01/06/2025
GROUPE RENAULT
Impact ce projet sur l’environnement
Réaliser par : Mahboub Wiam ,
Mehdi Iyach, Mouad elcrafci
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Le groupe Renault : est un constructeur automobile français, lié au constructeur
nippon Nissan depuis 1999. Ce groupe possède des usines et filiales à travers le monde
entier. Fondé par les frères Louis, Marcel et Fernand Renault en 1899, il se distingue
rapidement par ses innovations. Il est nationalisé au sortir de la Seconde Guerre
mondiale, en grande partie à cause de la collaboration de ses dirigeants avec
l'occupant nazi. « Vitrine sociale » du pays, il est privatisé durant les années 1990. Il
utilise la course automobile pour assurer la promotion de ses produits et se diversifie
dans de nombreux secteurs. Son histoire est marquée par de nombreux conflits de
travail qui vont marquer l'histoire des relations sociales en France.
Renault Maroc: Le groupe Renault Maroc leader du marché marocain avec 7 véhicules
dans le top 10 des ventes. Premier constructeur automobile marocain avec ses 2 usines
: SOMACA et Renault-Nissan Tanger, qui produisent des véhicules destinés au marché
local et à l’explore. Renault Commerce Maroc dispose du réseau le plus étendu au
Maroc. Ce réseau s’étend à travers tout le Royaume et est composé de : 5 succursales,
17 concessions, 9 antennes, 12 agents, 12 agents directs et 6 agents de services.
N.C.R.A : (Renault Marrakech) se trouve à Marrakech, Maroc. La société travaille sur Services
d'automobiles comme activités d'affaires. ( Concessionnaire automobiles "Renault", "Berliet",
" Nissan", "Dacia".)
2. Processus de fabrication chez Renault
Le processus de fabrication chez Renault suit une organisation industrielle moderne
basée sur les principes du Lean Manufacturing. Il est structuré en plusieurs grandes
étapes interdépendantes, permettant de produire des véhicules de manière efficace,
qualitative et sécurisée.
2.1 Conception et industrialisation
Avant toute fabrication, le véhicule est conçu par les équipes d’ingénierie. Cette phase
comprend :
• La modélisation CAO (conception assistée par ordinateur)
• Les simulations numériques (résistance, aérodynamisme, etc.)
• Le prototypage
• La préparation des moyens de production (outillage, lignes robotisées)
2.2 Pressage
Des bobines d'acier ou d'aluminium sont découpées et embouties pour former les
pièces de carrosserie. Renault utilise des presses hydrauliques ou mécaniques très
puissantes.
Cette étape permet de créer les portières, capots, planchers, etc.
2.3 Soudure et tôlerie
Les pièces embouties sont ensuite assemblées par soudure pour former la coque du
véhicule, appelée aussi "le blanc". Ce processus est très automatisé grâce à des robots
de soudage par points.
2.4 Peinture
La carrosserie nue est nettoyée, traitée contre la corrosion, puis peinte. Les étapes
principales sont :
• Dégraissage
• Cataphorèse (bain anticorrosion)
• Application des couches de peinture (apprêt, couleur, vernis)
La peinture est cuite dans des fours à haute température pour assurer sa
durabilité.
2.5 Montage
C’est l’étape d’assemblage des composants mécaniques et électroniques :
• Moteur, boîte de vitesses, train roulant
• Tableau de bord, sièges, vitrages
• Faisceaux électriques et systèmes électroniques
Les postes sont organisés en ligne, avec un rythme dicté par le takt time.
2.6 Contrôle qualité
Des contrôles sont effectués tout au long de la chaîne :
• Vérifications dimensionnelles
• Contrôle étanchéité
• Essais dynamiques sur bancs ou sur piste
Chaque véhicule passe par une série de tests pour garantir sa conformité aux
normes de sécurité et de qualité Renault.
2.7 Logistique et expédition
Une fois les véhicules finis, ils sont dirigés vers les zones de stockage puis acheminés
vers les concessionnaires ou marchés internationaux, en tenant compte de la stratégie
logistique de Renault.
3. SCHEMATITATION DU PROCESSUS :
L’usine de Renault Tanger, dont la production est dédiée aux véhicules développés sur
la plateforme Logan, a commencé son activité début 2012 avec une capacité de
production annuelle de 170 000 véhicules.
Le projet d’implantation au Maroc comportait un engagement environnemental
majeur pour lequel Renault a fait confiance à Veolia :
• Veolia Water STI (Solutions & Technologies pour l'Industrie) pour le volet ZLD
• VEI Maroc pour le volet « Carbone Neutral » et l’exploitation.
Lors de l’extension à 400 000 voitures/an, les partenariats avec VEI et OTV DBI ont été
reconduits avec succès.
Les besoins
• N’émettre aucun rejet d’eaux usées industrielles dans le milieu naturel.
• Diminuer le prélèvement des ressources en eau de 70%.
• Sécuriser la production (usine automobile en flux tendu).
• Implanter le lot dans une zone limitée au cœur de l’usine.
La solution
• Traitement physico-chimique pour éliminer les métaux, les phosphates, les
fluorures...
• Traitement biologique membranaire pour dégrader la pollution carbonée et
préparer le recyclage.
• Etapes intermédiaires cruciales d’adoucissement et d’épuration spécifiques
liées au ZLD.
• Traitement d’osmose inverse pour produire un perméat répondant aux
exigences de qualité client pour un recyclage.
Les avantages
• Optimisation des process industriels pour réduire les besoins en eau et donc
minimiser les rejets correspondants.
• Utilisation de technologies de pointe permettant de recycler intégralement les
effluents industriels.
• Procédés et technologies robustes et fiables.
4. Les Risques liés aux activités de Renault Maroc
Dans le cadre de ses activités industrielles, Renault Maroc est confronté à une variété de risques
susceptibles d’impacter son fonctionnement, sa compétitivité, ainsi que sa réputation. Ces risques
peuvent être classés en plusieurs catégories :
4.1 Risques Environnementaux
Renault Maroc est soumise à des normes strictes en matière de protection de l’environnement.
Toute défaillance dans le respect de ces normes peut entraîner des conséquences juridiques,
financières et réputationnelles.
• Pollution atmosphérique : émissions de gaz à effet de serre (GES) dues aux procédés de
production, à la logistique et à l’utilisation des véhicules produits.
• Pollution des eaux et des sols : déversements accidentels de substances chimiques ou
d'hydrocarbures pouvant contaminer les ressources naturelles.
• Gestion des déchets industriels dangereux : risques liés au stockage, au transport et au
traitement de ces déchets, en particulier les solvants, huiles usées, batteries, etc.
4.2 Risques Économiques et Financiers
• Volatilité des prix des matières premières : notamment des métaux, plastiques et
composants électroniques, impactant les coûts de production.
• Fluctuations de la demande : influencées par la conjoncture économique nationale et
internationale, les habitudes de consommation, et la concurrence accrue.
• Risque de change : Renault Maroc étant intégrée dans une chaîne
d’approvisionnement internationale, la variation des devises peut impacter les coûts
d'importation et d'exportation.
4.3 Risques Sociaux et de Ressources Humaines
• Conflits sociaux : grèves, désaccords syndicaux, tensions liées à la sécurité de l’emploi
ou aux conditions de travail.
• Santé et sécurité au travail : risques d’accidents dans les chaînes de production,
exposition à des produits toxiques, troubles musculo-squelettiques, etc.
• Turnover et pénurie de main-d’œuvre qualifiée : difficultés à attirer ou retenir les
talents techniques dans certains domaines spécialisés.
4.4 Risques Technologiques
• Pannes et défaillances techniques : pouvant entraîner des arrêts de production, des
retards de livraison ou des coûts supplémentaires.
• Cyberattaques : les systèmes informatiques de gestion industrielle et logistique sont
vulnérables à des attaques pouvant compromettre la production ou les données
stratégiques.
• Obsolescence des équipements : nécessité d’investissement régulier dans l’innovation
technologique pour rester compétitif.
4.5 Risques Juridiques et Réglementaires
• Évolution des normes environnementales et industrielles : nécessité d’adaptation
permanente aux exigences locales et internationales (ISO 14001, normes Euro, législation
marocaine…).
• Risque de non-conformité réglementaire : pouvant entraîner des amendes, des sanctions
administratives ou la suspension d’activités.
• Responsabilité sociétale : les pressions croissantes sur les entreprises automobiles en
matière de RSE impliquent une vigilance constante.
5. La Récupération et la Gestion des Déchets chez Renault Maroc
Renault Maroc a mis en œuvre une politique proactive de gestion des déchets dans le cadre de sa
stratégie environnementale, en cohérence avec les objectifs de l’Alliance Renault-Nissan-
Mitsubishi en matière de développement durable.
5.1 Objectifs de la stratégie de récupération des déchets
▪ Réduire l’impact environnemental global des activités industrielles.
▪ Limiter la production de déchets à la source.
▪ Favoriser le réemploi, la réutilisation et le recyclage des matériaux.
▪ S’assurer de la conformité avec la législation marocaine (loi n° 28-00 relative à la gestion
des déchets et à leur élimination).
5.2 Méthodes de gestion mises en place
a. Tri et collecte sélective
• Tri à la source des déchets selon leur nature : ferraille, plastiques, huiles usées, solvants,
cartons, etc.
• Identification claire des conteneurs, formation du personnel et audit régulier des pratiques.
b. Valorisation des déchets
• Recyclage : traitement des métaux, plastiques, papiers et liquides techniques pour
réintégration dans la chaîne de production ou revente à des partenaires agréés.
• Valorisation énergétique : envoi de certains déchets vers des installations spécialisées
pour produire de l’énergie à partir des résidus combustibles.
c. Partenariats avec des prestataires agréés
• Externalisation du traitement des déchets dangereux à des entreprises certifiées pour
garantir la traçabilité et la conformité.
• Contrôle rigoureux des certificats de traitement et d’élimination.
d. Réduction à la source
• Amélioration continue des procédés de fabrication pour limiter la génération de déchets.
• Substitution progressive de certaines matières premières par des alternatives moins
polluantes ou recyclées.
5.3 Résultats et perspectives
▪ Diminution significative du volume de déchets non valorisés.
▪ Mise en place d’indicateurs de performance environnementale.
▪ Objectif à moyen terme : tendre vers le zéro déchet non valorisé.
6. L’Analyse du Cycle de Vie (ACV) chez Renault Maroc
L’Analyse du Cycle de Vie (ACV) est un outil stratégique permettant à Renault Maroc de mesurer
l’impact environnemental de ses produits sur l’ensemble de leur existence, de la conception à la
fin de vie. Elle s’inscrit dans une logique d’écoconception et d’économie circulaire.
6.1 Définition et objectifs de l’ACV
L’ACV vise à :
• Identifier les étapes les plus impactantes d’un point de vue environnemental.
• Orienter les choix de conception pour réduire l’empreinte carbone, la
consommation d’eau et d’énergie.
• Répondre aux exigences des régulations environnementales (ex. règlement
REACH, directives européennes sur les véhicules hors d’usage).
• Communiquer de manière transparente sur la performance
environnementale des véhicules.
6.2 Étapes analysées
a. Extraction et transformation des matières premières
• Extraction de minerais et production de composants (acier, aluminium, plastique…).
• Impact élevé en termes d’émissions de CO₂ et de consommation énergétique.
b. Fabrication du véhicule
• Processus d’assemblage dans les usines marocaines (ex. Tanger Med).
• Suivi des consommations énergétiques, émissions et déchets générés.
c. Phase d’utilisation
• Émissions de CO₂, consommation de carburant ou d’électricité selon le type de
motorisation.
• Entretien et réparations ayant un impact environnemental indirect.
d. Fin de vie
• Démontage et recyclage des matériaux.
• Valorisation des composants ou élimination contrôlée.
6.3 Outils et méthodes
▪ Utilisation de logiciels spécialisés tels que GaBi, OpenLCA ou SimaPro.
▪ Application de la norme ISO 14040 et 14044 sur la méthodologie ACV.
▪ Intégration de l’ACV dans le processus d’écoconception dès la phase de R&D.
6.4 Application concrète chez Renault Maroc
▪ Développement de véhicules plus légers pour réduire la consommation.
▪ Utilisation de matériaux recyclés dans certaines pièces plastiques.
▪ Intégration de technologies hybrides ou 100 % électriques.
▪ Amélioration continue des procédés industriels pour diminuer leur
empreinte environnementale.
L’Analyse du Cycle de Vie (ACV) est un outil stratégique qu’applique Renault Maroc, notamment
à l’usine de Tanger, pour mesurer et réduire l’empreinte environnementale de ses véhicules tout
au long de leur existence : extraction des matières premières, fabrication, usage et fin de vie.
Grâce à cette démarche, Renault Maroc a réussi à atteindre des résultats concrets : par exemple,
l’usine de Tanger est aujourd’hui zéro émission de CO₂ direct et fonctionne à 100 % avec des
énergies renouvelables (éolienne et biomasse). De plus, l’intégration de plastiques recyclés dans
certaines pièces a permis de réduire la consommation de matières premières vierges de plusieurs
milliers de tonnes par an.
L’optimisation du poids des véhicules a également contribué à réduire la consommation de
carburant de 5 à 10 % selon les modèles. Ces résultats démontrent l’efficacité de l’ACV comme
levier d’innovation et de performance durable dans l’industrie automobile marocaine.
7. Paramètres, Moyens de Mesure et Solutions d’Atténuation des
Risques – Renault
7.1 Paramètres et KPI des risques
Les risques pris en compte chez Renault incluent les risques environnementaux, industriels,
sanitaires, et logistiques. Voici quelques paramètres et KPI représentatifs :
Paramètre KPI associé Explication
de risque
Tonnes de CO₂ / véhicule
Emissions Suivi des émissions par unité de
produit
de CO₂ production.
Accidents Taux de fréquence (TF) Nombre d'accidents rapporté à
l’effectif total.
de travail
Taux de gravité (TG)
Gestion des
% de déchets recyclés vs Vise à minimiser les déchets enfouis ou
déchets
dangereux total produits incinérés.
Pannes MTTR, MTBF Indicateurs de fiabilité des
machines /
équipements.
arrêts imprévus
Risques % de livraisons sans Impact sur la continuité de la
chaîne.
logistiques retard
7.2 Moyens de mesure de ces paramètres
• Capteurs et automates industriels pour suivre en temps réel la consommation et les
émissions.
• Systèmes ERP / MES comme SAP , DELMIA pour la collecte et l’analyse des données.
• Audits internes HSE selon les normes ISO 14001 et ISO 45001.
• Logiciels de gestion de maintenance (GMAO) pour le suivi MTTR, MTBF, taux de panne.
• Dashboards digitaux pour les indicateurs QHSE.
7.3 Propositions des solutions d’atténuation
Risque Solution proposée
Emissions de CO₂ Utilisation d’énergies renouvelables,
optimisation des procédés, électrification
du transport interne.
Accidents de travail Formations régulières, EPI adaptés,
système de remontée d’incident sécurisé.
Déchets dangereux Tri, valorisation matière, prestataires
certifiés pour le traitement.
Dépendance fournisseurs Multi-sourcing, stocks tampons,
digitalisation des chaînes logistiques.
Pannes machines Maintenance préventive/prédictive,
Risques énergétiques Bilans énergétiques, normes ISO 50001,
récupération de chaleur, éclairage LED.
