AVANT-PROPOS

Le présent rapport est le résultat d’efforts et sacrifices, fournis et consentis lors de notre stage
académique de fin de cycle effectué au sein de l’entreprise Mutanda Mining dans le département
du Process. Il est pour nous un devoir de témoigner les compétences de tous ceux qui, de loin ou
de près, ont contribué à son bon déroulement.
Nos gratitudes s’adressent aux responsables de l’entreprise Mutanda Mining en général et
particulièrement dans le département du Process, pour leur accompagnement et leur immense
soutien tout au long de notre stage, leur présence nous a été d’une aide indispensable pour notre
formation.
Nos remerciements s’adressent également aux autorités académiques de l’institut supérieur des
techniques appliquées en général et particulièrement dans le département de chimie et métallurgie
appliquée.

Je ne cite pas les noms de peur de me tromper.

A vous tous, je vous remercie.

i
 TABLE DES MATIERES

AVANT-PROPOS.............................................................................................................................................. i
TABLE DES MATIERES .....................................................................................................................................ii
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................................................ iv
LISTE DES ABREVIATIONS ...............................................................................................................................v
INTRODUCTION ............................................................................................................................................. 0
CHAPITRE I GENERALITES SUR MUMI .......................................................................................................... 1
I.1. But et objectif...................................................................................................................................... 1
I.2. Localisation.......................................................................................................................................... 2
I.3. Historique ............................................................................................................................................ 3
I.4. Organisation de l’entreprise ............................................................................................................... 3
I.4.1. Horaire de travail ............................................................................................................................. 3
I.5. Organigramme général de Mutanda Mining ...................................................................................... 3
CHAPITRE II DEROULEMENT DES ACTIVITES ................................................................................................ 5
II.1. Réception des minerais et concassage .................................................................................................. 5
II.1.1. Paramètres de contrôle de concasseur à mâchoire Phase 4 .......................................................... 6
II.2. Broyage humide de la phase 4 ............................................................................................................... 6
II.2.1. Description du broyeur (Sag-Mills) de la phase 4 ........................................................................... 6
II.2.2. Paramètres de contrôle du broyeur (Sag-Mills) Phase 4 ................................................................ 7
II.3. Classification par hydro-cyclone ............................................................................................................ 7
II.3.1. Fonctionnement .............................................................................................................................. 7
II.3.2. Paramètres de contrôle de l’hydrocyclone ..................................................................................... 8
II.3.2. Types d’écoulement de l’hydrocyclone .......................................................................................... 8
II.4. Preleach phase 4 .................................................................................................................................... 8
II.4.1. Paramètres de contrôle de preleach phase 4 ................................................................................. 9
II.5. Leaching phase 4 .................................................................................................................................... 9
II.5.1. Description de Leach phase 4 ......................................................................................................... 9
II.5.2. Réactifs ............................................................................................................................................ 9
II.5.3. Paramètres de contrôle ................................................................................................................ 10
II.5.4. Quelques réactions de la lixiviation .............................................................................................. 10

ii
II.6. Post-Leach et décanteur à contre-courant .......................................................................................... 10
II.6.1. Paramètres de contrôle ................................................................................................................ 11
II.7. Extraction par solvant de train 6 (SX) ................................................................................................... 11
II.7.1. Description de la section SX .......................................................................................................... 11
II.7.2. Réactifs .......................................................................................................................................... 12
II.7.3. Paramètres de contrôle ................................................................................................................ 12
II.8. Electrowining........................................................................................................................................ 13
II.8.1. Description de EW4 ....................................................................................................................... 13
II.8.2. Réactifs .......................................................................................................................................... 13
II.8.3. Réactions possibles ....................................................................................................................... 14
II.8.4. Paramètres de contrôle ................................................................................................................ 14
II.9. Cobalt ................................................................................................................................................... 14
II.9.1. FAM et Décuivrage ........................................................................................................................ 15
II.9.2. Précipitation cobalt ....................................................................................................................... 16
II.9.3. Filtration ........................................................................................................................................ 16
II.9.3.1. Description ................................................................................................................................. 16
II.9.3.2. Paramètres de contrôle ............................................................................................................. 18
II.10. Dryer............................................................................................................................................... 18
II.10.1. Description de dryers .................................................................................................................. 18
II.10.2. Paramètres de contrôle .............................................................................................................. 18
CHAPITRE III LES ACTIVITES REALISEES ...................................................................................................... 19
III.1 Essais de lixiviation........................................................................................................................... 19
III.1.1. Matériels utilisés .......................................................................................................................... 19
III.1.2. Réactifs utilisés ............................................................................................................................. 20
III.1.3. Essais de lixiviation dans les conditions de l’usine ....................................................................... 21
A. Essai 1 de lixiviation dans les conditions de MuMi ......................................................................... 21
B. Série 1 d’essais de lixiviation avec variation de pH ......................................................................... 22
C. Série 2 d’essais de lixiviation avec variation de temps et pH .......................................................... 22
D. Série 3 d’essais de lixiviation avec variation de temps, pH et vitesse d’agitation. ......................... 22
CONCLUSION ............................................................................................................................................... 23

iii
 LISTE DES FIGURES
Figure I.1. Carte de localisation des différentes mines de MuMi………………………………...…2

Figure I.2. Carte de localisation de l'entreprise MuMi……………………………………..……….3

Figure I.3. Organigramme de Mutanda Mining……………………………………………..……...5

Figure. II.1. Vue globale des opérations hydrométallurgique de MuMi…………………..………..7

Figure 1I.2. Vue de sag-mills, hydroclones et preleach………………………………..………….10

[Link].3. Configuration de train SX6……………………………………….………………….15

iv
 LISTE DES ABREVIATIONS
o MuMi: Mutanda Mining
o OF: over flow
o UF: under flow
o HG: high grade
o LG: low grade
o SX: extraction solvent
o EW: electrowining
o LO: loaded organic
o BO: barren organic
o LE: line electrolyte
o RE: rich electrolyte
o PLS : pregnant Leach solution
o CCD : décanteur à contre-courant.

v
 INTRODUCTION
Dans la vision d’assurer et de former des ingénieurs techniciens, l’institut supérieur des techniques
appliquées de Kolwezi, la cause principale de ce stage de deux mois initié par ISTA/kz est non
seulement de concilier les théories apprises aux pratiques, mais également d’avoir une image
générale de l’entreprise avec ses différentes opérations métallurgiques et de trouver des solutions
aux problèmes que rencontrent l’entreprise.
C’est dans ce cadre que nous avons dû effectuer le nôtre à l’entreprise Mutanda Mining dans le
département du Process, qui est située dans la province du Lualaba à 40km de la ville de Kolwezi.
Mutanda Mining est une entreprise de traitement par voie hydrométallurgique de minerai cupro-
cobaltiferes jusqu’à l’obtention de produits finis, le cuivre et le cobalt de manière sécuritaire.
Le présent rapport reprend les activités auxquelles nous avons le désir d’en apprendre davantage
sur le monde professionnel que nous sommes appelés à vivre et de s’imprégner du sens de
responsabilité face à la sécurité du travail et de connaitre le mode de production du Cuivre et du
Cobalt dans l’une de plus grandes usines hydrométallurgiques de la province du Lualaba, surtout
de connaitre notre place dans le développement de la communauté en tant qu’ingénieur en devenir.

Le présent travail est divisé en 3 chapitres :

o Chapitre I : présentation de l’entreprise Mutanda Mining ;

o Chapitre II : déroulement des activités ;

o Chapitre III : les activités réalisées.
 CHAPITRE I GENERALITES SUR MUMI

Mutanda Mining est une entreprise du groupe Glencore. La première exploitation avait été
effectuée par la GCM en 1980 qui est une entreprise de l’état congolais et propriétaire de presque
tous les gisements de cuivre et cobalt du grand Katanga et celle-ci a confirmé la présence des
minerais sur site.

La société produit du cuivre ainsi que du cobalt partant des trois mines à ciel ouvert : le central
pit, East pit et le central Morth-West pit, en suite on passe par le point d’alimentation du
concentrateur pour finir à l’usine hydrométallurgique de la dites entreprise.

Figure I.1. Carte de localisation des différentes mines de MuMi

Etant donné que les mines de Mutanda Mining sont à l’arrêt, la dites société utilise ses stocks et
ses remblais pour produire du cuivre et du cobalt.

I.1. But et objectif

Le but de l’entreprise en république de démocratique du Congo de produire du cuivre et du cobalt

à moindre cout en respectant les normes de la santé, la sécurité, l’hygiène et de l’environnement.
L’objectif est de maximiser sa production et d’être reconnu en Afrique comme le premier
producteur du cuivre et du cobalt.

1
Mais également être le leader de l’industrie en RDC dans la production responsable et efficiente
du cuivre et du cobalt en tout sécurité. Une entreprise qui contribue au développement socio-
économique de la RDC et un environnement de travail dont ses employés sont fiers.
Les valeurs de MUMI reflètent son objectif, qui est de fournir de manière responsable des produits
de base qui améliore la vie quotidienne et ces valeurs ne sont qu’entre autres :
o La sécurité
o L’intégralité
o La responsabilité
o L’ouverture d’esprit
o La simplicité
o L’esprit d’entreprise

I.2. Localisation

L’entreprise Mutanda Mining est située à 43km au sud de la ville de Kolwezi dans la province du
Lualaba en République Démocratique du Congo dans la formation de Roan, à 10° 47’38’’Est,
proche de route nationale et de la ligne de chemin de fer entre Kolwezi et Zambie. La rivière
KANDO coule à environ 2,5kilometres de la limite du sud.

Figure I.2. Carte de localisation de l'entreprise MuMi

2
 I.3. Historique

L’exploration détaillée de la concession fut prise en charge par Mutanda Mining en avril 2005.
Apres forage, l’échantillonnage du sol et le travail géophysique, la concession avait été définie
comme ayant une importance ressource de cobalt et du cuivre.
La capacité de production annuelle est estimée à 20000 tonnes de cuivre métallique et 8000tonnes
de cobalt, avec une expansion à 200000tonnes de cuivre métallique et 30000tonnes de cobalt en
2012.
Le 24 novembre2000, la GCM et le Southern Africa Metal Rafiners(SAMREF/Congo) avaient
signé un protocole d’accord préliminaire de création d’une société privée a responsabilité limitée
dénommée Mutanda Mining SPRL dont le but est d’exploiter la concession de Mutanda Mining
sous couvert par le permis d’exploitation N° 244 et 622. Le 09 avril 2002 sous le N°19907, les
deux sociétés avaient fait notoriété à Lubumbashi l’acte constitutif de l’entreprise MuMi.
Mutanda Mining était placée en care et maintenance en novembre 2019 et y restée jusqu’en
septembre 2021. Actuellement, la capacité de production annuelle est estimée à 27000tonnes de
cuivre et 12500tonnes de cobalt.

I.4. Organisation de l’entreprise

I.4.1. Horaire de travail

Au sein de l’entreprise deux régimes d’horaire de travail sont observés dont le premier concerne
l’équipe fixe qui travaille de 07H00 avec une pause entre 12H00 et 13H00 et le second régime
concerne l’équipe tournante (Shift) qui alterne entre deux postes, le premier qui va de 07H00 à
19h00 et le second poste de 19H00 à 07H00.

I.5. Organigramme général de Mutanda Mining

La structure organisationnelle de l’entreprise Mutanda Mining est représentée comme suit sur la
figure ci-dessous :

3
 GENERAL DIRECTION

MINE METALLURGY ENGINEERIN FINANCE SECURITE

G

STORE
PRODUCTION SAFETY PLANT

HOSPITAL
INFRASTR
GEOLOGY TOPO
UCTURE
HUMAN
RESOURCES

SOCIAL

Figure I.3 Organigramme de Mutanda Mining

Pour notre part en tant que métallurgiste, nous allons vous rendre compte du département
métallurgique qui a en son sein les sections suivantes :
a. Crushing and Milling (le circuit de concassage et de broyage)
b. Leaching and CCDs (le circuit de lixiviation et de décantation)
c. Solvent extraction and Electrowining (le circuit extraction par solvant et électrolyse
d’extraction)
d. Cobalt plant (le circuit cobalt)

4
 CHAPITRE II DEROULEMENT DES ACTIVITES

Le présent chapitre, décris les activités qui s’opèrent aux installations de l’entreprise minière
Mutanda Mining, en commençant par l’alimentation de minerai brut jusqu’à l’obtention du cuivre
cathodique et de cobalt sous forme des hydrates :

Crushing

Milling

Leaching

CCD'S

SX Cobalt

EW Co(OH)2

Cu°

Figure. [Link] globale des opérations hydrométallurgique de MuMi

II.1. Réception des minerais et concassage

Mutanda Mining est mini de plusieurs phases de concassage, actuellement il fonctionne qu’avec la
phase Z4 et la phase P2 qui sont différent mais effectuent les mêmes opérations à l’aide de
concasseur à machoire. Dans le présent travail on se base sur la phase Z4.
Les minerais tout-venant des mines à ciel ouvert (Central pit, East pit ou le central North-west pit)
à l’aide des équipements mobiles, ils sont alimentés dans la trémie réceptrice Z4 21-41 appelé BIN,
qui gravite sur l’alimentateur à chaine à tablier métallique de décharge, qui alimente par la suite le
crible vibrant qui joue un rôle de séparateur, les passant de -150mm sont recueillies sur le
convoyeur Z4 21-41 vers le convoyeur Z4 24-41 qui travaille en interlock avec le convoyeur Z4 42

5
et Z4 43 de chargeurs d’urgence pour assurer la continuité en cas de défaillance du concasseur, ils
sont placés entre le concasseur et le broyeur.

Les refus de +150mm alimentent au préalable le concasseur à mâchoires, le produit concassé

gravite sur un convoyeur Z4 21de décharge. Le convoyeur Z4 24-41 transporte le concasser jusque
dans la goulotte d’alimentation de Sag-Mills auquel on ajoute le raffinat HG pour le broyage.

II.1.1. Paramètres de contrôle de concasseur à mâchoire Phase 4

o L’humidité de minerai (7-10%) ;

o Le tonnage (400t/h) ;
o L’écartement de l’inclinaison des mâchoires ;
o L’ampérage de grizzly (20-40A) ;
o La granulométrie (-150mm) ;
o La vitesse de l’alimentation (elle est fonction de tonnage).

II.2. Broyage humide de la phase 4

Le broyage humide se fait au Sag-Mills, qui constitue la dernière phase de la fragmentation, visant
à libérer de manière plus ou moins complète les minéraux utiles en réduisant davantage la taille
des particules issues du concassage, jusqu’) atteindre une granulométrie de P80 (212µm). Cette
étape permet de d’obtenir une taille de particules adaptée pour les traitements ultérieurs.

II.2.1. Description du broyeur (Sag-Mills) de la phase 4

A la phase 4, les matériaux concassés sont envoyés vers le broyeur Sag-Mills, fonctionnant en
circuit fermé avec des hydrocyclones, afin d’obtenir un produit final dont la taille est de 212 µm
de P80. Il s’agit d’une amélioration du broyeur, une charge de boulet est alimenté fonction de
l’alimentation de minerai pour atteindre la granulométrie exigée à la sortie, le broyage est provoqué
lors de rotation du broyeur d’où les boulets roulent les uns sur les autres en provoquant la
fragmentation avec ajout de raffinat HG.
La décharge de Sag-Mills est réceptionnée dans une bâche via un trommel, où elle est diluée avec
le raffinat HG et pompée par la suite aux hydrocyclones à l’aide de trois pompes qui fonctionnent
en interlock. Les grossiers passent sur grizzly, qui joue le rôle d’un classificateur de passant et de

6
refus. Le refus constitue l’alimentation de la lixiviation en tas et le passant constitue l’alimentation
des hydrocyclones pour faire une classification granulométrique. Les OF des hydrocyclones
constituent l’alimentation de tank de preleach et les UF sont recirculé dans le sag-mills pour réduire
d’avantage la taille des particules.

II.2.2. Paramètres de contrôle du broyeur (Sag-Mills) Phase 4

o Le débit d’alimentation de raffinat au broyeur 177m3/h ;

o Le débit d’alimentation de raffinat dans la bâche 680m3/h ;
o Le tonnage horaire 550-600Tonnes ;
o Le chargement des boulets 10-17% ;
o La vitesse de rotation 65-75% ;
o Le pourcentage solide dans la bâche ;
o La charge circulante 250-350%.

II.3. Classification par hydro-cyclone

L’hydrocyclone est un équipement utilisé pour classifier les particules selon leur taille, il les
particules fines (OF), qui ont déjà atteint la taille souhaitée, des particules plus drosses ou lourdes
(UF)

II.3.1. Fonctionnement

Le fonctionnement de l’hydrocyclone repose sur une injection à haute pression entre 70 et 100KPa
qui crée un mouvement de centrifugation. Les particules lourdes ou volumineuses sont projetées
vers les parois de l’hydrocyclone et évacuées par la sortie inférieure, appelée sous verse (UF), sous
forme d’une concentrée. En revanche, les particules fines et légères sont entrainées avec la majeur
partie de l’eau et sortent par la sortie supérieure, appelée surverse (OF), en formant un flux en
spirale à l’intérieur de l’hydrocyclone. Ce flux est caractérisé par deux mouvements en spirale
opposés : l’un ascendant et l’autre descendant, séparer par un filet d’air.
Le pourcentage solide dans les UF et dans les OF doivent être respectivement de 70% et 30%.
Après la classification les OF de l’hydrocyclone s’écoulent par gravité vers le tank de preleach et
les UF sont recycler dans le broyeur pour réduire encore leur taille.

7
 II.3.2. Paramètres de contrôle de l’hydrocyclone

o La pression 90-100KPa ;
o La granulométrie 212 µm ;
o Le pourcentage solide 30-35%.

II.3.2. Types d’écoulement de l’hydrocyclone

On distingue deux types d’écoulements d’un hydrocyclone :

 Ecoulement en parapluie

C’est un écoulement qui décris un bon fonctionnement d’un hydrocyclone, lorsque la pression
traverse le cyclone par l’apex ou vortex, permettant à l’hydrocyclone de fonctionner comme un
véritable classificateur.
 Ecoulement en boudin

C’est un écoulement qui marque la faiblesse de la pression, donc la classification ne se fait pas
bien. Dans ce cas, l’hydrocyclone ne sépare pas les particules, mais agit simplement comme
conduit ou les sorties UF et OF sont mélangées.

Figure II.2 Vue de sag-mills, hydroclones et preleach

II.4. Preleach phase 4

Les OF des hydrocyclones sont stockées dans le tank de preleach pour permettre une alimentation
continue à la lixiviation.

8
 II.4.1. Paramètres de contrôle de preleach phase 4

o Le débit de transfert vers Leach 1100m3/h ;

o La densité 1,2-1,4

II.5. Leaching phase 4

La lixiviation par définition est une mise en solution de minéraux utiles (cuivre et cobalt) contenus
dans le minerai à l’aide d’un solvant agressif qui convient tout en laissant la gangue inattaquée.
Bien qu’il existe plusieurs types de lixiviation, mais dans les usines de Mutanda Mining, on
applique la lixiviation par agitation de minerais oxydés à gangue dolomitique.

Cette section de lixiviation de la phase 4 est constituée de 4réactuers de la lixiviation, d’un tank
commun d’alimentation appelé « preleach ».

II.5.1. Description de Leach phase 4

La pulpe stockées dans le tank de preleach après broyage est alimentée à la lixiviation de la phase
4 qui est constituée de 4 réacteurs de lixiviation de volume de 110m3 chacun, le premier réacteur
réceptionne la pulpe auquel on alimente l’acide sulfurique, l’alimentation d’un réacteur à un autre
se fait par débordement de volume fonctionnant avec le système by-pass, le SMBS est ajouté au
deuxième réacteur pour la lixiviation du cobalt trivalent en cobalt bivalent, lorsque toute les
opérations de la lixiviation sont faites.
Après lixiviation, le dernier réacteur transfert la pulpe lixiviée au post-Leach pour un lavage à
contre-courant de cette dernière.
Les gaz produit lors de la lixiviation sont neutralisés par ajout de la soude caustique pour une bonne
écologie dans le scrubber.

II.5.2. Réactifs

o Le Metabisulfite de sodium (Na2S2O5) ou le SO2 provenant de l’acide plant

o L’acide sulfurique (H2SO4)
o Le guard (l’anti moussant)
o L’eau

9
 II.5.3. Paramètres de contrôle

o Le potentiel d’hydrogène (pH =1,4 à 1,5) ;

o Potentiel d’Oxydo Réduction (ORP=350 à 360Mv) ;
o La densité pulpe 1,4 ;
o Temps de séjour 4h en moyenne ;
o La température 40 à 50°C ;
o Le pourcentage solide %S= 25-30% ;
o La granulométrie 212 µm ;
o Le dessablage.

II.5.4. Quelques réactions de la lixiviation

o [Link](OH)2 + 2H2SO4 → 2CuSO4+3H2O + CO2 (II.1)

o Co2O3 +SO2 → CoSO4 + 1/2O2 (II.2)
o Na2S2O5+H2O → 2NaHSO3 (II.3)
o 2NaHSO3+H2SO4 → Na2SO4+2SO2+2H2O (II.4)
o Cu2O+Fe2(SO4)3+H2SO4→2CuSO4+2FeSO4+H2O (II.5)

II.6. Post-Leach et décanteur à contre-courant

Après lixiviation, le dernier réacteur de la phase 4, transfert la pulpe lixiviée au post-Leach. Cette
section a pour but de faire un lavage à contre-courant de la pulpe en minimisant la solution riche
en cuivre et cobalt appelé PLS HG dans la phase solide (gangue) à l’aide des effluents venant
dernier décanteur du circuit en ajoutant le floculant qui est l’élément d’agglomération des solides
pour augmenter leur vitesse de décantation, les OF de post-Leach appelé PLS HG sont ensuite
alimentés dans le décanteur clarificateur pour éliminer davantage les fines particules.
Les UF de ce dernier sont alimentés dans le deuxième décanteur appelé CCD1 effectuant les mêmes
opérations jusqu’au dernier décanteur, les OF du dernier décanteur constituent le PLS LG quant
aux UF de ce dernier décanteur constituent les rejets.
Les deux PLS HG et LG venant des clarificateurs sont stockés dans les deux bassins de HG et LG
pour ensuite alimenter la section extraction par solvant.

10
 II.6.1. Paramètres de contrôle

o Le pourcentage solide alimentée ;

o Le pourcentage solide de dernier décanteur ;
o Le débit du floculant 90kg/t ;
o La clarté des OF.

II.7. Extraction par solvant de train 6 (SX)

L’extraction par solvant ou extraction liquide-liquide immiscibles est un procédé utilisé pour
extraire le cuivre de la phase aqueuse d’une manière sélective à l’aide de la phase organique.

Le but de cette section est de réaliser une ou plusieurs des fonctions suivantes :

o La purification : extraire uniquement le cuivre contenu dans une matrice de plusieurs

éléments (impuretés) tel que le fer, le calcium, le Mn…
o La conversion : changer la matrice de la phase aqueuse dans laquelle le métal désiré se
retrouve en phase organique.
o La concentration : concentrer le cuivre partant d’un PLS ayant des teneurs de 1-15g/l vers
un électrolyte riche titrant en moyenne 45-50g/l, pour faciliter la production de cuivre
cathodique de haute qualité à l’électrolyse d’extraction.

II.7.1. Description de la section SX

Cette section est composée de 6 trains d’extraction par solvant, mais dans cette optique nous allons
parler de SX6. Bien que MuMi possède plusieurs trains d’extraction par solvant mais tous les trains
fonctionnent de la même façon. Chaque train est composé de 3 extracteurs et 2 stripeurs.

L’extraction solvant comprend 2 étapes :

1. Extraction
Cette étape consiste à n’extraire que le cuivre contenu dans la matrice par l’action d’une phase
organique et cette équilibre est atteint lorsque les ions de la phase aqueuse cessent de changer des
phases, c’est-à-dire que l’activité de la phase organique est égale à celle de la phase organique, là
on parle de l’organique chargé (loaded organic). Les deux phases sont ensuite séparées par
décantation.

11
 2. Stripage

Le stripage est une étape consistant à récupérer le cuivre de l’organique chargé par l’action du
Spent (line electrolyte) en provenance de la section EW de façon à former l’électrolyte riche pour
une bonne électrolyse. Cette étape se fait par échange, le spent est riche en acide et l’organique est
riche en cuivre, le spent se charge en cuivre et l’organique se charge en acide.

Le principe général de l’extraction et stripage du cuivre par l’organique est donné par l’équation
chimique réversible suivante :
Extraction
2RH + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 𝐶𝑢𝑅2 + 𝐻2𝑆𝑂4 (II.6)
Stripage

II.7.2. Réactifs

o Extractant LIX 984NC ;

o Diluant KEROZEN ;
o Acide.

II.7.3. Paramètres de contrôle

o La concentration de cuivre 15-20g/l ;

o La température 30-40°C ;
o Le temps de mixer : 2-3 minutes ;
o Le pH : 1,6 à 1,75 ;
o Le débit PLS 280-310m3/h ;
o Le rapport entre l’organique et l’aqueux 1,45-1,7 ;
o La continuité de phase organique et aqueuse ;
o Le volume en % de l’extractant 25-20 ;
o Le volume en % de diluant 75-80 ;
o La profondeur de l’organique :20-25cm ;
o La profondeur de l’aqueux :70cm ;
o Le niveau de solide au fond du settler et celui du crud.

12
 BO
LO
S1 S2 E3 E2 E1

ELECTROLYTE SPENT RAFF HG PLS HG

[Link].3 Configuration de train SX6

II.8. Electrowining
L’électrolyse d’extraction est une étape qui consiste en une déposition du cuivre métallique sur la
cathode par le passage d’un courant électrique continu à travers la solution électrolytique.

L'électrolyse se réalise dans une cuve contenant un électrolyte dans laquelle sont plongées deux
électrodes reliées aux bornes d'un générateur de courant continu. Une électrode positive appelée
anode et l’autre négative appelée cathode, l’anode est faite en plomb et la cathode en acier
inoxydable. L’oxydation se passe à l’anode et la réduction à la cathode. On utilise des redresseurs
pour fournir du courant continu aux salles d’électrolyse. Une feuille de cuivre métallique pèse entre
40 et 50 kg.

II.8.1. Description de EW4

Mutanda dispose de 7 tankhouses mais actuellement c’est le tankhouses 3 et 4 qui sont

opérationnels. Le tankhouses 4 dispose de 124 cellules dont chaque cellule comprend 49anodes et
48 cathodes. Dans le 124cellules de tankhouses 4 il y’a 24cellules sacrificielles et 100 cellules
commerciales. L’electrolyte chargé provenant de l’extraction par solvant lorsqu’il est réceptionné
à l’électrolyse d’extraction, il est d’abord alimenté dans les cellules sacrificielles pour retenir tous
les impuretés. La sortie des cellules sacrificielles est alimentée dans le tank de spent et dans le tank
commercial qui sont reliés par une conduite. La sortie de tank commercial est alimentée dans les
100cellules commerciales.

II.8.2. Réactifs

o Le Guard ;

13
 o Le NaCl ;
o Le FC100.

II.8.3. Réactions possibles

o Réaction globale : 2CuSO4+2H2O → 2Cu° +2H2SO4+1/2O2 (II.7)

o A la cathode il y’a la réduction : Cu2++2é→ Cu° et Fe3+→Fe2+ (II.8)

o A l’anode il y’a l’oxydation : H2O→2H++O2+2é et Fe2+ →Fe3+ (II.9)

II.8.4. Paramètres de contrôle

o Le courant électrique 40kA (est fonction de la concentration du cuivre dans

l’électrolyte) ;
o La tension d'environ 1,8-2V entre anode et cathode ;
o La température: 45 – 50 ⁰C;
o La densité du courant 180 et 200 A/m2 ;
o Les courts circuits ;
o Le contact bus barre-électrode (anode ou cathode) ;
o Le cycle de production de la cathode 7jours;
o Rendement du courant ≥ 90% ;
o Le pH =1,8 ;
o Electrolyte pauvre 30-40g/l de cuivre et 160-200g /l d’acide ;
o Electrolyte riche 45-50g/l de cuivre et 110-150g /l d’acide.

II.9. Cobalt
C’est une section uniquement faite pour la production du cobalt sous forme de Co(OH)2. Elle est
alimentée par le raffinat LG provenant de la section SX6 après avoir purifier, converti et concentrer
le cuivre de la matrice. Elle est composée de 4 sous-sections :

o FAM et Décuivrage ;
o Precipitation Cobalt;
o Filtration;
o Dryer.
14
En dehors de ces zones, nous pouvons également ajouter l’usine de préparation du MgO, du
floculant et de la chaux dont nous verrons plus en détails leur importance.

II.9.1. FAM et Décuivrage

Afin d’éliminer les différentes impuretés contenues dans le raffinat LG, l’entreprise a mis au point
cette sous-section servant à faire précipiter les différents éléments qui ne sont pas importants dans
la production du cobalt notamment le fer, l’aluminium, le manganèse et le cuivre. L’agent
précipitant principal utilisé ici est la chaux préparée au préalable au lime plant.

Le raffinat LG en provenance de SX est stocké dans le bassin, qui alimente par la suite une série
de 7 réacteurs de 720m3 de volume chacun, fonctionnent en interlock. Le lait de chaux est introduit
dans le premier réacteur mini d’un agitateur pour homogénéiser la solution à une température de
50°C, le PH du raffinat se situe entre 1,75 et 1,8. Le lait de chaux est ajouté dans le but d’augmenter
le pH jusqu’à 5,3 afin de faire précipiter le fer, l’aluminium, le manganèse, le cuivre et d’autres.
Le fer et le manganèse ont le degré d’oxydation plus élevé pour être précipité avec un pH de 5,3
alors pour cette raison chaque réacteur est alimenté en air dont l’oxygène est l’élément principal
pour l’oxydation de ces derniers.

Une fois toute cette opération est faite, le dernier réacteur achemine la pulpe dans le décanteur
épaississeur, la pulpe épaissie est à 30% de solide, les OF constitue l’alimentation de décanteur
clarificateur et les UF de décanteur épaississeur et décanteur clarificateur sont acheminer vers le
FBH avec un lavage à contre-courant, mini des aspirateurs pour minimiser la solution riche en
cobalt contenue dans le gâteau final qui constitue le rejet.
Le FMO obtenu par le clarificateur et le filtrat du FBH est acheminé vers le tank de réception qui
sert de l’alimentation à la section de précipitation du cobalt.
Les réactions qui se déroulent à cette section de FAM :

o H2O(aq) + CaO(s) = Ca(OH)(s) + 2H2O(aq) (II.10)

o FeSO4(aq) + Ca(OH)2 =Fe(OH)2(S) + CaSO4 (II.11)
o CuSO4(aq) + Ca(OH)2 = Cu(OH)2(s) + CaSO4 (II.12)
o Al2(SO4)3(aq) +3Ca(OH)2= 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4 (II.13)

15
 II.9.2. Précipitation cobalt

C’est la section de précipitation du cobalt sous forme des hydrates en utilisant le lait de magnésie
(MgO) comme agent précipitant. Elle est constituée de trois trains de réacteurs monté en parallèle,
le premier train a 5 réacteurs, le deuxième avec 4 réacteurs d’un volume de 310m 3 chacun et le
troisième avec 3 réacteurs d’un volume de 520m3. Le PH d’entrée est d’une valeur de 5,3 et le pH
de la fin est de 8 à 8,2. L’alimentation d’un réacteur à un autre se fait par gravité. Le MgO
préalablement préparé est introduit dans le premier réacteur, le temps de séjour est de 4 à 6 h. Après
l’opération, le dernier réacteur a la possibilité d’envoyer la pulpe dans une bâche qui alimente par
la suite le décanteur. Les UF du décanteur constitue l’alimentation de filtre a presse pour réduire
d’avantage l’humidité.
Les réactions qui se déroulent à cette section de précipitation cobalt :

o MgO(s) + H2O(l) = Mg(OH)2(s). (II.14)

o CoSO4 + Mg(OH)2=Co(OH)2 +MgS04 (II.15)

II.9.3. Filtration

Un filtre presse est un appareil fonctionnant de manière intermittente, permettant d’effectuer la

séparation solide liquide d’une suspension sur base de la différence de pression. Les filtres à presses
sont utilisés à Mutanda Mining pour une première réduction d’humidité de l’hydroxyde de cobalt
de plus de 75 à 65% de solide contenu. Le gâteau de la filtration est ensuite traité par les dryers.

II.9.3.1. Description

Cette section est composée de 7 filtre-presse de 85 plateaux dont 43 plateaux gonflable

(membranes) et 42 plateaux intermédiaires de 2000mm de longueur et 1500mm de largeur chacun
de plateaux.

Les plateaux gonflables et intermédiaires se suivent l’un l’autre. Chaque plateau gonflable est
connecté à un distributeur d’air par un flexible. Sur le distributeur d’air est placé une vanne montée
d’un silencieux par lequel l’air est libéré du filtre presse après filtration.

Tous les plateaux sont recouverts de toiles et les plateaux gonflables sont dilatés sous l’effet de
l’air comprimé. L’air comprimé est alimenté par des compresseurs à travers des receveurs équipés

16
de purgeurs automatiques. La ligne d’air comprimé possède un filtre d’air pour retenir l’humidité
excessive contenu dans l’air alimenté.

Le filtre presse est ravitaillé par une pompe d’alimentation et une pompe d’eau de lavage, le gâteau
de chaque filtre presse tombe sur un convoyeur correspondant en dessous, il achemine le gâteau de
la filtration sur des bandes transporteuses successives du filtre au lieu de stockage dans le hangar
de séchage pour la suite du traitement.

Le cycle de filtration est comme suite :

1. Closing : C’est une étape de fermeture du filtre, on ferme les battants. Les vérins
poussent les plateaux à l’aide d’une pompe à faible pression et une autre à forte
pression servira à serrer ces plateaux afin qu’il n’y ait pas fuite d’eau lors de la
filtration proprement dite.
2. Feeding : La conduite d’alimentation passe par le milieu de chaque plateau et
remplit chaque chambre de filtration (espace). C’est de cette conduite que passe
la pulpe à filtrer.
3. Membrane inflate low : Le gonflage des toiles à faible pression dont la durée est
fixée. Le gâteau entre deux plateaux est comprimé par la pression supplémentaire
exercée par l’air comprimé sur les toiles correspondantes.
4. Cake Wash : Le lavage du gâteau pour une période de temps bien définie.
5. Membrane inflate High : Le gonflage des toiles à forte pression, le gateau entre
deux plateaux est compacté encore plus par la plus forte pression exercée pendant
la durée établie.
6. Air blow : Le soufflage d’air comprimé dont la durée est paramétrée.
7. Déflation : A cette étape l’eau rentre par gravité dans un tank, c’est le dégonflement
des plateaux.
8. Opening : La dernière étape consiste à ouvrir le filtre et à récupérer le gâteau au
travers d’une bande transporteuse qui le transporte au stockage de gâteau.

9. Débâtissage : Le déchargement du filtre se fait à l’aide d’une commande et cela

suivant l’ordre des plateaux. Les gâteaux sont envoyés sur une bande
transporteuse au Dryer.

17
II.9.3.2. Paramètres de contrôle
o Le débit d’alimentation ;
o La pression de l’air ;
o L’eau ;
o La densité.

II.10. Dryer

Après filtration, le gâteau a une humidité comprise entre 50 et 60%. Le but ici est de réduire cette
humidité de 60% jusqu’à une valeur de 10 à 15%.

II.10.1. Description de dryers

Cette section de séchage est munie de quatre Dryers. A l’aide d’un engin, on récupère le gâteau du
stockage après filtration pour alimenter un premier convoyeur qui alimente un tank d’alimentation
appelé weight feed.

Ce tank alimente à son tour le spin mini d’un agitateur qui brise le cake, dans la partie inferieur de
Spin se fait le mélange de la matière humide et le produit sec provenant de cyclone a une
température de 280°C afin de régler l’humidité d’environ 40% d’humidité. Le screw feeder
alimente le bac mixer où il y a alimentation de la chaleur venant du four de bruleur à mazout. Le
produit sortant de Spin de séchage alimente les cyclones, Les OF du cyclone alimentent les bag
filters à l’aide d’un exhausteur à une pression de 6bar, alors que les 30% sont recirculé au spin
feeder pour régler l’humidité. Les UF des cyclones remplissent les big-bag des hydroxydes de
cobalt prêts à être expédier.

II.10.2. Paramètres de contrôle

1. T° dans la chambre de combustion

2. T° sortie du cyclone : 60-70°C
3. T° heating : demande en chaleur allant de 110%
4. Pression du désintégrateur: 6kPa
5. Humidité de sortie: 10-15%
6. Temps de séjour de la colonne de séchage

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 CHAPITRE III LES ACTIVITES REALISEES

Ce chapitre présente les différentes activités que nous avons réalisées au sein de l’entreprise
Mutanda Mining durant notre stage de fin de cycle. Avant d’entamer toute tache, nous avons suivi
une formation d’intégration portant sur les objectifs de l’entreprise, les protocoles de sécurité et les
règles internes, afin de garantir un travail efficace et sécurisé. Par la suite, j’ai été affecté à plusieurs
sections du Process ou j’ai pu mettre en pratique les connaissances théoriques acquises durant ma
formation, tout en développant de nouvelles compétences techniques et professionnelles. Ce
chapitre détaille ainsi le déroulement de mon stage, les missions qui m’ont été confiées, ainsi que
les compétences développées au cours de cette expérience enrichissante.

III.1 Essais de lixiviation

Les essais de lixiviation effectués ont pour but de déterminer les conditions opératoires optimales
pour une meilleure solubilisation du cuivre en minimisant la consommation d’acide par la gangue.
Une première série est réalisée dans les conditions de l’usine, la deuxième série est réalisée avec
variation du pH et le troisième avec variation de la vitesse d’agitation.

Ainsi, l’étude sera menée en étudiant l’influence de 3facteurs qui sont :

o pH ;
o Temps ;
o Agitation du bain.

III.1.1. Matériels utilisés

a. Verrerie
o Bécher de 1000ml ;
o Burette graduée de 100ml ;
o Eprouvette graduée de 1000ml.
b. Appareillage
o pH–mètre mini d’une électrode combinée pour la lecture de la température, du pH
et du potentiel redox ;

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 o Agitateur mécanique ;
o Plaque chauffante ;
o Étuve ;
o Balance analytique ;
c. Accessoire
o Papiers filtres ;
o Spatule ;
o Verre de montre ;
o Markers ;
o Entonnoirs ;
o Flacons ;
o Calculatrice ;
o Pons
o Sachets ; etc.

III.1.2. Réactifs utilisés

Lors de nos essais, nous avons utilisé les réactifs suivants :

o L’acide sulfurique concentré à 98% ;
o Le raffinat HG ;
o L’eau distillée.

Tableau III.1. Conditions opératoires des essais de lixiviation de MuMi

Paramètres Valeur Unité

Volume solution 500 ml

Solides minerais 215 g
Percentage solide 30 %

pH 1,4-1,5

98 %
H2SO4

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 III.1.3. Essais de lixiviation dans les conditions de l’usine

Les opérations effectuées au cours de nos essais de lixiviation peuvent être résumée de la manière
suivante :
o Mettre 500ml d’une solution lixiviante dans un bécher de 1000ml ;
o Peser 215grammes de l’échantillon et verser dans un bécher de 1000ml contenant 500ml du
raffinat HG ;
o Placer le bécher contenant la solution sur la plaque chauffante, démarrer l’agitateur
mécanique et placer les électrodes dans le bécher pour la lecture du pH, de la température et
du potentiel d’oxydoréduction ;
o Démarrer le chronomètre ;
o Ajouter l’acide et le metabisulfite de sodium à l’équivalence pour maintenir le pH et le
potentiel d’oxydoréduction de travail ;
o Contrôler la température, le potentiel d’hydrogène, le potentiel d’oxydoréduction à chaque
30min jusqu’au temps final ;
o Après lixiviation, filtrer la pulpe obtenue ;
o Laver le gâteau avec de l’eau distillée d’un volume de 500ml pour ramener le filtrat à son
volume initial ;
o Placer le gâteau dans l’étuve pendant 24 heures pour le sécher ;
o Récupérer le gâteau dans l’étuve et le peser en réduisant le poids de papier filtre ;
o Faire analyser le filtrat et le gâteau, enfin d’interpréter les résultats des analyses.

A. Essai 1 de lixiviation dans les conditions de MuMi

o Solvant : raffinat HG 1000ml

o Soluté : oxyde 430grammes
o %S : 30%
o Temps 4heures
o pH : 1,4 – 1,5
o Réactifs :
o Acide sulfurique 98%
o Metabisulfite de sodium

21
 B. Série 1 d’essais de lixiviation avec variation de pH

o Solvant : raffinat HG 500ml ;

o Soluté : oxyde 215grammes ;
o %S : 30% ;
o Temps 4heures ;
o pH : 0,8 ; 1 ;1,4 et 1,8 ;
o Réactifs :
o Acide sulfurique 98% ;
o Metabisulfite de sodium. ;

C. Série 2 d’essais de lixiviation avec variation de temps et pH

o Solvant : raffinat HG 500ml ;

o Soluté : oxyde 215grammes ;
o %S : 30% ;
o Vitesse d’agitation 700tr /min ;
o Temps 2 ;3 ;4 et 5 heures ;
o pH : 0,8 ; 1 ;1,4 et 1,8 ;
o Réactifs :
o Acide sulfurique 98% ;
o Metabisulfite de sodium ;

D. Série 3 d’essais de lixiviation avec variation de temps, pH et vitesse

d’agitation.

o Solvant : raffinat HG 500ml ;

o Soluté : oxyde 215grammes ;
o %S : 30% ;
o Vitesse d’agitation : 700 ;800 ;900 et 1000tr/min ;
o Temps 2 ;3 ;4 et 5 heures ;
o pH : 0,8 ; 1 ;1,4 et 1,8 ;
o Réactifs :
o Acide sulfurique 98% ;
o Metabisulfite de sodium ;

22
 CONCLUSION
Le temps passé dans les installations des usines hydro métallurgiques de Mutanda Mining, nous a
permis de nous évaluer et aussi acquérir des nouvelles connaissances dans la production du cuivre
métallique et des hydroxydes de cobalt.

Notre passage au sein de l’entreprise Mutanda Mining, nous a permis de comprendre le proccess
des usines hydrométallurgiques, d’avoir des idées fixes et concrètes sur son mode de
fonctionnement, d’acquérir plus de connaissances tant théoriques que pratiques, d’ajouter un
énorme plus à notre formation. Le fait d’être passé par une si grande entreprise a été bénéfique
pour nous, en ce sens qu’il nous a facilité l’obtention d’un aperçu général du circuit de production,
de comprendre combien il est important de travailler de manière sécuritaire afin de sauver non
seulement sa propre vie mais celle d’autres milliers des personnes.

Les cours préalablement étudiés nous ont permis de comprendre dans les détails les différentes
opérations et d’étendre nos compétences. Nous avons eu la satisfaction de passer des beaux
moments, d’avoir été chaleureusement accueilli, guidé, écouté et soutenu par toutes les personnes
que nous avons rencontrées. Effectuer un stage dans une telle entreprise nous a boosté à
reconsidérer nos objectifs et surtout à prendre avec plus d’ampleur la santé et la sécurité du travail.
Toutes les visites effectuées au sein des différentes sections nous ont guidés sur notre perception
face à la production du Cuivre et du Cobalt dont l’utilisation est d’une importance capitale à travers
le monde.

Il ne serait pas commode de chuter sans faire allusion à ces moments passés au Met Lab, où nous
avons appris les différentes techniques d’échantillonnage, les modes opératoires des différents tests
ainsi que la nécessité elle-même du labo. Nous avons profité de chaque jour passé dans la société
pour acquérir davantage de connaissances nécessaires à notre éducation et s’imprégner du mieux
possible de ce monde professionnel qui nous attend à bras ouverts.

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 REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
Département de Chimie et Métallurgie Appliquées

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A MUMI

DU 17AVRIL AU 28JUIN

Présenté par KABEYA NGALAMULUME José

Promotion de BAC 3
Filière de Chimie et Métallurgie Appliquée

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A MUMI

ANNEE ACADEMIQUE 2024-2025

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1