BURKINA FASO

__________
Institut Supérieur de Génie électrique
__________

Ouagadougou

ISGE/DTS/MI/2024

Filière : Maintenance industrielle

RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE


ETUDE ET REDUCTION DU TAUX DE
CASSE DE BOUTEILLES DU
PASTEURISATEUR G.13

POUR L'OBTENTION DU DIPLÔME
DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR
Effectué à la BRAKINA du 03 juin au 02 septembre 2024
Soutenu le 27 décembre 2024 par :
ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian
Devant le jury composé de :
Dr TISSOLOGO : Président
KARGOUGOU Rahim : Encadrant
FOFANA Karim : Encadrant
OUEDRAOGO Stéphane : Rapporteur

Année Académique 2023-2024

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Dédicace

Je dédie ce travail,

À mes parents que je ne pourrai remercier assez pour leur amour inconditionnel,
leurs précieux conseils, leur soutien et leur constance pour ma réussite.
Je le dédie aussi à toute ma famille proche et à mes amis pour leurs aides et
encouragements permanents.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian II

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Remerciements
Le présent rapport est certes le fruit d’un travail et d’une recherche personnelle, mais aussi
celui de plusieurs personnes qui ont participé de façon effective à sa réalisation.
Nous tenons donc à exprimer notre profonde gratitude aux personnes suivantes :

M. Laurent COVET, Directeur général de la BRAKINA, pour nous avoir donné

l’opportunité d’effectuer notre stage à la BRAKINA ;

M. Karim FOFANA, Notre Directeur de stage à BRAKINA, pour ses encouragements et

ses explications durant le stage ;
Toute l’équipe de la maintenance des lignes d’embouteillage de la BRAKINA, tous les
assistants maintenance ainsi que tous les opérateurs pour leur disponibilité, leurs conseils
et leur accompagnement ;
M. Innocent COMPAORE, Directeur général de l’ISGE-BF pour la formation que nous
avons reçu ;

M. Rahim KARGOUGOU, notre professeur de suivi, pour ses conseils et son

accompagnement ;

Tous les enseignants de l’ISGE-BF, ainsi que le corps administratif pour leur expertise,
leur encadrement et leur précieux conseils qui ont grandement contribué à ma formation.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian III

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Sommaire
Dédicace ........................................................................................................................... II

Remerciements ................................................................................................................ III

Sommaire ........................................................................................................................ IV

Liste des sigles et abréviations ........................................................................................ VI

Liste des figures ........................................................................................................... VIII

Liste des tableaux ............................................................................................................. X

Préambule ....................................................................................................................... XI

Introduction générale ........................................................................................................ 1

Chapitre 1 : Présentation de la BRAKINA .................................................................. 2

Introduction ....................................................................................................................... 3

I. Historique.................................................................................................................. 3

II. Activités .................................................................................................................... 5

III. Organigramme ....................................................................................................... 6

IV. Les différents départements et services ................................................................. 7

V. Différentes sections de la BRAKINA ....................................................................... 9

Conclusion ...................................................................................................................... 13

Chapitre 2 : Généralité sur la ligne de production .................................................... 14

Introduction ..................................................................................................................... 15

I. Généralités sur la ligne de production .................................................................... 15

II. Identification et description des équipements de la ligne ....................................... 16

Conclusion ...................................................................................................................... 26

Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle du pasteurisateur ............................................... 27

Introduction ..................................................................................................................... 28

I. Description du pasteurisateur G13 .......................................................................... 28

II. Fonctionnement du pasteurisateur .......................................................................... 39

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian IV

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

III. Évaluation de la situation et calcul du taux de casse ........................................... 40

Conclusion ...................................................................................................................... 42

Chapitre 4 : Etude des facteurs de casse et proposition de solution pour la réduction

de la casse des bouteilles ............................................................................................... 43

Introduction ..................................................................................................................... 44

I. Analyse des facteurs de casse des bouteilles .......................................................... 44

II. Plan d’action suggéré .............................................................................................. 47

III. Protocole de gestion du pasteurisateur lors des arrêts ......................................... 50

IV. Bilan de stage ....................................................................................................... 51

Conclusion ...................................................................................................................... 52

Conclusion générale ........................................................................................................ 53

Bibliographie................................................................................................................ XIII

Webographie ................................................................................................................ XIV

Table des matières ......................................................................................................... XV

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian V

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Liste des sigles et abréviations

A : Act(ajuster)
AFNOR : Association française de Normalisation
BGI : Brasserie et glacière Internationale
BRACODI : Brasserie de la Côte d'Ivoire
BRAKINA : Brasserie du Burkina Faso
BRAVOLTA : Brasserie de la Volta
BWT : Best WATER Technologie
C : Check(contrôler)
Conseil africain et Malgache pour
CAMES :
l’Enseignement supérieur
CCI-BF : Chambre de Commerce et d’Industrie du
Burkina Faso
CFAO : Compagnie française de l’Afrique
occidentale
CITEC : Société nouvelles huilerie et savonnerie
CITEC
CNSS : Caisse Nationale de Sécurité Sociale
CO2 : Dioxyde de carbone
D : Do(réaliser)
EBI : Empty Bottle Inspection
École Supérieure d’Ingénieurs en Génie
ESIGELEC :
électrique
FBI : Full Bottle Inspection
Gestion de la Maintenance assistée par
GMAO :
ordinateur
Groupement professionnel des
GPI :
Industriels
Institut Supérieur de Génie électrique du
ISGE-BF :
Burkina Faso
Office National des
ONATEL :
Télécommunications

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian VI

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

P : Plan
Pasto G13 : Pasteurisateur de la ligne 13
PDCA : Plan Do Check Act

PET : Poly téréphtalate d’éthylène

PPI BF : Projet de Production international
SODIBO : Société de Distribution de Boissons
SOFITEX : Société burkinabè des Fibres et Textiles
SOGETEL : Société Générale de Travaux Électriques
Société Nationale d’Electricité du
SONABEL :
Burkina
SOVOBRA : Société Voltaïque de Brasserie
TAN-ALIZ : Tanneries ALIZ
TBF : Tank de la Bière filtrée
TOD : Tank Out Doors
UP : Unité de pasteurisation

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian VII

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Liste des figures

Figure 1:Organigramme de la BRAKINA.................................................................... 7
Figure 2 : Le dépalettiseur ........................................................................................... 17
Figure 3: La décaisseuse ............................................................................................... 17
Figure 4 : La laveuse bouteilles.................................................................................... 18
Figure 5 : La laveuse caisse .......................................................................................... 18
Figure 6 : Inspectrice bouteille vide ............................................................................ 19
Figure 7 : La soutireuse ................................................................................................ 19
Figure 8 : Inspectrice bouteille pleine ......................................................................... 20
Figure 9 : Le pasteurisateur ......................................................................................... 20
Figure 10 : L’étiqueteuse .............................................................................................. 21
Figure 11:Inspectrice d’étiquetage .............................................................................. 22
Figure 12: La dateuse ................................................................................................... 22
Figure 13 : Le jetcoat .................................................................................................... 23
Figure 14 : L’encaisseuse.............................................................................................. 23
Figure 15 : Le palettiseur ............................................................................................. 24
Figure 16 : Flux de production de la ligne G.13 ......................................................... 25
Figure 17 : Convoyeur bouteille .................................................................................. 29
Figure 18 : Tapis central .............................................................................................. 30
Figure 19 : Plaque de transfert .................................................................................... 30
Figure 20 : Synoptique des différentes zones de pasteurisation ............................... 31
Figure 21 : Sonde de température ............................................................................... 32
Figure 22: Sonde de niveau .......................................................................................... 32
Figure 23 : capteur de bourrage .................................................................................. 33
Figure 24 : Buse ............................................................................................................. 33
Figure 25 : Échangeur thermique d’eau chaude ........................................................ 34
Figure 26 : Échangeur thermique d’eau froide .......................................................... 35
Figure 27 : Les bains ..................................................................................................... 36
Figure 28 : Vanne modulante....................................................................................... 36
Figure 29 : Vanne tout ou rien ..................................................................................... 37
Figure 30 : Tour de refroidissement............................................................................ 38
Figure 31: Diffuseur de fluide ...................................................................................... 38
Figure 32 : pupitre de commande................................................................................ 39

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian VIII

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 33 : Synoptique du pasteurisateur .................................................................. 40

Figure 34: La casse des bouteilles dans le tunnel de pasteurisation ......................... 41
Figure 35 : Diagramme d’Ishikawa............................................................................ 45
Figure 36 : application du diagramme d’ISHIKAWA .............................................. 46
Figure 37 : Fiche MRP pour résolution des problèmes de casse .............................. 49

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian IX

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Liste des tableaux

Tableau 1 : Liste des boissons et leurs volumes mis en bouteille ................................ 5
Tableau 2 : Proposition de solutions ........................................................................... 48

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian X

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Préambule
L’Institut Supérieur de Génie électrique du Burkina Faso (ISGE-BF) est né de la
collaboration entre la CCI-BF et la CCI de Rouen, avec le concours de l’ESIGELEC de
Rouen qui a réalisé l’étude de faisabilité et l’ingénierie pédagogique. Elle regroupe 18
entreprises et institutions concernées par la problématique de l’énergie électrique et de
son utilisation : SONABEL, ONATEL SA, BRAKINA, SOFITEX, PPI-BF, TAN ALIZ,
SN CITEC, GROUPE BFM, ASI-BF, SOPAM, GRAPHI IMPRIM, SOGETEL,
GROUPE FADOUL, CCI-BF, CNPB, GPTIC, GPI.
L’ISGE a ouvert ses portes en 2003. Les filières de formation existantes à l’ISGE
sont :
✓ L’électricité industrielle ;
✓ Les réseaux informatiques et télécommunications ;
✓ La maintenance industrielle
L’ISGE-BF délivre trois types de diplômes :
✓ Diplôme de Technicien supérieur (DTS) ;
✓ Diplôme d’Ingénieur de Travaux (DIT) ;
✓ Diplôme d’Ingénieur de Conception (DIC).
La formation au diplôme de technicien supérieur s’effectue en deux ans. Les
enseignements spécialisés sont dispensés dès la première année. Le premier semestre de
la première année est effectué en tronc commun.
La formation au diplôme d’ingénieur de travaux s’effectue en une année
académique (9 mois) dont 6 mois de cours théoriques et pratiques et 3 mois de stage en
entreprise qui donnera lieu à une soutenance publique.
Les filières offertes sont au nombre de trois :
➢ Ingénierie des systèmes électriques ;
➢ Réseaux des systèmes de télécommunications ;
➢ Maintenance des systèmes industriels.
La formation d’Ingénieurs de conception est un cycle de 3 ans (6 semestres). Les
formations dominantes offertes sont au nombre de deux :
✓ Génie des Systèmes électriques, mention Électricité industrielle et Énergies renouvelables
✓ Génie des Systèmes numériques, mention informatique, Réseaux et Télécommunications.
La formation de Technicien supérieur de niveau BAC + 2, s’adresse aux
bacheliers des séries techniques et scientifiques : C, D, E, F1, F2, F3, H. Peuvent accéder

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian XI

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

à la formation d’ingénieurs de travaux, les titulaires d’un diplôme de niveau BAC + 2

(BTS, DUT ou équivalent) dans le domaine du génie électrique. Parallèlement à la
formation initiale, la formation continue diplômante est assurée en cours du soir.
Après la formation de Technicien supérieur, vient le diplôme d’Ingénieur de
Travaux, une formation académique qui vise à faire acquérir aux apprenants le savoir et
le savoir-faire nécessaire à l’exercice du métier d’Ingénieur des Systèmes électriques,
industriels et de Réseaux Télécommunication.
Le déroulement de la formation des Ingénieurs de Travaux comprend une phase
théorique axée sur le transfert de contenus et une phase pratique qui porte sur la réalisation
d’un stage en entreprise. Celle-ci permet à l’apprenant de mettre en pratique les
connaissances théoriques acquises durant la première phase et d’affiner le savoir-faire
dans le domaine de l’ingénierie électrique.
La formation au diplôme d’ingénieur de conception s’adresse aux candidats
justifiant d’un cursus de niveau BAC+2 minimum, à savoir : classes préparatoires
scientifiques ; BTS,
DTS, DUT dans des domaines compatibles avec l’électricité industrielle, la maintenance
industrielle, l’informatique des réseaux et télécommunications ; DIT (Diplôme
d’Ingénieur de Travaux), L3 dans des domaines compatibles avec l’électricité,
l’informatique, les réseaux et télécommunications ; L3 (Maths, Physique, Chimie,
Informatique).

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian XII

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Introduction générale

Dans le secteur agroalimentaire du Burkina Faso, la société BRAKINA se distingue par

sa spécialisation dans la production et l’embouteillage de boissons alcoolisées, non
alcoolisées et d’eau minérale. Fondée en 1960 sous le nom de Bravolta, elle a évolué pour
devenir un acteur majeur de l’industrie brassicole burkinabè, notamment après sa fusion
avec le groupe Castel en 1990.
Aujourd’hui, BRAKINA opère principalement depuis ses deux usines situées à
Ouagadougou et Bobo-Dioulasso, produisant une large gamme de bières et de boissons
gazeuses qui répondent à la demande croissante des consommateurs.
Notre stage au sein de cette entreprise a pour objectif d’obtenir un diplôme de Technicien
supérieur en Maintenance industrielle. Les statistiques de production montrent une
augmentation significative de la demande pour les produits de BRAKINA, ce qui soulève
des questions sur l’évolution de cette demande et les processus de production en place.
En effet, le taux de casse des bouteilles, particulièrement au niveau du pasteurisateur G13,
représente un enjeu majeur qui affecte les performances de l’entreprise. Ainsi, notre étude
s’interroge sur les moyens d’optimiser ce processus afin de réduire ce taux de casse tout
en maintenant la capacité de production nécessaire pour satisfaire la demande croissante.
Le thème principal de notre recherche est intitulé : « Étude et réduction du taux de casse
des bouteilles du pasteurisateur G13 ». Pour cela, nous commencerons par une
présentation détaillée de la BRAKINA et de sa ligne de production G13. Nous
procéderons ensuite à une description approfondie du fonctionnement du pasteurisateur
avant d’analyser les causes des casses. Enfin, nous proposerons des solutions concrètes
visant à améliorer l’efficacité du processus de production et à minimiser les pertes liées
aux casses.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 1

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Chapitre 1 : Présentation de la BRAKINA

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 2

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Introduction

La BRAKINA est une brasserie appartenant au groupe CASTEL. C’est

une société anonyme composée de deux (2) unités de production. Son siège est à
OUAGADOUGOU avec une unité de production et la seconde unité de
production se trouve à Bobo-Dioulasso. Pour clore la formation des techniciens
supérieurs, un stage pratique en entreprise est obligatoire. C’est ainsi que nous
avons eu l’honneur d’effectuer un stage à la BRAKINA. Ce chapitre présente la
BRAKINA et le cahier des charges détaillant clairement les spécificités de cette
société.

I. Historique

Située dans la zone industrielle de KOSSODO sur la route de Kaya, la brasserie du

Burkina (BRAKINA) a vu le jour sous la Haute-Volta à l’initiative du groupe BGI
(Brasseries et Glissières internationales). Dans son évolution, cette usine a rencontré de
nombreuses difficultés, ce qui a conduit au changement d’actionnaire principale. L’actuel
actionnaire principal, CASTEL, groupe français, contribuera à redynamiser la production
et la commercialisation des articles de la BRAKINA. Depuis le contrôle de la BRAKINA
et de la création de la SODIBO par le groupe français, l'un des leaders mondiaux de la
brasserie, d'importantes actions ont été réalisées afin d'accroître les performances et la
capacité de la société. La BRAKINA et la SODIBO, à l'instar des autres entreprises,
présentent une structure assez complexe. Ces deux entités juridiquement distinctes
cohabitent ensemble avec un personnel administratif commun. Gérées par le groupe
Castel, la BRAKINA et la SODIBO sont aujourd’hui un modèle de secteur privé
contribuant au développement du « pays des Hommes intègres ». Dans cette partie nous
allons nous consacrer à la présentation de ces deux structures.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 3

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

1. La BRAKINA
La BRAKINA a vu le jour sous la Haute-Volta à l'initiative du groupe BGI (Brasseries et
glacières Internationales). Créée au départ comme unité de mise en bouteilles de l'usine
BRACODI (Brasseries de la Côte d'Ivoire), elle prend son autonomie en 1960 sous le
nom de BRAVOLTA (Brasserie de la Volta) et est complétée par une seconde unité à
Ouagadougou. Par la suite on procédera à l'ouverture des centres de distribution de
Banfora, Koudougou, Koupéla et de Ouahigouya.
La réussite de la BRAVOLTA encourage dès lors le groupe BGI à se lancer dans la
production de boissons. C'est ainsi qu'en 1977 une nouvelle société fit son apparition : la
Société Voltaïque de Brasserie (SOVOBRA). La gestion des deux sociétés était assurée
par le groupe BGI et elles cohabitaient jusqu'à l'avènement de la Révolution de 1983 qui
vint troubler quelque peu leur existence. La BRAVOLTA devint alors BRAKINA et la
SOVOBRA est devenue SOBBRA.
Pour assurer une meilleure gestion des deux sociétés qui avaient été rachetées par le
groupe CASTEL, la BRAKINA et la SOBBRA procédèrent en 1992 à une fusion pour
donner naissance à une société unique dénommée : la BRAKINA.
La BRAKINA dispose désormais de deux usines implantées respectivement dans les
villes de Ouagadougou dans la zone industrielle de KOSSODO et dans la zone
industrielle de LAFIABOUGOU à Bobo-Dioulasso.

2. La SODIBO

Dans le souci de faire face à la concurrence, de plus en plus croissante, et d'avoir une
meilleure efficacité dans les ventes, il a été créé en 1994 une société anonyme de droit
privé, la SODIBO (Société de Distribution de Boissons) avec un capital de dix millions
(10.000.000) F CFA détenu à 100% par le Groupe BGI. Cette société procéda en 1998 à
l'ouverture des centres de distribution de Koupéla et Koudougou, en 1999 celui du centre
de distribution de Ouahigouya ; en 2003 le centre de distribution de la ZAD à
Ouagadougou et depuis 2005 le centre de distribution du grand Marché de Ouagadougou.
La SODIBO a son siège à Ouagadougou et est située dans les mêmes locaux que la
BRAKINA. Il en est de même pour l'agence de Bobo-Dioulasso qui est un centre de
distribution sous la dépendance quasi directe de Ouagadougou.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 4

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

II. Activités
1. La BRAKINA
La BRAKINA est une industrie agroalimentaire spécifiquement brassicole. Son activité
est axée sur la production de boissons gazeuses (en bouteille et en PET) et de la bière (en
bouteille). Les produits fabriqués par la BRAKINA et vendus à son unique client, la
SODIBO sont :

Tableau 1 : Liste des boissons et leurs volumes mis en bouteille

Désignations Quantité (cl)

BRAKINA 65,33
SOBBRA 65,33
CASTEL 65, 33
BEAUFORT 65, 50, 33
DOPEL 50, 33
CHILL 50, 33
GUINNESS 65, 33
YOUKI 50, 30
WORLD-COLA 50, 30
FANTA 50, 30
YOUZOU 50, 30
MALTA 33
XXL 30
TEQUILLA 50

EAU LAFI 150, 50

ENERGY MALTE 30

La BRAKINA produit aussi du C02, de la drêche (déchet obtenu dans le processus de

Fabrication de la bière), des casiers (pour sa propre consommation). Toutes ces
productions dérivent du processus de fabrication de la boisson.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 5

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

2. La SODIBO

La SODIBO est une société commerciale ayant pour vocation la vente, l'importation et
l'exportation de boisson. Elle commercialise des boissons en cannettes importées en
totalité du Togo, même si les statistiques des ventes montrent que le chiffre d'affaires
réalisé par la SODIBO est en majorité due à la vente de la bière représentant environ 70%
du chiffre d’affaires des ventes totales. La Brasserie du Burkina Faso (BRAKINA) et la
Société de Distribution de Boisson (SODIBO) se présentent aujourd'hui comme des
entreprises qui se portent mieux dans le paysage économique burkinabè. Le dynamisme
de ses hommes et son mode de fonctionnement ont beaucoup contribué à l’évolution
économique de cette entreprise.

3. Relation BRAKINA-SODIBO

Il existe une relation entre ces deux sociétés juridiquement distinctes et cohabitant
ensemble. Les deux structures ont tendance à ne faire qu'une entité aussi bien pour le
personnel que pour l'extérieur, car elles ont un dénominateur commun : la boisson. Face
à l'enjeu économique actuel, les responsables de ces deux entités ont décidé de
synchroniser et de conjuguer leurs forces pour obtenir une meilleure rentabilité. Cette
union part du principe selon lequel « la production entière de BRAKINA doit être
exclusivement vendue à la SODIBO qui la commercialise ».

III. Organigramme
L’organigramme ci-après est un résumé descriptif de l’organisation au sein de la
BRAKINA.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 6

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Directeur
Général

Direction Direction
Direction Administrativ
Direction
des Commerciale Direction Developpeme
Ressources Technique e et
et Marketing Financière nt Durable
Humaines

RESP. RESP. Achat Direction des

Maintenance Transit Usines
CDI

RESP. RESP.FA RESP RESP.G

Equipe RESP.SG
Equipe CDI B LABO MAO

Equipe Equipe Equipe Equipe Equipe

Figure 1:Organigramme de la BRAKINA

IV. Les différents départements et services

La BRAKINA est la plus grande structure burkinabè spécialisée dans la production

de la bière et des boissons gazeuses. Pour atteindre ses objectifs, elle dispose d’une
structure organisée subdivisée en plusieurs sections. L’ossature de l’organisation
structurelle de la BRAKINA se compose de la façon suivante :

1. L’assemblée générale

Organe suprême d'orientation et de décision de la BRAKINA et de la SODIBO, elle

tient annuellement ses réunions dans le mois d'avril ou de mai. Elle apprécie les
rapports des commissaires aux comptes, procède à la répartition des bénéfices
conformément aux statuts et les modifie au besoin. Elle peut être convoquée en
session extraordinaire pour délibérer sur des questions urgentes.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 7

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

2. Le conseil d’administration

Le conseil d'administration est l'organe d'orientation, de supervision et de

suivi de l'exécution des activités entre deux AG et est composé de six (6)
administrations.

3. La direction générale

La direction générale est le pouvoir exécutif. Elle assure l'exécution des décisions
prises en instance supérieure ainsi que l'organisation et le contrôle des autres
directions et services. Elle veille aussi à la bonne marche des deux sociétés.

4. La direction administrative et financière

La BRAKINA et la SODIBO disposent en commun d'un service financier qui intervient

dans la gestion des immobilisations (amortissements, cessions, acquisitions) ; la gestion
des matières premières consommables ; la gestion des produits finis ; la gestion de la
trésorerie. La Direction administrative et financière joue un rôle important dans la gestion
des deux sociétés.

5. La direction des ressources humaines

La bonne marche de toute entreprise est conditionnée par son aptitude à gérer
son potentiel humain. Cette fonction incombe au directeur des ressources humaines.
Celui-ci exécute les tâches suivantes :
• La réception et la gestion des demandes d’emploi, des recrutements, de la gestion
des carrières, des licenciements, des démissions, de la gestion des conflits, des
autorisations d’absences.
• Les relations avec le délégué du personnel, de la Caisse Nationale de Sécurité
sociale (CNSS), l’Agence nationale de la promotion de l’Emploi (ANPE),
l’inspection du travail ainsi que le tribunal du travail pour les éventuels différends.

6. La direction commerciale et marketing

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 8

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

La direction commerciale et marketing élabore et met en œuvre la politique commerciale

de l’entreprise. Elle s’occupe de la gestion des produits finis, des ventes et de la gestion
des emballages. Elle élabore également des budgets prévisionnels pour des campagnes
publicitaires et promotionnelles et guide aussi la production à travers les différents
budgets de vente qu’elle conçoit.

7. Direction technique
Elle s’occupe de la production des articles jusqu’à leurs mises en bouteille. Elle
assure l’entretien de tout le matériel de production et la logistique de l’entreprise.

V. Différentes sections de la BRAKINA

En dehors de la mission de production et de l’entretien, elle s’occupe aussi des

commandes des matières premières pour la production de l’entreprise (BRAKINA).
L’activité industrielle de la BRAKINA renferme six grandes sections : le service de
conditionnement, le service de fabrication, embouteillage, le service maintenance
embouteillage, le service achat-transit, le laboratoire et les services généraux.

1. Le service du conditionnement

Ce service s’occupe de la mise en bouteille des différentes boissons commercialisées par

la BRAKINA. Il comprend huit (8) groupes de production à Ouagadougou qui sont :
✓ La ligne de production G1 : c’est une ligne spéciale bière. Elle est chargée de la mise
en bouteille des bières étrangères (Guinness Beaufort, Opel, CHILL) et des bières
locales (BRAKINA et SOBBRA) conditionnées dans des bouteilles de 33 cl en
casier 24 trous.

✓ La ligne de production G2 : c’est une ligne mixte qui est chargée de la mise en
bouteilles de la bière de 33 cl et 65 cl, mais aussi des boissons gazeuses 30 cl et 50
cl. Elle a une cadence de 25500 bouteilles/heure.

✓ La ligne de production G3 : elle se charge uniquement de la mise en bouteille des

boissons gazeuses (World-Cola, Youzou, Youki Orange et Cocktail) 30 cl et 50 cl.
Elle a une cadence nominale de 25000 bouteilles/heure.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 9

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

✓ La ligne de production G4 PET : cette ligne a une cadence nominale de 14000

bouteilles/heure. Elle a la particularité de produire uniquement des boissons
gazeuses PET 35 cl et 50 cl et 150 cl.

✓ La ligne de production G7 : c’est la troisième plus grande ligne avec une cadence
nominale de 35000 bouteilles/heure. Cette ligne s’occupe de la mise en bouteilles
de la bière locale BRAKINA, SOBBRA et des bières étrangères GUINESS et
DOPEL.

✓ La ligne de production G10 : c’est la deuxième plus grande ligne de la BRAKINA

avec une cadence de 45000 bouteilles/heure. Cette ligne s’occupe de la mise en
bouteilles de la bière locale SOBBRA uniquement. C’est une bière ordinaire blonde
conditionnée dans les bouteilles de 65 cl en casier de 12 uniquement.

✓ La ligne de production G12 : cette ligne a pour but de mettre en bouteilles des
boissons gazeuses PET.

✓ La ligne de production G13 : c’est la ligne la plus récente, la plus sophistiquée et la

plus complète de la BRAKINA. Cette ligne s’occupe de la mise en bouteilles des
bières locales et étrangères (BEAUFORT, TEQUILA, CHILL, DOPE) de 50 et 65
cl en casier de 12. Cette ligne a une cadence de 45000 bouteilles/heure.

2. Le service de fabrication

Ce service s’occupe de la fabrication de la bière. Il comprend la meunerie où sont

écrasés le maïs et le malt ; ensuite le brassage où l’on fabrique la bière et la cave où
on la stocke. Cette bière est stockée dans des TOD (Tank Out Doors) pour la
fermentation. Enfin, il y a la filtration où la bière est filtrée puis stockée dans des
TBF (Tank de la Bière Filtrée) pour les besoins du service conditionnement. Nous
pouvons donc dire que le service de fabrication a pour rôle de fabriquer la bière, de
la filtrer, et de la conserver à la cave.

3. L’embouteillage
Cette unité est chargée de la production de la boisson en équipes. Chaque
équipe de production est composée d’opérateurs de machines et d’un chef d’équipe
qui supervise la production de chaque groupe. Les chefs d’équipes sont sous la tutelle

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 10

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

des assistants embouteillage et ces derniers sous la couverture du chef de service

embouteillage.

4. Service de maintenance embouteillage

Ce service élabore et gère les projets de maintenance sur les équipements de
Productions au sein de l’embouteillage. Il s’occupe de la maintenance des équipements
servant au service conditionnement. Il se compose d’équipes de mécaniciens,
d’électriciens, d’automaticiens et des graisseurs. Le travail est organisé selon le système
4 quarts (6h-14h, 14h22h, 22h-6h, 2 jours de repos) au sein de ce service grâce à cela les
différents groupes tournent en permanence. Chaque quart est constitué au minimum d’un
assistant de maintenance qui coordonne les différentes interventions sur les équipements
de production, de quatre mécaniciens chargés de la résolution des pannes d’origine
mécanique, de trois électriciens chargés du dépannage des systèmes électriques
défaillants des différents groupes et d’un automaticien chargé de veiller au bon
fonctionnement des automatismes constituants chaque groupe. En effet logé dans la ligne
G13, j’ai effectué mon stage dans ce service, celui de la maintenance embouteillage.

5. Le service d’achat transit

Ce service s’occupe de tout ce qui est achat de matières premières et équipements à
la BRAKINA. En outre il s’occupe de la transaction de ces produits et des opérations
douanières les permettant d’entrer sur le territoire burkinabè jusqu’à l’usine.

6. Le laboratoire
Ce service intervient beaucoup dans l’usine. Il est chargé de la prise
d’échantillon d’eau et de boisson en vue du contrôle de la qualité du produit. Par
ailleurs il s’occupe du traitement de l’eau au sein de la BRAKINA servant à la
production, mais aussi à la consommation.

7. Les services généraux

C’est un service vaste qui joue un rôle très important au sein de la BRAKINA. Il se
Compose entre autres de soudeurs, tourneurs, mécaniciens d’automobile,
mécaniciens d’usine, électriciens d’usine, frigoristes et d’opérateur machines. C’est
un service qui intervient dans plusieurs domaines d’activités. Il gère plusieurs
secteurs dont :

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✓ Une unité de fabrique de casiers pour le conditionnement des bouteilles

✓ Une station de traitement d’eau pour les besoins de l’usine ;
✓ Trois forages en appoint ;
✓ La production d’air comprimé avec trois compresseurs d’air
✓ La production de gaz carbonique
✓ La siroperie et le garage atelier
✓ La production de vapeur avec trois (3) chaudières
✓ La production d’eau glycols avec 6 groupes froids

8. La maintenance et le contrôle des équipements

La plupart des équipements de la BRAKINA sont automatisés. C’est pour cela que
cette unité a dans son groupe des automaticiens. Ceux-ci assurent le diagnostic des
pannes. Ils œuvrent à la bonne marche des automates installés et gèrent les
appareillages d’instrumentation intervenant dans la régulation des procès de
production.

9. La production d’électricité

La BRAKINA possède des groupes électrogènes de secours qui servent à la production

D’électricité pour pallier les délestages d’électricité qui affecteraient la cadence de
production. Ainsi les services généraux s’occupent de l’approvisionnement en énergie
électrique dans l’usine.

10.La gestion des stocks

La BRAKINA dispose en son sein d’un magasin de pièces de rechange. Cette

unité s’occupe du stockage et de l’approvisionnement en pièces de rechange, des
différents services techniques.

11.La production d’utilitaire

La BRAKINA produit certains types d’énergies comme l’air comprimé, la vapeur

d’eau, le dioxyde de carbone appelé encore CO2 et aussi le froid à différents degrés

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de température. Certains services de la direction technique sont sous la tutelle d’un

Directeur des usines qui supervise à la fois les usines de Ouagadougou et de Bobo-
Dioulasso.

Conclusion
Avec les objectifs visés par la BRAKINA et les missions qu’elle a accomplies, nous
pouvons dire que la BRAKINA a beaucoup contribué au bien-être des populations. Elle
a contribué au ravitaillement en eau potable et en boissons rafraichissantes. Cependant,
la BRAKINA a encore beaucoup de défis à relever afin d’atteindre tous les objectifs
qu’elle s’est fixés.

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Chapitre 2 : Généralités sur la ligne de

production

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Introduction

L’usine BRAKINA est constituée de plusieurs lignes de productions. Ces

lignes de productions sont encore appelées groupes de production. Nous distinguons
au total huit 08 lignes ou groupes de productions, noté G1, G2, G3, G4, G7, G10,
G12 et G13. Chaque groupe a une tâche et une capacité de production spécifiques.
Notre stage a porté sur la ligne G13. Dans le présent chapitre, il sera question de
présenter la ligne G13et d’analyser son fonctionnement.

I. Généralités sur la ligne de production

1. Définition
Une ligne de production, également appelée chaine de montage ou ligne d’usine, fait
référence au chemin d’assemblage organisé d’un produit. Dans la plupart des cas, la
chaine de production est centrée sur une bande transporteuse ou un autre système
mécanique qui déplace physiquement le produit d’une station à l’autre et il est courant
d’appeler ce convoyeur une chaine de production. À chaque poste du processus de
production, un ouvrier ou une machine ajoute une pièce au produit fini, effectue un
contrôle de la qualité ou effectue un autre travail essentiel à la réalisation du projet.

2. Présentation
Pour satisfaire la demande en boisson gazeuse et en bière, la BRAKINA OUAGA
possède en son sein huit (8) chaines de production de boissons qu’elle appelle
communément ligne de production G1, G2, G3, G4, G7, G10, G12 et G13. Chaque ligne
est composée d’un certain nombre de machines ou équipements qui interagissent entre
elles pour aboutir à un embouteillage parfait des différentes boissons pour lesquelles elles
ont été programmées au préalable. Notre étude portera sur la ligne G13.
La ligne d’embouteillage G13 représente une série de postes de travail organisés
ayant pour fonction finale la mise en bouteilles de boissons alcoolisées notamment la
bière. C'est la ligne d’embouteillage la plus récente (février 2022) de la BRAKINA et de
ce fait, la plus sophistiquée. Elle regroupe un ensemble de machines ayant chacun un rôle
spécifique.

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II. Identification et description des équipements de la ligne

1. Identification des équipements

Parmi les machines essentielles de la ligne, on trouve notamment :

➢ Le dépalettiseur ;
➢ La décaisseuse ;
➢ La laveuse bouteille ;
➢ La laveuse caisse ;
➢ Inspectrice bouteille vide ou EBI ;
➢ La soutireuse ;
➢ Inspectrice bouteille pleine ou FBI ;
➢ Le pasteurisateur ;
➢ L’étiqueteuse ;
➢ Inspectrice d’étiquetage ;
➢ La dateuse ;
➢ Le jetcoat ;
➢ L’encaisseuse ;
➢ Le palettiseur.

2. Descriptions des équipements

2.1. Le dépalettiseur

Il a pour rôle de décharger les caisses des palettes sur le convoyeur. Les
palettes (chargées de caisses) qui sont déposées sur le convoyeur à palettes avancent
jusqu’au niveau de la tête de la machine puis les pinces récupèrent les caisses par lot de
9 et les déposent sur le convoyeur.

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Figure 2 : Le dépalettiseur

2.2. La décaisseuse

C’est une machine automatisée permettant le décaissage des caisses. Elle est
équipée de ventouses qui récupèrent les bouteilles des caisses et les déposent sur la table
d’accumulation.

Figure 3: La décaisseuse

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2.3. La laveuse bouteilles

C’est probablement la machine la plus grande de toutes les machines de la ligne de

production. Elle assure le lavage des bouteilles en plusieurs étapes : le prérinçage, le
lavage à l’eau chaude, le lavage à la soude et le rinçage à l’eau tiède. Les bouteilles sont
entrainées à l’intérieur de la machine à travers les alvéoles et grâce à un arbre rotatif.

Figure 4 : La laveuse bouteilles

2.4. La laveuse caisse

Pendant le lavage des bouteilles, les caisses vides sont transportées vers la laveuse caisse.
Elle est chargée du lavage des caisses en un temps. Elle est représentée par la figure ci-
dessous.

Figure 5 : La laveuse caisse

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2.5. Inspectrice bouteille vide

C’est une machine automatisée permettant d’extraire de la ligne de production
les bouteilles mal lavées et physiquement dégradées.

Figure 6 : Inspectrice bouteille vide

2.6. La soutireuse
Elle est chargée du remplissage des bouteilles avec la boisson préparée à l’avance. Elle
est équipée d’un réservoir lui permettant de stocker la boisson et d’une boucheuse pour
l’encapsulage des bouteilles.

Figure 7 : La soutireuse

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2.7. L’inspectrice bouteille pleine ou FBI (full bottle

inspection)
Elle sert à détecter toutes formes d’anomalies sur les bouteilles pleines. Elle est
située à la sortie de la soutireuse et vérifie le niveau de remplissage des bouteilles et le
bouchage.

Figure 8 : Inspectrice bouteille pleine

2.8. Le pasteurisateur
Il a pour rôle d’assurer la pasteurisation de la bière afin de limiter le processus de
fermentation et de conserver la bière le plus longtemps possible.

Figure 9 : Le pasteurisateur

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2.9. Étiqueteuse
Elle permet de placer de façon automatique l’emballage (les étiquettes) sur les
bouteilles. Avant la mise en marche, il faut :

✓ S’assurer de la présence d’air et l’eau et de la colle ;

✓ Placer les étiquettes ;

✓ Acquitter le défaut ;

✓ Actionner le commutateur ;

Figure 10 : L’étiqueteuse

2.10. Inspectrice d’étiquetage

Une inspectrice d'étiquetage est une machine qui vérifie que les informations sur les
étiquettes des produits sont correctes et conformes aux règles. Elle s'assure que tout ce
qui est écrit, comme les ingrédients et les instructions, respecte les normes de sécurité et
d'information pour les consommateurs.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 11:Inspectrice d’étiquetage

2.11. La dateuse
Elle a pour rôle d’imprimer sur les bouteilles la date de production, d’expiration,
l’heure de production, et la ville de production.

Figure 12: La dateuse

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2.12. Le jetcoat(opticoat)

Il a pour rôle de faire briller les bouteilles en les aspergeant de l’Opticoat à la

sortie de la dateuse.

Figure 13 : Le jetcoat

2.13. L’encaisseuse
C’est une machine automatisée permettant de déplacer les bouteilles de la table
d’accumulation vers l’intérieur des caisses.

Figure 14 : L’encaisseuse

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2.14. Le palettiseur
C’est une machine automatisée chargée de placer les caisses sur les palettes de
façon bien organisée (en cinq (5) couches de douze (12) caisses chacune), qui sont ensuite
transportées par les chariots élévateurs jusqu’au magasin de stockage.

Figure 15 : Le palettiseur

Le flux de production de la ligne G13 de la BRAKINA est représenté par la figure ci-
dessous :

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Etiqueteuse Pasteurisateur FBI inspection

bouteilles soutirées

Inspection Soutireuse
Bouteilles étiqueté

EBI inspection
bouteilles vides
Dateuse

Laveuse
bouteilles
Opticoat

Encaisseuse Laveuse Décaisseuse

casiers

Magasin à Dépalettiseur
Palettiseur
palette

FIN Figure 16 : Flux de production de la ligne G.13 DEBUT

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 25

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Légende :

= Machines

=Flux palette

=Flux casier vide

= Flux de bouteilles

Conclusion
Au vu de tout ce qui précède, force est de constater que la ligne G13 joue un rôle
important dans la production de la bière. Cette ligne assure la bonne marche de la
production de la bière depuis l’assemblage des bouteilles vides jusqu’au remplissage des
bouteilles. Le produit fini ainsi obtenu est conditionné pour garder son goût grâce à un
pasteurisateur.

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Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle du pasteurisateur

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Introduction
Le processus de production de la bière prend en compte plusieurs paramètres.
Dans ce processus, le pasteurisateur conditionne la bière à une température qui la
permettra de prolonger la durée et de garder le goût souhaité. Dans les lignes suivantes,
notre travail examinera les éléments du pasteurisateur. Aussi aborderons-nous le
fonctionnement de cet appareil. En outre, nous nous pencherons sur les causes de casse
des bouteilles du pasteurisateur.

I. Description du pasteurisateur G13

1. Définition et objectif
La pasteurisation est un procédé thermique progressif qui consiste à chauffer un aliment
capable de se fermenter et à le refroidir afin d’éliminer un grand nombre de microbes
(environ 90%) et de mieux le conserver. L’objectif de la pasteurisation est d’allonger de
façon significative la durée de conservation des aliments. Il existe différents types de
pasteurisateur à savoir le pasteurisateur de lait, pasteurisateur de fruit, pasteurisateur de
jus et le pasteurisateur de bière qui est celui de la BRAKINA et qui fera l’objet de notre
étude.

2. Différentes méthodes de pasteurisation de la bière

La pasteurisation de la bière s'effectue après le soutirage. Elle consiste en
général à chauffer la bière à une température de 60 °C ou plus pendant une durée
donnée. Le processus tire son nom du chimiste français Louis Pasteur qui
l’inventa en 1965 pour empêcher la fermentation du vin et du lait. Il existe en
effet trois techniques de pasteurisation de bière.

✓ La bière est chauffée rapidement jusqu'à ébullition avant le soutirage dans des
conditions stériles et à l'abri de l'air ambiant. Cette façon de procéder permet ensuite
le soutirage vers des bouteilles, soit vers des fûts.
✓ La pasteurisation et la stérilisation de la bière et des bouteilles doivent être effectuées
séparément pour garantir la qualité et la sécurité du produit final.
✓ Les bouteilles de bière circulent durant 60 minutes à l'intérieur du pasteurisateur où
elles passent sous des jets d’eau à température variable selon les différentes zones à
l’intérieur du pasteurisateur.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 28

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3. Principaux composants du pasteurisateur

Le pasteurisateur est constitué de plusieurs éléments. Ces différents éléments seront

analysés dans les lignes suivantes.

3.1 Le tunnel compact

Il s’agit d’un tunnel en acier inoxydable permettant de contrôler la valeur du coefficient
de pasteurisation (UP). Ce tunnel compact favorise une utilisation efficace de l’eau.
Divers dispositifs assurent le bon fonctionnement de ce tunnel compact notamment :
➢ Convoyeur bouteille
Il est composé d’un étage supérieur et d’un étage inférieur. Ces étages sont chargés de
recevoir les bouteilles provenant de la soutireuse en suivant le convoyeur bouteille.

Figure 17 : Convoyeur bouteille

➢ Tapis roulant
Il est l’élément majeur du pasteurisateur. Il assure le déplacement des bouteilles en
file indienne depuis l’entrée jusqu’à leur sortie sur les convoyeurs bouteilles.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 29

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 18 : Tapis central

➢ Plaque de transfert
Elles ont pour rôle d’empêcher les bouteilles qui arrivent du tapis roulant de tomber.

➢ Les Zones de pasteurisation

Ce sont les zones dans lesquelles la bière est soumise à différentes températures
pour sa pasteurisation. On distingue la zone de régénération et la zone de pasteurisation.
Figure 19 : Plaque de transfert
Dans la zone de régénération, il existe deux sous-zones à savoir :
✓ La zone de chauffage constituée de quatre bains où la bière est chauffée progressivement
jusqu’à l’entrée de la zone de pasteurisation.
✓ La zone de refroidissement constituée de quatre bains où la bière est refroidie
progressivement depuis la fin de la zone de pasteurisation jusqu’à la sortie du
pasteurisateur.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Dans la zone de pasteurisation constituée de quatre bains, la température est plus

ou moins constante et est comprise entre 60 et 64°Celsius. Elle est située entre la zone de
Pré pasteurisation et la zone de refroidissement.

Zone de chauffage Zone de pasteurisation Zone de refroidissement

Figure 20 : Synoptique des différentes zones de pasteurisation

➢ Les capteurs (sondes)

Ce sont des dispositifs qui permettent de mesurer une grandeur physique et de la convertir
en un signal.
✓ Les sondes de température (ou capteurs de température) : Les sondes de
température sont des dispositifs permettant de transformer l’effet du réchauffement
ou du refroidissement sur leur composant en signal électrique. Elles sont placées en
haut et sur les côtés du pasteurisateur et enregistrent la température qu’il y fait à
l’intérieur et l’envoient sous forme de signal électrique au niveau du régulateur.

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Figure 21 : Sonde de température

✓ Les sondes de niveaux : C’est un capteur dont le rôle est de détecter le niveau de l’eau
(haut, bas, moyen) dans les bains afin d’arrêter le remplissage quand la quantité d’eau est
normale ou d’effectuer le remplissage si elle est au niveau bas.

Figure 22: Sonde de niveau

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✓ Les capteurs de bourrage : le rôle est de stopper l’avancée des bouteilles lorsqu’il y’a
bourrage à son niveau. En effet, lorsque les bouteilles sont pleines sur la table de
chargement ou de déchargement, elles poussent sur une barrière métallique qui sort alors
du champ magnétique présent, le signal n’est plus détecté. La machine s’arrête alors
automatiquement pour laisser passer les bouteilles déjà présentent sur la table de
chargement ou déchargement avant de continuer son travail.

Figure 23 : capteur de bourrage

➢ Les buses
Elles permettent d’arroser les bouteilles positionnées dans chaque zone du
pasteurisateur grâce à l’eau des bains.

Figure 24 : Buse

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

3.2 Les échangeurs thermiques

Le pasteurisateur de la ligne G13 est équipé de deux types d'échangeurs thermiques : un
échangeur pour l'eau chaude et un autre pour l'eau froide. Ces échangeurs fournissent
directement de l'eau chaude ou froide aux différentes zones du pasteurisateur.
À l'intérieur de chaque échangeur, on trouve des plaques en acier inoxydable cannelées
et indépendantes, à travers lesquelles circulent les fluides. Chaque plaque a une épaisseur
variant de 0,5 à 1 mm, et leur conception permet d'augmenter la surface d'échange tout
en homogénéisant les fluides. Les plaques sont assemblées et comprimées les unes contre
les autres à l'aide de tirants de serrage, le tout étant maintenu dans un support appelé bâti.
Pour prévenir les fuites lors de la circulation des fluides, des joints sont installés,
garantissant l'étanchéité des canaux d'écoulement et la bonne répartition des fluides dans
les espaces formés entre les plaques.

Figure 25 : Échangeur thermique d’eau chaude

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 26 : Échangeur thermique d’eau froide

3.3 Les bains

Ils sont situés au niveau du pasteurisateur. Ils contiennent initialement de l’eau à

température ambiante, qui sera refroidie ou chauffée en fonction du besoin et aspergée
sur les bouteilles.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 27 : Les bains

3.4 Les électrovannes

Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement permettant d’autoriser ou

d’interrompre par une action mécanique la circulation d’un fluide ou d’un gaz dans un
circuit. Nous distinguons deux types de vannes : les vannes tout ou rien (TOR) et les
vannes modulantes.

✓ Une électrovanne modulante : une électrovanne modulante est une vanne qui s'ouvrent
en fonction du besoin. Sur le pasteurisateur les vannes modulantes sont utilisées sur les
conduites de vapeur pour la régulation du chauffage des bains.

Figure 28 : Vanne modulante

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

✓ Une électrovanne tout ou rien : une électrovanne Tout ou rien (TOR) est un
dispositif qui contrôle le débit d'un fluide en le bloquant complètement ou en le
laissant passer entièrement, sans possibilité d'ajustement intermédiaire. Cela
signifie que la vanne est soit complètement ouverte, permettant un débit maximal,
soit complètement fermé, empêchant tout débit.

Figure 29 : Vanne tout ou rien

3.5 La tour de refroidissement

Au cours du processus de production, l'eau froide présente dans les bains de la zone de
refroidissement a tendance à se réchauffer légèrement et nécessite donc un
refroidissement. Pour ce faire, l'eau des différents bains de cette zone est pompée vers la
tour de refroidissement. À l'entrée de la tour, l'eau descend en grande quantité et est
filtrée. Pendant cette filtration, un ventilateur s'active pour refroidir l'eau simultanément.
L'eau ainsi refroidie est ensuite pompée par les pompes de la tour pour alimenter
l'échangeur de chaleur du pasteurisateur.

Avant de mettre la machine en service, il est nécessaire de remplir la tour de

refroidissement d'eau et de l'activer en même temps que les pompes. Lors du démarrage,
le système de contrôle de température tente d'abord d'atteindre la température souhaitée
à l'aide du système de refroidissement interne. Si la différence de température est
importante, le refroidissement est pris en charge par la tour de refroidissement, et l'eau
refroidie est dirigée vers la zone nécessitant un abaissement de température. Si le niveau
d'eau dans le réservoir de commande est bas, la pompe de régulation de fréquence

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

fonctionnera à faible vitesse ; à l'inverse, si le niveau est élevé, la pompe augmentera sa

vitesse. La tour de refroidissement est désactivée en même temps que les pompes.

Figure 30 : Tour de refroidissement

3.6 Le diffuseur de fluide

Il a pour rôle de traiter l’eau et de désinfecter les bains. Elle est constituée d’une pompe
doseuse et de réservoir contenant un produit additif appelé BWT (Best Water
Technologie). Grâce à la pompe doseuse, le BWT est acheminé jusque dans les différents
bains du pasteurisateur afin de traiter l’eau des bains pour éviter toute moisissure dans
ces bains.

Figure 31: Diffuseur de fluide

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

3.7 Pupitre de commande

Cette partie de la machine sert à piloter les différentes fonctions de la machine.

Figure 32 : pupitre de commande

II. Fonctionnement du pasteurisateur

Le pasteurisateur est un équipement industriel utilisé dans les secteurs agroalimentaires
pour conserver la bière par pasteurisation. Le modèle de la ligne G13 est un pasteurisateur
à échangeur de plaques, doté de deux entrées (inférieure et supérieure) et deux sorties
(inférieure et supérieure). Lorsque les bouteilles quittent la soutireuse, elles sont
transportées par convoyeurs jusqu'au pasteurisateur. À l'intérieur, les boissons passent
d'abord par la zone de chauffage où elles sont progressivement réchauffées jusqu'à
atteindre la zone de pasteurisation.

Ensuite, elles sont graduellement refroidies dans la zone de refroidissement avant de

sortir. Chaque zone (chauffage, refroidissement et pasteurisation) comprend quatre bains,
chacun associé à une pompe et une température spécifique. Lorsque les bouteilles
traversent ces zones, les pompes aspirent l'eau des bains et la pulvérisent sur les bouteilles
via des buses.

Chaque pompe est équipée de capteurs de pression et de température pour éviter de

dépasser les températures de chauffe ou de refroidissement de chaque bain, et pour
surveiller la pression des pompes. La température de chauffe doit se situer entre 61 et
64°C. Si la température d'un bain n'est pas atteinte, la pompe de la zone de l'échangeur

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 39

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

thermique correspondant se met en marche pour ajuster et compléter la température du

bain concerné ; de même pour la tour de refroidissement.

Enfin les pompes doseuses nettoient l’eau des différents bains du pasteurisateur à l’aide
de produit additif pour éliminer les moisissures.

Figure 33 : Synoptique du pasteurisateur

III. Évaluation de la situation et calcul du taux de casse

1. Évaluation de la situation
Le pasteurisateur du G13 fonctionne en mode de production continue, sans interruption,
sauf lors de changements de produits, de format, de pannes imprévues ou d'arrêts
programmés pour la maintenance. La maintenance appliquée comprend une maintenance
préventive conditionnelle, curative, ainsi qu'une révision annuelle. Cependant durant
notre période de stage, nous avons constaté des casses de bouteilles à l’intérieur du
pasteurisateur. En effet, plusieurs bouteilles font leurs entrées au pasteurisateur mais en
ressortent étant brisées.

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 40

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Figure 34: La casse des bouteilles dans le tunnel de pasteurisation

2. Calcul du taux de casse

Il est difficile de déterminer le nombre exact de bouteilles cassées pendant le processus
de pasteurisation, car le pasteurisateur ne possède pas de compteur. Cependant, nous
pouvons nous appuyer sur les données fournies par l'inspectrice de bouteilles pleines,
située en amont du pasteurisateur, qui indique le nombre de bouteilles entrant dans le
pasteurisateur, ainsi que sur celles de l’étiqueteuse, située en aval, qui reflètent le nombre
de bouteilles à la sortie.
En fin de journée, l’inspectrice bouteille pleine affiche une valeur de
234556 bouteilles soit une cadence de 29319 bouteilles par heure, et au niveau de
l’étiqueteuse, nous avons 219857 bouteilles soit une cadence de 27482 bouteilles par
heure.
Soit X : le nombre de bouteilles à l’entrée du pasteurisateur,

Y : le nombre de bouteilles à sa sortie ;

Z : le nombre de bouteilles cassées ;

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian 41

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

T : le taux de casse.

Z=X-Y=29319 - 27482
Z= 1837 /heure
T= (1837* 100) /29319
T= 6 ,26 %
Le taux de casse est de 6,26 %

Conclusion
La casse de bouteilles représente un problème majeur pour la chaîne d’embouteillage.
Pour réduire efficacement le taux de casse, il est essentiel de trouver des solutions
adaptées aux problèmes identifiés. Ainsi, dans le prochain chapitre, nous présenterons
différentes propositions pour y remédier.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Chapitre 4 : Etude des facteurs de casse et proposition

de solution pour la réduction de la casse des bouteilles

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Introduction
La BRAKINA dans le souci de satisfaire la demande de sa clientèle utilise des
pasteurisateurs performants. Ces pasteurisateurs permettent d’améliorer la qualité de la
bière. Il est donc primordial de résoudre les problèmes qui perturbent son fonctionnement
notamment les casses de bouteilles. Dans ce chapitre, nous examinerons d’abord les
différents facteurs liés à la casse des bouteilles ensuite, nous trouverons des solutions pour
réduire la casse et enfin nous établirons un protocole de gestion du pasteurisateur en cas
d’arrêt en amont ou aval.

I. Analyse des facteurs de casse des bouteilles

La détermination des différentes causes de la casse des bouteilles nécessite l'application

d'un outil de résolution de problèmes. Dans notre cas, nous nous sommes inspirés du
diagramme d'Ishikawa.

1. Description de la méthode d’Ishikawa

La méthode ISHIKAWA, appelée encore cause effet où encore méthode des 5M ou

encore la méthode d’arête de poisson est un moyen de communication fondé sur la
visualisation et la compréhension collective appliquées à la résolution de problème en
groupe. Il permet d’identifier toutes les causes possibles de l’effet d’un problème et de
choisir quelle cause traitée en priorité.

Le principal avantage du diagramme d'Ishikawa réside dans sa capacité à identifier toutes

les causes ayant une influence plus ou moins directe sur un problème observé au sein de
l'entreprise. Une fois les causes identifiées, elles sont hiérarchisées, permettant à
l'entreprise de prioriser ses efforts pour résoudre le problème. Le diagramme d'Ishikawa
est un outil très visuel, offrant aux dirigeants une vision globale, synthétique et précise
de l'effet néfaste identifié. Il est donc applicable à toute entreprise rencontrant un
dysfonctionnement, quel que soit sa taille ou son domaine d'activité. Ces causes
représentent chacune une composante de l’entreprise et sont :

✓ Méthode : c’est le processus de production du produit ou service.

✓ Matière : qui représente les matériaux utilisés pour la production du bien.
✓ Milieu : c’est le contexte concurrentiel, l’état du marché.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

✓ Matériel : c'est l’ensemble des équipements qui servent à apporter de la valeur ajoutée
au matériau de base.
✓ Main-d’œuvre : c'est l’ensemble des collaborateurs et des interventions humaines.
✓ Machine : permet de visualiser les différentes causes potentielles d’un problème
spécifique.

Figure 35 : Diagramme d’Ishikawa

2. Identifications des facteurs de casse des bouteilles

À chaque fois que la ligne démarre, des casses se produisent à l’intérieur du
pasteurisateur. Quand les bouteilles entrent dans le pasteurisateur (environ 45.000
bouteilles), certaines se cassent en ressortant. Les bouteilles suivent un mouvement
continu à l'intérieur, ce qui rend difficile le calcul du nombre exact de bouteilles cassées
pendant la pasteurisation. C'est un défi, car les bouteilles ne restent pas stables pendant le
processus. Nos analyses nous ont permis de dresser le diagramme d’Ishikawa.

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Figure 36 : application du diagramme d’ISHIKAWA

Les principales causes possibles de la casse des bouteilles au niveau du pasteurisateur

de la ligne G13 sont :
➢ Chocs thermiques : Les chocs thermiques surviennent lorsque les bouteilles passent
de la soutireuse au pasteurisateur. À ce moment, les bouteilles, initialement à une
température d'environ 3°C (température de la bière), sont arrosées d'eau dont la
température augmente progressivement. Cependant, à l'entrée du pasteurisateur, le
changement de température est soudain, car les bouteilles (remplies de bière à 3°C)
entrent en contact avec de l'eau chaude à 35,3°C, puis 36,51°C, etc. Cette variation
brutale de température contribue à fragiliser les bouteilles.

➢ Bouteilles trop remplies : L excédant de liquide dans les bouteilles peut provoquer
leur casse principalement en raison de la surpression interne. Lorsque le liquide
dépasse la capacité normale de la bouteille, cela crée un volume excessif entraînant
une accumulation de pression. Dans les boissons gazeuses, des gaz comme le dioxyde
de carbone peuvent s'accumuler, augmentant encore la pression. Cette augmentation
de pression peut dépasser la résistance du matériau de la bouteille entraînant des
ruptures ou des explosions.

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➢ Saturation du CO2 : Lors du brassage de la bière, il peut arriver que la quantité de

dioxyde de carbone dépasse la norme (5,3 à 7,5g/L), ce qui conduit à une bière saturée.
Dans de tels cas, lorsque les bouteilles de bière saturée sortent de la soutireuse et
entrent dans le pasteurisateur, elles se brisent au contact de la chaleur.

➢ Pression mécanique : Lorsque la soutireuse s'arrête temporairement avant de redémarrer,

des espaces vides se forment entre les bouteilles, ce qui augmente le risque de chute. Il
arrive parfois que des bouteilles tombent sur le tapis, et si cela se produit à l'intérieur du
pasteurisateur, elles se brisent. La chute des bouteilles dans le pasteurisateur est souvent
causée par des déraillements du tapis. De plus, les frottements excessifs lors du transport
sur les convoyeurs peuvent affaiblir la structure des bouteilles, entraînant la formation de
microfissures qui les rendent plus sensibles aux chocs.

➢ Erreurs humaines : Les erreurs humaines peuvent entraîner la casse des bouteilles
dans le pasteurisateur pour plusieurs raisons. Tout d'abord, des réglages incorrects en
termes de température ou de durée peuvent provoquer des variations de température
excessive.

➢ Usures des composants : L'usure des composants, tels que les capteurs entraînent une
perte de précision dans le contrôle de la température et du débit d’eau des bains, car
des capteurs défectueux fournissent des mesures inexactes. De plus, l’usure des buses
et des échangeurs thermiques réduit l’efficacité du transfert thermique. Ces
composants, essentiels pour réguler la température des liquides, peuvent devenir
moins performants avec le temps, ce qui diminue leur capacité à transférer
efficacement l’eau chaude ou l’eau froide. Cette inefficacité peut entraîner des
variations de température qui, à leur tour, augmentent le risque de casse des bouteilles.

II. Plan d’action suggéré

Après avoir réalisé une analyse des facteurs de casse à l'aide du diagramme d'Ishikawa,
nous pouvons proposer des solutions pour réduire ces casses.

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Tableau 2 : Proposition de solutions

Causes fondamentales Solutions Intervenants

Chocs thermiques Mettre en place un plan de Service maintenance
maintenance périodique
des capteurs, de la tour de
refroidissement.
Bouteilles sur rempli Contrôler régulièrement Service maintenance
l’état des robinets de la
soutireuse et de
l’Inspectrice bouteille
pleine.
Saturation C02 élevé Contrôler la limite Laborantin
supérieure de saturation
lors du brassage de la
bière.
Pression mécanique -Réglé la vitesse de Direction et service
convoyage maintenance

-Nettoyer le tapis du
pasteurisateur et le
convoyeur lors de la
maintenance hebdomadaire
de la ligne.
Erreurs humaines Formation continue du Service maintenance
personnel
Usures des composants -Changement des pièces Service maintenance
usées lors des
maintenances
hebdomadaires

- Démonter, laver puis

remonter les buses les
échangeurs au moins une
fois dans le mois.

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Figure 37 : Fiche MRP pour résolution des problèmes de casse

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III. Protocole de gestion du pasteurisateur lors des arrêts

Les arrêts du pasteurisateur, causés par des pannes des machines en amont ou en aval,
favorisent la casse des bouteilles au sein du tunnel de pasteurisation en raison du
chauffage prolongé. En effet, lorsque le niveau de température (UP) est atteint dans le
bain de la zone de pasteurisation, la température dans cette zone passe à 54 degrés Celsius
afin d'arrêter la pasteurisation des bouteilles présentes. L'effet prolongé de la chaleur
fragilise la structure des bouteilles, entraînant leur casse. Il est à noter que la
pasteurisation de la bière débute à 55 degrés.

Pour assurer une gestion efficace du pasteurisateur lors des arrêts, il est crucial d'établir
des étapes claires et précises afin de minimiser l'impact des interruptions et de garantir la
sécurité des opérations.

➢ Évaluation initiale
• Identifier immédiatement la cause de l’arrêt (amont ou aval du
pasteurisateur) ;
• Estimer la durée probable de l’interruption.
➢ Arrêt en amont du pasteurisateur
Si l’arrêt nécessite une intervention de plus de 30minutes,
• Nettoyer soigneusement le tunnel de pasteurisation ;
• Contrôler la température dans le tunnel pour s’assurer qu’elle est revenue à un
niveau sécuritaire avant la remise en service ;
• Une fois la panne résolue et les vérifications effectuées reprendre la production
en surveillant attentivement les premiers lots de bouteille.
➢ Arrêt en aval du pasteurisateur
• Faire intervenir immédiatement l’équipe de maintenance pour
diagnostiquer et résoudre le problème ;
• Informer tous les membres de l'équipe sur l'arrêt, la cause identifiée et les
actions entreprises pour résoudre le problème ;
• Ouvrir les portières du pasteurisateur si la panne dépasse 30 minutes pour
permettre une circulation d'air et éviter la surchauffe ;

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• Une fois les réparations effectuées, procéder à une

vérification minutieuse pour s'assurer du bon fonctionnement
de l'équipement ;
• Effectuer des tests de fonctionnement complets pour garantir que le
pasteurisateur opère dans les normes requises avant la reprise de la
production ;
• Reprendre la production tout en assurant une surveillance continue pour
détecter tout problème éventuel et réagir rapidement si nécessaire.
➢ Documentation et analyse
• Documenter en détail l'incident, les causes, les actions entreprises et les
leçons tirées ;
• Analyser l'incident pour identifier des opportunités d'amélioration du
processus et de la maintenance préventive.

IV. Bilan de stage

Nous avons effectué un stage à la BRAKINA du 03 juin au 02 septembre, principalement

centré sur la mécanique et la maintenance des différentes machines de l’usine. Au cours
de cette période, nous avons travaillé en étroite collaboration avec les agents de
maintenance du service d’amélioration continue, ainsi que les opérateurs de machines.
Avant chaque maintenance un TOP est organisé ou on aborde différents sujets tels que
les conseils de sécurité, l’environnement de travail et la répartition des mécaniciens sur
les machines.
1. Tâches effectuées lors du stage

• La maintenance préventive de tous les convoyeurs (caisse, bouteille et

pasteurisateur) des lignes G1, G1, G3, G7, G10 et G13 à travers : le contrôle de
l’état des moteurs, le raccourcissement des chaines trop longues et le changement
des glissières et pignons presque usés ;
• La maintenance préventive de l’échangeur thermique d’eau chaude du
pasteurisateur G 13. Pour se faire nous avons ouvert l’échangeur et avons lavé les
plaques une a un avant de refermer ;
• Nous avons également pu participer à la révision entière de la ligne G7 ;

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• Lavage des moteurs asynchrones sur 7 lignes de production de la BRAKINA ;

• Vérification des capteurs et cellules de détection sur les convoyeurs bouteilles et

caisses à chaque arrêt d’une ligne de production ;
• Contrôle des machines de production à chaque arrêt d’une ligne de production.

2. Difficultés rencontrées lors du stage

• L’absence de matériels lors des maintenances

• Sur le plan techniques, ce stage nous a permis de développer nos connaissances
en mécanique et en électricité ;
• Socialement, il nous a révélé la vraie réalité du monde du travail, l’importance du
travail en équipe mais aussi à être autonome sur le plan intellectuel que physique.
3. Quelques observations et suggestions

• L’indisponibilité des pièces de rechange au magasin : souvent lors des

interventions, un appareil peut ne pas avoir de maintenance par manque d’une
pièce de rechange. Il faut donc assurer une meilleure gestion de stock tout en
lançant les commandes à temps afin d’éviter des ruptures ;
• Respectez certaines normes et consignes de sécurité pour la sécurité des personnes
et des biens : le port des EPI n’est pas respecté, et certaines consignes de sécurité
lors des entretiens ne sont pas souvent prises en compte.

Conclusion
En somme, la casse des bouteilles est un problème complexe nécessitant une étude
minutieuse. Dans ce chapitre, nous avons déterminé grâce au diagramme d’Ishikawa
certaines causes possibles de la casse des bouteilles et tenté d’apporter quelques solutions
afin de limiter le problème.

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Conclusion générale

Au terme de notre stage à la BRAKINA, plusieurs raisons justifient notre satisfaction,

notamment la possibilité de mettre en pratique nos connaissances théoriques tout en
découvrant le fonctionnement d’une brasserie. L’un des défis majeurs rencontrés durant
ce stage a été la casse des bouteilles pendant le processus de pasteurisation, un problème
récurrent sur le pasteurisateur G13. Après une analyse approfondie, nous avons identifié
plusieurs causes principales qui expliquent ces casses. Tout d’abord, les chocs thermiques
représentent une des causes majeures. Lorsque les bouteilles passent d’une température
ambiante ou froide à une température élevée lors de la pasteurisation, un choc thermique
peut se produire, rendant les bouteilles fragiles et susceptibles de se briser. Ensuite, la sur
remplissage des bouteilles est une autre cause fréquente. Si les bouteilles sont trop
remplies, la pression interne générée pendant la pasteurisation devient trop élevée, ce qui
peut entraîner une rupture. Une autre cause identifiée est la saturation excessive du
dioxyde de carbone (CO2) dans les bouteilles. Un taux de CO2 trop élevé dans le liquide,
couplé à une température de pasteurisation inappropriée, peut augmenter la pression
interne des bouteilles et provoquer des casses. Afin de remédier à ces problèmes, plusieurs
solutions pratiques ont été proposées. Pour éviter les chocs thermiques, il est recommandé
d’installer des systèmes de contrôle de température plus fins et de mettre en place une
montée en température progressive, afin de permettre un ajustement plus doux de la
température des bouteilles. Concernant le problème de sur remplissage, une vérification
systématique du niveau de remplissage des bouteilles avant leur passage dans le
pasteurisateur est indispensable, ainsi que l’ajustement des machines de remplissage pour
garantir un volume correct et uniforme. Pour la gestion de la saturation en CO2, il serait
nécessaire de réguler de manière plus précise le taux de CO2 dissous dans les boissons,
en veillant à ce que ce taux soit adapté au type de produit et aux conditions de
pasteurisation. De plus, des contrôles réguliers de la pression interne des bouteilles avant
et après la pasteurisation peuvent être instaurés pour prévenir tout risque de rupture. En
conclusion, cette expérience nous a permis de renforcer nos compétences en maintenance
industrielle tout en proposant des solutions pratiques et réalistes pour réduire la casse des
bouteilles, contribuant ainsi à améliorer la performance du processus de pasteurisation à
la BRAKINA.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Bibliographie
1) ABB, 2016, Débitmètre électromagnétique ProcessMaster FEP300, Canada,
Courtabœuf Cedex, 71 pages.
2) HIDOURI Abdelmoumen, 2014, Recueil de la formation des agents et des cadres
de la CPG et du GCT : maintenance industrielle, Tunisie, 81 pages.
3) CHILLET Pascal, La pasteurisation, CNDP/CRDP, 77 pages.

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 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

Webographie

4) https://www.universalis.fr/encyclopedie/pasteurisation/ le 07 juillet 2024 à 20h34

min

5) https://www.btobeer.com/themes-conseils-techniques-bieres-
brasseries/conseilscarbonatation-process-et-analyses/pasteurisation-de-la-biere-
theorie-de-la-destructionthermique-des-microorganismes le 07 juillet 2024 à
21h04min
6) https://www.krones.com/en/products/machines/tunnel-pasteuriser-linaflex-
compact.php le 20 juillet 2024 à 19h18min
7) https://mobility-work.com/fr/blog/maintenance-industrielle/ le 25 juillet 2024 à
21h14min

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Table des matières

Dédicace ........................................................................................................................... II

Remerciements ................................................................................................................ III

Sommaire ........................................................................................................................ IV

Liste des sigles et abréviations ........................................................................................ VI

Liste des figures ........................................................................................................... VIII

Liste des tableaux ............................................................................................................. X

Préambule ....................................................................................................................... XI

Introduction générale ........................................................................................................ 1

Chapitre 1 : Présentation de la BRAKINA .................................................................. 2

Introduction ....................................................................................................................... 3

I. Historique.................................................................................................................. 3

1. La BRAKINA ........................................................................................................ 4

2. La SODIBO ........................................................................................................... 4

II. Activités .................................................................................................................... 5

1. La BRAKINA ........................................................................................................ 5

2. La SODIBO ........................................................................................................... 6

3. Relation BRAKINA-SODIBO .............................................................................. 6

III. Organigramme ....................................................................................................... 6

IV. Les différents départements et services ................................................................. 7

1. L’assemblée générale ............................................................................................. 7

2. Le conseil d’administration ................................................................................... 8

3. La direction générale ............................................................................................. 8

4. La direction administrative et financière ............................................................... 8

5. La direction des ressources humaines .................................................................... 8

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6. La direction commerciale et marketing ................................................................. 8

7. Direction technique ................................................................................................ 9

V. Différentes sections de la BRAKINA ....................................................................... 9

1. Le service du conditionnement .............................................................................. 9

2. Le service de fabrication ...................................................................................... 10

3. L’embouteillage ................................................................................................... 10

4. Service de maintenance embouteillage ................................................................ 11

5. Le service d’achat transit ..................................................................................... 11

6. Le laboratoire ....................................................................................................... 11

7. Les services généraux .......................................................................................... 11

8. La maintenance et le contrôle des équipements ................................................... 12

9. La production d’électricité ................................................................................... 12

10. La gestion des stocks ........................................................................................ 12

11. La production d’utilitaire ................................................................................. 12

Conclusion ...................................................................................................................... 13

Chapitre 2 : Généralité sur la ligne de production .................................................... 14

Introduction ..................................................................................................................... 15

I. Généralités sur la ligne de production .................................................................... 15

1. Définition ................................................................................................................ 15

2. Présentation ............................................................................................................. 15

II. Identification et description des équipements de la ligne ....................................... 16

1. Identification des équipements ............................................................................ 16

2. Descriptions des équipements .............................................................................. 16

2.1. Le dépalettiseur ............................................................................................ 16

2.2. La décaisseuse .............................................................................................. 17

2.3. La laveuse bouteilles .................................................................................... 18

2.4. La laveuse caisse .......................................................................................... 18

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian XVI

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

2.5. Inspectrice bouteille vide .............................................................................. 19

2.6. La soutireuse ................................................................................................. 19

2.7. L’inspectrice bouteille pleine ou FBI (full bottle inspection) ...................... 20

2.8. Le pasteurisateur ........................................................................................... 20

2.9. Étiqueteuse ................................................................................................... 21

2.10. Inspectrice d’étiquetage ............................................................................ 21

2.11. La dateuse ................................................................................................. 22

2.12. Le jetcoat(opticoat) ................................................................................... 23

2.13. L’encaisseuse ............................................................................................ 23

2.14. Le palettiseur............................................................................................. 24

Conclusion ...................................................................................................................... 26

Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle du pasteurisateur ............................................... 27

Introduction ..................................................................................................................... 28

I. Description du pasteurisateur G13 .......................................................................... 28

1. Définition et objectif ............................................................................................ 28

2. Différentes méthodes de pasteurisation de la bière ............................................. 28

3. Principaux composants du pasteurisateur ............................................................ 29

3.1 Le tunnel compact ........................................................................................ 29

3.2 Les échangeurs thermiques ................................................................................... 34

3.3 Les bains........................................................................................................... 35

3.4 Les électrovannes ............................................................................................. 36

3.5 La tour de refroidissement ............................................................................... 37

38

3.6 Le diffuseur de fluide ....................................................................................... 38

3.7 Pupitre de commande ............................................................................................ 39

II. Fonctionnement du pasteurisateur .......................................................................... 39

III. Évaluation de la situation et calcul du taux de casse ........................................... 40

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian XVII

 Etude et réduction du taux de casse de bouteilles du pasteurisateur G.13

1. Évaluation de la situation ..................................................................................... 40

2. Calcul du taux de casse ........................................................................................ 41

Conclusion ...................................................................................................................... 42

Chapitre 4 : Etude des facteurs de casse et proposition de solution pour la réduction

de la casse des bouteilles ............................................................................................... 43

Introduction ..................................................................................................................... 44

I. Analyse des facteurs de casse des bouteilles .......................................................... 44

1. Description de la méthode d’Ishikawa................................................................. 44

2. Identifications des facteurs de casse des bouteilles ............................................. 45

II. Plan d’action suggéré .............................................................................................. 47

III. Protocole de gestion du pasteurisateur lors des arrêts ......................................... 50

IV. Bilan de stage ....................................................................................................... 51

1. Taches effectuées lors du stage ............................................................................ 51

2. Difficultés rencontrées lors du stage .................................................................... 52

3. Quelques observations et suggestions.................................................................. 52

Conclusion ...................................................................................................................... 52

Conclusion générale ........................................................................................................ 53

Bibliographie................................................................................................................ XIII

Webographie ................................................................................................................ XIV

Table des matières ......................................................................................................... XV

ZOMBRE Pingdwende Gaël Christian XVIII