditions définies de
pression et température. Il s'exprime en N/m3 ou plus pratiquement en kg/1.

Pour pouvoir faire des conversions des valeurs anglo-saxonnes noter que:

10 lb/gal = 74,8 lb/cu . ft . = 1,2 kg/l

[Link] Appareil de mesure

La densité se mesure avec le densimètre (Fig. 3.8.) dont le principe est équivalent à
la balance à curseur. Cette caractéristique est très importante et doit être contrôlée
régulièrement car la densité doit être telle que la pression hydrostatique au fond (Ph
= 9,81 Zd en kPa, Z en m, d densité) soit suffisante pour contrôler les fluides de
formation et ne doit pas être trop importante vis-à-vis de la résistance des terrains
forés. Il existe également des appareils de mesure en continu de la densité placés sur
le refoulement des pompes de forage dont le principe est fondé sur la mesure de
l'atténuation par la boue utilisée du rayonnement d'une source radioactive.

Fig.3.8. Densimètre à boue à balance

(Source: Manuel du technicien fluides de forage, Milpark CKS) .

3.4.2 Viscosité

[Link] Viscosité Marsh (Fig.3.9)

Son principe est de mesurer le temps d'écoulement d'un volume défini de fluide à
travers l'alésage calibré d'un entonnoir. Mode opératoire: On remplit l'entonnoir de
1500 cm3 de boue homogène puis on mesure le temps d'écoulement d'un quart de
gallon (946 cm3). La viscosité Marsh s'exprime donc en secondes. La viscosité de
l'eau pure à la température de 20 °C est de 26 secondes (946 cm3)
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Fig. 3.9. Viscosimètre Marsh

La viscosité Marsh est une indication très pratique car rapidement faite sur les
bassins mais ne donne qu'une appréciation très relative des caractéristiques de la
boue, elle est surtout utilisée pour évaluer grossièrement mais très rapidement les
pollutions éventuelles qui peuvent modifier d'une manière très importante les ca-
ractéristiques du fluide.

[Link] Viscosité Fann (Fig. 10.)

Le Fann est l'appareil qui permet de déterminer le rhéogramme du fluide de fo-rage,

c'est-à-dire la loi d'écoulement qui est représentée par la fonction:

t = f(γ) avec:
t: tension de cisaillement,
γ: taux de cisaillement.
(Fig. 3.11.).

Le principe du viscosimètre est le suivant: c'est un appareil à cylindres coaxiaux où

l'échantillon de boue à mesurer remplit l'annulaire entre les deux cylindres. Le cylindre
extérieur (rotor) peut tourner aux vitesses 3, 6, 100, 200, 300, 600 tr/min. Pour chaque
vitesse on lit le couple transmis par le fluide sur le cylindre intérieur (stator). Ces six
points de mesure permettent de tracer le rhéogramme.

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Fig. 3.10. Viscosimètre à cylinder Fann

Fig.3.11. Systèmes rhéologiques (source: Manuel de rhéologie des Fluides de

forage et laitiers de ciment, Edition Thecnip, Paris, 1979).

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3.4.3 Filtrat

[Link] Description du phénomène

Le fluide de forage, qui est constitué d'une phase liquide et de produits argileux en
suspension, est soumis à la pression hydrostatique tout en étant en contact avec des
formations poreuses et perméables:

Si le diamètre des pores est supérieur à celui des argiles en suspension, la formation
absorbera le fluide dans son intégralité. Le cas extrême est celui des pertes totales
où le débit de fluide est entièrement absorbé par la formation, il n'y a donc aucun
retour de boue en surface.

Si le diamètre des pores est inférieur à une partie des éléments en suspension, il y a
filtration c'est-à-dire dépôt de ces éléments sur la paroi (constitution d'un cake) et
envahissement par le liquide de base (filtrat) de la formation.

C'est la perméabilité du cake qui conditionne la filtration.

[Link] Filtre-presse API (Fig. 3.12)

Le filtrat API est la quantité de liquide (en cm3) recueilli en 30 min sous une pression
de 100 psi (7 kg/cm2).

D'une manière pratique, on mesure souvent le filtrat après 7,5 min que l'on mul-tiplie
par 2 pour obtenir le filtrat API (en effet la vitesse de filtration est propor-tionnelle à la
racine carrée du temps: V = k ).

On note également l'épaisseur du cake constitué sur le papier filtre.

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Fig. 3.12. Appareil de mesure de filtrat (Source: Milpark CKS).

[Link] Teneur en solides

1. Definition

Le fluide de forage est constitué d'une phase liquide et d'une phase solide. La teneur
en solide est:

2. Mesure

Par distillation on sépare les deux phases. En mesurant le volume de liquide re-cueilli
on peut calculer t:

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3.5 CAUSES DE VENUES

Il y a venue lorsqu'un certain volume de fluide de la formation pénètre dans le puits.

Une venue se produit lorsque la pression Pf exercée face à une formation poreuse
perméable est inférieure à la pression de pore PG de cette formation, la pression
différentielle (Pf- PG) est négative.

Le contrôle primaire consiste à maintenir en face des formations poreuses

perméables une pression différentielle positive uniquement par I'intermédiaire d'une
colonne de fluide de densité appropriée.

Une venue est la manifestation de la perte du contrôle primaire.

Il est fondamental de maintenir en permanence le contrôle primaire au cours

des opérations de forage, de complétion et de reconditionnement de puits.
Tous les efforts doivent être entrepris pour conserver ce contrôle. Sa perte (à
part dans quelques rares cas) nécessite la mise en oeuvre du contrôle
secondaire.

Une venue peut être due:

• A l'augmentation de la pression de pore. La densité du fluide de forage devient

insuffisante à l'approche ou à I'entrée d'une formation poreuse perméable à
pression anormalement élevée.

• A la diminution de la pression exercée dans le puits par le fluide de forage causée

soit par la diminution de la densité du fluide de forage, soit par la diminution de la
hauteur de la colonne de fluide dans le puits, soit par la disparition des pertes de
charge à l'arrêt de la circulation.

· Au pistonnage (bien que ce soit une cause de diminution de la pression dans le

puits, le pistonnage sera traité séparément).

Remarques :

Nous avons mentionné au début de ce chapitre qu'il se produit une venue si la

pression Pf exercée par la colonne de fluide en face d'une formation poreuse
perméable est inférieure à la pression de pore PG de cette formation. Dans certains
cas (cas du pistonnage), la pression différentielle (Pf - PG ) peut devenir négative
pendant une période de temps très courte, suffisante pour permettre à un effluent de
pénétrer dans le puits, mais insuffisante pour entraîner un débit continu de la
formation. Dans ce cas, il y a eu perte "temporaire" du contrôle primaire. La venue ne
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se manifestera plus en surface à partir du moment ou la pression différentielle (Pf -

PG) redevient positive.

Suivant l'importance de cette venue, la nature de l'effluent et la valeur de la pression

différentielle en face de la formation productrice, la présence d'un effluent dans le
puits peut rester sans conséquence ou, au contraire, entraîner par la suite la perte du
contrôle primaire (cas d'une venue de gaz produisant une diminution progressive de
la pression dans le puits au fur et a mesure de la migration et de la détente).

3.5.1 Augmentation de la pression de pore

Ce cas se produit en forage (ou en carottage) a l'approche ou a l'entrée d'une

formation poreuse perméable a pression anormalement élevée. La densité du fluide
de forage devient insuffisante pour maintenir les fluides de formation en place.

La pression différentielle (Pf - PG) va diminuer du fait de I'augmentation de la

pression de pore. Elle deviendra négative et entraînera une venue si la densité
du fluide de forage n'est pas ajustée (figure 3.13).

Dans le cas ou il existe une zone de transition, la pression différentielle diminue

progressivement. Si, au contraire, une telle zone n'existe pas, la pression différentielle
diminue brutalement à l'entrée de la formation à pression anormale.

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FIG. 3.13 Évolution de la pression différentielle,

en fonction de la pression de pore

Cas particulier:

En cours de forage de puits de développement à partir d'un même emplacement, la

collision avec un puits en exploitation est un risque. Dans un tel cas, il est peu
probable que la densité du fluide de forage soit suffisante pour maintenir le contrôle
primaire.

3.5.2 Diminution de la pression exercée dans le puits par le fluide de forage

La pression en un point de l'espace annulaire dépend de la densité, de la hauteur de

la colonne de fluide et des pertes de charge existant entre le point considéré et la
surface. La diminution de l'un de ces paramètres va entraîner une diminution de la
pression de fond.

[Link] Diminution de la densité du fluide de forage

a ) Contamination du fluide de forage par I'effluent

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L'effluent ou le gaz de contamination présent dans un puits peut avoir plusieurs

origines. On distinguera:

- L'effluent libéré des déblais provenant d'une formation poreuse perméable. Dans ce
cas, la présence d'effluent dans le puits n'implique pas nécessairement que la
pression de fond Pf soit inférieure a la pression de formation PG.

- L'effluent produit par un réservoir :

si Pf est inférieure a PG et si la formation est suffisamment perméable, l'effluent

pénètre dans le puits, il y a perte du contrôle primaire et il est nécessaire de contrôler
la venue.

si Pf est supérieure a PG, l'effluent peut pénétrer dans le puits par pistonnage et/ou
par diffusion, en particulier pour le gaz : Cela se manifeste sous forme de bouchons
de manœuvre et d'ajout de tige.

La quantité d'effluent produit dépend de la pression différentielle existant en face du

réservoir, de la perméabilité de la roche a l'effluent, de l'épaisseur de couche mise-en
production et des caractéristiques de l'effluent (viscosité, etc.).

Augmenter la densité du fluide de forage ne réduit pas le phénomène de

diffusion.

- Le gaz de contamination provenant de la dégradation de certains produits boue

(surtout sous l'effet de la température).

- Le gaz de recyclage (boue mal dégazée en surface et réinjectée dans le puits,

introduction d'air dans la garniture aux ajouts, a la manœuvre, etc.).

La contamination du fluide de forage par l'effluent peut donc se produire avec une
pression différentielle positive (cas du gaz provenant des déblais, phénomène de
diffusion).

Dans le cas d'effluent produit par pistonnage, le phénomène disparaît après

circulation du volume annulaire. Dans le cas d'effluent produit par les déblais,
le phénomène doit cesser après arrêt du forage et circulation du volume
annulaire. Dans le cas ou la pression différentielle est négative, le phénomène
va s'amplifier au fur et à mesure de la circulation si le puits reste ouvert.

Dans un puits ouvert, le gaz se détend progressivement en remontant dans

l'annulaire.

L'expansion du, gaz devient importante lorsqu'il approche de la surface et provoque

une diminution de la densité du fluide de forage a la sortie du puits. La réduction de
la pression sur le fond causée par le gazage de la boue est, généralement faible.

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Si le, gaz est uniformément réparti (en quantité de matière) du fond du puits a la
surface et en I'absence de phénomène de dissolution, la valeur de cette réduction est
donnée par la formule approchée suivante :

d1 – d2 • Ln Pf
∆ Pf = d2 Patm

∆ Pf : diminution de la pression sur le fond exprimée en bar

d1 : densité de la boue initiale non gazée
d2 : densité de la boue initiale non gazée
Pf : pression de fond en statique exercée par la boue de densité d1 non
gazée exprimée en bar
Ln : Logarithme Népérien

TAB. 1 Exemple de diminution de la pression hydrostatique

en fonction de la profondeur à la suite de l'intrusion de gaz dans la boue
Bien que cette réduction de pression soit généralement faible (tableau 1), elle peut
être suffisante pour produire une venue. Il faut remarquer que le risque est d'autant
plus important que le puits est peu profond.

b) Injection dans le puits d'un fluide plus léger que le fluide de forage

Cela peut être causé par des erreurs de manipulation de vannes sur le circuit boue,
par des fuites au niveau de vannes, par dilution de la boue (nettoyage, pluie, etc.).

c) Variations de la densité du fluide de forage

- Influence de la température

La densité du fluide de forage diminue avec la température (de l'ordre d'un point pour
une augmentation de température de 10 "C pour une boue à l'eau, valeur un peu
supérieure pour une boue à l'huile).

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Le fluide de forage en circulation dans un puits n'est pas en équilibre thermique avec
les formations traversées. En face d'une formation proche de la surface, la
température du fluide est supérieure à celle de la formation. Au fond du puits, c'est
l'inverse. En circulation, la densité moyenne du fluide dans le puits est inférieure à la
densité du fluide dans les bassins.

Après un arrêt de circulation d'environ une quinzaine d'heures, l'équilibre thermique

est rétabli, le fluide se retrouve à la température de la formation. Dans le cas de puits
profonds et chauds, le rétablissement de cet équilibre thermique peut entraîner une
diminution de la pression hydrostatique dans le puits.

- Influence de la déviation du puits

Dans un puits dévié foré avec une boue lourde, des l'arrêt de la circulation, les solides
constituant la boue ont tendance a sédimenter sur la génératrice inférieure du puits.
Il se produit une "ségrégation" de densité avec une boue lourde sur la génératrice
inférieure qui transmet peu ou pas la pression et une boue légère sur la génératrice
supérieure qui transmet la pression. Cette ségrégation peut entraîner une diminution
importante de la pression hydrostatique dans le puits.

Le phénomène est amplifié par la température régnant dans le puits, la viscosité

diminuant fortement avec la température.

d) Cas particulier de la diminution de la densité du ciment au cours de sa prise

En fin de la prise et au début du durcissement du ciment, le ciment est encore

perméable et la densité du fluide interstitiel peut devenir voisine de 1,00 entraînant un
allégement de la colonne hydrostatique dans l'espace annulaire. Il ne faut pas
négliger ce phénomène dans le cas de réservoirs a gaz ; il est responsable d'un bon
nombre de venues.

[Link] Diminution de la hauteur de la colonne de fluide de forage

a) Défaut de remplissage du puits

Un défaut de remplissage du puits au cours de la manœuvre de remontée entraîne

une diminution de la pression dans le puits. Pour une garniture donnée, la diminution
de pression est d'autant plus importante que le diamètre du puits est petit.

b) Les pertes

Les pertes peuvent être causées par :

· la traversée de formations naturellement fracturées,

· l'utilisation d'une boue de densité trop élevée,

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· l'existence de pertes de charge importantes dans l'annulaire (débit de pompage

excessif, faible jeu entre la garniture et l'annulaire, restrictions dans l'annulaire, etc…)

· une trop grande vitesse de descente de la garniture en cours de manœuvre

produisant une surpression dans le puits,

· des surpressions dans le puits causées par une mise en marche trop rapide des
pompes avec une boue possédant des gels importants.

La présence de pertes peut entraîner une diminution de la hauteur de la colonne de

fluide dans l'espace annulaire suffisante pour provoquer la perte du contrôle primaire.

Remarque : Si la présence de pertes dans une formation entraîne la perte du

contrôle primaire en face d'une formation productrice, il sera nécessaire de colmater
les pertes afin de contrôler la venue.

[Link] Disparition des pertes de charge à l'arrêt de la circulation

L'arrêt de la circulation produit une diminution de pression en tout point égale à la

valeur des pertes de charge à vaincre au-delà de ce point. Dans certaines
circonstances (approche ou entrée dans une formation a pression anormale en cours
de forage), le contrôle primaire peut être maintenu en dynamique et perdu en statique
(figure 3.14).

Une vitesse d'avancement élevée peut entraîner une augmentation significative de la

densité du fluide dans l'espace annulaire et cacher la perte du contrôle primaire. Une
venue peut se produire si le fluide chargé de déblais dans l'annulaire est remplacé par
le fluide propre.

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1 Pression de pore

2 Pression exercée par le fluide de forage en statique

3 Pression exercée par le fluide de forage en dynamique

4 Pression différentielle en statique

5 Pression différentielle en dynamique

En A : pression différentielle positive en statique et en circulation

En B : pression différentielle positive en circulation et négative en statique

En C : pression différentielle négative en statique et en circulation

FIG. 3.14 Variations de la pression différentielle

en fonction des pertes de charge

3.5.3 Le pistonnage

Le pistonnage est produit par le déplacement d'une garniture dans un puits. Le

phénomène entraîne une diminution de la pression de fond à la remontée de la
garniture et une augmentation de cette pression à la descente.

Le pistonnage peut être plus ou moins important, mais le phénomène existe des qu'il
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y a mouvement d'une garniture dans un puits. On peut distinguer un "effet minimum"

et un "effet maximum" :

o Effet minimum: pendant la phase de remontée de la garniture, il se produit dans

l'annulaire un écoulement de fluide de la surface vers le fond du puits.

Des pertes de charge vont apparaître dans l'annulaire pendant le déplacement de la

garniture. Elles sont de l'ordre de quelques bar par 1 000 m de tiges 5" dans un trou
8"1/2 avec une boue ayant des valeurs rhéologiques moyennes.

Pendant la remontée de la garniture, la pression de fond diminue d'une valeur égale

à ces pertes de charge. A la descente, ces pertes de charge s'ajoutent à la pression
de fond.

Nous avons à la remontée :

Pf = Phea – Pcea pistonnage

Phea : pression hydrostatique régnant dans l'annulaire,

Pcea swabbing : pertes de charge créées dans l'annulaire par
circulation de fluide due au mouvement de la
garniture.

L'accélération et la décélération de la garniture vont également causer des variations

de la pression sur le fond non négligeables à cause du changement de débit.

La densité du fluide de forage nécessaire pour maintenir le fluide de formation

en place doit tenir compte de cet "effet minimum". A la densité d'équilibre
(densité du fluide de forage tel que Pf = PG), il faut ajouter une "sécurité" (safety
margin ou trip margin) telle que la pression supplémentaire créée par cette
sécurité reste supérieure aux pertes de charge qui viennent diminuer la
pression dans le puits au cours de la remontée de la garniture.

• Effet maximum : La garniture agit comme un piston. Au cours de la remontée, le

fluide dans l'espace annulaire ne peut pas s'écouler librement vers le bas et donc ne
peut pas remplir l'espace laissé "vide" sous l'outil. I1 se produit une "dépression" sous
l'outil qui peut permettre à un fluide de formation, dans le cas de la présence d'une
formation poreuse perméable sous l'outil, de pénétrer dans le puits et de combler plus
ou moins complètement ce "vide" . L'autre partie du vide peut être remplie par le fluide
contenu dans les tiges et provoquer une diminution de la hauteur de la colonne de
boue a l'intérieur de la garniture.

Dans le cas d'une formation contenant du gaz, il y aura migration et détente de

l'effluent dans l'annulaire au cours de la remontée de la garniture. L'introduction d'un
petit volume au fond du puits peut provoquer l'expulsion d'un important volume de
boue du puits quand le gaz arrive près de la surface, entraînant une forte diminution

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de la pression de fond. L'expulsion de la boue a tendance à se produire quand l'outil

est proche de la surface. Le phénomène est d'autant plus marqué que le puits est
profond et que le volume de la venue est important.

Les facteurs qui influencent le pistonnage sont :

- La vitesse de manœuvre de la garniture;

- le jeu entre le trou et la BHA. Ce jeu peut être réduit par resserrement du trou
(formations fluantes ou instables), par bourrage de l'outil et / ou des stabilisateurs à
cause d'un mauvais nettoyage du trou et / ou de la nature lithologique des formations
traversées (argiles collantes) ;

- les propriétés rhéologiques du fluide de forage (viscosité, gel, etc.) qui influencent la
valeur des pertes de charge, le diamètre du trou suivant l'épaisseur du cake et la
tenue des parois.

Le pistonnage sera détecté en contrôlant les volumes de boue entrant et sortant du

puits pendant la manœuvre et en surveillant le poids au crochet. Dans le cas de
pistonnage à la remontée, le volume de remplissage sera inférieur au volume
théorique requis. Dans le cas de pistonnage à la descente, le volume sortant du puits
sera inférieur au volume théorique si la formation absorbe.

3.6 SIGNES INDICATEURS DE PERTE DU CONTROLE PRIMAIRE

Les signes indicateurs de venue peuvent être classés en deux catégories. La limite
entre les deux peut être relativement floue. Nous allons distinguer :

• les signes indiquant un risque de venue : ils indiquent qu'une venue est "peut être"
sur le point de se produire. Certains vont également se manifester pendant la venue
;

• les signes effectifs (ou positifs) de venue : ils indiquent de façon évidente l'entrée
d'un fluide dans le puits.

3.6.1 Signes indiquant un risque de venue

Le contrôle primaire est maintenu quand la pression différentielle est positive en face
des formations poreuses perméables.

Nous avons mentionné comme cause de venue le cas ou la densité de la boue, en

cours de forage, devient insuffisante pour maintenir le contrôle primaire a la suite
d'une augmentation de la pression de pore. S'il existe une zone de transition, la
pression différentielle va diminuer progressivement au fur et à mesure que l'outil
s'approche de la zone à forte pression (figure 3.3).
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Les indicateurs de variation de la pression de pore (ou de variation de pression

différentielle) seront des "indicateurs de risque de venue"

Les signes indiquant un risque de venue sont :

· L'augmentation de la vitesse d'avancement.

· Des valeurs anormalement faibles du "d" exponent dans les formations

argileuses (valeurs s'écartant de la droite de compaction des argiles).

· L'augmentation des indices gazeux (fond gazeux, bouchon d'ajout, de

manœuvre) et des rapports C2/C1 et C3/C2·

· L'augmentation des frottements dans le puits (couple de rotation en forage,

tractions en cours de manœuvre de remontée, pose de l'outil a la descente).

· La diminution de la densité des argiles.

· Des anomalies dans la minéralogie des argiles (pourcentage anormalement

élevé de smectites).

· Des anomalies dans la forme et le volume des déblais (déblais montrant des
figures de rupture par éclatement, volume anormalement élevé).

· Des variations anormales de la température et de la résistivité du fluide de

forage.

· Des valeurs anormales du gamma ray, de la résistivité (ou de l'induction), du

sonique, du densité, du neutron dans les argiles (valeurs s'écartant de la droite de
compaction des argiles), si ces informations sont disponibles en cours de forage.

· Les pertes (voir paragraphe 4.2.2). Contrairement aux autres signes précédents, les
pertes ne sont pas dues à une diminution de la pression différentielle. Cependant
l'existence de pertes dans une formation va entraîner une diminution de la pression
différentielle en face des autres formations du découvert qui peut être suffisante pour
produire une venue.

Nous avons qualifié ces signes de "signes indiquant un risque de venue" car ces
différents indicateurs sont influencés par de nombreux paramètres autres que la
pression différentielle (voir paragraphe [Link]).

L'apparition des signes cités précédemment ne sera pas nécessairement due à une
venue (une variation qui peut s'expliquer par une diminution de la pression
différentielle peut avoir une toute autre cause : cas d'une augmentation de la vitesse
d'avancement à cause d'un changement de lithologie par exemple).

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Il est cependant rare que le risque de venue ne soit pas présent si plusieurs
indicateurs montrent la même tendance, d'où l'intérêt de suivre le plus grand nombre
possible d'indicateurs.

Il faut garder à l'esprit qu'une venue peut se produire sans apparition au préalable de
ces signes.

Dans certains cas, ces signes apparaissent uniquement au moment ou l'effluent

pénètre dans le puits. Ils se manifesteront en même temps que les signes effectifs
de venue.

Comme ces signes peuvent présenter une certaine ambiguïté dans les indications
fournies, nous recommandons de les considérer tout simplement comme des
signes effectifs de venue.

3.6.2 Les signes effectifs de venue

Ils indiquent de façon claire l'entrée d'un effluent dans le puits.

Au cours de la venue, ces signes se manifestent de façon plus ou moins marquée

suivant la perméabilité du réservoir, suivant la nature de l'effluent et de la boue et
suivant la valeur de la pression différentielle existant en face de la couche mise en
production.

En circulation, les signes effectifs de venues sont :

· L'augmentation du débit a la sortie du puits.

· L'augmentation du niveau des bassins de circulation.

· La variation de la pression de refoulement des pompes de forage. Pour un puits

de diamètre habituel, on peut s'attendre à une diminution de la pression due a l'effet
de tube en U. Cependant dans le cas du "slim hole", il se produit une augmentation
de pression causée par une augmentation des pertes de charge dans l'annulaire
produite par le débit du puits.

· La présence de l'effluent en surface (cas de venues d'huile ou d'eau) si le débit

de la couche est faible.

En cours de manœuvre, ce sont :

· Les anomalies de remplissage du puits au cours de la remontée. Le volume de

fluide à pomper dans le puits est inférieur au volume de garniture sortant du puits.

· Les anomalies de retour de boue au cours de la descente. Le volume de fluide

sortant du puits est supérieur au volume de garniture entrant dans le puits.
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Remarque: Par garniture, il faut considérer tous les équipements descendus dans
le puits (tiges, cuvelages, tubings, etc.). Suivant les cas, le volume de la garniture
sera égal au volume d'acier ou au volume extérieur de la garniture(descente de
garniture équipée d'une soupape, remontée d'une garniture pleine sans retour de la
boue dans le puits).

En absence de circulation et de mouvement de garniture dans le puits, c'est la

présence d'un débit a la goulotte.

Remarque: L'entrée d'un effluent dans un puits va se manifester en surface quelle

que soit la nature du fluide de forage et de l'effluent. Dans le cas d'une venue de gaz,
l'entrée de l'effluent sera éventuellement plus difficile à détecter avec une boue a
l'huile à cause de la dissolution de l'effluent dans la boue. Cependant la dissolution
est un phénomène lent. Les expériences montrent, que pour un débit donné de gaz
au fond, le débit mesuré en surface avec une boue a l'huile est environ deux fois plus
faible qu'avec une boue a l'eau (avec la boue a l'eau, le débit en surface est supérieur
d'environ 20 % au débit réel de la venue ; avec la boue a l'huile, il est inférieur
d'environ 30 % au débit de la venue). Avec une boue a l'huile, on peut admettre
qu'environ 70 % du débit de la venue de gaz se manifeste en surface.

3.7 PRECAUTIONS A PRENDRE POUR MAINTENIR LE CONTROLE

PRIMAIRE ET DETECTER SA PERTE

Dans la majorité des cas, le contrôle primaire sera maintenu si des règles
élémentaires de forage sont respectées. Le suivi de certaines de ces règles
impose sur le chantier la présence, l'utilisation et le bon fonctionnement de
certains équipements.

S'il est important de tout mettre en oeuvre pour éviter la perte du contrôle
primaire, il est aussi important de disposer d'équipements permettant de
détecter le plus rapidement possible les signes indicateurs de perte du contrôle
primaire.

Les venues en cours de forage et de carottage sont dues soit à une augmentation de
la pression de pore soit à des problèmes de pertes. Dans le premier cas, elles se
produisent au fond du puits.

Les venues en cours de manœuvre ou d'opérations spéciales sont dues soit à la

diminution de la pression exercée par le fluide de forage, soit au pistonnage soit aux
pertes de circulation. Elles ne se produisent pas nécessairement au fond du puits.

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3.7.1 En manœuvre pour changement d'outil

Environ la moitié des venues se produit en cours de manœuvre. Elles ont toutes pour
origine une ou plusieurs erreurs humaines. Elles peuvent être facilement évitées si
les équipes sont conscientes des risques existants et si elles prennent les précautions
nécessaires.

Les diverses précautions à prendre peuvent être divisées en :

• précautions avant la manœuvre,

• précautions pendant la manœuvre.

[Link] Avant la manœuvre

• Avoir une densité de boue telle que l'effet "minimum de pistonnage" soit pris en
compte.

• Circuler, au minimum un cycle, jusqu'a l'obtention d'un espace annulaire propre

(absence de déblais sur les tamis vibrants) et conditionner la boue pour minimiser
les risques de pistonnage (réduction de la viscosité, des gels, etc.). Le fond gazeux
doit être réduit (5 % maximum).

• S'assurer avant et tout au long de la manœuvre que les équipements de mesure de

niveau du bassin de manœuvre sont en marche et fonctionnent proprement, que les
alarmes sont correctement ajustées.

• S'assurer que le puits est plein et vérifier par observation directe (flow check) que
son niveau reste stable en statique.

La durée de l'observation du puits doit être suffisante pour permettre de déterminer

de façon non équivoque si le puits est stable ou non. En général, elle sera de l'ordre
d'une dizaine de minutes.

[Link] Pendant la manœuvre

• Le puits sera maintenu plein pendant toute la manœuvre. Le bac de manœuvre (trip
tank ou possum belly tank) sera utilisé.

• A chaque longueur, s'assurer que le volume de boue entrant ou sortant du puits est
égal au volume de garniture sortant ou entrant du puits. A la descente, le volume de
garniture à considérer est différent si la garniture est équipée ou non d'un clapet
anti-retour.

• Dans le cas ou la garniture est remontée pleine, il est important de récupérer toute
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LA BARRIERE
Manual HYDROSTATIQUE
II E 002-F PRÉVENTION
DE LA VENUE
Section 3 page 175 30/10/02 Rev. 0

la boue a l'aide de l'armoire a boue et de retourner cette boue au bac de manœuvre

pour pouvoir comparer les volumes.
• Le suivi des volumes doit se faire à la descente comme a la remontée. Il peut être
fait manuellement sur une feuille de suivi de volume ou par enregistreur graphique.

• S'il s'avère nécessaire de transférer de la boue pour remplir ou vider le bac de

manœuvre, la manœuvre sera interrompue. Tout transfert concernant le bac de
manœuvre devra être signalé et enregistré.

• La vitesse de remontée de la garniture doit être adaptée aux conditions du puits (jeu
entre le trou et la BHA, rhéologie de la boue) afin de réduire les risques de
pistonnage.

• Il en est de même pour la vitesse de descente à cause des risques de pertes, de

craquage et d'endommagement des formations.

• En cours de remontée, une observation du puits en statique doit être faite au sabot
du dernier cuvelage et avant de sortir la BHA.

• Pour limiter le pistonnage dans les zones difficiles du découvert, il est recommandé
de circuler à la remontée, au passage de la BHA en face de ces zones. L'opération
est facilitée par l'utilisation d'une tête d'injection motorisée

• Si l'on suspecte une entrée de fluide de formation dans le puits en cours de la

remontée, il faut arrêter la manœuvre et observer le puits. Même si cette observation
se révèle négative (un effluent peut cependant avoir pénétré dans le puits), la
garniture sera redescendue au fond, le volume annulaire circulé et la boue
conditionnée si nécessaire.

• Le temps pendant lequel la garniture se trouve en dehors du puits doit être minimisé.
Les niveaux doivent être vérifiés avec le même soin qu'en cours de manœuvre.

• Au cours de la descente, si le fluide de forage possède des gels importants, il faut

envisager de circuler à intervalles réguliers ou de faire tourner la garniture afin de
limiter les surpressions.

• Lorsqu'une soupape est incorporée dans la garniture, ne pas oublier de remplir la

garniture pendant la descente..

3.7.2 En forage

Suivre l'évolution de tous les indicateurs de variation de la pression de pore

disponibles sur le chantier.

Nous avons mentionné que ces différents indicateurs ont une fiabilité toute relative,
elle peut varier fortement d'un site a un autre. I1 ne faut donc pas se contenter de
suivre un seul d'entre eux.

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Section 3 page 176 30/10/02 Rev. 0

Dans le cas d'une indication de diminution de la pression différentielle

(augmentation de la vitesse d'avancement, du fond gazeux, diminution de la densité
des argiles, du "d" exponent, etc.), il faut arrêter le forage et observer le puits.
Phénomène brutal, la variation peut être progressive. C'est le cas avec une zone de
transition.

Si le puits ne débite pas, le forage peut être repris ou le volume annulaire sera circulé.

Si le résultat de l'observation du puits est difficile à interpréter (cas avec une boue
contaminée par le gaz des déblais qui entraîne un écoulement à la goulotte sans pour
autant que le contrôle primaire soit perdu, ou cas d'une formation ayant une très faible
perméabilité), il est conseillé de circuler le volume annulaire avant de reprendre le
forage.

Suivre l'évolution des débits à l'entrée et à la sortie du puits et l'évolution du niveau

des bassins en circulation. S'assurer que les différents équipements de mesure sont
en marche et fonctionnent proprement, que les alarmes sont correctement ajustées.

Remarque: Les équipements utilisés ne sont pas toujours d'une grande fiabilité.
Les débitmètres différentiels fournissent des indications correctes.

La personne effectuant des transferts de boue devra informer le chef de poste et le

géologue. Il est conseillé de ne pas faire de transfert dans une zone a risque. Si le
transfert est indispensable, il est recommandé d'interrompre le forage.

· Suivre la pression de refoulement et la vitesse de rotation des pompes.

· Contrôler la trajectoire du puits pour éviter les collisions avec les puits en
exploitation.

· En forage d'exploration, éviter d'avoir un espace annulaire trop chargé par les
déblais afin de réduire les risques de pertes et / ou de bouchage de l'annulaire (en
cas de venue, ces deux situations peuvent rendre le contrôle très difficile).

Remarque : Pendant un arrêt de circulation (manœuvre de changement d'outil, ajout

de tige, etc.), du gaz peut pénétrer dans l'annulaire par pistonnage et / ou par
diffusion. En circulant le volume annulaire (bottom up) a la reprise du forage, le
pourcentage de gaz a la goulotte peut être tel qu'il devienne dangereux de circuler le
puits ouvert.
Dans ce cas, il faut fermer le puits et circuler sous duse a débit constant (débit de
forage ou débit réduit si le pourcentage de gaz est très important ou si les pertes de
charge sont trop élevées) en maintenant une pression de refoulement constante et
égale aux pertes de charge enregistrées en circulation directe avec ce même débit et
la boue non gazée.

3.7.3 En opérations spéciales

Dans les opérations spéciales, sont incluses toutes les opérations autres que le
forage et les manœuvres de changement d'outil.
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Section 3 page 177 30/10/02 Rev. 0

Pendant ces opérations, certains risques sont accrus (risque important de pistonnage
et de perte en cours de descente et cimentation de cuvelage, etc.). De plus, en cas
de perte du contrôle primaire, les possibilités de fermeture du puits par les blocs
d'obturation de puits sont réduites (dans beaucoup de cas, seul l'obturateur annulaire
sera utilisable). Si les précautions à prendre sont les mêmes qu'en cours de
manœuvre et / ou de forage, l'équipe de forage et le géologue de chantier devront
être encore plus vigilants qu'a l'habitude.

· En plus des précautions habituelles et suivant les opérations en cours, il faut prévoir
sur le plancher:

- des réductions de filetage adéquates pour pouvoir connecter la garniture de forage,

- des équipements pour pouvoir circuler,

- des vannes de sécurité pour pouvoir obturer l'intérieur de la garniture se trouvant

dans le puits,

un coupe-câble pour les opérations de logging et de wire line.

Remarque : les réductions, les vannes de sécurité, etc, doivent être de mise en
oeuvre facile.

· Avant d'entreprendre une réparation de longue durée, remonter ou descendre la

garniture au sabot et observer le puits.

·· Les opérations de filage et de coupe de câble seront faites au sabot du dernier

cuvelage pendant la descente de la garniture.

3.7.4 Cas particulier des pertes

La présence simultanée de pertes et de venues est une situation généralement

difficile à résoudre. Le nécessaire doit être fait pour éviter d'avoir à faire face à ces
deux phénomènes en même temps. Les pertes sont à traiter avec le plus grand soin.
Selon la connaissance de la zone forée, les méthodes à mettre en oeuvre peuvent
être différentes.

Il faut :

· Prendre les mesures appropriées pour éliminer les pertes. Éviter d'effectuer
certaines opérations avant d'avoir résolu le problème. Dans le cas d'une faible
connaissance de la zone forée, il faut essayer de maintenir le puits plein en
permanence (on peut être amené à remplir le puits par l'espace annulaire avec de
l'eau).

Remarque: Dans certains cas, la diminution du débit de circulation peut réduire le

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Section 3 page 178 30/10/02 Rev. 0

phénomène (diminution de la pression différentielle en face de la formation qui perd).

· Enregistrer l'évolution des pertes. En circulation, garder à l'esprit que leur diminution
progressive peut être causée par l'entrée d'un effluent dans le puits. En manœuvre,
ne pas oublier d'en tenir compte dans le contrôle du remplissage du puits.

3.8 PREPARATION DES EQUIPES

Le maintien du contrôle primaire est la tache principale de tout le personnel

présent sur un site de forage. Chacun doit avoir connaissance des risques
encourus et avoir reçu une formation correspondant à sa fonction.

Les équipes doivent s'assurer que les équipements à mettre en oeuvre pour respecter
les précautions citées au paragraphe 3.6 existent sur le chantier, sont en état de
fonctionnement et sont utilisés de façon correcte. Toute anomalie doit être signalée et
corrigée le plus rapidement possible (dans certaines circonstances, les opérations
doivent être suspendues jusqu'a la remise en état des équipements).
Une partie seulement des indicateurs mentionnés aux paragraphes 3.6 et 3.6.2 est
suivie par le chef de poste. Si le chantier est équipé d'une cabine de contrôle
géologique, les autres indicateurs seront suivis par le géologue de sonde. L'existence
d'une bonne communication entre les membres de l'équipe de forage, le géologue
de chantier et le technicien boue est fondamentale pour la bonne réussite de
l'opération de forage.

Les équipes de forage, le géologue et le technicien boue doivent être encore plus
vigilants pendant les opérations spéciales. Le personnel des compagnies de service
intervenant n'est pas toujours conscient des risques encourus et les moyens habituels
pour mettre le puits sous contrôle ne sont pas toujours utilisables (le puits se trouvant
souvent dans un état de sécurité dégradé).

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II E 002-F DES VENUES
Section 4 page 179 30/10/02 Rev. 0

4 CONTROLE DES VENUES

4.1 PRINCIPE GENERAL

En cas de détection d'une venue, un certain nombre d'opérations sont à effectuer (en
général):

· Fermeture du puits pour arrêter la venue et évaluer les paramètres nécessaires au

contrôle.

· Évacuation de l'effluent qui a pénétré dans le puits tout en gardant au fond du puits
une surpression par rapport à la pression de gisement (afin de ne pas risquer une
nouvelle venue), soit avec de la boue de densité initiale, soit avec de la boue
alourdie. Tant que le puits n'est pas en équilibre hydrostatique, on circulera sous
duse.

En cas de venue en forage, (PG anormalement élevée par rapport à la pression

hydrostatique initiale), on utilisera la "Driller's method" ou la "Wait and Weight
method". Dans le cas d'une venue en manœuvre, on pourra être amené à utiliser la
méthode "Stripping & Volumetric". Dans des cas particuliers, on pourra être amené à
laisser débiter le puits ("shallow gas") ou a squeezer l'effluent dans la formation
("bullheading").

Quelle que soit la méthode envisagée, on surveillera ce qui se passe au niveau de la

résistance de l'ouvrage (découvert, cuvelage, tête de puits), ce qui amènera
effectivement à sélectionner la méthode.

4.2 FERMETURE DU PUITS

La décision d'arrêter les opérations, d'observer et de fermer éventuellement le puits

relève de la responsabilité du chef de poste. En application des consignes écrites
reçues du superviseur, s'il y a le moindre doute, il ne doit pas hésiter à fermer le puits.

En cas de manifestation de signe avertisseur, il faut observer le puits après avoir :

· arrêté la rotation,

· positionné le premier tool joint environ un mètre au-dessus de la table de rotation

(pour pouvoir déconnecter facilement et assurer la possibilité de fermeture des pipe-
rams),

· arrêté la pompe, en dernier, de façon à conserver l'effet des pertes de charge

annulaires sur la pression de fond.

Les différentes procédures, en application des recommandations contenues dans

l'API RP59, sont les suivantes :
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II E 002-F DES VENUES
Section 4 page 180 30/10/02 Rev. 0

4.2.1 Si le puits est stable

Après une observation d'environ 1/4 heure et après s'être assuré de la validité des
différentes informations (et en particulier du type de signe avertisseur), le superviseur
pourra faire reprendre la circulation et les opérations en cours, en restant en alerte.
Le 1/4 heure n'est donné qu'a titre indicatif, le temps d'observation pouvant être plus
long compte tenu des conditions particulières du forage en cours (gisement, type de
fluide de forage utilisé, type d'effluent).

4.2.2 Si le puits est en perte

Il faut circuler à débit faible pour essayer de maintenir l'annulaire plein de boue, tout
en surveillant le retour (éventuellement remplir l'annulaire d'eau).

4.2.3 Si le puits débite

En fonction du contexte et de la manifestation de la venue, on peut être amené à

réaliser directement cette phase sans observation préalable. Il existe deux méthodes
:

· la "soft close-in procédure,

· la "hard close-in procédure.

[Link] La "Soft close-in procédure"

Pour pratiquer cette méthode, la duse est ouverte pendant les opérations de forage.
Les positions des vannes de la choke line et du choke manifold doivent permettre
d'avoir un circuit totalement ouvert à l'exception de la vanne maîtresse latérale
(fermée) sur la choke line (vanne appelée parfois HCR).

Procédure :

a) Ouvrir la vanne maîtresse latérale (HCR).

b) Fermer un obturateur (en général l'annulaire).

c) Fermer progressivement la duse.

d) Noter l'évolution de Pa et Pt pendant environ 15 minutes, le temps que le gisement

se recomprime et que les pressions soient stabilisées.

[Link] La "Hard close-in procédure"

Pour pratiquer cette méthode, la duse est fermée pendant les opérations de forage.
Les positions des vannes de la choke line et du choke manifold doivent permettre
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Section 4 page 181 30/10/02 Rev. 0

d'avoir un circuit totalement ouvert à l'exception de la duse (fermée) et de la vanne

maîtresse latérale (fermée) sur la choke line.

Procédure :

a) Fermer un obturateur.

b) Ouvrir la vanne maîtresse latérale (HCR).

c) Noter l'évolution de Pa et Pt pendant environ 15 minutes, le temps que le gisement

se recomprime et que les pressions soient stabilisées.

Certains opérateurs et contracteurs font une distinction suivant le BOP utilisé pour la
fermeture. Ils appellent :

· "Hard close-in procédure" la fermeture avec un pipe rams,

· "Fast close-in procédure" la fermeture avec le BOP annulaire.

Ce distinguo n'est pas encore reconnu au niveau API.

[Link] Comparaison des deux méthodes

Si la "soft close-in procédure" peut être plus longue que la "hard" car elle demande
plus de manipulations, elle permet normalement plus aisément de contrôler la
pression annulaire. La "hard", normalement plus rapide, peut limiter le gain.

[Link] Conclusion

Le choix de la méthode de fermeture s'effectuera :

a) avant le démarrage de la phase en cours,

b) après concertation entre l'opérateur et le contracteur.

4.3 OBSERVATION DES PRESSIONS PUITS FERME

4.3.1 Période d'observation des pressions en tête

La feuille de consignes au chef de poste prévoit une observation des pressions en

tête pendant environ 15 minutes. Il s'agit d'un temps moyen. Le phénomène est le
suivant.

Pendant la période de débit précédent la fermeture du puits, la couche productrice se

déplaise aux abords du trou. Elle se recomprime et comprime la boue du puits après
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la fermeture et produit une remontée des pressions en tête de puits, ceci d'autant plus
rapidement que cette couche est perméable et peu endommagée.

La remontée de pression est comparable au build up obtenu au cours d'un test de

formation type DST (mais il est impossible d'interpréter cette courbe d'un point de vue
quantitatif: régime non stabilisé, mesures faites en surface, effet de capacité
important, etc,).

En présence d'un effluent gazeux, cette recompression est accompagnée d'une lente
montée de pression consécutive a la migration du gaz dans l'espace annulaire (la
migration est due à la différence de densité existant entre la boue de forage et
l'effluent gazeux).

La figure 4.1 montre I'évolution de ces pressions dans le cas d'un effluent gazeux. I1
est important, des la fermeture du puits suite a une venue, d'enregistrer cette
évolution. Les manomètres utilisés pour relever ces pressions seront ceux qui
serviront pendant la circulation la venue : donc en général les manomètres du
panneau de commande à distance des duses.

FIG. 4.1 Évolution de la pression en tête de tiges

pendant la période de fermeture du puits
(cas d'un effluent gazeux et d'une formation ayant une bonne perméabilité)

4.3.2 Relevé et comparaison des pressions en tête

A la fin de la période d'observation, les valeurs respectives de Ptl et Pa1 seront

relevées. L'augmentation de pression en tête causée par la migration d'un effluent
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Section 4 page 183 30/10/02 Rev. 0

gazeux ne doit pas être prise en compte pour évaluer Ptl et Pa1.

Si la couche est peu perméable et produit du gaz, l'augmentation de pression due à

la migration va se superposer à l'augmentation de pression due à la recompression
du gisement et à la compression du puits. Il peut être relativement difficile, dans ce
cas, de déterminer les valeurs correctes des pressions stabilisées Ptl et Pa1.

D'une façon générale, il est recommandé de limiter le temps d'observation à une

vingtaine de minutes (si l'effluent est gazeux).

Nota : Si le chantier ne dispose pas d'enregistreur de pressions en tête, il est

important que le chef de poste note cette évolution. Si on ne peut lire Ptl (présence
d'une soupape dans la garniture), on suivra l'évolution de la pression annulaire seule
(cf paragraphe [Link]).

FIG. 4.2 Équilibre des pressions puits fermé

La garniture de forage étant pleine d'une boue de densité connue d1, la colonne
hydrostatique dans la garniture est supposée parfaitement connue. Par contre, la
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colonne hydrostatique de l'annulaire est plus difficile à apprécier et dépend :

· de la hauteur de l'effluent (donc du gain et de sa position dans l'annulaire au moment

considéré),

· de la densité de l'effluent,

· de sa dispersion dans la boue et de sa dissolution éventuelle,

· de la densité de la boue dans l'annulaire (alourdissement du aux déblais de forage).

Aussi, tout ce que l'on peut dire, c'est que, si la pression exercée par la colonne
hydrostatique dans les tiges est supérieure à celle exercée par la colonne
hydrostatique dans l'annulaire (cas le plus courant), alors :

Ptl < Pal

En fonction de l'importance du gain, l'écart entre Pa1 et Pt1 peut donner une indication
sur la nature de l'effluent (eau, huile, gaz).

4.3.3 Évaluation du risque de craquage a la fermeture

Il n'y a pas craquage, à priori, à la fermeture, si Pa1 est inférieure à Padm effluent dans
le découvert. Si l'effluent est gazeux, il va y avoir migration du gaz due à la différence
de densité. Les bulles de gaz montent à volume constant, donc à pression constante
(cf chapitre 1).

La pression de fond va augmenter de la valeur de la pression hydrostatique due à la

colonne de boue sous le gaz. La pression de fond augmentant, celle en tête des tiges
et de l'annulaire vont augmenter d'une même valeur correspondant à cette colonne
hydrostatique.

En toute rigueur, si l'architecture du puits le permet (pas de craquage à quelque point

fragile que ce soit), la migration du gaz, puits fermé, peut amener à se retrouver en
tête de l'annulaire à Pa = Pg lorsque le gaz se retrouve sous les BOP.

Le superviseur maintiendra le puits en sécurité (i.e. Pf > PG mais Psabot < Pfrac) en
utilisant deux méthodes de purge détaillées au chapitre "Incidents et cas particuliers".

De plus, en fonction des valeurs des pressions lues en tête et du gain, on peut estimer
aussi le risque de craquage au cours du contrôle de la venue : voir chapitre "Contrôle
de la fracturation" et, sur cette base, quantifier la valeur d'une éventuelle sécurité.

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4.3.4 Premiers calculs après venue

Ces calculs sont :

· Pression de gisement : PG

· Densité requise : dr

· Densité de l'effluent : deff

· Vitesse de migration : vm

Le calcul incontournable est celui de la densité requise.

Ces calculs nécessitent trois données de base :

· Pt1

· Pa1

·G

Observés et notés après stabilisation.

[Link] Pression de gisement

Ptl, par définition, représente la différence hydrostatique entre PG et la pression

exercée par la colonne homogène de boue dans la garniture ; donc :

PG = Pti + Phi

Z.d
PG = Pt1 +
l0,2
[Link] Densité requise

Le but du calcul est de connaître la densité à mettre en place dans le puits pour que
la pression exercée par la colonne hydrostatique soit supérieure ou égale à PG. Deux
écoles s'affrontent dans I'objectif final du contrôle :

· cas 1 : Pf = PG (dans ce cas dr = de)

· cas 2 : Pf = PG + S (S = sécurité = surpression )

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- Cas 1 : dr = de

Phi finale = PG

Soit :

A noter que :

représente l'incrément nécessaire correspondant au déficit hydrostatique.

· Une autre manière de calculer d, est de passer par

- Cas 2 : (pour la détermination de S se référer au chapitre 4.4.5)

La formule devient :

PH I finale = PG + S

Soit

A noter que :

représente comme précédemment l'incrément nécessaire de la

densité.

On peut utiliser d'une manière générale la formule obtenue dans le cas 2 qui
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s'appliquera pour le cas 1 avec S = 0.

[Link] Mesure de Ptl en cas de présence d'une soupape dans la garni-

ture

La lecture directe de la pression en tête des tiges, puits fermé, est impossible. La
connaissance de Pt1 étant indispensable pour évaluer la pression de gisement et
déterminer dr, sa valeur approximative peut être déterminée en utilisant, a l'instant ou
l'on désire effectuer la mesure, l'une des deux méthodes suivantes :

a) Mesure de Pt1 puits fermé

Le puits étant fermé, pomper très lentement par paliers de pression jusqu'à ce que
l'on note un décrochement de la pression en tête de l'espace annulaire, indiquant
l'ouverture de la soupape. Lire alors la pression en tête des tiges qui représente la
valeur de Ptl.

b) Mesure de Pt1 en circulation

Voir le démarrage de la circulation au paragraphe [Link] a.

Remarques :

· L'évaluation de Pt1 par l'une de ces méthodes est moins précise que celle obtenue
lorsque la garniture n'est pas munie de soupape. En particulier, la courbe de
remontée de pression en tête des tiges ne peut être construite et interprétée. Un seul
point est connu (a l'instant ou la mesure est effectuée), mais on ignore sa position sur
la courbe.

· La pression en tête de l'annulaire n'étant pas affectée par la présence de la soupape,

il est possible de suivre l'allure de la remontée de pression en tête de l'espace
annulaire après fermeture du puits. On peut ainsi décider du meilleur moment pour
mesurer Pt1, lorsque I'on constate un fléchissement dans la remontée de pression en
tête de l'espace annulaire.

[Link] Estimation de la densité de l'effluent

Ceci est un "calcul" très approximatif qui peut être qualifié de purement intellectuel.
Le principe consiste à évaluer dans un premier temps la hauteur h du gain dans
l'espace annulaire, puis à considérer que la différence entre Pa1 et Ptl est égale à la
différence des 2 branches hydrostatiques, d'où :

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On peut aussi le traiter sous la forme directe :

PG = Phea + Pa1

PG = Pheff + Phea boue + Pa1

Pheff = PG - Phea boue - Pa1

Connaissant h :

où deff reste la seule inconnue.

Les hypothèses sous-entendues dans ce "calcul" (i.e. bulle d'effluent unique, poids
des
cuttings négligé, connaissance parfaite du gain,...) font que la valeur trouvée ne peut
être
qu'une approximation.

[Link] Vitesse de migration

Dans le cas d'un effluent gazeux, nous avons vu que, pendant un laps de temps
donné, l'augmentation de pression en surface correspondait à la pression
hydrostatique de la boue "libérée" sous le gaz lors de sa migration. Connaissant la
densité de la boue, on peut "calculer" de manière traditionnelle la vitesse de migration
en calculant d'abord la hauteur de migration Hm.

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Connaissant le laps de temps écoulé entre les deux lectures, ?t, la vitesse de
migration s'écrit :

Validité :
Ceci est un "calcul" très approximatif, car un certain nombre de phénomènes du
même ordre de grandeur, voire plus grands que l'augmentation de pression due a la
migration, ne sont pas pris en compte (compressibilité du fluide de forage, dilatation
du cuvelage et de l'espace annulaire, filtration, caractéristiques du fluide de forage et
de l'effluent,...). La vitesse de migration peut apparemment atteindre des valeurs de
1 800 m/h, bien que l'augmentation des pressions en tète suggère une valeur de 300
m/h (ref: Cambridge research centre).

[Link] Formules de barytage

Soit :
v : volume initial de boue
d1 : densité initiale de la boue
d2 : densité désirée après alourdissement
da : densité du produit alourdissant
va : volume nécessaire de produit alourdissant
xa : poids nécessaire de produit alourdissant
vf : volume final après alourdissement

a) Sans évacuation

FIG. 4.3
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b) Avec évacuation

FIG. 4.4

4.4 CONTROLE DE LA FRACTURATION

Nous avons vu dans le chapitre "Fermeture du puits" que la comparaison de Pa1 a

Padm permettait de déterminer s'il y avait risque de fracturation ou non au point fragile.
La même comparaison va permettre d'approcher le phénomène pression au point
fragile dans le cadre d'une éventuelle circulation sous duse et, compte tenu du
résultat, sélectionner la méthode de contrôle de la venue.

4.4.1 Évolution de la pression au point fragile

Au point fragile, la pression :

· s'accroît de S à la reprise de circulation sous duse et des Pcea en aval du point

fragile,

· s'accroît proportionnellement a l'augmentation de la hauteur occupée par le gaz

dans l'espace annulaire, jusqu'à ce que le gaz atteigne ce point (cas d'effluent gazeux
et à géométrie du découvert constante),

· décroît pendant le passage du gaz au droit de ce point,

· reste constante pendant l'ascension de l'effluent au-dessus de ce point (à densité de

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boue constante).
Si on peut mettre en place de la boue alourdie à la base de l'annulaire avant que le
bouchon de gaz n'atteigne le point fragile, la pression en ce point se trouve diminuée
d'une valeur :

h étant la hauteur de boue lourde dr présente dans l'annulaire au moment ou le gaz

atteint le point fragile.

Remarques:

1) Si l'effluent est liquide, la pression au point fragile ne s'accroît que de S et des Pcea
en aval du point fragile,

2) Dans la mesure ou l'essentiel de la venue de gaz est encore au fond du puits, la

présence des masses-tiges a la base de la garniture constitue un élément
modérateur du phénomène de l'augmentation de pression au point fragile pendant
la circulation du bouchon. En effet, la capacité au droit des tiges est souvent 1,5 a
2 fois plus grande qu'au droit des masses-tiges. L'expansion du gaz doit donc
compenser cette différence de capacité avant de se traduire par une augmentation
de hauteur, c'est à dire de pression par rapport à la valeur d'origine. Une telle
expansion est rarement atteinte avant que le gaz atteigne le point fragile (en
général le sabot) et il se trouvera probablement à ce moment dans la partie tubée
du puits.

FIG. 4.5 Évolution de la pression au sabot (ou au point fragile)

pendant la circulation d'un bouchon de gaz
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En pratique cet effet modérateur est rarement observé ; se rapporter au paragraphe

4.4 et ses conséquences.

Considérations :

Dans l'hypothèse d'une circulation sous duse, le cas d'un effluent liquide amènera à
considérer la marge existant entre Pa1 et Padm, et à déterminer S compte tenu de
cette marge.

Dans le cas d'un effluent gazeux, il faut contrôler la pression au point fragile à partir
du manomètre annulaire en s'assurant qu'on ne dépasse pas Padm, et ce jusqu'a ce
que l'effluent soit passé au-dessus du point fragile. Des que l'effluent est au-dessus
du point fragile, entre ce dernier et le fond, il n'y a plus qu'une colonne de boue de
densité constante (ou une partie à dl et l'autre à dr) ce qui fait que, Pf étant maintenue
constante, la pression au point fragile reste constante (ou diminue).

Ps = Pf - pression hydrostatique de la colonne de boue sous le point fragile

Généralement avec une architecture de puits bien conçue, on estime que s'il n'y a pas
eu craquage à la fermeture ou au démarrage de la circulation, il n'y aura pas de
craquage pendant la circulation.

4.4.2 Situations particulières

[Link] Gain supérieur au volume d'un découvert important

Ce premier cas impose d'effectuer le calcul de PG, puis l'estimation de deff et d'en
déduire, à ce moment, la pression au point fragile. Le superviseur décidera alors, en
fonction des résultats, ce qu'il doit entreprendre. Il ne peut y avoir de règles
générales. On peut cependant noter que, si la venue a été correctement détectée et
qu'il y a un gain extrêmement important, c'est que la perméabilité (= capacité à
produire) du gisement est très importante.

[Link] Cas ou Pa1 est proche de Padm : marge de sécurité faible

Ce second cas imposera de travailler très finement et lentement, à Pf = PG, en

surveillant tout particulièrement ce qui se passe au démarrage (problème de gels de
la boue, réglage de l'ouverture de la duse, de la prise en compte du temps de
réaction,...) jusqu'au passage de l'effluent au-dessus du point fragile, et mise en place
de boue alourdie (des que possible).

Si Pa1 est proche de Padm et qu'il y a risque de dépasser Padm :

· durant l'attente puits fermé,

· durant la remontée de l'effluent dans l'espace annulaire sous le point fragile.
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Deux attitudes sont possibles :

· maintenir la pression annulaire inférieure ou égale à Padm, et donc accepter une

diminution de Pf et un débit éventuel de la formation dans le puits en mettant tout en
oeuvre pour mettre en place de la boue alourdie dans l'espace annulaire des que
possible,

· accepter le risque de craquer en laissant Pa dépasser Padm. Le problème est le

risque de formation de cratère ou de blow out interne.

4.4.3 Validité de ces considérations

On notera qu'en général, les consignes des opérateurs ne sont pas données de
manière systématique en cas de dépassement de Padm, à l'annulaire. Elles sont
laissées à l'appréciation du responsable sur site, au cas par cas (on ne peut comparer
le risque de dépassement de Padm, dans un puits de TVD 5 000 m ou le point fragile,
le dernier sabot, est situé à 4 900 m avec un puits de TVD 3 000 m, dernier sabot à
1 000 m !). Il s'agit donc de connaître les principes de base tels que donnés ci-dessus,
mais surtout de savoir évaluer le risque couru, sachant de plus que dans tout ce qui
est donné :

· On part d'une bulle unique d'effluent, ce qui n'est jamais la réalité mais représente
le cas le plus défavorable.

· Qu'est-ce que le sommet de la bulle et où se trouve-t-il ?

· On doit intégrer le phénomène éventuel de migration et la vitesse de migration :

1/4 d'heure d'attente avant décision et action peut correspondre à une remontée de
l'effluent de 250 m ou plus.

· On doit considérer que le LOT, voire même le "Limit test", permet de calculer une
valeur de Padm, à un moment donné. Il y a évolution de cette valeur lors du forage
(colmatage, effet thermique,...) et lors de la venue on est réduit à utiliser une valeur
approximative voire douteuse. Cette valeur est d'autant plus approximative qu'elle
est définie, au mieux, en général, à partir du début de l'injection et non réellement
de la fracturation.

· On doit penser que le sabot sera en général bien placé et que le point fragile peut être
situé plus bas ; aura-t-on pris soin de prendre la mesure d'injectivité en ce point ?

· La venue est détectée en circulation, donc entraînée et répartie dans l'annulaire.

On trouvera ci-joint 2 graphiques présentés par Shell, partie d'une étude sur la Padm,
et sa validité. Cette étude insiste sur le fait que souvent on imagine avoir dépassé à
un moment la Padm, en se basant sur le modèle de la bulle unique, alors qu'en fait une
dispersion plus réaliste du gaz dans l'espace annulaire amène à voir que ce n'est pas
le cas.
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FIG. 4.6 Gaz distribution at the time of detection

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FIG. 4.7 Kill graph (Phase 1 and Phase 2 partly)

4.4.4 Paramètres liés à la résistance de l'ouvrage et au réservoir

Les formules ci-dessous sont utilisées à la fois pour la conception de l'ouvrage et pour
le contrôle de sa résistance suite à une venue.

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Padm :

La pression limite Padm que l'on peut admettre en tête de l'espace annulaire, puits
fermé, sans risquer de provoquer la fracturation des terrains au point fragile, est liée
à la densité du fluide situé dans l'annulaire entre le point fragile et la surface.

La Padm change quand la densité du fluide change :

Densité de fracturation :

Gain maximal admissible a la fermeture pour ne pas craquer au point faible :

Hauteur de gaz :

dg est donné par l'abaque K 13 du formulaire du foreur (Éditions - 1989).

avec vaf: volume par mètre de l'espace annulaire.

Gain maximal admissible a la fermeture pour ne pas dépasser la pression de

service de l'ouvrage au moment ou le gaz arrive sous les BOP lors de la
circulation d'une venue de gaz avec la boue de densité initiale :

K est aussi donné par l'abaque K13.

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Pression maximale en tête de l'annulaire, puits fermé plein de gaz :

dg est donné par l'abaque K13.

Pression maximale en tête de l'annulaire lors de la circulation d'une venue de

gaz avec la boue de densité initiale :

K est donnée par l'abaque K13.

Nota : Cette pression est calculée au moment où le gaz arrive sous les BOP. On
considère ici la géométrie de l'espace annulaire constante.

Le gain "gaz sous les BOP", appelé Gs, correspondant à l'augmentation totale du
volume des bacs depuis le niveau en forage s'établit approximativement par :

Pression maximale au point fragile lors de la circulation d'une venue de gaz

avec la boue de densité initiale :

Nota : Cette pression est calculée au moment ou le gaz arrive sous le point fragile.
On considère ici la géométrie de l'espace annulaire constante. K est égal à 1.

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4.4.5 Détermination de la sécurité S

De tout ce que l'on a vu précédemment, on doit retenir que le risque de craquage est
maximum lorsque l'effluent est encore dans le découvert. Lorsqu'on prend une
sécurité S sur le fond (PG + S), on augmente d'autant la pression au point fragile.

La sécurité S dépend donc de Pa1 et ne peut être choisie à priori. On ne peut décider
d'une valeur de S qu'après observation des pressions, puits fermé. Le superviseur est
responsable de ce choix, au cas par cas.

4.5 INCIDENTS ET CAS PARTICULIERS

Nous appellerons incident un événement qui perturbera les pressions lues aux
manomètres "tige" ou "annulaire" et qui devra être analysé par le personnel chantier
pour savoir si les pressions face au gisement ou face au point fragile ont été altérées,
quelle en est l'origine et quelle décision doit être prise face à cet incident.

Une première règle importante doit être citée :

Quelque soit l'incident, dans le cas ou l'on hésite sur sa nature et sur la conduite à
tenir on peut toujours arrêter la pompe et fermer le puits. Les pressions lues en tête
des tiges et de l'annulaire permettront de définir les conditions du redémarrage et de
l'achèvement du contrôle.

Par souci de simplification, nous distinguerons deux types d'incidents :

· ceux qui modifient les pressions face au gisement ou face au point fragile, donc que
l'on peut considérer comme dangereux,

· ceux qui ne les modifient pas.

De plus, nous considèrerons que le chef de poste et le superviseur maîtrisent les

techniques classiques du contrôle de la venue, c'est à dire que le chef de poste
respectera sa consigne de base quant au maintien du débit constant et que
l'opérateur maniera la duse selon les règles de l'art.

Le cas particulier du changement de vitesse de pompe ne sera pas considéré comme

un incident et sera abordé indépendamment.

Origine des incidents :

La pression de fond étant égale en permanence a la pression hydrostatique due au

fluide annulaire plus la pression créée à la duse, toute variation considérée comme
brutale n'a pour origine précise directe qu'une variation des pertes de charge

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créées à la duse du manifold car la pression hydrostatique ne varie pas dans un laps
de temps très court.

Ces pertes de charge étant liées à la fois à l'ouverture de la duse et au débit, nous
pouvons dire que seuls les incidents qui changent brutalement le diamètre de
passage du fluide ou son débit modifient brutalement Pf ou Psabot.

Nous en déduisons que les incidents dangereux sont :

· duse du manifold partiellement bouchée qui fait augmenter les pressions donc,
risque de fracturation de la zone fragile,

· duse du manifold partiellement sifflée ou problème de pompe qui font diminuer les
pressions donc, risque de venue.

Hormis ces trois cas, aucun incident classique et en particulier ceux qui ont pour
origine l'intérieur de la garniture (ou branche "amont") ne peut modifier directement et
brutalement les pressions "fond" et "point fragile". Ainsi tout problème aux duses de
l'outil (bouchage partiel ou sifflure) n'a aucun effet direct sur la pression de fond de
même qu'une sifflure de garniture. Par contre, ils modifient la valeur de la pression de
refoulement et peuvent se révéler gênants pour la suite du contrôle s'ils ne sont pas
bien appréhendés.

Démarche à suivre lors de l'incident :

Être attentif a toute variation "anormale" de la pression annulaire Pa lors du

contrôle

En effet, la pression de refoulement variant quel que soit et ou que ce soit l'incident
(branche amont ou aval), elle ne permet pas de diagnostiquer si l'incident est
dangereux ou non pour la pression de fond.

· Si Pa n'a pas varié par rapport à l'incident, on a le temps de la réflexion et il n'y à pas
à agir immédiatement sur le système.

· Si Pa varie, on doit agir rapidement.

Dans un premier temps, l'opérateur à la duse devra essayer de maintenir la pression

annulaire avant incident. I1 devra en même temps indiquer au chef de poste si ce
dernier doit garder le même débit ou arrêter la pompe.

Dans un deuxième temps et selon l'incident, il essayera de contrôler si une variation

de débit n'en est pas l'origine (problème de pompe ou de pertes).

Le tableau ci-après représente d'une manière simple à partir des variations des
manomètres les conséquences sur la pression de fond, les causes possibles et les
actions normales à mener.

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TAB. 1 Principaux incidents visibles

Redémarrage du contrôle après incident :

La technique de ce redémarrage est semblable à celle du démarrage initial du

contrôle à savoir que durant l'accélération lente de la pompe, l'opérateur devra se
baser sur la pression annulaire pour établir la pression de refoulement et comparer le
cas échéant cette valeur lue à la valeur théorique calculée ou à celle notée avant
l'incident.

Driller's Method, boue d1 dans les tiges :

· Si la pression en tête des tiges puits ferme est égale à Ptl et que l'on souhaite
continuer le contrôle avec une sécurité S, le superviseur devra maintenir la pression
annulaire lue puits fermé plus La sécurité le temps de l'accélération de la pompe.

Comme généralement la pompe est arrêtée et le puits fermé suite a un incident de

duse manifold ou de pompe, si le contrôle se poursuit au débit réduit déjà choisi, on
retrouvera la pression de refoulement précédente PR1.

· Si le puits a été fermé en piégeant la sécurité comme peut l'indiquer une valeur
supérieure à Ptl en tête des tiges, on pourra redémarrer le contrôle sur la valeur
annulaire lue.

Driller's Method, boue dr non arrivée à l'outil :

Ici, la méthode est extrêmement simple, il suffit de redémarrer sur une pression
annulaire égale à Pt1 ou Pt1 + S que l'on maintenait constante avant l'incident lors
de l'injection de la boue lourde dr dans les tiges.
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Driller's Method, boue dr dans l'annulaire :

Puits fermé, la garniture pleine de boue lourde crée hydrostatiquement la même

pression de fond que l'on maintenait en circulation sous duse c'est-à-dire PG + S ou
PG suivant les cas, La pression hydrostatique de l'annulaire n'ayant pas varié durant
l'incident, la valeur lue au manomètre annulaire (liée maintenant au décalage
hydrostatique) va revenir à la valeur qu'elle avait en circulation juste avant l'incident.

Le redémarrage s'effectuera en maintenant la pression annulaire lue puits fermé le

temps de l'accélération de la pompe. Si le contrôle se poursuit au débit réduit déjà
choisi, on retrouvera la pression de refoulement précédente PRr, sinon la nouvelle
pression PRr à prendre en compte sera plus forte ou plus faible suivant le nouveau
débit réduit.

Wait & Weight Method, boue dr non arrivée à l'outil :

L'unique manière de savoir si le puits est en surpression ou pas est de comparer la

pression en tête des tiges lue puits fermé au graphique indiquant la décroissance
hydrostatique Ptl O en fonction du nombre de coups intérieur tiges.
Si la pression en tête des tiges est en accord avec celle du graphique, cela signifie
que Pf = PG et que si nous désirons créer lors du contrôle une surpression, il faudra
redémarrer sur la pression annulaire lue plus la sécurité.

Si le contrôle se poursuit au même débit réduit que précédemment la pression de

refoulement devrait se repositionner sur la droite PR1-PRr du graphique classique de
la Wait & Weight method.

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FIG. 4.7 Analyse d'un incident Wait & Weight Method,

boue dr non arrivée à I'outil

Wait & Weight Method, boue dr dans l'annulaire :

La procédure et les phénomènes sont semblables à ceux déjà expliqués à cette

phase pour la Driller's method.

4.5.1 · Outil au fond, circulation impossible, pas de soupape : méthode

de la purge classique

Il se peut, qu'au cours d'un contrôle, la circulation soit interrompue ou ne puisse être
établie. Le puits étant fermé, si du gaz se trouve dans l'annulaire, il chemine vers la
surface : la pression augmente en tous points du puits. Pour éviter une fracturation du
découvert, il est nécessaire de purger.
Chaque fois que l'on disposera de la lecture du manomètre tiges, on pratiquera alors
la méthode de la purge [Link] suffit, en purgeant l'annulaire, de maintenir en tête
des tiges la pression puits fermé augmentée éventuellement d'une légère marge de
sécurité (S).
I1 s'agit en fait de la Driller's Method à débit nul,

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Pc1 = O ==> PR1 = Pc1 + Ptl + S = O + Pt1 + S

Quand les manomètres se stabilisent et que du gaz commence à sortir du puits, Il faut
immédiatement refermer le puits et le laisser sous pression jusqu'a ce que le
problème de circulation soit résolu, ou utiliser une option "lubricating"

C'est en effet le gaz qui est dans le puits, par son rôle d'accumulateur de pression,
qui participe au maintien de la pression de fond.

Le laisser s'échapper ferait chuter la pression sur le fond et la couche se remettrait à

débiter.

4.5.2 La purge volumétrique

Cette purge sera utilisée lorsque :

· l'effluent est un fluide compressible, susceptible de migrer,

· outil loin du fond ou outil au fond sans lecture de Ptl.

Principe :

Le principe de base est le même que pour les autres méthodes : travailler à Pf = PG
+ S. Pour ce faire, il faut purger à intervalles réguliers un volume de boue déterminé
pour contrer l'augmentation de pression générée par la migration du gaz puits fermé.

Procédure :

Les règles générales sont :

· se fixer une sécurité S par rapport à PG et un palier de travail ∆P

· calculer le volume de boue V1 qui, correspond à une pression hydrostatique ∆P
· laisser, puits fermé, la pression annulaire augmenter jusqu'à : Pa2 = Pa1 + S + ∆ P,
ce qui crée au fond : Pf = PG + S + ∆P

· Purger le volume V1 en gardant Pa2 constante

· Laisser, puits fermé, la pression annulaire augmenter jusqu'a : Pa3 = Pa2 + ∆ P, puis
purger le même volume V1 en gardant Pa3 constante.

· Continuer ainsi jusqu'à ce que le gaz arrive sous les BOP

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Remarque : Pour une valeur de ∆ P donnée, le volume V1 va varier suivant la

position de "la bulle" dans le puits (variation de capacité de l'espace annulaire).

FIG. 4.8 Variation de la pression annulaire et de la pression de fond

4.5.3 Shallow gas

Certaines régions sont réputées pour l'existence à faible profondeur de poches de

gaz. Ceci en soit peut être dangereux lors du forage (impossibilité de fermer le puits
sans craquer).

Il est indéniable que la première chose à faire est une étude sismique à haute
résolution qui aidera à prévoir la présence de poches de gaz a faible profondeur. Le
programme de ces puits doit envisager la présence de shallow gaz, et donner des
procédures pratiques au puits par puits en tenant compte d'une philosophie générale
basée sur :

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· Éviter le shallow gas si possible.

· Optimiser les recherches et prédictions de shallow gas.

· Envisager le forage de "pilot hole", avec une unité spéciale éventuellement; il

permettra de détecter le shallow gas de manière fiable, et de le contrôler plus
facilement.

· Un diverter de surface n'est pas prévu pour subir durant une période prolongée un
flux de gaz érosif. Les diverters de surface sont surtout considérés comme un
moyen de gagner du temps pour permettre l'évacuation du site.

· Utiliser un diverter sous-marin est considéré comme plus sur qu'utiliser un diverter
de surface.

· Un "dynamic kill" (contrôle par pompage), compte tenu de l'équipement actuel des
chantiers, peut réussir si :

- le diamètre du puits est inférieur à 9"5/8

- le pompage au débit maximum s'effectue des que la venue est détectée.

· Le forage sans riser peut être employé en flottant.

Note : les causes de venue sont les mêmes que celles précédemment étudiées.

[Link] Détection du "shallow gas"

Durant le forage a faible profondeur, seul le pourcentage de gaz en retour pourra

indiquer qu'on approche d'une poche de gaz. En général, ces zones sont forées avec
une surpression hydrostatique minimale : attention au pistonnage qu'il faudra essayer
d'éviter absolument.

[Link] Consignes générales de forage dans ces zones

Il s'agit de tenter de minimiser d'éventuels problèmes.

· Envisager le forage d'un "pilot hole"

· Contrôler (et limiter) la vitesse d'avancement (éviter une surcharge de l'annulaire,

détection plus facile,...).

· Minimiser le pistonnage autant que faire se peut (POOH lent, en circulation à un

débit approprié, utilisation d'une tête d'injection motorisée, éviter les stabilisateurs si
possible).

· Mesures sur la boue, contrôle de la boue, de façon à détecter le gaz des que
possible, tout en assurant une pression de fond correcte (densité optimisée).
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· Faire des observations de puits au moindre doute et avant toute manœuvre ou ajout.

· Utiliser une "float valve" (voire 2) pour éviter toute venue par l'intérieur des tiges.

· Utiliser des outils avec des duses de grand diamètre, ou pas de duse, et des
chemises de pompe de gros diamètre (pour faciliter le pompage de LCM, plus gros
débit possible si nécessaire).

· Éviter dans les zones à risque la prise de déviation aux profondeurs ou l'on craint le
shallow gas.

D'une manière générale, il faut être prêt, en cas de détection et de premier signe de
débit, à pomper immédiatement, au débit maximum, de la boue plus lourde si elle est
prête, de la boue de forage, et, en cas de rupture de stock, de l'eau, sans réduire la
vitesse de la pompe.

Tous les opérateurs et les contracteurs sont d'accord pour que tout soit mis en oeuvre
pour :

· sauver toute vie humaine,

· sauver le puits.

4.5.4 Le "Bullheading"

Le bullheading implique un pompage, éventuellement continu, d'une boue de densité

suffisante pour tuer le puits. Très souvent des pressions de surface supérieures aux
limites liées à la fracturation seront nécessaires.

Le bullheading est une méthode qui servira dans certains cas, tels :

· Contenance intolérable d'H2S (supérieure a ce que l'on peut traiter par exemple).

· Incident de tige (bouchée ou cassée) empêchant la mise en place de boue lourde

au fond par circulation.

· Venue d'une telle ampleur que la circulation ne peut pas être envisagée (Pression
de surface).

· Présence d'une zone faible sous le kick, empêchant de circuler la venue (pertes).

· Autres problèmes éventuels liés à l'équipement ou au personnel.

Attention cependant à quelques points importants :

· Le superviseur doit être à même de déterminer quand il faut envisager cette

technique.

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· Le fluide ira dans la zone la plus faible, pas forcément la zone désirée.

· On peut ainsi créer une situation potentielle de blow out interne voire d'éruption de
surface.

Le bullheading sera en général plus utilisé en workover ou pour neutraliser un puits

productif qu'en forage.

Notes : Le bullheading devra être décidé assez tôt pour qu'il soit possible de le
mettre en oeuvre dans de bonnes conditions et de bien le planifier.

Compte tenu des pressions nécessaires, il faudra souvent envisager l'utilisation d'une
unité de cimentation.
Le bullheading crée des pertes totales et implique éventuellement un pompage
continu d'une grande quantité de boue sans retour : de grandes quantités de boues
devraient être préparées.
S'assurer des connexions au niveau du stack, installer des clapets anti-retour sur la
ou les lignes d'injection et connecter au-dessus des mâchoires que l'on pourra fermer
si nécessaire.
Le bullheading peut être utilisé avec ou sans les tiges dans les puits. Il peut aussi
servir à forcer des LCM dans une formation.
Il sera d'autant plus sur et efficace que le découvert sera faible.
Bien vérifier l'architecture du puits ainsi que les pressions de service de l'empilage
BOP.

4.5.5 "Lubricating"

Cette méthode sera employée en cas de venue de gaz sous les BOP. Elle consiste à
purger du gaz, pomper de la boue, laisser le gaz migrer sous les BOP, purger à
nouveau et ainsi de suite jusqu'à purger complètement le gaz. Le but est de réduire
les pressions annulaires pour permettre de tuer le puits.

Mode opératoire :

· Préparer de la boue de densité suffisante.

· Pomper un volume prédéterminé dans le puits de façon à ne pas dépasser une

pression d'injection calculée.

· Attendre que le gaz migre.

· Purger du gaz (seul) jusqu'a ce que la pression annulaire soit réduite d'une valeur
équivalente à la pression hydrostatique de la colonne de boue pompée.

· Répéter l'opération tant que nécessaire.

Cette opération peut être très longue ; ce n'est en fait qu'une méthode "volumétrique"
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appliquée à la purge de gaz et a son remplacement par la boue.

4.5.6 Changement de vitesse de la pompe en cours de contrôle

La règle générale est de garder le débit constant tout au long de la circulation sous
duse pour procurer un "témoin" fiable avec la pression de refoulement.

Ce débit, dit "débit réduit", a été choisi par le superviseur en fonction de divers
paramètres comme vu au paragraphe 1.3.4

Si, pour une raison particulière (problème au séparateur "poor boy", problème de
pompe, temps de circulation à raccourcir, etc...), le superviseur doit changer le débit
lors du contrôle sans avoir à arrêter la pompe il devra respecter certaines règles
particulières pour maintenir la pression de fond à PG + S.

Ces règles sont celles établies pour le démarrage et pour l'arrêt de la circulation,
c'est-à-dire:

· Le manomètre annulaire doit être utilisé lors de l'établissement ou de l'arrêt du débit

(phase de débit transitoire) car pendant ce temps-là :

- la pression de refoulement varie de par la variation des pertes de charge et ne peut

donc servir de témoin de contrôle précis,

- la pression hydrostatique annulaire est considérée comme constante sur une courte
période de temps.

· Le manomètre "tiges" doit être utilisé seulement lorsque le débit est établi et
constant.

Ainsi les règles du changement de vitesse de pompe sont les suivantes :

· Pendant que le chef de poste modifie la vitesse de la pompe, le superviseur à la

duse doit maintenir la même pression annulaire.

· Nouvelle vitesse stabilisée, le superviseur se base sur la nouvelle pression de

refoulement qu'il va utiliser pour contrôler Pfond.

Il pourra prendre la précaution, avant le changement, de calculer cette nouvelle

pression de refoulement qui, par rapport à l'ancienne, sera altérée de la variation des
pertes de charge provoquée par le changement de débit (ne pas oublier que ces
variations s'effectuent approximativement en fonction du carré du débit).

Nota important : Ne jamais maintenir la même pression de refoulement pendant

un changement de vitesse de pompe car, dans ce cas-la, on modifie la pression de

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fond par l'action effectuée à la duse pour garder "artificiellement" la pression "tiges" !
En maintenant la même pression de refoulement:

· Si la vitesse de la pompe est diminuée :on crée une augmentation de Pfond

· Si la vitesse de la pompe est augmentée :on crée une diminution de Pfond

4.5.7 Évolution de Pr lors de l'injection de d, dans les tiges

Rappel :

A tout moment la pression de refoulement de la pompe est exprimée par la formule

générale:

Pr = Pci + Pf + Phi qui devient (voir paragraphe 1.3.3) :

· PR1 = Pc1 + Pt1 + S avec de la boue d1 dans les tiges et

· avec de la boue dr dans les tiges.

Nous avons vu que, lors de l'injection de fluide lourd dans les tiges, la pression de
refoulement chute naturellement de PR1 à PRr car la boue dr doit compenser le déficit
hydrostatique Ptl + S. Si en première approche on considère que cette chute de
pression est linéaire, la réalité est beaucoup plus complexe car la pression varie,
comme l'indique la formule générale, en fonction de deux termes :

· les pertes de charge internes, terme d'origine "dynamique" appelé Pci,

· la différence entre Pfond et la pression hydrostatique intérieure Phi, terme
d'origine "statique" appelé Pf- Phi·

Pour que la pression de refoulement chute linéairement, il faut donc que les deux
termes varient eux aussi linéairement, ce qui est rarement le cas.

En effet, pour que les pertes de charge Pci varient linéairement en fonction de la
densité requise, il faut que le diamètre intérieur de la garniture soit régulier, ce qui
n'est pas le cas de part la présence des duses "outil" qui consomment près de 70 %
des pertes de charge, et de part la présence des masse-tiges.

Pour que la différence Pf - Phi diminue régulièrement, il faut que l'interface de boue
dr descende avec une vitesse verticale constante.

Pour donner un exemple simple, la chute de PR1 à PRr ne s'effectuera linéairement

que dans une garniture verticale de type "tubing" (voir figure ci-dessous).
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FIG. 4.9

Cas d'une garniture de forage verticale :

Les pertes de charge étant surtout concentrées à l'outil, elle vont très peu augmenter
au fur et mesure de la descente de dr pour, théoriquement, passer "brutalement" à
Pcr lorsque dr franchira les duses de l'outil.

En considérant que le 2ème terme (Pf - Phi) diminue régulièrement du fait de la

garniture verticale et en négligeant la différence de volume intérieur entre les tiges et
les masse-tiges, la somme des deux phénomènes peut se représenter suivant la
figure 4.10.

Nota : Le débit de pompage étant faible, l'ultime remontée de pression lorsque dr

passe à travers les duses de l'outil est difficilement détectable en pratique et sera
généralement ignoré.

FIG. 4.10 Injection dr (tiges) : garniture régulière

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F1G. 4.11 Injection dr (tiges) : garniture forage

Cas d'une garniture de forage mixte :

Dans ce cas, à la perturbation due à la non-linéarité de l'évolution des pertes de

charge intérieures, s'ajoute une 2ème perturbation provoquée par le changement de
section intérieure qui va imposer une vitesse de descente différente de dr entre les
deux portions de garniture.

A débit de pompage constant, la vitesse est moins élevée dans la portion "haute" de
la garniture. L'interface va moins vite et la pression de refoulement chute moins vite
que lorsque dr sera dans la portion "basse"

FIG. 4.12

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Cas d'une garniture de forage dévié :

Là encore, la perturbation hydrostatique va venir de la variation de la vitesse de

descente verticale de dr due à la déviation. L'effet de la boue lourde étant plus
important dans la portion verticale, ceci va entraîner, a régime de pompage constant,
une chute de pression plus prononcée que quand dr descendra dans la partie "basse"
plus inclinée.

FIG. 4.13

Méthode de calcul:

Pour être rigoureux dans le tracé du diagramme, le calcul de la pression de

refoulement devra s'effectuer en développant par tronçon la formule de base :
Pref = Pci + Pf - Phi·

• les pertes de charge internes Pci devront être découpées en :

- pertes de charge "surface",

- pertes de charge "tiges" de diamètre intérieur 1,
- pertes de charge "tiges" de diamètre intérieur 2, etc ...,
- pertes de charge "masse-tiges",
- pertes de charge "duses outil"

Nota : D'une manière pratique, on estime le régime d'écoulement turbulent et le

modèle de boue "Binghamien" pour pouvoir utiliser le Formulaire du Foreur. En
réalité, il faudrait passer par le calcul du régime critique, le calage du nombre de
Reynolds, les formules théoriques précises mais ceci ne peut se faire que si on
possède un programme de calcul sur ordinateur.

• le terme Pr - Phi se calculera en posant: Pf = PG + S (ou Pf = PG), et en calculant

avec les cotes verticales les différentes pressions hydrostatiques. Dans le cas d'un
forage dévié, il faudra utiliser les formules du calcul de Z en fonction de la longueur
forée, de l'inclinaison, de la position et du gradient du build-up, etc.
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4.5.8 Approche du contrôle de Pfrac, en cas de sabot fragile

Introduction :

Entre le cas d'un sabot résistant bien positionné en accord avec le Programme de
Forage et de Tubage (qui procure une Padm élevée et peut éviter tout problème de
fracturation) et Pa1 supérieur à la Padm indiquant le dépassement supposé de Pfrac, il
peut exister une multitude de cas intermédiaires ou le superviseur possède, au
moment de la fermeture initiale, une faible marge de sécurité par rapport à la
fracturation (gisement a pression plus élevée que prévue, sabot posé avant la cote
prévue, gain trop important, zone à perte, etc.)

Pour ces cas délicats, le contrôle permanent de la fracturation est souvent jugé trop
difficile voire impossible ; pour tenter de le résoudre, l'attitude généralement employée
est de prendre une sécurité faible à nulle en s'assurant que l'on ne craque pas au
démarrage de la circulation.

En examinant le système, deux éléments peuvent nous amener à avoir une autre
attitude :

La marge de sécurité (Padm - Pa1) lue à la fermeture correspond à la présence de gaz

dans le découvert et nous avons vu que cette phase était la plus pénalisante, car plus
tard, gaz dans le tubage, la pression au sabot allait rester constante, a une valeur
inférieure a celle atteinte quand le gaz était sous le sabot ce qui est plus confortable
et sécurisant (voir paragraphe 4.4 "Le contrôle de la fracturation").

L'étude de Shell (voir aussi ce même paragraphe 4.4) a montré la répartition des
bulles de gaz sur une hauteur importante de l'annulaire ce qui raccourcit en réalité
énormément la phase pénalisante citée ci-dessus.

Il est donc logique de ne pas s'imposer tout au long du contrôle une sécurité nulle qui
nous pénalise en terme de contrôle du gisement alors que l'examen de l'état réel du
puits nous permet d'affirmer que la phase la plus pénalisante pour le point fragile est
courte et que très vite nous arrivons dans des phases ou la sécurité s'améliore.

Au vu de ces considérations, on peut définir d'autres techniques complémentaires

pour contourner le cas restrictif d'une sécurité nulle.

La position adoptée sera la suivante : essayer de définir à chaque phase de pompage

la limite admissible en surface pour procurer au superviseur une valeur "butoir" qui lui
indiquera (aux restrictions déjà vues sur la valeur réelle de la Padm) qu'il a atteint la
pression de fracturation en face du point fragile.

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Une remarque importante s'impose :

L'étude proposée ci-après, si elle apporte une autre carte complémentaire en terme
de sécurité car elle permet de connaître une valeur maximum à ne pas dépasser en
surface a tout moment et non pas seulement dans la phase de démarrage, ne doit
pas être un raisonnement de base car la règle du contrôle d'une venue demeure :
travailler à Pf = PG + S constante en s'appuyant sur des valeurs précises (Pa1 + S
au démarrage, PR1, puis PRr, etc).

Principe du contrôle :

Rappels :

Puits rempli de même fluide, nous pouvons dire que pour atteindre Pfrac :
Puits fermé, il faut lire coté "annulaire" et coté "tiges" la Padm·

En circulation sous duse, il faut lire coté "annulaire" la Padm et Coté "tiges" : les pertes
de charge plus la Padm, (voir figure 4.14).

Comment contrôler Pfrac ?

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(*) On estimera les Pcea tubage négligeables (onshore)

FIG. 4.14

Deux conclusions simples peuvent être utilisées pour rester sous la pression de
fracturation:

• La lère, classique et bien connue, est : chaque fois que le tubage est rempli de
fluide homogène et bien connu, ne pas dépasser la Padm, en tête de
l'annulaire.

• La 2e est : chaque fois que le découvert et la garniture sont remplis de fluide

homogène et bien connu, ne pas dépasser en tête des tiges :

• Puits fermé : la Padm

• En circulation sous duse : la pression de refoulement (que nous nommerons

PRadm) telle que PRadm = Pc + Padm

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La restriction de la méthode est I'homogénéité de la conduite "aval" ou "amont"...

S'il peut s'avérer délicat de s'en assurer sur le chantier, la méthode se révèle aisée
d'emploi tout au long de la Driller's method mais plus difficile en continu lors de la Wait
& Weight method.

Nous l'examinerons en détail pour la première et résumerons l'approche possible

pour la Wait & Weight method avec deux schémas type.

Adaptation à la Driller's method

• Phases d'utilisation du manomètre ANNULAIRE ou ne pas dépasser la Padm

:

• Remontée de l'effluent dans le découvert :

Le moment ou tout le gaz sera dans le tubage arrivera beaucoup plus tôt que
normalement prévu; il faut considérer que respecter le nombre de coups "découvert"
est une hypothèse très restrictive et pessimiste.

• Injection de la boue lourde dans les tiges et remontée dans le découvert.

Phases d'utilisation du manomètre TIGES ou ne pas dépasser PRadm = Pc +
Padm :

- remontée de l'effluent dans le tubage,

- remontée de la boue lourde dans le tubage.

Synthèse du contrôle pendant la Driller's method :

• Remontée de l'effluent dans le découvert :

But : Ne pas dépasser en tête de l'annulaire la Padm.

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FIG. 4.15

• remontée de l'effluent dans le tubage :

But : Ne pas dépasser en tête des tiges : PR1 adm, = Pc1 + Padm

Comme le superviseur doit maintenir PR1 = Pc1 + Pt1 + S, la surpression que le point
fragile peut admettre à tout moment, lorsque le gaz est dans le tubage, est la
différence entre ces deux pressions soit : Padm -(Pt1 + S)

Cette valeur est en pratique intéressante à connaître car des la fermeture, le

superviseur peut l'évaluer sans se préoccuper du futur débit ou de la cote exacte du
sabot.

II est à noter que dans cette phase, Pf et Pfrac se gèrent avec le même manomètre et
des valeurs fixes.

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FIG. 4.16

• injection de dr dans les tiges et remontée de dr dans le découvert

But : Ne pas dépasser la Padm en tête de I'annulaire

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FIG. 4.17

• remontée de la boue lourde dr dans le tubage :

But : Ne pas dépasser PRr adm = Pcr + Nouvelle Padm en tête des tiges

La formule étant générale et ne fonctionnant qu'avec une homogénéité pertes de

charge et Padm avec la même boue, si nous avions avant PR1 adm = Pc1 + Padm avec
d1, nous obtenons par analogie : PRr adm = Pcr + Nouvelle Padm avec dr.

Comme le superviseur doit maintenir PRr = Pcr, la surpression que le point fragile peut
admettre à tout moment lorsque la boue dr remonte dans le tubage est la différence
entre ces deux pressions soit : la nouvelle Padm
·

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FIG. 4.18

• Synthèse

FIG. 4.19

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Adaptation à la Purge avec manomètre tiges

• remontée de l'effluent dans le découvert :

Bien que l'estimation de la vitesse de remontée de l'effluent soit délicate à calculer,

d'une manière toute théorique, nous pouvons indiquer que le contrôle s'effectue avec
le manomètre annulaire ou l'on ne doit pas dépasser la Padm·

• remontée de l'effluent dans le tubage :

A la condition de ne pas avoir une nouvelle venue de gaz, le contrôle s'effectue avec
le manomètre tiges ou l'on ne doit pas dépasser la Padm·

Dans cette phase, Pf et Pfrac se gèrent avec le même manomètre.

Adaptation à la Wait & Weight method :

A titre d'exemples, les graphiques ci-dessous montrent l'évolution des marges par
rapport à la fracturation pour deux cas type :

• Gaz dans le tubage avant que la boue lourde arrive à l'outil,

• Gaz dans le tubage après que la boue lourde ait franchi l'outil.

Nota : L'entrée présumée du gaz dans le tubage est très difficile à estimer (voir
paragraphe 4.4 "Le contrôle de la fracturation") et nous nous sommes mis pour la
clarté des dessins (et parce que cela représente le cas le plus pénalisant) dans les
conditions ou le gaz était totalement dans le tubage après avoir pompé le nombre de
coups théorique outil-découvert.

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FIG. 4.20

FIG. 4.21

4.5.9 Barytage en plusieurs cycles

Lors du contrôle d'une venue on peut être amené pour différentes raisons, à
remplacer la boue d'origine en plusieurs cycles.
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En effet si par exemple, nous disposons de boue lourde de réserve (densité < dr) et
si les pressions Pt1 et Pa1 sont relativement importantes, on sera tenté de circuler
cette boue au plus vite afin de minimiser les pressions dans le puits. L'augmentation
de la densité pour arriver à dr s'effectuera ultérieurement et dans de meilleures
conditions.

De même si la détermination de dr est par trop approximative, on procédera à un

alourdissement en 2 cycles au moins afin de ne pas trop alourdir la boue et ainsi nuire
à la liaison couche-trou. Ceci est particulièrement vrai lorsque l'on travaille en "under
balance"

A noter que la technique consistant à ne pas prendre de sécurité conduit presque

inévitablement à procéder à un second cycle car dr se révèlera forcément insuffisante
lors des manœuvres.

Au cours de chaque injection de boue de nouvelle densité (à débit constant) de la

surface au trépan, on fera varier régulièrement la pression de circulation, par paliers
ou plus simplement dans une plage comprise entre la pression théorique souhaitée
et une valeur légèrement supérieure afin de conserver la pression exercée sur le
fond du puits constante et égale à PG + S. Il est donc nécessaire de déterminer les
pressions de circulation intermédiaires à l'instant ou, après chaque alourdissement,
une boue de nouvelle densité atteint le trépan.

A une augmentation de densité dr - d1 correspond une réduction de pression de

circulation PR1 - PRr.

La réduction de pression de circulation pour chaque point d'alourdissement de boue

au droit du trépan est égale à :

La réduction de pression de circulation ∆ P pour chaque alourdissement de densité

de boue au droit du trépan est égale à :

∆ P = ∆ PR x nombre de points d'alourdissement = ∆ PR x ∆ d

Il est ainsi plus aisé de tracer le diagramme de l'évolution de la pression en tête des
tiges au cours de chaque alourdissement.

Afin d'éviter de modifier le rythme de travail en cours d'alourdissement, il est préfé-

rable, dans la mesure du possible, de procéder par paliers d'accroissement de den-
sité égaux.

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4.6 VENUES EN MANŒUVRE

4.6.1 Causes des venues

FIG. 4.22 Statistiques générales des venues

FIG. 4.23 Statistiques des venues en manœuvre

4.6.2 Conduite à tenir

Les statistiques (voir page précédente) ont montré qu'une part importante des
éruptions est due aux venues en manœuvre.

La raison principale est la difficulté de contrôler la venue outil loin du fond et avec
débit du puits.
En effet, une tentative d'évacuation de la venue a pression de refoulement constante

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peut entraîner une nouvelle venue du fait de la baisse de la pression de fond

engendrée par la détente naturelle du gaz présent sous l'outil.

Par ailleurs, le pompage de boue alourdie peut se révéler inutile, voire impossible
suivant la position de l'outil,
Toutes ces raisons ont conduit à une règle quasi-absolue, sauf dans le cas spécifique
de découvert "à problèmes" : tenter de redescendre au fond.

Faut-il redescendre puits ouvert ou puits fermé ?

Si un consensus existe pour la redescende puits ouvert en cas de non-débit du puits,

il n'en est pas de même si le puits débite.

Une procédure agréée dans de nombreuses régions est de redescendre aussi près
que possible du fond, aussi longtemps que le débit surface n'est pas trop important.

Toute la difficulté est dans le jugement de l'importance de ce débit, de son évolution

et donc de ses conséquences en fonction de la spécificité du chantier (onshore,
offshore, découvert important ou pas, puits profond, zones fragiles, etc). De plus, la
descente puits ouvert ne permet pas de contrôler la pression de fond.

L'autre problème lié à la redescende puits ouvert est la perte de pression

hydrostatique créée par l'entrée des masses-tiges dans la venue.
Cette incertitude a provoqué des volumes de venue importants donc, des pressions
annulaires élevées rendant le contrôle de la venue difficile voire impossible.

Ceci amène de plus en plus de sociétés à préconiser une fermeture du puits à

la moindre manifestation de venue en manœuvre.

Quels sont les avantages et les inconvénients d'une fermeture à la moindre

manifestation de venue en manœuvre ?

Les avantages évidents sont une moindre pression annulaire et un moindre volume
de venue, et la possibilité de contrôler la pression de fond.

L'inconvénient est qu'il faut élaborer une technique et des procédures spéciales pour
redescendre, puits fermé, l'outil au fond d'autant plus que l'on est éventuellement
soumis à une augmentation de pression due au phénomène de migration du gaz.

Il est à noter que cette règle générale peut ne pas être respectée au pied de la lettre.
C'est, en particulier, le cas d'une venue avec outil proche du fond qui peut voir le
responsable chantier décider de redescendre les "triples" rapidement puits ouvert
plutôt que de lancer la procédure de stripping .

D'une manière générale, on pourra se baser sur la consigne ci-après.

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En particulier on s'assurera de la fermeture de l'intérieur de la garniture par un BOP

interne permettant ensuite la circulation (se reporter au document "Équipement de
contrôle").

Consigne :

Si au cours de la manœuvre, le volume de boue déplacée ne correspond pas au

volume d'acier entré ou sorti, ou si le puits débite quand l'outil est au jour :

• Arrêter la manœuvre et mettre en place un dispositif d'obturation des tiges

permettant la circulation.

• Observer la goulotte.

• Faire prévenir les responsables du maître d'œuvre et de l'entrepreneur.

Si le puits est stable : (Sauf instructions contraires)

• Redescendre au fond. En cas de pertes maintenir si possible le puits plein en

pompant dans l'annulaire.

• Reprendre la circulation à débit réduit éventuellement sous duse.

· Si le puits débite : (Outil dans le trou)

- Fermer l'obturateur annulaire et ouvrir la vanne maîtresse latérale.

- Bloquer le dispositif d'obturation.
- Noter Pa1 et contrôler le gain.
- Attendre les instructions en se préparant au stripping.
· Si le puits débite : (Outil au jour)

- Fermer les mâchoires "totales" et ouvrir la vanne maîtresse latérale.

- Noter Pa1 et contrôler le gain.
- Purger si la pression atteint P max.
-Attendre les instructions en se préparant à rentrer une longueur de tiges ou
de masse-tiges dans le puits.

4.6.3 Le strippíng

Si l'énoncé du principe de base est simple : "garder la pression de fond constante

pendant la redescente des tiges, puits fermé", sa réalisation pratique se révèle
délicate pour diverses raisons.

• La première est que nous sommes éventuellement confrontés à une double

augmentation de pression due :

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- au volume de la garniture introduite,

- à la migration du gaz qui va donc entraîner la gestion d'une "double purge" à définir
à partir des principes classiques régissant la purge en descente de garniture et la
purge volumétrique" (voir ci-dessous).

• La deuxième est due à un "annulaire variable" lié à la redescente de l'outil et

à la position du gaz (plein trou - face aux masse-tiges - face aux tiges) qui
vont créer des variations hydrostatiques pénalisantes pour un bon maintien
de la pression de fond pendant la purge.

• La troisième se situe au niveau des équipements (bacs et obturateurs) qui

doivent être adaptés à cette opération.

En effet, les contrôles volumétriques de la double purge devront être fiables et les
obturateurs devront procurer une étanchéité et une longévité suffisantes.

Rappels sur la purge en descente de garniture :

Principe de base :

Purger à intervalles réguliers le volume extérieur de la garniture introduite dans

le puits.

En effet cette dernière possédant une soupape ou obturateur interne, sa descente

puits fermé crée une augmentation de pression dans le puits qui peut être
préjudiciable au point fragile. Pour garder la pression dans le puits constante, il suffit
de purger à intervalles réguliers.

L'opération se déroule en 2 temps :

phase 1: descendre, puits fermé, la longueur de garniture choisie (en

général, une "longueur" présente dans le mat),

phase 2: purger le volume extérieur correspondant et remplir l'intérieur des

tiges.

Rappels sur la purge due à la migration du gaz :

Principe de base : (voir paragraphe 4.5.2 "La purge volumétrique")

· Purger à intervalles réguliers un volume de boue pour "contrer" l'augmentation de

pression créée par la migration du gaz puits fermé.

· Cette opération alternant l'augmentation de pression due à la migration et la purge

fait donc osciller la pression de fond d'une valeur prédéfinie nommée palier de travail
ou p.
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Section 4 page 228 30/10/02 Rev. 0

Le rappel du principe de cette méthode qui se base sur l'utilisation du manomètre

annulaire et sur le contrôle des volumes purgés sera traitée à travers l'exemple
théorique chiffré suivant figure 4.24

phase 1 : Le puits a été fermé sur PG = 200 bar qui crée une pression
annulaire Pa1 de 40 bar car Phea = 160 bar.

phase 2 : Le gaz, en gardant sa pression à 200 bar, a migré à travers la

boue. La pression hydrostatique de cette dernière présente sous
le gaz (par exemple 10 bar) va s'additionner à sa pression pour
créer une pression de fond de 210 bar. Par ailleurs, la pression
hydrostatique de la colonne de boue présente au-dessus du gaz
ayant diminué de 10 bar, le manomètre annulaire va augmenter
de 40 à 50 bar.

phase 3: On a encore laissé le gaz migrer et la boue passée sous le gaz

crée maintenant une pression hydrostatique de 20 bar ; la
pression de fond a augmenté et est de 220 bar. Le manomètre
annulaire lui, a augmenté jusqu'a 60 bar. (Notez que le palier de
travail ∆ P choisi est lui aussi de 10 bar). Nous avons atteint la
valeur maximum de Pfond soit PG + 20 et il faut "perdre" 10 bar
pour revenir à 210 bar.

phase 4: Pour revenir à Pf = 210 bar, il faut que la pression de la bulle

diminue. On purgera graduellement un volume V1 correspondant
au palier ∆ P choisi, en maintenant la pression annulaire
constante et égale à 60 bar. Lorsque le volume V1 total aura été
purgé, la pression dans la bulle sera alors peu différente de
et Pf sera redescendue à 210 bar.

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Section 4 page 229 30/10/02 Rev. 0

FIG. 4.24 Principe de la purge volumétrique

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Manual COMPLÉTION ET
RECONDITIONNEMENT
II E 002-F
DES PUITS
Section 5 page 230 30/10/02 Rev. 0

5 COMPLETION ET RECONDITIONNEMENT DES PUITS

5.1 DEFINITION

La complétion d'un puits consiste en la mise en place de son équipement initial. Elle
couvre l'ensemble des opérations qui permettent la mise en service du puits, que ce
soit en production, en injection ou en observation.

5.1.1 Objectifs d'une complétion

Les principaux objectifs de la complétion d'un puits, considérée sous les aspects mise
en place de l'équipement du puits et procédures de mise en service, sont :

- optimiser les performances de productivité ou d'injectivité pendant toute la durée de

vie du puits ;
- assurer la fiabilité et la sécurité d'exploitation du gisement ;
- avoir la possibilité d'adapter les équipements du puits afin d'envisager
éventuellement des modifications ultérieures
- minimiser l'investissement initial, les frais d'exploitation et le coût des éventuels
reconditionnements.

Ces objectifs ne sont pas cités dans un ordre préférentiel mais, dans tous les cas,
doivent finalement prendre ne compte l'exploitation rationnelle et économique du
réservoir.

Critères de choix

Du fait de la grande variété des situations rencontrées, il est illusoire de vouloir définir
une complétion complètement standardisée.

La conception d'une complétion dépend, en effet, d'un certain nombre de contraintes

et de paramètres importants, dont les plus fréquents, pour les puits de production,
sont les suivants :

- la localisation géographique (réglementation, contraintes locale et conditions de

l'environnement, population , météorologie, océanographie, etc.) ;
- la productivité attendue ;
- la nature des effluents et leurs caractéristiques ;
- le nombre d'horizons producteurs et leur productivité respective attendue ;
- la possibilité d'avoir à mettre en oeuvre, dans l'immédiat ou ultérieurement, des
techniques de maintien de pression du réservoir (injection d'eau, de gaz, de solvants
ou de produits miscibles) ou d'activation du puits (gas lift, pompage, injection d'azote
ou de gaz carbonique) ;
- l'éventualité, en cours d'exploitation, d'interventions dans le puits par travail au
câble.
- De surcroît, la complétion est nécessairement conditionnée par les programmes de
forage, de cuvelage et de cimentations déjà réalisés, en particulier en ce qui
concerne le cuvelage de production. Elle peut parfois dépendre de la nature du
fluide utilisé lors de la traversée du réservoir.
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 Well Control Training CHAPITRE V
Manual COMPLÉTION ET
RECONDITIONNEMENT
II E 002-F
DES PUITS
Section 5 page 231 30/10/02 Rev. 0

5.1.2 Éléments constitutifs d'une complétion

- En fonction de ces différents critères, et selon les règles et coutumes propres à

chaque compagnie, la complétion simple, conventionnelle, d'un puits est constituée,
en général, des principaux éléments suivants (fig.5.1) :

Fig.5.1 : conventional simple completion example

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- un cuvelage de production ou, parfois, une colonne perdue (liner), cimenté ou non
jusqu'en surface ;
- un équipement d'isolement de l'annulaire (packer de cuvelage, permanent ou
récupérable, ou dispositif de type polished bore réceptacle -PRB) lorsque celui-ci est
associé à une colonne perdue ;
- une colonne (mobile ou verrouillée dans le packer) comportant le plus souvent des
tubes courts (pup joint) ;
- éventuellement, une extension sous-jacente au packer, perforée ou crépinée, de
longueur variable ;
- dans le cas d'une colonne ancrée à ses extrémités, un dispositif permettant
d'absorber les mouvements susceptibles d'intervenir au cours de la vie du puits
(joint coulissant d'étanchéité) ;
- un dispositif de circulation entre la colonne et le packer, verrouillé ou non dans la
partie supérieure du packer ;
- un dispositif de circulation entre la colonne et l'espace annulaire permettant la mise
en service initiale du puits ou sa neutralisation lors d'opérations ultérieures de
reconditionnement dispositif muni de chemise ou de mandrin de circulation) ;
- une sécurité de fond (strom choke) ou une vanne de sécurité de surface (surface
controlled subsurface safety valve - SCSSV - par exemple) ;
- des équipements divers, normalement requis pour l'exploitation du puits ou pour son
isolation, pour les essais de résistance et d'étanchéité de la colonne et de la tête de
production, pour la surveillance o la contrôle du puits en cours d'exploitation (sabots,
sièges, réductions, flow couplings, blast joint, dispositif de mesure de la pression et de
la température de fond, équipement d'injection d'inhibiteurs ou de produits divers) ;
- un dispositif de suspension de la colonne en tête de puits pouvant recevoir le plus
souvent u dispositif d'obturation du type soupape de contre pression (back pressure
valve -BPV) ;
- une tête d production, parfois appelée tête d'éruption, arbre de Noël (christmas tree),
et constituée d'éléments très divers selon la vocation du puits.
- Les figures 5.2, 5.3, 5.4, 5.5 et 5.6, représentent au niveau du réservoir des
exemples de complétion les plus courants.

- La sécurité de l'ensemble du personnel participant aux opérations de complétion et

la préservation des ouvrages constituent des critères primordiaux lors du choix de
la technologie à mettre en œuvre.

- Les matériels proposés par les différents fabricants doivent être comparés entre eux
en vue de rechercher, en priorité, la meilleure fiabilité durant toute la vie du puits.
Outre la mise en place de ces équipements constitutifs, il est procédé, lors de la
complétion, à la mise en place, dans l'espace annulaire colonne/cuvelage de
production, d'un fluide de caractéristiques et de qualités de base particulières dont
il sera question plus loin et, en général, désigné sous des vocables divers : fluide
d'annulaire ou fluide de packer (voir annexe II).
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Fig.5.3 : liner perforé colonne avec packer

Fig.5.4 : cuvelage de production perforé sur deux niveaux production par

colonne et annulaire

Fig.5.5 : complétion sans colonne de production (tubingless)

Fig.5.6 : stockage souterrain de gaz

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5.1.3 Déroulement chronologique de la complétion

Une fois le réservoir foré ou carotté, la succession des phases opératoires

nécessaires à la mise en service du puits peut être schématisé comme suit :

- pose et cimentation d'un cuvelage de production, ou d'une colonne perdue (liner),

lorsque l'exploitation n'est pas prévue en trou ouvert ;
- mise en place des éléments constitutifs de la complétion ;
- mise en communication du réservoir et du puits, lorsque l'exploitation est prévue par
perforation du cuvelage de production ;
- opérations particulières éventuelles intéressant le réservoir (stimulations,
consolidation des sables ou contrôle du fluage des argiles) ;
- mise en service du puits et évaluation de ses performances.

Certaines de ces opérations peuvent être réalisées avant l'équipement du puits,

notamment : mise en communication du réservoir et du puits (réservoir laissé en d
"couvert ou cuvelage déjà perforé), stimulations, consolidation, des sables ou contrôle
du fluage des argiles. Toutefois, dans la ces où le réservoir est protégé par un
cuvelage, et chaque fois que cela es t possible, nous recommandons que la
communication entre le réservoir et le puits no soit établie qu'après l'équipement de
ce dernier.

Les recommandations ci-après ne concernent que les opérations relatives à la mise

en place des éléments constitutifs de la complétion, à l'établissement de la
communication entre le réservoir et le puits et , enfin, à la mise en production
consécutive du puits. Elles s'appliquent plus particulièrement au cas des puits éruptifs
et peuvent être allégées pour les puits qui ne le sont pas.

5.2 PREPARATION DE L'OPERATION DE COMPLETION

Aucune opération de complétion ne doit être entreprise sans l'établissement préalable

d'un programme clair, précis et détaillé qui définit, en plus des objectifs techniques,
les méthodes, les moyens à mettre en œuvre, les consignes particulières de sécurité
et les différente niveaux de responsabilité. Ce programme est élaboré en étroite
collaboration avec l'ensemble des services opérationnels chargés de la réalisation de
l'opération.

En tête du programme doivent figurer, en plus de la date, les noms, qualités et visas
du ou des rédacteurs ainsi que de tous les responsables ayant participé à son
élaboration. Il est recommandé que toute modification soit approuvée par les
consignataires du programme initial.

Le mode de rédaction d'un programme de complétion des variable selon les maîtres
d'œuvre :

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- la procédure décrite doit être rédigée spécialement et uniquement pour une

opération déterminée ; le contenu du programme est donc personnalisé et s'inspire
des procédures générales existantes au sein des compagnies, des
recommandations d'organismes spécialisés (API) ou de fabricants d'équipements ;
- le programme peut être constitué de plusieurs modules standard déjà élaboré et
dont la juxtaposition correspond exactement à l'opération envisagée ; ces modules
sont, en général, de deux types :

a) les modules généraux, très concis, mentionnant les instructions générales, les
règles de l'art, les conditions locales (réglementation, environnement), etc ;

b) les modules spécialisés, beaucoup plus détaillés, décrivant chacun une opération
bien particulière, telle que :

• la préparation du puits pour la complétion ;

• la descente de la colonne de production ;
• le positionnement de fond et la pose en surface de la colonne, la répartition
des contraintes ;
• l'ancrage ou la pose au niveau du packer, la pose définitive en surface ;
• la mise en place des sécurités internes (plusieurs niveaux ou barrières) ;
• la mise en place de la tête de production ;
• les essais de résistance et d'étanchéité ;
• la mise en service du puits (perforations éventuelles, essais, stimulations,
etc.).

La réalisation du programme consiste donc en l'application successive des modules

spécialisés qui auront été auparavant choisis.

Enfin, une estimation du coût de l'opération de complétion et des équipements

complète, en règle générale, le programme.

5.2.1 Données nécessaires à l'établissement du programme opératoire

Le programme de complétion d'un puits doit prendre ne compte tous les éléments
nécessaires à la bonne conduite des opérations.

[Link] Définition de l'appareil

L'appareil utilisé pour la complétion doit être choisi en fonction de critères techniques
et économiques permettant de réaliser le programme en toute sécurité.

Dans la pratique, c'est souvent l'appareil ayant foré le puits qui assure, aussitôt après
la fin du forage, la complétion. En effet, en plus de sa disponibilité immédiate, cet
appareil possède, en général, les capacités techniques largement suffisantes pour
effectuer cette opérations.

Toutefois, on peut parfois préférer un appareil mieux adapté à l'opération de

complétion ;
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[Link] Identification du puits

Pour établir le programme, tous les éléments nécessaires à l'identification du puits

doivent être parfaitement connus ; ce sont notamment :

- les noms de la compagnie, du concessionnaire, de l'opérateur ;

- le nom et l'intitulé complet de champ ;
- le nom, le numéro et les coordonnées du puits ;
- la localisation géographique du puits par rapport au champ ou sa position
dans une grappe de puits (cluster) ;
- la nature du puits (dévié ou non) ;
- la profondeur d'eau pour les puits en mer ;
- l'origine de profondeurs et leurs correspondances par rapport aux niveaux du
sol, de la mer, du fond de la mer (sub/sea), de la table de rotation, de la bride
de suspension, de la vanne de sas (swab-valve), etc ;
- la vocation initiale du puits (puits de production, d'injection ou d'observation) ;
- la profondeur du ou des réservoirs.

[Link] Objectifs du puits

Les objectifs peuvent être multiples dans un même puits et doivent être clairement
explicités (niveaux exploités, mode de leur exploitation, etc.).

[Link] Particularités du puits

L'historique complet du puits considéré et des puits voisins de référence est analysé
à partir de certains documents parmi lesquels, s'ils sont disponibles :

- les rapports journaliers de forage ;

- les rapports synthétiques de fin de sondage (rapports de forage, rapports de
carottage et d'analyses pétrophysiques et de saturations) ;
- les rapports de cuvelage et de cimentation (diagraphies de qualité, essais en
pression et en dépression des colonnes perdues, manchons de cimentation
étagée, etc.) ;
- les rapports sur la boue et les fluides utilisés ;
- les rapports de déviation ;
- les rapports de diagraphies ;
- les rapports d'essais en cours de forage.

Tous ces rapports constituent les documents de référence du puits ; ils doivent être
datés, approuvés et actualisés.

Dans le programme de complétion, figure une synthèse de ces documents qui fait
apparaître, notamment, les faits marquants ou les éventuelles anomalies survenus
lors des différentes opérations effectuées au préalable. Ce points importants peuvent
orienter le contenu du programme et permettent également de comprendre certains
phénomènes pouvant se produire pendant l'opération de complétion.
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Enfin, l'environnement du puits doit être pris en compte afin d'estimer sa vulnérabilité
et celle des éventuels puits voisins. Dans ce dernier cas, des consignes particulières
peuvent alors restreindre les opérations simultanées (mise en sécurité de certains
puits par exemple).

[Link] État du puits avant l'opération de complétion

Les premières procédures opératoires décrites dans le programme de complétion

dépendent directement de l'état du puits après la dernière phase soit de forage du
réservoir, soit de cimentation du cuvelage de production. En conséquence, tous les
documents concernant la géométrie du puits, les équipements mis en place, la nature
de fluides utilisés et les caractéristiques du réservoir sont indispensables pour établir
le programme.

• Le réservoir et ses effluents

La bonne connaissance du réservoir nécessite de connaître :

- sa nature géologique (stratigraphie, lithologie) ;

- les zones fissurées (existence, localisation, importance) ;

- les failles éventuelles ;
- le pendage ;
- les pertes ou les venues enregistrées ou prévisibles ;
- les gradients de pression ou de fracturation (réservoir et épontes), en
particulier, les gradients de pression anormaux ;
- les index de productivité ou d'injectivité ;
- les caractéristiques pétrophysiques principales, en particulier la porosité et
la perméabilité (ces deux valeurs traduisant la capacité plus ou moins
grande de production du réservoir, et le risque plus ou moins important
d'éruption) ;
- l'uniformité des caractéristiques du réservoir (perméabilité proche ou
lointaine, endommagement éventuel, tec.) ;
- les pressions et températures de fond, en statique, au droit du réservoir ;
- les pressions et températures maximales prévisibles en tête de puits ;
- la profondeur et l'épaisseur de chaque horizon producteur ;
- les caractéristiques des perforations éventuelles (profondeur, type, nombre
par unité de longueur et disposition des charges) ;
- les contraintes particulières (présence éventuelle d'un gas-cap ou d'un
aquifère actif -les interfaces respectives sont alors indiquées -éventualité de
venues de sable ou de fluage d'argiles).

Les effluents son généralement caractérisés par les données suivantes :

- leur nature (huile, gaz, eau) ;

- leurs propriétés PVT ;
- l'existence de condensats ;
- leurs densité et viscosité ;
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- le rapport du volume de gaz sur celui de liquide (GOR : gas-oil ratio) ;

- le rapport du volume de gaz sur celui d'huile (WOR : water-oil ratio) ;
- les facteurs de compressibilité ;
- le facteur de volume ;
- la nocivité, la toxicité et le pouvoir corrosif de gaz éventuellement associés ;
- les teneurs en composants particuliers (asphaltène, paraffine, etc ;).

• La géométrie du puits

Le programme comporte, en général, les renseignements suivants :

- la nature et la profondeur du découvert ou du cuvelage de production

(contrôle des diamètres en particulier) ;
- le profil du puits : déviation, azimut, points singuliers et d'amorce de la
déviation, build up, profil en forme de S, etc. ;
- l'origine des profondeurs et, pour les puits déviés, l'écart entre les
profondeurs forées et verticales ;
- la présence éventuelle d'obstacles (dépôts, poissons) avec l'indication de
leur nature, de leurs dimensions et de leur situation dans le puits.

• Les équipements du puits

Le programme comprend un schéma complet et détaillé où sont indiqués tous les

éléments de la tête de puits avant l'opération de complétion et la composition de tous
les cuvelages et des équipements spéciaux.

Cuvelages

La collecte des données ci-après, si elle est recommandée pour les divers cuvelages,
revêt un caractère impératif pour le cuvelage de production :

- caractéristiques géométriques : diamètre extérieur, diamètre maximal de

passage, masse nominale et épaisseur, longueurs ;
- caractéristiques mécaniques : nuance de l'acier, tension à la limite élastique,
résistances à l'éclatement et à l'écrasement, coefficients de sécurité
respectifs ;
- type de joints ;
- conditions réelles des essais sous pression ;
- cote du sabot ;
- cotes des équipements éventuels d'une cimentation étagée ;
- niveaux et qualités des cimentations, pertes éventuelles en cours de
cimentation, " channeling " éventuel ;
- caractéristiques des cimentations complémentaires éventuelles ;
- caractéristiques des fluides derrière les cuvelages ;
- cote de la tête de la colonne perdue (liner) éventuelle ;
- résultats des essais de résistance et d'étanchéité des cuvelages (essais en
pression et en dépression).
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Tête de puits

En général, avant la mise en place de la complétion, la tête de puits existante est

constituée des éléments suivants :bloc d'obturation du puits (BOP), "équipements de
contrôle associés, tubing head éventuel, appelé parfois tubing spool, casing spool,
casing head, etc. (fig 5.7).

Pour chacun de ces éléments, figurent les indications suivantes :

- nom du fabricant, modèle, type, numéro de série ;

- caractéristiques géométriques (diamètre nominal, diamètre maximal de
passage ; hauteurs ;, diamètre des différentes sorties, etc.) ;
- caractéristiques mécaniques (pression maximale de service ou série,
caractéristiques métallurgiques, etc.) .

• La nature du fluide en place dans la puits

Le fluide présent dans le puits avant la complétion est celui utilisé lors de la dernière
phase de forage pour la traversée du réservoir (boue, saumure, mousses),
communément appelé fluide de forage (drilling-in fluid).

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Fig.5.7 : tête de puits

Il sera éventuellement remplacé par un fluide spécialement utilisé pour la complétion

(boues spéciales, saumure, eau inhibée, gazole, fuel), souvent dénommé fluide de
complétion.

Les caractéristiques de ces fluides sont détaillées dans le chapitre 3.3.

5.2.2 Contenu technique du programme

Le programme débute par une synthèse des données énoncées au paragraphe 5.2.1
et indique, pour une complétion considérée, les références des instructions générales
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ou spécifications de la compagnie et des organismes administratifs concernées. De

ce fait, le contenu technique réel du programme décrit ensuite essentiellement la
nature des équipements choisis et les procédures spécifiques à leur mise en place.

Il n'est guère envisageable de définir une complétion type, compte tenu de la grande
diversité des situations rencontrées, des critères de choix, des coutumes internes aux
compagnies et des législations locales.

Toutefois, à titre d'exemple, un type simple de complétion servira de base à

l'établissement des recommandations de sécurité. Les hypothèses retenues sont les
suivantes :

- puits éruptif producteur de gaz ou d'huile,

- cuvelage de production cimenté au toit du réservoir (puits en trou ouvert) ou
le couvrant) ;
- communication entre le réservoir et le puits établie ou non ;
- tubing head déjà en place dans la tête de puits ;
- complétion simple et conventionnelle avec packer permanent ou récupérable ;
- mise en exploitation du puits à l'aide d'un fluide de dégorgement.

La nature de l'effluent (gaz ou huile), le type d'exploitation (trou ouvert ou non) ou

l'état du puits (communication réservoir/puits établie ou non), peuvent influer sur
certaines parties de la procédure de mise en place de la complétion ; dans ces cas-
là, la distinction sera faite chaque fois et les variantes seront indiquées séparément.

[Link] Procédures opératoires d'une complétion type

Les différentes étapes de la complétion d'un puits sont énumérées dans l'ordre
chronologique de leur réalisation.

Compte tenu des hypothèses choisies, le programme technique doit détailler plus
particulièrement les procédures opératoires énoncées dans la liste ci-dessous dont
l'ordre exact dépend des conditions réelles propres au puits considéré.

• Préparatifs de la complétion

Avant complétion, le puits se trouve dans l'une des deux configurations suivantes
(fig.8) :

a. le cuvelage de production (ou la colonne perdue) est cimenté au droit du

réservoir.

b. Dans le cas d'une complétion en trou ouvert le réservoir n'est pas encore
foré.

De ce fait, dans ces deux cas, la communication entre le réservoir et le puits n'est pas
encore établie.
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Les opérations précédant la complétion sont :

- la mise en place de la tubing head ;

- l'adaptation éventuelle et la mise en place du bloc d'obturation du puits
(BOP) ;
- les contrôles principaux et les essais de résistance et d'étanchéité du BOP
et de ses équipements complémentaires ;
- la préparation des éléments constitutifs de la complétion ;
- la préparation des équipements de travail au câble.

Les critères de choix des matériels de contrôle et de maîtrise des éruptions (BOP,
unité d'accumulation, manifold de duses, tec.) et l'ensemble des contrôles et essais à
effectuer sur ces équipements, sont des facteurs essentiels pour la sécurité de
l'intervention que ce soit lors de la complétion ou lors du reconditionnement d'un puits.
Tous ces points sont d'ailleurs explicités dans l'annexe I de cet ouvrage.

A ce stade de la procédure, la suite des opérations dépend de la décision d'établir la

communication entre le réservoir et le puits avant ou après la mise en place de la
complétion.

Fig.5.8a :cuvelage de production non perforé et cimenté au droit du réservoir

Fig.5.8b : colonne perdue non perforée et cimentée au droit du réservoir
Fig.5.8c : cuvelage de production cimenté au toit du réservoir ; forage
ultérieur du réservoir
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• · Communication réservoir/puits établie après la mise en place de la

complétion

La formation étant couverte par le cuvelage de production, la succession des

opérations spécifiques est, généralement, la suivante :

- raclage (scraping) du cuvelage de production ou de la colonne perdue ;

- mise en place du fluide de complétion ;
- contrôle du calibre du cuvelage de production ou de la colonne perdue ;
- mise en place du packer de cuvelage ;
- essais de résistance et d'étanchéité du packer dans le cas de pose à l'aide
des tiges ;
- constitution, assemblage et descente de la colonne ;
- connexion de la colonne au niveau du packer et en tête de puits ;
- mise en place des fluides d'annulaire et de dégorgement ;
- essais de résistance et d'étanchéité des éléments constitutifs de la
complétion : colonne, olive de suspension, espace annulaire ;
- remplacement du BOP par la tête de production ;
- essais de résistance et d'étanchéité entre le réservoir et le puits ;
- opérations particulières éventuelles intéressant le réservoir (stimulations,
consolidation des sables ou contrôle du fluage des argiles, etc.) ;
- mise en production du puits et évaluation de ses performances
(dégorgement, mesures de pression, de température, de débit et
échantillonnages) ;
- mise en sécurité du puits en attente de sa mise en exploitation.

La séquence indiquée ci-dessus correspond au cas où le packer est mis en place

avant la colonne mais ces opérations peuvent ne pas se dérouler dans cet ordre ou
être différentes, en fonction des choix techniques faits lors de l'élaboration du
programme.

• Communication réservoir/puits établie avant la mise en place de la complétion

Cette situation se produit dans deux configurations différentes :

a. dans le cas où le réservoir est couvert par le cuvelage de production ou une

colonne perdue, la communication entre le réservoir et le puits est établie
immédiatement après les deux opérations suivantes :
- raclage (scraping) du cuvelage de production ou de la colonne perdue ;
- mise en place du fluide de complétion ;

b. dans le cas d'une complétion en trou ouvert, la communication entre le réservoir et

le puits est définitivement établie pendant le forage du réservoir avec le fluide de
forage. Les deux opérations mentionnées ci-dessus interviennent alors aussitôt
après.

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Quelque soit la configuration, la succession des opérations spécifiques est

généralement la suivante :

- observation de la stabilité du puits ;

- calibrage du cuvelage de production ou de la colonne perdue ;
- mise en place du packer de cuvelage et essais de résistance et d'étanchéité
de cet équipement dans le cas de pose à l'aide des tiges (fig.5.9) ;
- descente de la colonne et connexion aux niveaux respectifs du packer et de
la tête de la colonne (tubinghead) ;
- mise en place éventuelle des fluides d'annulaires et de dégorgement ;
- essais de résistance et d'étanchéité des éléments constitutifs de la
complétion ;
- isolation du réservoir par mise en place de dispositifs de sécurité
mécaniques au niveau de la colonne (bouchons mécaniques de fond ou de
surface) ou de la tête de la colonne (soupape de contre-pression -back
pressure valve) ;
- remplacement du BOP par la tête de production et essais de résistance et
d'étanchéité ;
- retrait des dispositifs de sécurité mécaniques ;
- opérations particulières éventuelles intéressant le réservoir ;
- mise en production du puits et évaluation de ses performances ;
- mise en sécurité du puits en attente de sa mise en exploitation.

[Link] Autres cas possibles

Bien que les exemples présentés dans le paragraphe précédent soient fréquents
dans la réalité, il existe beaucoup d'autres situations possibles notamment :

- les complétions multiples ;

- les complétions sélectives ;
- les complétions sans packer ;
- les complétions dans colonne (tubingless completion) ;
- lorsque le dispositif de suspension de la colonne n'est pas encore intégré à
la tête du puits ;
- les complétions de puits non éruptifs et devant de ce fait être activés (gas lift,
pompage aux tiges, pompage hydraulique, pompage électrique, etc.).
Ces complétions particulières nécessitent généralement des équipements très
différents de ceux de la complétion type précédemment décrite, ce qui entraîne le
plus souvent, pour leur mise en place, des modes opératoires spécifiques.

Cependant, toutes las recommandations énoncées plus loin demeurent applicables et

doivent être adaptées à la situation réelle.

[Link] Dispositions spéciales

Parmi toutes les opérations que doit détailler le programme, celle relative à la mise en
place de la vanne de sécurité commandée depuis la surface (SCSSV fig.10) revêt une
importance particulière. En effet, elle constitue un élément primordial de sécurité
pendant toute la durée de vie du puits.
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Qu'elle soit intégrée dans la colonne ou récupérable au câble, cette vanne de sécurité
nécessite la pose, le long de la colonne et jusqu'en surface, d'une ligne de commande
hydraulique et, parfois, d'une ligne d'équilibrage. Des précautions particulières
doivent être prises lors de la descente de la colonne et a moment du montage de la
tête de production.

[Link] Solutions de rechange

Le programme doit prévoir des solutions de remplacement destinées à pallier

certaines difficultés opératoires, telles que :

- l'impossibilité d'ancrer le packer à la cote prévue ;

- les défauts d'étanchéité et de résistance d'un ou des éléments constitutifs ;
- les problèmes de fonctionnement des dispositifs de circulation ;
- les difficultés de mise en production du puits à la suite d'une opération
particulière (stimulation à l'acide ou aux solvants, injection alternée (rocking),
pistonnage, démarrage au gaz, activation).

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Fig.5.9 : packer de cuvelage

Fig.5.10 : SCSSV à boule intégrée dans la colonne de production

SCSSV à clapet récupérable par travail au câble

5.3 REALISATION DE L'OPERATION DE COMPLETION

L'opération de complétion consiste en la réalisation du programme établi selon les

règles et les conseils énoncés précédemment. L'objet de ce nouveau chapitre est de
proposer quelques recommandations de sécurité dont le respect s'impose au cours
des différentes phases de l'opération.

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5.3.1 Phase préparatoire

Cette phase ne doit pas être négligée mais, au contraire, suivie avec un maximum de
soins et de méticulosité. En effet, elle évitera, dans bien des cas, de désagréables
surprises lors de l'opération de complétion proprement dite (matériels non conformes,
mal adaptés ou défaillants, défauts d'étanchéité ou de fonctionnement, etc.).

[Link] Adaptation et essais du bloc d'obturation du puits (BOP)

Si la complétion est effectuée avec l'appareil de forage, le BOP en place doit

permettre de réaliser, en toute sécurité, les différentes opérations. Dans le cas
contraire il doit être remplacé ou adapté aux besoins techniques, notamment en ce
qui concerne les diamètres des garnitures des obturateurs à mâchoires (photo 1).

Dans tous les cas, le BOP et ses équipements complémentaires subissent des
contrôles préalables, des essais de fonctionnement et de pression conformément aux
recommandations énoncées dans la 2e partie : équipememt de contrôle de venue

[Link] Préparation des autres matériels de contrôle d'éruption

Comme pour le BOP, les équipements de surface assurant la misse sous contrôle du
puits ainsi que les dispositifs d'obturation en tête du matériel titulaire, font l'objet de
contrôles préalables, d'essais de fonctionnement et d'étanchéité tels que définis dans
la 2e partie : équipememt de contrôle de venue

[Link] Préparation et contrôle des éléments constitutifs de la complétion

Cette préparation, qui peut s'effectuer soit sur le parc de stockage, soit sur le site
même, comporte notamment les contrôles et vérifications suivants :

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Photo 1
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- vérification de la conformité de l'ensemble de éléments constituant la

complétion avec les spécifications techniques retenues.
- Inspection et mesurage de l'ensemble du matériel tubulaire (tubes de
production (tubings), tubes courts (pup joint), etc.).
- Contrôle des caractéristiques géométriques et mécaniques, et essais
éventuels d'étanchéité et de fonctionnement de tous les autres équipements
(packer de cuvelage, polished bore receptacle, dispositif de connexion entre
la colonne et le packer, joint d'étanchéité coulissant, dispositif de circulation
entre la colonne et l'espace annulaire, sécurité de fond (storm choke) ou de
subsurface (SCSSV), dispositif de suspension de la colonne, éléments de la
tête de production, etc.).

[Link] Préparation des équipements de travail au câble

Un contrôle des caractéristiques géométriques et mécaniques, une vérification de la

compatibilité entre les divers équipements, un repérage de ces derniers, des essais
de fonctionnement et d'étanchéité sont effectués sur le différents éléments de l'unité
de travail au câble : le treuil, le câble, les poulies, les dispositifs de mesure de la
profondeur et de la tension du câble, le sas, le presse-étoupe, le ou les obturateurs,
les outils de manœuvre et d'intervention comme les bouchons mécaniques de fond
ou de surface, les sièges y afférents, etc.

5.3.2 Procédures opératoires spécifiques

Il faut distinguer les deux cas suivants :

- communication réservoir-puits réalisée après la mise en place de la

complétion.

- Communication réservoir-puits établie avant l'équipement du puits.

[Link] Communication réservoir-puits réalisée après la mise en place de la

complétion

• Raclage (scraping) du cuvelage de production

Cette opération consiste à nettoyer mécaniquement l'intérieur du cuvelages de

production particulièrement dan la zone prévue pour l'ancrage du packer (fig. 5.12).

• Mise en place du fluide de complétion

Ce fluide doit être doté des caractéristiques et des qualités principales définies dans
l'annexe II. C'est ce fluide qui sera en place dans le puits lors des perforations du
cuvelage.

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Ces deux opérations préalables sont réalisées avec la garniture de forage.

• Descente et ancrage du packer de cuvelage

La descente du packer peut être réalisée de plusieurs façons, soit avec les tiges de
forage, soit au câble électrique, soit encore avec la colonne de production.

Dans le cas où le packer est descendu au câble électrique, il y a lieu d'effectuer au

préalable un calibrage du cuvelage de production ou de la colonne perdue dans
lesquels doit s'ancrer le packer.

Il est recommandé d'ancrer le packer dans une zone bien cimentée, de préférence au
milieu d'un tube, à une cote telle que le as de la colonne soit situé à 10 ou 15 m au-
dessus des perforations les plus hautes envisagées.

Les essais de résistance et d'étanchéité du packer sont réalisés aussitôt après son
ancrage dans le cas où il est descendu avec la garniture de tiges de forage ou avec
la colonne de production, ou ultérieurement dans le cas d'une descente au câble
électrique.

• Descente de la colonne de production

Cette opération comporte successivement les phases spécifiques suivantes :

- composition précise de la colonne

Afin de respecter les objectifs du programme, l'ordre de descente des différents

éléments constitutifs de la colonne doit faire l'objet d'un document spécial prévu à ce
effet.

- descente de la colonne

Cette phase comprend, notamment, les opération suivantes :

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Fig. 5.12 “scraper”

- calibrage ;
- vissage au couple recommandé suivant le type de joint et les caractéristiques de la
graisse utilisée ;
- épreuves de résistance et d'étanchéité ;
- montage et essai de la ligne de commande de la SCSSV.

Des précautions particulières doivent être prises lors de la manutention de tubes

comportant des filetages élaborés (VAM, HYDRIL, par ex) ou des revêtements
internes spéciaux.

La vitesse de descente de la colonne est choisie de manière à réaliser l'opération en

toute sécurité et à éviter l'endommagement des équipements descendus.

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Dans le cas où le packer a été préalablement mis en place, la partie inférieure de la

colonne et , notamment, les éléments d'étanchéité de connexion dans la packer
(locator, anchor, par ex) doivent faire l'objet, avant leur raccordement à la colonne,
d'un essai de pression interne afin de s'assurer de l'étanchéité des filetages.

La colonne peut subir, au cours de sa descente, différents types d'essais de pression :

essais internes ou externes, joint par joint, essais internes, tronçon par tronçon.

En fin de descente, une circulation inverse peut être effectuée afin de remonter en
surface d'éventuels dépôts internes décillées à l'occasion des différents essais subie
par la colonne. Elle est surtout à préconiser lorsqu'un dispositif mécanique de type
clapet (storm choke) est mis en place à la base de la colonne et permet cette
circulation.

• connexions de la colonne au fond et en surface

Les éléments d'étanchéité doivent être engagés dans le packer à vitesse réduite, en
circulation directe, et à faible débit, en surveillant attentivement les variations de poids
au crochet et de la pression de circulation.

Après l'arrêt de la circulation et dès le début de la pose de la colonne sur le packer,

des essais de compression, et éventuellement de tension, si l'équipement le permet
(anchor) et des mesures d'élongation (slack-off) sont effectués à des valeurs
résultantes du calcul d'appui initial sur le packer et des variations prévisibles des
contraintes en cours d'exploitation.

En fonction des résultats de ces essais, la longueur de la colonne est ajustée par
emplacement, en tête, de certains tubes par des éléments tubulaires plus longs ou
plus courts.

Enfin, l'olive de suspension (tubing hanger) est vissée en tête de la colonne puis mise
en place et verrouillée dans la tête de la colonne (tubing head).

• Mise en place des fluides d'annulaire et dégorgement

Le fluide d'annulaire, appelé aussi fluide de packer, est la fluide mis en place dans
l'espace annulaire entre la colonne et le cuvelage de production pour toute la durée
d'exploitation du puits. Les caractéristiques de ce fluide sont données dans l'annexe
II.

Le volume de dégorgement est utilisé pour la mise en place du fluide d'annulaire et

principalement pour la mise en production du puits. Sin volume doit être légèrement
inférieur au volume intérieur de la colonne afin d'éviter son passage dans l'espace
annulaire.

Ses caractéristiques doivent être compatibles avec celles du réservoir s'il risque d'être
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en contact avec lui lors de l'établissement de la communication entre le réservoir et

le puits.

La mise en place de ces fluides est effectuée par circulation, soit avant la réalisation
de la connexion entre la colonne et le packer, soit par un dispositif de circulation s'il
existe. Dans ce dernier cas, l'étanchéité de celui-ci doit être vérifiée après sa
fermeture lors des essais décrits ci-dessous.

• Essais de résistance et d'étanchéité

Les essais de résistance et d'étanchéité peuvent prendre place à différents moments

de la complétion.

Ceci dépend de plusieurs facteurs, en particulier de l'existence ou non dans la

colonne d'un bouchon mécanique de type anti-retour, d'un dispositif de circulation
descendu en position ouverte ou fermée, de l'opportunité ou non d'opérer de essais
répétitifs même à des pressions réduites (incidence sur la qualité des cimentations et
la préservation de leur étanchéité).

Dans tous les cas, les éléments constitutifs d'une complétion qui doivent faire l'objet
d'essais d'étanchéité à un moment ou à un autre, concernent le packer de cuvelage,
la colonne elle-même, le dispositif de suspension de la colonne, la ligne de
commande de la SCSSV et , enfin, la tête de production elle-même.

La colonne, même si elle a été soumise au cours de sa descente à des essais de

pression, doit subir un essai global interne de résistance et d'étanchéité suivant la
procédure indiquée au programme.

La pression de cet essai est, au minimum, celle à laquelle peut être soumise la
colonne en cours d'exploitation et, au maximum, la pression de service de l'élément
constitutif le plus faible.

Un essai, de pression de l'espace annulaire est effectué afin de vérifier l'étanchéité

externe et interne du packer à une pression de fond au moins égale à celle attendue
encours d'exploitation. La pression entête correspondante est déterminée en onction
de la profondeur du puits et de la densité du fluide en place dans l'espace annulaire.

Au cours de cet essai, l'étanchéité de l'olive de suspension dans la tête de la colonne

(tubing head) est également contrôlée à la valeur de pression de tête de l'essai.

• Remplacement du BOP par la tête de production

La communication entre le réservoir et le puits n'étant pas réalisée, cette opération ne

nécessite pas de prendre de dispositions particulières pour la mise en sécurité du
puits.
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Toutefois, une bonne pratique consiste à s'assurer de la stabilité du puits dans

l'espace annulaire et à l'intérieur de la colonne.

Les phases successives en sont le suivantes :

- dépose du BOP ;
- mise en place de la tête de production ; montage de sorties latérales de
production ainsi que des lignes de pompage sous pression ;
- raccordement de celles-ci aux installations de production ou d'essais pour
permettre une mise en débit ou le pompage d'un fluide dans le puits.

Bien que la communication entre le réservoir et le puits ne soit pas réalisée, par
principe, le quatre opérations précédentes doivent être effectuées dans un minimum
de temps.

Immédiatement après on montage, la tête de production doit subir de essais de

pression de façon à vérifier l'étanchéité de toutes les connexions, des corps de
vannes et, sélectivement, de leurs organes de fermeture ainsi que l'étanchéité des
joints supérieurs de l'olive de suspension.

Cet essai est effectué à la pression maximale de service de la tête de production, un

bouchon étant ancré ou vissé dans le siège de la soupape de contre-pression (back
pressure valve) ou dan un siège prévu à cet effet en tête de la colonne.

Dans l'éventualité où l'équipement du puits ne permet pas l'ancrage de ce bouchon

en tête, l'essai de la tête de production implique alors la mise en pression totale ou
partielle de la colonne suivant les possibilités de pose d'un bouchon à la base de
celle-ci ou à un autre niveau comme, par exemple, celui de la SCSSV.

• Établissement de la communication entre le réservoir et le puits

Cette communication est généralement établie en perforant le cuvelage de production

à l'ide de charges creuse. Cette opération nécessite toujours la mise en œuvre de
dispositifs de sécurité en surface tels que obturateur, sas, presse-étoupe, assurant
l'étanchéité au niveau du câble électrique. Ces dispositions s'avèrent d'autant plus
indispensables que le puits est alors le plus souvent, en dépression hydrostatique.

Pendant la préparation de l'opération et lors de son déroulement, un certain nombre

de mesures de sécurité doivent être strictement observées, notamment :

- la mise à la terre de toutes les installations électriques ;

- contrôle que l'unité utilisée pour le tir des charges creuses, le puits et le mât
de l'appareil sont au même potentiel ;
- interdiction de fumer ;
- interdiction d'effectuer des soudures à l'arc ;
- arrêt de la protection cathodique.

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Par ailleurs, les liaisons radio sont interrompues pendant la préparation de l'opération
et lorsque l'outil de perforation se trouve à proximité de la surface (à moins de 30 m
du niveau du plancher de travail de l'appareil utilisé pour la complétion du puits).

Avant le tir des charges creuses, il faut s'assurer que le fluide contenu dans la colonne
affleure bien en tête de puits et que le sas a bien été complètement rempli par un
fluide ininflammables.

Une opération de cette nature nécessite une préparation minutieuse et une

concertation entre les divers intervenants concernés.

Les tirs de perforations ne peuvent être envisagés la nuit qu'après analyse des
risques encourus.

Après perforation, le comportement du puits doit être observé avant et pendant la

remontée du canon perforateur. Celle-ci doit s'effectuer à une vitesse déterminée afin
d'éviter tout phénomène de pistonnage.

[Link] Communication réservoir-puits réalisée avant équipement

Il s'agit d'une complétion en trou ouvert ou d'une communication établie par

perforation du cuvelage avant la mise en place de l'équipement du puits.

Ce type de mise en communication est le seul possible dans certains cas :

complétions multiples, gravillonnage des crépines (gravel pack) par exemple. De ce
fiat, le puits doit être sous le contrôle permanent d'un fluide de forage (drilling-in fluid)
ou d'un fluide de complétion.

• Raclage (scraping) du cuvelage de production

Cette opération consiste à nettoyer, par procédé mécanique, l'intérieur du cuvelage

de production particulièrement dans la zone prévue pour l'ancrage du packer.

Dans le cas d'une communication établie par perforation, le raclage est effectué
préalablement à l'établissement de la mise en communication. Simultanément, un
fluide de complétion peut être mis en place en fond de puits pour couvrir la zone à
perforer.

Après perforations, un nouveau raclage du cuvelage est effectué au niveau de la zone

perforée dans le cas où le packer doit être ancré en dessous de cette zone.

• Etablissement de la communication réservoir-puits

Dans le cas d'une complétion en trou ouvert, cette communication est déjà réalisée.

Dans le cas où la communication est effectuée par perforation du cuvelage, les règles
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de sécurité à observer sont identiques à celles indiquées au paragraphe [Link]. "

établissement de la communication entre le réservoir et le puits " de ce même
chapitre.

Pour les puits éruptifs, le tir des perforations peut être effectué de deux manières
différentes :

- dans un premier cas, une garniture permettant une circulation est descendue
au-dessus de la zone à perforer ; cette méthode nécessite des outils de
perforation dont le diamètre soit compatible avec la passage intérieur de la
garniture utilisée ;
- dans un deuxième cas, les dispositifs de sécurité spécifiques à une
opération de perforation (obturateur, sas, presse-étoupe) devront être
rendus solidaires, de manière étanche, du BOP utilisé pendant toute la
complétion.

Pour les puits non éruptifs, le tir des perforations peut être éventuellement effectué
dans dispositif de sécurité en tête de puits.

• Descente et ancrage du packer de cuvelage

Les préconisations déjà énoncées au même paragraphe [Link]. restent valables.

En plus lorsque le packer de cuvelage est descendu avec la garniture de tiges de

forage ou avec la colonne de production, la vitesse de descente doit être limitée afin
d'éviter toute surpression dans le réservoir qui pourrait provoquer un colmatage, des
pertes ou une fracturation. En conséquence, le niveau dans le bas de contrôle de
faible capacité doit être particulièrement surveillé afin de s'assurer que se variation
correspond bien au volume de métal introduit.

• Descente de la colonne

Ce paragraphe concerne le cas d'un packer préalablement descendu à l'aide de la

garniture de tiges de forage ou du câble électrique.

Aux préconisations énoncées au paragraphe [Link]. de ce chapitre viennent

s'ajouter les recommandations suivantes :

- limitation de la vitesse de descente de la colonne ;

- surveillance permanente du niveau dans la bas de contrôle ;
- limitation, à leur valeur minimale, de la vitesse de descente, du débit et de la
pression de circulation lors de l'approche du packer et de l'engagement dans
celui-ci du dispositif de connexion (locator o anchor) situé à la base de la
colonne.

Dans le cas de réservoirs particulièrement sensibles aux surpressions, la circulation

peut même être arrêtée avant d'engager le dispositif de connexion dans le packer.
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• Remplacement du BOP par la tête de production

La communication entre le réservoir et le puits étant établie, ce remplacement impose

de dispositions particulières afin d'assurer la sécurité du puits par au moins deux
barrières mécaniques.

A chaque fois que cela est possible, le remplacement du BOP par la tête de
production interviendra, sous le contrôle du fluide de complétion, avant la mise en
place des fluides d'annulaire et de dégorgement. Dans ce cas, bénéficiant de la
sécurité hydrostatique du fluide de complétion, la mise en place d'une seule barrière
mécanique peut être envisagée.

Dans le cas contraire, la sécurité du puits doit être assurée par deux barrières
mécaniques, telles que :
- une soupape de contre-pression (back pressure valve) ;
- un bouchon mécanique de fond ;
- un bouchon mécanique de surface ;
- une SCSSV (surface controlled subsurface safety valve).

Avant le remplacement de dépose du BOP et de montage de la tête de production ,

on doit s'assurer une nouvelle fois de la parfaite stabilité des fluides dans l'espace
annulaire et à l'intérieur de la colonne.

Les procédures de dépose du BOP et de montage de la tête de production et de ses

annexes sont identiques à celles décrites au paragraphe 3.2.1. de ce chapitre..

La communication entre le réservoir et le puits étant réalisée, il et particulièrement

important que ces opérations soient conduite dans le minimum de temps.

• Mise en place des fluides d'annulaire et de dégorgement

Lorsque la mise en place de ces fluides est réalisée après le montage de la tête de
production, elle est effectuée au moyen du dispositif de circulation prévu à cet effet et
de préférence avec un bouchon mécanique ancré à la base de la colonne afin d'éviter
toute interaction entre le réservoir et les fluides mis en place.

Dans ce cas, après la fermeture du dispositif de circulation, un nouvel essai

d'étanchéité de l'espace annulaire doit être effectué.

Lorsque la mise en place des fluides est réalisée avant le montage de la tête de
production, elle est effectuée généralement par l'extrémité de la colonne avant sa
connexion avec le packer.

En règle générale, la circulation de ces fluides est effectuée en direct (injection par
l'intérieur de la colonne) et de préférence avec un bouchon mécanique de fond ancré
dan le packer ou dans son extension. Dans le cas où un bouchon mécanique de fond
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n'est pas utilisé, on peut être amené à circuler sous duse afin d'équilibrer la pression
du fluide en fond de puits avec la pression du réservoir.

5.3.3 Mise en exploitation

A ce stade, un fluide de dégorgement est en place dans la colonne et le puits

comporte une sou plusieurs barrières mécaniques de sécurité dans le cas où la
communication entre le réservoir et le puits a été établie avant la mise en place de la
complétion.

Les opérations de dégorgement et de mise en production du puits nécessitent :

- le retrait des bouchons éventuels, tels que soupape de contre-pression

(back pressure valve), bouchons mécaniques de fond ou de surface ;
- la misse en place éventuelle d'une SCSSV ;
- l'essai de fonctionnement de la SCSSV si elle existe.

Pour les phases de connexion de la tête de production aux installations de surface et

de déménagement de l'appareil, un seul niveau de sécurité est suffisant comme par
exemple la SCSSV après s'être assuré de son étanchéité.

Cependant, pour les puits ayant au moins l'une des caractéristiques suivantes : forte
productivité, production d'une huiles dont le GOR st élevé, forte pression en tête (pour
le puits à gaz), production d'un gaz toxique, une bonne pratique consiste à mettre en
place une deuxième barrière de sécurité au fond du puits avant de commencer le
déménagement de l'appareil.

5.4 RECONDITIONNEMENT D'UN PUITS

5.4.1 Définition

Le reconditionnement d'un puits regroupe tous les travaux d'entretien, de réparation

ou de rééquipement effectués au cours de la vie de ce puits. Ce opérations
nécessitent la mise en œuvre d'appareils ou d'équipements divers tels que :

- des appareils de forage de type classique ;

- des appareils de forage de type spécifique (servicing unit) ;
- des appareils légers n'assurant généralement que les fonctions de levage et
de pompage (pulling unit) ;
- des équipements permettant des interventions sous pression (snubbing unit)
;
- des appareils spéciaux tels que " coiled-tubing ", unités de travail au câble,
etc.

ne sont traitées dans cet ouvrage que les caractéristiques lourdes effectuées avec les
trois premiers types d'appareils.

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Le reconditionnement d'un puits peut être décidé e, raison d'impératifs techniques ou

relatifs à la sécurité ou bien encore pour des motifs économiques d'exploitation.

Les principales raisons pouvant motiver la décision d'un reconditionnement sont

indiquées ci-après :

Amélioration ou modification de la communication entre le réservoir et le puits

- élimination des venues de fluides ou de solides indésirables ;

- élimination des dépôts de fond tels que : sédiments (sable par ex), sels,
carbonates, baryte, asphaltènes, paraffines, etc. ;
- stimulations, acidifications, fracturations, injections diverses ;
- changement de niveau producteur, injecteur ou d'observation ;
- isolement d'une zone, reperforations ou approfondissement ;
- restauration de cimentation.

Restauration ou modification de la liaison fond-surface

- remplacement d'un ou de plusieurs éléments de la ou des colonnes de

production, suite à un anomalie, telle que détérioration des équipements de
fond, fuite au packer, fuite aux vannes de circulation, détérioration des
sièges, percement d'un tube de production, déboîtement ou rupture d'un
joint, bouchage de la colonne, défaillance d'une vanne de sécurité, dispositif
de sécurité non repêchable, défaut d'étanchéité de la suspension de la
colonne, instrumentation au câble non résolue, détérioration du cuvelage de
production, des autres cuvelages ou de la tête de production ;
- changement de mode d'exploitation, mise en activation ou changement de
fonction du puits, puits producteur transformé en puits injecteur ou
inversement ;
- modification, suppression ou adjonction d'éléments à la ou aux colonnes.

5.4.2 Préparation de l'opération de reconditionnement

Aucune opération de reconditionnement ne doit être entreprise sans l'établissement

préalable d'un programme clair, précis et détaillé qui définit, en plus des objectifs
techniques, les méthodes et les moyens à mettre en œuvre ainsi que les consignes
particulières de sécurité et les différents niveaux de responsabilité.

Ce programme doit être élaboré en étroite collaboration avec les services

opérationnels chargés de l'intervention.

En règle, générale, le programme est complété par une estimation des coûts.

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5.4.3 Etablissement du programme

Le programme de reconditionement d'un puits contient tous les éléments nécessaires

à une bonne conduite des opérations.

• Identification du puits

Celle-ci doit comporter tous les renseignements énumérés au paragraphe 2.1.2. de la

partie I (complétion).

• Objet de l'intervention

Dans ce paragraphe sont développés les raisons et les objectifs pour lesquels le
reconditionnement a été décidé.

• Historique du puits

Le résumé de l'historique complet du puits et des interventions antérieures

éventuelles doit comporte les points importants intéressant plus particulièrement
l'intervention envisagée.

• Etat du puits avant l'intervention

L'état du puits avant l'intervention doit être parfaitement connu. Les différents points
à aborder sont similaires à ceux définis au paragraphe [Link]. de la partie I
(complétion), en tenant compte en plus de l'historique de la production du puits.

L'origine des profondeurs doit être clairement indiquée ainsi que la cote du fond du
puits mesurée lors du dernier contrôle.

En complément, le programme comprend un schéma détaillé et une nomenclature de

la tête de production, de la ou des colonnes de production. Ces documents figurent
déjà dans le rapport de complétion ou dans le rapport final du dernier
reconditionnement.

° Pour la tête de production sont indiqués :

- les éléments constitutifs ;
- le nom du fabricant ;
- le modèle ;
- le type ;
- le numéro de série ;
- les caractéristiques géométriques telles que diamètre nominal, diamètre
maximal de passage, hauteurs des éléments, ; diamètre minimal de passage
des différentes sorties ;
- les caractéristiques mécaniques, telles que série, pression maximale de
service, caractéristiques métallurgiques ;
- le type de dispositif de suspension et d'étanchéité de la colonne ;
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- l'existence éventuelle en tête de la colonne d'un siège de soupape de contre-

pression (back pressure valve-BVP) et, dans l'affirmative, le type de ce
siège.

° pour la ou les colonne de production sont indiqués tous les renseignements

suivants concernant ses ou leurs éléments constitutifs :
- le nom du fabricant, le modèle, le type et le numéro de série de chaque
élément, à chaque fois que cela est possible ;
- la nature des équipements de fond particuliers tels que : crépines,
gravillonnage, etc. ;
- le type de oint des tubes de production ;
- les caractéristiques géométriques des tubes de production (diamètre
nominal, diamètre intérieur minimal, épaisseur, diamètre du mandrin, gamme
des longueurs) ;
- les caractéristiques mécaniques des tubes de production : grade d'acier,
masse nominale, traction maximale, pression d'éclatement et d'écrasement,
couple de vissage et de dévissage) ;
- l'existence ou non de tubes renforcés (blast-joints) ;
- le type et le mode de connexion entre la colonne et le packer ;
- le mode de mise en place de la colonne (colonne en tension ou en
compression, avec indication des valeurs initiales ainsi que des conditions
de pression et de température correspondante).

° pour le packer :
- son type, sa profondeur, l'existence ou non d'un clapet battant sous le
packer, ses caractéristiques géométriques, la procédure de désancrage ou
de reforage ;

- le type de la vanne de sécurité ;

- le type et le diamètre des sièges pour bouchons ;
- les caractéristiques des " flox couplings " ;
- le type des vannes de circulation ;
- le type du joint de sécurité ;
- le type des duses de fond (strom choke) ;
- les caractéristiques et les cotes des équipements particuliers aux puits
activés tels que pompes, câbles, colliers de fixation, mandrins de gas lift.

• Opérations préliminaires à la reprise du puits

Ces opérations sont généralement propres aux installations existantes.

Dans cette partie du programme les points suivants sont les plus particulièrement
définis :

- la procédure d'isolement du puits des installations d'exploitation ;

- le mode de déconnexion du puits des installations de surface, telles que
séparateurs, réchauffeurs, manifold de duses, réseau de collecte ou de
desserte ;
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- les aménagements à effectuer pour permettre la mise en place d'un appareil

(à terre) ;
- le contrôle des fonds aux abords de la plate-forme ou de la tête de puis (pour
les interventions en mer).

• Mise en place de l'appareil et des moyens d'intervention

Ce paragraphe comporte tous les éléments nécessaires à la mise en place de

l'appareil de reconditionnement afin d'effectuer cette opération en toute sécurité.

Les points ci-après doivent être plus particulièrement abordés :

Contraintes dues à l'environnement du puits

- les conditions météorologiques et océanographiques

- le balisage des installations existantes (réseaux de collecte, câbles, etc.) ;
- la restriction de la circulation routière ;
- le plan d'ancrage des installations existantes ;
- les entraves éventuelles au trafic maritime.

Moyens d'acheminement sur le site

- la capacité de grues (longueur de flèche, vitesse de manœuvre, rotation,

etc.) ;
- la nature des ancrages (classiques ou positionnement dynamique) ;
- le nombre et les longueurs des ancrages classiques ;
- l'existence ou non d'une autopropulsion sur les navires ou engins flottants
utilisés ;
- la tenue des navires ou engins flottants en fonction des conditions
océanographiques et météorologiques prévisibles.

Procédures et consignes de sécurité

- les procédures d'approche et les consignes de sécurité à appliquer pendant

la mise ne place de l'appareil et lors de la manutention de colis lourds ;
- la liste des puits à mettre éventuellement en sécurité pendant ces
opérations.

Connexions nouvelles à établir après la mise en place de l'appareil

Une fois l'appareil installé, diverses connexions sont à réaliser : elles concernent
principalement : les pompes, le manifold de duses, les brûleurs, les bourbiers, les
torches, les dégazeurs, les liaisons équipotentielles.

Ce programme devra être éventuellement complété pour tenir compte des

recommandations à observer pour assurer la protection des installations.

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RECONDITIONNEMENT
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• Opérations de reconditionnement du puits

Ce paragraphe développe plus parfaitement les points suivants :

- les opérations de travail au câble à effectuer avant la neutralisation du puits,

par exemple : le contrôle de la profondeur du fond de puits, le retrait éventuel
de la SCSSV, la pose de bouchons de fond et/ou de surface, l'ouverture de
la vanne de circulation, la perforation éventuelle d'un tube de production ;
- les caractéristiques du fluide de contrôle à utiliser en précisant, notamment,
sa densité, sa viscosité, son filtrat, sa teneur en solides, les additifs
éventuels (colmatants, etc.) ;
- le volume de fluide de contrôle ) préparer pour la neutralisation du puits ainsi
que celui nécessaire, en surface, pour assurer la sécurité au cours de
l'intervention ;
- la procédure de neutralisation du puits ;
- les contrôles à effectuer pour vérifier le stabilité du puits ;
- la mise en place d'un dispositif de sécurité supplémentaire en surface, après
la neutralisation du puits, comme par exemple, une soupape de contre-
pression (back pressure valve) ou un bouchon de surface ;
- les contrôles et essais du bloc d'obturation de puits (BOP) (voir annexe I) ;
- les modes opératoires de dépose de la tête de production et de mise en
place du BOP ;
- les essais de fonctionnement du BOP depuis le poste de travail et à distance,
avec et sans énergie auxiliaire (voir annexe I) ;
- les épreuves d'étanchéité du BOP après son installation en tête du puits (voir
annexe I) ;
- le mode opératoire de la remontée de tout ou partie de la colonne, en
signalant le opérations particulières, telles que récupération de bouchons de
fond et/ou de surface, désancrage de packer, coupe de tubes de production,
etc. ;
- le mode opératoire des interventions à effectuer éventuellement dans le
puits, comme, par exemple, reforage du packer, contrôle de fond de puits,
mise en place au droit du réservoir du fluide de contrôle, enregistrement de
diagraphies, etc. ;
- le mode opératoire de l'intervention proprement dite, but du
reconditionnement ;
- la composition de la nouvelle colonne avec l'ordre de descente de chaque
élément ;
- la procédure de descente de la nouvelle colonne ;
- le mode opératoire de mise en place du fluide d'annulaire ou de packer dans
l'espace annulaire entre la colonne et le cuvelage de production ;
- le programme des épreuves d'étanchéité de la nouvelle colonne et de
l'espace annulaire entre colonne et cuvelage de production ;
- la procédure des épreuves de résistance de la colonne ;
- le mode opératoire de dépose du BOP, de montage de la tête de production
et de l'épreuve de celle-ci ;
- la procédure de remise en production du puits ;

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RECONDITIONNEMENT
II E 002-F
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Section 5 page 264 30/10/02 Rev. 0

- le programme des essais de fonctionnement et des épreuves d'étanchéité

des organes de sécurité spécifiques au puits, comme, par exemple, les
vannes de sécurité de fond ou de surface.

• Solutions de rechange

En cas de difficultés lors de certaines opérations particulières, le programme doit

prévoir des solutions de remplacement définies avec la même rigueur que la solution
originale.

• Dispositions spéciales de sécurité

Ce chapitre définit le dispositions à prendre et les matériels nécessaires pour

s'assurer de la maîtrise du puits en cas de venues d'effluent au cours des diverse
phases de l'intervention. Ceci concerne :

- le bassin de contrôle de faible volume, équipé des dispositifs de remplissage

et de circulation ;
- les vannes d'intervention, en nombre suffisant et équipées en permanence
des réductions permettant un vissage rapide sur le matériel tubulaire
manipulé ;
- les détecteurs de gaz, de toxicité (H2S, CO2) et d'incendie ;
- les stocks de fluides de contrôle et de produits nécessaires à leur fabrication.

• Définition de l'appareil de service

Deux cas peuvent se présenter :

- l'appareil est en permanence sur le site ; dans ce cas, qu'il s'agisse d'un
appareil de forage ou de service, celui-ci aura été choisi, en principe, en
fonction des objectifs techniques à atteindre.
- L'appareil est mobile, auquel cas il peut être soit spécifique d'un champ ou
d'un groupe de champs, soit sous contrat pour une ou plusieurs opérations.

• critères d'ordre général : emplacement (à terre ou en mer), place disponible,

charges au sol autorisées, accès à l'emplacement, manutention des colis, énergies
électrique ou moteurs diesel, conditions économiques, conditions locales
'législation, règlement de sécurité, disponibilité d'énergie, disponibilité d'eau
industrielle, disponibilité et facilité d'acheminement du matériel en fonction du lieu
d'implantation du contracteur).

• critères techniques :capacité de la tour de forage ou du mât, capacité de levage

(puissance disponible au treuil, mouflage), capacité du frein, existence, nature et
puissance de la fonction de rotation, conception des quartiers à boue (nombre et
caractéristiques des pompes, conception des circuits, possibilité de fabrication de
boues à l'huile, capacité de stockage de boue et de produits à boue, possibilités de
circulation simultanée en surface et dans le puits, de dessablage, de désiltage et de
dégazage, ventilation suffisante des locaux lors de la fabrication des boues à l'huile),
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II E 002-F
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Section 5 page 265 30/10/02 Rev. 0

capacité d'élimination des hydrocarbures et autres produits, conception du BOP,

disponibilité de vannes de fermeture sur tige d'entraînement (Kelly cock - Kelly
valve), nature et état des garnitures de forage (composition de l'acier, degré d'usure,
état des filetages), matériel nécessaire aux opérations d'instrumentation, dotation en
équipements annexes (groupes électrogènes, baraques, réserves d'eau, etc.).

• autres critères ; rythme de travail (un, deux ou trois postes) et des relèves,
conditions d'hébergement du personnel, dotation en personnel, qualification du
personnel, nature du matériel de sécurité, disponibilité de matériel détecteur de gaz
et d'incendie.

5.5 REALISATION DE L'OPERATION DE RECONDITIONNEMENT

L'opération de reconditionnement consiste en la réalisation pratique du programme

dont le contenu a été défini dans le chapitre 5.1.

Le présent chapitre rassemble des recommandations de sécurité à appliquer pendant

les phases nécessaires au reconditionnement, depuis la mise ne place de l'appareil
jusqu'à la remise en production du puits.

5.5.1 Mise en place de l'appareil

L'installation d'un appareil sur un puits en exploitation comporte toujours des risques,
notamment au cours de l'approche ou pendant les opérations de manutention. Ces
dernières sont particulièrement délicates lorsque des colis lourds sont manœuvrés à
proximité des équipements de production (têtes de puits, canalisations, séparateurs,
etc.).

De ce fait, il est impératif de désigner un responsable unique de la coordination de

l'ensemble des opérations successives.

Lorsque le puits à reconditionner fait partie d'une grappe (cluster), les puits présentant
les plus hauts risques de détérioration doivent être mis en sécurité avant l'installation
de l'appareil. L'installation faite, ces puits ou une partie d'entre eux peuvent être
éventuellement remis en exploitation.

En forage et production simultanés, les critères de choix des puits à mettre en

sécurité avant la mise en place de l'appareil et de ceux qui peuvent être remis en
exploitation pendant le forage, sont étudiés par un groupe de travail du Comité des
techniciens de la Chambre syndicale de la recherche et de la production du pétrole et
du gaz naturel.

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[Link] Mise en sécurité des puits

Avant l'installation de l'appareil, la mise en sécurité des puits doit intervenir pour tous
ceux risquant d'être endommagés.

Après l'analyse des risques courus et au moment de l'élaboration du programme, le

choix des puits à mettre en sécurité dépend principalement des deux critères suivants :

- la nature du regroupement des puits (grappes simples ou doubles,

compartimentées ou non, etc.).

- la configuration des installations à terre ou des plates-formes en mer.

Par ailleurs, toutes les installations sous pression, telles que conduites, séparateurs,
pots de purge ou de décantation (scrubber), réseau de gas lift, espace annulaire des
puits en gas lift, pour lesquelles subsiste un risque de collision ou d'endommagent
doivent être décomprimées à la pression atmosphérique.

La mise en sécurité de puits est effectuée selon deux procédures.

- pour les puits offrant l'une des caractéristiques suivantes : faible productivité
ou production d'huile à faible teneur en gaz ou de gaz à faible pression en
tête ou pour un puits d'injection, un seul niveau de sécurité est suffisant.
Celui-ci peut être un bouchon mécanique de fond, la SCSSV, si elle existe et
si l'on s'est assuré au préalable de son bon ancrage et de son étanchéité, ou
la mise sous fluide de contrôle du puits.

- Pour les autres puits une bonne pratique consiste à mettre en place deux
niveaux de sécurité dont un placé préférentiellement en fond de puits. Ce
dernier permet d'éviter ainsi toute venue dans la colonne.

En mer, cette pratique est également conseillée dans certains cas particuliers :
encastrement d'une plate-forme autoélévatrice dans une structure métallique (jacket),
utilisation des piles d'une structure métallique (jacket) comme tubes conducteurs pour
les puits ou comme stockage de fluides inflammables, structures légères pouvant être
gravement endommagées à la suite d'une collision avec un colis lourd ou un engin
flottant.

Dans les zones marécageuses (swamp) la mise en place de deux niveaux de sécurité
est en règle générale recommandés.

Enfin, dans les cas où les deux niveaux de sécurité ne peuvent être assurés de
manière correcte (fonctionnement défectueux de la SCSSV, doute sur l'étanchéité
des bouchons, corrosion importante de la colonne, etc.) le puits doit être
nécessairement neutralisé par mise sous fluide de contrôle et une soupape de contre-
pression -back pressure valve) est, si possible, mise en place dans la suspension de
la colonne.

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[Link] Isolement entre le puits à reconditionner et les installations d'exploita-

tion

Tout mouvement de fluide dans les installations d'exploitation (tête de production,

réseaux de collecte, appareils sous pression) doit être interdit, non seulement par la
fermeture de toutes las vannes mais également par la mise en place de joints à
lunettes, de queues de poêle, de brides pleines ou de bouchons.

[Link] Connexion de circuits d'injection et d'évacuation des fluides

En plus des liaisons et des raccordements propres à l'appareil de service (circuits de

boue et de cimentation, liaisons tender-plate-forme) certaines connexions sont à
établir entre le puits à reconditionner et les installations existantes. Ces liaisons ont
pour but d'assurer :

- La circulation ou l'injection de fluides de contrôle, notamment lors de la

neutralisation du puits ;
- L'évacuation sous contrôle, de fluides vers le manifold de duses, puis, selon
la nature de ces fluides, vers les dégazeurs, les brûleurs, la torche, le
disperseur, les bourbiers, les bacs ou les différentes collectes des
installations d'exploitation.

Tous ces circuits doivent être essayés à une pression n'excédant pas la pression de
service de la tête de puits. Une bonne pratique consiste à prendre comme pression
d'essai 1.5 fois la pression maximale envisagée pendant toute l'opération de
reconditionnement.

5.5.2 Essais avant pompage du fluide de contrôle

Avant de mettre l puits sous fluide de contrôle, il est indispensable de procéder à des
essais de résistance et d'étanchéité de la tête de production et, si nécessaire, des
différentes équipements du puits (colonne de production et espace annulaire) pour
s'assurer de leur bonne tenue pendant l'opération de neutralisation du puits.

[Link] Essai de la tête de production

Cet essai de pression concerne tous les éléments situés au-dessus de la suspension
de la colonne (tubing hanger). Pour cela, un bouchon d'essai peut être placé soit
dans le siège de al soupape de contre-pression (back pressure valve), si elle existe,
soit dans la partie supérieure de la colonne.

Si la tête de la colonne comporte plusieurs niveaux d'étanchéité (suspension

comportant une extension), des essais en pression sont également réalisés entre les
niveaux au moyen d'orifices prévus à cet effet (test ports).

La pression d'épreuve est, compte tenu de l'état réel des équipements et des
conditions d'exploitation du puits, au moins la pression maximale prévisible pendant
l'opération de neutralisation du puits.
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Une bonne pratique consiste à prendre 1.5 fois cette dernière valeur dans toutefois
dépasser la pression maximale de service de la tête de production.

Les éléments de la tête de puits situés en dessous de la suspension de la colonne ou

de son extension sont essayés lors des essais de l'espace annulaire colonne-
cuvelage de production (cf paragraphe [Link].).

[Link] Essai de la colonne de production

Dans certains cas particuliers il peut être envisagé d'effectuer n essai de résistance
de l'intérieur de la colonne depuis la tête de production jusqu'au niveau du packer.
Dans ce cas la pression d'épreuve doit être au moins égale à la pression maximale
prévisible en tête de puits pendant l'opération de neutralisation du puits. Cette
pression d'épreuve devra être compatible avec l'état réel de toute la colonne
(corrosion, érosion, usure). Cet essai, consécutif à celui de la tête de production,
nécessite au préalable :

- le retrait en tête de puits du bouchon d'essai précédent ;

- le retrait ou l'ouverture de la SCSSV ;
- la mise en place éventuelle d'un dispositif d'obturation de l'orifice de al aligne
de commande de la SCSSV, dans le cas où celle-ci a été retirée, afin d'éviter
un bouchage de cette ligne ;
- la pose d'un bouchon de fond au niveau du packer et de préférence sous la
vanne de circulation, si celle-ci existe.

Ce bouchon doit être placé dans un siège choisi en fonction des difficultés éventuelles
de récupération et, notamment, dans une zone où les risques de sédimentation des
fluides sont les plus faibles.

[Link] Essai de l'espace annulaire

(colonne-cuvelage de production)

Dans le cas où cet essai est envisagé, il concerne non seulement la totalité de
l'espace annulaire jusqu'à la partie supérieure du packer mais également les
dispositifs d'étanchéité du cuvelage de production ancré dans le réceptacle à double
bride (casing spool), et aussi les parties intérieures de la tête de la colonne (tubing
head) et de sa suspension ou de son extension.

Suivant la densité du fluide d'annulaire et la profondeur du packer, la pression

d'épreuve devra être volontairement limitée afin de protéger la cimentation du
cuvelage de production, même si cette pression n'est pas représentative des
pressions requises pour une épreuve de résistance d'un cuvelage. Une bonne
pratique consiste à prendre comme pression d'épreuve celle choisie, lors de la
complétion initiale du puits, pour vérifier l'étanchéité du packer. Mises à part certaines
conditions particulières, cette pression d'épreuve peut varier de 20 à 140 bars selon
la profondeur, la nature du fluide d'annulaire, la qualité de la cimentation, la hauteur
de cuvelage cimenté, la hauteur de la couverture, etc.
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5.5.3 Neutralisation du puits

Un puits se trouve neutralisé lorsque la pression hydrostatique créée par le fluide de

contrôle au niveau du réservoir est légèrement supérieure à la pression de celui-ci et
qu'il a atteint de ce fait un état d'équilibre permanent. Cette opération est essentielle
car elle conditionne la sécurité du puits pendant toute la durée du reconditionnement.

La neutralisation du puits concerne le volume global du puits, c'est-à-dire :

- le volume interne de la colonne ;

- le volume de l'espace annulaire colonne-cuvelage de production ;
- le volume sous le packer, au droit du réservoir.

Toutefois, dans certains cas particuliers comme ceux de réservoirs à perte ou déjà
fortement épuisés difficiles à contrôler, le réservoir pourra ne pas être neutralisé par
le fluide de contrôle dans la mesure où l'opération de reconditionnement ne l'implique
pas et lorsque l'équipement du puits le permet.

Dans le programme, sont définis le volume et les caractéristiques du fluide de

contrôle. L'annexe II propose quelques recommandations pour le choix de ce fluide.

[Link] Mise en place du fluide de contrôle

Cette opération est généralement effectuée soit par circulation, soit par esquichage
(squeeze, bull-heading).
Chaque fois que cela est possible la mise en place du fluide de contrôle sera réalisée
de préférence par circulation car celle-ci permet d'obtenir plus rapidement et plus
facilement un fluide homogène dans le puits.

Les procédures recommandées ci-après s'appliquent à des complétions simples.

Dans le cas de complétions particulières, telles que complétions multiples, puits
activé (activation par pompage centrifuge, pompage aux tiges, hydraulique, pas gas
lift, etc.), les modes opératoires explicités ci-dessous doivent être adaptés à la
situation réelle du puits.

• La circulation

Lorsque l'équipement du puits le permet, la mise en place du fluide de contrôle est

réalisée par circulation. Afin d'éviter toute surpression sur le réservoir et tout contact
entre le fluide de contrôle et l'effluent, il est recommandé d'ancrer un bouchon à la
base de la colonne avant de commencer à circuler. Ce bouchon peut être descendu
dans un siège sous-jacent au dispositif de circulation et situé soit au niveau du packer
soit dans la corps de la colonne elle-même.

Le bon ancrage et la bonne étanchéité du bouchon sont vérifiés par décompression

partielle ou totale en tête du puits. Après un temps d'observation du comportement du
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puits d'au moins 15 min, la liaison entre l'espace annulaire et l'intérieur de la colonne
peut être établie soit par l'ouverture du dispositif de circulation intégré dans la colonne
(manchon coulissant, vanne de circulation " side pocket mandrel ", disque
d'éclatement, etc.) ; soit par perforation de la colonne, le plus bas possible en utilisant
des moyens mécaniques, chimiques ou explosifs. La perforation n'est utilisée que
lorsque les dispositifs de circulation sont inexistants ou défaillants.

Le sens de la circulation (directe ou inverse) est choisi en fonction des

caractéristiques et du comportement du puits, c'est-à-dire du type de complétion, de
la nature de l'effluent, de la nature des fluides contenus dans la colonne et dans
l'espace annulaire des fluides contenus dans la colonne et dans l'espace annulaire
(risque de sédimentation, désir de récupération de l'effluent ou du fluide d'annulaire,
etc.) ; des pertes de charges prévisibles dans la colonne et dans l'espace annulaire à
comparer avec les pressions maximales de service admissibles), de l'état réel des
équipements tubulaires (corrosion, usure, etc.), de la possibilité pratique de récupérer
le fluide en surface (problèmes de pollution, aspect économique), etc.

Dans la pratique, la procédure de circulation dépend essentiellement de la nature de

l'effluent produit par le puits.

Puits à huile

De manière générale, le sens de circulation est direct et plus particulièrement lorsque

priorité st donnée à la récupération du fluide présent dans l'espace annulaire ou s'il
existe un risque de sédimentation su droit du dispositif de circulation dans l'espace
annulaire.
Toutefois, pour des huiles à forte teneur en gaz ou corrosives et si la récupération du
fluide contenu dans l'espace annulaire ne présente pas d'intérêt, la circulation peut
débuter en sen inverse afin de récupérer l'effluent contenu dans la colonne et se
poursuivre en circulation directe dès la récupération terminée.

Dans tous les cas, les fluides à évacuer peuvent être isolées du fluide de contrôle en
intercalant entre eux un faible volume de fluide tampon (eau douce, eau de mer,
saumure, etc.) compatible avec le réservoir et l'effluent.

Les fluides ainsi évacués, et plus particulièrement l'huile, peuvent être dirigés, à leur
sortie en tête de puits, vers le manifold de duses. Cette procédure est surtout
recommandée pour les huiles à forte teneur en gaz.

Lorsqu'il n'a pas été procédé à la mise en place d'un bouchon de fond et que les
caractéristiques du réservoir s'y prêtent, ce dernier est dans certains cas mis sous
fluide de contrôle par esquichage partiel à l afin de la circulation sous duse.

Puits à gaz

Dans ce cas, il n'existe pas de règle impérative quant au choix du sens de la

circulation. Ce dernier dépend principalement des équipements du puits et de leur
état réel ainsi que de la nature de l'effluent. Les recommandations indiquées ci-
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dessous se rapportent à des procédures couramment utilisées.

Le sens de la circulation est de préférence direct dans les cas suivants :

- désir de récupération du fluide contenu dans l'espace annulaire (fuel inhibé

par exemple) ;

- risque de détérioration de la cimentation du cuvelage de production par

montée en pression dans l'espace annulaire colonne-cuvelage de production
;
- risque de colmatage du dispositif de circulation du fait de la nature du fluide
de l'espace annulaire (boue de forage ou fluide pouvant entraîner des
phénomènes de sédimentation ou de ségrégation).

La circulation en sens direct nécessite que le gaz contenu dans la colonne soit
évacué au préalable. Pour ce faire, l'une des deux méthodes ci-dessous peut être
utilisées :

- l'intérieur de la colonne est décomprimé par purges successives jusqu'à la

pression atmosphérique ; le gaz ainsi récupéré est dirigé vers les
installations de surface.

Après un temps d'observation du puits d'au moins 15 min, afin de s'assurer du bon
ancrage et de l'étanchéité du bouchon mécanique de fond, la colonne est remplie par
gravité de fluide de contrôle.
Compte tenu des difficultés de ce remplissage par gravité et du risque d'écrasement
des tubes, cette méthode est en fait peu utilisée, sauf pour les puits de faible
profondeur et pour les colonnes de fort diamètre (stockage souterrain de gaz).

- dans certains cas, le gaz contenu dans la colonne est réinjecté dans la
formation par esquichage, préalablement à la mise en place du bouchon
mécanique de fond.
Le fluide alors utilisé peut être différent du fluide de contrôle employé pour la
neutralisation du puits.
Cette méthode suppose que le réservoir accepte cette injection, elle présente le
désavantage de ne pas pouvoir éprouver de manière efficace l'ancrage et l'étanchéité
du bouchon mécanique de fond.

La circulation est effectuée plutôt dans la sens inverse dans les situations suivantes :

- difficulté de remplissage de la colonne par gravité ;

- présence de gaz corrosif (H2S,CO2) pouvant endommager le cuvelage de
production ;
- désir de réduire le nombre de cycles de circulation (en circulation inverse, le
fluide de contrôle se charge très peu en gaz, du fait de la grande différence
des densités).

Cette procédure est préférée surtout pour les puits à gaz profonds.
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Quel que soit le choix du sens de la circulation, l'évacuation du gaz et de différents

fluides est effectuée à travers le manifold de duses.

Comme pour le contrôle d'une venue, les dusages doivent être ajustés de manière à
ne pas appliquer des pressions d'éclatement ou d'écrasement trop importantes sur
les différents équipements concernés (colonne et cuvelage de production, bouchon
mécanique de fond, etc.).

Le débit et la pression de circulation sont déterminés en tenant compte des données

suivantes :

- pressions maximales admissibles pour les équipements et notamment pour

la tête de production, dans le cas d'une circulation directe, ou pour le haut
de l'espace annulaire, dans le cas d'une circulation inverse. Ces problèmes
de pressions maximales admissibles ont déjà été évoqués au paragraphe
5.3.2.. Ainsi, si le fluide de l'espace annulaire tend à former des dépôts au
niveau du dispositif de circulation, la limitation de la pression en haut de
l'espace annulaire peut conduire à opter immédiatement pour une circulation
en sens direct.
- Débits maximaux recommandés par les fabricants de certains dispositifs de
circulation. Toutefois, cette donnée ne doit pas être primordiale, comparée
au caractère prioritaire de la rapidité de la neutralisation du puits.
- Type d'écoulement souhaité afin d'optimiser, selon les fluides et les effluents
présents dans la puits, le remplacement de ceux-ci par le fluide de contrôle.

Le nombre de cycles de circulation dépend du temps nécessaire à obtenir sur toute

la hauteur de puits un fluide de contrôle le plus homogène possible et des difficultés
rencontrées pendant les opérations de pompage. L'opération doit cependant
comporter au moins deux cycles.

Afin de s'assurer de la bonne homogénéité du fluide de contrôle, les volumes des

fluides injectés et récupérés sont contrôlés en permanence (bacs de contrôle de
faible volume, débitmètre, etc.) et des mesures qualitatives dont réalisées sur des
prélèvements du fluide de contrôle à son retour en surface. La circulation est
poursuivie jusqu'à l'obtention, sur un cycle, d'un fluide parfaitement homogène en
retour.

• L'esquichage
La neutralisation du puits par esquichage plutôt que par circulation est employée dans
certaines situation particulières, telle que :

- impossibilité d'accéder au dispositif de circulation (écrasement de la colonne

au dessus de celui-ci, poisson ou sédiments au niveau de ce dispositif, etc.)
ne permettant pas d'établir une circulation à une cote suffisamment basse ;
- volume très important sous le packer de cuvelage ;
- puits à gaz de grande profondeur ne permettant pas de décomprimer toute
le colonne, sans risque d'écrasement de celle-ci, et de circuler en sens
inverse.
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L'esquichage (squeeze, bull heading) est particulièrement utilisé par les compagnies
américaines et leurs filiale, principalement dans les puits à faible pression et dans le
cas de réservoirs à faibles risques de pertes ou de fracturation.

En règle générale, l'esquichage comprend deux phases successives :

- essai d'injectivité jusqu'à l'obtention d'un régime débit-pression pseudo-stabilisé.

- Pompage du fluide de contrôle jusqu'au remplissage complet du puits.

La quantité totale de fluide pompée au cours de ces deux phases représente la

somme du volume interne de la colonne et du volume situé sous le packer, au droit
du réservoir, multipliée par un coefficient correspondant à l'envahissement du
réservoir par le fluide pompé.

Dans la pratique, ce coefficient varie en général entre 1.2 à 1.5 selon la nature
lithologique du réservoir, et de la différence de densité entre l'effluent et les fluides
pompés.

Essai d'injectivité

L'essai d'injectivité permet d'évaluer la capacité d'absorption du réservoir. Sur

certains champs d'exploitation bien connus, il n'est pas nécessaire de pratiquer
systématiquement cet essai. L'esquichage peut directement avoir lieu au débit et à la
pression choisis.

Pour l'essai d'injectivité, le fluide est pompé à débit constant et l'augmentation de la

pression d'injection est observée tout au long de l'opération en veillant bien à ce qu
'elle ne dépasse pas une pression limite.
Cette pression maximale d'injection est déterminée à partir de l'état réel des
équipements et en fonction des caractéristiques du réservoir comme sa pression de
fracturation par exemple.

Pendant l'opération, le comportement de l'espace annulaire doit âtre observé afin de

détecter une éventuelle répercussion dans celui-ci de la pression de pompage.

La quantité de fluide pompé au cours de cet essai devra être suffisante pour obtenir
un régime débit-pression pseudo-stabilisé ne laissant subsister aucun doute sur la
capacité réelle d'absorption de réservoir. Dans la pratique, ce volume est égal à
environ 10 % du volume total prévu pour l'esquichage.

A la fin de l'essai d'injectivité et après arrêt du pompage, la résorption de la différence

entre la pression en tête après l'essai et la pression initiale avant l'essai doit être
observée, principalement en début de la résorption de pression (draw-down), afin de
s'assurer de la validité de l'essai. Dans le cas d'un essai d'injectivité non concluant au
débit souhaité, plusieurs solutions peuvent être envisagées, entre autres :

- esquichage réalisé à un débit moindre, sous réserve d'accroître le volume

total à injecter ;
- esquichage réalisé à la pression de fracturation ;
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- circulation à la cote la plus basse possible après perforation de la colonne,

puis esquichage complémentaire.

A la limite pour des essais d'injectivité totalement négatifs, le programme du

reconditionnement peut être entièrement révisé e faire alors appel à des techniques
moins classiques n'entrant pas dans la cadre des présentes recommandations
(intervention sous pression pas subbing o coiled tubing, gel de la tête de puits, etc.).

Dans les autres cas, l'essai d'injectivité est immédiatement suivi du pompage du fluide
de contrôle jusqu'au remplissage complet du puits.

Fluide tampon

Dans certains cas, il n'est pas possible de fabriquer un fluide de contrôle compatible
avec le réservoir et l'effluent. Afin d'éviter des effets néfastes de ce fluide de contrôle
sur le réservoir (réduction de la perméabilité, colmatage, etc.), un fluide tampon peut
être injecté préalablement au fluide de contrôle.

La somme des volumes de ces fluides doit toujours être égale au volume total prévu
pour l'esquichage.

Le volume du fluide tampon doit être déterminé de manière à n'envahir que le

réservoir afin d'éviter tout contact de ce denier avec le fluide de contrôle et d'obtenir
la bonne pression hydraulique au fond du puits.

Ce fluide tampon est généralement soit un fluide aisément disponible ou ne

nécessitant pas de préparation élaborée (eau douce, eau de mer, eaux inhibées,
saumure, fuel, etc.) soit un gel temporaire. Dans la mesure du possible, ses qualités
de base et ses caractéristiques principales doivent être similaires à celles du fluides
de contrôle (voir annexe II) : elles dépendent, en particulier, de certains paramètres
importants parmi lesquels :

- l'interaction possible du fluide tampon et du réservoir (mouillabilité,

perméabilités relatives, présence d'argiles) ;
- l'interpénétration possible , physique ou chimique, du fluide tampon et de
l'effluent ou des fluides in situ (diffusivité, contraste de densité, de viscosité,
de pH, précipités, émulsions, sludges ou résidus divers, etc.).

la composition d'un gel temporaire doit également tenir compte des caractéristiques
du réservoir et dd l'effluent, et en particulier :

- de la lithologie ;
- des perméabilité absolue et relative ;
- de la pression et de la température au niveau du réservoir ;
- de la nature physico-chimique de l'effluent ou des fluides in situ ;
- des caractéristiques du fluide de contrôle.

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Section 5 page 275 30/10/02 Rev. 0

Des essais en laboratoire doivent être entrepris pour déterminer certaines

caractéristiques du gel temporaire, en particulier :
- son temps de prise, selon la densité, la viscosité et l'hydratation retenues ;
- sa durée de vie ou son temps de rupture ;
- sa teneur en résidus et la réduction éventuelle de perméabilité du réservoir,
après sa destruction ;
- la possibilité de destruction des résidus par traitement à l'acide.

[Link] Observation du puits

Cette phase de la neutralisation consiste à observer le comportement du puits après

sa lise sous fluide de contrôle. Dans la pratique, le déroulement de cette observation
est différent selon la méthode choisie pour neutraliser le puits.

• Observation après une circulation avec pose d'un bouchon mécanique de

fond

La mise sous fluide de contrôle concerne ici uniquement l'espace annulaire et le

colonne jusqu'au dispositif de circulation, le réservoir n'étant pas en contact avec le
fluide. L'ancrage et l'étanchéité du bouchon de fond ont été contrôlés avant la
circulation.

Dans cette situation, l'observation consiste essentiellement en la vérification, en tête

de la colonne et de l'espace annulaire, de :

- l'absence de pression en tête ;

- la stabilité des niveaux ;
- l'absence de bullage en surface.

La durée de cette observation, en général d'une heure, peut être prolongée à la suite
de l'apparition de phénomènes, tels qu'un expansion thermique, pour les puits
profonds, un cheminement de gaz jusqu'en surface (piégeage d'effluent entre le
dispositif de circulation et le bouchon de fond).

• Observation après une circulation sas pose de bouchon de fond et après un

esquichage partiel

Le fluide de contrôle occupe alors l'ensemble du puits, c'est-à-dire la colonne,

l'espace annulaire et le volume sous le packer au droit du réservoir.

Toutefois, un faible volume d'effluent peut être piégé soit dans l'espace annulaire sous
le dispositif de circulation, soit juste en dessous du packer.

Dans cette situation, l'observation porte non seulement sur le comportement de

l'intérieur du puits mais également sur celui du réservoir. Elle doit mettre en évidence,
en tête de la colonne et de l'espace annulaire, l'absence de pression, de venues, de
bullage, l'arrêt d'une perte éventuelle.

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Section 5 page 276 30/10/02 Rev. 0

Le fait de se trouver en liaison continue avec le réservoir implique un temps

d'observation plus long. Dans la pratique, cette durée reste toutefois dans des limites
raisonnables. En effet, l'opération suivante est la misse en place d'un bouchon
mécanique (fond ou surface) préalablement au remplacement de la tête de
production.

• Observation après un esquichage

Seul l'intérieur de la colonne, depuis la surface jusqu'au niveau du réservoir est placé
sous fluide e contrôle. L'espace annulaire (colonne-cuvelage de production) n'a pas
été concerné par l'opération d'esquichage et contient donc toujours le fluide
d'annulaire initial.

L'observation consiste toujours en la vérification, en tête de la colonne et de l'espace

annulaire de l'absence de pression, de venues, de bullage, l'arrêt d'une perte
éventuelle.

L'opération d'esquichage consistant à chasser l'effluent par le fluide de contrôle ou u

fluide tampon, la durée d'observation du puits doit tenir compte de l'éventuelle
formation d'un mélange hétérogène de divers fluides en présence.

Ici encore, l'opération immédiatement consécutive étant la mise en place d'un

bouchon mécanique (fond ou surface), la durée de l(observation doit en principe
rester dans des limites raisonnables (quelques heures).

NOTA : dans le cas d'une neutralisation sans pose d'un bouchon de fond, certaines
compagnies ont l'habitude de choisir comme durée d'observation du puits celle
prévue pour le remplacement de la tête de production par le bloc d'obturation du puits
(BOP).

Cette pratique ne présente pas une garantie absolue ; en effet, le temps d'observation
quelle que soit sa durée, ne peut jamais garantir la stabilité définitive du puits.
Toutefois, il est raisonnable de penser que si l'on observe, après une circulation ou un
esquichage, la stabilité du puits pendant une durée donnée, ce puits demeurera
stable pendant cette même durée après une autre opération du même type
(circulation ou esquichage) effectuée dans les mêmes conditions.

• Opérations à mener en cas d'instabilité du puits

Des actions complémentaires doivent être mises en œuvre lorsque la phase

d'observation ne permet pas de conclure à une parfaite stabilité du puits, en
particulier, dans les cas d'esquichage partiel ou global. Ces actions doivent être
programmées avant la mise en place du bouchon mécanique (fond ou surface) et,
bien évidemment, avant le remplacement de la tête de production par le BOP.

Ces opérations complémentaires peuvent être de nature diverse :

- reprise de la circulation ou de l'esquichage pour parfaire l'homogénéisation

du fluide de contrôle ;
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Section 5 page 277 30/10/02 Rev. 0

- modification des caractéristiques principales du fluide de contrôle en place

(densité, viscosité, gel, filtrat, tec.) ;
- mise en place d'un tampon plus visqueux, d'un gel temporaire, de bouchons
de colmatants de volume limité, etc.

Ces actions doivent être suivies d'une nouvelle observation du puits, telles que décrite
précédemment, et la procédure est à renouveler jusqu'à l'obtention d'une parfaite
stabilité du puits.

[Link] Remplacement de la tête de production par le BOP

Cette phase, délicate, du reconditionnement fait l'objet du paragraphe [Link] ci-

après.

Dans tous les cas, un bouchon mécanique, de préférence de fond ou, à défaut de
surface est mis en place.

De plus, si une SCSSV est intégrée à la colonne et qu 'elle est toujours en état de
fonctionnement, elle doit être fermée.

Enfin, la mise en place d'une soupape de contre pression (back pressure valve) au
niveau de la suspension de la colonne (tubing hanger) est vivement préconisée (fig.
5.13).

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Section 5 page 278 30/10/02 Rev. 0

Fig. 5.13 : différents niveaux de sécurité pour le remplacement de la tête de

production par la BOP

[Link] Phase finale de la neutralisation du puits

Selon le programme de reconditionnement et après le remplacement de la tête de

production par le BOP la phase finale de la neutralisation du puits peut comporter les
opérations successives suivantes :

- le retrait de l'éventuelle soupape de contre pression (back pressure valve) ;

- le retrait du bouchon mécanique de fond ou e surface ;
- la mise sous fluide de contrôle de la zone au niveau du réservoir, dans le cas
d'une circulation préalable avec pose d'un bouchon de fond ou d'une
circulation sans bouchon de fond mais avec esquichage partiel, ainsi que de
l'espace annulaire, dans le cas d'une neutralisation par esquichage.
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Section 5 page 279 30/10/02 Rev. 0

Ces opérations doivent être effectuées selon les procédures déjà explicitées dans le
paragraphe [Link]. " mise en place du fluide de contrôle " et en tenant compte des
paramètres suivants :

- nature de l'effluent (gaz ou huile) ;

- type de la neutralisation (circulation ou esquichage) ;
- couples débits/pression ;
- nombre de cycles.

Cette phase finale est suivie de l'observation du comportement du puits selon la

procédure indiquée au paragraphe [Link].

Le puits est maintenant totalement sous fluide de contrôle et apparemment stable ; le

remplacement de la tête de production par le BOP peut donc commencer.

5.5.4 Remplacement de la tête de production par le BOP

Bien que cette opération ne doive être entreprise qu'après mise en place dans le puits
d'un certain nombre de barrières ou de niveaux de sécurité (fluide de contrôle,
bouchon mécanique de fond ou de surface, SCSSV et soupape de contre pression
éventuelles), en général au nombre de deux, elle constitue cependant une phase
délicate du reconditionnement et comporte un risque potentiel

photo 4 photo 5

En conséquence, la durée pendant laquelle ne sont en place ni la tête de production,

ni le BOP doit être réduite à son minimum. Cela n'est réalisable que grâce à une
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Section 5 page 280 30/10/02 Rev. 0

préparation rigoureuse de l'opération, notamment en ce qui concerne la préparation

des équipements et la sensibilisation du personnel à tous les niveaux.

Avant de commencer le démontage de la tête de production, il convient de s'assurer

au préalable de la disposition, à proximité immédiate, de l'ensemble du BOP et de ses
équipements complémentaires ainsi que de la disponibilité des moyens de levage et
de manutention nécessaires au retrait de l'ensemble de la tête de production et à la
mise en place du BOP.

[Link] Nature des équipements

• Tête de production

A ce stade du programme, la tête de production est déconnectée des installations de

surface et a pu faire l'objet d'un démontage partiel préalable (vanne de sas, une ligne
latérale).

• Bloc d'obturation du puits (BOP) et équipements complémentaires

Les caractéristiques du bloc d'obturation du puits (BOP) et de ses équipements

complémentaire sont indiquées dans l'annexe I de cet ouvrage.

[Link] Nature des contrôles et des essais à réaliser avant démontage de la

tête de production

En principe, aucune intervention n'est faite sur la tête de production avant son
démontage. Par contre, le BOP et ses équipements complémentaires font l'objet de
contrôles et d'essais préalables définis dans l'annexe I. Le bon état et le parfait
fonctionnement de l'ensemble de ces équipements de fermeture du puits, de
fermeture sur la garniture de forage ou de production et de mise sous contrôle est vital
pour la sécurité du personnel, du puits, ; de support et de l'environnement.

[Link] Démontage de la tête de production

Nous rappelons ci-après les opérations préalables à ce démontage :

- déconnexion de la tête de production des installations de surface

(séparateurs, réchauffeurs, manifold de duses, réseaux de collecte ou de
desserte) ;
- isolement du puits des appareils sous pression par lise en place de moyens
appropriés (joints à lunettes, queues de poêle, brides pleines) ;
- mise en place du fluide de contrôle ou neutralisation du puits ;
- mise ne place d'un bouchon mécanique (fond ou surface) ;
- fermeture de la SCSSV, si celle-ci est en état de fonctionnement et si elle est
intégrée à la colonne ;
- mise en place, fortement recommandée, d'une soupape de contre pression
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(back pressure valve) au niveau de la suspension de la colonne (tubing

hanger) ;
- démontage partiel préalable de la tête d production (vanne de sas, une
vanne latérale).

Avant de procéder au démontage complet de la tête de production, une bonne

pratique consiste à dévisser entièrement, puis à revisser aussitôt, un par un et en les
prenant de manière diamétralement opposée, tous les boulons serrant la bride
inférieure de la vanne maîtresse sur la bride supérieure de la tête de colonne (tubing
head).

Le démontage final de la tête de production concerne la deuxième ligne latérale, la

croix massive de production, la ou les vannes maîtresses jusqu'à la bride supérieure
de la tête de la colonne (tubing head).

[Link] Mise en place du BOP

Cette opération, comme la précédente, doit être conduite avec le maximum de

préparation et de célérité. Elle concerne non seulement le BOP lui-même mais
également des lignes de commande et leur mode de connexion.

Les lignes d'injection et d'évacuation (kill line, choke line) doivent être branchées dès
que possible soit sur la tête de la colonne elle-même, soit sur une " mud cross ".

[Link] Nature des contrôles et des essais après montage

Le BOP et ses organes de commande, les équipements de surface pour la mise sous
contrôle du puits (lignes d'injection et d'évacuation) et les équipements de fermeture
en tête du matériel tubulaire doivent subir les contrôles et les essais définis dans
l'annexe I.

5.5.5 Intervention dans le puits sous contrôle

Le BOP étant installé sur le puits neutralisé, l'intervention proprement dite, objet du
reconditionnement, peut débuter.

Comme indiqué au chapitre 5.1, les reconditionnements peuvent être de nature très
différente ; il s'ensuit que les modes d'intervention dans le puits sous contrôle peuvent
l'être également.

De plus, la nature et l'état de l'équipement en place dans le puits, la nécessité ou non

de remonter la colonne ou la packer de cuvelage, le fait que le réservoir soit ou non
neutralisé constituent des conditions influant sur le mode opératoire.

Après avoir procédé, si nécessaire, au retrait de la soupape de contre pression (back

pressure valve), à l'ouverture de la SCSSV, et au retrait du bouchon (fond ou surface),
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une observation de la stabilité du puits doit précéder les travaux de

reconditionnement.

La diversité des interventions, dans leur forma comme dans leur nature, est telle qu'il
n'est pas possible d'en expliciter le détail. Toutefois, les recommandations suivantes
s'appliquent dans tous les cas.

- surveiller, durant toute l'intervention, les variations des caractéristiques

principales du fluide de contrôle et, au besoin ,les adapter et les optimiser de
façon à assurer le contrôle permanent du puits, pallier toute apparition de
pertes ou de gains, de venues de gaz ou d'eau en provenance du réservoir,
et protéger le réservoir de tout endommagement irréversible.
- Eviter tout risque de pistonnage ou de surpression en cours de manœuvres.
- Prévoir des solutions de rechange ou une alternative, au programma établi
pouvant être mises en œuvre rapidement en cas de difficulté opératoire
inopinée.

5.5.6 Remplacement de BOP par la tête de production

L'intervention, objet du reconditionnement, est terminée.

La situation dans laquelle on se trouve est différente selon les cas :

- réservoir neutralisé ou isolé par un bouchon de fond.

- Présence ou non d'un dispositif de circulation au-dessus de packer.
- Colonne suspendue de façon permanente ou temporaire, en surface, au
niveau de l'olive de suspension (tubing hanger).

Le plus souvent, après le reconditionnement, la communication entre le réservoir et

le puits est établie ; il est possible de circuler et le colonne est suspendue en tête de
puits de façon permanente.

Les procédures et recommandations en la matière sont similaires à celles

précédemment énoncées pour le premier équipement d'un puits (cf paragraphe
[Link].de la première partie ; complétion).

5.5.7 Remise en production

Ici encore, le problème est identique à celui évoqué lors de la complétion initiale d'un
puits, si ce n'est que les conditions de pression sont, le plus souvent, moins sévères
(cf paragraphe 5.5.3)

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5.6 CONTROLE DES ERUPTIONS (OPTION WORK OVER)

5.6.1 Généralités de reconditionnement

[Link] Définition :

Tous les travaux d'entretien, de réparation ou de rééquipement effectués au cours de

la vie du puits.

[Link] Types d'opérations traitées ici : opérations réalisées puits tué.

Sont exclues : opérations sous pression

* wire line
*coiled tubing
* snubbing.

[Link] Moyens d'interventions :

- Fonction de :
* profondeur
* équipement en surface
* travail à faire.
- Types d'appareils :
* simple grue
* pulling ou servicing unit
* appareil de forage ou de work over : léger, moyen, lourd.

- Critères de choix :
* capacité levage
* capacité pompage et équipements de sécurité
* capacité rotation et équipements annexes
* coût journalier
* disponibilité locale

Attention, nécessité d'un équipement approprié et spécialisé :

* outre équipement de sécurité
* levage, vissage, instrumentation pour tubing et tiges de petit diamètre
* équipement de travail au câble.

[Link] Déroulement général :

- Fonction de :
* équipement en place
* état équipement
* opération à réaliser
* déroulement effectif.
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- Mais on retrouve de grandes phases :

01 préparation du puits
02 mise en sécurité provisoire du puits
03 mise en place de l'unité d'intervention
04 neutralisation du puits
05 remplacement de l'arbre de noël par le BOP
06 dés équipement du puits
07 opération en fond de puits
08 rééquipement du puits
09 remplacement du BOP par l'arbre de noël
10 redémarrage du puits
11 déménagement appareil

Nota : inversion possible entre :

- phase 02-03 et phase 04
- phase 10 et phase 11.

[Link] Opérations particulièrement délicates vis à vis de la sécurité :

- mise en place appareil
- neutralisation du puits
- remplacement de l'arbre de noël par le BOP
- désancrage packer

et :

- perforation ou reperforation
- pompage haute pression ou de fluides toxiques
- remplacement du BOP par l'arbre de noël
- redémarrage du puits
- déménagement appareil.

[Link] Préparation du puits :

(avant installation de l'unité d'intervention)

- contrôles wire line :

* calibrage
* top sédiment....
et éventuellement :
- contrôles en pression :

A) tête de production :
P épreuve : - > P maxi prévue lors neutralisation
- si possible Cs=1.5 (Cs : Coef de sécurité)
- fonction état réel équipement
- < P maxi de service de l'élément le plus faible.
et éventuellement :

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B) colonne de production (tubing):

- cf. ci-dessus + ∆ P admissible sur le bouchon
- récupération bouchon : risque problème.

C) espace annulaire
- de préférence à P < ou = P épreuve complétion initiale
(on évite de faire travailler la gaine de ciment trop souvent)
- ouverture dispositif de circulation.

[Link] Mise en sécurité provisoire du ou des puits

Puits à mettre en sécurité :

- fonction configuration des installations (cluster...)

Mis en place de bouchons :

- bouchon de fond ) en général au moins 2
- SCSSV ) dont une de fond de préférence
- BPV ) sinon, mise sous fluide de contrôle

Isolation du puits :
- fermeture de toutes les vannes
- isolation et déconnexion des lignes
- décompression des équipements voisins

[Link] Mise en place de l'unité d'intervention :

- suivi du montage et de l'essai en pression des circuits d'injection et d'évacuation des

fluides
- tête d'éruption pas encore remplacée par BOP

[Link] Neutralisation du puits :

- volume concerné
- fluide de neutralisation
- procédure de mise en place (circulation, esquiche ...)
- observation du puits
- phase finale de la neutralisation du puits.
Nota : neutralisation parfois réalisée avant la mise en place de l'unité d'intervention.

[Link] Remplacement de l'arbre de noël par BOP :

- barrières de sécurité en place :

* hydrostatique : fluide de neutralisation, fluide d'annulaire
* mécanique (1 ou 2) :bouchon de fond, SCSSV, BPVpacker, olive.

- le plus rapidement possible :

* sensibilisation du personnel
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* matériel prêt
* moyens de manutention et de levage adaptés
* contrôle préalable des boulons de la tête d'éruption
- suivi d'un test BOP.

[Link] Déséquipement du puits :

- présence au plancher d'un dispositif de fermeture du tubing (gray valve)

- procédure fonction de :
* équipement en place
* état de l'équipement
- circuler le plus tôt possible le volume piégé sous packer
- vérifier la stabilité du puits pendant la remontée de l'équipement
* attention au pistonnage (surtout si remontée du packer)
* maintenir le puits plein
* comparer le volume de remplissage au volume acier sorti
- prévoir dans le programme des solutions de rechange ou des alternatives en cas de
difficulté opératoires.

Opérations en fond de puits.

Rééquipement du puits.
Remplacement BOP par arbre de noël.
Redémarrage du puits
Déménagement appareil
- avant ou après redémarrage du puits
- avoir des sécurités en place.

5.6.2 Neutralisation du puits

(*) Fluide de neutralisation

- nature du fluide : saumure ...
- densité
* PH = PG +S (S +/- 5 à 15 bar)
* tenir compte :
* effet de température : ∆d ~
= -3 à -6*10-4 ∆ θ (oc)
* effet de pression : ∆d ~
= + 0.2 à 0.3*10-4 ∆ θ (bar)
* ne pas mélanger les systèmes d'unité (en particulier Pg en bar et Ph en
kgf/cm2)
* problème côte de référence et côte de calcul
- Volume à préparer : 3 fois le volume du puits.

[Link] Neutralisation par circulation (procédé de base)

A) Procédure :
- le plus possible
- en directe ou inverse

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- à un régime débit pression adapté

- en dusant au retour
- au moins deux cycles
- en contrôlant : volume pompé et densité huile pompé et retour
- éventuellement avec esquiche partielle en fin de circulation (ou quand c'est possible
squeeze du vol int dès le début du contrôle).

Nota :
1) si circulation avec bouchon de fond :
- pas de pertes ou de venues quel que soit le dusage
mais :
- problème récupération bouchon
- pas d'esquiche complémentaire...

2) si circulation inverse :
- poursuivre en circulation directe dès la fin de la récupération de l'effluent (vol tubing).

(*) circulation directe ou inverse :

- densité effluent < densité fluide reprise (migration) ==> circulation inverse
- effluent corrosif ==> circulation inverse
- désir récupération effluent ==> circulation inverse
- désir récupération fluide annulaire ==> circulation directe
- risque sédimentation dans l'annulaire ==> circulation directe
- désir limiter surpression sur la couche :
si ∆Pea < ∆Ptbg ==> circulation directe
si ∆Ptbg < ∆Pea ==> circulation inverse
- désir limiter surpression dans l'annulaire
si ∆Ptbg > ∆Pea ==> circulation directe
si présence gaz ==> circulation inverse

Nota : si bouchon de fond et puits à gaz :

- possibilité de remplissage gravitaire du tubing avant de circuler en direct

mais :
- difficulté remplissage si diamètre tubing petit
- risque écrasement tubing si puits profond
- inconvénients relatifs au bouchon

(*) Régime débit pression :

Fonction :
- du régime de déplacement souhaité (ne pas se limiter systématiquement au débit
maximum recommandé par le fabricant du dispositif de circulation)
- des pressions maximales admissibles par les équipements.

(*) Dusage au retour :

- pour maintenir une surpression acceptable sur la couche
- attention surpression effective fonction de :
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* densité fluide de reprise

* densité fluide d'annulaire
* densité et migration effluent
* côte de circulation
* ∆P retour (espace annulaire ou tubing)

➞ élaboration d'un diagramme prévisionnel de pompage (nécessité de faire des

hypothèses simplificatrices)
- circulation directe :
➞ P tête tubing en fonction volume pompé
- circulation inverse :
➞ P tête annulaire en fonction volume pompé
ou, si P tête annulaire trop faible pour être lisible sur manomètre :
➞ P tête tubing en fonction volume pompé.

[Link] Neutralisation par esquiche

A) Domaine d'application :

- circulation impossible ou inadaptée

* tubing percé
* travail au câble impossible (tubing écrasé, poisson ...)
* volume sous tubing trop important.
ou
- injectivité très bonne.

B) Réalisation :

• Essai d'injectivité :
- avec un volume suffisant (10%)
- jusqu'à obtention d'une pression pseudo stabilisée à débit constant.
- sans dépasser les pressions limites fonction de :
* la pression de service des équipements
* l'état des équipements
* la pression de fracturation du gisement
- en surveillant P annulaire
- avec observation de la résorption de pression à l'arrêt du pompage.

• Esquiche proprement dite :

A) volume à pomper :
- volume tubing + volume sous tubing
- coefficient multiplicateur (1.2 à 1.5) fonction de :
. ∆d
. Q ing.
B) fluide tampon : si fluide incompatible avec le réservoir.
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C) diagramme : P tête limite en fonction du volume pompé.

D) débit d'injection : Q maxi compte tenu P tête limite (pour minimiser l'effet de la
migration).
E) cas des puits à gaz : attention à l'arrivée du fluide de reprise en fond de puits (tant
que c'est du gaz, ça rentre bien dans la formation, quand le fluide arrive, P
augmente donc ralentir le Q avant).

C) Si essai d'injectivité négatif :

- Modifier les conditions d'esquiche

. débit moindre mais volume plus grand (attention à garder une vitesse
suffisante).
. esquiche + purges alternées (puits à gaz).
. esquiche à pression de fracturation
. circulation à la côte la plus basse possible puis esquiche.

- Révision complète du programme

. coiled tubing ou snubbing unit pour :
- neutraliser le puits.
- éventuellement, pour toute l'opération.

Si c'est le premier work over : essai d'injectivité à réaliser avant d'entreprendre

la reprise du puits.

Esquiche + purge alternées :

- esquiche jusqu'à atteindre P limite.
- puis, purge à pression de fond constante pour laisser le gaz migrer en surface.

NOTA : quelle que soit la méthode utilisée la neutralisation n'est pas complète :
- si circulation seule :
. volume tubing sous "dispositif de circulation".
. volume sous sabot du tubing.
. volume "sous packer".
. volume annulaire sous "dispositif de circulation".
- si circulation + esquiche :
. volume "sous packer".
. volume annulaire sous "dispositif de circulation".
- si esquiche seule :
. volume "sous packer".
. volume annulaire.

[Link] Observation du puits :

A) Points à observer :

. absence de pression en tête.

. stabilité des niveaux.
. absence de bullage en surface.
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B) Durée d'observation :

- fonction de :
. méthode de neutralisation.
. expansion thermique (la saumure froide se réchauffe).
. migration gaz piégé.
- en général : 1 à plusieurs heures.
- n'est jamais une garantie absolue de la stabilité définitive.

C) Si puits instable :

- reprendre neutralisation :
. même méthode.
. modification caractéristiques du fluide de reprise.
. utilisation tampon visqueux, colmatants, ...
. autre méthode.

nouvelle observation.

[Link] Phase finale :

A) Volume concerné :

. volume "sous packer"

et éventuellement
. volume "tubing" sous dispositif de circulation.
ou
. volume annulaire.

B) A réaliser le plus tôt possible après le remplacement de l'arbre de noël par le

BOP, en particulier lors du :
. retrait éventuel bouchon de fond.
. "désancrage" packer.

- Procédure opératoire fonction de :

. équipement en place.
. intervention à réaliser.
. technique utilisée pour la neutralisation de base.

NOTA : si packer récupérable désancré directement avec le tubing :

. remonter l'olive au plancher.
. enlever l'olive.
. redescendre le plus bas possible pour circuler.

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RECONDITIONNEMENT
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5.6.3 Gisement déplétés :

[Link] Pertes et/ou endommagement :

- fluide de reprise "léger"

- colmatants "temporaires" (acidifiables)
- niveau "perdu"
- équipement de fond adapté (*)
- travail sous pression (coiled tubing, snubbing)

[Link] Redémarrage :

- pas de problème si objet reprise : "mise en place" activation

- coiled tubing
- pistonnage, rocking.

(*) Procédure correspondante de remontée du tubing :

1. pose d'un bouchon dans le siège de la partie fixe du joint déconnectable
(éventuellement, au préalable, pose d'un bouchon dans le siège "top no go").
2. ouverture du dispositif de circulation ou perforation de la colonne de production
juste au-dessus du joint déconnectable.
3. mise en place du fluide de work over par circulation.
4. mise en place d'une BPV dans la suspension du tubing.
5. démontage de l'arbre de noël.
6. montage des BOP.
7. remplacement de la BPV par une TWCV.
8. test des BOP (entre la TWCV et la fermeture totale), vissage d'un tubing dans
l'olive de suspension et test des fermetures des BOP sur le tubing.
9. déblocage de l'olive (vis loquets).
10. remontée de la partie supérieure de la colonne de production.

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5.6.4 Généralités complétion

[Link] Définition

La complétion d'un puits consiste en la mise en place de son équipement initial.

Elle couvre l'ensemble des opérations qui permettent la mise en service du puits, que
ce soit :
- en production,
- en injection,
- en observation.

[Link] Déroulement chronologique de la complétion (une fois le réservoir

foré)

- pose et cimentation d'un cuvelage sauf si complétion en trou ouvert,

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- mise en place des éléments constitutifs de la complétion,

- mise en communication du réservoir et du puits si exploitation prévue par perforation
du cuvelage de production,
- opérations particulières éventuelles intéressant le réservoir : stimulation, contrôle
des sables.

[Link] Sécurité pendant les opérations de complétion :

A) Phases délicates vis à vis de la sécurité

- perforation
- remplacement des BOP par l'arbre de noël
- démarrage du puits
- pompage de produits toxiques ou haute pression.

B) Règles de sécurité de base

Les règles générales s'appliquent :

- sécurité appareil et installation
- sécurité du personnel
- sécurité en mer
- H2S et produits toxiques
- Plus : règles de base : au moins deux barrières (tubing et annulaire)
- si possible de nature différentes
- test des barrières mécaniques
Plus : règles spécifiques aux opérations particulières (perforations, essai de
puits, travail au câble)

C) Barrières de sécurité

- barrière hydrostatique : fluide de complétion.

- barrière mécanique de fond :
. sur le tubing : bouchon, clapet.
. sur l'annulaire : packer ancré.
- barrière mécanique de surface :
. sur le tubing : SCSSV ou bouchon, clapet de surface (BPV, TWCV)
. sur l'annulaire : olive en place, BOP.

D) Cas des OPPS (Opérations sur Puits et Production Simultanée)

• Dispositifs de sécurité requis :

- puits en opérations : voir règles "complétion".
- puits en exploration :
. sécurité de subsurface.
. tubing (sauf injecteur eau non éruptif)
. annulaire si gas-lift.

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. sécurité en tête de puits.

. vanne maîtresse supérieure (ou vanne latérale).
. vanne annulaire si gas-lift.

• Sécurité activée :
- par pilotes HP-BP en tête de puits.
- par défaut général process.
- manuellement.

• Si équipement de sécurité défaillant :

- règles spéciales 'selon la nature de la défaillance et le type de l'opération) :
- fermeture surface
- bouchon
- mise en place d'un fluide de contrôle.

[Link] Recommandation en complétion

• Phase préparatoire

1) Choix du fluide de complétion :

A) Fonctions principales à réaliser :

- assurer la sécurité du puits : densité
- éviter l'endommagement du réservoir
- (assurer le nettoyage du puits)
- en pratique, ce sont généralement des saumures.

B) Fluides usuels :
- mousses (d=0.20 à 0.30)
- base huile (d=0.80 à 1)
- base eau sans solide (d=1 à 2.3)
- base eau plus solides (d=1 à 2.3)

Nota : il peut être nécessaire de prévoir :

- des bouchons visqueux
- des bouchons de colmatant temporaire

(*) Fluides de complétion disponible :

Mousse :
0.20 à 0.30 mousse dense

Base huile :
0.80 à 0.90 gas oil ou huile brute
0.85 à 0.95 boue à l'huile ou émulsionnée inverse
0.85 à 1 boue émulsionnée directe

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Base eau sans solide :

1 à 1.03 eau - eau de mer - eau saumâtre
1 à 1.16 eau douce + Kcl
1 à 1.20 eau douce + Na Cl
1 à 1.30 eau douce + Mg Cl2
1 à 1.40 eau douce + Ca Cl2
1.16 à 1.20 eau douce + K Cl + Na Cl
1.20 à 1.27 eau douce + Na Cl + Na2 CO3
1.20 à 1.40 eau douce + Na Cl + Ca Cl2
1.20 à 1.51 eau douce + Na Cl + Na Br
1.40 à 1.70 eau douce + Ca Cl2 + Ca Br2
1.70 à 1.80 eau douce + Ca Br2
1.80 à 2.30 eau douce + Ca Br2 + Zn Br2
Base eau plus solides :
1 à 1.70 eau douce + CO3 Ca
1 à 1.80 eau douce + CO3 Fe (sidérite)
1 à 1.80 boue de forage + CO3 ou CO3 Fe
1 à 2.30 boue de forage + baryte
1 à 2.30 eau douce + résines
1 à 2.30 boue à l'huile ou émulsionnée inverse ou émulsionnée directe

(*) Attention au point de cristallisation, tout particulièrement pour les mélanges.

C) Détermination de la densité

- tenir compte :
* de la marge de sécurité désirée (généralement 5 à 15 bars)
* de l'effet de température (et de pression) sur la densité moyenne du fluide
- pour une saumure :
* ∆d = -3 à 6 x 10-4 ∆T (°C)
* ∆d = +0.2 à 0.3 x 10-4 ∆P (bars)
ATTENTION : rester dans un même système d'unité (ne pas assimiler PG exprimé en
bars à une pression en kgf/cm2 en appliquant directement P=Zd/10)

2) Préparation, contrôles et essais des équipements de contrôle d'éruption.

- BOP
- unité d'accumulation et postes de commande
- circuits d'injection et évacuation
- équipements d'obturation de la garniture de forage et de la colonne de production.

3) Préparation et contrôles du matériel de complétion.

- vérification de la conformité des éléments avec les spécifications techniques

retenues
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- inspection et mesurage de l'ensemble du matériel tubulaire

- contrôle des caractéristiques géométriques et mécaniques et essais éventuels
d'étanchéité et de fonctionnement de tous les autres équipements
- préparation et contrôle des équipements de travail au câble.

• Procédures opératoires spécifiques

1) Méthode de perforation :

A) Principales méthodes :

- Avant équipement (en trou "nu")

* canons :
- descendus au câble électrique
- de gros diamètre
- directions de tir multiples
* tir en surpression.

- Après équipement (au travers du tubing)

* canons ou supports :
- descendus au câble électrique
- de petit diamètre
- une seule direction de tir.
* tir en dépression.

- Avec TCP (tubing conveyed perforator).

* descendu :
- au bout du tubing (avec l'équipement définitif)
* tir en dépression (ou en surpression).

B) Choix de la méthode :

Compromis entre :
* contraintes liées au puits :
- existence ou non d'un colmatage
- risque ou non de venue de sable
- nature de l'effluent
- caractéristiques du gisement
- état du puits (cuvelage, cimentation)
- sécurité.
* et contraintes optimales de perforation :
- tir en dépression
- fluide propre dans le puits
- canons de gros diamètre
- charges performantes
- dégorgement, rapidement après tir.
D'un point de vue purement sécurité : au travers du tubing.
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2) Si perforation après équipement

A) Equipement du puits

- Pas de dispositions particulières pour la sécurité du puits (communication couche-

trou pas encore réalisée)
- Cependant, essai d'étanchéité à un moment ou un autre (et de préférence avant
remplacement du BOP par l'arbre de noël pour les quatre premiers) :
* du packer de cuvelage et de l'EA
* de la colonne elle-même
* du dispositif de suspension de la colonne
* de la ligne de commande de la SCSSV si elle existe
* de la tête de production.
- S'assurer de la stabilité du puits dans l'EA et à l'intérieur du puits avant de remplacer
dans un minimum de temps le BOP par l'arbre de Noël.

B) Perforation

- Vérifications électriques préalables :

* mise à la masse et liaison équipotentielle de tous les équipements
concernés (derrick, casing, tubing, unité et son générateur)
* arrêt des opérations de soudure électrique
* arrêt de tous les générateurs non indispensables (maintenir ceux de
l'appareil et quartiers d'habitation)
* pas d'installation bricolée (éclairage...)
* silence radio.

- Sécurité de base :
* pas de perforation en cas d'orage, de nuit sauf si réservoir connu et sous
réserve d'une analyse spécifique (éclairage, moyen d'évacuation...)
* tête de production complétée par un sas haute pression :
- testée en pression
- de longueur compatible avec l'équipement utilisé
- muni d'un presse-étoupe, d'un BOP sur câble, d'une prise de pression
et d'un manomètre
* pompe haute pression branchée sur le puits et prête à pomper
* puits plein de fluide (fluide ininflammable au niveau de la tête de production)
sauf cas particulier
* après chaque tir et pendant la remontée du canon, surveiller la pression du
puits.

- A l'armement, en début de descente et en fin remontée :

* couper le téléphone
* pas d'émission radio, couper les radiobalises (prévenir les bateaux....)
* pas de remise en route de générateur
* éloigner les personnel non indispensable
* interdire le stationnement dans la ligne de tir
* mise en oeuvre des charges exclusivement de la responsabilité de
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l'ingénieur de la société de service

* safety switch en position OFF et clé enlevé
* redoubler de prudence à la remontée en cas de misfire
* vérifier le canon à sa sortie : état, toutes les charges parties.
- Autres recommandations :
* tenir compte de la pression et de la température pour le choix des charges
et du cordon détonnant
* faire un calibrage et un top sédiment au préalable
* calculer le nombre de barres de charge pour pouvoir descendre et remonter
sans problème
* communiquer le profil du puits à l'opérateur de la société de service
* descendre et remonter lentement surtout en droit des restrictions (connaître
les diamètres et côtes)
* si plusieurs runs, perforer :
- de bas en haut (sans dégorgement entre chaque tir)
- ou d'abord les zones les moins perméables (avec dégorgement
intermédiaires)
* ne pas remonter juste après tir, mais attendre pour la chute des débris.

3) Si perforation avant équipement

A) Perforation

- Vérifications électriques préalables (idem cas précédent.

- Précaution supplémentaires à l'armement, en début de descente et en fin de
remontée (jusqu'à au moins 30 à 100m/sol), (idem cas précédent).
- Sécurité de base :
* pas de perforation en cas d'orage, de nuit sauf si réservoir connu et sous
réserve d'une analyse spécifique (éclairage...)
* fluide de complétion (vérifier le niveau du fluide dans le puits avant le tir)
* BOP de forage
* pompe haute pression branchée sur le puits et prête à pomper
* si possible utiliser un shooting nipple
* après chaque tir et pendant la remontée du canon, surveiller la stabilité du
puits
* remonter lentement (25 à 40m/mn) pour ne pas pistonner (remplir pour
compenser le volume câble)

NOTA : en flottant : kill string avec : )

- flow head ) ➞ Pas en trou ouvert
- hang off tool )

Autres recommandations :
* importance de la nature du fluide dans le puits
* vitesse de descente non limitée sauf au droit "d'anomalies" (anneau de cim,
tête liner...)
* si plusieurs runs, perforer de bas en haut.
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B) Descente de l'équipement (ou remontée)

- Limitation de la vitesse de manoeuvre (vers le bas comme vers le haut)

- Surveillance permanente du niveau dans le bac de contrôle
- Essais d'étanchéité, à un moment ou à un autre et si possible avant remplacement
de BOP par l'arbre de nöel
* du packer de cuvelage et de l'EA
* de la colonne elle-même
* du dispositif de suspension de la colonne
* de la CL de commande de la SCSSV (nipple "B") si elle existe
- Sécurité pendant la descente
* fluide de complétion en place
* BOP pour annulaire + vanne (type gray valve) pour le tubing

C) Remplacement des BOP par l'arbre de nöel

- Recommandation de sécurité
* à effectuer si possible avant la mise en place des fluide d'annulaire et de
dégorgement
* s'assurer de la parfaite stabilité des fluides
* au moins 2 barrières de sécurité :
- sécurité hydrostatique
- pour le tubing : BPV, SCSSV, plug
- pour l'annulaire : olive, packer
* opération à effectuer le plus rapidement possible
* après montage : tests.
- Procédure générale :
* mise en place des sécurités
* démontage des BOP
* montage de l'adapteur
* montage de l'arbre de noël
* tests hydrauliques.

[Link] Mise en exploitation :

1) Mise en place des fluides d'annulaire et de dégorgement.

A) Procédure de base

- Ouverture de la chemise de circulation

- Pompage en direct ou inverse et si déjà perforé :
* de préférence avec un bouchon mécanique de fond (d'un point de vue
sécurité, mais problème éventuel de repêchage)
* éventuellement en circulant sous duse (en particulier si pas de bouchon
mécanique de fond)
- Fermeture de la chemise de circulation
- Test tubing (ou annulaire)
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B) Variantes

- Dans le cas d'un packer hydraulique : le packer peut être ancré après montage de
l'arbre de noël et circulation des fluides : pas d'ouverture de SSD mais précontrainte
de traction sur le packer.
- Utilisation d'une unité de travail par tubing concentrique (CTU...) à condition que le
fluide d'annulaire soit déjà en place.

2) Dégorgement :

- Retrait éventuel des bouchons mécaniques de fond

- Mise en place d'une SCSSV (si siège prévu pour) (neuve après dégorgement).
- Dans ce cas, essai de fonctionnement et d'étanchéité de la SCSSV (voir plus loin).

Attention, pendant tout le dégorgement :

- Tous les annulaires ouverts et sous surveillance
- Idem pour les test ports
- Surveiller aussi la pression dans la ligne (CL) de commande de la SCSSV.

3) Déménagement de l'appareil :

- Au moins deux niveau de sécurité ou plus selon le contexte :

* arbre de noël
* SCSSV (ou/et)

4) Mise en exploitation définitive :

- Idem ci-dessous lors de la connexion de l'arbre de noël aux installations de surface

[Link] Procédure de test des SCSSV :

A) Test avec la pression du puits ou sur plug (si pas de pression en tête : puits
sous fluide de complétion)

- Si test sur plug :

* plug dans nipple sous SCSSV
* mise en pression tubing à P test + 100 psi
* fermeture SCSSV
* purge en tête à 100 psi.

B) Déroulement

- Fermeture en tête de puits (et attente pour gazage du haut du tubing si P tête < P
bulle.
- Fermeture SCSSV en purgeant la CL jusqu'à la pression en tête de tubing.
- Purge en tête pour avoir P atmosphérique ou *P test sur la SCSSV puis refermeture.

- Observation (30 mn).

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DES PUITS
Section 5 page 301 30/10/02 Rev. 0

- Si "SCSSV égalisée" : ouverture SCSSV, observation et, si test sur plug,

récupération plug.
- Sinon, égalisation pression sur et sous SCSSV puis idem : ouverture...

C) Critère de validité : d'après norme API RP14B :

- Débit de fuite toléré (puits à l'atmosphère) :
* liquide : 400 cc/mn (24 l/h)
* gaz : 15 st cuft/mn (25.5m3/h)

Pour les liquides : mesure directe du volume de fuite (si tête de puits à la pression
atmosphérique)

Pour les gaz : évaluation du débit par analyse de la remontée de pression.

Autre règle : augmentation de la pression en tête en 30mn inférieure à 10% de ∆P

appliqué (∆P = 20 à 40 bar).

D) Périodicité test

- A chaque intervention sur la vanne.

- Tous les 6 mois (à 1 an pour les puits fermés).
- En OPPS : * 1 fois par semaine
• avant chaque début de phase et chaque opération spéciale.

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Manual CHAPITRE VI
DST
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6 LES ESSAIS DE PUITS EN COURS DE FORAGE (DRILL STEM TEST :

DST)

Les techniques d'exploration profonde (carottage, logs électriques et diagraphies

instantanées) ne donnent que des présomptions sur la nature des fluides contenus
dans les zones poreuses au fur et à mesure de leur traversée.

Or, il est important de savoir avec certitude si les indices révélés proviennent
d'horizons contenant de l'huile, du gaz ou de l'eau et d'estimer les débits de ces
couches et leur pression statique.

Ces renseignements doivent être obtenus en cours de forage et non pas à la suite
d'essais de fin de sondage, car la présence ou non d'huile ou de gaz dans un horizon
traversé conduit souvent à modifier la suite du programme de forage. Dans le cas d'un
résultat positif, on décidera de la prise fréquente de carottes ou même d'un carottage
continu du réservoir pour permettre la détermination de son profil de porosité,
perméabilité et saturation. Conjointement, il y aura renforcement des consignes de
sécurité. Puis le programme de tubage prévoira la mise en place d'une colonne de
production pour effectuer des essais de longue durée et mettre si possible le puits en
exploitation.

Dans le cas d'un résultat négatif, on poursuivra le forage vers des objectifs plus
profonds ou on abandonnera le puits. On peut définir les DST comme des mises en
production provisoires effectuées sans modifier l'équipement des puits et permettant
de recueillir des échantillons des fluides contenus dans les roches, d'estimer
grossièrement leur débit et de mesurer les pressions des réservoirs.

Ces renseignements peuvent être obtenus:

- en cours de forage,

- après le forage,

- après cimentation d'une colonne.

6.1 PRINCIPES

Les fluides contenus dans les formations étant contrôlés normalement pendant le
forage par la pression exercée sur les couches par la colonne de boue de forage, la
réalisation d'un test impose:

- la suppression de la pression exercée par la colonne de boue sur la couche à tester,

ou sa diminution jusqu'à une valeur inférieure à celle des fluides contenus dans la
couche,

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Manual CHAPITRE VI
DST
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Section 6 page 303 30/10/02 Rev. 0

- la canalisation de ces fluides jusqu'en surface sans risque de pollution de la boue

ou d'éruption,

- le maintien, pendant toute la durée de l'essai, sur les formations non testées, de la
pression exerce en forage par la colonne de boue pour éviter leur ébou-lement ou
la venue des fluides qu'elles contiennent,

- la possibilité d'arrêter momentanément le débit des fluides sans utiliser la pression

hydrostatique de la boue,

- une installation de surface adaptée aux divers fluides pouvant être produits,

Le principe de l'installation est représentée figure 6.1. Toutes les conditions

précédentes sont réalisées par l'emploi:

- d'un packer: manchon en caoutchouc qui, comprimé au-dessus de la couche à

tester, s'applique contre les parois du trou, réalise l'étanchéité et sépare le puits en
deux zones sans communication entre elles,

Fig. 6.1 Principe d'une installation de test

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DST
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Section 6 page 304 30/10/02 Rev. 0

- d'un train de test: ensemble d'équipements dont la vanne de test est la prin-cipale.
Elle est maintenue fermée pendant la descente du train de test. L'in-térieur des tiges
est alors plein d'air ou rempli d'un tampon d'eau d'une hauteur déterminée.

Lorsque le packer est ancré, I'ouverture de la vanne permet de décomprimer les

fluides sous packer ainsi que ceux contenus dans la formation jusqu'à la pression qui
régnait au-dessus de la vanne, soit à la pression atmosphérique, soit à la pression
hydrostatique du tampon d'eau.

Cette décompression se traduit alors par un débit de fluides à l'intérieur de la

garniture.

La fermeture de la vanne principale (sans désancrer le packer) permet d'arrêter le

débit sans utiliser la pression hydrostatique de la boue. Les enregistreurs de pres-
sion descendus au fond du trou peuvent enregistrer alors la courbe de recompression
des fluides.

Des appareils de mesure pour enregistrer la pression du puits sous l'ensemble des
vannes de fond peuvent être:

- à lecture différée et nécessiter la remontée du train de test pour relever les

enregistrements,

- à lecture directe: sonde descendue au câble type Schlumberger et connectée sur le

tester.

6.2 GARNITURE DE TEST

6.2.1 En trou découvert (open hole)

La figure 6.2 donne la composition classique d'un train de test sur support de forage
fixe et dans un trou découvert.

L'ensemble des outils compris entre le packer et le fond du trou constitue la béquille
dont la longueur sera en général inférieure à 30 m.

Nous allons passer en revue le rôle et le fonctionnement des différents outils.

6.2.2 Sabot (shoe)

C'est un raccord qui permet de s'appuyer sur le fond du puits et de mettre en

compression le train de test.

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Fig 6.2 Exemple de train de test en decouvert ( source : flopetrol )

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DST
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6.2.3 Crépines

Ce sont des tubes perforés par lesquels passeront les fluides.

Ce sont en général des masses-tiges 43/4" X 21/4'' en élément de 1, 3 et 5 pieds

facilement transportables et percées de trous de 3 à 4 mm de diamètre qui devraient
empêcher le bouchage des orifices des différents outils de test.

Lorsque la longueur à tester est supérieure à 12 m, on intercalera dans la béquille une

masse-tige de 9 m.

6.2.4 Packer

Le packer obture l'espace annulaire compris entre les parois du sondage et les tiges
de forage, par compression de la garniture caoutchouc entre la béquille qui s'appuie
sur le fond du trou et le train de tige.

La garniture doit être suffisamment souple pour se mouler contre les parois du
sondage, mais elle doit retrouver son état initial pour être remontée sans coincement
à la fin du test.

Les packers conventionnels pour trou ouvert en plein diamètre à garnitures simples
ont laissé la place aux packers comportant un système évitant le fluage de la
garniture.

Les diamètres des garnitures du packer laissent un jeu de l'ordre de 1" le diamètre du
trou.

Les poids sur packer pour obtenir l'étanchéité sont de l'ordre de 1 tonne par pouce de
diamètre de trou soit une dizaine de tonnes dans un trou 81/2".

La position du packer sera choisie pour que celui-ci se trouve dans une zone bien
calibrée et consolidée.

6.2.5 Verrouillage hydraulique du packer (safety seal)

L'étanchéité du packer est obtenue en utilisant comme paramètre le poids. Mais, les
testers utilisés au-dessus de cet outil sont aussi actionnés par le poids sur l'outil il est
alors nécessaire de verrouiller hydrauliquement le packer.

Le principe de fonctionnement de l'outil de verrouillage hydraulique consiste à piéger,

après ancrage du packer, l'huile comprise entre le corps extérieur du système de
verrouillage et le mandrin intérieur du packer.

Un clapet différentiel permet le désancrage du packer dès que les pressions sont
identiques de part et d'autre du packer.

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Manual CHAPITRE VII
OFFSHORE
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6.2.6 Joint de sécurité (safety joint)

Les risques de coincement du packer sont importants. Dans ce cas, le dévissage au

niveau du joint de sécurité permettra la récupération de la partie libre de la garniture.

Il s'agit de joints de sécurité identiques à ceux que l'on utilise dans les garnitures de
repêchage.

6.2.7 Coulisse de battage (jars)

Avant de dévisser le joint de sécurité en cas de coincement, on tente de décoincer en

exerçant des efforts de traction sur le packer par battage grâce à la coulisse
hydraulique intercalée au-dessus du joint de sécurité.

6.2.8 Fourreau pour enregistreur intérieur

Les informations les plus attendues au cours d'un DST sont les enregistrements des
pressions.

Ils sont indispensables pour interpréter les résultats des tests. Par sécurité, on
ajoutera donc un deuxième enregistreur qui pourra également permettre par sa po-
sition différente, d'expliquer certaines anomalies d'enregistrement.

6.2.9 Vanne d'égalisation des pressions

La réalisation du test entraîne un régime de pression sous le packer différent de la

pression hydrostatique de la boue qui s'exerce au-dessus du packer.

Pour pouvoir à la fin du test décomprimer le packer, il est indispensable d'égaliser les
pressions de part et d'autre du packer par le moyen de cette vanne.

Cette vanne sera ouverte pendant la descente du train de test afin de limiter le
pistonnage dû au grand diamètre de la garniture de packer. Elle sera fermée pendant
tout le test, puis ouverte pour égaliser les pressions au-dessus et en dessous du
packer.

Cette vanne est équipée d'un système hydraulique de temporisation à l'ouverture qui
évitera de la mettre en position ouverte lorsque l'on enlèvera du poids sur le tester
pour le fermer.

6.2.10 La vanne de test

Le rôle du tester est de permettre des cycles d'ouverture et de fermeture de la

garniture au fond du trou de manière à entraîner des périodes de débit et de re-
compression de l'effluent contenu dans les pores des roches.

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Les vannes constituant le tester peuvent être:

- soit des vannes à chicanes où les orifices d'un mandrin mobile viennent se placer
en face d'orifice d'un corps fixe,

- soit des ball valve, boisseau sphérique commandé par le déplacement d'un piston.

Le système à ball valve présente l'avantage d'un passage continu à l'intérieur du train
de test lorsque celui-ci est ouvert et peut permettre alors la descente d'enre-gistreur
de pression au fond du trou à l'aide d'un câble électrique tout en transmettant les
informations en surface.

L'ouverture ou la fermeture de cette vanne est effectuée par translation grâce au

poids des masses-tiges (MFE) ou par pression dans l'annulaire (PCT). Ce dernier
outil étant plus particulièrement réservé aux forages sur support flottant ou aux fo-
rages fortement inclinés où le poids ne sera utilisé que pour ancrer le packer (Fig.
6.3).

Fig 6.3 Test valves (Source: Flopetrol).

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These tools can be used for opening and closing several times due to a positioning
indexing system. For the MFE, the opening system is hydraulically timed. The weight
Ces outils permettent plusieurs ouvertures et fermetures grâce à un système d'in-
dexation de la position. Dans le cas du MFE, le système d'ouverture est temporize
hydrauliquement. En effet, c'est le poids des masses-tiges placées au-dessus du train
de test qui permet la séquence d'ouverture du tester. Cette séquence d'ouverture doit
se réaliser dans un ordre précis. Dès que le sabot du train de test atteint le fond du
trou, le chef de poste applique un poids de l'ordre de 10 tonnes sur le fond. La
séquence est alors la suivante:

- fermeture de la vanne d'égalisation principale,

- ancrage du packer,
- fermeture de la vanne d'égalisation secondaire,
- ouverture du tester,
- fermeture du clapet différentiel du verrouillage hydraulique du packer.

6.2.11 Vanne de circulation inverse

A la fin du test, si le puits a été productif, le train de sonde se trouve partiellement ou

complètement rempli par un effluent. Il est alors dangereux de réaliser la ma-nœuvre
de remontée avec ce fluide inflammable à l'intérieur des tiges.

La vanne de circulation inverse, située de 9 à 30 m au-dessus du tester, permettra

d'ouvrir une communication avec l'espace annulaire et de récupérer l'effluent situé
dans les tiges par circulation inverse.

La vanne de circulation inverse la plus courante est celle du type break off plug. Les
orifices sont obturés par des bouchons creux qui seront cassés au moment op-portun
par l'envoi d'une barre de fer à l'intérieur de la garniture depuis la surface.

6.2.12 L'équipement de surface (Fig. 6.1)

L'équipement de surface doit permettre:

- de supporter les pressions en tête de puits,

- de créer des contre-pressions pour modifier la pression de fond en cours de débit,

par utilisation de duses,

- de récupérer des échantillons,

- de mesurer le débit d'air contenu dans la garniture en début de test et poussé par le
débit de l'effluent au fond du trou,

- de séparer l'effluent s'il arrive en surface pour mesurer séparément le volume

d'huile, de gaz et d'eau,

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- de stocker ou brûler l'effluent.

6.2.13 En trou tubé (cased hole) (Fig. 6.4)

La garniture de test est identique à la précédente, sauf par l'utilisation d'un packer
spécifique à permettre l'accrochage et l'étanchéité dans un casing. Le MFE
hydrostatique Bias joue le rôle du safety seal.

6.2.14 Test sélectif ou straddle test (Fig. 6.5)

Lorsqu'il faut isoler la zone à tester des zones inférieures sans avoir à boucher le
puits, on effectue un test sélectif ou straddle test avec la mise en œuvre de deux
packers qui encadreront et isoleront la zone.

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Fig.6.4 Fig.6.4 Garniture de test en trou Fig.6.5 Garniture de test sélectif

tubé ( Source : Flopetrol ) (Source: Flopetrol )

6.2.15 Les essais de puits en cours de forage

Test à partir d'un engin flottant (Fig. 6.6)

La garniture de test doit autoriser deux fonctions supplémentaires très délicates:

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- la déconnexion au niveau des BOP sous-marins tout en mettant le puits en sécurité

par les BOP et par la fermeture d'une vanne intégrée à la garniture,

- permettre l'ancrage du packer puis la pose de la garniture dans la tête de puits. Il

faut pour cela intégrer des joints coulissants.

La vanne de test la plus courante maintenant est du type à commande par pression
annulaire.

Fig. 6.6 Garniture de test en tête de puits sous-marine

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6.3 DEROULEMENT DES TESTS

Avant de détailler les séquences opérationnelles, nous allons décrire quelques pro-
blèmes liés à cette opération.

6.3.1 Problèmes opérationnels en test en découvert

- Risque de coincement des packers par éboulement de la formation ou par

irrégularités de la géométrie du découvert, ce qui peut occasionner un side track ou
l'abandon pur et simple du puits.

- Risque d'obstruction des outils de fond par les particules de roche.

- Risque de fuite au packer à cause de l'irrégularité du trou.

- Insuffisance des informations recueillies sur le puits et le réservoir à cause du temps

de test impérativement limité pour les raisons citées plus haut.

- Chances quasiment nulles d'obtenir un échantillon représentatif des fluides de

formation.

- Le test devant être de courte durée, on favorisera le temps d'ouverture plutôt que la
remontée en pression. On recommandera par exemple un temps de production
double du temps de fermeture.

6.3.2 Les séquences de déroulement

Les principales phases de l'opération sont les suivantes:

- préparation du trou,

- préparation du matériel :

- descente des outils de fond,

- opération de test proprement dite avec ouverture et fermeture de la vanne de

- remontée des outils de fond,

- exploitation des données, résultats, interprétation.

La préparation du puits consiste d'abord à veiller au conditionnement adéquat de la

boue de forage, peut-être à son remplacement par un fluide plus approprié, au test en
pression de la tête de puits (BOP), à la perforation du tubage le cas échéant.

Il conviendra de s'assurer à l'avance que le matériel sera disponible au moment voulu

et qu'il sera en parfait état de bon fonctionnement.
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La préparation du matériel s'effectue en deux temps:

- Révision du matériel par les compagnies de service spécialisées (remplacement de

pièces détachées défectueuses, joints d'étanchéité, etc.).

- Les tests de préfonction. Les outils qui sont opérés par variation de la pression
annulaire en particulier sont vérifiés du point de vue de leur fonctionnement en
surface où l'on peut simuler ouverture et fermeture.

Fig. 6.7 Déroulement d'un test : phases de mise en place (source : La géologie
des fluides en exploitation pétrolière, Div. Géologie, SNEAP )

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Fig. 6.8 Déroulement d'un test : phases de mesures (source : La géologie

des fluides en exploitation pétrolière, Div. Géologie, SNEAP )

Fig. 6.9 Déroulement d'un test : phases finales (source : La géologie

des fluides en exploitation pétrolière, Div. Géologie, SNEAP )

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Fig. 6.10 Déroulement d'un test : phases de remontée de la garniture (source :

La géologie des fluides en exploitation pétrolière, Div. Géologie, SNEAP )

Les outils de fond sont assemblés puis descendus lentement dans le puits en sur-
veillant en permanence le niveau de l'espace annulaire afin de détecter les pertes de
boue, de voir si le puits débite ou encore de s'assurer qu'il n'y a pas ouverture
prématurée de la vanne de fond.

Lorsque les outils de fond ont été descendus à la profondeur de la zone à tester,
l'opération de test proprement dite va pouvoir commencer selon la procédure sui-
vante:

- installation de la tête de test en surface,

- réalisation des branchements de surface,

- ancrage du packer (Fig. 6.7),

- ouverture de la vanne de test: période de prédébit (Fig. 6.8),

- fermeture de la vanne de test: période de remontée de pression,

- ouverture de la vanne de test: période de débit principal,

- fermeture de la vanne de test: période de remontée de pression (Fig. 6.9),

- circulation inverse (Fig. 6.9),

- désancrage du packer (Fig. 6.10).

Parallèlement aux schémas des trains de test, nous avons tracé l'évolution de la
pression enregistrée en fonction du temps. L'ensemble du diagramme enregistré est
représenté figure 6.11.
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Fig. 6.11 Diagramme de test type (Source: La géologie des fluides

en exploitation pétrolière, Div. Géologie, SNEAP).

En général, dans un test à terre, le temps du test sera limité à environ trois heures à
cause des risques de coincement du packer. Dans ce cas, les opérations effectuées
seront:

- un prédébit de 3 à 5 minutes (tester ouvert),

- une mesure de pression vierge de 30 minutes (tester fermé),
- un débit de 1 heure (tester ouvert),
- une remontée de pression finale de 1 heure (tester fermé).

Quand le tester s'ouvre, la boue qui était sous packer se trouve brusquement dé-
comprimée à la pression qui règne dans les tiges et l'enregistreur indique brusque-
ment la pression atmosphérique (ou tend vers cette pression) s'il n'y a pas de tampon
d'eau, ou celle due à la pression hydrostatique du tampon d'eau.

Dans le cas d'une formation non consolidée, on préconisera un ∆P négatif (pres-sion

formation-pression du tampon) ne dépassant pas 10 bars. Ceci est valable dans le
cas de perforations comme dans le cas de la mise en production.

Pour éviter l'application brutale, lors de l'ouverture de la vanne de fond, de cette

dépression, il est possible de compléter la pression hydrostatique du tampon par un
certain volume d'azote dont la pression est ajustée en surface pour que la pression
appliquée au fond égale ou dépasse légèrement la pression de couche.

Puis par purge de l'azote, le ∆P est progressivement appliqué sur la couche réduisant
ainsi les risques de rupture de la roche et la production de particules solides qui
colmatent les outils de fond, et peuvent détruire les étanchéités.
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Dans le cas d'une formation consolidée, on préconisera un ∆P négatif de l'ordre de

30 à 50 bars maximum, il faut noter que pour une formation très perméable, on
observera une tendance à appliquer un dP plus important que pour une formation
peu perméable. En effet, I'invasion de filtrat est facilitée dans une formation très
perméable, le mud cake formé est plus épais et par conséquent l'effort pour décol-
mater doit être plus important.

Mais de toute façon, on ne recommandera jamais dans un programme un ∆P

supérieur à 50 bars, pour les deux raisons suivantes:

- un ∆P trop fort peut aggraver le colmatage de la formation par accumulation brutale

des particules solides en suspension dans le filtrat,

- le ciment à proximité des perforations peut être endommagé par un changement de

contraintes trop brutal.

Le prédébit a pour but de décolmater le puits et de faire produire le filtrat de la zone

envahie.

Après fermeture de la vanne, les fluides se recompriment aux abords du trou. En

attendant suffisamment longtemps, la pression indiquée par les enregistreurs est
alors la pression du gisement à l'état vierge. C'est la pression vierge.

On ouvre à nouveau l'intérieur des tiges. La pression qui s'exerce sur l'enregistreur
est alors celle qui existait à la fermeture du prédébit.

En laissant l'intérieur des tiges ouvert, les fluides situés aux abords du trou se
décompriment à nouveau et cheminent vers le sondage, remontant dans les tiges.

La pression qui s'exerce sur l'enregistreur croît alors progressivement jusqu'à ce que
le train de tiges soit plein d'huile.

Si on prolonge le test, la pression au fond reste constante et est égale à la pression

exercée par la colonne d'huile augmentée des pertes de charge dans le train de tiges.

En fermant à nouveau la vanne de test, on laisse se recomprimer le gisement.

On obtient une courbe de remontée de pression plus ou moins relevée suivant la

perméabilité des roches et la pression finale en fin de période de fermeture sera
d'autant plus voisine de la pression vierge, c'est-à-dire de la pression du gisement,
que la perméabilité et le temps de fermeture sont importants.

La fermeture du tester suivie du désancrage du packer et en particulier de l'ou-verture

de la vanne d'égalisation, retransmet instantanément au fond du trou la pres-sion
hydrostatique de la boue. Le test est ainsi définitivement terminé, les fluides produits
sont emprisonnés dans le train de tiges et la couche est contrôlée par la colonne de
boue.
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On effectue alors une circulation inverse en ouvrant une vanne de by-pass au dessus
du tester afin de vider tout l'effluent contenu dans les tiges. La manœuvre de
remontée peut être effectuée.

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7 (OFFSHORE)

7.1 PROBLEMES SPECIFIQUES AUX ENGINS FLOTTANTS

Les recommandations ci-après résultent essentiellement de l'expérience acquise par

les groupes français et de l'état actuel de la technologie. Elles sont donc évolutives et
devront être adaptées aux conditions de l'environnement et aux progrès des
équipements.

7.1.1 Instabilité du support

La bonne exécution d'un forage en offshore flottant est indissociable des contraintes
inévitables dues aux mouvements du support par rapport à la tête de puits.
Il est donc indispensable, à partir de l'historique océanographique et météorologique
de al région considérée et des objectifs à atteindre, d'effectuer :

- le choix du support d'après ses capacités générales (dont la hauteur d'eau) et ses
courbes de réponse 'établies par calcul et/ou par essais en maquette).
- Un contrôle permanent de tous les mouvements du support afin d'en définir les
limites d'emploi, associées aux types d'opérations en cours dans la puits.

[Link] Choix des équipements

Il faut que l'engin flottant dispose à bord d'une série de capteurs des différents
paramètres inhérents aux mouvements de ce support.
Il est indispensable :

- d'enregistrer les tensions sur chaque ligne d'ancre et également de connaître en

continu la valeur du débattement , et ceci quelle que soit la hauteur d'eau.
- De disposer de capteurs de pilonnement, de roulis, de tangage, de tension des
lignes de suspension du tube prolongateur (riser) et de mesure de l'angle à la rotule
(ball joint).
- De capter et d'enregistrer les éléments extérieurs au support tels que vent et force
et direction, houle en force et direction, courants et marées.
- De connaître la position du tool joint par rapport aux obturateurs.

[Link] Limites d'emploi

Ces limites dépendent du type d'opération en cours de forage des morts terrains,
tubage, traversée des zones actives (risque de venue), essais de formation,
manœuvres spéciales (manutention de BOP et de riser), instrumentations, opérations
au câble, etc…. et seront définies pour chacun des facteurs de comportement du
support tels que :

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- pilonnement
- roulis, tangage
- déplacement latéral et angle au ball joint.

Outre ces limites opérationnelles, il est absolument indispensable de connaître la

durée moyenne de chacune de ces phases pour définir, dans tous les cas, la valeur
du préavis de mise en sécurité des installations, suivant la prévision météorologique.

Deux grands principes sont à respecter, en offshore flottant :

- le comportement du support ne doit jamais rendre hasardeuse une opération
dans le puits,
- il vaut mieux être en sécurité trop tôt que trop tard (impossibilité de
déconnexion).

Il n'est pas possible de donner des règles générales, mais à titre indicatif, on peut dire
qu'un déplacement latéral égal à 10% de la profondeur d'eau est une limite avant
laquelle il est impératif de déconnecter le riser.
Pendant les opérations de test de formation, les opérations de connexion et/ou
déconnexion de BOP et de riser no peut admettre au maximum :
- 1 m de pilonnement lors des manœuvres
- 3% de déplacement latéral
- 2 degrés de roulis / tangage de part et d'autre de la verticale.

L'état présent de la mer, l'évolution météorologique et donc le comportement

prévisible du support, conduisent assez fréquemment à différer ou à accélérer toute
opération difficilement fractionnable (exemple : tubage et cimentation).
En particulier, dans le cas d'une venue, on sera parfois amené à accélérer le
traitement par esquiche directe et dans toute zone offshore, soit à variations
océanographiques rapides, soit à couverture météorologique incertaine, il est
recommandé de traiter une venue en un seul cycle de circulation.

7.1.2 Tranche d'eau

[Link] Fracturation des terrains à faible profondeur

En offshore, l'eau qui surmonte et imprègne les premières couches de terrain, leur
confère une résistance à la fracturation généralement inférieure à celle de formations
identiques à terre, à épaisseur de sédiments égale.

De plus, la présence d'une tranche d'eau et d'une tranche d'air parfois importantes,
au-dessus des premiers sédiments, diminuent la densité équivalente de fracturation.

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H: hauteur de la tranche d'eau exprimée en m (distance surface de l'eau - point

de déconnexion du riser).
h: hauteur de la tranche d'air (distance table de rotation - surface de l'eau)
exprimée en m.
dfrac : (gradient de fracturation à la cote Z) = 2,3 x k, k étant souvent inférieur à la
valeur qu'il aurait à terre.
deau : densité de l'eau de mer (1,02 environ).

A défaut de référence régionale, on ne peut donner qu'une évolution très grossière du

gradient de fracturation des formations proches du fond de la mer. Les méthodes
sismiques modernes permettent parfois d'améliorer cette connaissance.

La figure 7.1 montre l'évolution de la densité de fracturation en fonction de la hauteur

d'eau (air gap négligé) pour un gradient de fracturation de 1,44 bar/10 m sous 500 m
d'enfouissement.

On voit que, par un tranche d'eau de 1000 m, la densité de fracturation à 500 m de

pénétration sous fond de mer serait de 1.18.

Cette influence s'exerce surtout sur les formations supérieures. Mais elle est sans
effet, pendant la ou les phases de démarrage qui se font en circulation perdue. Par
contre des problèmes réels de fracturation se posent ensuite, pouvant nécessiter la
mise en place d'une ou plusieurs colonnes techniques supplémentaires à faible
profondeur.

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Fig. 7.1 Densité de fracturation en fonction de la hauteur d'eau

[Link] Éruption de gaz à faible profondeur

La rencontre de lentilles de gaz à faible profondeur pose un problème considérable à

cause de la faible résistance à la fracturation des terrains sous la sabot et dans ce
cas, on peut envisager deux solutions :
- soit de forer avec un tube prolongateur équipé d'un déviateur permettant de
canaliser sur torche une venue éventuelle de gaz. En effet, la fermeture du puits par
BOP est impossible car elle conduirait à la fracturation avec risque majeur de
cratère.
- Soit de forer en circulation perdue sans tube prolongateur avec risque d'éruption au
fond de la mer non canalisée. Ce choix peut être justifié car la risque de pollution est
limité s'il s'agit de lentilles de gaz de faible extension. Il n'y a pas à ce jour d'exemple
de lentille d'huile à pression anormale sous faible profondeur d'enfouissement.

La décision est difficile. A titre indicatif, nous donnons une approche du problème
dans les principaux cas qui peuvent se présenter.
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Faible à moyenne profondeur d'eau (400 m maxi)

On utilise généralement un support ancré. Si on n'a aucun renseignement sur les

formations de surface et sur leurs réponses sismiques, il est recommandé de mettre
en place prolongateur et déviateur afin de canaliser toute venue de gaz. En effet, une
venue libre au travers de la tanche d'eau présenterait le double risque :
- de mise en mouvements dangereux du support
- d'incendie à bord.

Grande profondeur d'eau

La pression de pore est proportionnelle à la hauteur d'eau et à la pression

différentielle, donc le débit, tube prolongateur plein de gaz, est d'autant plus grand
que la tranche d'eau est importante.

La figure 7.2 tirée de l'étude Riserless de Beall Associates Houston, montre qu 'une
zone à gaz de caractéristiques données, située à 180 m sous le fond de la mer a un
débit potentiel libre :
- de l'ordre de 1000 m3/min sous 90 m d'eau avec ou sans prolongateur
- de l'ordre de 5000 m3/min sous 900 m d'eau sans prolongateur
- de l'ordre de 10000 m3/min sous 900 m d'eau avec prolongateur.

On voit que l'emploi d'un tube prolongateur par grande profondeur d'eau présente en
début de forage, des risques très graves directement liés à la pression de formation,
donc à la hauteur d'eau et au d "bit libre très important de durée imprévisible pouvant
dépasser les capacités d'évacuation de gaz installées sur le support.

Ceci peut se traduire :

- par un envahissement du support par la gaz avec risque d'incendie
- par un cratère sous le tube guide, si l'on veut limiter le débit en surface
- par des contraintes à l'écrasement du tube prolongateur plein de gaz.

Par exemple, un tube prolongateur 22" OD, épaisseur 1/2" grade X 52 ne peut être
utilisé au delà de 400 m d'eau. grade X 52 ne peut être utilisé au delà de 400 m d'eau

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Profondeur d'enfouissement de la zone à gaz (m)

Fig. 7.2 Débit potentiel d'une venue - Influence de la tranche d'eau et du riser

L'arrêt de la venue par pompage de boue est pratiquement impossible ainsi que le
montre la figure 7.3…
Ainsi dans les conditions de cette figure, un débit de bous de 10000 kg/min serait
nécessaire pour stopper une venue de gaz de seulement 600 m3/min canalisée par
le tube prolongateur, alors que ce même débit pourrait stopper une venue de 10000
m3/min sans tube prolongateur.

En conséquence, par grande profondeur d'eau, nous déconseillons l'emploi d'un tube
prolongateur avant la pose de la première colonne technique.

Indépendamment du débit libre d'une venue de gaz, la grande hauteur d'eau joue un
rôle doublement positif dont il ne faut pas se priver :

- dispersion du gaz entre le fond de la mer et sa surface qui réduit les risques au
niveau du support positif flottant,
- contrepression hydrostatique permanente qui facilite l'arrêt d'une venue.

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Débit pompage en kg de boue/min

Fig. 7.3 Débits de gaz maximaux contrôlables

pour des injections données de boue

[Link] Vidange du riser

En cas de vidange du riser, par déconnexion accidentelle ou rupture, il y a perte de

pression hydrostatique sur le fond du puits, due à la différence de densité entre la
boue de forage et l'eau de mer.

La diminution de pression hydrostatique produite dans le puits sera :

∆P : diminution de la pression dans le puits exprimée en bar

H : hauteur de la tranche 'eau exprimée en m (distance surface de l'eau -
point de déconnexion du riser)
H : hauteur de la tranche d'air (distance table de rotation - surface de l'eau)
exprimée en m
dboue :densité du fluide de forage
deau :densité de l'eau de mer

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Remarque : on peut considérer, pour plus de sécurité, que la déconnexion se

produira au niveau du fond de mer.

Cette diminution de pression est d'autant plus importante que la densité du fluide de
forage et sue la profondeur d'eau sont importantes. Dans le cas d'une faible
profondeur d'eau et d'une faible densité du fluide de forage, la sécurité incluse dans
la densité du fluide de forage, pour tenir compte entre autre du pistonnage, peut être
suffisante pour maintenir le contrôle primaire.

Dans la mesure du possible, une " sécurité riser " sera prise en compte pour maintenir
le contrôle primaire en cas de réduction accidentelle de la pression hydrostatique
dans le puits.

Cette sécurité est inapplicable pour une profondeur d'eau importante. Il faut donc
admettre dans le cas de déconnexion obligatoire du tube prolongateur (imposée par
les conditions d'environnement par exemple) d'avoir à fermer les obturateurs sur un
puits en déséquilibre (pression en tête de puits).
Cependant, si la déconnexion a pu être prévue suffisamment à l'avance, on évitera la
mise en déséquilibre du puits par la misse en place d'un bouchon de boue lourde.

7.2 FERMETURE DU PUITS - OBSERVATION DES PRESSIONS

7.2.1 Fermeture du puits

La décision d'arrêter les opérations, d'observer et de fermer éventuellement le

puits relève de la responsabilité du chef de poste.

En application des consignes écrites reçues du superviseur, s'il y a le moindre doute,

il ne doit pas hésiter à fermer le puits.

La procédure de fermeture en offshore flottant est en deux phases : une première

semblable à la procédure utilisée " à terre " (Soft ou Hard procédure avec l'obturateur
annulaire), suivie d'une deuxième qui est la pose sur les mâchoires tiges pour éviter
de détériorer la garniture de l'obturateur annulaire fermé en 1ère action, l'observation
des pressions s'effectuant dès la 1ère phase.

Les différentes procédures, en application des recommandations contenues dans

l'API RP59, sont les suivantes.

Observation du puits

En cas de manifestation de signe avertisseur, il faut observer le puits après avoir :

- arrêté la rotation
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- positionné le premier tool joint environ un mètre au-dessus de la table de rotation

(pour pouvoir déconnecter facilement et assurer la possibilité de fermeture des
pipe(rams),

- arrêté la pompe, en dernier, de façon à conserver l'effet des pertes de charge

annulaires sur la pression de fond.

[Link] Si le puits est stable

Après une observation d'environ 1Ú4 d'heure et après s'être assuré de la validité des
différentes informations (et en particulier du type de signe avertisseur), le superviseur
pourra faire reprendre la circulation et les opérations en cours, en restant en alerte.
Le 1Ú4 d'heure n'est donné qu'à titre indicatif, le temps d'observation pouvant être plus
long compte tenu des conditions particulières du forage en cours (gisement, type de
fluide de forage utilisé, type d'effluent).

[Link] Si le puits est en perte

Il faut circuler à débit faible pour essayer de maintenir l'annulaire plein de boue, tout
en surveillant le retour (éventuellement remplir l'annulaire d'eau).

[Link] Si le puits débite

En fonction du contexte et de la manifestation de la venue, on peut être amené à

réaliser directement cette phase sans observation préalable. Il existe deux méthodes,
la " soft close-in procedure " et le " hard close-in procedure ".

La " soft close-in procedure "

Pour pratiquer cette méthode, la duse est ouverte pendant les opérations de forage.
Les positions des vannes " fail safe " des différentes choke lines sont fermées et les
vannes du choke manifold sont ouvertes.

a. Ouvrir les vannes " fail safe " de la ligne d'évacuation.

b. Fermer l'obturateur annulaire.
c. Fermer progressivement la duse.
d. Commencer à observer Pa et Pt.
e. Sauf instruction contraire, engager la procédure de pose sur mâchoires.
f. Positionner le tool joint au-dessus des mâchoires de pose.
g. Fermer les mâchoires de pose.
h. Poser doucement le tool joint sur les mâchoire er les verrouiller (wedge lock).
i. Régler le compensateur de pilonnement à mi-course.
j. Ouvrir l'obturateur annulaire et vérifier l'étanchéité d l'obturateur à mâchoires.
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La " hard close-in procedure "

Pour pratiquer cette méthode, la duse est fermée pendant les opérations de forage.
Les positions des vannes " fail safe " des différentes choke lines sont fermées et les
vannes du choke manifold sont ouvertes.

a. Fermer l'obturateur annulaire.

b. Ouvrir les vannes " fail safe " de la ligne d'évacuation.
c. Commencer à observer Pa et Pt.
d. Sauf instruction contraire, engager la procédure de pose sur mâchoires (voir ci-
dessus).

Comparaison des deux méthodes :

Si la " soft close-in procedure " peut être plus longue que la " hard " car elle demande
plus de manipulations, elle permet normalement de contrôler plus aisément la
pression annulaire.

La " hard ", normalement plus rapide, peut limiter le gain.

Le choix de la méthode de fermeture s'effectuera avant le démarrage de la phase

encours et après concertation entre l'opérateur et le contracteur.

7.2.2 Observation des pressions puits fermé

Rien ne change globalement par rapport à un environnement " à terre ".

Se référer au cours au chapitre 4.3 observation des pressions puits fermé, pour les
thèmes suivants :

- Période d'observation des pressions en tête.

- Relevé et comparaison des pressions en tête.
- Évaluation du risque de craquage à la fermeture.
- Premiers calculs après venues.

7.3 CONTROLE DE LA FRACTURATION

Nous avons vu dans le chapitre précédent que, pour ce qui est du contrôle de la
fracturation à la fermeture du puits, rien ne change par rapport à un environnement "
à terre " : la comparaison de Pa1 à la Padm de déterminer s'il y avait risque de
fracturation ou non au point fragile.

L'étude de l'évolution de la pression au sabot , contrôle de la fracturation chapitre

4.4.1, a montré :

- que le moment le plus délicat pour le point fragile était au démarrage de la circulation

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quand on passait d'un état statique puits fermé à un état dynamique sous duse et sue
l'on avait moins de risques par la suite, même s'ils existaient encore,
- qu'il ne fallait pas dépasser la Padm en tête de l'annulaire pendant cette phase et
jusqu'à ce que le gaz arrive au point fragile,
- que le gaz passait ce point fragile beaucoup plus tôt que prévu donc impliquait un
contrôle par al Padm plus court et plus délicat que prévu dans certains cas " limites ".

Par contre, en offshore, pendant le contrôle de la venue, l'existence des pertes de

charge dans la choke line va impliquer quelques différences au niveau du contrôle par
le manomètre annulaire et au niveau de l'évolution de la pression au sabot.

7.3.1 Évolution de la pression au point fragile

Au point fragile :
- s'accroît de S à la reprise de circulation sous (les Pcl sont ôtées de la pression
annulaire),

- s'accroît légèrement jusqu'à ce que le gaz atteigne ce point (découvert régulier),

- décroît pendant le passage du gaz au droit de ce point,
- reste constante pendant l'ascension de l'effluent au-dessus de ce point et tant que
le découvert est sous boue homogène,
- diminue quand la boue lourde remonte dans le découvert,
- reste constante quand la boue lourde remonte dans le tubage jusqu'à ce que la
pression annulaire duse soit égal à zéro,
- augmente à partir de ce moment jusqu'à encaisser une surpression finale de Pcl

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① Fermeture
②Gaz sous la sabot
➂ Gaz entrant dans le tubage
④ Gaz dans le tubage et évacuation du gaz en surface
⑤ injection de dr dans les tiges
 remontée de dr dans le découvert
⑦ remontée de dr dans le tubage (jusqu'à ce que Pa soit égal à zéro)
⑧ fin de remontée de dr jusqu'en surface

Fig. 7.4 Évolution de la pression au sabot (ou au point fragile)

pendant la Driller's Method

7.3.2 Contrôle de la pression au point fragile

La compression avec l'environnement onshore et les conditions du chapitre

précédent nous permettent dénoncer les règles simples du contrôle en cas de puits
normalement résistant donc avec pal éloignée de la Padm pour deux phases plus
délicates que les autres : le début de la circulation et la fin du contrôle.

[Link] Début de la circulation

Onshore, pour atteindre la pression de fracturation au sabot en circulation sous duse,

il faudrait lire la Padm au manomètre annulaire.
En offshore flottant, le débit crée des pertes de charge (appelées Pcl) non
négligeables dans la choke line. Ainsi, si l'on duse pour avoir, comme à terre, la Padm
entête de l'annulaire, Psabot devient égal à Pfrac + Pcl !

Pour revenir à Psabot = Pfrac il suffit d'ôter les Pcl de la Padm créée à la duse !

Sans oublier les limitations du système déjà vues en onshore, ceci nous permet
d'exprimer la règle générale du début du contrôle en offshore flottant :

Ne pas dépasser Padm - Pcl en tête de l'annulaire, du démarrage jusqu'au moment où

le sommet du gaz atteint le point fragile.

[Link] Fin du contrôle (boue lourde dr en surface)

A la fin du contrôle, quand la duse manifold est grande ouverte donc quand Pa=0, les
pertes de charge Pcl dans la choke line, assimilées à une duse fixe, créent une
contre-pression dans tout le puits (annulaire - tiges - pression de refoulement) tant
que l'on est en circulation.

Boue lourde au jour, en statique, la valeur à n pas dépasser pour que Psabot
n'atteigne pas Pfrac est la nouvelle Padm calculée avec dr. On conçoit aisément que,
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tant que les Pcl seront inférieures à cette valeur, on ne fracturera pas au point fragile.

La règle générale concernant la fin du contrôle en offshore flottant est donc :

Utiliser un débit qui implique que les Pcl calculées avec la boue dr, soient inférieures
à la nouvelle Padm calculée, elle aussi, avec la boue dr ou utiliser le même débit en
circulant à travers les deux choke lines en s'assurant que les Pcl calculées pour les
deux choke lines soient à la nouvelle Padm.

Nota : la cas particulier d'un puits avec ses règles liées au contrôle quasi permanent
de la pression au sabot ne sera pas traité ici, mais dans le cadre du cours de
perfectionnement " Contrôle des venues en eau profonde ".

7.3.3 Paramètres liés à la résistance de l'ouvrage et au réservoir

Les formules ci-dessous sont celle indiquées dans le cours " prévention des éruptions
" et sont utilisées à la fois pour la conception de l'ouvrage et pour le contrôle de sa
résistance suite à une venue. Pour l'environnement offshore flottant, la seule
modification concerne ne calcul de la pression maximale en tête de l'annulaire où le
rapport du volume annulaire fond au volume intérieur de la choke line doit être rajouté
au vu de la différence importante pouvant exister…

Padm :

La pression limite Padm est liée à la densité du fluide situé dans l'annulaire entre le
point fragile et la surface donc change quand la densité du fluide change :

Densité de fracturation :

Gain maximal admissible à la fermeture pour ne pas craquer au point faible :

dg est donné par l'abaque K13 du formulaire du foreur (Éditions - 1989)

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avec vaf : volume par mètre de l'espace annulaire.

Gain maximal admissible à la fermeture pour ne pas dépasser la pression de

service de l'ouvrage au moment où le gaz arrive sous les BOP lors de la
circulation d'une venue de gaz avec la boue de densité initiale :

K est aussi donné par l'abaque K13.

Pression maximale en tête de l'annulaire, puits fermé plein de gaz :

dg est donné par l'abaque K13.

Pression maximale en tête de l'annulaire lors de la circulation d'une venue de gaz

avec la boue de densité initiale :

K est donnée par l'abaque K13.

Nota : cette pression est calculée au moment où le gaz arrive en surface. Le rapport
r est égal au volume annulaire fond va divisé par le volume intérieur de la choke line.

Le gain " gaz sous les BOP ", appelé Gs, correspondant à l'augmentation totale du
volume des bacs depuis le niveau en forage s'établit approximativement par :

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Pression maximale au point fragile lors de la circulation d'une venue de gaz

avec la boue de densité initiale :

Nota : cette pression est calculée au moment où le gaz arrive sous le point fragile. On
considère ici la géométrie de l'espace annulaire constante. K est égal à 1.

Cette même formule permet de calculer la pression au niveau des BOP lorsque le gaz
y arrive. Il suffit de remplacer Zs by Zbop.

7.4 EVACUATION DE LA VENUE

7.4.1 Rappels du cours " Prévention des éruptions onshore "

Quelle que soit la méthode employée ou le moment, contrôler une venue signifie
créer une pression de fond égale ou supérieure à la pression de gisement jusqu'à ce
que le puits soit plein de boue créant hydrostatiquement cette même pression de
fond.

Pour respecter cette règle à partir des données enregistrés à la fermeture et évacuer
le gaz en circulation, le foreur doit répondre à deux questions :
- comment créer Pf supérieure ou égale à PG dès le démarrage de la circulation ?
(quel manomètre ? Quelle valeur ?)
- comment garder Pf constante ? (quel manomètre ? quelle valeur ?)

pour la création de Pf, en circulation sous duse " sortie ", toute pression dans le puits
est créée et donc varie en fonction des pressions " aval " ou annulaire et Pf est la
somme des 2 termes d'origines dynamique (Pa créée à la duse et les Pcea incluant les
Pcl) et d'un terme d'origine hydrostatique (la pression hydrostatique annulaire).

Pf = Phea + Pcea + Pa

La pression annulaire créée à la duse doit compenser les variations de pression

hydrostatique annulaire et par exemple, si Phea diminue, il faut augmenter la pression
annulaire c'est-à-dire avoir tendance à fermer la duse, ce qui se passe lorsque le gaz
remonte dans l'annulaire.

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En circulation sous duse toute pression dans le puits est contrôlée ou calculée :
- en fonction de l'aval quand la pression hydrostatique " aval " est constante,
- en fonction de l'amont (le manomètre entête des tiges) quand toute variation
hydrostatique de l'annulaire interdit l'emploi de Pa comme indicateur de contrôle " fin
" de la pression de fond. La formule du témoin de contrôle " tiges " étant :

Pf = Pref + Phi - Pci

Il est à noter que pour faciliter le contrôle de Pf, il faut maintenir un débit constant donc
une vitesse de pompe constante.

7.4.2 Applications au contrôle d'une venue

Par cohérence, nous allons respecter le même plan que pour le contrôle d'une venue
à terre en notant les différences significatives.

Nous allons reprendre et détailler les trois situations de base des méthodes de
contrôle en circulation :

a. le démarrage de la circulation.
b. La circulation en régime de pompage stabilisé.
c. L'arrêt de la circulation.

[Link] Le démarrage de la circulation

Rappels : à terre, pour créer au fond du puits Pf = PG, il suffit de créer

dynamiquement à l'aide de la duse la pression Pal lue à la fermeture (Ceci suppose
Pcea = 0 et Pcl = 0) et côté pression de refoulement, l'aiguille déjà stabilisé à Ptl, va
augmenter des pertes de charge totales du circuit jusqu'à ce que l'on stabilise le débit
pour s'établir à : Prl = Ptl + Pcl (en théorie).

S'il est décidé d'appliquer une sécurité S ou surpression par rapport à PG, il faut
démarrer sur une pression annulaire plus forte de S soit : Pal + S et, dans ce cas, la
pression de refoulement devient : Prl = Pcl + Ptl + S (en théorie).

En offshore flottant, le débit crée des pertes de charge (appelées Pcl) non
négligeables dans la choke line. Ainsi, si l'on démarre, comme à terre, avec Pal en
tête de l'annulaire, Pf devient égal à PG Pcl. Pour revenir à Pf = PG il suffit d'ôter les
Pcl de la pression Pal.

Les règles du démarrage en offshore flottant peuvent s'énoncer ainsi :

- pour avoir Pf = PG, il faut créer à la fin de l'accélération de la pompe pour avoir le
débit réduit choisi, une pression annulaire égale à : Pal - Pcl et la pression de
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refoulement s'établira, en théorie à : PRl = Pt1 + Pc1.

- Par analogie simple, pour avoir Pf = PG + S, i faut créer à la fin de l'accélération de
la pompe pour avoir le débit réduit choisi, une pression annulaire égale à : Pal - Pcl +
S et la pression de refoulement s'établira, en théorie à : PRl = Pt1 + Pc1 + S.

Nota : la lecture de la pression en tête des tiges puits fermé Ptl, indispensable pour le
calcul de la densité de la boue lourde dr, se détermine comme en onshore avec la
lecture de PRl et la connaissance préalable des pertes de charge Pcl au débit réduit
utilisé.

Pt1 = PR1 (lu) - Pc1 (connues) - S (choisi)

a) under static conditions b) under dynamic conditions (Q = Qr)

Fig.7.5 Phases de démarrage sans et avec sécurité

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[Link] La circulation en régime de pompage stabilisé

Rien ne change par rapport au contrôle en onshore avec l'utilisation de PRl et de PRr
sauf un peu avant la fin du contrôle quand la pression annulaire arrive à zéro.

Tout au long du contrôle, les Pcl s'appliquent sur le fond en tant que 2ème duse fixe et,
immanquablement, on arrivera à un état où la pression annulaire surface sera égale
à zéro et où les Pcl seront égales au manque de pression hydrostatique dû à la
présence d'une certaine hauteur de boue initiale dl dans la puits (voir figure 1.6).

Ce sera le dernier moment où Pf = PG car la pression de fond va augmenter

progressivement au cours de la remontée de dr jusqu'à subir une surpression finale

égale à Pcl car les pertes de charge dans la choke line, créées maintenant par

la boue dr, ont légèrement augmenté.

La pression de fond augmentant naturellement alors que la duse surface est grande
ouverte, va créer une augmentation de la pression de refoulement PRr qui atteindra

PRr + Pcl .

Fig. 7.6 Fin du pompage de la boue lourde dr

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[Link] L'arrêt de la circulation

pour arrêter la circulation (cas d'incidents, recalage de pression, changement de

boue), la procédure à suivre est basée sur le même principe que lors du démarrage
de la circulation en tant que précautions à prendre et utilisation des manomètres mais
il va falloir faire exactement l'inverse en ce qui concerne les Pcl.

Pour maintenir la pression de fond à sa valeur actuelle, il faut, tout simplement, lors
de la décélération de la pompe augmenter la pression annulaire de la valeur des
pertes de charge dans la choke line que la baisse su débit fait disparaître !

La pression " tiges " se stabilisera, si la garniture est sous boue dl, sur Ptl (si on veut
Pf = PG) ou Ptl + S (si on veut maintenir une surpression sur le gisement) et si la
garniture est pleine de boue de densité requise dr, elle sera sur 0, sans piéger de "
sécurité " ou de surpression pendant la fermeture.

[Link] Synthèse de ces phases et comparaison avec l'onshore

A même données (PG, Zfond, dl, gains, etc…) l'offshore flottant avec choke line se
différencie de l'onshore par les points suivants :

- la pression annulaire offshore est, en circulation, inférieure des pertes de charge

Pcl à la pression annulaire onshore (sauf quand le gaz arrive en surface).
- A la fin du démarrage on offshore, le manomètre annulaire affiche la pression
annulaire choisie pour avoir Pf = PG ou Pf = PG + S (soit Pal ou Pal + S) moins les
pertes de charge choke line Pcl.
- A la fin de l'arrêt de circulation en offshore, le manomètre annulaire affiche la
pression annulaire créée en circulation plus les pertes de charge choke line Pcl.
- Le manomètre " tiges " de la pression de refoulement offshore évolue et possède les
mêmes valeurs qu'en onshore jusqu'à ce que la pression annulaire arrive à zéro.
- A la fin du contrôle, la pression annulaire arrive donc à zéro avant que la boue lourde
ne soit en surface, ce qui va créer une augmentation de pression de Pf, donc de PRr
qui sera boue lourde dr au jour de :

Pcl .

Rappel important :

En général, lors du démarrage, le superviseur n'enlève les pertes de charge choke

line Pcl que quand la pompe est stabilisée au débit réduit et, lors de la fermeture, il
effectue l'inverse : c'est-à-dire qu'il rajoute les Pcl avant de faire baisser la vitesse de
la pompe car les pertes de charge choke line Pcl n'existent que quand le débit réduit
est établi. En agissant de la sorte, on évite que Pf ne passe dessous PG.

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[Link] Détermination des pertes de charge line Pcl

Par efficacité, l'usage veut que l'on dispose sur un même graphique et pour le
maximum de débits (voir figure 7.8) :

- des pertes de charge par le circuit normal de forage (riser) Pcl

- des pertes de charge dans une choke line Pcl

- des pertes de charge dans les deux choke lines

Fig. 7.7 Exemple de graphique de pertes de charge (Pentagone 84)

Les pertes de charge dans la choke line variant en fonction de la densité de la boue,
de même que les pertes de charge Pcl qui, en plus, augmentent avec la profondeur,
il faut posséder en permanence les valeurs de ces pressions adaptées au puits à un
instant donné.

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Si la lecture des Pcl s'effectue comma à terre, la détermination des pertes de charge
dans la choke line s'effectue dès la pose des BOP et du riser et à chaque changement
de boue.

Le foreur procède généralement en trois étapes comme indiqué dans la figure 7.8 :

- 1ère phase : circulation à travers le circuit de forage normal (dans la garniture et

l'espace annulaire riser) et lecture des pertes de charge Pcl
correspondantes à différentes débits pour établir une courbe la plus
précise possible.
- 2 phase : circulation à travers le circuit de contrôle d'une venue avec une seule
ème

choke line ouverte et lecture de ces deuxièmes pertes de charge

(somme des Pcl et des Pcl d'une seule choke line, correspondantes aux
débits utilisés lors de la 1ère phase pour établir une deuxième courbe.
- 3ème phase : circulation à travers la circuit de contrôle d'une venue avec les deux
choke lines ouvertes et lecture de ces troisièmes pertes de charge
(somme des Pcl et des Pcl des deux choke lines) pour établir une
troisième courbe.

Le foreur, par soustraction, en tirera les courbes des pertes de charge à travers une
ou deux " choke lines " (voir figure 7.7).

Fig. 7.8 Détermination des pertes de charge dans 1 et 2 choke lines

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[Link] Détermination du débit de contrôle Qr

Si, en onshore, on maintient généralement tout au long de l'opération un débit de

circulation appelé débit réduit Qr constant et inférieur au débit de forage de l'ordre de
400 à 800 l/min doit entre un quart et la moitié du débit de forage), il n'en est pas de
même en offshore où des réductions de débit peuvent être faites.

Elles peuvent être imposées par les phénomènes " choke line ", à deux moments
particuliers qui sont successivement lorsque le gaz arrive dans la choke line et
lorsque la pression annulaire est à zéro avec la boue lourde qui continue de remonter
dans le puits

* Arrivée du gaz dans la choke line :

Le débit de contrôle initiale Qr peut donc être diminué à ne valeur très faible quand
on a détecté l'arrivée du gaz dans la choke line et conservé jusqu'à évacuation
complète de l'effluent. Il est à noter que l'utilisation de la " fourchette de sécurité "
PRl/PRl adm peut éviter cette diminution e débit comme détaillé dans le stage de
perfectionnement " Contrôle des venues en eau profonde ".

* Pression annulaire nulle avec la boue lourde remontant dans l'annulaire :

La limitation du débit de circulation est donnée par la comparaison entre les pertes de
charge choke line sous boue dr et la nouvelle Padm correspondant elle aussi à la boue
dr.

Si le débit initial implique des Pcl avec dr supérieures à la nouvelle Padm avec dr le
contrôle devra se terminer avec un débit plus faible ou avec le même débit mais en
utilisant deux " choke line " branchées soit sur la même duse manifold, soit chacune
sur une duse.

Dans les deux cas de figure, le calcul de la baisse réelle de la pression de fond n'est
pas évident car il demande de connaître le débit réel critique dans la choke line pour
déterminer si le débit de circulation est laminaire ou turbulent donc savoir si la baisse
des pertes de charge sera fonction ou non du carré du débit. Il demande aussi de
connaître la distribution des pertes de charge surface après les " choke line " et avant
la duse manifold.

Si le superviseur a choisi de diminuer le débit de contrôle, il devra recalculer le

nouveau PRr de fin de circulation en prenant en compte absolument dans ses calculs
les remarques ci-avant liées à l'influence du débit critique.

La pratique et le calcul montrent que la baisse de pression n'est pas très importante
quand on devra utiliser deux choke lines.

(voir stage de perfectionnement " contrôle des venues en eau profonde ")

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[Link] Détermination de la sécurité S

De tout ce que l'on a vu précédemment, on doit retenir que le risque de craquage

existe :
- lorsque l'effluent est encore dans le découvert,
- lorsque le gaz remonte dans la choke line et est évacué en surface,
- lorsque la boue dr remonte dans la choke line.

La sécurité S dépendant de Pal, de l'action du gaz dans la choke line et des pertes
de charge dans cette dernière, ne peut être choisie à priori.
La valeur de la sécurité S sur le fond, quasi obligatoire pour maintenir sur le chantier
PG, ne peut se décider qu'après observation des pressions puits fermé, quelques
calculs de base et mûre réflexion. Le superviseur est responsable de ce choix, au cas
par cas.

Nota : une approche du choix de la sécurité en cas de puits fragile, sa modulation

possible lors du contrôle alliées aux règles du contrôle du point fragile seront
abordées en stage de perfectionnement " contrôle des venues en eau profonde ".

7.4.3 Différentes méthodes de contrôle outil au fond

[Link] La Driller's Method

Méthode classique, la plus simple, elle permet le démarrage rapide de la circulation

mais n'est pas la plus couramment employée en offshore car plus longue que la Wait
and Weight Method. Elle consiste donc à éliminer l'effluent de l'espace annulaire en
circulant avec la boue de densité initiale dl, puis de la remplacer par la boue de
densité requise dr.

Nous supposerons que :

- la venue est du gaz,
- le débit de circulation est le débit réduit Qr,
- les pertes de charge Pcl ne sont pas négligeables et connues,
- l'on travaille avec une sécurité S telle que Pf = PG + S,
- Pcl représente les pertes de charge, en bar, produite dans le puits (intérieur des
lignes et espace annulaire) en circulant la boue de densité Dl au débit réduit Qr.

1. Démarrage de la circulation

Le principe ayant déjà été expliqué dans la paragraphe [Link], nous rappelons donc
que la pression en tête d'annulaire servira de valeur de référence pendant cette
phase.

Si l'observation des pressions en tête permet de connaître Ptl et Pal, on procèdera

ainsi :
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- démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste, en informant

l'opérateur à la duse,
- pour ce dernier, attendre que la pression en tête d'annulaire atteigne Pal + S,
- puis ouvrir la duse progressivement pour amener la pression annulaire à Pal + S -
Pcl quand la pompe sera au débit Qr.
- Pompe établie au régime Qr, lire la valeur de la pression de refoulement PRl et la
comparer à la pression théorique précalculée PRl = Pc1 + Pt1 + S.

La valeur lue primera sur la valeur calculée !

Le démarrage est sans aucun doute la phase la plus délicate du contrôle. Il doit être
fiat de façon lente, progressive et en parfaite coordination entre le chef de poste et
l'opération de la duse.

Fig. 7.7 Driller's Method : démarrage de la circulation

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2. Évacuation du gaz

Le démarrage de la circulation ne durant que quelques minutes on considère

généralement que cette phase d'évacuation du gaz correspond à la circulation en
régime de pompage stabilisé.

Comme déjà vu et dans tous les cas où la pression hydrostatique annulaire varie, la
pression de refoulement servira de valeur de référence pendant cette phase.

La phase de démarrage nous ayant livré la valeur de PRl qui permet d'assurer Pf =
PG + S le travail à effectuer sera extrêmement simple :
- la chef de poste devra conserver le débit Qr constant,
- l'opérateur à la duse devra ajuster la duse pour maintenir PRl constant et ce jusqu'à
évacuation complète du gaz.
- A la fin de l'évacuation du gaz, les manomètres doivent indiquer PRl en tête des tiges
et Pt1 + S - Pcl en tête de l'annulaire si Pf = PG + S (annulaire rempli de boue dl).
- Si le puits doit être fermé, l'opérateur à la duse doit faire remonter la pression
annulaire à : Ptl + S pendant la décélération de la pompe et s'assurer, puit fermé, que
les deux pression en annulaire et entête des tiges sont égales à cette valeur ce qui
lui prouvera qu'il n'a pas repris de gaz pendant cette 1ère phase.

Conclusion :
L'évacuation du gaz s'effectue à débit constant et à pression de refoulement
PR1 constante et égale à Pc1 + Pt1 + S.

Fig. 7.8 Driller's Method : évacuation du gaz

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Pression annulaire Pa durant l'évacuation du gaz :

Nous avons vu qu'en circulation de venue, la pression en tête de l'annulaire créée à

la duse compense les variations de la pression hydrostatique annulaire pour
conserver Pf constante.

Ainsi, lorsque le gaz remonte en circulation dans l'annulaire, la pression hydrostatique

annulaire ayant tendance à diminuer, l'opérateur à la duse doit créer en tête de
l'annulaire une pression à la duse Pa de plus en plus élevée encours de la remontée
du gaz avec des phénomènes, faibles lorsque le gaz se trouve près du fond, mais
plus importants lorsqu'il est près de la surface et l pression annulaire maximum
survient quand la gaz est sous les BOP. Cette valeur appelée Pa max se calcule
aisément à la fermeture, ainsi que le volume de la venue lorsque le gaz est en
surface.

En offshore, les phénomènes sont amplifiés par la choke line.

* En effet, quand le gaz arrive dans la choke line, son volume intérieur, plus faible que
celui de l'annulaire tubage/tiges, a pour conséquence de faire augmenter rapidement
la hauteur de la venue donc de diminuer fortement la pression hydrostatique
annulaire et la pression de fond. Un retard dans la manipulation de la duse aura pour
effet de faire débiter la couche.
Le phénomène inverse surviendra à l'arrivée de la boue derrière la gaz pouvant alors
entraîner la fracturation au point fragile.

Pour éviter ces deux phénomènes, une solution consiste à arrêter la pompe et fermer
le puits dès l'arrivée du gaz à la base de la choke line, puis à reprendre la circulation
à très faible débit (20 à 40 l/min) en affichant une pression de refoulement égale à
Pt1 + S avec dl ou légèrement positive avec Dr remplissant la garniture.

On peut en effet négliger les pertes de charges à ce faible débit.

Ce faible débit sera maintenu jusqu'à évacuation complète du gaz puis on reprendra
le contrôle au débit de contrôle normal et avec la pression en tête des tiges PRl qui
était maintenue avant l'arrivée du gaz. L'inconvénient de cette méthode est qu'elle
peut prendre beaucoup de temps si le bouchon de gaz est important.
Il faut être attentif à l'arrivée du bouchon du gaz à la basse de la choke line car cette
arrivée n'est pas évidente à détecter.

* De plus, la hauteur importante du gaz force la superviseur à créer une pression

annulaire Pa max à sa duse surface plus importante que dans une configuration
onshore et aussi plus délicate à calculer.

* La détente importante à travers la duse peut occasionner des bouchages par

grivage. Il faut donc dans certains cas envisager d'équiper le manifold de duses d'un
système d'injection de glycol en amont duses et d'un réchauffeur en aval.

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3. Injection de la boue de densité requise dr

Circulation correspondant à un cycle complet, elle est découpée en deux phases

distinctes :

le pompage de la boue dr dans la garniture et la remontée de la boue dr dans l'espace

annulaire.

Pompage de la boue dr dans la garniture

Si la boue lourde dr est pompée après fermeture du puits, il faudra procéder comme
suit :
- démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste ;
- à la duse : faire diminuer jusqu'à : Ptl + S - Pcl en dusant jusqu'à ce que la
pompe soit au débit Qr, lire la valeur de la pression de refoulement PRl et la
comparer avec l'ancienne pression PR1 = Pc1 + Pt1 + S ;
- maintenir Qr constant et la pression en tête d'annulaire constante à
Pt1 + S - Pcl jusqu'à ce que la boue dr atteigne l'outil en s'assurant que la
pression de refoulement décroît soit d'une manière qualitative, soit en
suivant le diagramme spécifique.

Ce diagramme, facultatif en Driller's Method mais obligatoire en Wait en Weight

Method, impose le calcul de PRr dont la formule est

PRr = Pcr = Pcl ..

Conclusion : la diagramme de la boue dr dans les tiges s'effectue à

débit constant et à pression annulaire constante et égale
à : Ptl + S - Pcl.
Ceci suppose un espace annulaire propre et rempli de
boue dl. Ne pas oublier de continuer à surveiller le niveau
des bacs.

PRr = Pcl

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Fig . 7.9 Driller's Method : injection de dr dans les tiges

Remontée de la boue dr dans l'annulaire

A la fin de l'injection de dr dans les tiges, si Pf = PG + S, les manomètres doivent

indiquer Ptl + S - Pcl en tête de l'annulaire (car l'annulaire est rempli de boue dl) et
PRr = Pcr en tête des tiges.

- le chef de poste devra conserver le débit Qr constant.

- L'opérateur à la duse devra ajuster la duse pour maintenir PRr constant et ce jusqu'à
ce que la pression annulaire arrive à zéro. Ensuite, il subira l'augmentation

automatique de Pf et de PRr. Il pourra contrôler que PRr augmente des Pcl .

Si cette augmentation est trop élevée, il pourra soit :

- diminuer le débit et finir le contrôle sur la nouvelle PRr calculée,

- soit ouvrir la 2ème choke line, ce qui diminue les pertes de charge en théorie par 2 si
le fluide appartient au modèle de Bingham et si le débit est turbulent dans la choke
line. En réalité, le débit étant souvent laminaire, la diminution est fiable à quasi nulle.

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Conclusion : la remontée de la boue lourde dans l'annulaire d'effectue jusqu'à

ce que la pression annulaire soit à zéro à débit constant et à pression de
refoulement constante et égale à PRr lue lorsque la boue dr a atteint l'outil.
Ensuite, on subit l'augmentation de PRr au fur et à mesure de la remontée de la
boue dr jusqu'en surface.

PRr = Pcl

Fig. 7.10 Driller's Method : remontée de la boue lourde dr dans l'annulaire

4. Synthèse de la Driller's Method

- Démarrage de la circulation :

* Démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste jusqu'au débit

Qr, à ce moment, l'opérateur à la duse doit avoir en annulaire : Pa1 + S - Pcl,

* Lire PR1 et la comparer avec la pression théorique précalculée PR1 = Pc1 +

Pt1 + S.

- Évacuation de l'effluent :

Maintenir le débit Qr constant et PRl constante jusqu'à évacuation complète du gaz.

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- Mise en place de la boue de densité dr dans le puits :

Le chef de poste maintient le débit Qr constant et l'opérateur à la duse maintient :

* Pt1 + S -Pcl constant en annulaire jusqu'à ce que dr arrive à l'outil

* puis PRr constante en tête des tiges jusqu'à ce que la pression annulaire soit
à zéro

Boue lourde dr arrivée en surface, la pression de refoulement est :

PRr + Pcl .

- Fermetures et arrêts éventuels :

Pompe arrêtée, le manomètre annulaire doit afficher la pression annulaire lue en

circulation plus la valeur des pertes de charge dans la choke line.

Fig. 7.11 Driller's Method en offshore flottant

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[Link] La Wait and Weigth Method en un cycle

Méthode classique couramment employée, elle consiste à attendre que la boue

lourde dr soit prête, puis à l'injecter. L'effluent sera évacué pendant le pompage de dr.

Nous supposerons, comme pour la Driller's Method, que :

- la venue est du gaz,
- le débit de circulation est lé débit réduit Qr,
- les pertes de charge Pcl ne sont pas négligeables et connues,
- l'on travaille avec une sécurité S telle que Pf = PG + S,
- Pcl représente les pertes de charge, en bar, produites dans le puits (intérieur
des tiges et espace annulaire en circulant la boue de densité dl au débit
réduit Qr.

Comme pour la Driller's Method, elle ne diffère de la méthode " à terre " que par le
phases de démarrage et d'arrêt, la pression annulaire qui arrive à zéro avant que la
boue lourde dr ne soit au jour et l'augmentation automatique de Pf et de PRr.

Synthèse de la Wait and Weight Method

Attente puits fermé :

- purger si nécessaire (cf paragraphe Incidents et cas particuliers " du cours "
prévention des éruptions onshore ")

Démarrage de la circulation (le même que pour la Driller's Method) :

- Démarrage lent et progressif de la pompe par le chef de poste jusqu'au débit Qr,
l'opérateur à la duse maintient Pa1 + S - Pcl.
- Pompe établie au régime Qr, lire la valeur de la pression de refoulement Prl et la
comparer avec la pression théorique précalculée PR1 = Pc1 + Pt1 + S.

Mise en place de la boue dr dans le puits

- le chef de poste maintient le débit Qr constant

- l'opérateur à la duse maintient :
*PR suivant le diagramme pression/coups jusqu'à ce que la boue lourde dr
arrive à l'outil puis
*PRr constant en tête des tiges jusqu'à ce que la pression annulaire soit à zéro

A partir de cet instant, contrôler l'augmentation de PRr jusqu'à PRr + Pcl . , boue

lourde dr arrivée en surface.

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Fermetures et arrêts éventuels :

- pompe arrêtée, le manomètre annulaire doit afficher la pression annulaire

lue en circulation plus la valeur des pertes de charge dans la choke line.

Fig. 7.12 Wait and Weight Method en offshore flottant

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[Link] Feuille de consignes au chef de poste

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7.4.4 Incidents et cas particuliers

Tout ce qui a été écrit au paragraphe " incidents et cas particuliers " du cours "
prévention des éruptions onshore ", est valable et, comme pour la chapitre précédent,
nous nous bornerons à ne noter que l'essentiel et les différences significatives.

[Link] Incidents

Démarche à suivre lors de l'incident :

Etre attentif à tout variation " anormale " de la pression annulaire Pa lors du contrôle.

Nota : bien que cela ne puisse pas être classé dans les incidents, ne pas oublier que
l'entrée du gaz dans la choke line et son passage à la duse peuvent créer des
perturbations importantes au niveau du maintient de la pression de fond comme cela
a été abordé dans les paragraphes précédents.

Ces cas délicats et les actions à mener seront détaillés lors du stage de
perfectionnement " contrôle des venues en eau profonde ".

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Redémarrage du contrôle après incident :

Règle générale : le temps de l'accélération de la pompe, maintenir la pression

annulaire que l'on souhaiterait en configuration onshore puis, pompe stabilisée, ôter
les Pcl. Avant établi PR, comparer la valeur lue PR à la valeur théorique calculée ou
à celle avant l'incident.

Driller's Method, boue dl dans les tiges :

- si la pression en tête des tiges puits fermé est égale à Pt1 et que l'on
souhaite continuer le contrôle avec une sécurité S, il faut maintenir la
pression annulaire le puits fermé plus la sécurité le temps de l'accélération
de la pompe puis ôter la valeur des pertes de charge de la choke line quand
la pompe sera au débit réduit choisi.
On retrouvera la pression de refoulement précédente PRl si l'on se remet au même
débit qu'auparavant.
- si le puits a été fermé en piégeant la sécurité comme peut l'indiquer une
valeur supérieure à Ptl en tête des tiges, on pourra redémarrer le contrôle sur
la valeur annulaire lue le temps de l'accélération de la pompe puis ôter la
valeur des pertes de charge de la choke line quand la pompe sera au débit
réduit choisi.

Driller's Method, boue dr non arrivée à l'outil :

Accélérer la pompe sur une pression annulaire égale à Pt1 ou Pt1 + S puis ôter la
valeur des pertes de charge de la choke line quand la pompe est au débit réduit
choisi.

Driller's Method, boue dr dans l'annulaire :

Puits fermé, la valeur lue au manomètre annulaire va revenir à la valeur qu'elle avait
en circulation juste avant l'incident donc, le redémarrage s'effectuera en maintenant
la pression annulaire lue puits fermé le temps de l'accélération de la pompe puis ôter
la valeur des pertes de charge de la choke line quand la pompe est au débit choisi.

Si le contrôle se poursuit au débit réduit déjà choisi, on retrouvera la pression de

refoulement précédente PRr, sinon la nouvelle pression PRr à prendre en compte sera
plus forte ou plus faible suivant le nouveau débit réduit.

Wait and Weight Method, boue dr non arrivée à l'outil :

Si la pression en tête des tiges est en accord avec celle du graphique, cela signifie
que Pf =PG et que si nous désirons créer lors du contrôle une surpression, il faudra
redémarrer en maintenant la pression annulaire lue puits fermé plus la sécurité
choisie le temps de l'accélération de la pompe puis ôter la valeur des pertes de

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charge de la choke ine quand la pompe est au débit choisi.

Si le contrôle se poursuit au même débit réduit que précédemment la pression de
refoulement devrait se repositionner sur la droite PRl - PRr du graphique de la Wait and
Weight Method.

Fig. 7.13 Analyse d'un incident en Wait and Weight Method,

boue dr non arrivée à l'outil

Wait and Weigth Method, boue dr dans l'annulaire :

La procédure et les phénomènes sont semblables à ceux de la Driller's Method.

[Link] Méthode de la purge classique

Aucun changement par rapport à l'onshore : chaque fois que l'on disposera de la
lecture du manomètre tiges, on pratiquera alors la méthode de la purge classique.

Il suffit, en purgeant l'annulaire, de maintenir en tête des tiges la pression puits fermé
Pt1 augmentée éventuellement d'une légère marge de sécurité (S).

[Link] Méthode de la purge volumétrique

Aucun changement par rapport à l'onshore. Se référer au cours " préventions des
éruptions " " la purge volumétrique " et " le stripping ".
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[Link] Changement de vitesse de la pompe en cours de contrôle

En onshore, la règle établie pour le démarrage et pour l'arrêt de la circulation est

simple : maintenir la même pression annulaire car la pression hydrostatique annulaire
est considérée comme constante sur la courte période de changement de vitesse et
les pertes de charge annulaire sont considérées comme nulles.

En offshore, si la pression hydrostatique annulaire peut être également considérée

comme constante, il n'en est pas de même des pertes de charge annulaire car, celles
créées dans la choke line, sont dépendantes du débit et non négligeables. Par
exemple, si l'on maintient la pression annulaire constante lors de la diminution de la
vitesse de la pompe, la pression de fond va baisser de par la variation des pertes de
charge dans la choke line et, à l'inverse, augmenter si l'on augmente la vitesse de la
pompe.

Comme le superviseur possède la courbe des pertes de charge choke line en fonction
de la vitesse de la pompe, il peut procéder comme suit :
- pendant que le chef de poste modifie la vitesse de la pompe, le superviseur à la
duse doit faire varier la pression annulaire de la différence entre les pertes de charge
choke line correspondantes au débit initial et au nouveau débit.
- S'il diminue la vitesse de ka pompe, il devra rajouter cette différence,
- S'il augmente la vitesse de la pompe, il devra ôter cette différence pour conserver la
même pression de fond.
- Nouvelle vitesse stabilisée, le superviseur se base sur la nouvelle pression de
refoulement qu'il va utiliser pour contrôler Pfond.

Il pourra prendre la précaution, avant la changement, de calculer cette nouvelle

pression de refoulement qui, par rapport à l'ancienne, sera altérée de la variation des
pertes de charge provoquée par le changement de débit. Comme n n'est jamais sûr
que le variations s'effectuent approximativement en fonction du carré du débit, il devra
également déterminer cette pression théorique de refoulement soit par lecture directe
sur l'abaque si la garniture est pleine de boue lourde dr.

Cette procédure permet, en théorie, de conserver la pression de fond constante

pendant un changement de vitesse de pompe mais, s'appuyant sur la lecture
d'abaques et des calculs elle est évidemment assez compliquée et approximative.
Donc, sur le chantier, ne changer le d "bit de contrôle que lorsque l'on ne peut pas
faire autrement.

Nota importante : comme en configuration onshore, ne jamais maintenir la même

pression de refoulement pendant un changement de vitesse de pompe car, dans ce
cas-là, on modifie la pression de fond par l'action effectuée à la duse pour garder "
artificiellement " la pression " tiges ".

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