Usinage 2

ELEMENTS DU COURS
USINAGE 2

• Rappels
1

• Mise en position Technologique

2

• Cotation de Fabrication
3

• APEF
4

• Contrat de phase Prévisionnel

5

2ième année : CPI

Année Universitaire : 2023 - 2024

Préparé par : [Link]

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1 • Rappels
1. Généralité sur l’usinage
L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de précision, à partir de
pièces moulées, extrudées ou forgées.
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant pas d’usinage. Cela est
possible avec le plastique, mais les qualités techniques : résistance à la chaleur ou limite élastique sont encore
loin d’égaler celles de l’acier ou des alliages d’aluminium.

2 . Les machines
Les machines sont classées en deux catégories :
Fraisage : L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser des formes planes, des
moules…
Tournage : La pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la pièce : pour réaliser des pièces de révolution.

2.1 Le tournage
2.1.1 Les machines de Tournage

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2.1.2 Les Outils de Tournage

On choisit la forme de l’outil en fonction de l’opération à effectuer (ébauche ou finition) et de la forme de la
pièce à réaliser.
[Link] Outils ARS

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[Link] Outil carbure

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2.2. Le fraisage.

2.2.1. Fraiseuse.

22.2. Les outils de fraisage .

 Fraises en ARS

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 Fraises carbure

3. Perçage (sur une perceuse, un tour ou une fraiseuse)

Le terme perçage signifie « obtention d’un trou (borgne ou débouchant) par usinage ». Ce trou peut être
effectué par un foret (sur une perceuse, un tour, une fraiseuse…), par une mèche sur un vilebrequin
(perceuse manuelle), par découpe, par électroérosion, etc.

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4. Etude de l’isostatisme
Le montage d’usinage doit remplir plusieurs rôles :
• Positionner toutes les pièces d’une série de la même façon,
• Maintenir la pièce pendant l’usinage (l’empêcher de se déplacer, de fléchir ou de vibrer).

4.1. Mise en position de la pièce

Un solide dans l’espace peut se déplacer suivant 6 directions. L’objectif du montage est donc de bloquer
(positionner) ces 6 mouvements : 3 rotations et 3 translations.
Représentation avec des normales de repérage (correspondant à des liaisons ponctuelles).

4.2. Principe
Pour positionner totalement un solide,
• il faut 6 repérages élémentaires
• il faut que chaque repérage élimine un mouvement

Si le nombre de repérage est inférieur à 6, le repérage est partiel

Si le nombre de repérage est supérieur à 6, le repérage est hyperstatique

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4.2.1 Equivalences isostatiques

4.2.2 Règles pour choisir la mise en position

La mise en position doit faciliter la réalisation des cotes du dessin de définition. Elle doit donc
• S’appuyer au maximum sur des surfaces usinées.
• Faire coïncider la mise en position de la pièce avec la cotation du dessin de définition : cela évite les transferts de
cote.
• Choisir des surfaces suffisamment grandes pour pouvoir positionner correctement la pièce
• Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la zone usinée.
 Exemple pour limiter les vibrations

 Exemple de choix de prise de pièce en fonction de la cotation géométrique

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4.3. Maintien en position de la pièce

Pour empêcher la pièce de bouger lors de l’usinage, il faut la maintenir en contact avec les zones de mise
en position. Quelques règles à respecter pour les mettre en place.
• S’opposer aux forces de coupe.
• Ne pas déformer la pièce lors du serrage.
• Adapter le système en fonction de la série (utilisation de bridages polyvalents ou automatisés).

4.3.1. Les technologies de maintien en position

4.3.2 Exemples de MIP et de MAP de pièces prismatiques

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5 Exemples d’application
Exemple 1 : D’après les figures et les spécifications à respecter pour l’usinage considéré (surface en trait fort),
procéder à la schématisation de la mise en position isostatique et compléter la nature des degrés de liberté (DL).

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Exemple 2 :

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6. Les Conditions de coupes.

 Le tournage
- Choix de l’avance : (en mm/tr)
L’avance en tournage est fonction du rayon de bec de l’outil Rε et de la puissance de la machine (dans notre cas
de machine peu puissante f sera inférieure à 0.3 mm/tr)
En ébauche le Rε doit être important pour avoir l’outil le plus robuste possible.

Outil carbure
f Ebauche = 0.4 x Rε
f Finition = 0.2 x Rε
Dans le cas du tronçonnage et
de l’usinage des gorges
f = 0.05 à 0.15 (mm/tr)
en pratique 0.1 mm/tr

Dans le cas d’outil ARS

f Ebauche = 0.1 mm/tr pour les matériaux dur comme l’acier
f Ebauche = 0.2 mm/tr pour les matériaux non-ferreux (aluminium, pvc …)
f Finition = 0.05 mm/tr.
- Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en tournage est fonction de la longueur de l’arête de coupe et de la
puissance de la machine (dans le cas de machine puissante la profondeur de passe ap en ébauche sera de 2/3
de la longueur de l’arête de coupe)
Dans notre cas :
ap Ebauche = 4 x Rε (mm)
ap Finition =0.7 x Rε (mm)
ap mini = Rε. Attention en dessous de cette valeur le phénomène de coupe n’est plus garanti. C'est-à-dire que
l’on ne sait pas si ça coupe, écrase … enfin on ne sait pas trop ce qu’il se passe. (ap mini équivaux a une
surépaisseur d’usinage qui va bien pour faire une finition ….)
Dans le cas d’outil ARS (sans Rε) : ap Ebauche = 2 mm et ap Finition =0.3 mm

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 Le Fraisage.
- Choix de l’avance : (en mm/dent)
fz ébauche ARS = 0.15 x K
fz ébauche CARBURE = 0.25 x K
K=0.8 pour des opérations de surfaçage.
K=0.5 pour des opérations de rainurage, contournage, sciage.
K=0.3 pour des opérations en plongées verticale (Ex : perçage avec une fraise).

fz finition ARS = fz ébauche x 0.5

fz finition CARBURE = fz ébauche x 0.4
- Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en fraisage est fonction du type d’opération réalisée et du type de denture
(Ravageuse ou Lisse). Les dentures ravageuses limitent les efforts de coupes. Elles permettent de prendre
des profondeurs de passe et des avances plus importantes .
En surfaçage :
ap maxi = 0.1 x Ф fraise
En contournage : Ebauche (denture ravageuse)

ap maxi = 0.6 x Ф fraise

A condition que l’engagement latéral soit < 0.5 x Ф fraise
Finition (denture lisse)

ap maxi = 1 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.15 x Ф fraise

En Rainurage : Ebauche (denture ravageuse)

ap maxi = 0.6 x Ф fraise

Finition (denture lisse)

ap maxi = 0.3 x Ф fraise

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2 • Mise en position Technologique

Objectif :
A la différence de l’isostatisme 1ère partie de la norme qui représente une symbolisation géométrique,
l’isostatisme 2èmepartie de la norme est une version plus complète puisque sa symbolisation définit les solutions
technologiques retenues pour assurer la mise en position mais aussi le maintien en position de la pièce. On
appelle cette symbolisation la symbolisation technologique.
1) 1ère partie de la norme (NF E 04-013)
Elle concerne les symboles de base utilisés dans la définition d'une Mise en Position géométrique d'une
pièce. Elle ne permet pas de connaître les technologies utilisées pour la mise en position (MIP).
Elle s'applique lors de la réalisation d'Avant Projet d’Etude de Fabrication APEF. On la retrouve sur les
contrats de phase prévisionnelle.

2) 2eme partie de la norme

Elle concerne les symboles utilisés sur les contrats de phase. Elle est destinée à définir les types des solutions
technologiques à utiliser pour réaliser la Mise en Position (MIP) afin d’avoir toujours la même position de la
pièce dans le porte pièce. Elle est également destinée à réaliser le Maintien en Position (MAP) afin d’assurer
un serrage correct et efficace d’une pièce au cours de son usinage. Chaque symbole se construit à l'aide de
quatre éléments

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3) Nature du contact entre les surfaces (type d’appui)

4) Fonction de l’élément technologique

5) Nature de la surface

6) symbolisation du type de technologie

7) Information complémentaires.
Il est nécessaire de préciser certaines symbolisations technologiques par des inscriptions supplémentaires
afin de lever toute ambiguïté sur le choix de la technologie des éléments de mise en position et de maintien en
position.

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Exemples de symbolisation :

8) Applications : Etablir la mise et le maintien en position

2ème partie de la Norme (Technologique) des pièces ci-dessous.

9) Exercices
Pour les exercices ci-dessous, Dessiner le croquis de phase en indiquant :
- Les surfaces usinées en rouge
- MIP et MAP technologique
- Les outils en position d’usinage

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Ex 1 : Sur la pièce ci-dessous, on souhaite réaliser le Ex 2 : sur la pièce ci-dessous, on souhaite réaliser le
dressage de la face avant. dressage de la face avant, l’épaulement et l’alésage avant.
Prise de la pièce dans un mandrin 3 mors doux . Les autres surfaces ont été usinées antérieurement.

Ex 3 : Les plans A, B et C ont été usinés antérieurement. Ex 4 : Le plan A ainsi que les alésages B et C
On souhaite réaliser l’alésage ØD. ont été usinés antérieurement. On souhaite
réaliser la face avant

Ex 5 :Le cylindre A ainsi que le plan B sont Ex 6 : Le plan A ainsi que le cylindre B ont été usinés
Brutes. On souhaite réaliser le cylindre Ød. antérieurement. On souhaite réaliser l’alésage Ød.

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3 • Cotation de Fabrication

1. Définition.
Les cotes de fabrication d’une pièce sont liées au processus d’usinage qui sera utilisé. Elles peuvent être
différentes en fonction des paramètres suivants :
 Isostatisme
 Machines utilisées
 Outils de coupe
 Réglage machine
Donc les cotes fabriquées sont réalisées pendant un usinage sans démontage de la pièce. Elles relient :
- soit une surface de mise en position avec une surface usinée.
- soit deux surfaces usinées dans la même phase.
3 catégories de cotes de fabrication :
 Les cotes machines (Cm).
 Les cotes outils (Co).
 Les cotes appareillage (Ca)
1.1 Cote machine : "Cm"
Cote mesurable entre une surface usinée et la surface de la référence de cet usinage. Cette cote fabriquée
doit correspondre à une cote du dessin de fabrication (cote comprise entre une surface de référence et une
surface usinée).
Exemple 1:

Profilage d'une rainure. (Toupie).

- Cf1= cote fabriquée 1= cote machine 1
- Cf2= cote fabriquée 2= cote machine 2
Exemple 2:

Exemples de cotes - machines en fraisage

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Exemple 3 :

Exemples de cotes - machines en tournage

Exemple 4 :

Exemples de cotes - machines

1.2 Cote outil : "Co"

La cote outil correspond à la distance entre deux surfaces générées par les arrêtes tranchantes d’un outil ou
deux outils associés.
Exemple 1:

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Cote obtenue par un seul outil

Exemple 2:

Cote obtenue par association de plusieurs outils

Exemple 3: Présence de cotes machines Cm et de cotes outils Co

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1.3 Cote appareillage : "Ca"

Cote de fabrication obtenue sur la pièce grâce à un appareillage auxiliaire de la machine tel que règle
avec butée, dispositif de copiage ou de guidage, montage d’usinage, gabarit de perçage, etc.…………..
Exemple :

Utilisation des canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage

2. Transfert de cote et d'orientation.

La détermination des cotes et des tolérances géométriques d'usinage permet l'obtention d'une pièce conforme
au dessin de définition et facilite la recherche du moindre coût d'usinage. Le bureau d’étude réalise la cotation
du dessin de fabrication en fonction de la cotation fonctionnelle. Et cependant l’usinage on constate que
certaines cotes de fabrication ne correspondent pas directement à une cote de dessin de définition :
C’est une cote transférée.

Il y’a transfert de cotes lorsque la cote de fabrication ne figure pas sur le dessin de définition

2.1 Principe de calcul de la cote transférée

- la cote de définition (cote condition) est représentée comme un jeu.

- Une chaine de cotes est établie, incluant la cote de fabrication à calculer.
Relation des IT (intervalle de tolérance).
- Si la relation est vérifiée, le transfert est possible
- Si la relation n’est pas vérifiée le transfert est total (impossible)

Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes (chaine de transfert). La représentation
graphique de la chaîne de transfert est appelée graphe de transfert.

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2.2 Règles à suivre pour tracer la chaine de cotes

1. La cote condition (à transférer) est la cote qui ne peut être réalisée directement.
2. Le vecteur cote condition est tracé en double trait ( ), les cotes composantes sont représentés
par des flèches simple ( ou )
Le sens positif (maxi ) habituellement utilisé est de la gauche vers la droite ou de bas en haut et le
sens négatif (mini) de la droite vers la gauche ou de haut en bas.
3. Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne de cotes.
4. La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.
5. L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes composantes.
6. Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps
7. Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant choisi afin que la
somme algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote condition. Pratiquement on part de l’extrémité
de la cote condition et on arrive à son origine (le vecteur condition assure la fermeture de la chaine de cotes).
3 .Exemples de transfert de cotes
Exemple 1
Tracer la chaine de côtes et calculer la cote X avec le choix de la cote condition.
A= 15±0,1
B= 30±0,2

Calcul de Cf2 en prenant la cote condition au minimum

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Le calcul de la cote X avec le choix de la condition au minimum, se fait à l'aide du tableau suivant.

Calcul de Cf2 en prenant la condition au maximum

La cote finale X = 45 ±0,1

4 .Exercices

Pour les trois exercices établir la mise en position technologique de la pièce, installer les cotes de fabrications et
donner leurs valeurs.
NB : Pour les cotes indirectes il faut utiliser un tableau dont la cote condition est minimale.
EX 1 :

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Ex 2 :

Ex 3 :

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• AVANT PROJET D'ETUDE DE FABRICATION

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A- Mise en garde :
Méthode valable en général pour les pièces usinées avec des machines-outils traditionnelles tel que :
Tour // ; Fraiseuse universelle ; Rectifieuses ; aléseuses….
1. But:
Etablir un ordre de réalisation des surfaces d'une pièce donnée.
2. Contraintes:
2.1 Définition :
Lorsqu'une opération d'usinage doit être réalisée avant une autre, elle constitue pour cette
dernière une contrainte.
On distingue :

 Des contraintes de cotation

 Des contraintes Technologiques

 Des contraintes Economiques

3. Contrainte de cotation géométrique :

Usiner A avant B car A est une surface

de référence pour la surface B.

De même, usiner A avant B car A est une surface de

référence pour la surface R.

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4. Contraintes technologiques :
4.1 Contraintes technologiques D'OPERATION :

La rainure (R) sera réalisée en 3 opérations car c’est une surface très précise (20H7) :
 Ebauche (R-eb) : pour enlever le maximum de matière : section ( ap . f) maxi.
 Demi finition (R-f/2) : pour préparer la surface à la finition.
 Finition (R-f) : pour respecter les conditions de la d.d.d. section minimum.

4.2 Contraintes technologiques de REPRISE :

On a la spécification suivante :

Il faut usiner D1 pour guider l’outil

pendant l’opération de lamage.

4.3 Contraintes technologiques : alésages sécants.

Pour éviter la flexion des forets :

1. Perçage du petit diamètre D2.
2. Perçage du grand diamètre D1.

Soit l’ordre suivant :

5. Contrainte économique :
5.1 Contrainte économique de moindre usinage :

Le diamètre D1 est très précis par rapport au diamètre D2.

Soit l’ordre d’usinage suivant :

5.2 Contrainte économique d’outil de finition :

Le diamètre D1nécessite une opération de rectification.
Pour protéger la meule (usinage sur une seule face de la meule) ,
le BM en collaboration avec le BE crée un usinage supplémentaire
(Une gorge).
Soit l’ordre d’usinage suivant :

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6. Choix du nombre d'opérations :

6.1 Principe :
Pour réaliser une surface élémentaire, il est parfois nécessaire d'effectuer plusieurs opérations :
 L'ébauche (Eb) :
L'opération d'ébauche permet d'enlever un maximum de matière en éliminant les irrégularités
d'épaisseur tout en se rapprochant de la surface finale.
 La demi-finition (F/2)
L'opération de demi-finition permet :

 une bonne approche de la surface finale,

 d'assurer la régularité du copeau de finition,
 d'assurer la précision géométrique de position.

 La finition (F) :
L'opération de finition permet d'obtenir :
 l'état de surface demandé,
 la précision géométrique et dimensionnelle souhaitée.

 Opération de superfinition (S. F.)

La superfinition permet d'obtenir un état de surface très précis.

6.2 Critères de choix :

Le choix du nombre d'opération dépend des qualités dimensionnelles et géométriques de la surface :
l'état de surface et la cote éventuelle…
6.3 Nombre d’opérations :
Le tableau ci-dessous permet d'effectuer un choix satisfaisant du nombre d'opérations :

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B- Techniques d'élaboration des A.V.P.E.F des pièces mécaniques :

7. Mise en situation :
Pour mener à bien ce travail, l'agent des méthodes dispose du dessin de définition et d'un cahier des
charges comprenant un certain nombre d'informations sur la fabrication.
8. Inventaire des données :
8.1 Inventaire des données techniques relatives à la pièce :
Etant donnée le ‘Dessin de définition’, on peut analyser :
 forme de la pièce (formes géométriques des surfaces…),
 spécifications délicates,
 état de surface
 matière de la pièce
 Nombre de passes
 ……..

8.2 Inventaire des données relatives aux machines et outillages :
 constitution du parc machines,
 outillages standards disponibles
 ……….

8.3 Inventaire des données économiques

 nombre de pièces à fabriquer,

 délai de fabrication,
 cadence demandée,
 coût horaire de chaque poste,
 …….

9. Critère d’association maxi de surfaces :
But : Permet l’usinage de plusieurs surfaces simultanées ou successives avant de démonter la pièce et
éviter ainsi la reprise de la pièce.

Exemple 1 : Usinage de la rainure:

Les surfaces associées seront donc :

Exemple 2 : Usinage d’un lamage :

Les surfaces associées seront donc :

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Exemple : Opérations en tournage :

Les surfaces associées seront donc

10. Compléter le graphe BE ou graphe sagittal :

Établir un graphe de liaisons entre ces surfaces avec les spécifications.
Exemple : Si on a par exemple :

11. Compléter le graphe des niveaux :

Exemple :

Exemple : Pour usiner

F2 il faut usiner F1 en premier (dessin de définition en main)
….

12. Déterminer la (ou les) A.P.E.F possibles :

Définir l’ordre des phases d’usinage.

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• ELABORATION D’UN CONTRAT DE PHASE PREVISIONNEL

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1- le contrat de phase.
Le contrat de phase est le document de référence de l’opérateur. Il décrit l’ensemble des opérations,
éventuellement groupées en sous-phases, réalisées sur un même poste de travail. Réalisé à partir de l’avant
projet de fabrication, il permet à l’opérateur de :
- déterminer la cotation de fabrication,
- de mettre en place les montages d’usinage,
- de réaliser les réglages de la machine,
- de préparer le poste de contrôle.
Il devient définitif lorsque les responsables de production ont validé le processus de fabrication et que
celle- ci peut être qualifiée de fabrication stabilisée.

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