République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar
École Nationale d’Ingénieurs de Tunis

Département Technologies de l’Information et de la Communication

Rapport de stage ouvrier

Elaboré par :

Mohamed Aziz Ncir

Réalisé à :

STEG

Encadré par :

M.Maher Ben Youssef

2ère Année INFO 2

Année Universitaire : 2025/2026

Signature

Encadrant Stage

1
Remerciements

Tout d’abord, Je tiens à remercier toute personne qui a contribué de près ou de loin au
succès de mon stage et toute personne qui m’a permis d’approfondir mes connaissances
dans le domaine industriel et informatique. Je tiens également à remercier chaleureusement
l’équipe de STEG (société tunisienne de l’éléctricité et du gaz) pour leur accueil amical et
leur soutien. Leur esprit d’équipe et leur générosité ont rendu mon stage à la fois agréable
et enrichissant.

Mes sincères remerciements vont à M. Maher Ben Youssef, qui m’a honoré en acceptant de
diriger mon stage. Je souhaite aussi exprimer toute ma gratitude à M. Sofien Ben Rahma
pour ses précieux conseils, ses encouragements constants et son soutien bienveillant tout
au long de cette expérience. Son expertise, sa disponibilité et ses efforts inlassables m’ont
non seulement aidé à surmonter les défis, mais m’ont aussi permis d’apprendre et de
grandir en tant que futur ingénieur. Je souhaite également remercier chaleureusement
l’ENIT (École Nationale d’Ingénieurs de Tunis), qui m’a offert une formation solide et les
bases nécessaires pour réussir ce stage.

2
Table des matières

Liste des figures 5

Introduction Générale 7

1 Présentation de l’entreprise 9

1.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.2 Activités principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.3 Présentation de la centrale Sousse D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.4 Processus du travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.5 Organigramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.6 Aperçu évolutif et future . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2 Système DCS de la Centrale de Sousse D 15

2.1 Fonctions principales du DCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.2 Architecture du DCS de la Centrale de Sousse D . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2.1 Structure de l’architecture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2.2 Répartition physique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2.3 Technologies de communication utilisées . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.3 Importance de la redondance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.4 Niveau d’automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3
TABLE DES MATIÈRES 4

2.5 Rôle de l’opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.6 Pages-écrans et supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3 L’automatisme dans le processus de STEG 23

3.1 Spécifications matériellles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.1.1 Serveur d’automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.1.2 Modules d’Entrées/Sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Le logiciel Step 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.2.1 Principales fonctionnalités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.2.2 Caractéristiques des blocs de programme . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.3 Intervention sur l’armoire de commande du système de ventilation . . . . . 27

4 Mise en place d’un stand PLC test 30

4.1 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2 Installation et configuration d’un stand de supervision industrielle . . . . . 31

4.2.1 Vue générale du stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2.2 Automate programmable Siemens S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.2.3 Interface HMI Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.2.4 Carte Raspberry Pi 4 et supervision IoT . . . . . . . . . . . . . . . 33

4.3 Surveillance et Visualisation des Données avec Node-RED . . . . . . . . . 33

4.3.1 Architecture des flux Node-RED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.3.2 Visualisation en Dashboard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.3.3 Notifications Automatisées via WhatsApp . . . . . . . . . . . . . . 34

4.4 intégration de la solution dans le processus du steg . . . . . . . . . . . . . 35

TABLE DES MATIÈRES 5

5 Projet d’extraction de données d’une pointeuse 37

5.1 Description de la pointeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

5.2 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

5.3 Solution proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

5.4 Interface principale et architecture de l’application . . . . . . . . . . . . . . 39

5.5 Pistes d’Amélioration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Conclusion Générale 40
Liste des figures

1.1 Centrales D C et B de Sousse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.2 Schéma simplifié d’un cycle combiné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.1 Répartition physique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2 Armoire S7-400 avec alimentation redondante . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.3 Exemple de défaut dans une mesure triple . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.4 Salle de controle de la centrale Sousse D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.5 Ecran de supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Serveur d’automatisation redondant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Modules E/S déportés avec coupleurs IM153 et cartes SM du système S7-400 25

3.3 Vue de l’armoire de commande des ventilateurs . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.4 Connection directe avec l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.1 Vue générale du stand automatisé avec tous les équipements interconnectés. 31

4.2 Automate Siemens S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.3 Interface homme-machine Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.4 Raspberry Pi 4 utilisée comme serveur de supervision. . . . . . . . . . . . . 33

4.5 Flux Node-RED de gestion des requêtes WhatsApp et génération des ré-
ponses automatisées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6
LISTE DES FIGURES 7

4.6 Exemple de conversation whatsapp pour afficher les mesures énergitique. . 36

5.1 Fichier Excel quotidien généré automatiquement par la pointeuse. . . . . . 38

5.2 Login sécurisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.3 Page d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.4 Feuille de présence dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.5 Rapport journalier détaillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.6 Interface et architecture technique de l’application StegPoint. . . . . . . . . 39

Introduction Générale

L’énergie constitue l’un des piliers fondamentaux du développement économique et social,

tant à l’échelle nationale que mondiale. Dans un monde en constante évolution, marqué par
la croissance démographique, l’urbanisation et la digitalisation, la demande énergétique
ne cesse d’augmenter. L’accès à une énergie fiable, durable et abordable est aujourd’hui
au cœur des enjeux géopolitiques, environnementaux et technologiques.

En Tunisie, le secteur de l’énergie joue un rôle stratégique dans la stabilité du pays et

le bon fonctionnement de ses infrastructures. La Société Tunisienne de l’Électricité et
du Gaz (STEG), acteur central de ce domaine, a pour mission principale d’assurer la
production, le transport et la distribution de l’électricité et du gaz naturel sur l’ensemble
du territoire tunisien. Elle œuvre également à intégrer les énergies renouvelables dans le
mix énergétique national, répondant ainsi aux défis de la transition énergétique et du
développement durable.

Dans ce contexte, l’informatique devient un levier indispensable pour optimiser les perfor-
mances du secteur énergétique. Des systèmes d’information aux applications de gestion,
en passant par les réseaux intelligents (smart grids), l’informatique permet d’automatiser,
d’analyser et de contrôler des processus complexes avec plus d’efficacité et de précision.
Même en tant qu’étudiant de première année en informatique, il est déjà possible de saisir
l’importance de la digitalisation dans les environnements industriels et énergétiques.

Dans le cadre de mon stage d’initiation au sein de la STEG – district de Sousse –, j’ai
eu l’opportunité de découvrir de près le fonctionnement de cette grande entreprise, tout
en observant les interactions entre le domaine énergétique et les outils numériques. Ce
rapport a pour objectif de présenter les principales missions qui m’ont été confiées, les
compétences acquises, ainsi que les enseignements que j’ai pu tirer de cette première
expérience professionnelle dans un secteur aussi vital que passionnant.

8
Chapitre 1

Présentation de l’entreprise

Pour être plus rigoureux, il est légitime de commencer l’élaboration du rapport par pré-
senter l’entreprise STEG ainsi que son secteur d’activité ses différents services.

1.1 Historique

La Société tunisienne de l’électricité et du gaz est une société tunisienne de droit public
à caractère non administratif. Créée en 1962, elle a pour mission la production et la
distribution de l’électricité et du gaz naturel sur le territoire tunisien. A la veille de
l’indépendance, l’activité électrique était gérée par sept sociétés concessionnaires chargées
de l’alimentation des principales régions du pays, avec une puissance totale installée de
près de 100 MW et une production d’environ 240 GWH. En 1962, dans le but d’harmoniser
le secteur de l’énergie électrique et du gaz, l’Etat Tunisien, par la loi N°62-8 du 3 Avril
1962, a créé la Société Tunisienne de l’Electricité et du Gaz et il lui a confié la production,
le transport et la distribution de l’électricité et du gaz.

1.2 Activités principales

Face à l’augmentation continue de la demande nationale en électricité, le groupement de

Sousse joue un rôle stratégique dans le paysage énergétique tunisien . Implanté en plusieurs
phases, il se compose de quatre étapes majeures (A, B, C et D), chacune représentant une

9
1.3 Présentation de la centrale Sousse D 10

avancée technologique dans le domaine de la production électrique. L’étape A, mise en

service en 1980, comprend deux tranches classiques de 160 MW chacune . L’étape B, inau-
gurée en 1995, repose sur un cycle combiné de 357 MW intégrant des turbines à gaz et à
vapeur. Plus récentes, les étapes C et D sont des centrales thermœlectriques en cycle com-
biné mono-arbre, caractérisées par une meilleure efficacité énergétique, avec une puissance
brute pouvant atteindre 430 MW en fonctionnement au gaz ( chacune environ 15% de
la consommation tunisienne) . Ces infrastructures permettent d’assurer une production
électrique continue et stable, répondant aux besoins de millions de citoyens. L’activité
principale de la centrale repose ainsi sur la production, le transport et la distribution de
l’électricité à travers un réseau national dense. La complexité de ce système exige une
synergie entre ingénierie mécanique, procédés thermiques et outils informatiques, afin de
garantir un rendement optimal et une gestion fiable de l’énergie distribuée.

Figure 1.1 – Centrales D C et B de Sousse

1.3 Présentation de la centrale Sousse D

La centrale Thermoélectrique en cycle combiné mono-arbre, Sousse D, est composée d’une

turbine a gaz, d’une chaudière de récupération sans feu additionnel d’une turbine à vapeur
et d’un alternateur et leur auxiliaires. La turbine a gaz et la chaudière de récupération
sont conçues pour fonctionner au gaz naturel comme combustible principal, avec comme
combustible de secours (en cas d’indisponibilité du gaz) le gasoil. La puissance brute to-
tale, mesurée aux bornes de l’alternateur du cycle combiné est environ de 430 MW avec
1.4 Processus du travail 11

le gaz et de 350 MW avec le gasoil. Le module en cycle combiné mono-axe est constitué
d’une turbine à gaz et d’une turbine à vapeur qui reliées le long du même axe, entrainent
le générateur électrique placé au milieu de celles-ci. La turbine à gaz installée est le modèle
Ansaldo V94.3A4, avec des brûleurs à faibles émissions de Nox. La turbine à vapeur est
celle à condensation modèle Ansaldo MT 15 à déchargement axial et est dotée d’un clutch
de type SSS, tandis que le générateur électrique est celui synchrone à deux pôles, refroidi
en hydrogène. Le module générateur d’énergie (appelé Power Island) est complété par une
chaudière de récupération (CMI) de type vertical à trois niveaux de pression, avec une
section de resurchauffe à vapeur installée à l’échappement de la turbine à gaz. La conden-
sation du vapeur s’effectue dans un condenseur relié à la turbine à vapeur et refroidit avec
eau de mer. Le module en cycle combiné est équipé de différents systèmes auxiliaires, in-
dispensables pour le faire fonctionner et pour la gestion générale, parmi ceux-ci : une poste
pour la réduction de la pression et le filtrage du gaz naturel, un circuit d’alimentation ga-
soil, un système de refroidissement à circuit fermé et un système de refroidissement avec
eau de mer, une poste électrique, à travers laquelle la puissance électrique produite est
introduite à haute tension (225 kV) dans le Réseau National Electrique. Pour la conduite
et la supervision de la centrale un système de contrôle commande réalise les taches de
régulation, d’automatisme et de protection depuis la salle de commande centralisée.

1.4 Processus du travail

Le fonctionnement de la centrale à cycle combiné repose sur l’utilisation de deux types

de turbines – à gaz et à vapeur – connectées à un alternateur unique, permettant une
production optimisée d’électricité. Le gaz naturel est d’abord brûlé dans la turbine à gaz,
produisant des gaz chauds qui font tourner un arbre commun à l’alternateur. Cette rota-
tion génère un champ magnétique dans le stator, induisant un courant alternatif confor-
mément au principe de l’induction électromagnétique. Les gaz d’échappement issus de la
combustion, encore très chauds, sont ensuite récupérés par une chaudière de récupération
(sans brûleur secondaire), où leur chaleur permet de produire de la vapeur d’eau. Cette
vapeur est dirigée vers une turbine à vapeur reliée également à l’alternateur, assurant ainsi
un fonctionnement en cycle combiné et une meilleure efficacité énergétique.
1.5 Organigramme 12

Figure 1.2 – Schéma simplifié d’un cycle combiné

L’alternateur peut fonctionner en mode générateur (production d’électricité) ou excep-

tionnellement en mode moteur pour lancer certains composants ou redémarrer le système.
Pour garantir un fonctionnement stable, plusieurs systèmes de refroidissement sont mis en
œuvre : un circuit fermé à eau déminéralisée pour refroidir les éléments internes, un sys-
tème à huile pour le graissage et le refroidissement des paliers, et un circuit d’eau de mer
utilisé comme source froide dans les échangeurs thermiques. Un système de dessalement
est également utilisé pour fournir de l’eau propre aux chaudières et au circuit de vapeur,
afin d’éviter l’encrassement et la corrosion. Tous ces processus sont intégrés et pilotés par
le système DCS, qui permet une supervision centralisée, la régulation automatique et le
diagnostic des défauts. Ce fonctionnement assure une production électrique stable, sécu-
risée et performante, avec un rendement global supérieur à celui des centrales thermiques
classiques.

1.5 Organigramme

L’organisation de la STEG est articulée autour d’une direction générale, et elle est com-
posée de quatorze directions, à savoir :

— Direction des Affaires Générales

1.6 Aperçu évolutif et future 13

— Direction des Ressources Humaines et Juridiques

— Direction de la Distribution
— Direction de la Production et du Transport d’Électricité
— Direction de Maı̂trise de la Technologie
— Direction de la Production et du Transport du Gaz
— Direction des Affaires Financières
— Direction des Études et de la Planification
— Direction de l’Équipement
— Direction de l’Informatique
— Direction d’Organisation et des Systèmes d’Information
— Direction du Contrôle de Gestion
— Direction de l’Audit
— Direction Commerciale

1.6 Aperçu évolutif et future

Des travaux préparatoires ont été entamés au sein du groupement de production de Sousse
en vue de la création de la future centrale Sousse E, dont la mise en service est prévue
pour l’année 2029. Ce projet s’inscrit dans la stratégie nationale de renforcement des
capacités de production électrique à moyen terme. Par ailleurs, conformément au plan
de maintenance pluriannuel, une arrêt total de la centrale est effectué tous les cinq ans,
durant la saison printanière, période caractérisée par une demande énergétique plus faible.
La dernière opération de ce type a eu lieu en mars 2019, et la prochaine est programmée
pour février 2025.

Conclusion

Ce premier chapitre a permis de présenter de manière globale la Société Tunisienne de

l’Électricité et du Gaz , en abordant son historique, sa mission et sa structure organisa-
tionnelle. Ces éléments fondamentaux constituent une base nécessaire pour mieux appré-
hender les spécificités techniques et opérationnelles qui seront détaillées dans les chapitres
1.6 Aperçu évolutif et future 14

suivants. Ainsi, l’étude se poursuivra par une analyse approfondie des activités princi-
pales de la STEG, des systèmes automatisés mis en œuvre et des différents processus de
production et de distribution qui assurent la continuité et la qualité du service.
Chapitre 2

Système DCS de la Centrale de Sousse D

La centrale de Sousse D est équipée d’un système de contrôle centralisé (DCS : Distributed
Control System) qui permet l’automatisation, la supervision et le contrôle en temps réel
des différents systèmes de la centrale. Les systèmes de contrôle des deux turbomachines
(GTCMPS pour la turbine à gaz et STCS pour la turbine à vapeur) utilisent la même
technologie que le DCS, assurant ainsi une intégration complète et homogène de l’ensemble
de l’installation.

2.1 Fonctions principales du DCS

Le DCS remplit plusieurs fonctions critiques pour le bon fonctionnement de la centrale :

— Acquisition, traitement et affichage des données en temps réel.

— Contrôle des boucles de régulation locales.
— Archivage des données et variables du système.
— Coordination des différents sous-systèmes de la centrale.
— Contrôles séquentiels pour les groupes et sous-groupes fonctionnels.
— Contrôle des équipements en mode on/off.
— Présentation, gestion et enregistrement des alarmes.
— Réglage des paramètres de fonctionnement.
— Interface Homme-Machine (HMI).
— Calcul des performances et des indicateurs de supervision.

15
2.2 Architecture du DCS de la Centrale de Sousse D 16

— Coordination des systèmes de protection.

— Démarrage automatique des groupes fonctionnels.

2.2 Architecture du DCS de la Centrale de Sousse D

L’architecture réseau du système DCS à la centrale de Sousse D repose sur une infrastruc-
ture hiérarchique combinant des technologies de communication industrielles standards
telles que PROFIBUS et PROFINET, qui assurent une interconnexion fiable entre les
équipements de terrain, les automates, les postes opérateurs et les serveurs.

2.2.1 Structure de l’architecture

L’architecture du DCS est divisée en plusieurs niveaux fonctionnels :

— Niveau de supervision : Composé des stations opérateur (stations OW10, OW30,

OW40) et de serveurs HMI, EMS, OPC DA, reliés via PROFINET.
— Niveau de contrôle : Automates programmables (PLC), historiens, systèmes de
coordination, situés dans des armoires dédiées, communiquant via PROFIBUS DP.
— Niveau terrain : Capteurs, actionneurs, systèmes d’analyse de vibrations ou de
combustion, intégrés aux modules de terrain via des réseaux de terrain (souvent
PROFIBUS).

2.2.2 Répartition physique

Cette image montre une répartition claire des équipements :

— Salle de commande : Postes opérateurs et supervision (à gauche).
— Serveurs centraux et impressions : Connectés à l’infrastructure réseau via un com-
mutateur principal.
— Armoires DCS : Réparties selon les zones fonctionnelles (turbine à gaz, HRSG,
auxiliaires, système électrique...).
2.2 Architecture du DCS de la Centrale de Sousse D 17

Figure 2.1 – Répartition physique

2.2.3 Technologies de communication utilisées

2.2.3.0.1 PROFIBUS (Process Field Bus) PROFIBUS est un bus de terrain numérique
standardisé (IEC 61158), utilisé ici pour la communication avec les automates, les modules
d’E/S déportés et certains capteurs. Il s’agit d’un protocole orienté vers les applications
industrielles nécessitant des communications cycliques et déterministes. Les principales
caractéristiques de PROFIBUS sont :
— Vitesse jusqu’à 12 Mbit/s.
— Communication maı̂tre-esclave.
— Excellente fiabilité pour les signaux d’entrée/sortie.
— Topologie linéaire.

2.2.3.0.2 PROFINET (Process Field Network) PROFINET est une évolution basée
sur Ethernet industriel. Il est utilisé pour la communication entre les systèmes de supervi-
sion (stations opérateur), les serveurs de données, les équipements de contrôle, et certains
périphériques intelligents. Il permet une intégration temps réel des données de contrôle et
de supervision. Ses caractéristiques sont :
— Fonctionne sur Ethernet standard à 100 Mbit/s ou 1 Gbit/s.
— Prise en charge des communications temps réel (RT) et isochrones (IRT).
2.3 Importance de la redondance 18

— Communication flexible point-à-point ou en étoile via switches.

— Intégration transparente avec les systèmes informatiques d’entreprise.

Figure 2.2 – Armoire S7-400 avec alimentation redondante

2.2.3.0.3 Fibre optique La fibre optique est largement utilisée à la STEG pour assu-
rer la transmission rapide et fiable des données entre les postes électriques, les salles de
commande et les différents systèmes automatisés. Ces câbles sont composés d’un cœur en
verre où circule la lumière, d’une gaine optique qui maintient la réflexion interne, et d’une
protection mécanique contre l’humidité et les chocs. Grâce à ses caractéristiques de haut
débit et d’immunité aux perturbations électromagnétiques, la fibre permet de connecter
les automates, les systèmes de supervision et les réseaux informatiques industriels sur
de longues distances. Lors de notre passage , nous avons assisté à une démonstration de
soudure de fibres optiques, une étape cruciale pour garantir la continuité du signal et la
fiabilité du réseau. La qualité de la connexion est ensuite vérifiée à l’aide d’un réflectomètre
optique.

2.3 Importance de la redondance

La redondance dans le système DCS joue un rôle essentiel pour assurer la fiabilité, la
sécurité et la disponibilité continue du processus industriel. Elle s’applique à plusieurs
niveaux : matériel (alimentation, serveurs, réseaux), automates (CPU redondantes en
configuration n et n-1) et appareils de terrain. Par exemple, dans une architecture n-1, la
2.4 Niveau d’automatisation 19

station de pompage comporte 2 pompes opérationnelles (n = 2) et une troisième pompe de

secours (n-1 = 1) prête à prendre le relais en cas de panne de l’une d’elles. De même, pour
les mesures critiques (pression, température), on installe souvent deux ou trois capteurs
sur le même point de mesure afin de garantir une lecture fiable par redondance . Cette
stratégie de redondance permet d’éviter les arrêts imprévus et de maintenir un haut niveau
de sécurité dans les installations.

Figure 2.3 – Exemple de défaut dans une mesure triple

La figure présente un exemple typique de redondance par mesure triple, où deux courbes
sont superposées tandis qu’une troisième s’en écarte nettement. Ce décalage indique un
défaut probable du capteur correspondant à la courbe isolée. Dans ce cas, le système
de contrôle identifie automatiquement cette mesure comme erronée, met le capteur en
défaut, et utilise la moyenne des deux autres valeurs cohérentes pour assurer la continuité
de la régulation. Cette logique de ”vote majoritaire” permet de maintenir la fiabilité du
signal de mesure tout en évitant une intervention immédiate, réduisant ainsi les risques
de perturbation ou d’arrêt du procédé.

2.4 Niveau d’automatisation

Le DCS est conçu pour assurer un fonctionnement entièrement automatique de la centrale

dans les conditions normales, entre la charge minimale technique et la charge maximale.
2.5 Rôle de l’opérateur 20

Il permet :

— Le contrôle des transitions d’état (démarrage, arrêt, incidents).

— La supervision en continu des paramètres critiques.
— L’exécution de séquences automatisées complexes.
— La réduction de l’intervention humaine aux cas d’urgence ou de dérive.

Toutes les informations sont disponibles en temps réel pour l’opérateur, notamment : l’état
des équipements, les fluctuations du système, l’état des alarmes, et les séquences en cours.

2.5 Rôle de l’opérateur

L’opérateur peut jouer deux rôles selon les situations :

— Rôle actif : Il intervient manuellement, par exemple en régime transitoire ou en

cas d’anomalie, sur des actionneurs ou groupes fonctionnels.
— Rôle passif : Il assure une supervision continue de l’installation via les interfaces
DCS, sans intervention directe.

Les outils à sa disposition comprennent :

— Pages-écrans (synoptiques).
— Pages-alarmes.
— Outils de diagnostic.
— Historique des données et événements.
2.6 Pages-écrans et supervision 21

Figure 2.4 – Salle de controle de la centrale Sousse D

2.6 Pages-écrans et supervision

Les écrans de supervision sont organisés en plusieurs catégories :

1. Vue d’ensemble : Représentation du cycle thermique complet, avec les éléments

principaux et les valeurs de fonctionnement globales.
2. Écrans de processus :
— Affichage des états (vannes, moteurs).
— Visualisation des valeurs mesurées et des unités.
— Alarmes spécifiques.
3. Écrans dédiés aux équipements : Turbine à gaz, turbine à vapeur, chaudière de
récupération, générateur, etc.
4. Supervision électrique :
— Schéma unifilaire simplifié.
— Paramètres électriques clés (tension, courant, puissance).
2.6 Pages-écrans et supervision 22

— État des disjoncteurs et des barres.

Figure 2.5 – Ecran de supervision

Conclusion

Le système DCS constitue la pierre angulaire du fonctionnement automatisé de la centrale

de Sousse D. Il assure une intégration poussée, une supervision efficace et une sécurité
opérationnelle élevée. Grâce à une architecture modulaire et des interfaces conviviales, il
permet à l’opérateur de suivre l’évolution de la centrale tout en minimisant les interven-
tions manuelles, sauf en cas de nécessité.
Chapitre 3

L’automatisme dans le processus de

STEG

L’automatisme industriel occupe une place centrale dans le pilotage des procédés tech-
niques modernes, permettant de garantir précision, rapidité et sécurité dans l’exécution
des tâches. Ce chapitre présente les éléments fondamentaux d’un système automatisé, en
commençant par l’architecture de l’automate programmable , véritable cœur du système
de contrôle. Nous aborderons ensuite les outils de programmation utilisés pour développer
et configurer les séquences logiques, tels que STEP 7, avant de traiter l’interface homme-
machine , qui assure la communication entre l’opérateur et le système. L’ensemble de
ces composantes constitue la base d’une automatisation fiable et efficace adaptée aux
exigences des installations industrielles.

3.1 Spécifications matériellles

3.1.1 Serveur d’automatisation

Les armoires du STEG sont équipées avec des automates Siemens SIMATIC S7-400, une
gamme hautement performante utilisée dans les applications industrielles critiques, notam-
ment dans les systèmes redondants de supervision tels que ceux de la STEG. L’architecture
comprend plusieurs modules, chacun ayant un rôle spécifique dans le bon fonctionnement
du système automatisé :

23
3.1 Spécifications matériellles 24

Figure 3.1 – Serveur d’automatisation redondant

La figure montre une architecture redondante basée sur l’automate Siemens S7-400, utilisé
dans les systèmes critiques pour sa haute fiabilité.

— Module d’alimentation : Fournit l’énergie nécessaire à tous les modules de la sta-

tion.
— CPU : Unité centrale qui exécute le programme automate et pilote le processus.
— CP (Communication Processor) : Assure la communication avec d’autres équipe-
ments via les réseaux industriels (PROFIBUS).
— FM 458-1 DP : Module fonctionnel dédié aux calculs rapides ou au contrôle avancé
(régulation, mouvement...).
— Redondances : Modules assurant la continuité de service en cas de défaillance d’un
composant (CPU, CP, FM).

3.1.2 Modules d’Entrées/Sorties

Les automates programmables industriels interagissent avec le processus via des modules
d’entrées/sorties. Les entrées permettent de recevoir les signaux provenant des capteurs
(position, température, pression. . .), tandis que les sorties servent à piloter les actionneurs
(moteurs, vannes, voyants. . .). Ces signaux peuvent être de nature numérique (tout ou
rien) ou analogique (valeurs continues).
3.1 Spécifications matériellles 25

Figure 3.2 – Modules E/S déportés avec coupleurs IM153 et cartes SM du système S7-
400

La figure ci-dessus montre une station E/S déportée du système Siemens S7-400, composée
des éléments suivants :

— Coupleurs IM 153-2 : assurent la communication entre le rack E/S et l’automate

principal via PROFIBUS. Ils permettent le raccordement de modules à distance.
— Modules SM321 DI 32 : cartes d’entrées numériques 32 canaux. Elles détectent des
signaux logiques (0 ou 1), comme la présence d’un objet ou l’état d’un interrupteur.
— Module SM322 DO 32 : carte de sorties numériques 32 canaux. Elle permet de
commander des éléments comme des relais ou voyants.
— Modules SM331 AI 8x12BIT : cartes d’entrées analogiques à 8 canaux, résolu-
tion 12 bits. Elles reçoivent des signaux continus (0–10 V, 4–20 mA) provenant
de capteurs analogiques (température, pression, etc.). Contrairement aux entrées
numériques, elles permettent une mesure précise et progressive des grandeurs phy-
siques.
3.2 Le logiciel Step 7 26

3.2 Le logiciel Step 7

Step 7 est le logiciel principal de programmation des automates programmables Siemens

de la gamme SIMATIC S7. Il permet de développer, configurer, tester et maintenir les
programmes destinés aux automates, ainsi que de paramétrer l’ensemble des modules
matériels connectés. Grâce à son intégration dans le logiciel TIA Portal (dans ses versions
les plus récentes), il permet une approche centralisée de l’ingénierie, améliorant l’efficacité
et la cohérence des projets d’automatisation industrielle.

3.2.1 Principales fonctionnalités

Parmi les fonctionnalités les plus importantes de Step 7, on trouve :

— La configuration matérielle (Hardware Configuration), qui permet de définir l’ar-
chitecture matérielle de l’automate et de paramétrer chaque module.
— L’éditeur de blocs de programme, pour écrire le code en langage LAD (ladder),
FBD (bloc fonctionnel) ou STL (liste d’instructions).
— Les outils de diagnostic, de simulation et de surveillance en ligne du fonctionnement
de l’automate.

3.2.2 Caractéristiques des blocs de programme

Dans Step 7, la programmation est organisée autour de plusieurs types de blocs :

OB (Organizational Block) Ces blocs définissent la structure principale du programme.

Le plus courant est l’OB1, exécuté cycliquement par l’automate. D’autres OB
peuvent être déclenchés par des événements comme les alarmes matérielles ou les
erreurs.
FC (Function) Il s’agit de blocs de fonctions qui effectuent des traitements logiques ou
arithmétiques et peuvent être appelés depuis d’autres blocs. Les FC ne conservent
pas d’état interne.
FB (Function Block) Similaires aux FC, les FB sont des blocs de fonctions dotés d’une
mémoire d’instance (Instance Data Block) qui leur permet de conserver des valeurs
entre deux exécutions.
3.3 Intervention sur l’armoire de commande du système de ventilation 27

DB (Data Block) Ce sont des zones de mémoire où les données sont stockées. Il existe
des DB globaux (accessibles par tout le programme) et des DB associés à des
instances de FB.
En résumé, Step 7 constitue une solution complète pour la programmation et la supervision
des systèmes d’automatisation industriels Siemens, en intégrant des outils puissants et une
organisation modulaire des programmes.

3.3 Intervention sur l’armoire de commande du système de

ventilation

Lors de mon stage, j’ai eu l’occasion d’intervenir sur une armoire électrique de commande
dédiée au pilotage du système de ventilation d’un atelier. La figure ci-dessous présente une
vue d’ensemble de cette armoire, qui regroupe l’ensemble des sélecteurs, voyants lumineux
et boutons-poussoirs nécessaires au contrôle des différents ventilateurs.

Figure 3.3 – Vue de l’armoire de commande des ventilateurs

Chaque ventilateur dispose d’un ensemble redondant de commandes comprenant :

3.3 Intervention sur l’armoire de commande du système de ventilation 28

— Un sélecteur AUTO-MAN permettant de définir le mode de fonctionnement (ma-

nuel ou automatique).
— Un commutateur 0-1 pour autoriser ou interdire le démarrage.
— Un bouton-poussoir MARCHE déclenchant la mise en marche en mode manuel.
— Des voyants lumineux indiquant l’état de fonctionnement et la présence éventuelle
de défauts (alarme ou dysfonctionnement).
L’armoire intègre une logique de commande câblée combinée avec la logique programmable
de l’automate Siemens (programmation réalisée avec Step 7). Pour garantir la sécurité
et éviter les démarrages intempestifs, plusieurs blocs logiques ont été utilisés dans le
programme :
— Des blocs NAND afin d’autoriser la marche uniquement si certaines conditions
sont toutes vérifiées (par exemple, autorisation du commutateur, absence d’alarme
et sélection en mode automatique).
— Des blocs NOR qui interdisent l’ordre de marche si l’un quelconque des signaux
d’erreur est actif.
La redondance des commandes et la combinaison de contacts physiques (via les sélecteurs
et boutons) avec la logique programmable assurent une sécurité renforcée et permettent
une souplesse de fonctionnement.

Figure 3.4 – Connection directe avec l’automate

Lors de notre intervention, nous avons connecté le PC portable Siemens à l’armoire via un
3.3 Intervention sur l’armoire de commande du système de ventilation 29

câble Ethernet, accédé au programme dans Step 7 et modifié la logique de fonctionnement

pour forcer le passage en mode automatique, en ajustant les bits associés aux sélecteurs et
aux conditions de démarrage. Cette opération a nécessité l’identification précise des blocs
Organisation (OB1) et des blocs de fonctions correspondant à la gestion des ventilateurs
(FC52), ainsi que des zones mémoire (DB 01) dans lesquelles les états des sélecteurs étaient
enregistrés.

Conclusion

L’automatisme occupe une place essentielle au sein de la STEG, tant pour garantir la fia-
bilité de l’exploitation que pour assurer la continuité de la production et de la distribution
d’énergie. Les systèmes automatisés, qu’il s’agisse des automates programmables indus-
triels ou des systèmes de contrôle distribués , permettent de superviser en temps réel des
installations complexes, de réguler finement les processus et de sécuriser les équipements.

La maintenance de ces systèmes est tout aussi cruciale que leur conception : elle contribue
à anticiper les défaillances, réduire les arrêts imprévus et prolonger la durée de vie des
équipements.
Chapitre 4

Mise en place d’un stand PLC test

4.1 Problématique

Dans le contexte industriel, la transition de l’Industrie 3.0 vers l’Industrie 4.0 représente
une évolution majeure. L’Industrie 3.0, souvent désignée comme l’ère de l’automatisation
programmée, a permis à la STEG d’intégrer des automates programmables industriels ,
des systèmes SCADA et des réseaux de supervision afin de piloter et surveiller les pro-
cessus énergétiques de façon centralisée. Cependant, cette approche reste principalement
cloisonnée et peu flexible face aux enjeux actuels. Avec l’avènement de l’Industrie 4.0, la
digitalisation prend une nouvelle dimension grâce à l’Internet des objets (IoT), le big data,
l’analyse prédictive et la connectivité en temps réel entre les équipements, les systèmes
d’information et les opérateurs. La problématique majeure réside donc dans la capacité à
transformer les infrastructures existantes — essentiellement issues de l’Industrie 3.0 — en
environnements intelligents et interconnectés, capables de collecter, traiter et exploiter au-
tomatiquement des données issues des capteurs et des installations. Cette transformation
soulève des enjeux techniques, organisationnels et sécuritaires pour la STEG, notamment
en matière d’intégration de solutions IoT fiables et d’interopérabilité entre les systèmes
traditionnels et les nouvelles plateformes numériques.

30
4.2 Installation et configuration d’un stand de supervision industrielle 31

4.2 Installation et configuration d’un stand de supervision

industrielle

Dans le cadre de ce projet, un stand expérimental a été conçu et installé afin de démontrer
l’intégration entre un automate programmable industriel, une interface de supervision
HMI, et une plateforme IoT basée sur Raspberry Pi. Ce banc de test permet la mesure et la
visualisation de la température ambiante grâce à une unique sonde analogique. L’ensemble
du système est relié par un réseau Ethernet et alimenté par une tension continue de 24V.

4.2.1 Vue générale du stand

Figure 4.1 – Vue générale du stand automatisé avec tous les équipements interconnectés.

Le stand comprend l’automate Siemens S7-300, une interface homme-machine Siemens,

une carte Raspberry Pi 4, des alimentations, ainsi que les câbles de raccordement. La
sonde de température est installée dans l’armoire et reliée au module d’entrée analogique.
4.2 Installation et configuration d’un stand de supervision industrielle 32

4.2.2 Automate programmable Siemens S7-300

Figure 4.2 – Automate Siemens S7-300.

L’automate Siemens S7-300 joue le rôle principal de contrôleur logique programmable. Il

est programmé via le logiciel Step7. Ces blocs permettent de recevoir le signal 4–20 mA
de la sonde, de réaliser la mise à l’échelle de la mesure et de transmettre l’information
vers la supervision.

4.2.3 Interface HMI Siemens

Figure 4.3 – Interface homme-machine Siemens.

4.3 Surveillance et Visualisation des Données avec Node-RED 33

L’IHM Siemens est connectée par Ethernet à l’automate et affiche en temps réel les valeurs
mesurées, les états de fonctionnement et les alarmes éventuelles. Cette visualisation facilite
l’exploitation et le diagnostic des anomalies.

4.2.4 Carte Raspberry Pi 4 et supervision IoT

Figure 4.4 – Raspberry Pi 4 utilisée comme serveur de supervision.

La carte Raspberry Pi 4 est configurée avec Raspberry Pi OS et héberge un environnement

Node-RED pour la création d’un tableau de bord web. Elle se connecte à l’automate
via Modbus TCP/IP pour récupérer les valeurs de température. Des scripts Node-RED
permettent d’envoyer des notifications par email ou WhatsApp lorsque la température
dépasse un seuil prédéfini.

4.3 Surveillance et Visualisation des Données avec Node-

RED

Dans le cadre de notre projet d’automatisation, l’outil Node-RED a été utilisé comme
plateforme centrale de traitement, de conversion et de visualisation des données issues
4.3 Surveillance et Visualisation des Données avec Node-RED 34

de capteurs connectés à un automate Siemens S7-300. Node-RED est une interface de

programmation en flux qui permet de connecter facilement des équipements industriels,
d’exécuter des fonctions logiques via JavaScript et d’interagir avec d’autres systèmes via
le web (requêtes HTTP, MQTT).

4.3.1 Architecture des flux Node-RED

Chaque signal analogique provenant de l’automate est lu via un bloc AI (exemple : AI 4

- TEMPERATURE AMBIANTE), correspondant à une entrée analogique de l’automate
S7-300. Node-RED interroge l’automate en temps réel (par le protocole S7) pour récupérer
les mesures physiques (tension, température, courant, etc.).

Ces mesures sont ensuite dirigées vers des blocs function, chacun contenant un script
JavaScript permettant d’effectuer un pré-traitement. Par exemple, dans le cas du capteur
de température ambiante (AI 4), le script permet :

— de convertir la valeur brute en degrés Celsius,

— d’arrondir le résultat à une décimale,
— de générer un message formaté pour l’interface graphique.

// Exemple de fonction JavaScript dans Node-RED

msg.payload = Math.round(msg.payload \* 10) / 10;
return msg;

4.3.2 Visualisation en Dashboard

Après traitement, les valeurs sont affichées en temps réel dans l’interface Dashboard de
Node-RED grâce à des widgets comme les jauges ( gauge) ou les graphes temporels (
chart). Cela permet à l’opérateur de visualiser l’évolution des mesures, de détecter des
anomalies et d’assurer un suivi efficace du système.

4.3.3 Notifications Automatisées via WhatsApp

Afin d’automatiser la réception et la réponse aux messages WhatsApp, un flux Node-RED

spécifique a été développé. Ce flux débute avec le nœud Réception WhatsApp, qui permet
4.4 intégration de la solution dans le processus du steg 35

de recevoir en temps réel les messages entrants provenant du bot WhatsApp. Une fois le
message capturé, il est acheminé vers un nœud Parser JSON qui extrait les données utiles
( le texte du message et le numéro de l’expéditeur).

Le traitement se poursuit avec le bloc Afficher message, une fonction JavaScript qui
analyse le contenu du message reçu. Si le message contient un mot-clé spécifique comme
température, le flux active automatiquement la requête de lecture de la valeur mesurée
par la sonde connectée à l’automate programmable via le Raspberry Pi. Dans ce cas,
le script déclenche le nœud Commandes HVAC/DCS Complet, lequel prépare la commande
correspondante (lecture du capteur et formattage du message de réponse).

La requête HTTP est ensuite envoyée via le nœud http request qui se connecte au
serveur local de l’application JavaScript (le bot WhatsApp développé en Node.js). Celui-
ci renvoie alors dynamiquement la température mesurée à l’utilisateur par un message
WhatsApp. Si le message reçu ne contient pas le mot-clé température, un message par
défaut est généré et transmis automatiquement à l’expéditeur.

Ce processus illustre l’intégration fluide entre la capture de données industrielles et la

communication instantanée avec l’utilisateur final.

Figure 4.5 – Flux Node-RED de gestion des requêtes WhatsApp et génération des
réponses automatisées.

4.4 intégration de la solution dans le processus du steg

Dans un premier temps, nous avons développé et expérimenté la solution de manière res-
treinte sur un petit stand . Ce prototype nous a permis de valider l’ensemble du processus,
de la lecture des capteurs jusqu’à l’envoi automatisé de messages d’information. Par la
suite, nous avons étendu l’architecture en intégrant une deuxième Raspberry Pi dans la
salle d’ingénierie. Celle-ci récupère en temps réel les mesures de différents capteurs indus-
triels répartis dans plusieurs zones du site (atelier, administration, salle électronique ...),
puis les transmet à la carte du stand via le protocole réseau sécurisé MQTT.
4.4 intégration de la solution dans le processus du steg 36

Le traitement des données est assuré par la plateforme Node-RED, qui centralise les
valeurs, détecte les dépassements de seuils, et déclenche des alertes lorsque nécessaire. Un
bot WhatsApp interactif permet aux utilisateurs de demander des relevés à la demande via
un simple menu textuel, en choisissant la zone souhaitée. Les informations sont ensuite
extraites automatiquement de Node-RED et envoyées à l’utilisateur en temps réel. En
complément, des e-mails sont générés automatiquement pour signaler des anomalies ou
informer les techniciens.

Figure 4.6 – Exemple de conversation whatsapp pour afficher les mesures énergitique.

Il est important de souligner que cette solution reste à ce stade expérimentale et partiel-
lement intégrée. Pour le moment, l’interconnexion n’a été réalisée qu’avec les systèmes
de régulation HVAC et certaines parties du système DCS. D’autres secteurs restent à
connecter, et plusieurs améliorations sont envisagées, notamment en matière de sécurité,
de robustesse matérielle, et d’intégration logicielle. Cette démarche illustre néanmoins
un premier pas concret vers une digitalisation progressive des processus industriels, avec
l’objectif à terme de développer une architecture plus fiable, sécurisée et scalable.

Conclusion

Cette architecture basée sur Node-RED permet une grande flexibilité dans la gestion
des données industrielles, tout en offrant une interface visuelle intuitive. Elle simplifie le
développement de logiques complexes, l’intégration de l’IoT et la réaction en temps réel
aux événements critiques du terrain.
Chapitre 5

Projet d’extraction de données d’une

pointeuse

5.1 Description de la pointeuse

La centrale STEG sousse utilise une pointeuse biométrique connectée pour enregistrer
les entrées et sorties des employés. Chaque jour, la pointeuse génère automatiquement
un fichier Excel contenant les données de pointage : identifiant de l’employé, date, heure
d’entrée, heure de sortie, ainsi que d’autres métadonnées comme le département ou le jour
de la semaine. Ce fichier est transmis quotidiennement par email au service informatique.

5.2 Problématique

Bien que la pointeuse recueille fidèlement les heures d’entrée et de sortie, plusieurs pro-
blèmes ont été identifiés :

— Absence d’analyse automatisée : Les fichiers Excel générés ne permettent pas de

calculer automatiquement les heures supplémentaires ou les absences.
— Défaut de prise en compte des jours ouvrables et des week-ends : Le système ne
distingue pas les jours travaillés et les jours de repos, ce qui fausse les statistiques
si l’analyse est manuelle.

37
5.3 Solution proposée 38

— Présence de décalages horaires selon les départements : Certains départements

fonctionnent en horaires de jour (8h–16h), d’autres en horaires de nuit (20h–4h),
mais la pointeuse effectue une clôture de session à minuit, ce qui fragmente l’enre-
gistrement des heures.
— Procédure d’importation manuelle : Chaque jour, le service doit manuellement
importer le fichier Excel dans une base de données, ce qui entraı̂ne des risques
d’erreur, une perte de temps et un manque de continuité.

Figure 5.1 – Fichier Excel quotidien généré automatiquement par la pointeuse.

5.3 Solution proposée

Pour répondre à ces problématiques, on a développé une application web appelée Steg-
Point, qui automatise le traitement et l’analyse des données de la pointeuse.

— Importation automatisée des fichiers Excel : L’application utilise un script PHP

pour importer automatiquement les fichiers de pointage quotidiens dans une base
de données MySQL, sans intervention manuelle.
— Calcul automatique des heures supplémentaires : À partir des heures d’entrée
et de sortie, le système calcule les heures dépassant le seuil réglementaire (ex :
8h/jour) tout en tenant compte des jours ouvrables et des week-ends.
5.4 Interface principale et architecture de l’application 39

— Détection des absences : Si aucun pointage n’est détecté un jour ouvrable pour un
employé, le système enregistre automatiquement une absence.
— Interface graphique intuitive : Grâce à une interface moderne, le personnel RH
peut consulter les présences, rechercher par employé, département ou période, et
exporter des rapports en format CSV ou PDF.
— Rapport mensuel consolidé : Un module dédié génère un rapport mensuel par em-
ployé, affichant le total des heures supplémentaires et le nombre de jours d’absence.
— Sécurisation par authentification : Un système de connexion empêche l’accès aux
données sans authentification, garantissant la confidentialité des données du per-
sonnel.

5.4 Interface principale et architecture de l’application

Figure 5.2 – Login sécurisé Figure 5.3 – Page d’accueil

Figure 5.4 – Feuille de présence dyna-

Figure 5.5 – Rapport journalier détaillé
mique
Figure 5.6 – Interface et architecture technique de l’application StegPoint.
5.5 Pistes d’Amélioration 40

Ces fonctionnalités contribuent à centraliser les informations et à simplifier le contrôle

et l’édition des rapports, garantissant une meilleure traçabilité et une meilleure efficacité
dans le processus de gestion.

5.5 Pistes d’Amélioration

Bien que l’application StegPoint offre déjà des fonctionnalités essentielles pour la ges-
tion des présences et la génération des rapports, plusieurs pistes d’amélioration ont été
identifiées afin d’enrichir ses capacités et d’optimiser l’expérience utilisateur.

Une évolution importante concerne la gestion des congés et la planification des absences.
Il est prévu, dans les futures versions, d’intégrer un module dédié permettant aux admi-
nistrateurs de planifier et enregistrer les congés des employés. Cette fonctionnalité rendra
possible la distinction entre les absences justifiées par un congé programmé et les absences
imprévues, ce qui contribuera à une meilleure précision des statistiques de présence.

Une autre amélioration notable consiste à offrir la possibilité de modifier dynamiquement

les horaires de travail et l’affectation des départements. Cette capacité est particulière-
ment utile pour les équipes opérant en service de quart, où les horaires et les affectations
peuvent varier d’un jour à l’autre. Grâce à cette fonctionnalité, les responsables pourront
ajuster le temps de travail d’un employé pour une journée spécifique ou le réaffecter à un
autre département directement via l’interface, simplifiant ainsi la gestion du personnel et
garantissant une mise à jour cohérente des données.

Ces évolutions envisagées visent à faire de StegPoint une solution plus complète et flexible,
adaptée aux exigences opérationnelles des environnements industriels modernes.
Conclusion Générale

Mon stage au sein de la STEG a été une expérience particulièrement enrichissante et

formatrice. Il m’a permis de découvrir le fonctionnement concret d’un environnement
industriel complexe et d’explorer les différentes facettes des systèmes automatisés utilisés
dans la production et la supervision des installations.

Durant cette période, j’ai eu l’opportunité de consolider mes connaissances théoriques et

de les appliquer à travers des projets concrets.

Cette immersion m’a permis de mieux appréhender l’importance de la fiabilité et de la

réactivité dans le pilotage des processus industriels et de comprendre les enjeux liés à la
modernisation des systèmes existants vers des solutions plus flexibles et connectées.

Ce stage a marqué une étape essentielle dans mon parcours, en m’apportant une vision
claire des responsabilités et des défis quotidiens auxquels font face les équipes techniques.
Il a également contribué au développement de mes compétences techniques, de mon au-
tonomie et de mon sens de l’initiative.

En conclusion, cette expérience a renforcé ma motivation à m’investir pleinement dans le

domaine de l’automatisation industrielle et des technologies innovantes, afin de participer
activement à l’amélioration continue des systèmes de production et de supervision.

41
5.5 Pistes d’Amélioration 42