Optimisation des performances d’un

cycle frigorifique fonctionnant avec

r717
Introduction Générale

La production du froid est nécessaire dans ce monde. Il pèse totale 15% de la

consommation de l’énergie électrique dans le monde. Le fonctionnement de ce système
est basé sur le principe de la thermodynamique qui consiste d’utiliser l’énergie
thermique produite par le changement de phase (liquide /vapeur) d’un fluide spécifique
appelé fluide frigorigène. le froid s'élança tout d’abord а la conquête des industries
alimentaires: conservation des produits d'origine carnée et d'origine végétale, ainsi que
des produits de la pêche, d’abord par réfrigération, puis pour augmenter 1е temps de
conservation, par congélation lente au début puis, au fur et а mesure des recherches,
accélération de la vitesse de congélation en abaissant la température des tunnels utilises
а cet effet pour en arriver à la « surgélation », et pour des produits particuliers а leur
lyophilisation. Dans le domaine des boissons, le froid intervient pour leur fabrication
(Jus, Boissons gazeuses).

L’usine que nous étudierons est destinée à la fabrication des boissons gazeuse et
des jus fraiche, à travers ce travail il sera question, d’appréhender les exigences du
secteur de la boisson, de calculer des besoins et dimensionnement des machines, pour le
système de froid industriel.

C’est pour ces raison que nous somme orienter vers la conception des besoins
énergétique dans une usine des boissons (Coca-Cola).

Ce travail est réalisé au sein du bureau d’entretien de département industrielle au

niveau de société spécialisé dans la maintenance des machines frigorifique, nous avons
choisir pour cela un projet en cours d’étude, qui nous as permis de traiter une
problématique réelle en mettant en pratique les connaissances acquises lors de notre
cursus universitaire.

Les deux paramètres principaux que nous prendrons en considération dans notre
étude sont l’optimisation du rendement frigorifique et l’économie de la puissance
électrique.

Pour atteindre notre objectif nous avons mise en place trois chapitres. Dans Le
1er chapitre nous avons parlé sur la généralité sur le froid, les systèmes de la production
de froid et les composantes de base d’une machine frigorifique de compression à
vapeur.
1
 Introduction Générale

Le 2ème chapitre est dédié à la présentation de la station et les organes constitutifs

de la station de production froid disponible à l’unité de Coca-Cola de Rouïba. Le
principe de fonctionnement ainsi que les spécifications techniques des composants ont
été abordés et les différentes caractéristiques physicochimiques de fluide frigorigène et
le système de régulation.

Le 3ème chapitre est traité les résultats, les interprétations ainsi les études
paramétriques et l’étude expérimentale et bien sûr les améliorations que nous avons
proposé d’après notre stage.

2
 CHAPITRE 01 :
Généralités sur le Froid
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Introduction :

Ce chapitre traitera la production de froid, son historique au cours des siècles, les
systèmes existant soit par énergies renouvelables ou énergie électriques avec leurs
principes de fonctionnement.

On va parler également dans ce chapitre sur les composants d’un système de

production de froid classique ainsi le bilan énergétique de ces systèmes.

I.1. Historique :

I.1.1. Naissance de Froid Artificiel :

L’homme, dès son apparition sur Terre, а du constater que ses aliments se
conservaient mieux en hiver qu'en été, et penser que, si l'on pouvait artificiellement
obtenir en été des températures hivernales, la conservation de ses aliments serait
obtenue dans les mêmes conditions qu'en hiver. Quand va-t-il songé à prélever en hiver
la glace naturelle, а là conserver, puis а l'utiliser pour éviter l'altération de l'aliments ?.
On peut par contre affirmer que, Au Rome antique, ces prélèvements de glace étaient
courants et que, gardée dans les grottes ou des carrières, cette glace servait ensuite, le
moment venu, а la conservation des denrées. Cette pratique se répandit ensuite dans
beaucoup d’autres pays au fil des siècles, et c'est ainsi que tout naturellement l'homme
fut amené а fabriquer de la glace artificielle. En 1862, а l'Exposition universelle de
Londres, Ferdinand Carre émerveilla les visiteurs en extrayant régulièrement d'énormes
blocs de glace d'une machine aux dimensions imposantes. Cela frappait d'autant plus le
public que Carre, utilisant une machine а absorption, produisait de la glace grâce à la
chaleur.

À partir de 1869 que Charles Tellier développa la première installation pouvant

servir à conserver les aliments. Charles Tellier est considéré comme l’inventeur de
l’industrie du froid. Il s’est demandé comment faire face aux fortes chaleurs de l’époque
et à développer en se basant sur les travaux de Faraday une machine frigorifique à
circulation de gaz ammoniac liquéfié. Il participa même à la création d’un navire
frigorifique pour faire passer les viandes d’un continent à un autre.

Ce n’est seulement qu’en 1911 que le premier réfrigérateur à proprement parlé

voit le jour. C’est la société General Electric qui le commercialisa. Ce frigo utilisait un
processus de refroidissement à l’aide de dioxyde de soufre. Cependant, le prix de ce

4
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid
réfrigérateur était incroyablement élevé. General Electric à continuer à améliorer son

5
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

produit. En 1925 proposé le premier réfrigérateur domestique hermétiquement fermé à

un prix beaucoup plus abordable.

A la fin de la seconde guerre mondiale la production de masse de réfrigérateur

s’impose notamment grâce à l’utilisation du fréon.

Le dégivrage automatique fait son apparition dans les années 50-60.

Des années 70 à nos jours les fabricants se focalisent afin d’augmenter toujours
plus les capacités de refroidissement de nos frigos tout en ayant un objectif de réduction
de consommation d’énergie et tendant vers un réfrigérateur toujours plus respectueux de
l’environnement [1].

I.1.2. Evolution des Utilisations :

Le froid s'élança tout d’abord а la conquête des industries alimentaires:

conservation des produits d'origine carnée et d'origine végétale, ainsi que des produits
de la pêche, d’abord par réfrigération, puis pour augmenter le temps de conservation,
par congélation lente au début puis, au fur et а mesure des recherches, accélération de la
vitesse de congélation en abaissant la température des tunnels utilises а cet effet pour en
arriver à la « surgélation », et pour des produits particuliers а leur lyophilisation. Dans
le domaine des boissons, le froid intervient pour leur fabrication (boissons gazeuse).
Conjointement а la conquête des industries alimentaires, le froid s’immisça dans les
industries métallurgiques, mécaniques, chimiques, atomiques, spatiales, etc. Pour les
industries chimiques et pétrochimiques le froid intervient dans de nombreux domaines :
liquéfaction du chlore, rectification de l'éthylène en vue de son utilisation dans la
fabrication des Matières plastiques, liquéfaction du gaz naturel en vue de son transport
maritime, etc. Le génie civil lui-même fait appel au froid artificiel, soit pour refroidir le
béton lors de sa prise, notamment dans la construction de barrages, soit pour congeler
les sols aquifères permettant ainsi de travailler comme dans un sol plein.

Dans le domaine médical, le froid intervient directement pour l'hibernation

artificielle, la cryochirurgie, la conversation du plasma. Sanguin, etc.

Pour la fabrication des médicaments le froid а été primordial, soit en assurant la

conversation des produits utilises (produits opothérapiques) avant leur mise en œuvre,
soit en intervenant directement au stade de la fabrication et lyophilisation de vaccins par
exemple ou démoulage rapide de produits à bаsе de beurre de сасао.

6
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Dans un domaine parallèle la congélation et la conservation par le froid des

semences animales et humaines en vue de l'insémination artificielle animale sont des
techniques couramment utilisées.

En laboratoires d'essais ou de recherche, le froid, allie а la technique du vide,

permet de réaliser les conditions rencontrées dans l'espace (caissons de simulation
spatiale), ou d'étudier le comportement des métaux, de matériels élaborés, de matériaux
dans les conditions ou ces éléments peuvent très utilisés et également d’étudier le
comportement de la matière au voisinage du zéro absolu, ce qui а permis notamment de
découvrir la supraconductivité des métaux.

Dans le domaine des transports, que cе soit par voies terrestre, maritime ou
aérienne, le froid assure le maintien des denrées а la température désirée pour leur
transport, soit sûr de grandes distances, soit sur des distances beaucoup plus courtes
pour les approvisionnements en denrées surgelées de différents points de vente а partir
d'un entrepôt régional, ou encore la vente ambulante de denrées fraiches en milieu rural
[1].

I.2. Systèmes de Production de Froid :

La production du froid est obtenue à partir de machines frigorifiques à

compression de vapeur (systèmes classiques) ou par des machines dites à Sorption.
Cette partie est consacrée à la présentation de ces deux systèmes.

Les éléments essentiels qui constituent ces systèmes sont détaillés pour chacun
d’entre eux ainsi que leurs caractéristiques techniques et de performances.

Les systèmes de production du froid sont subdivisés en deux grandes familles :

I.2.1 Systèmes de Production du Froid par Sorption :

 Systèmes à Absorption :
 Définition :

L'absorption, est un phénomène volumique intéressant la totalité de la masse de

l’absorbant en général le système par absorption, une source de chaleur est utilisée pour
séparer un constituant volatil d'une solution, le plus souvent binaire. Ce constituant
séparé sous phase vapeur est ensuite condensé, puis détendu. Le liquide issu de la
détente s’évapore, absorbant ainsi de la chaleur et produisant du froid.

7
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

La machine à absorption est l’élément du système permettant de produire du

froid et du chaud à tout niveau de température. C’est une technique connue et maîtrisée
puisque son invention date de 1859. Elle a bien sur depuis été considérablement
améliorée. On distingue trois machines à froid à absorption:

• Machine frigorifique à absorption humide.

• Machine frigorifique à absorption sèche.

• Machine frigorifique à absorption solaire.

 Principe de Fonctionnement :

Les éléments majeurs suivants sont nécessaires pour produire froid dans le cycle
à absorption (figure 1.1), nous mentionnons l'importance de chaque composant :

• Un générateur agit comme une "chaudière", et cet échangeur est utilisé pour séparer
le liquide de refroidissement de la solution en fournissant de la chaleur.

• Un condenseur sert à condenser la vapeur de fluide frigorigène issu du générateur, le

fluide de refroidissement servant à la condensation de cette vapeur sera en général de
l'air ambiant.

• Un évaporateur afin de produire l'effet frigorifique, en d'autres termes le niveau de

température du liquide à refroidir (par exemple de l'eau entrant à 12°c et sortant à 7°c)
fixe la température d'évaporation.

• L'absorbeur est utilisé pour stabiliser la vapeur de liquide de refroidissement dans le

liquide absorbant, c'est-à-dire concentrée dans la matière volatile inférieure, la chaleur
dégagée lors de l'absorption doit également être évacuée, par exemple par l’eau, puis
diffusée dans le refroidisseur d'air.

 Une pompe afin d'élever la pression du mélange et de la diriger vers le bouilleur. [2]
[3][3]

8
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.1 : Un schéma représente le principe de fonctionnement d’un système à

absorption.

 Système à Adsorption :
 Définition :

L'adsorption est le processus par lequel les molécules d'un fluide se fixent sur les
parois d'un matériau solide. Les molécules adsorbées ne subissent aucune réaction
chimique mais perdent simplement de l'énergie lorsqu'elles sont fixées au lit
d'adsorption, ce qui entraîne une production d'énergie exothermique. Dans le système
d'adsorption, le compresseur est remplacé par un compresseur thermique qui est
actionné par la chaleur au lieu de l'énergie mécanique. Le réfrigérant vaporisé est
adsorbé dans les pores de l'adsorbant dans la chambre de réaction. En raison du
chargement de l'adsorbant, le compresseur thermique fonctionne par intermittence. Un
système d'adsorption simple se compose d'une chambre de désorption (lit d'adsorbant
solide), d'un condenseur, d'une chambre d'adsorption et d'un évaporateur. Dans quelques
systèmes, des vannes sont utilisées entre les différents composants et certains utilisent
des détendeurs entre le condenseur et l'évaporateur. La figure 1.3 montre le système à
adsorption. Le système à adsorption dépend de l'affinité du lit d'adsorbant pour attirer la
vapeur de réfrigérant de l'évaporateur et ce processus crée une basse pression dans
l'évaporateur.

9
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.2 : Phénomène de l’adsorption.

 Principe de Fonctionnement :

Un cycle d'adsorption de base se compose de quatre processus

thermodynamiques qui sont comme suivies :

 Chauffage et pressurisation (1-2) :

Au démarrage du procédé, l'adsorbant est froid et saturé de réfrigérant et cet état

est représenté par le point 1. Lorsque de la chaleur est appliquée, l'adsorbant est chauffé,
ce qui entraîne la désorption d'une certaine quantité de réfrigérant de l'adsorbant. Ce
processus provoque une augmentation de la pression de la pression de l'évaporateur à la
pression du condenseur, sans modifier l'absorption de réfrigérant et ce processus se
poursuit jusqu'à ce que la température de désorption minimale soit atteinte. Ce
processus est appelé préchauffage. La fin de ce processus est représentée par le point
d'état 2. Ce processus est similaire à la compression dans un système de réfrigération à
compression de vapeur. L'adsorbeur continue à recevoir de la chaleur et le processus de
désorption commence à partir du point 2 et le réfrigérant est condensé à une pression
constante dans le condenseur. Le processus de désorption se poursuit jusqu'à ce que la
température de l'adsorbant atteigne la température de désorption maximale disponible et
que l'absorption de réfrigérant atteigne l'absorption minimale du cycle et la fin de
ce processus est
10
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

représentée par le point d'état 3. Ce processus est similaire à la condensation dans un

système de réfrigération à compression de vapeur.

 Refroidissement et dépressurisation (3-4)

Après ce processus, la chambre de désorption est refroidie et l'adsorbant est pré-

refroidi et devient capable d'adsorber la vapeur de réfrigérant. Il en résulte une
diminution de la pression du système, de la pression du condenseur à la pression de
l'évaporateur, sans modifier l'absorption de réfrigérant dans l'adsorbant. Lorsque
l'échangeur de chaleur de l'adsorbeur est davantage pré-refroidi, une partie du
réfrigérant préalablement désorbé et condensé est adsorbée et la chaleur latente de
vaporisation est extraite du réfrigérant liquide restant dans l'évaporateur. Cela entraîne
une diminution de la température du réfrigérant du point d'état 3 au point d'état 4. Ce
processus est similaire à l'expansion dans un système de réfrigération à compression de
vapeur.

 Refroidissement, adsorption et évaporation (4-1)

L'adsorbeur continue à dégager de la chaleur tout en étant relié à l'évaporateur.

La température de l'adsorbant continue de baisser, ce qui induit une adsorption de
vapeur. Cette vapeur adsorbée est vaporisée dans l'évaporateur. La chaleur
d'évaporation est fournie par la source de chaleur à basse température. Le processus
d'adsorption, dans lequel l'effet de refroidissement est produit, commence à partir du
point d'état 4 et continue en refroidissant davantage l'échangeur de chaleur adsorbeur-
désorbeur jusqu'à ce que toute la quantité de réfrigérant soit évaporée lors du retrait de
la charge de refroidissement de l'espace environnant (cabine du réfrigérateur) et
adsorbée dans l'adsorbant. Cela équivaut à "l'évaporation" dans les cycles de
compression. [5] [6] [7] [8]

11
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.3 : Cycle à adsorption.

 Système à Dessiccation :
 Définition :

Les systèmes à dessiccation (DEC) sont des systèmes ouverts utilisant l'eau
comme réfrigérant en contact direct avec l'air. Le terme « ouvert » signifie que le
réfrigérant est évacué du système après qu'il a produit son effet refroidissant et qu'une
nouvelle quantité de réfrigérant doit être injectée, le tout dans une boucle ouverte. Seule
l'eau peut être utilisée comme réfrigérant puisqu'elle est en contact direct avec l'air
ambiant.
La technique de climatisation par dessiccation/évaporation se base sur le principe
que l'évaporation de vapeur d'eau dans l'air sec réduit sa température. Sous le climat, le
taux d'humidité de l'air est généralement trop important et il faut d'abord déshumidifier
l'air avant de le refroidir.

Le procédé de base est le suivant : l'air neuf provenant de l’extérieur, chaud et

humide, traverse une roue à dessiccation où il est déshumidifié. Il est ensuite refroidi
grâce à un échangeur thermique puis refroidi à nouveau grâce à un humidificateur qui
permet d'ajuster le niveau d'humidité et de température souhaité avant d’être soufflé
dans le local à refroidir.
En parallèle, l'air repris dans la pièce est humidifié pratiquement jusqu'au point
de saturation pour bénéficier au maximum du potentiel de refroidissement dans

12
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid
l'échangeur

13
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

thermique avant de ressortir.

La technique de climatisation par dessiccation/évaporation utilise par
conséquent un organe de dessiccation qui peut être soit une roue contenant un matériau
déshydratant solide (gel de silice par exemple) soit un lit déssicant liquide. Les
matériaux déssicants doivent ensuite être régénérés par chauffage (45 à 70°C) afin d'être
disponible à nouveau, la chaleur solaire est utile à cette étape.
Les systèmes ouverts constituent actuellement une part relativement faible des
installations existantes : de l’ordre de 10 à 15 %.

 Principe de Fonctionnement :

(1>2) L’air extérieur ou air pulsé (aussi appelé “air de procès”) est aspiré au
travers d’un filtre, puis traverse la “roue déssicante” ou “roue à dessiccation”. Cet
échangeur rotatif contient un produit de sorption solide. Ce dernier absorbe la vapeur
d’eau de l’air extérieur par adsorption. L’air extérieur est ainsi déshumidifié et en
contrepartie, voit sa température augmenter.

(2>3) L’air extérieur est alors refroidi par échange de chaleur avec l’air intérieur
extrait ou simplement l’air extrait (aussi appelé “air de régénération”). Cet échange se
fait au travers d’un échangeur de chaleur rotatif (non hygroscopique).

(6>7) Pour augmenter l’échange de chaleur et donc le refroidissement de l’air

pulsé, on rafraîchit au préalable l’air extrait en l’humidifiant jusqu’à saturation. On
abaisse ainsi le plus possible sa température, et on bénéficie au maximum du potentiel
de refroidissement dans l’échangeur.

(7>8) en passant au travers de l’échangeur de chaleur, l’air extrait se voit donc

réchauffé.

(8>9) Pour pouvoir fonctionner en continu, la roue déssicante doit être régénérée
c’est-à-dire que l’humidité doit être évacuée du matériau adsorbant. Pour cela la portion
de roue contenant l’humidité doit croiser le flux d’air extrait qui aura été préalablement
réchauffé pour atteindre une température suffisante pour vaporiser les molécules d’eau
retenues dans les pores de la roue.

14
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

(9>10) Enfin l’air chaud traverse et régénère la roue déssicante pour lui
permettre de poursuivre le processus continu de déshumidification. Finalement, l’air
rejeté, à l’aide d’un ventilateur, sort plus haute en température et plus chargé en
humidité que l’air extérieur

(3>5) L’air pulsé peut encore être arrosé d’eau au travers d’un humidificateur.
L’eau va absorber les calories restantes dans l’air avant que celui-ci soit propulsé dans
le bâtiment à refroidir par un ventilateur. Cette alternative permet de refroidir l’air pulsé
mais pas de le déshumidifier. Pour ce faire, il est alors nécessaire de remplacer cet
humidificateur par une batterie froide.

(4>5): Ce système est dit réversible, car il peut aussi bien être utilisé en
refroidissement qu’en chauffage. En hiver, cela correspond à un mode de
fonctionnement normal de réchauffement par système centralisé à air, en utilisant la
roue de sorption comme récupérateur de chaleur, tout en complément des apports de la
chaleur solaire. La présence d’une batterie chaude permet ainsi la régulation de
température de chauffe en hiver. [9] [10]

Figure 1.4 : Représentation de l’évolution de l’air dans un diagramme de l’air humide.

15
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.5 : Cycle à dessiccation.

I.2.2. Système de Compression à Vapeur:

 Définition :
Le cycle de réfrigération de compression à vapeur est le système de réfrigération
le plus largement utilisé. Dans ce système, le fluide de travail est un vapeur. Il s'évapore
et se condense facilement ou passe alternativement de la phase vapeur à la phase liquide
sans quitter l'installation frigorifique (cycle fermé).

Lors de l'évaporation, il absorbe la chaleur du corps froid et cette chaleur est

utilisée comme chaleur latente pour le convertir de liquide en vapeur, tandis que lors de
la condensation ou du refroidissement, il rejette la chaleur vers les corps externes, créant
ainsi un effet de refroidissement dans le fluide de travail.

 Principe de Fonctionnement :

Le système frigorifique de compression à vapeur le plus courant fonctionne

grâce à un fluide frigorigène situé dans un circuit fermé comprenant un compresseur, un
condenseur, un organe de détente, un évaporateur et des tuyauteries de raccordement
(voir Figure 1.6).

La vapeur du fluide frigorigène comprimée à haute pression est condensée à la

même pression dans le condenseur par transfert de chaleur (refroidissement dégageant
16
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

une puissance 𝑄̇𝑐) vers le milieu environnant. La pression du frigorigène à l’état

liquide est réduite dans le détendeur. A basse pression, le frigorigène se vaporise, ce qui
permet d'extraire la chaleur (puissance frigorifique 𝑄̇𝑓) de la substance à refroidir. Pour
compléter le cycle, à la sortie de l'évaporateur, la vapeur du fluide frigorigène à basse
pression est comprimée et portée à haute pression par le compresseur. La chaleur totale
rejetée au niveau du condenseur correspond à la somme de la chaleur extraite à
l’évaporateur et de l'énergie (𝑊̇𝑐) consommée par le compresseur.

Le cycle de fonctionnement d’un tel circuit se décompose en quatre étapes :

1-2 Le compresseur comprime le fluide frigorigène et élève donc sa pression et sa
température.
2-3 En passant dans le condenseur, le fluide frigorigène réchauffé, cède une partie de
ses calories au milieu chaud (dont la température est moins élevée) et se transforme au
fur et à mesure en liquide.

3-4 Le détendeur fait baisser la pression et donc la température du fluide.

4-1 En passant dans l’évaporateur, et à cause de la basse pression, le fluide frigorigène

change de phase en absorbant de l’énergie thermique du milieu à refroidir et en sort en
état de saturation ou de surchauffe.

Figure 1.6 : Un schéma frigorifique montre le fonctionnement d’un cycle

frigorifique classique.
17
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

 Les Composants de Base d’une Machine Frigorifique de Compression à

Vapeur :

La machine frigorifique de compression à vapeur est composée de 4

organes principaux, à savoir, le compresseur, le condenseur, le détendeur et
l’évaporateur.

 Le Compresseur :
Il aspire le fluide frigorigène gazeux (à bas niveau de température et de pression)
issu de l’évaporateur, le comprime à un niveau plus haut de température et de pression
puis le refoule vers le condenseur.

Figure 1.7 : Passage des vapeurs frigorigènes de la BP à la HP.

 Le Condenseur :
C’est un échangeur de chaleur qui va permettre l’évacuation de la chaleur
contenue dans le fluide frigorigène gazeux issu du compresseur en le liquéfiant. Cette
condensation est obtenue par le refroidissement du fluide frigorigène par un médium qui
peut être de l’eau ou de l’air.

18
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.8 : Passage de fluide frigorigène dans un condenseur.

 Le Détendeur :
Il permet de réduire la pression du fluide frigorigène liquide (création de pertes
de charge) issu du condenseur avant son introduction dans l’évaporateur. Il régule aussi
la quantité de fluide frigorigène liquide arrivant à l'évaporateur en fonction des besoins
de "froid" (uniquement pour les détendeurs thermostatiques).

Figure 1.9 : Passage de fluide frigorigène de la HP vers la BP.

 L’évaporateur :
C’est un échangeur de chaleur qui va permettre l’absorption de la chaleur
contenue dans le local ou de fluide de service qu’il cause l’évaporation de fluide
frigorigène. Cette dernière étape (changement de phase) faire revenir le fluide
frigorigène au point 1 (point d’aspiration) et début d’une autre tour de cycle.

19
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Figure 1.10 : Passage de fluide frigorigène dans un évaporateur.

I.2.2.1 Système de Compression à Vapeur Alimenté par Energie Renouvelable :

 Définition :

Le système photovoltaïque est l'une des méthodes d’exploitation d'énergie

solaire, son principe est de convertir directement ces rayons en énergie électrique. Ainsi,
l'électricité générée par les modules PV est en courant continu DC, ce qui signifie que
soit ; on utiliserait un compresseur entraîné par un moteur à courant continu pour le
cycle de compression à vapeur, ou on installerait un onduleur pour convertir le courant
continu produit par les modules PV en courant alternatif pour alimenter le compresseur
de vapeur.

Étant donné que le marché dispose normalement de compresseurs entraînés par

moteur à courant alternatif, cette option a été envisagée pour le système à compression
de vapeur. La puissance de crête totale du système de générateur photovoltaïque
nécessaire pour alimenter la charge électrique du compresseur dépend du rayonnement
solaire, de la température ambiante, de l'efficacité de l'onduleur et d'un facteur de
sécurité pour compenser les diverses pertes du système dû à l'effet de la température.
[11]

 Principe de Fonctionnement :

Les panneaux solaires absorbent l’énergie de rayonnement solaire et convertie

cette dernière vers une énergie électrique de 12 volts ou parfois 24 volts de courant
direct.

20
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

L’énergie électrique de courant direct est envoyée vers un onduleur qui la

transforme vers un courant alternatif de tension 110 V ou 220 V qui est une tension
similaire à celle des domiciles.

Figure 1.11 : Un schéma montre comment un système de photovoltaïque marche.

En résumé, ces systèmes sont similaires à ceux classique avec la seule différence
de la source d’énergie électrique, à savoir, une énergie solaire PV.

I.3 Bilan Energétique :

Figure 1.12 : Un schéma représente les chaleurs et les pressions dans le système.

En appliquant le premier principe de la thermodynamique sur l’ensemble des

éléments du cycle, le bilan énergétique s’écrit par :

21
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Tableau 1.1 : Bilan énergétique des composants du système de compression à vapeur.

Bilan
Composants Hypothèse Conséquences
Energétique

𝑄̇= 0 𝑊̇c = 𝑚̇.(ℎ2−ℎ1)

𝑆1= 𝑆2
Adiabatique
(1.1)

𝑚̇1 =𝑚̇ 2

Isobare 𝑊̇ = 0 𝑄̇c = 𝑚̇.(ℎ2−ℎ3)

(1.2)

𝑚̇3 = 𝑚̇2

𝑄̇= 0 ℎ3 = ℎ4
𝑊̇ = 0 𝑚̇3 = 𝑚̇4
Isenthalpique

Isobare 𝑊̇= 0 𝑄̇f = 𝑚̇.(ℎ1−ℎ4)

(1.3)

𝑚̇4 = 𝑚̇1
Le coefficient de performance du cycle est exprimé par :
𝑸̇𝒇
𝑾̇𝒄
COP froid = (1.4)

COP froid= COPchaud-1 (1.5)

COP est le rapport entre la recette et dépense.

22
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

 Diagramme PH d’une Installation Frigorifique de Compression à Vapeur :

Figure 1.13 : Diagramme PH d’une installation frigorifique classique.

(1) - Point BP entrée du compresseur (Etat du fluide : Vapeur Surchauffé BP).
(2) - Point HP sortie du compresseur et entrée de condenseur (Etat du fluide : Vapeur
Surchauffé HP).
(2’) - Point HP début de condensation (Etat du fluide : Vapeur Saturé HP).
Zone de surchauffe de (1) vers (1’) (Etat du fluide : Vapeur BP).

𝚫𝐓 𝐬𝐮𝐫𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞 = 𝐓𝟏 – 𝐓 é𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟏’) (1.6)

Zone de désurchauffe de (2) vers (2’) (Etat du fluide : Vapeur HP).

𝚫𝐓 𝐝é𝐬𝐮𝐫𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞 = 𝐓𝟐 – 𝐓 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟐’) (1.7)

Zone de condensation de (2’) vers (3’) (Etat du fluide : Passage de l’état vapeur saturé
HP à l’état liquide saturé HP).
(3’) - Point fin de condensation (Etat du fluide : Liquide Saturé HP).

𝚫𝐓 𝐬𝐨𝐮𝐬 − 𝐫𝐞𝐟𝐫𝐨𝐢𝐝𝐢 = 𝐓 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟐′) − 𝐓𝟑 (1.8)

(3) - Point entrée détendeur (Etat du fluide : Liquide Sous-Refroidie HP).
(4) - Point sortie détendeur (Etat du fluide : Mélange Liquide-Vapeur BP).
Zone d’évaporation de (4) vers (1’) (Etat du fluide : Passage de Mélange Liquide-
Vapeur BP à l’état vapeur saturé BP).

23
 Chapitre 01 : Généralités sur le Froid

Conclusion :

Dans ce chapitre, un bref historique sur la naissance et l’utilisation du froid a été

présentée ainsi les différents modes de production de froid, soit par systèmes classiques
ou par nouvelles technologies, à savoir, à sorption ou classiques alimentés par des
énergies renouvelables.

Les composants intervenants dans la construction de ces systèmes ont été définis.

Une modélisation suivant le premier principe de la thermodynamique a été

élaborée afin de permettre le calcul des différentes puissances échangées par le cycle
ainsi la détermination du coefficient de performance.

24
 CHAPITRE 02 :
Présentation de la Station
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Introduction :

Dans ce chapitre, on présentera la station frigorifique, les organes de cette

station, leurs spécifications techniques ainsi que leurs principes de fonctionnement.

Les propriétés thermodynamiques et physiques du réfrigérant R717 ont été aussi

décrites dans cette partie avec leurs critères de choix.

Une dernière partie dans ce chapitre est consacrée à l’étude des antigels (eau
glycolée) utilisés dans la station.

II.1. L’Ammoniac (NH3) :

II.1.1. Historique :

A l’antiquité, Les Romains appelaient les gisements de chlorure d'ammonium

qu'ils collectaient près du temple de Jupiter Amon dans l'ancienne Libye « Sal
Ammoniacus » (sel d'Amon) en raison de la proximité du temple voisin (aujourd’hui
oasis Siwa en Egypte). C'est la plus ancienne source minérale connue d'ammoniac.

En Europe, avec l'essor de la pneumo-chimie à cuve à mercure, sa préparation et

son isolement sont facilités par Joseph Priestley en 1774, par simple chauffage de sels
d'ammonium avec de la chaux CaO (Oxyde de Calcium) ou du calcaire comme pierre à
chaux avec une cuve à eau, on obtient par piégeage dans l'eau de la cuve, de
l'ammoniaque ou eau ammoniaquée. [12]

Lors les années 1900, L’Europe a signalé une crise d’alimentation en fournitures
naturelles car au diminution des sources de l’origine (Chile), La solution est rapidement
venue par le scientifique allemand Fritz Haber, qui a découvert en 1909 que la réaction
chimique de l'azote et de l'hydrogène produit de l'ammoniac (la synthèse de l’ammoniac
catalytique) en laboratoire, le principal composant des engrais à base d'azote, mais la
quantité d'ammoniac formée en un seul passage du gaz de synthèse sur le catalyseur est
beaucoup trop faible pour présenter un intérêt pour une production économique.

Après 5 ans et à base des recherches de Fritz Haber, une équipe de recherche de
la société BASF (Badische Anilin & Soda-Fabrik) dirigée par Carl Bosch a met au point
la première application industrielle de cette procédée, avec une capacité de 30 tonnes
par jour d’ammoniac. Cette procédé reste utiliser jusqu'à nos jours. [13] [14]

24
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.1.2. Caractéristiques Physico-Chimiques :

L’ammoniac est décrit comme un corps pur inorganique, de formule chimique

NH3, incolore, d’odeur piquante.

 Température critique : 132,35°C.

 Pression critique : 113 bar.
 Température d’ébullition sous la pression atmosphérique : -33,5°C.
 Masse volumique de la vapeur inférieure à la masse volumique de l’air : 0,86 kg/m3 à
-33,5°C et 0,73 kg/m3 à 15°C.
 Solubilité dans l’eau : très soluble.
 Température d’auto-combustion : 630°C.
 Potentiel d’appauvrissement de la couche d’ozone :ODP = 0.
 Potentiel d’effet de serre global à 100 ans : GWP100 = 0.
 Fluide inflammable et explosif.
 Limites d’inflammabilité dans l’air à 20°C et 101kPa :
 Inférieure : 15% en volume de gaz combustible.
 Supérieure : 28% en volume de gaz combustible.
 Chaleur Spécifique à pression constant (1 bar), à volume constant et Coefficient des
gaz parfait : Cp= 2,2 KJ/Kg.°K ; Cv= 1,6 KJ/Kg.°K ; = 1,375. [15] [16] [50]

II.1.3. Toxicologie et Précautions :

 Toxicologie :

Produit toxique par inhalation peut causer une irritation de la gorge et des voies
respiratoire (effet à partir de 250 ppm), toux, larmoiements, maux de tête, nausées,
vomissements, risques d’œdème et d’arrêt respiratoire. Les effets de contact avec la
peau sont : corrosif, provoque de graves brûlures oculaires.

Groupe de sécurité : B2 (B : Toxique, 2 : Inflammable). [16] [17] [18]

 Précautions Individuelles :

La procédure de protection est comme suivie :

 Le système respiratoire : appareil de protection respiratoire d’un autonome isolant.

 La peau : gants de protection étanches pour les mains, lunettes de sécurité pour les
yeux, vêtements imperméable pour le reste de corps. [16] [17] [18]

25
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

La manipulation et stockage de produit est :

 Eviter le contact avec les flammes et les surfaces chaudes (tenir à l’écart de la
chaleur et défense de fumer).
 Eviter le contact direct avec le produit.
 Stocker dans un endroit frais, ventilé et à l’abri du rayonnement solaire direct.
 Matières incompatibles : les halogènes, les matières oxydantes, les acides, certains
métaux (par exemple le cuivre). En présence d’humidité, l’ammoniac corrode le
cuivre, le zinc, et de nombreux alliages. Danger d’explosion en contact avec l’or,
argent et le mercure.
 Matériaux d’emballage : acier ordinaire.
 Détection des fuites : papier révélateur d’ammoniac (papier phénol), gaz soufré en
bombe aérosol, baguette de soufre, détecteur électronique fixe en alarme (obligatoire
en salle des machines). [16]
 Précautions à la Mise en Service :

Propreté poussée lors du montage, effectuer un tirage au vide poussé, éviter le

contact avec les flammes et les surfaces métalliques porté au rouge, réaliser
l’installation en acier. [16] [17]

II.1.4. Domaines D’application :

Les principaux domaines d’utilisation sont les systèmes à absorption, les

machines industrielles à compression mécanique, les refroidisseurs de liquide. Il peut
intervenir dans la fabrication de plastiques, tissus, pesticides et dans la préparation des
boissons.

Le NH3 est aussi le produit de base dans la synthèse de l’acide nitrique dans la
fabrication d’explosifs, comme le TNT. [16]

II.1.5. Avantages de R717 comme Réfrigérant :

 Efficacité Energétique

L'ammoniac est l'un des réfrigérants les plus efficaces pour les basses
températures. Étant donné l'importance croissante accordée à la consommation
d'énergie, les systèmes à l'ammoniac constituent un choix sûr et durable pour l'avenir.
Un système à l'ammoniac noyé est normalement 15 à 20 % plus efficace qu'un système
marche avec R404A. Les innovations récentes dans la combinaison NH₃ et CO₂

26
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
ont contribué à

27
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

augmenter encore davantage cette efficacité. Le NH₃/CO₂ en cascade est extrêmement

efficace pour les applications à basse et très basse température (moins de -40 °C), tandis
que les systèmes de saumure NH₃/CO₂ sont environ 20 % plus efficaces que les
saumures traditionnelles. [16] [53]

 Environnement

L'ammoniac est le réfrigérant le plus respectueux de l'environnement. Il

appartient au groupe des réfrigérants dits « naturels » et présente un potentiel de
réchauffement global (PRG) et un potentiel d'appauvrissement de la couche d'ozone
(PACO) tous deux nuls.

 Tailles de tuyau plus petites

Quelle que soit la phase, vapeur ou liquide, l'ammoniac nécessite des diamètres
de tuyau plus petits que la plupart des réfrigérants chimiques.

 Meilleur transfert de chaleur

L'ammoniac possède de meilleures propriétés de transfert de chaleur que la

plupart des réfrigérants chimiques, ce qui permet l'utilisation d'appareils dotés d'une
surface de transfert de chaleur moins étendue, et donc de réduire les coûts de
construction de l'installation. Ces propriétés profitant également à l'efficacité
thermodynamique du système, l'ammoniac permet aussi de réduire ses frais
d'exploitation.

 Prix du réfrigérant

Dans de nombreux pays, le coût de l'ammoniac (au kg) est bien moins élevé que
le coût des HFC. Un avantage d'autant plus bénéfique que l'ammoniac présente une
densité plus faible en phase liquide. Par ailleurs, toute fuite d'ammoniac se détecte très
rapidement en raison de son odeur, ce qui réduit ainsi tout risque de perte de réfrigérant.

II.1.6. Inconvénients de R717 :

 Cuivre

Il n'est pas compatible avec le cuivre, il ne peut donc pas être utilisé dans un
système avec des tuyaux en cuivre.

28
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

 Toxique

L'ammoniac est toxique à haute concentration. Cependant, deux facteurs

atténuent ce risque : l'odeur caractéristique de l'ammoniac est détectable à des
concentrations bien inférieures à celles considérées comme dangereuses, et l'ammoniac
est plus léger que l'air. Par conséquent, en cas de fuite, il s'élèvera et se dissipera dans
l'atmosphère.

 Corrosive

L’ammoniac classé avec les produits de grand nombre de PH (environ 13), donc
il peut être danger pour la peau de l’être humaine.

 Fatale

Le R717 est un gaz considéré mortelle car l’exposition à des fortes

concentrations peut entraîner : irritation de la peau, dommages à la cornée, toux,
douleurs à la poitrine, difficultés respiratoires.

Dans les cas graves, les symptômes peuvent évoluer vers : œdème pulmonaire
(accumulation de liquide dans les poumons), mort par suffocation.

 Explosive

Lors une fuite et avec une simple étincelle, la quantité de gaz va éclater comme
une bombe et parfois peut causer des graves endommagements si la quantité est énorme.
[16] [19] [20] [53]

II.2. Compresseur à Vis :

II.2.1. Définition :

Le compresseur à vis est une machine rotative dans laquelle la variation du

volume occupé par le fluide et son transfert sont obtenus par le déplacement relatif de
deux mobiles en rotation continue à l’intérieur d’un « cylindre » de forme
appropriée. Les deux mobiles ou rotors ont des profils conjugués, l’un formant des lobes
(rotor mâle) l’autre formant des alvéoles (rotor femelle). Ces profils sont décalés le long
de l’axe de la machine suivant une hélice à pas (constant ou variable), d’où le nom de la
machine.

29
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
Le cylindre ou stator a une section formée de deux cercles sécants. Il entoure
étroitement les deux rotors avec un jeu très faible tant sur la périphérie que sur les
fonds. Aux deux extrémités du stator, sont aménagées deux lumières de sections
différentes :

30
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

aspiration et refoulement du gaz. Les rotors peuvent être réalisés avec des nombres de
lobes et d’alvéoles variables.

Les combinaisons couramment utilisées sont présentées dans le tableau suivant :

Tableau 2.1 : Combinaisons nombre de lobes/nombre d’alvéoles utilisés. [21]

Figure 2.1 : Une coupe d’un compresseur à vis birotor et ses composants intérieurs.

31
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.2.2. Fiche Technique du Compresseur à Vis :

Marque : York. Diamètre de Rotor : 193 mm.

Famille : RWB II. Longueur de Rotor : S (small = petit).

Référence : TDSH 193 S. Température d’entrée Min : -60°C.

Puissance Absorbé Max : 175 KW. Température d’entrée Max : 93,3°C.

Capacité Thermique Max : 749 KW. Température de sortie Max : 121,1°C.

Fluides Compatibles : R717, R507. Pression d’aspiration Max : 10,3 Bar.

Vitesse de Rotation Max : 4500 Tr/Min. Rapport des Volumes : entre 5 et 2.2.

Vitesse de Rotation Min : 600 Tr/Min. Capacité : varie entre 10% jusqu’à 100%.

[22]

Figure 2.2 : La référence de compresseur à vis.

32
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
Figure 2.3 : Vues de dessus et de coté du compresseur à vis.[23]

33
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.2.3. Principe de Fonctionnement :

Le principe de compression est réalisé à partir de 2 vis usinées avec une extrême
précision. Le rotor mâle comporte des lobes et le rotor femelle des alvéoles. Le
positionnement radial et axial de ces rotors est assuré aux extrémités par des paliers à
roulement. Le processus de compression s’effectue en flux continu.

Ces compresseurs sont du type « à piston rotatif » : l’effet piston est obtenu par
l’engrenage de deux rotors à l’intérieur d’un carter. Le nom « compresseur à vis »
provient de la forme hélicoïdale des rotors. La rotation des deux rotors emprisonne à
l’intérieur du carter un volume de gaz qui est transporté d’un bout à l’autre des vis de
façon continue et sans à coup. La compression est obtenue sans dispositif d’obturation.
L’espace clos dans lequel évolue le fluide est appelé entredent. Pour éviter le retour du
fluide à l’arrêt, les compresseurs à vis sont munis de clapets anti-retour. L’entraînement
se fait par l’intermédiaire d’un moteur asynchrone triphasé incorporé dans le carter. [24]

Le cycle de fonctionnement est : aspiration, compression et refoulement comme suivie :

 Aspiration :
Le gaz est aspiré à travers les espaces inter-lobaires. En fin de remplissage de
ces espaces, l’admission est fermée et la phase d’admission se termine avec une quantité
de gaz enfermée dans le compresseur. [24]

Figure 2.4 : Phase d’aspiration des gaz dans un compresseur à vis.

 Compression :

La rotation continue, les espaces entre les lobes se réduit et le volume de gaz
emmagasiné diminue, d’où une augmentation de la pression. [24]

34
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.5 : Phase de compression des gaz dans un compresseur à vis.

 Refoulement :
A une certaine position des rotors, le gaz comprimé atteint l’orifice de sortie et la
phase de refoulement commence. Elle continue jusqu’à la complète évacuation des gaz.
[24]

Figure 2.6 : Phase de refoulement des gaz dans un compresseur à vis.

II.2.4. Variation de Puissance :

La variation de puissance représente de nombreux avantages et permet

également de réaliser des économies d’exploitation non négligeables.

Les installations frigorifiques sont dimensionnées pour la charge thermique

maximale. Leur fonctionnement est donc optimisé pour cette pleine charge, cela
correspond à la puissance nominale. Le fonctionnement à ce régime nominal est
exceptionnel. [25]

35
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Les besoins frigorifiques sont variables dans le temps et dans la majorité des
applications, les temps de fonctionnement à puissance réduite constituent l’essentiel des
fonctionnements. [25]

Cette logique de dimensionnement implique que, la plupart du temps, les

systèmes frigorifiques fonctionnent réellement à charge thermique réduite et donc hors
du fonctionnement nominal pour lequel ils ont été optimisés.

Or tous les composants ont leur rendement maximum à la puissance nominale.

Les systèmes de régulation des installations frigorifiques ont ainsi un impact essentiel
sur les consommations d’énergie.

Le principe du tiroir de réduction de puissance est basé sur le contrôle du débit

en jouant sur la longueur effective du rotor. Cette méthode repose sur la présence d’un
tiroir, qui coulisse axialement à l’intersection des deux rotors. Ce tiroir permet ainsi de
créer un passage de recirculation plus ou moins important vers l’aspiration d’une partie
des gaz. Lorsque le tiroir est ouvert, la longueur effective de la cavité de compression
est réduite, tout comme le volume aspiré. Le gaz en cours de compression est
partiellement bipassé vers la chambre d’aspiration de façon à ce que le volume
effectivement comprimé soit plus faible.

Les surfaces du tiroir de capacité sont parfaitement usinées pour épouser

exactement la périphérie des rotors et ainsi minimiser les fuites.

La variation de capacité Pi et la variation du volume Vi sont toutes les deux

assurées au moyen de pistons. Ces pistons sont commandés hydrauliquement par la
pression d’huile et déplacent le tiroir selon le mécanisme illustré en figure 2.7.
Lorsque le tiroir de capacité est poussé complètement vers le côté aspiration, tout
l’espace de travail entre les profils est utilisé : le compresseur est rempli de gaz aspirés.
La puissance est alors maximum, ce qui correspond au schéma de gauche de la figure
2.7. Lorsque le tiroir se déplace vers le côté refoulement, la quantité des gaz aspirés
diminue et celle des gaz bipassés augmente. La puissance frigorifique décroît, ce cas est
illustré sur le schéma de droite de la figure 2.7.

- Lorsque la puissance fournie correspond à la demande, toutes les électrovannes sont

fermées et le tiroir reste dans sa position.

36
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

- Lorsque la vanne X est ouverte, la pression d’huile augmente dans la chambre de

pression, ce qui déplace le tiroir vers l’aspiration : la puissance frigorifique augmente.
- L’ouverture des vannes Yn provoquent l’effet inverse : la pression d’huile qui agit sur
le piston diminue. Le tiroir est, cette fois-ci, poussé vers le refoulement : la puissance
frigorifique diminue. [25]

Figure 2.7 : Visualisation du mouvement du tiroir de capacité par commande

hydraulique.

II.2.5. Variation de Volume :

Le rapport de volume, noté Vi, est une caractéristique inhérente au compresseur

: cette caractéristique affecte directement sur les performances du compresseur. On
connaît également Vi sous l’appellation de (‘volume ratio’ en anglais). On définit ce
coefficient comme étant le rapport entre le volume aspiré V1 et le volume refoulé V2.

𝑉𝑖 =
𝑉1 = Volume au début de la compression / Volume à la fin de la
𝑉2
compression (2.1)

Ce taux de volume détermine le taux de pression τi. Le taux de pression est le

rapport entre la pression P2 du volume refoulé V2 et la pression P1 du volume aspiré.
Ce rapport est positif étant donné que P2 représente la pression de refoulement, la
pression maximum et P1 la pression d’aspiration, la pression minimum.
𝑃2
𝜏𝑖 =
𝑃1
= Pression du volume refoulé / Pression du volume aspiré. (2.2)

37
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
Le Vi est donc une caractéristique fondamentale du compresseur à vis qu’il faut
adapter au régime de fonctionnement du système frigorifique. Concrètement, ce

38
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

coefficient Vi est déterminé par la taille et la forme de l’orifice de compression. Un

compresseur peut être à Vi fixe ou à Vi variable :

- Pour un compresseur à Vi fixe équipé d’un tiroir de régulation de capacité, le Vi est

donné pour la longueur du tiroir de capacité.

- Pour un compresseur à Vi variable, un second tiroir, appelé tiroir de Vi, est situé
derrière le tiroir de capacité. Ce tiroir de Vi permet de créer un volume qui limite la
course du tiroir de capacité réglant ainsi la section de l’orifice de refoulement.

Le principal inconvénient des machines à Vi constant est qu’elles ne peuvent

s’adapter à des régimes de pressions variables et ainsi voient leur rendement se
détériorer en dehors du point d’adaptation. Comme on le voit sur la figure 2.8, le
rendement d’un compresseur à Vi fixe n’est optimisé que pour une unique valeur de Vi
et diminue lorsque le rapport de compression évolue, alors que le fonctionnement en Vi
variable permet à la machine de s’adapter aux variations de régimes de pressions et ainsi
d’avoir un rendement toujours optimisé et ce pour n’importe quelle valeur de rapport de
compression. [25]

Figure 2.8 : Variation du rendement du compresseur en fonction du rapport de

compression. [26]
Le tiroir de variation de Vi et le tiroir de régulation de capacité sont
mécaniquement indépendants. Ils sont chacun contrôlés par un piston. Ces pistons sont
déplacés, au moyen d’électrovannes qui agissent sur la pression d’huile en les
maintenant dans la position désirée.

39
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.9 : Une vue réelle d’un compresseur à vis avec son moteur électrique et son
séparateur d’huile.

II.2.6. Circuit D’huile :

Comme nous l’avons vu déjà, le rotor libre est entraîné par le rotor couplé au
moteur, il y a donc un contact permanent entre les rotors pendant leur fonctionnement.
Ceci met en évidence la nécessité de lubrifier les parties en contact afin de préserver les
rotors d’une usure rapide. La lubrification des rotors est assurée par une injection
d’huile permanente qui va ainsi former un film entre les deux rotors. Cette injection
d’huile permet non seulement de lubrifier les rotors et d’assurer leur étanchéité, mais
elle assure également la lubrification et le refroidissement des paliers et de la
transmission.

La quantité d’huile injectée nécessaire est importante à cause des contraintes

appliquées aux rotors. En effet, pour un compresseur à vis, le débit massique d’huile
peut être jusqu’à trois fois plus important que celui du fluide frigorigène. Cette quantité
d’huile traverse le compresseur et se mélange aux vapeurs de fluide frigorigène. Cette
huile a pour effet de stagner au bas des tubes et de diminuer la puissance frigorifique et
calorifique des échangeurs. C’est pourquoi il faut empêcher l’huile de se propager vers

40
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
les échangeurs en la séparant du réfrigérant.

41
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Le séparateur d’huile, monté sur le refoulement du compresseur, assure cette

fonction de séparation en plus de celle de réservoir d’huile et celle d’injection
permanente.

Le séparateur d’huile utilise les deux effets suivants pour séparer l’huile du réfrigérant :

- Effet de choc : le mélange gaz-huile est projeté sur une paroi perpendiculaire
(chicane) au jet, ainsi les particules les plus lourdes d’huile sont séparées.

- Effet cyclonique : il permet de propulser les particules d’huile sur la paroi grâce à son
effet de centrifugation.

En sortie du séparateur, l’huile est réinjectée dans le compresseur soit par une
pompe à engrenage entraînée par le compresseur ou indépendante, soit par différence de
pression entre la pression d’aspiration et la pression de refoulement. Cette huile sera
refroidie par une injection de l’ammoniac liquide vient de la bouteille accumulatrice HP
de 12-13 bar et à travers un filtre et un détendeur thermostatique sa pression diminuera
et devient de 3-4 bar et de basse température. [25]

Figure 2.10 : Un schéma de circuit d’huile de compresseur à vis. [23]

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 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.3. Condenseur Evaporatif :

II.3.1. Définition :

Un condenseur évaporatif ou condenseur à évaporation forcée est un dispositif

qui convertit le réfrigérant contenu dans un circuit fermé d'une vapeur chauffée à une
forme liquide refroidie par l'évaporation de l'eau pulvérisée sur la surface extérieure du
tube de réfrigérant. Il s'agit essentiellement d'un hybride entre un condenseur refroidi
par air et un condenseur refroidi par eau qui utilise les principes de rejet de chaleur pour
suivre un processus d'évaporation. [27]

Figure 2.11 : Une vue de face réelle d’un condenseur évaporatif.

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 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.12 : Une vue de côté réelle d’un condenseur évaporatif.

II.3.2. Fiche Technique de Condenseur Evaporatif:

Tableau 2.2 : Les spécifications de condenseur évaporatif. [28] [29]

Marque Baltimore Aircoil (BAC).
Série V.
Référence VXC-S403.
Puissance Absorbé par le Moteur 18,5 KW.
Puissance Absorbé par la Pompe 4 KW.
Capacité Thermique Max 1737KW
Nombre des Ventilateurs Trois Ventilateur de type centrifuge.
Réfrigérant Compatible R717 (NH3).
Débit d’air 131760 m3/h ou 36,6 m3/s.
Débit d’eau 25.2 l/s ou 0,03 m³/s
Charge de R717 196 Kg.
Pression Max 32 Bar.
Température -30°C/+120°C.

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 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.13 : Un dessin technique d’un condenseur évaporatif.

 Composition :

Le condenseur évaporatif est composé de plusieurs éléments qui sont cités ci-dessous :

Figure 2.14 : Composition d’un condenseur évaporatif. [1]

45
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

1 : Séparateur de gouttes (chicane ou éliminateurs).

2 : Dispositif de pulvérisation.

3 : Pompe de circulation d'eau.

4 : Entrée des gaz.

5 : Faisceau de condensation.

6 : Sortie liquide condensé.

7 : Ventilateur.

8 : Bassin de réception de l'eau d'arrosage.

9 : Enveloppe extérieure.

II.3.3. Principe de Fonctionnement :

Les condenseurs évaporatifs utilisent à la fois l'air et l'eau comme fluides de

condensation pour condenser le réfrigérant à vapeur chaude et le convertir en réfrigérant
liquide. En bref, il s'agit d'un type de refroidissement indirect, où la chaleur du
réfrigérant à vapeur est prise par l'eau et ce dernier est refroidie à l'air.

Ces condenseurs remplissent les fonctions combinées d'un condenseur refroidi à

l'eau et d'une tour de refroidissement. L’eau est pompée d'un réservoir vers un collecteur
de pulvérisation (avec des buses) et elle est pulvérisée à travers des buses sur les
serpentins du condenseur, à travers lesquels le réfrigérant à vapeur chaude reçu du
compresseur circule. La chaleur est transférée du réfrigérant à vapeur à travers le tube
de condensation murs à l'extérieur de l'eau, qui passe sur la surface latérale des tubes.
En raison de la chaleur rejetée par le réfrigérant à vapeur chaude vers l'eau froide, il
devient un réfrigérant liquide. En même temps, l'air est aspiré du côté inférieur du
condenseur par un ventilateur. L’air est évacué par le haut du condenseur. L’air
provoque l'évaporation des gouttelettes d'eau collées à la surface des serpentins du
condenseur en absorbant la chaleur de l'eau restante, nécessaire à leur évaporation.

La chaleur absorbée par ces gouttelettes d'eau est appelée chaleur latente
d'évaporation ou de vaporisation. En raison du rejet de chaleur, l'eau restante est
refroidie. Cette eau condensée recueillie dans le réservoir d'eau du bas est à nouveau
remise en circulation dans le circuit. En même temps, l'air absorbe également une

46
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
partie de la

47
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

chaleur des gouttelettes d'eau pour les évaporer. Ainsi, l'air devient chaud et est rejeté
par le haut dans l'atmosphère. Afin de pallier le manque d'eau causé par l'eau évaporée,
de l'eau d'appoint est fournie au réservoir d'eau. Une vanne à flotteur dans le réservoir
d'eau contrôle l'alimentation d'appoint. Des plaques d'éliminateurs d'eau sont fournies
au- dessus du collecteur de pulvérisation pour empêcher les particules d'eau de
s'échapper avec l'air évacué.

- La température de condensation du fluide frigorigène dépend de la température de

bulbe humide de l’air à l’entrée du condenseur. [27]

Tc = TBH + 10 à 15°C avec TBH = Température de bulbe humide. (2.3)[30]

Figure 2.15 : Schéma de principe d'un condenseur évaporatif. [31]

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 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.4. Vanne de Lamination :

II.4.1. Définition :

Une vanne de lamination est un dispositif mécanique (remplaçant le détendeur

thermostatique) qui sert à assurer la détente du réfrigérant de la haute vers la basse
pression. Il s'agit essentiellement d'un mode de réalisation de la loi de conservation de
débit.

Figure 2.16 : Une vanne de lamination. [32]

II.4.2. Principe de Fonctionnement :

Une électrovanne située avant la vanne de lamination s’ouvre et laisse le

réfrigérant circule vers la bouteille séparatrice à cause d’un bas niveau actionner par le
flotteur de liquide de cette dernière (l’électrovanne et le flotteur marche ensemble).

Le fluide frigorigène maintenant est à l’entrée de la vanne avec une haute

pression (de 11 bar jusqu’à 13 bar) d’une phase liquide dans une surface grande et avec
une petite vitesse et selon le théorème de conservation de débit, le fluide rentre dans une
section plus petite que sa dernière, cette petite section représenter par une petite
ouverture d’un clapet pour étrangler le réfrigérant et dans cela la vitesse va augmenter et
automatiquement la pression diminue (environ 3-4 bar).

49
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.17 : Une vue réelle d’une vanne de lamination.

II.5. Bouteille Accumulatrice et Bouteille Séparatrice :

II.5.1. Bouteille Accumulatrice :

Elle est située à la sortie du condenseur/entrée de la vanne de lamination, ces

réservoirs horizontaux à haute pression constituent la principale source de réfrigérant
liquide pour un système de réfrigération. Il fournit également un endroit pour stocker le
réfrigérant selon les besoins afin de minimiser les effets transitoires du système. Dans
certaines conceptions de système, le récepteur haute pression est également conçu pour
stocker la totalité de la charge du système, Cela permet de stocker l’entière quantité du
réfrigérant en cas d’entretien.

Ses avantages sont :

• Pressions de conception maximales plus adapter pour les autres réfrigérants.

50
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

• Colonne de niveau.

• Raccords de thermosiphon supplémentaires, branche tombante ou buses d'injection de

liquide.

• Parois renforcer contre la corrosion. [33]

Figure 2.18 : Un dessin technique d’une bouteille à haute pression.

Figure 2.19 : Une vue réelle d’une bouteille accumulatrice HP.

II.5.2. Bouteille Séparatrice :

Cette bouteille, thermiquement isolée, est conçue pour supporter les basses
températures, elle est située à la sortie de la vanne de lamination et qui sert à stocker
l’ammoniac en deux phase (liquide et gazeux) afin d’alimenter l’ensemble
d’évaporateurs
51
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

et des compresseurs. Les échangeurs sont alimentés en ammoniac liquide pour assurer
l’effet frigorifique et les vapeurs sortantes de ces derniers sont reconduite vers la même
bouteille.

La partie supérieure de cette bouteille (100% de vapeur) est aspirée par les
compresseurs, cela garantie la qualité nette de la vapeur aspirée.

A l’intérieur de cette bouteille, il existe des chicanes et leur rôle est d’éviter
l’élévation des gouttelettes d’ammoniac liquide vers le haut pour que les compresseurs
n’aspirent que de l’ammoniac gazeux. Aussi il existe un système de sécurité qui détecte
la montée du niveau du liquide à l’intérieur de cette bouteille (pour éviter l’aspiration de
liquide).

Figure 2.20 : Un schéma d’une bouteille séparatrice BP.

52
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.21 : Une vue réelle d’une bouteille séparatrice BP.

II.6. Echangeur à Plaques :

II.6.1. Définition :

Un échangeur de chaleur à plaques est un dispositif permettant le transfert de

chaleur entre deux fluides. Il est composé de chambres séparées en acier inoxydable par
lesquels le liquide froid et le liquide chaud passent sans se toucher et où le transfert de
chaleur à lieu. [34]

53
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.22 : Ecoulement а contre-courant des fluides dans un échangeur de chaleur à

plaques. [1]

II.6.2. Principe de Fonctionnement et Composition :

Échangeur à plaques se compose d'un ensemble de paire des plaques installées

en parallèle altérant canaux soudes et canaux а joints traditionnels. Le liquide
éventuellement agressif circule dans le canal fermé par soudure alors que 1'autre fluide
circule dans le canal ouvert étanche par un point élastomère traditionnel. Seuls
subsistent pour chaque double plaque deux joints annulaires ou circulaires d'étanchéité
au niveau des tubulures entrée/sortie du fluide éventuellement agressif. Ces joints
peuvent être confectionnes dans un élastomère haute résistance. Le fluide réfrigérant
circule dans les canaux soudés, 1'autre fluide dans les canaux normaux qui peuvent être
facilement ouverts pour un nettoyage ou une inspection. [1]

54
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.23 : Schéma d’un échangeur à plaques et sa composition. [35]

 Composition :

1 – Fluide service (l’eau glycolée).

2 – Fluide de refroidissement.

3 – Joint circulaire.

4 – Joint de plaque.

5 – Soudure laser.

6 – Canal entre plaques soudées.

II.6.3. Caractéristiques Techniques :

Figure 2.24 : Un dessin technique d’un échangeur à plaques.

55
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Tableau 2.3 : Un tableau des propriétés de fluide de service et fluide refroidissement.[36]

Fluide Ammoniac L’eau Glycolée
Température d’évaporation [°C] 0 /
Pression d’entrée [Bar] 4,29 /
Température Entrée->Sortie [°C] 0-->0 7,00 --> 3,00
Débit Massique [Kg/h] 2082,1/2394,4 170207,3
Débit Volumique [m3/h] 602,768 164,134
Masse Volumique [Kg/m3] 3,06 1037,00
Chaleur Spécifique [J/Kg.°K] 2200 3860,0
Conductivité Thermique [W/m.°K] / 0,454
Viscosité Dynamique [mPa.s] / 6,515
Vitesse dans le Raccordement [m/s] 0,133 / 21,319 5,810 / 5,801
Perte de Charge Calculée [bar] 0,023 0,957
Température de Design Max/Min [°C] -10,00 / 50,00 -10,00 / 50,00
Pression de Design Max/Min [bar] -1,00 / 16,00 0,00 / 10,00
Pression de Test [bar] 22,88 12,50
Volume de Rétention [L] 75,165 75,165
Fixation des Joints Clipsé Clipsé

Tableau 2.4 : Un tableau des caractéristiques d’échangeur à plaques. [36]

Type D’appareil ThermoLine TL0250 TCGL - 1250
Puissance Thermique [KW] 730
Sens de Circulation du Fluide Co-Courant
DTLM [°C] 4,72
Surface D’échange [m2] 50,065
Nombre de Plaques Installée/Max 188/215
Coefficient U Réel/Théorique [W/m2.°K] 3088,6/3297,2
Surface de réserve [%] 6,80
Résistance à L’encrassement [m2.°K/W] 0,00002
Poids de L’appareil Vide/Plein [Kg] 915 / 1041
Compatibilité des Réfrigérants Tous les Réfrigérants Compatibles
Compatibilité des Fluides de Service Eau, Eau Glycolée, Huiles,
Réfrigérants, Produits Corrosifs

56
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Figure 2.25 : Une vue réelle d’un échangeur à plaques.

II.6.4. Lois Relier avec L’échangeur :

L’énergie transmise du fluide chaud ver le fluide froid est exprimée par la
relation suivante :

𝑄 = 𝑚̇𝑓 𝐶𝑓(𝑇𝑓2 − 𝑇𝑓1) (2.4)

𝑄 = 𝑚̇ 𝑐𝐶𝑐(𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (2.5)

Avec :

𝑄 = 𝑈 𝑆 𝐷𝑇𝐿𝑀 (2.6)

(𝐷𝑇𝐿𝑀
T2−T1) = T 2
𝐿𝑛
(2.7)
T1

T1 = 𝑇𝑐1 − 𝑇𝑓1 (2.8)

57
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

T2 = 𝑇𝑐2 − 𝑇𝑓2 (2.9)

Le coefficient d’échange global est donné par :

1
𝑈=
𝑅𝑡ℎ (2.10)

Avec Rth est la résistance thermique, exprimée par :

𝑅𝑡ℎ = 1) + )+ )
1
( 𝐻 𝑒 𝐻
𝑐 ( (
(2.11)
𝑓

Alors 𝑈 =


1
𝑒 1 (2.12)

1
( )+( )+( )
𝐻𝑐  𝐻𝑓

𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑚̇
=
𝑐𝐶𝑐(𝑇𝑐2−𝑇𝑐1)
(2.13)

𝑚̇
𝑐𝐶𝑐(𝑇𝑐1−𝑇𝑓
1)

II.7. L’eau Glycolée :

II.7.1. Définition :

Le glycol est un composé organique appartenant à la famille des alcools. Il est

plus communément appelé antigel et il est connu pour avoir un goût sucré. Cependant, il
peut être toxique et est généralement teint fluorescent ou clair et légèrement huileux en
termes de consistance.

Dans les systèmes de refroidissement, l'objectif principal du glycol est d'aider le

système à rester aussi froid que possible sans geler. Lorsque le glycol est mélangé avec
de l'eau, le point de congélation de l'eau descend jusqu'à -39 degrés Celsius. Cela
signifie qu'un système qui doit garder de grandes surfaces au frais, comme une
patinoire, peut rester glacial et même en dessous du point de congélation de l'eau sans se
geler. [37] [38] [39]

II.7.2. Types d’eaux Glycolées :

58
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
Le glycol est un terme général qui englobe un certain nombre de formules
chimiques distinctes. C'est pourquoi il est important de comprendre le type dont vous
pourriez avoir besoin et comment il sera utilisé. Certaines options sont toxiques et
d'autres sont beaucoup plus sûres :

59
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

 Éthylène glycol

L'éthylène glycol et ses dérivés sont plus toxiques et doivent être utilisés avec
précaution. Il est le plus couramment utilisé comme antigel dans les automobiles, le
liquide de frein, les systèmes HVAC et certaines fibres artificielles. Il est dérivé de
l'oxyde d'éthylène, qui provient de l'éthylène.

 Propylène glycol

Le propylène glycol est la variante non toxique. Il est similaire à l'éthylène dans
ses propriétés physiques, mais il est fréquemment utilisé dans les aliments, les produits
d'hygiène buccale, les cosmétiques et les systèmes HVAC. Il aide à préserver les
matériaux et à retenir l'humidité. [37]

II.7.3. Propriétés Physique-Chimiques :

Glycolée est un liquide toxique, incolore, pratiquement inodore, à faible

volatilité, à faible viscosité et hygroscopique. Il est totalement miscible à l'eau et à de
nombreux liquides organiques. Les groupes hydroxyle sur les glycols subissent la
chimie habituelle des alcools, donnant une grande variété de dérivés possibles. Cette
chimie permet à l'éthylène glycol d'agir comme intermédiaire dans une large gamme de
réactions. La formation de résine est particulièrement importante, y compris la
condensation avec du téréphtalate de diméthyle ou de l'acide téréphtalique résultant en
une résine de polyester pour les boissons non alcoolisées et les emballages alimentaires.

L'utilisation répandue de l'éthylène glycol comme antigel est basée sur sa

capacité à abaisser le point de congélation lorsqu'il est mélangé avec de l'eau. Les
propriétés physiques des mélanges éthylène glycol-eau sont donc extrêmement
importantes. L'éthylène glycol a de nombreuses utilisations finales, notamment la
production de fibres et de résines de polyester, comme additif dans les systèmes de
climatisation à eau glacée, les systèmes de chauffage/refroidissement géothermiques et
comme précurseur important des fibres et des résines de polyester dans l'industrie des
plastiques. [37] [38] [39]

II.8. PID :

II.8.1. Définition :

Le terme PID signifie dérivé intégral proportionnel et il s'agit d'un type

60
 Chapitre 02 : Présentation de la Station
d'appareil utilisé pour contrôler différentes variables de processus telles que la pression,
le débit, la

61
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

température et la vitesse dans les applications industrielles. Dans ce contrôleur, un

dispositif de retour de boucle de contrôle est utilisé pour réguler toutes les variables de
processus.

Ce type de commande est utilisé pour piloter un système en direction d'un

emplacement objectif autrement de niveau. Il est presque partout pour le contrôle de la
température et utilisé dans les processus scientifiques, l'automatisation et dans
l’industrie. Dans ce contrôleur, la rétroaction en boucle fermée est utilisée pour
maintenir la sortie réelle d'une méthode proche de l'objectif, sinon sortie au point fixe si
possible.

Le signal final est :

𝐾𝑖 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡) + ( ). ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + )
𝑑𝑡
(2.14)
𝑇𝑑. 𝐾𝑑. (
𝑇𝑖

Figure 2.26 : Schéma de fonctionnement d’un PID.

Figure 2.27 : Une vue réelle d’un appareil de régulation de l’installation.

62
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

II.8.2. Principe de Fonctionnement :

 Action Proportionnelle :

Cette fonction est mathématiquement très simple. C’est une multiplication

𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡) (2.15)

La sortie u(t) est égale à l’entrée e(t) multiplier par un nombre connu Kp. « u(t)
est proportionnelle à e(t) »

Dans un régulateur e(t) est l’écart entre la mesure et la consigne, Kp est appelé
GAIN. Ce coefficient peut aussi désigner par l’expression « bande proportionnelle » Bp
ou Xp.

La conversion entre le gain et la Bp est simple, la bande proportionnelle est

l’inverse du gain en pourcentage.

𝐾𝑝 =
)= )
1 10
100. ( 0
(
𝐵
(2.16)
𝑝 𝐵
𝑝

Un régulateur qui travaille en proportionnelle pure n’arrive jamais à la consigne,

il y a toujours un écart résiduel qui subsiste.

Figure 2.28: L’influence de l’action proportionnelle sur la réponse du processus à

un échelon.

L’action proportionnelle permet de jouer sur la vitesse de réponse du procédé.

Plus le gain est élevé plus la réponse s’accélère, plus l’erreur statique diminue, mais
plus la stabilité se dégrade (pompage du régulateur).

63
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

 Action Intégrale :

La régulation proportionnelle s’avère insuffisante chaque fois que l’on souhaite

régler la mesure avec une assez bonne précision. D’autre part, dans le cas de procédés
industriels ou l’on veut une marge de stabilité assez grande, il faut des gains faibles, ce
qui a pour conséquence d’engendrer des écarts importants. L’action intégrale permet
d’éliminer cet écart. Cette action va jouer sur l’écart entre la mesure et la consigne dans
le temps.

Figure 2.29 : L’influence de l’action intégrale sur la réponse du processus à un échelon.

L’action intégrale agit proportionnelle à la surface de l’écart, et elle poursuit son

action tant que l’écart n’est pas nul.

𝐾𝑖 𝑡
𝑢(𝑡) = ( ). ∫0
𝑒(𝑡)𝑑𝑡
𝑇𝑖
(2.17)

Comme dans le cas de l’action proportionnelle, un dosage trop important de

l’action intégrale (Ti petit) engendre une instabilité de la boucle de régulation. Pour son
réglage il faut la aussi là aussi trouver un compromis entre la stabilité et la rapidité.

Les unités utilisées sont des minutes ou des secondes.

Dans la pratique l’action intégrale est associée à l’action proportionnelle car ces 2
actions sont complémentaires.

L’action intégrale améliore le comportement et permet d’obtenir des résultats

satisfaisants dans des application courantes et classique.

La régulation P+I permet d’obtenir dans la majorité des cas un comportement

satisfaisant de la régulation.
64
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

 Action Dérivée :

Pour certaines applications, notamment lorsque les variations de la grandeur

contrôlée sont rapides et le temps de réponses de la régulation important il est possible
d’améliorer la régulation en ajoutant à l’algorithme PI la fonction dérivée. Le rôle de
l’action dérivée est de compenser en partie le temps mort existant sur le procédé.

L’action dérivée à pour l’effet de délivrer une sortie variante

proportionnellement à la vitesse de l’écart. Lorsque l’écart reste constant la sortie du
module dérivée est nulle.

Avec les actions proportionnelles et intégrales on doit attendre que la mesure

varie suffisamment pour pouvoir réagir.

Si l’on veut une régulation très fine, il ne va plus falloir attendre les variations
mais anticiper sur la mesure, c’est-à-dire que sur une première variation de l’écart les
actions P et I sont annihilée pour permettre à la sortie de passer à une valeur qu’elle
aurait atteint au bout d’un temps t à l’action dérivée.

L’action dérivée effectue est sensible anticipation de la sortie dans le temps.

Elle est exprimée en minutes ou en secondes. Comme pour les autres actions
(P&I), un dosage trop important de la dérivée peut compromettre la stabilité. De plus
l’action dérivée est rendue quasiment impossible puisqu’elle a pour effet d’augmenter
l’amplitude du signal sur sa sortie. [40] [41] [42]
𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝑇𝑑. 𝐾𝑑. ( )
𝑑𝑡
(2.18)

Figure 2.30 : L’influence de l’action dérivée sur la réponse du processus à un échelon.

65
 Chapitre 02 : Présentation de la Station

Conclusion :

Ce chapitre a traité les organes constitutifs de la station de production de froid

disponible à l’unité Coca-Cola de Rouïba. Le principe de fonctionnement ainsi que les
spécifications techniques des composants ont été abordés.

On a traité ainsi, dans ce chapitre, les fluides frigorigènes utilisés généralement

et l’ammoniac spécialement. Les propriétés physico-chimiques de ce fluide ont été
présentés.

Une partie sur la régulation des systèmes est ainsi présenté en fin de chapitre.

66
 CHAPITRE 03 :
Résultats, Interprétations

et Améliorations
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Introduction :

Ce chapitre traitera une étude théorique d’une installation simple d’un cycle de
compression à vapeur fonctionnant avec le réfrigérant R717.

Dans ce chapitre on va également faire une simulation de la station qu’on a déjà

présentée en chapitre précédent, cette partie représente une étude expérimentale de la
station existant déjà.

Finalement on va proposer des améliorations de performances liée à des causes

ou des problèmes qu’on a remarqués lors de notre stage au sein de l’unité.

III.1 Etude Théorique :

Pour la simulation de notre système, on est obligé de commencer par une étude
paramétrique des cycles de compression de vapeur utilisant l’ammoniac comme fluide
frigorigène, pour cela, dans notre mémoire, l’outil EES (Engineering Equation Solver) a
été utilisé.

Le programme de simulation réalisé suit l’algorithme de calcul suivant :

Figure 3.1 : Programme de simulation de l’étude paramétrique.

60
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Le schéma de l’installation, réalisé sous EES est démontré en figure suivante (Figure
3.2).

Figure 3.2 : Schéma global du cycle à compression de vapeur.

61
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Les résultats de simulations sont présenté ci-dessous :

 Diagramme PH :

Le diagramme PH du cycle à compression de vapeur est présenté en figure 3.3

Figure 3.3 : Diagramme PH du cycle à NH3.

Par l’application de la relation (1.7), on obtient :

𝚫𝐓 𝐝é𝐬𝐮𝐫𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞 = 𝐓𝟐 – 𝐓 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟐’) = 𝟖𝟒, 𝟖𝟕 − 𝟑𝟒, 𝟔

= 𝟓𝟎, 𝟐𝟕°𝐂

III.1.1 L’influence de la Température du Bulbe Humide sur les Performances du

Système :

 Variation des Puissances du Cycle en Fonction de la Température du Bulbe

Humide (TBH) :

62
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Dans ce qui suit, le débit massique du réfrigérant a été pris égal à 1kg/s et la
température de l’évaporateur (froid) est de -2,3°C :

Figure 3.4 : Variation de la puissance du condenseur en fonction de température du

bulbe humide.

Discussion :

D’après la figure 3.4, on remarque clairement que la puissance du condenseur

(𝑄̇c) diminue en augmentant la température de la source extérieure (𝑇𝐵𝐻) d’une valeur
maximale de 1271 KW pour une température de 15°C jusqu’à atteindre une valeur
minimale de 1264 KW pour une température de condensation de 40 °C.

Ce comportement se traduit par l’augmentation de la température extérieure

(également température du condenseur) ainsi la diminution de l’échange thermique
entre le condenseur et l’ambiance.

63
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.5 : Variation de la puissance de l’évaporation en fonction de la température du

bulbe humide.

Discussion :

La figure 3.5 représente la variation de la puissance frigorifique (puissance au

niveau de l’évaporateur) en fonction de la température extérieure. On note que cette
puissance suit l’allure de celle de la condensation, elle est à son maximum de 1142 KW
pour une température de condensation de 15°C et chute vers une valeur de 1019 KW
pour une température de 40°C cela est interprété par la qualité du condensat au niveau
du condenseur, sachant que le fluide à la sortie du condenseur doit être à l’état liquide
(saturé).

En analysant les données démontrées en figure 3.5 nous permet d’identifier un

taux de dégradation de puissance de 10% en allant de 15 à 40 °C de température
ambiante.

64
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.6 : Variation de la puissance du compresseur en fonction de la température du

bulbe humide.

Discussion :

La figure 3.6 représente l’évolution de la puissance électrique du compresseur

du cycle en fonction de la température du condenseur, on remarque clairement que cette
puissance augmente en fonction de la température du milieu extérieur, ce comportement
est expliqué par l’effort fournie par le compresseur pour compenser le manque causé par
la forte température ambiante.

En analysant les données démontrées en figure 3.6 nous permet d’identifier un

taux d’augmentation de puissance de 47% en allant de 15 à 40 °C de température
extérieure.

65
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 Variation du COP du Cycle en Fonction de la Température du Bulbe

Humide (TBH) :

L’évolution du coefficient de performance du cycle en fonction de la

température du condenseur est représentée en figure 3.7 :

Figure 3.7 : Variation du COP de la machine en fonction de la température du bulbe

humide.

Discussion :

D’après cette figure, le COP du cycle diminue d’une valeur de 8,873 en fonction
de la température du bulbe humide de 15°C vers une valeur de 4,16 pour une
température de 40°C, ceci est expliqué par l’augmentation du travail du compresseur
(voir figure 3.6) et la diminution de la puissance frigorifique (voir figure 3.5) selon
l’équation du COP (équation 1.4).

En analysant les données démontrées en figure 3.7 nous permet d’identifier un

taux dégradation de COP de 53% en allant de 15 à 40 °C de température ambiante.

66
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

III.1.2 L’influence de la Température de la Source Froide sur les Performances du

Système :

 Variation des Puissances du Cycle en Fonction de la Température Froide

(Te) :

Figure 3.8 : Variation de la puissance du condenseur en fonction de la température

froide.

Discussion :

Cette figure représente la variation de la puissance de condensation en fonction

de la température froide, on remarque clairement que la puissance du condenseur (𝑄̇𝑐)
diminue quand la température de la source froide (Te) diminue d’une valeur maximale
de 1294 KW pour une température -7,3°C jusqu’à atteindre une valeur minimale de
1246 KW pour une température froide de 2,7 °C, cette diminution est muni à
l’application de relation (1.2) pour une température froide élevé (vers le plus), la
puissance de condensation sera élevé, l’opposé est même juste pour une température
froide bas, la puissance de condensation va diminue.

En analysant les données démontrées en figure 3.8, nous permet d’identifier un

taux dégradation de 𝑄̇𝑐 de 3,7% en allant de -7,3 à 2,7 °C de température froide.

67
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.9 : Variation de la puissance de l’évaporation en fonction de la température de

froide.

Discussion :

Cette courbe représente la variation de la puissance frigorifique 𝑄̇𝑓 en fonction

de la température froide Te. On note clairement que la puissance d’évaporation (𝑄̇𝑓)
diminuée lorsque la diminution de la température froide, elle est à son minimum
1090KW pour une température d’évaporation -7,3°C et augmente vers une valeur
maximum 1101KW pour une température froide 2.7°C, cette augmentation est muni à
l’application de relation (1.3), pour une température froide élevé (vers le plus)
l’ammoniac absorbe une chaleur plus grande pour deviendra un vapeur saturé que les
températures très bas.

En analysant les données démontrées en figure 3.9, nous permet d’identifier un

taux augmentation de 𝑄̇𝑓 de presque 1% en allant de -7,3 à 2,7 °C de température
froide.

68
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.10 : Variation de la puissance du compresseur en fonction de la température

de l’évaporation.

Discussion :

Cette figure représente la variation de puissance du compresseur (𝑊̇𝑐) en

fonction de la température d’évaporation (Te), on remarque que cette machine est
fonctionnée à l’influence de température d’évaporation. On note que la puissance est de
204KW pour une température -7,3°C on aura plus de consommation électrique, tandis
qu’en diminuée la température d’évaporation vers 2,7°C la puissance du cette machine
est diminuée à 145,2KW. On dit que la relation entre la puissance de condensation et la
puissance de compresseur sont proportionnelles au température d’évaporation.

En analysant les données démontrées en figure 3.10, nous permet d’identifier un

taux dégradation de 𝑊̇𝑐 de 28% en allant de -7,3 à 2,7 °C de température froide.

69
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 Variation du COP du cycle en fonction de la température froide (Te) :

Figure 3.11 : Variation du COP en fonction de la température de l’évaporation.

Discussion :

Cette courbe représente L’évolution du coefficient de performance du cycle en

fonction de la température d’évaporation. D’après cette figure, le COP du cycle
augmente à une valeur minimale de 5,343 en fonction de la température d’évaporation
-7,3°C vers une valeur maximale de 7,583 pour une température de 2,7°C, ceci est
expliqué par l’augmentation de puissance d’évaporateur (voire la figure 3.10) et
diminution le travail du compresseur (voire la figure 3.11) selon l’équation (1.4) de
COP.

En analysant les données démontrées en figure 3.11, nous permet d’identifier un

taux d’augmentation de COP de 29% en allant de -7,3 à 2,7 °C de température froide.

70
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

III.2 Calcul des Performances étant par les Données Expérimentales :

Le programme de simulation réalisé suit l’algorithme de calcul suivant :

Figure 3.12 : Programme de calcul pour l’étude expérimentale.

71
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.13 : Schéma globale du cycle réel de l’installation frigorifique de FRUITAL-

COCACOLA (unité de Rouiba).
72
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Tableau 3.1 : Résultats des calculs de cycle réel.

hi Pi Ti si Xi
[KJ/Kg] [Bar] [°C] [KJ/Kg.°C] (-)
1 1466 3,92 0 5,676 1
2 1582 12,73 64,7 5,525 1
3 364 13,28 34,6 1,56 0
4 362,5 3,92 -2,3 1,6 0,1364
5 1466 3,92 0 5,676 1

Tableau 3.2 : Températures de l’eau glycolée.

Température d’entrée [°C] 10-11

Température de sortie [°C] 5,5-6

Les résultats de Tableau (3.1) sont présentés ci-dessous :

 Diagramme PH :

Figure 3.14 : Diagramme PH de cycle réel.

Par l’application de la relation (1.6) et (1.7), on obtient :

𝚫𝐓 𝐬𝐮𝐫𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞 = 𝐓𝟏 – 𝐓 é𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟏’) = 𝟎 + 𝟐, 𝟑 = 𝟐, 𝟑°𝐂

𝚫𝐓 𝐝é𝐬𝐮𝐫𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞 = 𝐓𝟐 – 𝐓 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 (𝐓𝟐’) = 𝟔𝟒, 𝟕 − 𝟑𝟒, 𝟔

= 𝟑𝟎, 𝟏°𝐂
73
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

III.2.1 L’influence de Débit de Réfrigérant sur les Performances du Système :

 Variation des Puissances du Cycle en Fonction de Débit Massique de

Réfrigérant :

Figure 3.15 : Variation de puissance de compresseur en fonction de débit massique.

Discussion :

Cette courbe représente la variation de puissance du compresseur (𝑊̇𝑐) en

fonction du débit massique du réfrigérant, on remarque que plus de débit est important,
plus on aura une forte consommation électrique au niveau du compresseur d’après la
relation (1.1).

On note dans cette courbe quand le débit massique du réfrigérant démarre à 0,1
kg/s le compresseur consomme un travail de 11,6KW, tandis qu’en augmentant le débit
vers 3kg/s la puissance du compresseur passe à 348,1 kW.

D’après la figure 3.15, on remarque une augmentation de puissance de 96% en

allant de 0,1 kg/s à 3kg/s.

74
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.16 : La variation de puissance de condensation en fonction de débit massique.

Discussion :

Cette figure représente la variation de la puissance de condensation (𝑄̇𝑐) en

fonction de débit massique de réfrigérant, plus de débit plus de condensation c’est-à-
dire il existe une relation directe entre le débit et la puissance du condenseur (relation
1.2). On note dans cette courbe le débit 0,1 kg /s la puissance est 121,8 KW, le débit
3kg /s la puissance est 3654KW. On dit que le débit est important.

D’après la figure (3.16), il y a une augmentation de 96% entre 0.1 kg/s et 3kg/s.

75
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.17 : La variation de puissance frigorifique en fonction de débit massique.

Discussion :

Cette figure représente la puissance frigorifique en fonction de débit du

réfrigérant, on remarque que la puissance augmente quand le débit augmente, alors
quand le débit augmente, la puissance augmente aussi d’après la relation (1.3), donc on
peut dit que le débit est très important.

On note dans cette courbe que quand le débit est à 0,1 kg/s la puissance
frigorifique était de 110,3 kW tandis qu’en augmentant le débit jusqu’à 3 kg/s la
puissance atteint la valeur 3310 kW. Une augmentation de 96% entre 0,1 kg/s et 3 kg/s
est remarquée.

76
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

III.3 Amélioration :
III.3.1 Problématique Générale :
Durant la période de notre stage pratique de 6 mois, nous avons constaté lors de
nos déplacements et contacts avec l'équipe de maintenance de l'entreprise une
diminution fréquente du niveau d'huile dans le séparateur et réservoir d’huile de chaque
compresseur, et lors de notre examen et étude de la station, nous avons remarqué une
augmentation du niveau d'huile dans le pot d’huile, ce phénomène s’appelle
l’immigration d’huile et ses causes principales sont l’injection d’ammoniac liquide pour
refroidir l’huile de lubrification et la mauvaise filtration (filtre coalesceurs )au cours de
temps (dernière changement c’était en 2015), les conséquences de cette immigration
sont la diminution de l’échange thermique entre l’ammoniac et l’eau glycolée par la
création d’une couche d’isolation .
A chaque vidange du pot d’huile et au cours des différents interventions afin de
réglé les pannes et les fuites , nous constatant une diminution de la charge d’NH3 dans
l’installation, ce qui cause une diminution de la quantité d’NH3 envoyé vers les
échangeurs à plaques donc un mauvais refroidissement de l’eau et au même temps une
augmentation de consommation électrique absorbée par les compresseurs à vis, d’une
façon générale une diminution de rendement énergétique, donc un appoint d’NH3 est
nécessaire . Après cet appoint, l’équipe maintenance constater une augmentation de la
HP qui peut perturbe le bon fonctionnement de station, cette augmentation peut
atteindre plus de 14 bar jusqu’à la limitation au bien arrêt de la station. La cause
majeure de cette augmentation est la présence de l’humidité et les incondensables
importés des bouteilles d’ammoniac lors le chargement.
Pour régler ces problèmes et pour le bon fonctionnement de la station
frigorifique, nous avons proposés des séries d’améliorations qui sont les suivis :
III.3.1.1 Partie 01 :
III.3.1.1.A Filtre Déshydrateur de type WDO :
 Définition :
Le WDO est un séparateur destiné à débarrasser le réfrigérant de toute présence
d’eau, d’impuretés et de dépôts d’huile.

77
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

La séparation des éléments s’effectue à l’aide de 2 résistances de réchauffage

électrique d’une puissance de 400 W unitaire ceinturant le séparateur.

Figure 3.18 : Une vue réelle de gauche d’un filtre déshydrateur de type WDO.

78
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.19 : Une vue réelle de droite d’un filtre déshydrateur de type WDO.
 Principe de Fonctionnement :
On relie cette filtre avec la bouteille séparatrice BP, l’alimentation en ammoniac
liquide basse pression sera au-dessous de bouteille et l’envoi d’ammoniac gazeux est
79
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

vers le côté haut de la bouteille (au niveau d’aspiration des compresseurs). On relie cette
filtre également avec source d’électricité d’une tension de 220V et de fréquence de 50
HZ (similaire à la fréquence de réseau électrique Algérien) après on mit le filtre en
marche.
Lors la mise en marche de cette filtre, on remarque qu’on un voyant électrique
de ‘Remplissage’ est allumé, ça veut dire le filtre est en train de remplir en ammoniac
liquide BP par l’ouverture d’une électrovanne jusqu’à un volume de 100L.
Après le remplissage, on remarque qu’un autre voyant électrique de ‘Chauffage’
allume lui aussi signifie que les résistances électriques sont allumées est en train de
chauffé l’ammoniac jusqu’à éteint la température de 40°C, cette température est
suffisante pour évaporer l’ammoniac.
Maintenant, l’ammoniac commence à évaporer et le niveau de ce dernier va
descendre (on remarque ça dans l’indicateur de niveau), l’ammoniac de phase gazeuse
va monter en haut jusqu’à éteindre une autre électrovanne, cet appareil s’appelle
l’électrovanne à pression constante, son travail de détecter une pression similaire à la
pression de la bouteille séparatrice BP donc quand elle reçoit cette pression elle ouvre et
laisse le gaz partir.
Pas Finalement, on remarque que le niveau de l’ammoniac est au bas et en suite
le voyant électrique de ‘Fin de Cycle’ allume, ça veut dire l’opération est fini (un seul
cycle) alors l’opération ça va répétera jusqu’à la cinquième cycle.
Finalement, on mit le filtre en arrêt et on ouvre la vanne à poids pour purger
l’eau dans bac, on arrête au minute l’ammoniac commence d’échapper avec l’eau. On
répète l’opération jusqu’à remarquer que la quantité d’eau commence diminue en
fonction de l’ammoniac évaporer jusqu’à son éteindre le point de pureté (ammoniac
déshydraté).

80
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.20 : Schéma d’une amélioration en ajoutant filtre déshydrateur de type WDO.
[45]

81
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

III.3.1.2 Partie 02 :
Pour le problème de l’immigration d’huile, nous proposons :
III.3.1.2.A Les Filtres Coalesceurs :

Remplacement des filtres coalesceurs ancien modèle au niveau de séparateur

d’huile avec des filtres très efficaces de nouvelle génération.

 Définition :
Un coalesceur est un équipement industriel utilisé dans les industries
pétrochimiques et de traitement du pétrole et du gaz pour effectuer la coalescence. La
coalescence est le processus qui provoque une agglomération (rassemblement)
d'aérosols liquides pour former des gouttelettes plus grosses qui sont suffisamment
grosses pour être drainées par gravité. Un coalesceur fonctionne à l'inverse d'un
émulsifiant qui crée des émulsions.

Un coalesceur peut être utilisé seul ou en tant que composant d'une unité de
séparation plus grande. Le choix du bon type d'équipement dépendra de la nature de la
substance à séparer. Par exemple, un coalesceur d'huile ou un coalesceur de carburant
peut être utilisé pour récupérer respectivement du pétrole ou du carburant à partir d'un
mélange eau-huile, tandis qu'un coalesceur de gaz est utilisé pour séparer les gaz des
émulsions gaz-carburant ou gaz-eau.

82
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.21 : L’emplacement des filtres coalesceurs ancien modèle au niveau de

séparateur d’huile (une vue réelle).

83
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.22 : Filtres coalesceurs nouvelles génération. [44]

84
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 Principe de Fonctionnement de ces Filtres :

Typiquement, le mécanisme de séparation se compose d'une série de murs

déflecteurs ou de filtres situés à divers points du système. Le système est conçu de telle
sorte que les dispositifs de séparation piègent les différents composants du mélange à
intervalles.

Dans le cas de la séparation ammoniac-huile, les fibres de chicane séparent les

molécules d'huile les plus denses et permettent aux molécules d'ammoniac de diffuser et
pour que l'huile fusionne à un point de collecte sous les murs déflecteurs où elle peut
être drainée mécaniquement ou réinjecter vers le compresseur. [43]

III.3.1.2.B Refroidissement D’huile :

Pour le refroidissement d’huile, nous proposons trois améliorations et à

l’entreprise (FRUITAL-COCACOLA) le choix de choisir entre ces derniers :

 Refroidissement D’huile par L’échange Thermique avec L’ammoniac :

 Matériels à Ajouter :

Nous proposons d’ajouter quelques éléments afin de refroidir l’huile par

l’échange thermique avec l’ammoniac :

 Un échangeur à plaques.
 Un détendeur thermostatique.
 Une vanne à trois voies thermostatique.
 Une électrovanne.
 Une Sonde électrique.
 Principe de Fonctionnement :

Lors la marche de l’installation, le compresseur à vis va comprimer le mélange

ammoniac-huile vers le condenseur évaporatif, mais avant d’arriver au condenseur on
doit séparer le mélange pour obtenir ammoniac brut, donc le mélange va entrer
premièrement dans un séparateur d’huile afin de filtrer l’huile de l’ammoniac.

Le travail d’huile essentiellement est de refroidir les organes intérieurs de

compresseur alors elle va gagner une quantité de chaleur (sa température éteint 65°C ou
plus), cette quantité on veut la dégager pour que l’huile peut refaire son travail
proprement par la refroidir aussi.

85
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Pour le coté de l’ammoniac (ammoniac venu de la bouteille Accumulatrice HP),

on doit choisir un détendeur thermostatique peut diminue la température d’huile moins
de 65°C et la température et pression de sortie de l’ammoniac doit être [-2,3 ;0] °C et
[3 ;4] Bar. Après la détente l’ammoniac liquide (avec petit pourcentage d’un teneur en
vapeur), l’ammoniac va entrer dans un échangeur à plaques et absorbe la chaleur de
d’huile, cette chaleur a la capacité de changer la phase de R717 en phase gazeux et
continuera son parcours vers la bouteille séparatrice BP. Il y a une sonde électrique situé
à la sortie de séparateur d’huile (coté huile), si elle détecte une T<65°C donc elle va
actionner une électrovanne situé avant le détendeur thermostatique à fermer la vanne
pour arrêter l’écoulement (il n’y a pas d’échange thermique).

Pour l’autre côté d’huile, il va entrer dans l’échangeur à plaques et cède une
quantité de chaleur vers l’ammoniac (l’autre côté d’échangeur) alors effectivement la
température d’huile va diminuer et elle va réinjecter dans le compresseur au niveau
d’aspiration par une différence de pression (entre le refoulement et aspiration de
compresseur). On a également une vanne thermostatique à trois voies, si elle détecte une
température T>=65°C, elle ouvre la voie vers l’échangeur et ferme la voie directe vers
le compresseur mais si elle détecte T<65°C, elle ferme la voie vers l’échangeur et
réinjecte directement l’huile dans le compresseur (Voir figure 3.23).

On a effectivement une sonde électrique à la sortie de séparateur d’huile (coté

huile) pour mesurer la température de sortie d’huile, si T>=65°C donc la sonde va
indiquer la température à la régulation alors le PID va ouvrir l’électrovanne pour
l’application d’échange, sinon si la T<65°C alors l’électrovanne reste fermée et
l’ammoniac reste dans les bouteilles.

86
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.23 : Un schéma d’une amélioration pour refroidir l’huile par l’échange
thermique avec l’ammoniac contenant dans l’installation.
87
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 Refroidissement D’huile par le Phénomène de Thermosiphon :

 Définition de Phénomène de Thermosiphon :

Un thermosiphon est le phénomène de circulation naturelle d'un liquide dans une

installation du fait de la variation de sa masse volumique en fonction de la température.

Dans un circuit de chauffage en thermosiphon, le liquide caloporteur réchauffé

dans le générateur thermique, plus léger, monte vers un échangeur situé en partie haute
de l'installation pour céder ses calories à l'air ambiant. Le fluide caloporteur refroidi
redescend naturellement vers le bas de l'installation pour être réchauffé par le générateur
et recommencer le cycle en continu. [46]

 Matériels à Ajouter :
 Un échangeur à plaques.
 Une vanne à trois voies thermostatique.
 Une bouteille séparatrice HP.
 Une sonde électrique.
 Une électrovanne.
 Principe de Fonctionnement :

Lors la marche de l’installation, le compresseur à vis va comprimer le mélange

ammoniac-huile vers le condenseur évaporatif, mais avant d’arriver au condenseur on
doit séparer le mélange pour obtenir ammoniac brut, donc le mélange va entrer
premièrement dans un séparateur d’huile afin de filtrer l’huile de l’ammoniac.

Le travail d’huile essentiellement est de refroidir les organes intérieurs de

compresseur alors elle va gagner une quantité de chaleur (sa température éteint 65°C ou
plus), cette quantité on veut la dégager pour que l’huile peut refaire son travail
proprement par la refroidir aussi.

Pour le côté ammoniac, le réfrigérant gazeux dans le condenseur évaporatif cède

une quantité de chaleur vers l’extérieure et transforme en liquide et deviendra refroidi
(par rapport à l’huile), après le liquide va circuler vers la bouteille séparatrice HP puis
vers la bouteille accumulatrice HP. La bouteille HP laisse une quantité de liquide
d’ammoniac circule vers l’échangeur de chaleur en absorbant la quantité de chaleur,
cette quantité va changer l’état de l’ammoniac en ré-vaporiser en autre fois, donc le gaz

88
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

de R717 va en haut vers la bouteille séparatrice HP puis vers le condenseur évaporatif,

et l’opération se refaire.

Pour l’autre côté d’huile, il va entrer dans l’échangeur à plaques et cède une
quantité de chaleur vers l’ammoniac (l’autre côté d’échangeur) alors effectivement la
température d’huile va diminuer et elle va réinjecter dans le compresseur au niveau
d’aspiration par une différence de pression (entre le refoulement et aspiration de
compresseur). On a également une vanne thermostatique à trois voies, si elle détecte une
température T>=65°C, elle ouvre la voie vers l’échangeur et ferme la voie directe vers
le compresseur mais si elle détecte T<65°C, elle ferme la voie vers l’échangeur et
réinjecte directement l’huile dans le compresseur (Voir figure 3.24).

On a effectivement une sonde électrique à la sortie de séparateur d’huile (coté

huile) pour mesurer la température de sortie d’huile, si T>=65°C donc la sonde va
indiquer la température à la régulation alors le PID va ouvrir l’électrovanne pour
l’application d’échange, sinon si la T<65°C alors l’électrovanne reste fermée et
l’ammoniac reste dans les bouteilles.

89
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.24 : Un schéma d’une amélioration pour refroidir l’huile par le phénomène de
Thermosiphon.

90
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 Refroidissement D’huile par L’eau :

 Matériels à Ajouter :
 Un échangeur à plaque Contre-Courant. [52]
 Une pompe à eau. [51]
 Une vanne à trois voies thermostatique.
 Application Numérique :

On a comme données :

-Température d’entrée d’huile (source chaude) : 𝑇𝐶𝑒 = 65°𝐶.

-Température de sortie d’huile (source chaude) : 𝑇𝐶𝑠 = 35°𝐶.

-Température d’entrée d’eau glycolée (source froide) : 𝑇𝐹𝑒 = 6°𝐶.

-On propose la température de sortie d’eau glycolée est : 𝑇𝐹𝑠 = 13°𝐶 afin de
conclure le débit massique d’eau glycolée.

= 0,30 . [49]
𝑘𝑔
𝑚̇
-Débit massique d’huile :
ℎ𝑢𝑖𝑙 𝑠
𝑒

-Nous prendrons les caractéristiques d’une autre l’huile de lubrification similaire,

= 2800
𝐽
𝐶𝑝ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 . [48]
Chaleur spécifique à pression constante d’huile :
𝐾𝑔 𝐶

= 3860 . [36]
𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢
-Chaleur spécifique à pression constante d’eau glycolée :
𝐽

𝐾𝑔 𝐶

= 860 . [47]
𝑘𝑔

𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
-Masse volumique d’huile :
𝑚3

-On fixe la valeur de coefficient d’échange globale dans un intervalle de U ∈ [100

; 400] 𝑊/𝑚2. °𝐶 donc on prend : 𝑈 = 2250 .

𝑊
𝑚 𝐶

= 1037
𝑘𝑔

𝜌𝑒𝑎𝑢
-Masse volumique d’eau glycolée : . [36]
𝑚3

On calcule le débit volumique de la pompe d’huile :

𝑄𝑣ℎ𝑢𝑖 𝑚
𝑄 = 1,256
3

=
(𝑚̇ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒∗3600)
ℎ𝑢𝑖𝑙
𝑣
𝑙𝑒 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ℎ
𝑒 .
On applique la relation (2.5), on obtient :

𝑄 = 25200
91

𝑊.
𝑄 = 𝑚̇ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ∗ 𝐶𝑝ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ∗ (𝑇𝐶𝑒 − 𝑇𝐶𝑠)
Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

On applique l’inverse de la relation (2.4) afin de calculer le débit massique d’eau

glycolée :

92
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

𝑚̇
𝑄
𝑚̇ =
𝑒𝑎𝑢 = 0,9326
𝐶 𝑒𝑎 ∗(𝑇𝐹𝑠−𝑇𝐹𝑒) 𝑘𝑔𝑒𝑎
𝑝 𝑢 .
𝑢
�
�

On conclure d’après cette résultat le débit volumique de la pompe à eau :

𝑄𝑣𝑒
𝑎𝑢 =
(𝑚̇𝑒𝑎𝑢∗3600)
𝜌𝑒𝑎𝑢
𝑄𝑣𝑒𝑎 = 3,238
𝑚3 ℎ
.𝑢
On veut une pompe à eau qu’elle peut servir les deux échangeurs à plaques
(compresseur à vis 1 et 2) alors :

𝑄𝑣𝑒𝑎𝑢;𝑡𝑜𝑡 = 𝑄𝑣𝑒𝑎𝑢 ∗ 2 𝑄 = 6,475 𝑚3.

𝑒𝑎𝑢;𝑡𝑜𝑡𝑎
𝑎𝑙𝑒 𝑣 𝑙𝑒
ℎ

D’après la relation (2.7), on obtient :

𝐷𝑇𝐿𝑀 =
(𝑇𝐶𝑒−𝑇𝐹𝑠)−(𝑇𝐶𝑠−𝑇𝐹𝑒)
𝐷𝑇𝐿𝑀 = (𝑇𝐶𝑒−𝑇𝐹𝑠)
39,39°𝐶.
𝑳𝒏(𝑇𝐶𝑠−𝑇𝐹𝑒)

D’après la relation (2.13), on obtient :

𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é =
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑚̇=ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒∗𝐶𝑝ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒(𝑇𝐶𝑒−𝑇𝐹𝑒)
𝑚̇ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒∗𝐶𝑝ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒∗(𝑇𝐶𝑒−𝑇𝐶𝑠)
0,5085.
D’après l’inverse de la relation (2.6) pour calculer la surface d’échange de l’échangeur à
plaques, on obtient :
𝑄
𝑆= 𝑆 = 2,559
𝑚².
𝐷𝑇𝐿𝑀∗𝑈

 Principe de Fonctionnement :
Lors la marche de l’installation, le compresseur à vis va comprimer le mélange
ammoniac-huile vers le condenseur évaporatif, mais avant d’arriver au condenseur on
doit séparer le mélange pour obtenir ammoniac brut, donc le mélange va entrer
premièrement dans un séparateur d’huile afin de filtrer l’huile de l’ammoniac.

Le travail d’huile essentiellement est de lubrifier ainsi de refroidir les organes

intérieurs du compresseur alors elle va gagner une certaine quantité de chaleur d’une
valeur de 25,2 kW (sa température atteint 65°C ou plus), cette quantité doit être évacuée
pour assurer les bonnes performances de cette dernière.

93
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations
Pour le côté d’huile (source chaude), il va entrer dans l’échangeur à plaques
contre-courant et cède une quantité de chaleur vers l’eau glycolée (l’autre côté de

94
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

l’échangeur) alors effectivement la température d’huile va diminuer de la valeur de

65°C jusqu’à 35°C et cette huile est ensuite dirigée vers le compresseur au niveau
d’aspiration par une différence de pression (entre le refoulement et l’aspiration). On a
également une vanne thermostatique à trois voies, si elle détecte une température
supérieure à 65°C, elle ouvre la voie vers l’échangeur et ferme la voie vers le
compresseur, contrairement (si T<65°C), l’huile est dirigée directement vers le
compresseur.

Pour l’autre côté, l’eau glycolée est obtenue directement de la cuve avec une
température d’entrée de 6°C (source froide) à l’aide d’une pompe centrifuge d’un débit
volumique de 6,475 m3/h (une pompe de diamètre 2,54 cm soit pour l’aspiration ou le
refoulement) dans un grand tube de 5,08 cm qui est ensuite diviser en deux tube de
diamètre 2,54 cm, chaque tube vers un échangeur à plaques pour absorber la quantité de
chaleur céder par l’huile afin de la refroidir (25,200 KW). A la sortie, l’eau retournera
avec une température de 13°C et les deux tubes sont collectés vers la cuve d’eau
glycolée (Voir figure 3.25).

95
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Figure 3.25 : Un schéma d’une amélioration pour refroidir l’huile par l’eau glycolée.

96
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

 L’influence de la Température de Sortie Chaude sur les Performances de

L’échangeur à Plaques :

Figure 3.26 : La variation de la puissance de chaleur cédée par l’huile en fonction de la

température chaude de sortie.

Discussion :

Cette figure représente la variation de la puissance d’huile en fonction de la

température chaude à la sortie de l’échangeur. On remarque la puissance d’huile est
29,400 KW pour une température de sortie 30°C puis elle diminue et atteindre 6720W
quand la température augmente jusqu’à 57. Cela est interprété par la différence de
température entre la source chaude et la source froide qui deviens mois important en
augmentant la température de source chaude (voir l’équation (2.5)).

Figure 3.27 : La variation d’efficacité en fonction de la température chaude de la sortie

97
Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations
de l’échangeur.

98
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Discussion :

Cette figure représente la variation d’efficacité en fonction de la température

chaude de la sortie de l’échangeur TCs, on note que l’efficacité est à son maximum à
59,32 % pour une température de 30°C puis elle est diminuée jusqu’à atteindre 13,56%
pour une température de 57°C. Cela est une baisse de puissance échangée en
augmentant la température de sortie de l’huile (figure 3.26), voir l’équation de DTLM
(l’équation 2.7) et l’efficacité (l’équation 2.13).

Figure 3.28 : La variation de la surface d’échange en fonction de la température chaude

à la sortie de l’échangeur.

Discussion :

Cette figure représente la variation de la surface de contact en fonction de la

température chaude à la sortie de l’échangeur TCs, on remarque que la surface de
l’échange thermique est à son maximum d’une valeur 3,257 m2 pour une température de
sortie d’huile de 30°C puis elle diminue avec l’augmentation de cette dernière jusqu’à
atteindre la valeur de 0,552m² pour une température TCs de 57°C. Cela est interprété
par la différence des températures d’échange thermique en appliquant la relation (2.5) et
la relation (2.7).

99
 Chapitre 03 : Résultats, Interprétations et Améliorations

Conclusion :
Ce chapitre a traité les résultats expérimentaux et de simulation de l’installation
de production du froid disponible à l’unité Coca-Cola de Rouïba.

Une première partie qui est une étude paramétrique sur le comportement de
l’installation sous différentes conditions de températures (ambiante et d’évaporation).
Une seconde partie a été présentée en utilisant les données expérimentales de
l’installation.

Ce chapitre a aussi présenté les améliorations proposées pour l’optimisation des

performances de l’installation frigorifique, les défauts traités ont été signalé par les
ingénieurs de l’unité Coca Cola. Une de ces améliorations a été étudiée en détail et une
simulation a été réalisée afin de connaitre l’influence des performances des échangeurs
de chaleurs proposés sur les performances des compresseurs.

10
0
 Conclusion Générale

Dans notre mémoire et durant les six mois de notre stage nous avons pu après
avoir étudier et analyser l’installation de production d’eau glacée de FRUITAL Coca-
Cola utilisant l’ammoniac (NH3) comme fluide frigorigène.

Après avoir présenté la station frigorifique, on a remarqué des anomalies qui

impact négativement le rendement et la fiabilité de l’installation, ces anomalies ont été
conclues après l’utilisation des plusieurs méthodes d’analyses (les études paramétriques
théorique et expérimentale et la méthode de Cinq-Pourquoi, la méthode d’Ishikawa…
Etc). Ces anomalies sont :

 Présence de l’humidité dans le circuit frigorifique.

 L’immigration d’huile.

On a pu proposer des améliorations pour réduire ces anomalies à l’aide de

logiciel EES (Engineering Equation Solver) pour avoir meilleur rendements énergétique
et frigorifique, augmenter la durée de vie et la rentabilité de de l'installation et
l'économie de consommation électrique pour qu’elle sera moins couteuse et réduire les
couts de maintenance et les risques et la pollution liés à l’environnement après la
vidange d’huile

Ces améliorations sont :

 Le placement d'un filtre déshydrateur de type WDO pour éliminer le problème

d’humidité dans le circuit.
 Augmenter la fréquence de changement des filtres coalesceurs pour avoir (meilleure
séparation entre l’ammoniac et l’huile et pour le phénomène d’immigration d’huile
signalé) et pour un bon rendement frigorifique.
 Une installation pour refroidissement d'huile, ce refroidissement qu’il va minimiser
le phénomène détecter au niveau d’installation.

Et à la fin, nous espérons que ces améliorations seront prises en compte et retenu
dans le cadre d'investissement et apporter des bénéfices à la société.

10
1
 Références Bibliographie

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[51] PEDROLLO, PLURIJET 80-100, Electropompes multicellulaires auto-amorçantes.

[52] ALFA LAVAL, Alfa Laval AC43/ACH43/ACP43, Echangeur de chaleur à plaques

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[53] Pourquoi utiliser l'ammoniac dans la réfrigération industrielle ?,

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ammonia/#:~:text=L%27ammoniac%20possède%20de%20meilleures,de%20construction
%20de%20l%27installation.
 Annexes

Annexe A : Les Relevés des Pressions et Température :

Figure A.1 : Les pressions et température au cours de cycle frigorifique.

Figure A.2 : Les pressions et température au niveau de compresseur