Etude évolutive des systèmes

Projet de désurchauffe et des

Industriel purgeurs automatiques dans
la centrale thermoélectrique
de fin
MP3/4
d’études
Réalisé par : Mlle. EL OUALI Asmaa Année Universitaire
Encadré par : M. EL IRAOUI Noumane
2017/2018
Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 2
 Dédicace

A mes chers parents ;

Pour leur amour, leur tendresse et leur soutien. En leur témoignant ma
gratitude et ma reconnaissance pour leur support et leurs sacrifices.

A mon cher frère ;

Pour son appui et son encouragement.

A tous mes amis ;

Qui m’ont soutenu de près et de loin

A mes enseignants et professeurs ;

Tous ceux qui me sont chers

Je dédie ce modeste travail

EL OUALI ASMAA

Remerciements

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 3

 Au terme de ce travail, Je tiens à exprimer en
guise de reconnaissance, ma gratitude envers
tous ceux à qui j’avais sollicité de l’aide et de leur collaboration durant ce projet.

Ma profonde reconnaissance et sincères remerciements à mon parrain industriel M.EL

IRAOUI Noumane, ingénieur chef de service, d’avoir veillé à ce que mon stage se déroule
dans les meilleures conditions, pour ses directives, pour son aide inestimable, pour le savoir
qu’il a généreusement partagé avec moi et pour le temps précieux qu’il m’a consacré pour la
réalisation effective de mon Projet Industriel de Fin d’Etudes.

Mes remerciements vont également à Monsieur ERRAFIKI d’avoir endossé la responsabilité

de maître de stage et de m’avoir guidé dans mon travail. Je sens parfaitement la confiance
qu’il m’a témoignée et j’apprécie beaucoup la disponibilité qu’il adopte à mon égard. Plus
globalement, je crois sincèrement avoir profité pleinement de son expérience et de ses
méthodes de travail. J’estime avoir beaucoup appris sous sa tutelle et je suis consciente
aujourd’hui des aspects sur lesquels je dois travailler.

J’éprouve une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du personnel de la centrale

thermoélectrique. Je remercie spécialement M. JOUIED, chef d’atelier et M. MAIMOUNI,
contre maître, pour l’aide, la sympathie et le respect qu’ils m’ont adressés au cours de ma
période de stage.

Mes remerciements vont aux honorables membres du jury qui ont bien voulu accepter de juger
mon travail.

J’exprime également mes sentiments de reconnaissance aux corps professoral de l’ENSAM de

m’avoir assuré une formation solide et de m’avoir appris à être toujours à la hauteur, et le
corps administratif de l’ENSAM.

Enfin, que toute personne qui a participé de près ou de loin à l’élaboration de ce travail, trouve
ici le témoignage de ma profonde gratitude.

Résumé :
La vapeur est un fluide caloporteur très répandu dans l’industrie parce qu’elle présente de
grands avantages. Ses applications sont diverses et son utilité est primordiale dans l’industrie.
La vapeur sert à transporter l’énergie qu’elle lui a été fournie. Dans le réseau elle cède cette
énergie aux différents postes consommateurs : dans des échangeurs de chaleur, des
transformateurs, des turbines… Certes les avantages de la vapeur sont nombreux mais elle
présente aussi quelques inconvénients ; en particulier il s’agit de son cout cher et ses risques
qui peuvent être dangereux en cas du manque du suivi et d’entretien.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 4

 ...... 63 FIGURE 26: PURGEUR INVERSE
OUVERT .................................................................................
......................................... 64 FIGURE 27: PURGEUR
BIMETALLIQUE ............................................................................................................................. 64 FIGURE 28:
PURGEUR A PRESSION EQUILIBREE ................................................................................................................. 65 FIGURE
29: PURGEUR DYNAMIQUE................................................................................................................................ 65
FIGURE 30: METHODE DE PANACHE .............................................................................................................................. 67
FIGURE 31: ABAQUE DE LA METHODE DE PANACHE ...........................................................................................................
67 FIGURE 32: DIAGRAMME D'ISHIKAWA; CAUSES ET
EFFETS .................................................................................................. 69 FIGURE 33: ARBRE DE
CONSEQUENCES ........................................................................................................................... 70
FIGURE 34: ILLUSTRATION DE DEGRADATION DES CONDUITES ............................................................................................. 72

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 5

 Table des abréviations :

AAMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

BP Basse pression
DAP Di-Ammonium Phosphate
EMAPHOS Euro MAroc PHOSphore
GTA Groupe TurboAlternateur
HP Haute Pression
IMACID Indo Maroc Phosphore
MAP Mono-Ammonium Phosphate
MP Moyenne Pression
MP 3&4 Maroc Phosphore 3 et 4
NPK Azote Phosphore Potasse
OCP Office Chérifien des Phosphates
ODI Owner Direct Investment
QQOQCP Quoi Qui Où Quand Comment Pourquoi
SWOT Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats

Table des matières Introduction générale :.............................................................................12

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 6

Chapitre 1 : Contexte général du projet.................................................................................................13
I. Introduction :.................................................................................................................................14
II. Présentation du groupe OCP :......................................................................................................14
III. Présentation du site d’accueil :...................................................................................................15
i. Atelier sulfurique :.........................................................................................................................15
ii. Atelier phosphorique :..................................................................................................................15
iii. Atelier des engrais :.....................................................................................................................15
iv. Atelier des utilités :......................................................................................................................15
IV. Description de la centrale thermoélectrique :.............................................................................16
i. Le circuit vapeur :..........................................................................................................................17
ii. Circuit eau alimentaire et condensats :.........................................................................................19
iii. Circuit eau de réfrigération (NORIA) :.......................................................................................20
iv. Réseau d’eau de mer :..................................................................................................................21
V. Présentation et missions du projet :.............................................................................................22
i. Problématique :..............................................................................................................................22
ii. Cadrage de la problématique :......................................................................................................22
iii. Analyse de l’existant et méthodologie du travail :......................................................................23
VI. Conclusion :................................................................................................................................25
Chapitre 2 : Etude des systèmes de désurchauffe..................................................................................26
I. Introduction :..................................................................................................................................27
i. Les différents états de la vapeur :...................................................................................................27
II. Système de désurchauffe :............................................................................................................29
i. Description :..................................................................................................................................29
ii. Le principe de fonctionnement :...................................................................................................29
iii. Etat des lieux du système de désurchauffe :................................................................................30
III. Eude des anomalies :...................................................................................................................33
i. Analyse AMDEC du système de désurchauffe :...........................................................................33
ii. Décomposition fonctionnelle :.....................................................................................................33
iii. L’étude qualitative des défaillances :..........................................................................................37
iv. L’étude quantitative des défaillances :........................................................................................37
IV. Etude des impacts :.....................................................................................................................40
i. EMAPHOS :..................................................................................................................................40
ii. Chaudières auxiliaires :................................................................................................................41
iii. Soutirage des GTA :.....................................................................................................................41
iv. Les contournements :....................................................................................................................42

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 7

 v. Atelier sulfurique :.........................................................................................................................42
vi. Traçage :.......................................................................................................................................43
vii. Condenseurs auxiliaires :............................................................................................................43
viii. Atelier phosphorique (cas particulier) :......................................................................................43
V. Proposition d’amélioration :.........................................................................................................49
i. Algorithmes décisionnel sur la faisabilité technique :....................................................................49
ii. Etude Comparative des technologies existantes :.........................................................................51
iii. Choix de solution :.......................................................................................................................55
iv. Propositions :................................................................................................................................58
VI. Conclusion :................................................................................................................................60
Chapitre 3 : Etude des purgeurs automatiques......................................................................................61
I. Méthode DMAIC :........................................................................................................................62
II. Problématique :.............................................................................................................................62
i. Pourquoi purger les conduites ?.....................................................................................................62
ii. Comment fonctionnent les purgeurs ?...........................................................................................63
III. Etat des lieux :.............................................................................................................................66
i. Purgeurs de la centrale thermoélectrique :.....................................................................................66
ii. Mesure de criticité :.......................................................................................................................66
iii. Analyse qualitative des défaillances :..........................................................................................68
IV. Etude des anomalies :..................................................................................................................70
i. Coups de béliers :...........................................................................................................................70
ii. Dégradation des conduites :..........................................................................................................72
iii. Chute de température de vapeur :.................................................................................................72
iv. Taux de condensation dans les conduites :...................................................................................72
v. Analyse des résultats :...................................................................................................................73
V. Dimensionnement et choix des purgeurs :....................................................................................74
i. Problèmes d'entretien :...................................................................................................................74
ii. Montages de purgeurs à réaliser :..................................................................................................74
iii. Comparaison des différents types des purgeurs :.........................................................................75
iv. Gestion des purgeurs :..................................................................................................................76
v. Plan de gestion des purgeurs :.......................................................................................................76
vi. Anomalies possibles sur purgeurs :..............................................................................................77
vii. Vérification de l’état des purgeurs :............................................................................................77
viii. Différentes méthodes de vérification des purgeurs :..................................................................78
ix. Information de sécurité :...............................................................................................................79

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 8

 VI. Recommandations :....................................................................................................................80
Conclusion Générale :...........................................................................................................................83

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 9

Introduction générale :

Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel,

les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services, elles doivent
adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et technologique actuelle,

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 10

afin de faire face efficacement aux impératifs du marché et des réglementations, aux besoins
des clients mais aussi aux nécessités du développement durable.

La centrale thermoélectrique joue un rôle important au sein du complexe Maroc Phosphore

Jorf Lasfar. En effet, elle assure la gestion de la vapeur et la production d’une partie de
l’énergie électrique. Concernant l’alimentation des ateliers en vapeur ; cette dernière doit
répondre aux besoins ; les consommateurs de vapeur posent des températures et pressions de
consignes que la centrale doit atteindre.

Vu l’importance de la qualité de la vapeur, le système de désurchauffe demeure un des

équipements critique de l’installation. Traitant toujours les conduites de vapeur nous ne
pouvons pas négliger l’importance des purgeurs automatiques.

C’est dans cette perspective que mon encadrant m’a proposé comme projet de fin d’étude de
traiter les systèmes de désurchauffe de la centrale thermoélectrique et d’évaluer le
fonctionnement des purgeurs automatiques.

Pour se faire ; ce rapport est divisé en trois parties traitant les différents angles du sujet en
question. Ces trois chapitres sont répartis comme suit :

Le premier chapitre a pour objectif de donner un aperçu général sur l’organisme d’accueil et
sur la centrale thermoélectrique de manière spécifique. Il traite également le contexte de mon
projet, les missions que je dois accomplir et la méthodologie du travail.

Le deuxième chapitre abordera l’étude des systèmes de désurchauffe en analysant tout

d’abord l’état des lieux, puis après une étude de criticité sera développé par la méthode
AMDEC, suivant la logique de la méthode employée j’ai analysé les résultats développés
pour s’en sortir avec des actions d’amélioration vers la fin.

Le troisième chapitre concerne l’évaluation du fonctionnement des purgeurs automatiques au

niveau de la centrale thermoélectrique, pour mener cette étude j’ai eu recours à la méthode
DMAIC pour organiser mon travail. Tout d’abord j’ai d’écris l’état des lieux, puis après
analysé les anomalies et les impacts et enfin effectué le dimensionnement et choix des
purgeurs.

Ainsi une conclusion générale achèvera mon travail.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 11

Chapitre 1 : Contexte général du projet

Le bon déroulement d’un projet suppose d’abord une bonne compréhension de

l’environnement du travail. Dans cette optique ce premier chapitre a pour but de présenter le
site d’accueil : Maroc Phosphore Jorf Lasfar et décrire l’état des lieux de la centrale
thermoélectrique. Par la suite je vais cadrer et présenter la problématique étudiée, ainsi que
les missions du projet en planifiant sa réalisation sur la période du stage.

I. Introduction :
Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première entreprise du
Royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents. Son ouverture traditionnelle sur
l’international le pousse à développer, en permanence, des capacités d’adaptation, de
flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en plus fortes, des

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 12

clients dans un marché fortement concurrentiel. Ce chapitre donnera une vision générale sur
le contexte du travail.

II. Présentation du groupe OCP :

Le groupe Office Chérifien des Phosphates est un établissement public à vocation industrielle
et commerciale, il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des phosphates du
royaume depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et de ses
dérivés transformés localement.

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à KOURIBGA, BENGRIR,

YOUSSOUFYA et BOUCRAA (LAAYOUNE) subit plusieurs opérations de traitement. Le
phosphate ainsi traité peut suivre deux orientations:

• Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

• Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à JORF LASFAR
pour être transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide
phosphorique purifié et les engrais solides.

Figure 1: Carte des sites miniers au royaume

III. Présentation du site d’accueil :
Maroc Phosphore JORF LASFAR fait partie intégrante du groupe OCP. Il a démarré en 1986
pour produire l’acide phosphorique et les engrais, nécessitant ainsi la transformation du
soufre, du phosphate et de l’ammoniac.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 13

 Figure 2: Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar

Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR sont :

i. Atelier sulfurique :
Il assure la production de l’acide sulfurique. Il est constitué de six unités de production
d’acide sulfurique monohydrate de capacité 2.650 tonnes par jour chacune.

ii. Atelier phosphorique :

C’est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les produits et les services des
autres ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à 28% et 54% en P2O5.
L’atelier phosphorique est constitué de :

- 8 unités de broyage de phosphate.

- 8 unités de production d’acide phosphorique. - 20 échelons
de concentration.

iii. Atelier des engrais :

Il comporte quatre unités de production des engrais DAP dont deux peuvent produire du TSP,
MAP et NPK, et de capacité de 2400 tonnes par jour chacune.

iv. Atelier des utilités :

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception
de l'acide sulfurique. Il contient :

- 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

- 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h.
- 1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.
- 1 station de compression d’air.

L’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure suivante :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 14

 Figure 3: Les ateliers et les flux de l'unité Maroc Phosphore

IV. Description de la centrale thermoélectrique :

La centrale thermoélectrique de MP 3&4 assure la production et la distribution de la vapeur et
de l’énergie électrique nécessaire pour la marche de l’ensemble des unités de production du
complexe. La vapeur provenant de l’atelier sulfurique, des JV (IMACID, PAKPPHOS,
BUNGEE) et des chaudières auxiliaires est collectée à la centrale thermique. Elle est
transformée et redistribuée au complexe sous forme d’énergie électrique, de vapeur HP, MP
et BP. Les condensats sont récupérés au niveau de la bâche à condensats, traités par polissage
et distribué sous forme d’eau alimentaire.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 15

 Figure 4: La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux

i. Le circuit vapeur :
Les principaux équipements du circuit de vapeur sont les suivants :

Les chaudières auxiliaires :

La centrale thermoélectrique de MP 3&4 est dotée de deux chaudières auxiliaires à tubes

d’eau dont la capacité de production est de 25 t/h chacune. Le rôle principal des chaudières
auxiliaires est d’assurer le démarrage du complexe en fournissant la vapeur pour le démarrage
des lignes de production de l’acide sulfurique. Leur rôle secondaire est de compenser un
manque de vapeur. Leur fonctionnement se fait alors au besoin et permet de palier à des
baisses de régime ponctuelles des unités de l’atelier sulfurique. En cas de marche normale de
l’usine les chaudières auxiliaires sont en état de conservation à chaud.

Le groupe turboalternateur :

Ils sont du nombre de trois avec des caractéristiques similaires : une turbine de type
multicellulaire à condensation et à soutirage réglé couplé à un alternateur, la production du
groupe est de 37 MW. La vapeur HP provenant de l’atelier sulfurique est admise dans le
corps HP de la turbine qui assure la détente d’une partie en vapeur MP et le reste est détendu
pour produire l’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe. Le
complexe est lié au réseau national au réseau national d’électricité pour permettre l’échange
en cas d’excédant ou de déficit d’énergie. La vapeur à la sortie du groupe est condensée dans
les condenseurs principaux pour être acheminée vers la bâche à condensats.

Barillets HP, barillets MP, stations de contournement :

Le circuit de vapeur est décrit comme suit :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 16

La vapeur HP générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée par
un réseau de tuyauteries aux deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Ces
barillets peuvent être alimentés en vapeur HP, en cas du démarrage du complexe, par les
chaudières auxiliaires de la centrale. La vapeur HP alimente les consommateurs suivants :

La vapeur HP générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée par
un réseau de tuyauteries aux deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Ces
barillets peuvent être alimentés en vapeur HP, en cas du démarrage du complexe, par les
chaudières auxiliaires de la centrale. La vapeur HP alimente les consommateurs suivants :

• Les trois groupes turboalternateurs (3 GTA) qui produisent de l’énergie électrique et

de la vapeur MP.
• 3 lignes de contournement qui permettent d’évacuer un surplus de vapeur HP, non
utilisé par les GTA, par un processus de détente et de désurchauffe.
• La pulvérisation du fuel – oïl dans les chaudières auxiliaires.
• L’atelier de purification de l’acide phosphorique EMAPHOS.
• La turbopompe pour alimenter l’atelier sulfurique en cas d’une coupure d’électricité
ou de déclenchement des motopompes principales.

Les barillets MP sont alimentés par de la vapeur MP produite par les turbosoufflantes de
l’atelier sulfurique, la vapeur soutirée en aval des turbines, de la turbopompe alimentaire et
des désurchauffeurs. La sécurité des barillets MP est assurée par des condenseurs auxiliaires
qui s’ouvrent pour condenser l’excès de vapeur dans les barillets. La vapeur MP est distribuée
aux différents utilisateurs :

• Le dégazeur.
• L’atelier des engrais.
• L’atelier phosphorique.
• L’atelier de concentration de l’acide phosphorique.
• Le port pour la fusion du soufre.
• Le réchauffage de la bâche alimentaire.
La vapeur MP est détendue et désurchauffée pour produire de la vapeur BP qui est disponible
aux utilisateurs suivants :

• Réchauffage.
• Traçage (fuel, soufre liquide et soude caustique en solution).
• L’atelier des engrais.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 17

 Figure 5: Flowsheet de la centrale thermoélectrique

ii. Circuit eau alimentaire et condensats :

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de MP
3&4 sont acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis
vers la station de polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.

Les équipements principaux du circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :

• La bâche à condensats
• La station de polissage
• Le dégazeur
• La bâche alimentaire
• Les refroidisseurs de condensats
a. Le rôle du circuit condensats :

La bâche à condensats reçoit les condensats des 3 GTA et ceux des 2 condenseurs auxiliaires
(en aval des barillets MP) et tous les autres condensats de MP 3&4, à l’exception de ceux de
l’atelier phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur. Un appoint d’eau assure la
régulation du niveau de la bâche à condensats. Il s’agit d’eau déminéralisée provenant de la
station de traitement des eaux douces (TED).

Les condensats de la bâche sont refroidis à 45°C avant d’être traité à la station de polissage
situés physiquement dans la zone du TED. Le polissage est un procédé d’adoucissement de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 18

l’eau. Il permet de purifier l’eau en éliminant les minéraux dissous par un processus
d’échange ionique avec les résines des « MIXED-BED».

Suite au polissage dans la zone du TED, le pH des condensats est ajusté par addition
d’ammoniac avant d’être acheminés vers le dégazeur thermique pour être débarrassés de
l’oxygène et du gaz carbonique dissous vu leurs effets corrosifs. Le dégazage permet d’éviter
la corrosion des chaudières, des turbines et des tuyauteries. Les condensats dégazés
alimentent finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est injecté pour permettre
un dégazage chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de l’oxygène.

L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier
sulfurique, les désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.

Figure 6: Schéma du circuit eau alimentaire-condensats

iii. Circuit eau de réfrigération (NORIA) :

C’est une utilité importante à mentionner dans la centrale électrique. Il s’agit d’un circuit
d’eau déminéralisée de refroidissement en boucle fermée. Il assure le refroidissement des
auxiliaires de Maroc Phosphore 3&4. Le refroidissement du circuit d’eau NORIA est assuré
par l’eau de mer provenant de la station de reprise d’eau de mer 1 (REM 1). L’eau
déminéralisée circule par l’intermédiaire de 3 pompes vers 3 refroidisseurs à faisceau
tubulaire et part ensuite vers les différents utilisateurs. Une injection de phosphate tri-sodique
(Na3PO4) est effectuée par l’aspiration des pompes de réfrigération afin d’éviter l’entartrage
dans le circuit de refroidissement.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 19

Les équipements refroidis per le circuit Noria sont :

• Moto pompes alimentaires

• Turbo pompes alimentaire
• Alternateurs des GTA
• Huile de dégraissage des GTA
• Huile de régulation des turbines
• Echantillons d’analyse
• Huile du groupe électrogène
• Compresseurs d’air du TED
• Huile des broyeurs du phosphate
• Pompes de circulation
• Huile des turbosoufflantes

La bâche NORIA où un appoint d’eau déminéralisée en provenance de la TED compense les

pertes dans le réseau. En cas d’incident, la réfrigération de secours est assurée par l’eau
d’incendie qui est mise à l’égout après utilisation.

Figure 7: Schéma du circuit d'eau de réfrigération NORIA

iv. Réseau d’eau de mer :

Ce réseau assure le refroidissement des flux chauds de la centrale. L’eau de mer circule en
circuit ouvert, une fois utilisée, elle est évacuée dans le canal de rejet vers la mer. Dans la
centrale, cette eau est utilisée au niveau de :

• 3 condenseurs principaux
Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 20
 • 2 condenseurs auxiliaires
• 3 échangeurs du circuit NORIA
• 3 refroidisseurs des condensats
• 3 bacs des pompes à vide (on utilise l’eau de mer pour créer le vide dans les
condenseurs principaux)

V. Présentation et missions du projet :

i. Problématique :
La vapeur est un fluide caloporteur très répandu dans l’industrie parce qu’elle présente de
grands avantages. Cependant un suivi des équipements faisant partie du circuit vapeur
s’avère nécessaire. Parmi les problèmes urgents que la centrale affronte actuellement ; la
dégradation du système de désurchauffe. Ce dernier a manifesté des problèmes dès son
installation en 1985, mais de plus en plus sa fonctionnalité connait un ternissement
considérable. A présent plusieurs consommateurs de la vapeur MP signalent le fait de
recevoir la vapeur à des températures différentes que celles de consignes, ce qui induit ; la
diminution des rendements de leurs équipements et surtout la dégradation des
transformateurs et des échangeurs. Dans ce cadre mon projet attaque principalement l’étude
des systèmes de désurchauffe dans la centrale, un plan d’action sera détaillé par la suite.
Traitant toujours les mêmes conduites transportant la vapeur désurchauffée, nous ne pouvons
pas ignorer l’importance des purgeurs automatiques. Le non-fonctionnement de plusieurs
purgeurs résulte des conséquences détectables, des pertes énergétiques et économiques. Après
établir une étude de défaillances je vais proposer des préconisations d’améliorations et des
corrections au niveau des conduites de la vapeur et effectuer un choix adéquat des purgeurs au
niveau de la centrale.

De tout ce qui précède, nous pouvons conclure qu’il ne s’agit pas d’un plan de maintenance
ordinaire. Mais plutôt d’une étude analytique accompagnée de calculs justifiants les choix
suggérés par la suite.

ii. Cadrage de la problématique :

Cadrage de problématique :

Pour bien cadrer le problème et comprendre globalement le sujet, la réalisation d’un

QQOQCP est nécessaire.
Tableau 1: Analyse QQOQCP
Qui est concerné par le projet ? La Centrale thermique – Jorf Lasfar.
Quel est le projet ? Etude technico-économique de système de
désurchauffe et des purgeurs automatiques.
Où sera-t-il appliqué ? Service de production.
Quand s’est déroulé le stage ? Du 1 février2018 au 31 mai 2018.
Comment sera-t-il élaboré ? • Analyse des états des lieux.
• Etude détaillée des anomalies.
• Démonstration des impacts sur l’installation.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 21

 • Proposition d’amélioration.

Pourquoi ce projet ? • Permettre au consommateur de la vapeur

d’acquérir les températures de consignes.
• Optimiser les pertes énergétiques.
• Augmenter la durée de vie des conduites de
vapeur.

Missions du projet :

Dans le cadre de la maîtrise de la situation actuelle et la réalisation d’un plan d’action,

concernant l’étude du système de désurchauffe. Les missions suivantes ont été fixées :

• Décrire l’état des lieux des systèmes de désurchauffe et analyser l’existant.

• Analyser les défaillances (étude quantitative et qualitative), et démontrer leurs impacts
sur l’installation.
• Etablir la liste des interventions à effectuer.
• Proposer des améliorations et choisir les équipements adéquats avec l’installation.
Concernant la méthodologie du travail, l’étude par analyse AMDEC m’a permis de suivre une
logique méthodique de la décomposition fonctionnelle à la présentation des résultats. Pour en
choisir les nouveaux équipements une étude comparative des types de chaque équipement
était nécessaire, et puis pour classer les solutions j’ai eu recours à la matrice Bayes.

En traitant la deuxième partie du projet ; les purgeurs automatiques, la même logique est
rétablie en suivant les étapes suivantes :

• Définir la problématique et l’état des lieux.

• Mesurer la criticité du processus et évaluer le système de mesure.
• Analyser les causes et les impacts.
• Quantifier l'influence et proposer des améliorations.
• Définir un plan de contrôle de la solution mise en place.
Pour les deux parties des calculs de pertes énergétiques et économiques vont être établie pour
justifier les choix et démontrer la criticité du sujet.

iii. Analyse de l’existant et méthodologie du travail :

Etat des lieux :

Après avoir identifié les missions de mon projet, il s’avère important de faire une analyse de
l’état existant au sein de la centrale. Dan l’intérêt d’évaluer la pertinence de mon projet,
l’outil d’analyse SWOT fera l’affaire d’un diagnostic des éléments internes et externes liés à
mon projet. Ceci me permettra d’identifier les stratégies en vue d’atteindre les objectifs des
missions fixées.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 22

L’objectifs de l’analyse SWOT étant trouver la manière la plus optimale pour utiliser les
points forts et exploiter les opportunités liées à notre projet industriel, et en même temps
savoir dépasser les faiblesses pour contrecarrer les menaces.
Tableau 2: Analyse SWOT de la problématique
Forces Faiblesses
• Encadrement à la hauteur. • Contrainte de temps pour traiter tout
• Personnel expérimenté et qualifié les consommateurs de la vapeur MP.
doté d’un bon savoir-faire. • Manque d’historique des
• Existence d’un point de interventions.
documentation. • Mal organisation du flux
d’informations et des travaux.
• Manque de valeurs (débits,
températures, pressions) ; suite à
endommagement ou manques de
capteurs.
Opportunités Menaces
• Possibilité de benchmarking avec • Pete importante de temps à la
d’autres plateformes (les ODIs). recherche de l’information.
•

Définition du plan d’action :

Mon projet industriel de fin d’étude s’étale sur une durée de quatre mois à partir du 1er février.
Ce projet comporte plusieurs tâches, il est obligatoire de faire une planification adéquate qui
permet d’effectuer toutes ces tâches suivant le planning suivant :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 23

 Figure 8: Planning du PIFE par MS Project

Dans ce chapitre introductif, j’ai mis l’accent sur l’organise d’accueil en présentant le groupe
OCP, le complexe chimique de Jorf Lasfar, et particulièrement en détails la centrale
thermoélectrique où mon stage s’est déroulé au sein du service de production.

J’ai aussi introduit la problématique étudiée et élaboré un plan d’action englobant les deux
parties de mon projet :

• Le système de désurchauffe.
• Les purgeurs automatiques.

VI. Conclusion :

En guise de conclusion, dans ce chapitre introductif, nous avons mis l’accent sur l’organisme d’accueil
en présentant le groupe OCP, le complexe chimique Jorf Lasfar, et particulièrement en détail la
centrale thermoélectrique de Maroc phosphore où mon stage s’est déroulé au sein du service
production.

J’ai également introduit la problématique étudiée et élaboré un plan d’actions englobant les deux
parties de mon projet :

• Etude des systèmes de désurchauffes.

• Etude des purgeurs.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 24

Chapitre 2 : Etude des systèmes de désurchauffe

La centrale thermoélectrique MP3/4 joue un rôle vital au sein du groupe Maroc Phosphore.
Parmi ses missions ; l’alimentation des ateliers par la vapeur avec des pressions et des
températures prédéfinis et des consignes à respecter. Dans ce cadre se manifeste l’importance
des systèmes de désurchauffe. Ce chapitre est consacré à l’étude évolutive des systèmes de
désurchauffe dans la centrale. Pour se faire je vais établir tout d’abord une analyse de
l’existant, mettre l’accent sur les anomalies et leurs impacts puis vers la fin proposer des
actions d’amélioration.

I. Introduction :
i. Les différents états de la vapeur :
Lorsque l'eau est chauffée au-delà de son point d'ébullition, elle s'évapore, c'est-à-dire qu'elle
devient de l'eau à l'état gazeux. La vapeur d'eau peut toutefois prendre diverses formes. Ses

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 25

propriétés varient grandement en fonction de la pression et de la température à laquelle elle
est soumise.

Vapeur de l’eau saturée:

La vapeur d'eau saturée existe seulement à une température et à une pression où l'eau à l'état
liquide et la vapeur à l'état gazeux peuvent coexister ensemble. C'est-à-dire qu'on obtient la
vapeur d'eau saturée lorsque la vitesse de vaporisation de l'eau est égale à celle de sa
condensation.
Tableau 3: les caractéristiques de la vapeur d'eau saturée
Propriétés Avantages Désavantages
Chauffage rapide et uniforme Amélioration de la qualité du L'efficacité thermique d'un
à l'aide de la chaleur latente produit et de la productivité. système peut diminuer si
toute autre vapeur que la
vapeur d'eau sèche est
utilisée.
La pression contrôle la Possible d'établir la La température de la vapeur
température température désirée peut diminuer si la vapeur
rapidement et précisément. subit une baisse de pression
en raison de la friction contre
les parois des conduites.
Coefficient de transmission Surface de transmission de la Une partie de la vapeur se
de chaleur élevé chaleur plus petite que l'eau condense à cause des pertes
chaude, réduisant les coûts de chaleur rayonnante.
d'installations.
Provient de l'eau Sécuritaire, propre et peu Le condensat en suspension
coûteux. (fines gouttelettes) peut aussi
réduire l’efficacité
thermique.

Vapeur humide :

C’est la forme de vapeur la plus communément vue en usine. La vapeur produite par une
chaudière contient normalement un certain degré d’humidité à cause de fines gouttelettes
d’eau qui sont emportées avec la vapeur. Même les meilleures chaudières produisent souvent
de la vapeur avec un degré d’humidité de 3% à 5%. Lorsque l’eau atteint son point de
saturation et commence à se vaporiser, une partie de cette eau est entraînée avec le courant de
vapeur sous la forme de fines gouttelettes. C’est une des raisons pour lesquelles on utilise la
séparation comme méthode d’évacuation de condensat dans les lignes de distribution de
vapeur.

Eau supercritique :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 26

L’eau supercritique désigne de l’eau au-delà de son point critique : 22.1MPa, 374 °C. Au
point critique, la chaleur latente de l’eau devient nulle. De plus, sa masse volumique ne
change pas, qu’elle soit à l’état liquide ou gazeux. Ainsi, lorsque l’eau se trouve à une
température et à une pression plus élevées que son point critique, il est impossible de
distinguer si elle est à l’état liquide ou gazeux.

L’eau supercritique est utilisée pour entraîner les turbines de certaines centrales électriques
qui demandent un niveau d’efficacité supérieur à celui que peut offrir la vapeur. De plus, des
recherches sont entrain d’être effectuées sur l’eau supercritique en tant que fluide ayant les
propriétés à la fois d’un liquide et d’un gaz, en particulier sur sa capacité d’agir comme
solvant pour les réactions chimiques.

Vapeur surchauffée :

La vapeur d’eau surchauffée est obtenue en chauffant la vapeur d’eau sèche (saturée) ou
humide au-delà de son point de saturation. Ainsi, la température de la vapeur surchauffée est
supérieure à celle de la vapeur saturée alors que sa masse volumique est inférieure à celle-ci
pour une même pression. La vapeur d’eau surchauffée est surtout utilisée à des fins motrices
comme dans les turbines, et n’est pas habituellement utilisée comme source de chaleur.
Tableau 4: Les caractéristiques de la vapeur surchauffée
Propriétés Avantages Désavantages
Coefficient de transmission Aide à maintenir les Productivité réduite
de chaleur plus bas installations sèches lorsque Nécessité d’une plus grande
Pour une même pression, la leur performance pourrait surface de transmission de la
température de la vapeur être affectée par la présence chaleur
de condensat
n’est pas nécessairement
La vapeur surchauffée peut
uniforme
être maintenue à une vitesse
élevée pour empêcher les
pertes de chaleur
Chauffage avec la chaleur Améliore l’efficacité Les chutes de température
sensible thermique et la charge de peuvent avoir un effet néfaste
production, ex. pour obtenir sur la qualité du produit
La vapeur surchauffée peut un plus gros changement de Les installations nécessitent
masse volumique à l’état
atteindre des températures des matériaux plus robustes,
surchauffé à pressions basse
très élevées ce qui augmente les coûts
ou sous vide.
d’installation

Il est avantageux de fournir et d'évacuer la vapeur à l'état surchauffé pour empêcher la

formation de condensat à l'intérieur des installations utilisant la vapeur surchauffée (en
situation d'opération normale). Ceci diminue les risques de dommages causés par l'érosion ou
la corrosion due à l'acide carbonique. De plus, augmenter le degré de surchauffe et la pression
accroît l'enthalpie à l'entrée de la turbine, ce qui augmente l'efficacité thermique théorique de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 27

la turbine puisqu'elle est calculée en utilisant les valeurs d'enthalpie à l'entrée et à la sortie de
la turbine.

Pour avoir une température de consigne précise et atteindre l’efficacité des équipements, une
désurchauffe de la vapeur demeure nécessaire.

II. Système de désurchauffe :

i. Description :
La plupart des applications de désurchauffe, réduisent la température de la vapeur générée par
les chaudières (haute pression / haute température) aux niveaux requis dans les opérations de
traitement. La fonction primaire d'un désurchauffeur est d'abaisser la température de la
vapeur surchauffée ou d'autres vapeurs. Cette réduction de température est accomplie grâce à
un processus de mise en contact direct de la vapeur avec un autre liquide (l’eau à titre
d’exemple). L’eau injectée est évaporée par la suite.

Les deux principales raisons de l'abaissement des températures de vapeur sont:

1- Permettre le bon fonctionnement des équipements conçus pour des températures plus
basses.

2- Maintenir une température constante pour les processus nécessitant des contrôles de la
température.

ii. Le principe de fonctionnement :

Tous les désurchauffeurs fonctionnent selon le même principe. L'eau est introduite dans la
ligne de processus et vient ainsi en contact direct avec la vapeur surchauffée. L'évaporation de
l'eau réduit la température de la vapeur. La température de la vapeur à la sortie est contrôlée
par la quantité d'eau évaporée. Il est préférable d’utiliser une eau d’injection chaude à
proximité de la température de saturation de la vapeur à refroidir ; car c’est la chaleur latente
qui est extraite pour évaporer l’eau de l’injection. Ceci minimise le temps de la suspension
des particules d’eau dans la vapeur, de telle sorte que toute l’eau est évaporée.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 28

 Figure 9: Principe de fonctionnement d'un système de désurchauffe

iii. Etat des lieux du système de désurchauffe :

L’installation est dotée de 15 systèmes de désurchauffe comme montré ci-dessous :

Figure 10: Les systèmes de désurchauffe de la centrale

Le tableau ci-dessous décrit les pressions et températures de consignes pour chaque système
de désurchauffe, composants et anomalies détectées :
Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 29
 Tableau 5: Description des systèmes de désurchauffe de la centrale thermoélectrique
Désurchauffeur TCV Entité Pression de Température Description
consigne de consigne

1 20TCV101C EMAPHOS HP 285 Ces désurchauffeurs

sont composés de deux
2 20TCV101I Chaudières HP __ boucles principales
auxiliaires contrôlées à distance,
une pour contrôler la
vapeur de pression et
l'autre pour contrôler la
température

3 20TCV102A Soutirage GTA1 MP 225 Ces trois

désurchauffeurs sont
4 20TCV102B Soutirage GTA2 MP 225 identiques. Pour ce
type, il existe une vanne
5 20TCV103C Soutirage GTA3 MP 225
de pression de type
ON / OFF pour la
vapeur et une vanne
pour contrôler la
température de l'eau.

6 20TCV101A Contournement1 MP 230 Ces trois

désurchauffeurs sont
20TCV104A identiques et contrôlés
par DCS. Pour ce type,
7 20TCV101B Contournement2 MP 230
il y a trois boucles
20TCV103B principales, une pour
contrôler la pression de
8 20TCV102C Contournement3 MP 220 vapeur et deux autres
pour contrôler la
20TCV105C température de la
vapeur.

9 20TCV103A U01 A.B.C MP 230 Ces deux

désurchauffeurs sont
10 20TCV104C U01 X.Y.Z MP 230 identiques et contrôlés
depuis le champ. Pour
ce type, il n'y a qu'une
seule boucle pour

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 30

 contrôler la température
de l’eau traversant la
vanne.

11 20TCV104C Phosphorique N MP 178 Ces deux

désurchauffeurs sont
12 20TCV106C Phosphorique S MP 195 identiques, et contrôlés
à partir du DCS. Pour ce
type, il y a deux boucles
pour contrôler la
température de l'eau.
La principale vanne de
désurchauffeur est
TCV106A, et une
boucle secondaire
FV405A utilisée quand
le débit de vapeur
augmente et dépasse
une limite fixée par
l'opérateur.

13 20TCV102I Traçage BP 180 Ce désurchauffeur est

composé de deux
boucles principales, une
pour contrôler la vapeur
de pression et l'autre
pour contrôler la
température.

14 20TCV104I Condenseur 1 BP Pas de Ces deux

consigne désurchauffeurs sont
identiques, et contrôlés
15 20TCV105C Condenseur 2 BP pas de à partir de DCS. Ce
consigne type est composé de
deux boucles
principales contrôlées à
distance, une pour
contrôler la vapeur de
l’eau et l'autre pour
contrôler la
température.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 31

Les principaux éléments d'instrumentation, dans l’installation sont:

• Vanne de contrôle de pression PCV.

• Vanne de régulation de température TCV.
• Thermostat.
• Thermocouple.
• Émetteur de pression.
• Débit mètre.
III. Eude des anomalies :
i. Analyse AMDEC du système de désurchauffe :

Objectif de la méthode :

• L’analyse par la méthode AMDEC nous permettra de :

• Détecter les défaillances du processus de désurchauffe.
• Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et
pour en empêcher ou en détecter les causes.
• Documenter le processus du développement.

Etapes de l’analyse AMDEC :

Les 6 grandes étapes de la méthode AMDEC sont :

•Décomposition fonctionnelle du système de désurchauffe.

1

•L'analyse des défaillances: Etude quanitative (causes, modes, effets de la

2 défaillance).

•L'étude qualitative: Evaluation de la criticité.

3

•La hiérarchisation par criticité.

4

5 •La recherche et la prise d'actions curatives et préventives.

•Présentation des résultats.

6

Figure 11: Etapes de la démarche AMDEC

ii. Décomposition fonctionnelle :

Une défaillance ou mal fonctionnement est la disparition ou la dégradation d’une fonction.
Donc pour analyser les problèmes liés au système de désurchauffe, il faut connaitre ses
fonctions.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 32

Le but de l’analyse fonctionnelle est de déterminer d’une manière claire et complète les
fonctions principales du fonctionnement du système de désurchauffe, les fonctions contraintes
et les fonctions élémentaires.

• Les fonctions principales sont celles pour lesquelles le système de désurchauffe a été
installé, donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur.
• Les fonctions contraintes répondent aux interactions avec le milieu extérieur.
• Les fonctions élémentaires assurent les fonctions principales : ce sont les fonctions des
différents composants élémentaires du système de désurchauffe.

Bête à corne du système de désurchauffe :

Dans un premier temps, nous allons exprimer la fonction principale en utilisant comme outil
le diagramme bête à corne.

Le système de désurchauffe est conçu pour réduire la température de la vapeur issue de

l’atelier sulfurique ou les chaudières auxiliaires dans le cas d’appoint.

Vapeur Eau de
surchauffée désurchauffe

Système de
désurchauffe

Réduire la température de la vapeur surchauffée

Figure 12: Diagramme bête à cornes du système de désurchauffe

Diagramme pieuvre :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 33

 Pompes (20IP13/
20IP14)

FC Eau de
Moteurs (20IP13M/ FC FC
pulvérisation
20IP14M)
Système de
désurchauffe FP2
FP1

FC6 FC5 FC4

Norme de
Milieu sécurité
extérieur Vannes
d’isolations

Figure 13: Diagramme pieuvre du fonctionnement normal du système de désurchauffe

FP1 Transformer l’énergie électrique en énergie mécanique de rotation
FP2 Pomper l’eau de désurchauffe dans la conduite
FC1 lier la pompe à un moteur électrique
FC2 Réduire la température de vapeur
FC3 Respecter la contrainte du débit
FC4 Respecter les normes de sécurité
FC5 Permettre l’isolation manuelle en cas d’urgence
FC6 S’adapter au milieu extérieur

Diagramme SADT :
Alimentation en Température Asservissement
énergie de consigne

Désurchauffer la vapeur (basse/ moyenne et haute

Vapeur surchauffée pression) Vapeur désurchauffée

Système de désurchauffe

Figure 14: Diagramme SADT du système de désurchauffe

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 34

 Diagramme FAST :

Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) est un outil graphique de

description fonctionnelle. Cet outil permet d’aller de la fonction principale (FP) jusqu’aux
solutions techniques qui réalisent les fonctions élémentaires (FT). Ce moyen est donc
particulièrement intéressant pour analyser notre système de désurchauffe.

FT11 : Filtrer l’eau

Filtres (1516 -1517)
provenant de la bâche
alimentaire
FT1 : Filtrer l’eau

FT12 : Filtrer l’eau

avant pulvérisation Filtres

FT2 : Pomper l’eau Pompes de désurchauffe

de désurchauffe (20IP13 – 20IP14)

FT3 : Assurer la
Vanne TCV (Boucle de
température désirée
régulation –
(température de
Asservissement)
FP : consigne)
Désurchauffer la
vapeur
FT4 : Assurer le
passage de l’eau de Vannes -Tuy
désurchauffe

FT5 : Agir en cas de

débits importants Vannes tout ou rien

FT6 : Pulvériser l’eau

Pulvériseurs

FT7 : Contrôler la
température de la Thermomètres
vapeur désurchauffée

Figure 15: Diagramme FAST de la fonction principale du système de désurchauffe

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 35

iii. L’étude qualitative des défaillances :
Cette étude consiste à identifier les défaillances possibles sur les composants du système de
désurchauffe, à déterminer les modes de défaillances, à identifier les effets relatifs à chaque
mode, à analyser et à trouver les causes possibles des défaillances potentielles. Pour réaliser
cet objectif nous nous basons sur la décomposition fonctionnelle. A partir des fonctions
définies, nous cherchons les défaillances possibles.

iv. L’étude quantitative des défaillances :

Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du trio cause-mode-effet de la défaillance
potentielle étudiée selon certains critères. Plusieurs critères peuvent être utilisés pour
déterminer cet indice. Souvent dans la pratique on considère qu’une défaillance est d’autant
plus importante si:

• ses conséquences sont graves.

• elle se produit souvent.
• elle se produit et on risque de ne pas la détecter.
Dans la pratique on attribue trois notes — chacune sur une échelle de 1 à 10 — pour chaque
trio cause-mode-effet:

• La note G : gravité de l’effet - les conséquences sur le client/utilisateur.

• La note O : la probabilité d’occurrence - la fréquence d’apparition.
• La note D : la probabilité de non-détection - le risque de non-détection.

L’indice de criticité (C) s’obtient en multipliant ces trois notes précédentes soit celle de la
gravité, de la probabilité d’occurrence et de la probabilité de non-détection :

C=GxOxD

Tableau 6: Grille de cotation des critères d'évaluation des défaillances

Note Fréquence ou Note Gravité Note Probabilité de
F probabilité G D nondétection
d'apparition
10 Permanent 10 Mort d'homme ou 10 Aucune probabilité
catastrophe de détection
environnementale
5 Fréquent 5 Conséquences 5 Un système de
financières et/ou détection est en place
matérielles mais n'est pas
infaillible
1 Invraisemblable 1 Pas grave 1 Le système de
détection est
infaillible

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 36

La hiérarchisation :

La difficulté essentielle d’une étude qui veut anticiper les problèmes et rechercher les
solutions préventives provient de la très grande variété des problèmes potentiels à envisager.
D’où le besoin d’une hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillances et
d’organiser leur traitement par ordre d’importance.

La recherche des actions préventives/correctives :

Après le classement des différents modes de défaillances potentielles d’après les indices de
criticité, le groupe désigne les responsables de la recherche des actions préventives ou
correctives. Les outils tels que le diagramme causes-effet, l’analyse de Pareto, le
brainstorming, le travail en équipe, doivent être appliqués pour une recherche efficace. En
pratique, le groupe de travail s’attache à réduire l’indice de criticité par des actions qui visent:

• la réduction de la probabilité d’occurrence (exemple: par la modification de la

conception du produit ou du processus)
• la réduction de la probabilité de non-détection (exemple: par la modification de la
conception du processus ou par la modification du système de contrôle)
• la réduction de la gravité de l’effet de défaillance (exemple: par la modification de la
conception)

Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité :

C’est le moment de vérité pour la méthode. Un nouvel indice de criticité est calculé de la
même façon que lors de la première évaluation, en prenant en compte les actions prises. Cette
valeur du nouvel indice de criticité est parfois appelée risque résiduel et peut être illustrée
sous forme du diagramme.

L’objectif de cette réévaluation est de déterminer l’impact et l’efficacité des actions prises. Le
nouvel indice de criticité doit donc être inférieur au seuil de criticité. Le tableau 4 illustre une
telle réévaluation qui nous montre que grâce aux actions prises, les nouveaux indices de
criticité sont inférieurs à un seuil de criticité égal à 50.

La présentation des résultats :

Pour pouvoir effectuer et appliquer l’AMDEC, il est nécessaire d’utiliser des tableaux conçus
spécialement pour le système étudié et préparés en fonction des objectifs recherchés. Comme
tracé ci-dessous :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 37

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 38
 Matériel Caractéristique de défaillance Indices Ré

Compos Fonction Mode de Cause de Effet de Mode de F G D C Ac

ant défaillance défaillance défaillance détection cor

Filtre Filtrer l’eau de Risque de se Existence des Blocage de Indicateur de 5 5 1 25 -N

la bâche boucher ou de particules l’eau de colmatage filt
alimentaire et se colmater. désurchauffe Manomètre arr
avant et différentiel -Re
pulvérisation diminution Thermomètr des
du débit e l’é
Manomètre
Pompe Pomper l’eau de -Aération. -Présence Arrachement Ampérage 1 10 1 10 -V
désurchauffe -Cavitation. - des bulles des Bruit gra
Contamination - d’air dans particules. - Vibration pal
Surpression. - l’eau. - Bruit et Thermomètr acc
Température Vitesse de vibration - e Re
excessive. Effet abrasif Manomètre com
rotation trop
pom
élevée. -Les
une
corps déf
étranger. dét
(co
axe
-La
chl
Ma
sys
pom
rés
Vanne Régler la Fuites aux -Mauvaise - Mauvaise 100 5 5 250 Ac
TCV température de niveaux de la étanchéité des Température régulation de par
vapeur poigne/ vannes - de consigne la du
surchauffée couvercle.. Mauvais non atteinte température Eta
Fissures asservissement -Non Re
Retard d’action stabilité de Re
/ régulation
d’ouverture ou température l’e
fermeture -
Ouverture
insuffisante
Vanne Agir en cas de Fuites aux -Mauvaise -Insuffisance Mauvaise 10 5 5 250 Re
tout ou débits niveaux de la étanchéité des d’eau de régulation de des
rien importants (plus poigne/ vannes désurchauffe la Re
140 t/h) couvercle… pour débits température l’e
Fissures dépassants
Ouverture/ les 140 t/h
Fermeture donc vapeur
incomplète désurchauffé
eà
température
importante
Tableau 7: Résultats de l'analyse AMDEC

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 39

Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique. Lorsque les indices sont notés sur
10, une criticité maximale sans action corrective est fixée autour de 100. D’après le tableau
des résultats ; il s’avère que les première actions corrective s à prendre seront au niveau du :
Capteurs thermomètres, Vannes tout ou rien, Vannes TCV et les pulvériseurs.

Certes l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté du fonctionnement, cependant elle
ne permet pas d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs conséquences : deux
pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la conséquence sur le
système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires. Pour s’en
sortir avec des actions adéquates pour chaque système de désurchauffe ; on est mené à
travailler sur chaque sous système indépendamment et proposer les solutions qui lui
conviennent.

Pulvéris Pulvériser l’eau Risque de se -Filtres ayant - Surconsomm 10 5 10 500 Ne

eur de désurchauffe colmater. de grandes Température ation d’eau bu
mailles. - de vapeur Température Re
Pression trop non non des
haute. satisfaisante. homogène Ch
-Taille de buse -Apparition la t
inadaptée - des
des
Dégradation gouttelettes
des d’eau dans la
équipements vapeur.
Capteur Mesurer la -Fausses Dégradation Perturbation Mauvaise 10 5 5 250 Eta
thermo température de Indications. du système de n régulation de la Ré
mètre vapeur mesure. du système température pu
désurchauffée de Consommati po
désurchauffe on tem
Re
des
IV. Etude des impacts :
En se basant sur l’analyse AMDEC ; et en analysant chaque système de désurchauffe
indépendamment. Je vais traiter les anomalies correspondantes aux différents consommateurs
de la vapeur désurchauffée. Une étude détaillée sera consacrée au CAP, en le considérant un
cas particulier, en état critique.

i. EMAPHOS :
D’après une visite chez EMAPHOS il s’est t’avéré que ce client est satisfait de la température
et la qualité de la vapeur qu’il reçoit de chez la centrale. Sauf que ; lors d’une réduction, arrêt
ou démarrage de ces machines, la pression qu’il demande est moins de 8Bars, alors que la
centrale n’est pas capable de lui livrer la pression qu’il désire par régulation automatique.
Donc le seul moyen d’atteindre leur consigne est un dépannage manuel ou utilisation de
purge, impliquant des pertes de charges, d’énergie et coût d’achat de vapeur pour
EMAPHOS.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 40

Un autre point remarqué lors de ma visite, c’est que : EMAPHOS est un client consommant
de la HP (56 Bar), cependant à l’entrée de son atelier il reçoit une pression de 30 Bar (pas de
pertes de charges), sauf que lui n’a besoin que de 9,6 Bar pour faire fonctionner ses machines.

Une des propositions qui s’avère logique c’est : pourquoi ne pas installer une turbine recevant
la vapeur HP puis réalisant des soutirages selon la consigne qu’ils veulent. Cette solution leur
permettra d’atteindre les pressions nécessaires d’un côté et de produire l’électricité d’un autre
côté.
Tableau 8: Anomalies et impacts au niveau d'EMAPHOS
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes Chute de température à faible cadence de
(interne) : Etanchéité des vannes. marche.

ii. Chaudières auxiliaires :

Les chaudières auxiliaires assurent le démarrage du complexe, dans certains cas rares
assurent l’appoint en vapeur. Ce sont des chaudières à foyer à circulation naturelle et à
démarrage rapide (10mn environ).

Les combustibles utilisés sont le gasoil pour le démarrage et le fuel-oil pour la marche
normal. Les fluides pulvérisateurs sont l’air et la vapeur à 16 bars. L’injection des
combustibles se fait par des brûleurs spéciaux à tubes parallèles et concentriques.

Chaque chaudière à une puissance de 17 500 TH/h alimentée en 2200 Kg/h en fuel-oil (PCI
9660 Kcal/Kg) et en eau alimentaire à 80 bars et 115°C, elle produit de la vapeur surchauffée
à 58 bars, 490°C, le débit vapeur étant 25t/h.

Puisque ces chaudières servent en cas d’appoint, le système de désurchauffe au niveau des
chaudières auxiliaires n’est pas toujours activé. A présent, le contrôle de température, débit et
pression est effectué à distance.
Tableau 9: Anomalies et impacts au niveau des chaudières auxiliaires
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes Mauvaise pulvérisation de fuel➔ chute du
(interne) : Etanchéité des vannes. rendement de la chaudière.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 41

iii. Soutirage des GTA :
Le groupe GTA se compose de 3 turbines identiques, de type multicellulaire à condensation
et à soutirage réglé. Parmi les paramètres de marche je cite :

• Pression Vapeur admission=55 bars

• Température vapeur admission=488°C

• Pression soutirage=9,5 bars

• Température soutirage=276°C
La température de la vapeur MP soutirée est élevée, le barillet MP ne supportera pas une
température au-delà 260°C. Donc une désurchauffe demeure nécessaire.
Tableau 10: Anomalies et impacts des GTAs
Anomalies Impacts
Colmatage de la vanne de pression : Elle Pertes d’eau au niveau du barillet MP.
ne complète pas sa fermeture et son Instabilité de la régulation.
ouverture.
Problème de fuite au niveau des vannes.
Manque indication sur DCS de la temp
après désurchauffe.
Boucle de régulation est locale

iv. Les contournements :

L’application du contournement permet de protéger la turbine de l’eau transportée dans la
vapeur et les autres équipements de l’installation sont protégés des variations importantes de
gradient thermique. Une régulation précise de la pression et de la température de la vapeur est
nécessaire ; afin de protéger l’équipement situé en aval en reproduisant les conditions
habituelles vues à la sortie de la turbine. Autres points critiques sont :

• Une perte de charge élevée qui peut amener du bruit et des vibrations dans la
tuyauterie.
• Une charge insuffisante sur le siège risquant de réduire la charge et le rendement de
l’installation tout en endommageant la vanne.
• La régulation de la température de la vapeur pour éviter des dommages aux
équipements situés en aval du système de désurchauffe.

Tableau 11: Anomalies et impacts au niveau des contournements

Anomalies Impacts
Problème de fuites au niveau des vannes. 2 Perte d’eau.
vannes de désurchauffe ce qui complique Risque d’incident par augmentation de
le contrôle de la température de vapeur. pression.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 42

v. Atelier sulfurique :
Comme déjà mentionné, la centrale dispose de 03 groupes turboalternateurs de capacité
37Mw chacun utilisant la vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération
dans l’atelier de production de l’acide sulfurique, cette vapeur se détend partiellement ou
totalement pour produire l’Energie électrique et la vapeur de procédé nécessaires au

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 fonctionnement du complexe. Cette vapeur récupérée subit
une désurchauffe pour protéger les équipements de la
centrale et assurer la sécurité et le bon fonctionnement.
Tableau 12: Anomalies et impacts de l'atelier sulfurique
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température dans le barillet MP.
Mauvaise régulation à faibles débits. Dépassement de température de consigne, ce
qui conduit à une dégradation du barillet
avec le temps.
Perte d’eau au niveau des barillets MP.

vi. Traçage :
Il permet de garder le Fuel alimentant les chaudières auxiliaires, et le souffre liquide. Une
défaillance au niveau du désurchauffe de traçage peu induire à des conséquences néfastes.
Tableau 13: Anomalies et impacts au niveau du traçage
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température
Colmatage du fuel et souffre dans les
conduite, ce qui peut induire un arrêt de
production au niveau de l’atelier sulfurique.
Augmentation de consommation électrique.

vii. Condenseurs auxiliaires :

Puisque les condenseurs sont des échangeurs, pour atteindre l’efficacité et améliorer le
rendement. Une désurchauffe demeure nécessaire.
Tableau 14: Anomalies et impacts au niveau des condenseurs auxiliaires
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température.
Blocage de vannes. Récupération de vapeur+condensat, à
Débit insuffisant en cas de débit maximum température élevée ; ce qui attaque les tubes
de vapeur. du condenseur ; perforation des tubes.

viii. Atelier phosphorique (cas particulier) :

Etat des lieux :

L’unité de concentration (CAP) vise à concentre l’acide 29% stocké après l’attaque- filtration,
en acide 54%. Pour ce faire la CAP nord transforme la vapeur MP reçu de la centrale
thermique en vapeur BP –au niveau d’un transformateur de vapeur- orienté vers les échelons
de concentration. Cette opération nécessite une meilleure qualité de vapeur MP. Cependant ce
consommateur réclame qu’il reçoit la vapeur à des températures plus élevées que sa
température de consigne. Suite à leurs réclamations j’ai effectué un suivi de température pour
le mois Février comme illustrer ci-dessous :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 44

 Figure 16: Comparaison des températures entre CAP nord et la centrale

Comme remarqué sur le graphe la température mesurée de la vapeur désurchauffée au niveau

de la centrale reste presque constante et proche de la température de consigne. Alors que la
température au niveau du CAP nord est élevée. Dans le cas normal la température ne dois pas
varier avec le débit, mais on peut remarquer qu’une chute de débit en 12Février2018 a induit
une chute de température de vapeur ; cas indésirable.

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 Figure 17: Comparaison des températures entre CAP sud et la centrale

D’après le graphe ci-dessus, on remarque que ; plus la température de vapeur mesurée au

niveau de la central est élevée, plus la température mesurée au niveau du CAP sud s’approche
et se coïncide avec la température de consigne. Alors que, plus les mesures au niveau de la
centrale ; s’approchent de la température de consigne, plus la température détectée au niveau
du CAP devient importantes.

D’après ce suivi de températures, pressions et débits de vapeur CAP. L’existence d’un

problème au niveau du système de désurchauffe est devenue indéniable.
Tableau 15: Problèmes et impacts du système de désurchauffe
Problèmes Impacts
Réclamation de dépassement de L’échangeur au niveau de la CAP, ne
température. supporte plus de températures importantes,
Instabilité de température de vapeur ceci est dû à la dégradation de l’échangeur.
désurchauffée. Ce qui peut endommager le transformateur,
Température de consigne non atteinte. voire même son explosion.
Une augmentation de température affecte le
rendement et l’efficacité de l’échangeur
également.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 46

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 47
Remarque :

Certes le rôle du système de désurchauffe est important, mais il faut prendre en considération
que la température varie en variant la pression. La CAP ne peut pas demander une
température de 170°C à une pression de 8bars sinon ils vont recevoir de la vapeur saturée, ce
qui affectera également le rendement de l’échangeur et induira à des pertes en énergie.

Causes du problème :

Mauvaise pulvérisation :

• L’eau et la vapeur ne sont pas mélangés correctement. D’où il se peut que la valeur
indiquée par le thermomètre ne soit qu’une valeur des gouttes d’eau qui ne sont pas
encore bien mélanger avec la vapeur.
• Dégradation et endommagement des pulvériseurs.
• Ancienne technologie de pulvériseurs.
Fausses indications des thermomètres :

• Le capteur thermomètre est placé proche des pulvériseurs, et suite à la dégradation

des équipements, l’évaporation de d’eau prend plus de temps que nécessaire. Donc
l’affichage risque de donner de mauvaises indications.
• L’installation des thermomètres dates des années 1985, sans maintenances ni
changement.

Etanchéité des vannes :

• La dégradation des vannes attaque leur fiabilité ; donc les vannes installées ne
permettent pas le passage des débits respectant les consignes.

Problème de régulation :

Dans le cas normale ; la température varie en variant la pression et vise versa. Cependant des
chutes de température sont notées lors de faible débits. Ce qui dévoile un problème de
régulation pour les faibles débits.

Calcul du rendement réel :

Le rendement thermique : C'est le rapport du transfert réel de chaleur sur le transfert

maximum possible.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 48

 4 3

1
Transformateur2

1 : Entrée de vapeur secondaire.

2 : Sortie de vapeur secondaire.

3 : Entrée vapeur primaire.

4 : Sortie vapeur primaire.

𝑄̇𝑉𝑆 × (ℎ2 − ℎ1)

𝜂=
𝑄̇𝑚𝑖𝑛 × (ℎ3 − ℎ1)

Avec :

η : Rendement thermique total.

h : Enthalpie en KJ/kgK.

Q̇ VS : Débit massique de vapeur secondaire.

Q̇ VP: Débit massique de vapeur primaire.

Q̇ min : Débit massique minimum entre Q̇ VS et Q̇ VP

.

CAP nord et dotée de deux transformateurs identique chacun reçoit un débit de 50t/h (un peu
près). Le tableau ci-dessous résume les températures, pressions et enthalpies.
Tableau 16: Données des sorties et entrées du transformateurs
1 2 3 4
Température 90 154 185 135
(°C)
Pression (Bar) 3.24 4.25 8 7.24

Enthalpie 1738.24 2750 2767.69 2663.95

(KJ/KgK)

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 49

A savoir que Q̇ min
=Q̇ VS

Alors le calcul de rendement total devient : η=

η= = 0.9549
Maintenant pour illustrer l’impact de la désurchauffe sur le rendement du transformateur,
nous allons prendre 2 cas :

• La température de consigne est vérifiée ; donc la vapeur primaire est de 175°c.

• La température de consigne n’est pas respectée et la vapeur arrive au CAP à 210°C
(cas critique).

154°C donc T1, T2 et T4 restent les mêmes, et toutes les pressions maintenues stables.
A savoir que les équipements de l’atelier CAP n’accepte pas une température au-delà de

Tableau 17: Calcul des rendements dans deux cas différents

Cas 1 Cas 2

𝑻𝟑′ (°C) 175 𝑇3′′(°C) 210

𝒉𝟑′(KJ/KgK) 2771.97 ℎ3’’ (KJ/KgK) 2857.38

𝜼’ 97,87% 𝜂’’ 90,4%

Ce calcul nous permis de comprendre un des impacts majeurs de désurchauffe sur les autres
équipements.

Remarque :

L’installation de la centrale date des années 1985, à cette époque plusieurs technologies de
vannes, pulvériseurs et équipements de régulation ne connaissaient pas de lumière. Certes le
système de désurchauffe actuel assure son fonctionnement et permet la continuité de
production, pourtant il n’atteint pas les objectifs désirés. Les ateliers s’élargissent et
développent leurs capacités productives, du coup leurs besoins en vapeur augmentent et
leurs consignes deviennent exigeantes. Cependant les équipements de la centrale restent les
mêmes et ses défis s’amplifient. Le système de désurchauffe est l’un des systèmes critiques
de la centrale, ce dernier ne subit pas une maintenance régulière et se dégrade de plus en plus.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 50

V. Proposition d’amélioration :
i. Algorithmes décisionnel sur la faisabilité technique :

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 Vérification du système de désurchauffe

Valeurs de températures Rectification des thermomètres

correctes

Conduites non débouchées Nettoyage des conduites

Vannes d’isolement/Tout ou Remplacement des vannes

rien étanches

Capteurs d’ouverture de Rectification des capteurs

vanne en bon état

Vannes TCV en bon état Remplacement des vannes TCV

Pulvériseurs en bon état Changement des pulvériseurs

Asservissement assurant les Mise à jour de la boucle de

bonnes conditions régulation

Figure 18: Algorithme de vérification du système de désurchauffe

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 Rectification du thermomètre

Etalonnage Changement des thermomètres

Test température Changement de l’emplacement

Passer à l’étape suivante

Figure 19: Algorithme de rectification du thermomètre

Rectification des capteurs d’ouverture

Etalonnage Changement des capteurs

Test capteur Changement de l’emplacement

Passer à l’étape suivante

Figure 20: Algorithme de rectification des capteurs d'ouverture de vannes

ii. Etude Comparative des technologies existantes :

Vannes :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 53

 Tableau 18: Comparaison des types de vannes
Type de Illustration Principe de Dérivés Avantages Désavantages
vanne fonctionnement
Vanne L’obturateur se - vannes à - Passage - Déconseillé pour
robinet déplace anneau de intégral possible fluides chargés en
perpendiculairement substitution. - Inaptitude à raison de la
à l’écoulement du - vannes à la régulation - noncontinuité de
fluide. soufflet. Appareils ligne. -Risque de
symétriques
blocage en raison de
(bidirectionnels) -
la surpression
Pour forts PN,
prévoir une interne. - Possibilité
tuyauterie d’utilisation en
d’équilibrage réglage de débit pour
(bypass les faibles vitesses
- Robustesse de fluide seulement.
de ces appareils

vanne à L’obturateur - Conique. - Manœuvre rapide. - Faible réglage

tournant (tournant) se - Cylindrique. de débit.
déplace par rotation - Encombrement
autour d’un axe important pour les
perpendiculaire au forts DN
sens d’écoulement.
En position ouverte,
il est traversé par le
fluide.
Vanne à L’obturateur se - Vanne - La tige de - Difficile à réaliser
soupape déplace à clapet libre manœuvre reçoit pour gros diamètres de
linéairement dans le blocable : il l’effort dû à la passage.
sens de assure les pression du fluide. -Manœuvrabilité
l’écoulement au fonctions Effort de pression difficile.
d’arrêt et élevé sous forte
niveau du siège. Le
d’anti retour pression du fluide.
corps comporte un
(stop check) - - Coefficient
seul siège. La Robinet à de résistance à
fermeture de clapet de l’écoulement élevé
l’obturateur (dit forme (consommation
soupape ou clapet) (profilé) : d’énergie par
se fait généralement réglage de
contre la pression débit
du fluide. - vanne
dont le clapet
est en
forme de perte de charge). -

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 54

 pointeau ou Capables de
d’aiguille pressions élevées et
(faibles et d’une large plage
micro débits) de températures
(très basses et
élevées).
Vanne à L’obturateur - A - Faible -Mal fonctionnement
papillon (papillon) se papillon encombrement et en grande pression.
déplace par rotation centré. - A masse. -
autour d’un axe papillon Manœuvre
perpendiculaire au excentré. aisée
- A - Importance
sens d’écoulement
manchette. de la vitesse du
du fluide. En
position ouverte, il fluide (cavitation et
est contourné par le effet aile d’avion).
fluide. - L’utilisatio
n en réglage de
débit est possible
sous réserve de
vérifier le risque de
cavitation. -
hautes
performances.
Vanne à L’obturation est - Entretien réduit : Mauvais réglage
obturateur réalisée par la pas de de débit
déformable déformation d’un pressegarniture N’accepte pas de
composant flexible - Manœuvre aisée hautes températures
- Appareils limités
en DN (≤250).

Vannes de régulation :

Les vannes de régulation ont pour fonction de réguler pression, débit ou température. Elles
sont utilisées dans une boucle de régulation qui prévoit en général un capteur, un régulateur
et une vanne, munie ou non d’un positionneur. Une vanne de régulation est capable d’adapter
en permanence son ouverture à la variation du signal du capteur.

Comment choisir une vanne de régulation ?

Une vanne de régulation ne se dimensionne pas par rapport au diamètre de la tuyauterie à

équiper. Le choix du diamètre est déterminé par le calcul du coefficient du débit (Kv), les
éléments nécessaires à prendre en considération lors du choix :

• La nature du fluide, température et densité.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 55
 • La pression amont et la pression aval.
• Le débit à réguler.
• Le degré de surchauffe pour la vapeur surchauffée.
Désurchauffeurs :

Tableau 19: Comparaison des types de désurchauffeurs

Type de Description et principe de Modèle de Avantages Inconvénients
désurchauffe fonctionnement fournisseur
ur
Désurchauff - Désurchauffeur à activation Désurchauffeurs - Le -De la vapeur haute
eur à par pression de retour, à Fisher DMA/AF désurchauffeur pression auxiliaire
atomisation atomisation mécanique, à DMA/AF permet de est requise. -La
mécanique. géométrie variable avec un, réduire la température quantité
deux ou trois buses de de la vapeur grâce à d'équipement
pulvérisation, conçu pour des l'injection d'eau de supplémentaire
applications nécessitant un refroidissement requise et la
contrôle des fluctuations directement dans tuyauterie
modérées de la charge. Le l'écoulement de vapeur supplémentaire sont
désurchauffeur DMA/AF est chaude. En régulant la relativement
installé par un raccord à bride quantité d'eau injectée, chères.
sur le côté d'une conduite d'au la température exacte
moins DN 200. L'unité CV de la vapeur en aval
maximale est de 15,0. peut être contrôlée et
maintenue.
- Pas de partie
mouvante.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 56

Désurchauff -Ce type de désurchauffeur de - Chaque buse -La longueur
eur à venturi vapeur BTG DA-M est utilisé Désurchauffeur empêche le d'absorption est
double dans les applications de CCI, BTG DAM clignotement à toujours plus longue
chauffage où de grands flux avec doublure l'intérieur d’ajutage. - que le type
d'eau de pulvérisation sont Chaque buse maintient d'atomisation à la
nécessaires pour le une certaine pression vapeur; donc plus
refroidissement de la vapeur. d'atomisation de l'eau à d'espace est requis
Le débit d'eau est contrôlé par n'importe quelle pour l'installation.
une pulvérisation d’eau séparée condition
grâce à une vanne de d'écoulement. - Pas de
commande. perte de pression dans
Une doublure peut être installée la ligne de vapeur
dans le DA-M pour améliorer le - Conçu pour
système de réduction ou pour gérer de grandes
protéger la ligne de vapeur. quantités d'eau de
pulvérisation. -
Distribue
uniformément l'eau de
pulvérisation dans le
désurchauffeur à
vapeur.

Désurchauff -La flexibilité de la conception - Longueur - Chute de

eur à orifice de zone variable garantit que le Désurchauffeur d'absorption courte. pression
variable désurchauffeur fonctionne Spirax Sacro, - Les vitesses de significative à
même dans le cas des charges TI-P475-06 vapeur surchauffées travers le
hautement variables. peuvent être très faibles. désurchauffeur. -
-Chaque unité de surface fixe - Le réglage n'est Coût relativement
est sur mesure, conçu pour limité que par la vanne plus élevé.
répondre aux conditions de de régulation de l'eau de - Le
processus. refroidissement, et des désurchauffeur doit
-La gamme de désurchauffeurs rapports de réduction de être installé
offre une réduction de 3: 1 à 50: vapeur allant jusqu'à verticalement. Si un
1. 100: 1 peuvent être virage est situé
-Pas de pièces mobiles facilement obtenus. immédiatement
(pratique en maintenance). après la sortie, il
doit avoir un long
rayon.

Désurchauff - C’est un désurchauffeur à Désurchauffeur - Contrôle précis

eur par buse variable. Il offre un par sonde de la température.
sonde contrôle précis de la CIRCOR, - Longue durée de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 57

 température sans avoir besoin MUL3/ MUL4 vie. - Permet une
d'une vanne d'eau de grande variation de
débit de
pulvérisation séparée. Cette vapeur.
méthode permet de définir une
conception avec un débitmètre
intégré.

Désurchauff - Les particules d'eau de Désurchauffeur - Simple en - Faible

eur type refroidissement sont pulvérisées à spray fonctionnement. rapport de réduction.
vaporisateur sur l'écoulement de la vapeur CIRCOR - rentable. - La
(spray) surchauffée. La quantité d'eau - Chute de température de la
de refroidissement injectée est pression minimale de vapeur
contrôlée en faisant varier la vapeur. désurchauffée ne
position de la vanne au centre de peut être réduite qu'à
la buse. 10 ° C audessus de la
- Multiples buses autour température de
d'un grand tuyau permettent le saturation. - Le plus
passage de grande quantité enclin à causer des
d’eau de désurchauffe. dommages d'érosion
à la tuyauterie
interne. Cela peut
être surmonté par
l'utilisation d'un
manchon thermique.
- Tuyaux
limités

Pour réduire la température de la vapeur du processus surchauffée, les désurchauffeurs

introduisent des gouttelettes d'eau de refroidissement finement atomisées dans le flux. Pour
qu'une désurchauffe efficace se produise, ces gouttelettes doivent rester en suspension dans la
tuyauterie en aval aussi longtemps que possible, dans le cas contraire, des «chutes de
gouttelettes d'eau» se produisent, entraînant une perte de contrôle et des dommages potentiels
dus à l'érosion et à la corrosion

iii. Choix de solution :

Il existe de nombreux outils de décision dont l’objectif est de classer les solutions, idées,
critères... Le principe du tableau de décision appelé aussi grille multicritère ou matrice de
Bayes. Ce tableau de est utilisé dans un processus comportant cinq phases. Son principe est
de voter pour chaque idée selon des critères. Ce travail se fait en groupe et consiste à :

• Choisir les critères. Cette phase est très importante, car ces critères sont le point fort
de la méthode.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 58

 • Choisir le barème de notation comme pour le vote pondéré. Cette fois, les poids seront
attribués et figés pour chaque critère.
• Conclure.
Mode de notation :
Tableau 20: Grille de notation de la matrice Bayes
Mal adapté aux critères : 1 point

Bien adapté aux critères : 3 points

Très bien adapté aux critères : 5 points

Vanne d’isolement/ Tout ou rien :

Tableau 21: Choix du type de vanne d'isolement/ Tout ou rien
Fiabilité de Variation Pression/ Maintenance EncombrementMass Total
Critères l’étanchéité de débit Température e
Pondération 50% 10% 20% 10% 10% 100%
Vanne
4,2
manuelle
vanne à
4
tournant
Vanne à
4.2
soupape
Vanne à
4.4
papillon
Vanne à
obturateur 2.8
déformable

Vannes de régulation :
Tableau 22: Choix du type de vanne de régulation
Critères Fiabilité de Variation Pression/ Maintenance EncombrementMass Total
l’étanchéité de débit Température e
Pondération 20% 30% 40% 10% 10% 100%
Vanne
3 .9
robinet
vanne à
4.1
tournant
Vanne à
4.1
soupape

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 59

Vanne à
3,3
papillon
Vanne à
obturateur 2 .7
déformable

Désurchauffeurs :
Tableau 23: Choix du type de désurchauffeur
Critères Paramètres Variation du Encombreme Maintenance Total
de sortie débit nt-Masse
(P,T)
Pondération
60% 20% 10% 10% 100%

Désurchauffe
ur à
4.2
atomisation
mécanique.
Désurchauffe
ur à venturi 4.6
double
Désurchauffe
ur à orifice 3.6
variable
Désurchauffe
ur par sonde 3.2

Désurchauffe
ur type
4
vaporisateur
(spray)

Remarque :

Le coût n’était pas considéré comme critère, car dans ce type de systèmes le fonctionnement
et la sécurité compte plus. Le coût va différer entre les fournisseurs.

D’après les tableaux de décision ci-dessus, les vannes d’isolement et les vannes tout ou rien
seront des vannes papillons. Les vannes TCV vaut mieux qu’ils soient des vannes à tournant
ou à soupape. Pour les désurchauffeurs, les plus adéquats sont ceux à venturi double.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 60

 iv. Propositions :
Vanne tout ou rien/ Isolement :

Vanne à papillon à bride type PAPIRAM Série RL

Figure 21 : Vanne à papillon à bride

Fonction : Sectionner tout transit de fluides courants.

Destinée généralement à l’équipement de réseaux hydrauliques de moyenne et de haute

pression. Permet d’assurer la parfaite étanchéité de son organe d’obturation dans un très large
éventail d’applications.

Principe : Technologie à double excentration :

• dès le début de l’ouverture dégagement rapide du joint par rapport au siège

• réduction de l’usure du joint
• papillon, position ouvert, pas de compression du joint.
Etanchéité double sens :

• Siège inox massif rapporté.

• Joint à talon emprisonné entre le papillon et son flasque.
• Réglage possible de la compression du joint sur le siège pour affiner l’étanchéité.

Manœuvre :

• Couple de manœuvre faible.

• Gamme étendue d’actionneurs.
Vanne TCV :

Vanne 2 voies à soupapes BR216 :

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 Figure 22: Vanne deux voies à soupape

Tableau 24: Caractéristiques de la vanne 2 voies à soupapes

Diamètre nominale DN 125…300
Pression nominale PN 16
Raccordement A Bride EN 1092-2 type 21
Etanchéité Joints O-Ring EN EPDM, 180 °C max
Course de vane 60/ 80 mm

Désurchauffeur:

Désurchauffeur CCI, BTG DA-M avec doublure :

Figure 23: Désurchauffeur avec doublure Propriétés:

• Chaque buse empêche le clignotement à l’intérieur de l’ajutage.

• Conçu pour gérer un grand débit d’eau de pulvérisation.
• Pas de pertes de charges.
• Distribue uniformément l’eau de pulvérisation dans le désurchauffeur à vapeur.
Principe de fonctionnement :
L’eau de refroidissement pénètre dans la chambre de buse interne à travers les trous
d’admission. Dans l’intérieur chambre de buse l’eau tourne autour de la prise de commande
grâce à la disposition spéciale des trous d’admission. La conception de la prise et du siège est
faite pour créer la vitesse maximale de l’eau au niveau du bord de la buse.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 62

La grande vitesse de l’eau quand elle quitte la buse garantit une atomisation fine qui permet
une évaporation rapide de l’eau de refroidissement.

VI. Conclusion :
Pour satisfaire ses clients la centrale thermoélectrique doit assurer leurs besoins en vapeur.
Gérer le flux de consignes à respecter n’est pas facile, mais grâce à l’ordre, la gestion et la
bonne régulation les objectifs peuvent être atteints. Les systèmes de désurchauffe sont parmi
les équipements critiques de l’installation et qui doivent être suivi quotidiennement. L’étude
effectuée concernant ces équipements a permis de dévoiler des anomalies qu’on peut éviter
par une maintenance préventive à l’avance. Concernant les propositions suggérées vers la fin
du chapitre, ils présentent les résultats d’une étude technique et comparative du marché.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 63

 Chapitre 3 : Etude des purgeurs automatiques

Une conduite de vapeur ne peut se libérer des purgeurs automatiques. Ces derniers permettent
d’augmenter la durée de vie de la conduite de vapeur, de garder le terrain du travail sécurisé et de
garantir la qualité de vapeur transporté. Ce chapitre sera consacré à l’évaluation de fonctionnalité des
purgeurs de la centrale thermoélectrique, puis après analyse des causes et des conséquences,
dimensionnement de purgeurs et en fin conclure par des recommandations.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 64

 I. Méthode DMAIC :
Le DMAIC est une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les projets de
manière structurée. Cette démarche se compose d’un ensemble d’outils successifs, qui
permettent de passer d’une problématique complexe présentant des variables non maîtrisées, à
une amélioration et maîtrise du processus.

• Définir la problèmatique et l'état des lieux

Définir

• Mesurer la criticité et la capabilité du processus

Mesurer • Evaluer le système de mesure

• Analyser les causes et les impacts

Analyser • Etude des anomalies

• Quantifier l'influence
Innover • Proposer des améliorations

• Définir un plan de contrôle de la solution mise en place.

Contrôler

Figure 24: Etapes de la démarche DMAIC

II. Problématique :
Dans un réseau, l’accumulation des gouttelettes d’eau génère un condensat qu’il est
nécessaire d’évacuer. Pour y arriver, plusieurs points de purge, comprenant chacun un

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 65

collecteur de condensat et un purgeur, sont installés à de multiples endroits du réseau de
vapeur. Le purgeur a pour rôle de laisser passer le condensat mais pas la vapeur. Toute la
difficulté du réglage et de l’entretien d’un purgeur consiste à détecter la présence de ce
condensat et à réagir rapidement et efficacement pour l’évacuer sans laisser échapper la
vapeur.

i. Pourquoi purger les conduites ?

Ne pas évacuer le condensat risque de provoquer une accumulation d’eau trop importante et
ainsi: causer des dégâts à l’équipement consommateur.

• dérégler l’équipement consommateur.

• dégrader la conduite et ses composants.
• provoquer de l’érosion en cas de vitesses de condensats élevées.
• générer des coups de bélier lorsque le condensat accumulé se déplace.

• diminuer l’efficacité de l’échangeur aval par formation d’un film de condensat sur les
parois. Purger les conduites influence par conséquent le temps de vie de l’installation
mais améliore aussi son rendement et son fonctionnement et permet également de
réduire le temps de démarrage.

ii. Comment fonctionnent les purgeurs ?

Un purgeur de vapeur est un équipement de robinetterie qui évacue automatiquement le
condensat. Il s’agit d’un dispositif bloquant la vapeur et laissant passer le condensat quand ce
dernier est présent. On peut classer les purgeurs en trois catégories en fonction de leurs
propriétés et de leur principe de fonctionnement.

Purgeurs à flotteur:

Ces purgeurs détectent les différences de densité entre la vapeur et le condensat à séparer. Il
s’agit d’un fonctionnement mécanique. On trouve notamment :

• Le purgeur fermé à flotteur : Le flotteur se lève à l’arrivée du condensat et le clapet

s’éloigne de son siège laissant s’évacuer le condensat. Lorsque le niveau diminue, le
flotteur se baisse laissant le siège reposer sur son clapet et fermant ainsi le purgeur.
Sur le schéma ci-contre, la vapeur arrive par le haut et le condensat s’évacue par le
bas. Le purgeur fermé à flotteur avec désaérateur (voir ci-dessous) thermostatique
constitue un excellent choix pour l’évacuation du condensat d’un échangeur de
chaleur.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 66

 Figure25: Purgeur fermé à flotteur

• Le purgeur inversé ouvert : En présence de condensats, le clapet est ouvert. Sous

l’arrivée de vapeur, de moindre densité, on assiste à une poussée vers le haut forçant le
clapet à se fermer. A l’arrivée de condensats, la vapeur enclavée condense entraînant
une descente du mécanisme vers le bas ayant pour conséquence l’ouverture du clapet.
Une bouche d’évacuation de l’air est mise en place afin d’éviter son blocage.

Figure 26: Purgeur inversé ouvert

Purgeurs thermostatiques:

Ces purgeurs utilisent les propriétés de dilatation/rétractation des matériaux en fonction d'un
gradient de température. Le condensat doit se refroidir jusqu’à 15°C à 30°C en dessous de la
température de la vapeur en fonction de l’élément thermostatique utilisé. On trouve
notamment :

• Le purgeur bimétallique : Le matériau bimétallique se courbe sous l’effet d’une

dilatation thermique différente entre les 2 métaux. Au démarrage, l’élément
bimétallique est froid; le clapet est ouvert. Le condensat froid et l’air froid s’évacuent
automatiquement. Ensuite, le condensat chaud parvenant à une température proche de
la température de saturation de la vapeur provoque une courbure suffisante du

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 67

 bimétallique pour entraîner la fermeture du clapet. L’absence d’écoulement refroidit le
condensat ; ce qui provoque un redressement par contraction du matériau bimétallique
ouvrant ainsi le clapet et laissant passer le condensat.

Figure 27: Purgeur bimétallique

• Le purgeur à pression équilibrée : Ce purgeur est constitué d’une capsule remplie d’un
mélange eau/alcool caractérisé par une température d’ébullition inférieure à celle de
l’eau. En se dilatant, cette capsule pousse un clapet qui stoppe l’écoulement vers la
conduite des condensats.

Figure 28: Purgeur à pression équilibrée

Purgeurs thermodynamiques:

Ils sont basés sur la différence de vitesse avec laquelle la vapeur et les condensats s’écoulent
à travers une ouverture fixe. Le purgeur thermodynamique évacue le condensat à quelques
degrés en dessous de la température de la vapeur. Il ne possède qu'une seule partie mobile: un
disque contenu dans une chambre de contrôle. Son fonctionnement est intermittent. Au
démarrage, le disque est en position haute, laissant passer les condensats. Lors de l’arrivée de
vapeur, la vitesse augmente sous le disque générant une chute de pression et provoquant sa
descente. La vapeur retenue dans la chambre de pression exerce sur le disque une force
supérieure à la résultante des forces engendrées par la vapeur du réseau (en amont et en aval
du purgeur). Le disque est maintenu en position basse: le purgeur est alors fermé. Lorsque,
par déperdition calorifique, de la vapeur se condense, la pression dans la chambre chute,
entraînant ainsi l'ouverture du disque. Et le cycle recommence.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 68

 Figure 29: Purgeur dynamique

Purgeur désaérateur :

Certains purgeurs jouent également le rôle de désaérateur. Désaérer permet un échange de

chaleur plus efficace au niveau des échangeurs car le film d’air présent en surface est isolant.
Désaérer diminue également les risques de corrosion. Les purgeurs d'air utilisent les mêmes
technologies que les purgeurs à condensat, ce sont les matériaux et leur conception qui varient
en fonction de la nocivité de l'ambiance de travail et la réactivité attendue.

III. Etat des lieux :

i. Purgeurs de la centrale thermoélectrique :
Les purgeurs ont une durée de vie moyenne de 5 à 15 ans, et chaque année 5 à 15% des
purgeurs tombent en panne. La centrale dispose de 57 purgeurs en total, distribués entre le
réseau HP, MP et BP. Le tableau suivant résume le nombre et l’état des purgeurs de la
centrale. Il faut signaler que tous les purgeurs ne sont plus automatiques, et ils sont
commandés par des vannes manuelles.
Tableau 25: Fonctionnalité des purgeurs
Types de Nombre Fonctionnel Non
purgeur existant fonctionnel
Vapeur HP 26 9 17

Vapeur MP 21 8 13

Vapeur BP 10 4 6

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 69

 ii. Mesure de criticité :

Méthode de panache :

Pour estimer les pertes de vapeur dues aux fuites dans les conduites, on utilise la méthode
panache comme décrit sur la figure ci-dessous :

Figure 30: Méthode de panache

Figure 31: Abaque de la méthode de panache

Connaissant la longueur du panache, soit la distance entre le début de la fuite et le point où la

vapeur se condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette
méthode nous évite l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du diamètre de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 70

l’orifice, une action qui nécessite l’arrêt du complexe. Au cours de la campagne de mesures,
on n’a pas précisé la nature de la vapeur à chaque fuite (HP, MP ou BP), car l’abaque
cidessus ne prend pas en considération les caractéristiques de la vapeur.

Parmi les purgeurs défaillants, il y a ceux qui sont à décharge continu génèrent des fuites
importantes de vapeur vive. On a procédé au recensement de ces fuites afin d’estimer la
valeur des pertes de vapeur dues aux purgeurs. Pour ce faire, la méthode de la longueur du
panache a été utilisée.
Tableau 26: Les pertes de vapeur par purgeurs
Equipements Purgeurs de vapeur
Nombre de fuites 15
Longueurs de fuites (m) 1.6
Pertes (T/h) 1,2
Pertes (T/an) 10 512
Pertes énergétiques (MWH) 2 102.4
Prix d'achat d'électricité
879.3
(MAD/MWH)
Coût de pertes annuelles (MAD) 1 848 640.32

Les purgeurs défaillants à décharge continue sont susceptibles d’engendrer des pertes
énergétiques importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 1 848 640.32
annuellement, représentant le coût de l’achat de l’énergie électrique depuis l’extérieur
correspondant à cette quantité de vapeur qui ne contribue pas à la production d’électricité au
niveau des GTA.

iii. Analyse qualitative des défaillances :

Diagnostique et expertise :

Suite à l’inspection détaillée dans les tableaux précédents, il s’est avéré que les purgeurs de
l’installation sont défaillants. Ce qui résulte des problèmes majeurs dans les conduites et
cause des pertes énormes. Tant que les purgeurs ne fonctionnent pas alors que leurs utilités
demeurent nécessaires, la seule solution pour en remédier aux impacts néfastes c’est : ouvrir
les vannes de by passe ; solution qui reste temporaire.

Conduite du diagnostic :

Le diagnostic de l’état des purgeurs s’avère d’une grande importance afin d’optimiser le
fonctionnement du système vapeur-condensats. Pour ce faire, il y’a plusieurs méthodes. Vu le
manque d’instrumentation au niveau de l’usine, on a eu recours à deux méthodes élémentaires
pour visualiser l’état des purgeurs.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 71

 • Observation visuelle : qui nous a permis d’identifier les purgeurs à décharge continu
de vapeur vive. On s’est basé sur le bruit et sur le débit fort et continu de décharge.
• Vérification par température : Cette méthode consiste à mesurer la température en
amont et en aval du purgeur. Si le purgeur fonctionne correctement, on observera un
écart important entre les deux températures. Si les températures sont égales ou
voisines, le purgeur est défectueux.

Manifestation des défaillances :

Dans un réseau vapeur plusieurs problèmes se manifestent. Parmi ces problèmes ; l’existence
de l’eau dans les conduites. La vitesse de vapeur dans les conduites peut atteindre 30m/s sans
causer des perturbations, par contre des gouttelettes d’eau circulant à 30m/s déclenchent
l’aléa redoutable : les coups de bélier. D’autres conséquences résultent tels que : la corrosion,
la dégradation du matériau des conduites et la chute de température à l’arrivée chez les
clients.

Les symptômes :

Les symptômes de défaillance des purgeurs peuvent être détectés avec ou sans démontage.
Suite à l’existence de gouttelettes d’eau dans les conduites on cite ci-dessous les effets
observés :

• Détection des fissures et fuites de vapeur.

• Détection de dégradation mécanique.
• Détection des bruits : choc des gouttelettes d’eau avec les coudes.
• Déplacement total des conduites.
• Corrosion des conduites et dégradation des matériaux.
• Présence des impuretés et corps solides ce qui débouches des composants tels que les
purgeurs, filtres, vannes, soupapes.

Diagramme cause et effets :

Milieu Matière Matériel

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 72

 - Mauvais - Matériau de -Type de purgeur
emplacement des conduite corrosif- non adéquat.
purgeurs -Composants sous
dimensionnés
Défaillance
des purgeurs
automatique
-Manque d’effectifs. -Pas de maintenance
ni préventive ni
curative

Main d’œuvre Méthode

Figure 32: Diagramme d'Ishikawa; causes et effets

Arbre des conséquences :

Bruit

Coups de béliers

Corrosion
100% fermé

Existence d’eau et
bulles d’air dans les Dégradation des
conduites de vapeur Erosion
conduites

Chute de Diminution
Purgeurs
température de d’efficacité de
défaillants
vapeur l’échangeur

100% ouvert

Pertes de vapeur Pertes énergétiques Pertes Economiques

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 73

 Figure 33: Arbre de conséquences

IV. Etude des anomalies :

i. Coups de béliers :
Le coup de bélier est un phénomène de surpression qui apparaît au moment de la
variation brusque de la vitesse d'un liquide. Cette surpression peut être importante, elle se
traduit souvent par un bruit caractéristique, et peut entraîner la rupture ou le déplacement
de la conduite dans les grosses installations, du fait de la quantité d'eau en mouvement.

Le tableau ci-dessous illustre quelques problèmes résultant des coups de béliers :

Tableau 27: Problèmes résultant des coups de béliers

Illustration Description
Détérioration du pont supportant la lyre de la
conduite de vapeur MP du Phosphorique
Sud.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 74

 Déplacement vers le bas de la Lyre du
Phosphorique Sud ≈ 350 mm.

Chute de la 2éme lyre de la conduite MP

phosphorique Sud coté U02.

Les coups de bélier peuvent provoquer la rupture d'une tuyauterie si la pression atteinte
devient trop élevée. Les coups de bélier peuvent être à l'origine d'accidents, mais le plus
souvent, cela se limite à une rupture de tuyauteries ou du matériel qui y est raccordé.
ii. Dégradation des conduites :
La dégradation des conduites est résultat de l’existence de l’eau et des coups de béliers.

L'érosion est un phénomène physique caractérisé par la dégradation continue d'un solide par
abrasion.

Figure 34: Illustration de dégradation des conduites

Les gouttelettes d'eau entraînées dans le flux de vapeur et le condensat non-évacué sont les
sources principales de l'érosion. En impactant régulièrement la tuyauterie au niveau des

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 75

coudes, l'eau provoque l'amincissement des parois compte tenu de sa masse et de sa haute
vitesse d'impact, à la manière d'un découpage par jet d'eau à haute pression.
iii. Chute de température de vapeur :
L’existence d’eau dans une conduite de vapeur implique la diminution de la température de la
vapeur et accumulation d’une grande quantité d’eau. Certes les conduites sont isolées
thermiquement, mais si le purgeur est défaillant et reste fermé sans libérer le condensat formé,
la chaleur immigre de la vapeur vers l’eau (Premier principe de la thermodynamique), donc la
vapeur perd sa chaleur, et à l’arrivée du consommateur on obtient du condensat et vapeur à
température plus basse que celle désirée.

iv. Taux de condensation dans les conduites :

Sous l'effet des pertes de chaleur par radiation, des condensats vont toujours continuer à se
former dans les conduites même après leur réchauffage.

Pour un transport de vapeur saturée, le débit de condensats à évacuer est donné par la
formule :
𝐶
𝐼 = 3.6 × (En Kg/h)
𝑟

• I= débit de condensation kg/s.

• r = chaleur latente de vaporisation (en KJ/kg).
• C = pertes thermiques au niveau de la conduite (en Watts)
Les pertes thermiques C pour les tubes calorifugés sont données par la formule :

𝜋 × 𝐿 × (𝑇𝑖 − 𝑇𝑒)
𝐶=
1 𝑑𝑒 1
ln𝑑 +
2𝜆𝐶 𝑒𝑡 ℎ𝑒 × 𝑑𝑒

𝑇𝑖 : température du fluide à l'intérieur de la conduite.

• L : longueur équivalente totale de la conduite en m.

𝑇𝑒: température ambiante.

•

𝜆𝐶 : conductivité thermique du calorifuge.

•

𝑑𝑒𝑡: diamètre intérieur du tube.

•

𝑑𝑒: diamètre extérieur du tube.

•

ℎ𝑒 : coefficient de transfert de chaleur de la paroi extérieure en contact avec l'air Le

•

coefficient ℎ𝑒 prend en compte l'échange par convection (ℎ𝑒𝑐) et par et par

•

rayonnement (ℎ𝑒𝑟).

Etant donné :

• 𝜆𝐶 == 0,029 W/(m. °C)

• ℎ𝑒 = 1013 + 20 𝑊/(°𝐶. 𝑚2)
Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 76
 • 𝑇𝑒 = 25°𝐶
• 𝑟 = 2236 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Le tableau ci-dessous résume les résultats :

𝒅𝒆𝒕 (m) 𝒅𝒆 (m) 𝑻𝒊 (°C)

Tableau 28: Taux de condensation dans les conduites
L (m) C (W) I (Kj/kg)
EMAPHOS 700 0,2 0,3 285 81 789,16 131,682
CAP 720 0,8 0,9 190 183 785,64 295,898
Traçage 1229 0,3 0,4 180 120 655,92 194,585
Port 3000 0,1 0,2 240 169 555,6 272,987

v. Analyse des résultats :

Avant de pouvoir déceler les problèmes de dimensionnement ou de choix des purgeurs, il
est primordial d'analyser d'abord les types de purgeurs qui sont actuellement sur le réseau
et leurs montages.

• Type de purgeurs existants :

Le purgeur thermodynamique :

Ce type résiste également aux coups de bélier, mais aussi aux vibrations. Il évacue les
condensats de manière instantanée et peut être soumis à de hautes pressions et à la vapeur
surchauffée.

L'inconvénient majeur de ce type est qu'il se ferme en présence d'air à une vitesse élevée et ne
convient donc pas pendant la période de mise en régime. Il ne répond pas également aux
variations de pression et demande par conséquent un dimensionnement correct.

Le purgeur à flotteur :

Les purgeurs à flotteur utilisent le principe simple de la différence de masse volumique entre
la vapeur (un gaz) et le condensat (un liquide). Le mécanisme est simple et adaptable à
l’installation. Sauf que suite au non respect des conditions de position des purgeurs, plusieurs
causes impliquent leur blocage et défaillance.

V. Dimensionnement et choix des purgeurs :

i. Problèmes d'entretien :
Il faut dire qu'actuellement la plupart des purgeurs sont déconnectés du réseau de retour des
condensats et donnent directement au niveau des égouts malgré la qualité de ces derniers.
Ceci a comme avantage d'augmenter la pression différentielle au niveau des purgeurs et de le
soulager donc d'un éventuel surdimensionnement. En effet, la capacité d'un purgeur croît avec
la pression différentielle qui règne à son niveau.

Remarquons à cet effet que la quasi totalité des purgeurs n'est pas protégée par un filtre. Ceci
a comme conséquence fâcheuse de véhiculer les impuretés de la vapeur jusqu'aux

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 77

mécanismes du purgeur entraînant ainsi des problèmes de fonctionnement de l'appareil. Il est
donc nécessaire de mettre des filtres en amont des purgeurs pour les soulager de ces ennuis.

ii. Montages de purgeurs à réaliser :

Tableau 29: Différents montages de purgeurs

Montage à éviter Montage correct

Condensât non piégé. Séparateur nécessaire quand vitesse

supérieure à 20 m/s

Rétention de condensât dans la moitié La tuyauterie de purge doit être connectée à

inférieure de la tuyauterie environ 100 à 150mm au dessus du fond du
pot de purge pour prévenir tout

encrassement du purgeur

1 seul purgeur :
Mauvaise purge des équipements les plus 1 purgeur par équipement
éloignés du purgeur.

Condensât bloqué. Purge par gravité.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 78

Accumulation de condensât. Poste de purge

iii. Comparaison des différents types des purgeurs :

Tableau 30: Comparaison des types de purgeurs

Caractéristiques Cloche À flotteur thermodynamique Thermostatique
inversée

Économie excellent bon mauvais Moyen

d’énergie

Résistance à excellent bon moyen Moyen

l’usure

Résistance à la excellent bon mauvais Moyen

corrosion

Résistance aux excellent mauvais excellent Mauvais

chocs
hydrauliques

Capacité de moyen excellent moyen Excellent

désaération au
démarrage

Résistance à la excellent excellent mauvais Excellent

pression avale

Résistance aux bon mauvais bien Excellent

basses
températures
(congélation)

Capacité de excellent moyen excellent Bon

drainage du
système

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 79

 Blocage ouvert fermé Ouvert et peut être Peut être bloqué
mécanique bloqué fermé à ouvert ou fermé
cause des impuretés selon la
conception

Manipulation des excellent mauvais mauvais moyen

impuretés

Performance à excellent excellent moyen excellent

faible charge

iv. Gestion des purgeurs :

Une règle de base indique que, s’il n’y a pas eu de contrôle ou un programme d’entretien,
nous pouvons avoir plus de 50 % du parc de purgeurs fuyards. Si un contrôle est réalisé
chaque année, ce chiffre tombe à 25 %.Et un contrôle 2 fois par an permettra de réduire
encore davantage ces pertes à moins de 12 %.

v. Plan de gestion des purgeurs :

A l’aide d’un relevé technique comprenant :

• un plan de localisation (mise à jour du plan existant);

• un tableau de l'état des purgeurs.
Le relevé doit détailler les informations suivantes :

• évaluation du fonctionnement des purgeurs.

• identification des purgeurs par étiquetage.
• équipements en place.
• conditions de fonctionnement des purgeurs.
• accès aux purgeurs (notification de l'accessibilité).
• condensat récupéré (oui ou non).
• identification du fabricant des purgeurs en place.
• identification de problèmes reliés au fonctionnement du réseau.
• date d’installation et mise en service.
• durée de vie de chaque purgeur.
Avantages du relevé :

• meilleure planification de l'entretien due à la connaissance de l'état de la

qualité du réseau.
• efficacité du réseau accrue par le remplacement des purgeurs
défectueux.
• gain de temps pour l'entretien du réseau.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 80

 vi. Anomalies possibles sur purgeurs :

Le diagnostic des purgeurs peut révéler :

• Erreur de dimensionnement.
• Purgeur installé à l’envers.
• Mauvaise inclinaison par rapport à la tuyauterie.
• Purgeurs installés en série.
• Piquage incorrect.
• Manque pots de purge.
• Robinets by-pass ouverts.
• Vannes d’isolement du purgeur fermé.
• Purgeur d’une technologie obsolète.
• Durée de vie dépassée.
• Mécanisme purgeur inadapté à la pression de service.
• Purgeurs d’une technologie inadaptée pour l’application sur laquelle ils étaient
installés.

vii. Vérification de l’état des purgeurs :

Vérification périodique :

• La vérification fréquente et régulière des performances des purgeurs est vivement

recommandée
• Une sorte de fichier de suivi doit être maintenue pour chaque purgeur où seront
inscrits :

• Les dates de vérification.

• La nature des problèmes.

• Les travaux exécutés.

Purgeur froid et pas d’évacuation :

• s’assurer que les robinets amont et aval sont ouverts.

• Vérifier que le filtre externe n’est pas encrassé; le nettoyer.
• Pression dans le retour condensat trop élevée, le système aval doit être modifié.
• Eléments internes défectueux, les remplacer.
• Le système de désaération défectueux.
• Éléments internes installés à l’envers après un entretien. Purgeur chaud et pas
d’évacuation :

• Purgeur installé en aval d’une vanne bipasse qui fuit.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 81

Purgeur laisse passer la vapeur :

• Existence d’impuretés dans le siège du purgeur.

• Certains éléments internes sont défectueux.
• Siège purgeur feuillard.
• Vieillissement du dispositif.

viii. Différentes méthodes de vérification des purgeurs :

Observation visuelle :

Purgeur à décharge intermittente :

• Il suffit d’observer les condensats évacués pour juger de l’état du purgeur. Quand
le purgeur est fermé, seul un mince filet de vapeur correspondant à l’évaporation
éventuelle de gouttelettes de condensats, doit être visible.
• Pendant l’ouverture du purgeur, on peut normalement voir un nuage de vapeur et
de condensats. Cette vapeur évacuée ne doit être prise pour de la vapeur vive.

Purgeur à décharge continue :

• Le diagnostic de ce type de purgeur est difficile. Cependant, si le jet de vapeur est

droit et cylindrique avec une zone transparente d’apparence bleuâtre située juste au
niveau de l’extrémité de la conduite d’évacuation, c’est une indication sûre d’une
fuite de vapeur
• Si le purgeur déchargeant à l’atmosphère est bloqué ouvert, on peut se baser sur le
bruit et sur le débit fort et continu de décharge pour identifier les fuites de vapeur
vive.

Les orifices test :

• Si les condensats sont récupérés, une méthode de vérification de l’état de marche

du purgeur consisté à prévoir un orifice de décharge à l’atmosphère dans le
purgeur. La méthode décrite précédemment peut être suivie pour juger de l’état du
purgeur.
• l’ouverture de l’orifice peut affecter les conditions de marche du purgeur.
Vérification par température :

• Cette méthode consiste à mesurer la température en amont et en aval du purgeur.

• Si le purgeur fonctionne correctement, on observera un écart important entre les
deux températures. Si les températures sont égales ou voisines, le purgeur est
probablement défectueux.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 82

 • Ces mesures sont effectuées à l’aide d’instruments portatifs de mesure de la
température à infrarouge et au laser

Méthode sonore :

• L’observation sonore consiste à écouter attentivement les sons produits par le

purgeur au cours de son fonctionnement en utilisant un testeur à ultrasons, un
stéthoscope industriel, un bout de tuyau ¾ po ou un tournevis.
• Les sons produits varient selon le type de purgeur.
• Purgeur thermodynamique: le disque s’ouvre et se referme brusquement plusieurs
fois par minute. Si l’on entend un battement rapide, c’est que le purgeur est
défectueux.
• Purgeur mécanique: on peut entendre les cycles de fonctionnement se succéder si
l’appareil est en bon état et un sifflement continu, s’il est défectueux.
• Purgeur thermostatique: on peut entendre les cycles de fonctionnement se succéder
si l’appareil est en bon état, mais aucun ne bruit s’il fait défaillance en position
fermée

Système de contrôle à distance :

Ce type de systèmes permet l’mission rapide d’un message de défaut grâce au contrôle
permanent et individuel du purgeur et la possibilité d’éviter des pertes d’énergie importantes
au sein de l’installation.

Chaque purgeur étant contrôlé individuellement en permanence, un remplacement rapide et

précis des purgeurs défectueux est donc possible.

Le nouveau système ne se borne pas à signaler les fuites de vapeur. Les purgeurs bloqués
n’étant plus en mesure d’évacuer le condensat, sont immédiatement détectés et peuvent être
rapidement remplacés.

ix. Information de sécurité :

Fonctionnement en sécurité :

Le fonctionnement en toute sécurité d’un purgeur ne peut être assuré que s’il a été :

• Convenablement installé;
• Convenablement mis en service;
• Convenablement utilisé;
• Convenablement entretenu Isolement :

• s’assurer que les robinets d’isolement sont fermés avant toute intervention;
• Les ouvrir graduellement lors de la remise en service pour éviter les chocs thermiques et
coups de bélier;

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 83

 • Toujours considérer que la fermeture/ouverture des vannes peut amener des risques pour
le personnel et matériels Pression :

S’assurer avant toute intervention que la pression est nulle (ne pas considérer que le système
est dépressurisé sur la seule indication du manomètre)

Température :

Après l’isolement du purgeur, attendre le refroidissement avant toute intervention afin

d’éviter des brûlures.

VI. Recommandations :
• Les purgeurs évacuent des eaux chargées, collectées aux points bas de
l’installation. Toujours les faire précéder d’un filtre efficace.
• ne pas raccorder plusieurs appareils ou surfaces de chauffe sur un même purgeur.
Prévoir un purgeur par appareil. Par contre, les eaux évacuées par chaque purgeur
peuvent être réunies dans le même collecteur présentant une légère pente.
• la tuyauterie de sortie d’un purgeur ne doit jamais plonger dans l’eau: elle aspirait
celle-ci à l’arrêt par suite du vide produit à froid par la condensation.
• choisir le purgeur d’après le débit maximal réel à évacuer et non d’après le
diamètre de l’orifice de purgeur.
• si un débit particulièrement important est à évacuer rapidement à la mise en route,
prévoir un by-pass muni d’un robinet à dispositif de sécurité interdisant au
personnel de le manœuvrer en service normal.
• pour vérifier le fonctionnement rapide d’un purgeur, le laisser débiter à l’air libre.
Ne pas confondre alors la vaporisation normale et inévitable d’une partie de l’eau
évacuée qui se trouve détendue à la pression atmosphérique (vapeur non brûlante
ou buée), avec un jet dangereux de vapeur vive qui montrerait que le purgeur ne
remplit pas son rôle.
• ces buées, accompagnant l’eau condensée, représentant un volume important. Il
faut en tenir compte dans le choix du diamètre de la tuyauterie de retour.

• les purgeurs peuvent refouler l’eau condensée à condition de comporter un clapet

de non retour à leur sortie et que la colonne d’eau en charge ne présente qu’une
contre pression modérée.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 84

Conclusion Générale :

Ce travail avait comme finalité de mener une évaluation des performances énergétiques de la
centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 de l’OCP, précisément les systèmes de
désurchauffe et purgeurs automatiques, et d’identifier des potentiels d’amélioration, dans une
vision de contribuer à l’amélioration de l’efficacité énergétique de la centrale.

Pour cela, j’ai été amené été à :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 85

 • Décrire l’état des lieux des systèmes de désurchauffe et analyser l’existant.
• Analyser les défaillances (étude quantitative et qualitative), et démontrer leurs
impacts sur l’installation.
• Etablir la liste des interventions à effectuer.
• Proposer des améliorations et choisir les équipements adéquats avec l’installation
• Définir la problématique et l’état des lieux.
• Mesurer la criticité du processus et évaluer le système de mesure.
• Analyser les causes et les impacts.
• Quantifier l'influence et proposer des améliorations.
• Définir un plan de contrôle de la solution mise en place.
En se basant sur les résultats de ces premières études, nous avons tiré les constatations
suivantes :
• Planification de la maintenance préventive et curative.
• Disponibilité de pièces de rechanges.
• Réparation des fuites d’eau et de la vapeur au niveau de la centrale.
• Planification périodique du nettoyage à contre courant de quelques équipements
(condenseurs auxiliaires).
• Alimentation d’EMAPHOS en vapeur MP/ Installation d’une petite turbine.
• Changement des vannes régulatrices.
• Renouvellement des systèmes de désurchauffe et des technologies.
• Remplacement des purgeurs fuyards et mise en place d’un programme rigoureux
d’entretien des purgeurs par l’appareil de détection ultrason et le maintien d’un
relevé technique de leurs état actualisé.
• Lancement d’un chantier d’élimination des fuites d’eau et de vapeur au niveau de
l’ensemble de l’usine.

Ce projet rentre dans la case de l’amélioration de l’efficacité énergétique au sein de la centrale

thermoélectrique, cette étude permet d’évoluer les performances des systèmes de
désurchauffe et d’évaluer le fonctionnement des purgeurs automatiques. Des plans
d’amélioration ont été développés ce qui participera à l’optimisation des pertes énergétiques
dans la centrale.

Bibliographie :
[1] A.RACHEK , « Production et distribution de vapeur », 2013

[2] M.ABDOUSSI, « Thermodynamique appliqué »,2010

[3] « Série de la gestion d’énergie à l’intention des industries, commerces et

institution ».

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 86

 [4] CISSE Diagra & BITEYE Barbacar FALL, « Projet de fin d’étude,
diagnostic du réseau vapeur des industries chimiques du Sénégal »1996

[5] « Réseaux de vapeur et de condensat ». Energie, Mines et ressources

Canada, «Série de la gestion de l’énergie, à l’intention des industries,
commerces et institutions», 50 pages.

[6] Catalogue-Vannes-v3_site
[7] Catalogue CCI

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 87