I.

Définition
Le Work Over est un terme anglais désigne reconditionnement d’un puits, toute opération
pratique sur un puits soit de réparation ou de rééquipement ou d’entretien pour améliorer ou
rectifier leur production, ces opérations nécessitent la mise en œuvre d’appareil et des
équipements devers tel que (appareil de forage…). [2]

II. But du work over

L’objectif principal de la reprise d’un puits est de le ramener aux conditions optimales de
production.
Le Work Over d’un puits a pour but de :

Déséquiper totalement ou partiellement le puits suite à une défaillance.

Modifications des conditions d’exploitation : Réaliser les opérations en rapport soit avec le
(ou les) horizon (s) producteur (s) soit avec la (ou les) colonne (s) de tubage ou avec la liaison
couche – trou (perforations complémentaires).
Doter le puits d’un équipement neuf adapté à ses nouvelles caractéristiques de production.
Reconvertir le puits (par exemple d’un puits producteur à un puits injecteur).
Optimiser les équipements.
Contrôler les venues de sable d’eau et de gaz.
Prévoir un moyen d’injection d’un fluide au fond (pour dessalage, anti – dépôts).
Abandonner un puits.
Il est a noté que le Work Over, en général, présente beaucoup de procédures car cette
intervention dépend du but de l’opération, de l’état du puits, son entourage et de sa complétion.

La durée d’un Work-Over peut varier entre deux semaines à quelques mois. Cela dépend de la
complexité du job et souvent des problèmes rencontrés (fraisage, déviation, coupe de
tubages…). [3]

1
III. Classification

Il existe différents types de Work Over :

1- Work-Over de maintenance : Réparation ou prévention de défaillances mécaniques ou
autres.
2- Work-Over de sécurité : Puits dont l'exploitation exige un niveau de sécurité accru (puits
injecteur gaz, fort GOR, proximité de zone urbaine ...).
3- Work-Over de Re-entry : Augmentation de la capacité de drainage par le forage de sections
horizontales au sein du réservoir.
[Link]-Over de préparation : Cas des puits destinés à être repris en Ré-entry ou à la
fracturation hydraulique. [4]

V. Types D'opérations

L'activité Work-Over réforme différents types d'opérations énumérées comme suit :

IV.1. Complétion :
S'explique par le changement d'une colonne de production dicte par :
L'état du tubage et les conditions d'explication du puits.
L’adaptation du puits à la configuration du réseau de collecte existant.

Généralement les puits contiennent sur l'ensemble des équipements de fond d'une complétion
se composent de hante en bas des éléments suivants :

Olive de suspension.
La colonne de production.
Vanne de sécurité sub-surface.
Flow coupling.
Oeuvres Mandrin à poche latéral vanne de production.
Vanne de circulation.
Blast joint.
Packer de production.
Sabot.

2
IV.2. Ré-entry :
Cette technique est conçue pour les puits qui ont pour but de reprise la déviation surtout à travers
d'une fenêtre.
Wipstock : Il existe deux types de wipstock : permanent et récupérable. [1]

Fig.1 : Wipstock

IV.3. Instrumentation :
IV.3.1. Repêchage : Une tentative de récupération d'un objet dans le puits qui peut être
planifiée ou induite par un incident. [1]

- Les outils à prise externe :

Il permet la prise et le relâchement des poissons par l’extérieur dans des conditions de traction
et de battage sévères. [1]

Fig.2 : Die collar Fig.3 : Short-catch overshot

3
- Les outils à prise interne :
Cet outil permet la prise et le relâchement des poissons par l’intérieur dans des conditions de
traction et de battage sévères.

Fig.4 : Taraud Pin Tap Fig.5 : Taper tap

IV.3.2. Fraisage : C'est la destruction totale ou partielle d'équipement ou de tubage qu'on ne

peut pas repêcher qui nécessite l'utilisation de fluide et d'outils appropries.
- Pilot mill : cet outil utilise pour fraisage de liner, casings.
- Valumil : utilise pour le reforage de ciment de bridge plugs et de packers à l’intérieur de
casing. [1]

Fig.6 : Pilot mill Fig.7 : Valumil

4
VI. Les équipements de surface

BOP : (Blow out Preventer) :

Derrick : C’est la plus ancienne forme qui drivé de la tour construite en bois, il est en forme
de pyramides très pointue, dont les quatre pieds s’appuient sur les sommé d’un carré.
Tiges : Ses des tiges acier sans soudre, leurs extrémités portant un ronflement extérieur sur
lequel on usine un filetage male et un tool joint pour obtenir un filetage femelle.
Masse tige : Ce sont des tiges lourdes placées Just-au-dessus de l’outil et qui permettent
d’avoir suffisamment de poids sur l’outil utilisé.
Tige carrée : Constitue la partie supérieure du train de forage elle fait environ 12 m de
langueur. Son aspect extérieur est carré ou hexagonal.
Table de rotation : L’entrainement de l’outil grâce à la rotation de train de sondes de puis
la surface, le blocage du train de sondes pendant le manouvre. Treuil : C’est le cœur de
l’appareil de forage, comme nous l’avons vu précédemment c’est la capacité de treuil qui
caractérisé un rig et indique la classe de profondeur de forage qu’on pour à effectuer.
Treuil : C’est le cœur de l’appareil de forage, comme nous l’avons vu précédemment c’est
la capacité de treuil qui caractérisé un rig et indique la classe de profondeur de forage qu’on
pour à effectuer.
Bacs à boue : Il est utilisé pour le stockage de la boue de reprise et jouent un rôle primordial
dans le work over. Leur nombre est quatre, ils ont une capacité de stockage minimale de
46m3.
Pompes : Une pompe de forage est l'organe principal de la fonction Pompage. Elle permet
d'aspirer le fluide des bacs à boue et de le refouler dans le circuit hydraulique. [3]

VII. Les étapes de work over

VI.1. Première étape :
VI.1.1. Préparation puits :
Elle est programmée en collaboration entre les services intervention puits et technique
production et suivie par le superviseur work over. Elle se divise en 03 phases :
Neutralisation du puits (service puits).
Démontage installation de surface (service puits).
Aménagement accès et plateforme plus entourage –cave. [2]

5
VI.1.2. Neutralisation du puits :
La neutralisation des puits producteurs consiste à mettre en place un fluide de contrôle d’une
densité égale ou légèrement supérieure à la densité d’équilibre de la pression de pores.
Le choix de la procédure de neutralisation sera déterminé en fonction de :
Type de fluide de formation et perméabilité de la formation.
Pression de pores et pression de service des équipements en surface.
Etat du casing et de tubing et type de complétion utilisée.
Possibilité de circuler en directe ou en inverse.

NB : Le volume préparé du puits est en général 1.5 à 2 fois le volume du puits pour essayer de
terminer la neutralisation en un seul temps afin d’éviter le déphasage de la boue.
Il faut travailler avec une boue bien choisie afin de ne pas détériorer le réservoir et d’éviter
des incidents ou / et accidents très graves.

VI.1.2.1. Les types de neutralisation :

VI.[Link]. Neutralisation par circulation directe (long way) :
Cette méthode consiste à circuler le fluide de contrôle de l’intérieur tubing vers l’annulaire,
un graphe de l’évolution des pressions doit être préalablement préparé pour le suivi des
différentes étapes de circulation.

- Les Avantages :
Dans le cas où l’état du fluide annulaire est dégradé, la circulation directe permet d’empêcher
les débris ou les solides d’entrer dans le tubing et se décanter au fond où au-dessus du
bouchon ce qui rend difficile le repêchage de ce dernier.
Moins de pertes de charge appliquées au fond.
Moins de pertes de circulation.

- Les Inconvénients :
Plus de contraintes sur le casing dans le cas de la présence du gaz dans le tubing.
Plus de temps de circulation.
Plus de pression au début de la circulation pour casser le gel du fluide annulaire.
Plus de contamination dans l’annulaire.
Risque de la migration du gaz dans le cas de tubing de grand diamètre.

6
- Procédure :
Pour neutraliser un puits par circulation directe, la procédure suivante peut être utilisée :
Égaliser les pressions de part et d’autre de la SSD.
Établir la communication entre l’intérieur de tubing et l’espace annulaire par ouverture de la
SSD ou par perforation du tubing.
Relever les pressions en tête de tubing et d’annulaire après la stabilisation.
Déterminer les pertes de charge de la saumure dans le système tubing/annulaire à partir des
tableaux.
Calculer les paliers de l’évolution de la pression de surface aux différentes phases de contrôle
démarrer la pompe progressivement de zéro à Qr et maintenir pendant ce temps la pression
en tête d’annulaire constante et égale à la valeur lue après perforation et stabilisation (dans
la majorité des cas cette pression sera égale à zéro et la duse doit être laissée complètement
fermée jusqu’à ce que la pression en tête de tubing atteigne la valeur calculée).
Suivre les paliers de l’évolution de pressions en surface selon le graphe préétabli.
Continuer le pompage à pression de circulation constante et égale à la valeur finale de
circulation jusqu’au retour du fluide de contrôle en surface.
Arrêter le pompage, fermer le puits et observer les pressions (Ptbg = Ptan = 0). [4]

VI.[Link]. Neutralisation par circulation inverse (Short way) :

La méthode consiste à évacuer l’effluent de l’intérieur du tubing par circulation à travers
l’annulaire.

- Les Avantages :
Les avantages sont généralement les inconvénients de la circulation directe
Moins de temps Our avoir le retour de fluide de contrôle en surface.
Moins de contamination du fluide de contrôle.
Moins de pression appliquée au fond au moment du démarrage de la circulation.
Recommander dans le cas de doute sur l’intégrité du casing.

- Les Inconvénients :
Pertes de charge dans le tubing seront appliquées sur le fond.
Risque de décantation dû à l’état du fluide annulaire.

7
- Procédure :
Egaliser les pressions de part et d’autre de la SSD.
Etablir la communication entre l’intérieur tubing et l’espace annulaire.
Relever les pressions.
Déterminer les pertes de charge.
Calculer les paliers de chute de pression.
Démarrer la pompe progressivement jusqu’à atteindre le débit de contrôle qui est
généralement compris entre 200 et 400 l /min en ajustant la duse pour maintenir une
pression en tête de tubing constante et égale à P tbg1.
Suivre les paliers de chute de pression.
Continuer le contrôle à débit constant en gardant la duse complètement ouverte. Jusqu’au
retour du fluide de contrôle en surface.
Arrêter le contrôle, fermer le puits et observer les pressions en tête.
En principe on doit lire Ptbg = Pann = 0 bar. [4]

Fig.8 : Neutralisation par circulation directe et inverse

8
VI.[Link]. Neutralisation par squeeze (Bullheading) :
- Cas d’un tubing intégral :
L’opération squeezer est une des méthodes les plus recommandées pour la neutralisation des
puits producteurs (gaz). Elle consiste à pomper un fluide de contrôle dans le tubing de
production afin de squeezer le fluide de formation à travers les perforations tout en suivant le
profil de l’évolution des pressions en surface.

- Cas d’une communication entre l’intérieur tubing et l’espace annulaire :

Une communication entre l’intérieur tubing et l’espace annulaire peut entraîner le passage du
fluide de formation dans l’espace annulaire. Cette communication peut être causée par :
Une défaillance de tubing.
Une mauvaise étanchéité des éléments de fond ou du packer.
Une mauvaise cimentation avec une défaillance du tubage.
- La neutralisation des puits par squeezer est utilisée dans des situations telles que :
Puits à gaz de grande profondeur.
Impossibilité d’accéder aux dispositifs de circulation de fond.
Volume sous packer important.
Dégradation du fluide annulaire (densité au fond importante, bouchage de l’espace
annulaire).

- Les avantage :
Simple à réaliser.
Nécessite un volume de fluide contrôle relativement faible.
Diminution instantanée de la pression en tête de tubing dès le début de pompage.
Puits neutralisé dès que le fluide de contrôle arrive au fond.

- Les inconvénients :
Risque de fracturer la formation.
Risque d’endommager la couche productrice par perte importante de fluide décontrôle.
Risque d’éclater la colonne de tubing et les équipements de surface.

- La procédure :
Calculer le volume intérieur de tubing.
Calculer la pression maximale admissible en surface au début et à la fin de l’opération.
Établir les graphes des pressions en fonction du volume de fluide de contrôle pompé.
Limite de la pression d’éclatement du tubing.

9
 Pression maximale admissible pour ne pas fracturer la formation.
Pression statique en tête de tubing.
Pressuriser l’espace annulaire pour réduire le risque d’éclatement de tubing et s’assurer de
son intégralité.
Choisir un débit réduit de façon que la vitesse de pompage soit supérieure à la vitesse de
migration du gaz dans le tubing.
Commencer à pomper le fluide de contrôle dans le tubing en observant les pressions en
surface (pressions en tête de tubing et d’annulaire) jusqu’à ce que le fluide de contrôle arrive
au niveau des perforations.
Fermer le puits et observer les pressions en tête de puits (normalement Ptbg = 0). [4]

NB : Pour ces trois méthodes il faut avoir un petit cartier de boue qui se compose :
Bacs de stockage de la boue (en général 02).
Unité de pompage.
Citerne de ravitaillement en boue.
Bac à eau pour sécurité et nettoyage en fin d’opération.

VI.[Link]. Méthode Volumétrique :

C’est une méthode de contrôle conventionnelle qui consiste à faire remonter une venue de gaz
jusqu’en surface sans circulation, en laissant le gaz se détendre d’une manière contrôlée. Cette
méthode est utilisée dans des situations particulières de venues où la circulation de l’effluent
devient impossible telles que :
Garniture de forage hors du trou.
Garniture coincée loin du fond.
Bouchage de la garniture de forage.
Arrêt de la force motrice.
Siffleur ou rupture de la garniture de forage.

- Procédure de mise en œuvre de la méthode volumétrique :

Noter la pression stabilisée en tête de l’annulaire Pa1.
Laisser la pression annulaire monter jusqu’à la valeur Pa2 = Pa1 + S + ΔP.
Purger dans le trip tank à pression annulaire constante et égale à Pa2 le volume de boue
calculé correspondant à la position du gaz dans l’annulaire en utilisant de préférence la duse
manuelle.

10
 Laisser la pression annulaire monter d’une valeur égale au palier de pression de travail ΔP
choisi. La pression annulaire aura une nouvelle valeur : Pa3 = Pa2 + ΔP.
Répéter les séquences 3 et 4 jusqu’à l’arrivée du gaz en surface, puis sera évacué en
utilisant la lubricating technique.
❖ Lubricating technique : C’est une technique utilisée pour évacuer un volume de gaz se
trouvant sous les obturateurs en le remplaçant par la boue de forage. Le principe de la
technique consiste à maintenir la pression de fond constante en pompant un certain volume
de boue par l’espace annulaire et de purger un volume de gaz pour réduire la pression
annulaire d’une valeur égale à la pression hydrostatique du volume pompé. [4]

VI.1.3. Démontage Installation De Surface :

C’est la libération du puits pour avoir un maximum de surface aux alentours requis pour le
montage de l’appareil work over et avoir une sécurité maximale au cours de l’opération. Ce
démontage commence par les vannes latérales jusqu’à la vanne dite départ qui se trouve en
général à l’extérieur de la zone de sécurité. [2]

VI.1.4. Aménagement piste d’accès et plateforme :

C’est la préparation pour l’acheminement de l’appareil, le montage, le ravitaillement et le
stockage des produits à boue et d’autres interventions en cours de l’opération. Elle se fait selon
le plan type de plateforme et accès de chaque appareil de work over. [2]

NB : Il ne faut pas oublier le plan d’évacuation.

Au cours de cette préparation il ne faut pas oublier le ravitaillement en eau pour le chantier pour
diverses utilisations et surtout pour la sécurité.

VI.2. Deuxième étape :

VI.2.1. Montage Appareil work Over :
C’est le montage de l’appareil et ses accessoires sur et aux alentours du puits. Elle dépend du
plan type de l’appareil à utiliser.
Elle se fait âpres la neutralisation totale du puits pression tète égal zéro. [2]

11
VI.3. Troisième étape :
VI.3.1. Montage et test équipements de sécurité :
C’est le montage et le test de la tête de puits WORK OVER (BOP) et les installations des
équipements se trouvant entre les bacs à boue et la fin de la torche d’évacuation.
VI.3.2. Remontée tubing :
Cette opération dépend du schéma de la complétion du puits (tubing suspendu ou ancré) et
mode d’ancrage.
Pour tubing suspendu, c’est décollage olive de son siège et remontée tubing.
Pour tubing ancré, c’est en fonction du mode et éléments d’ancrage.

VI.3.3. Déséquipé puits :

Cette opération dépend du type d’équipements et les conditions laissée après la remontée du
tubing. On a 04 choix :
1. Fraisage et repêchage avec packer milling tool (si on remonte la totalité du tubing).
2. Surforage packer et repêchage avec outil approprié (prise interne ou externe).
3. fraisage la totalité du packer (si on voit qu’on ne peut pas réaliser les 02 premiers choix) et
repêchage le reste.
4. fraisage de la totalité de l’équipement (c’est le dernier recours). [2]

12
VII. L’opération De La Neutralisation Du Puits OKNI-3/GT34 :
Puits OKNI-3 :
La méthode utilisée pour neutraliser le puits est la neutralisation par circulation direct.
Données de puits I :
Côte packer : 3250 m
Côte sommet des perforations : 3352.5 m
Pression de pores : 275.81 bars
Densité du fluide de complétion : 1.1
Pression en tête de tubing (puits fermé) : 30 bars
Pression en tête de casing (puits fermé) : 32 bars
Densité d’huile : 0.84
Capacité du Tubing 2 "7 ⁄ 8 N. Vam N80-9,40 : 2.44 l/m
Csg: 7" 32 lb/ft P110( :6.094" ID)
Capacité de l’espace annulaireCsg-Tbg : 14.631 l/m
Débit de contrôle : Qr = 250 l/min
Avant qu’en commencent l’opération on doit purger l’espace annulaire donc la pression de
tête de l’annulaire soit 0 bar.
Calcule de volume concerné :
Volume Tbg=3250 ×2.441=7933.25 l
Volume sous packer=232.5×15.35=3704.92l
Volume de l’espace annulaire : 3250 x 14.63= 47547.5 l
Le volume total : 7933.25+3704.92+47547.5 =59185.67 l
Calcule la densité du fluide de contrôle :
Ph = Pg + S (S =5 à l5 bar) dans l’algrie l’interval S= 30bar
Ph = 275 .81 + 30 =305.81bar
Dr=0.86
dcon ∗Zpacker dinf (TVD−Zpacker)
+ = 305, 81bar
10,2 10,2

dcon ∗3250 0,84∗(3482,5−3250)

+ = 305, 81bar
10,2 10,2

La densité de fluide de contrôle dcon=0,90

13
Etape 1 : Démarrage du contrôle :
Calcule de Pression de refoulement :
PR1 = Ptbg1 + Pc1
Ptbg1= la pression en tête âpre l’ouverture de SSD
(1,1−0,84) ∗3250
Ptbg1= = 82,84 bar
10,2

Pression initiale de circulation

PR1= PR1 + PR1= 82,84 + 15,265=98,10 bar

Depuis ces caractéristiques de puits les paramètres choisis des équipements

sont :
Pompe triplex HT 400 :
Puissance du moteur : 275 HP
Volume au coup : 10.564 l (piston : 6" – course : 8" – rendement volumétrique : 95%)
Pression maxi : 206.842 bar
Manifold :
Pression maxi. : 5000 psi
Duse variable : 0 – 2"
Conduite 4" de 10 m environ
Duse fixe : 1/4"
Nombre de coups pour remplir l’intérieur tubing :
Vtbg 7930
N= = = 751 coup
Vu 10,564

Nombre de coups pour remplir l’espace annulaire :

Vann 47547,5
N= = = 4501coup
Vu 10,564

Nombre de coups total :

N1=751 + 4501=5252 coup

14
Etape 2 : Tubing plein de fluide de contrôle :
Hauteur d’huile dans l’espace annulaire :
7930
H= =541,62 m
14,631

Pression hydrostatique annulaire :

dinf∗Zinf dsm∗(Zpacker−Zinf) 0,84∗541,62+1,1∗(3250−541,62)
Pann= + = = 336,68bar
10,2 10,2 10,2

Pression hydrostatique tubing plein de fluide de contrôle :

df∗Zpacker 1,013∗3250
Pint= = =322,77bar
10,2 10,2

Pression statique en tête de tubing :

Ptbg2=336,68-322,72=13,91bar

Pression statique en tête annulaire :

Pann2=0 bar

Pression finale de circulation :

PR=18,851-13,91=32,761 bar

Etape 3 : Arrivée du fluide de formation en surface :

Pression hydrostatique tubing plein de fluide de contrôle
dc∗Zpacker 1,013∗3250
Phtbg= = =322,77bar
10,2 10,2

Pression hydrostatique annulaire

dinf∗Zinf dc∗(Zinf−Zpacker) 0,84∗541,62+1,013∗(3250−541,62)
Pann= + = =313, 58 bars
10,2 10,2 10,2

Pression statique en tête d’annulaire

Pann3=322,77-313, 58 =9,19 bar

Pression statique en tête de tubing

Ptbg3=0 bar

Etape 4 : Arrivée du fluide de contrôle en surface :

PR=32,761 bar
Pann4=0 bar
Ptbg=0bar (à l’arrêt de circulation)

15
Détermination des paliers de pression :
50 50
∆Pr* = (98,10 - 32,761) *751= 4,35/50 coups
Ci

Fig.9 : évolution de pression en tète durant l’opération neutralisation par

circulation direct.

16
Puits GT 34 :
La méthode de neutralisation utilise est la bullheading.

Données du puits GT 34 :
Côte packer : 3250 m
Côte haut perforation : 3300 m
Densité du fluide annulaire : 1.08 Kg /l
Densité de fracturation : 1.70 Kg/l
Capacité du tubing 4 ½ - N80 - 13.50# : 7.79 l/m
Pression d’éclatement du tubing : 622 bars
Pression stabilisée en tête du tbg (puits fermé) : 258 bars
Pression de pores : 330bars
Gradient du gaz : 0.022 bar/m

CALCULS :
Volume de tubing :
Vtbg = 3300 x 7.79 = 25707 l
Densité de fluide de contrôle :
330∗10,2
dr = = 1,02 kg/l
3300

Pression maximale admissible en tête de tubing au début de l’opération

bullheading :
1,70∗3300
Padm1= − (0,022 ∗ 3300) = 477 bar
10,2

Pression maximale admissible en tête de tubing à la fin de l’opération

bullheading :
(1,70−1,02)∗3300
Padm2= = 220 bar
10,2

Pression statique initiale stabilisée en tête de tubing

Ptbg1 = 258 bars
Pression statique finale en tête de tubing à la fin de l’opération bullheading
Ptbg2 = 0 bars (puits plein de fluide de contrôle)
La représentation graphique de l’évolution de la pression en tête de tubing est utilisée comme
guide durant l’opération de neutralisation. [4]

17
Fig.10 : évolution de pression en tète durant l’opération de bullhading

18