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com_Metrologie_dimensionnelle_et_geometrique

Informatique Avancée (Université Sultan Moulay Slimane)

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

ROYAUME DU MAROC

OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail
Direction Recherche et Ingénierie de la Formation

RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

Module : METROLOGIE DIMENSIONNELLE

ET GEOMETRIQUE

Secteur : FABRICATION MECANIQUE

Spécialité : T.S.M.F.M.

Niveau : Technicien Spécialisé

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Document élaboré par :

DRAGNEA Ioan CDC Génie Mécanique

MOHAMED SERBOUT CDC Génie Mécanique
Révision linguistique :
-

Validation :

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SOMMAIRE

Page
Les objectifs de premier niveau 3

Les objectifs de second niveau 5

Analyse du programme 6

Présentation du module 9

Qualité et non qualité 10

Coûts de la qualité 12

Certification qualité 14

Organisation d’un chaîne d’étalonnage 15

Système ISO de tolérances 18

Vérification et contrôle de la qualité 25

La colonne de mesure 49

Montages de contrôle 52
Analyse et Préparation de la vérification :
- 1. Outils d’analyse des tolérances dimensionnelles et géométriques 59
- 2. Métrologie
État de surface 73

Guide de travaux pratiques 78

Organisation opérationnelle de l’évaluation 87

Références bibliographiques 90

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Code : Théorie : 30 % 11 h
Durée : 30 heures Travaux pratiques : 65 %
Responsabilité : d’établissement Evaluation : 5%

OBJECTIF OPÉRATIONNEL DE PREMIER NIVEAU

DE COMPORTEMENT

COMPORTEMENT ATTENDU

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit mesurer la qualité

de production d'usinage
Selon les conditions, les critères et les précisions qui suivent.

CONDITIONS D’ÉVALUATION

• Travail individuel.
• À partir de :
- Plan de définition, de fabrication
- Plan de montage, d'ensemble
- Gamme de contrôle, carte de suivi contrôle
- Fiche de contrôle, d'auto - contrôle
- Devis
- Données techniques
- D'une fabrication de pièces usinées : série ou unitaire

• À l’aide :
- D'instruments et d'équipements de contrôle et de mesure
- De pièces mécaniques usinées sélectionnées
- D'outils de qualité
- Documents de normalisation

CRITÈRES GÉNÉRAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles de sécurité.

• Maîtrise de la technique d'utilisation des instruments de mesure et de contrôle
• Maîtrise de la procédure d'étalonnage
• Respect des procédures de contrôle
• Précision et exactitude des mesures
• Dextérité et soin apporté aux opérations
• Autonomie de situation

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OBJECTIF OPÉRATIONNEL DE PREMIER NIVEAU

DE COMPORTEMENT (suite)

PRÉCISIONS SUR LE CRITÈRES PARTICULIERS

COMPORTEMENT DE PERFORMANCE
ATTENDU

A. Analyser les objectifs de - Situer la nature de l'objectif

qualité - Interprétation des symboles et des normes relatives
aux dimensions, formes et positions des surfaces

B. Préparer son travail - Définition d'une méthode de mesure

- Choix du procédé et des outils adaptés à la mesure
ou au contrôle à réaliser

C. Effectuer les mesures - Maîtrise des différents outils de mesure:

• mesure directe
• mesure indirecte
- Étalonnage des instruments de mesure
- Prise en compte et conceptualisation d'une mesure
- Identification et suivi du produit

D. Analyser les écarts - Respect de la conformité

- Répertorier les mesures
- Analyse du temps passe

E. Prendre une décision - Importance et incidence de la non qualité

- Autonomie de situation
• Auto - contrôle - Crédibilité des résultats
• Rendre compte - Traçabilite
- Se référencer aux normes ISO 9000

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OBJECTIFS OPÉRATIONNELS DE SECOND NIVEAU

LE STAGIAIRE DOIT MAÎTRISER LES SAVOIRS, SAVOIR - FAIRE, SAVOIR PERCEVOIR

OU SAVOIR ÊTRE JUGÉS PRÉALABLES AUX APPRENTISSAGES DIRECTEMENT
REQUIS POUR L’ATTEINTE DE L’OBJECTIF DE PREMIER NIVEAU, TELS QUE :

Avant d’apprendre à analyser les objectifs de qualité (A) :

1. Se soucier de l'interchangeabilité

Avant d’apprendre à préparer son travail (B) :

2. Connaître les différents moyens et outils de mesure

Avant d’apprendre à effectuer les mesures (C) :

3. Utiliser avec précaution les moyens et outils de mesure

Avant d’apprendre à analyser les écarts (D) :

4. Connaître les bases de calcul

Avant de prendre une décision (E) :

5. Savoir remettre en cause ses opérations

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ANALYSE DU PROGRAMME

(Objectifs de comportement)

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Objectifs Eléments de contenu

1. Se soucier de l'interchangeabilité - Interchangeabilité

- Cotes limites et intervalle de tolérance

A. Analyser les objectifs de - Objectifs de qualité

qualité - Symboles et normes relatives aux dimensions,
formes et positions des surfaces

- Type de contrôle :
2. Connaître les différents moyens et • Par attribut
outils de mesure. • Par mesurage
- Moyen de contrôle à limites (entre et n’entre
pas)
• Calibre mâchoires
• Tampon lisse
• Jauge plate
- Les piges
- Les comparateurs
- Le marbre
- Colonne de mesure

B. Préparer son travail - Méthodes de mesure

- Choix du procédé et des outils adaptés à la
mesure ou au contrôle à réaliser
- Montage de contrôle
- Colonne de mesure

3. Utiliser avec précaution les moyens - Précautions à prendre en cours de contrôle

et outils de mesure - Étalonnage des instruments de mesure

C. Effectuer les mesures - Maîtrise des différents outils de mesure :

• mesure directe
• mesure indirecte

- Contrôle :
• D’une symétrie
• D’un parallélisme de deux surfaces
planes au comparateur
• D’un état de surface avec un rugotest
• D’une planéité à la règle à filet
• De la cylindricité avec un micromètre
• D’un filetage avec un moyen de contrôle
à limites
• Des cônes extérieurs et intérieurs

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• D’une cote avec un moyen de contrôle à

limites

4. Connaître les bases de calcul - Calcul des cotes sur piges

D. Analyser les écarts - Tri par rapport à deux limites :

• Pièce bonne
• Retouches
• Rebuts
- Répertorier les mesures
- Déterminer les écarts

5. Savoir remettre en cause ses - Autocritiques

opérations

- Importance et incidence de la non qualité

E. Prendre une décision
- Autonomie de situation et auto -contrôle
• Auto - contrôle - Crédibilité des résultats
• Rendre compte
- Traçabilite
- Se référencer aux normes ISO 9000

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PRESENTATION DU MODULE
Ce module de compétence particulière est situé au deuxième semestre en même
temps que le module sur l’usinage des pièces simples. Il devient en partie un préalable
au module sur l’usinage des pièces complexes,

DESCRIPTION

L’objectif de module est de faire acquérir les connaissances et la dextérité liées

aux divers types de moyens de contrôle utilisés en atelier de fabrication et l’utilisation
des fiches de contrôle, l’organisation de la production en fonction du cahier des charges,
des exigences du client et les consignes et directives. Il vise donc à rendre le stagiaire
apte à utiliser des moyens de contrôle et leurs mises en œuvre pour une production de
pièces simples.

La durée allouée à ce Module se reparti comme suit :

• 11 heures de Théorie
• 22 heures de pratique
• 3 heures d’évaluation

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QUALITE ET NON QUALITE

La qualité est l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou d’un

service qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.
La qualité s’impose dans tous les échanges de biens et de services et doit être présente dans
toutes les activités économiques.
Ces préoccupations de qualité à objectif économique répondent à quatre enjeux :
• La sécurité des personnes et des biens.
• Le maintien et le développement des ventes de l’entreprise.
• La réduction des coûts industriels.
• Le développement de la communication.

Gestion de la qualité :

Qualité en conception.
Trois phases doivent jalonner la conception :
• la phase d’étude de faisabilité qui doit dégager l’ensemble des concepts
envisageables débouchant sur des voies technologiques faisables.
• la phase d’avant projet qui doit choisir parmi toutes les voit technologiques
faisables celle jugée la meilleure.
• la phase projet qui définit et met au point le produit qui concrétise la voie
technologique retenue.

Qualité en réalisation.
La qualité en réalisation revient à définir et à appliquer dans le cadre du plan qualité
relatif au produit, certaines méthodes de contrôle. Toute méthode de contrôle doit :
• définir les caractéristiques à surveiller
• préciser pour chacune d’elles leur niveau ou leur plage d’acceptation.
• repérer les points de contrôle.
• préciser le mode opératoire.
• proposer les documents qui précisent les conditions de déroulement du contrôle
et qui servent de support à l’enregistrement des résultats.

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Le non qualité est l’écart global constaté entre la qualité visée et la qualité
effectivement obtenue.
Les causes de non qualité peuvent être très diversifiées et avoir pour origine :
• la conception
• la production
• la distribution
• l’utilisation
Mesure de la non qualité.
La non qualité regroupe toutes les dépenses qui ne peuvent être directement affectes à la
satisfaction du besoin de l’utilisateur.
Ces dépenses peuvent se classer en trois catégories :
• les dépenses relatives à des activités incomplètes ou mal gères ce qui crée une
insatisfaction, un manque chez l’utilisateur, c’est une non qualité par défaut;
• les dépenses relatives à des activités qui ne se justifient que pour pallier aux
insuffisances précédentes, c’est une non qualité par palliatif;
• dépenses relatives à des activités superflues offertes gratuitement à l’utilisateur,
sans que son degré de satisfaction s’en trouve pour autant accru, c’est une non
qualité par excès.

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Coût de la qualité.
A l’achat d’un produit un utilisateur souhaite que la qualité dure longtemps et que le
produit reste fiable. La fiabilité est le maintien de la qualité dans le temps. C’est l’aptitude d’un
dispositif à accomplir une fonction requise, dans des conditions donnes, pendent une durée
donnée.
Pour la réalisation d’un produit conforme au besoin il este nécessaire d’associer en
permanence :
• les paramètres techniques,
• les impératifs de qualité et de sécurité de fonctionnement, avec leurs conséquences
économiques, c’est à dire leurs coûts.
Pour un client il lui faut éventuellement ajouter à son prix d’achat des frais accessoires
tels que : transport, installation, montage, coût de crédit… pour obtenir le coût d’acquisition du
produit.
L’utilisateur du produit ainsi acquis va encore supporter des coûts :
• courts d’indisponibilité qui peut se traduire par ce que coûte la défaillance du produit :
aléa de production, coût de la maintenance, remplacement du produit…
• coût d’usage qui regroupe les charges liées au fonctionnement du produit, à sa
dépréciation, a son obsolescence…
• Les coûts d’indisponibilité et d’usage représentent le coût d’utilisation du produit.

Compromis coût – qualité.

L’obtention d’une bonne qualité passe par des dépenses et des investissements.

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Si dans des secteurs à haute risque, tel l’espace, la qualité n’a pas de prix, il n’en est pas de
même dans d’autres secteurs ou il est recherché un compromis coûts qualité.

Dans la figure ci dessus on constate que les charges liées à la fiabilité (courbe 1)
diminuent lorsque les dépenses engagée pour son amélioration augmentent (courbe 2); la
somme des ordonnés de ces deux courbe représente le coût de revient total du couple coût –
fiabilité (courbe 3); le tracé de cette dernière met en évidence une zone optimale pour les
dépenses et les investissements à engager.
Dans une entreprise le coût d’obtention de la qualité regroupe à la fois :
• ce que coûte la mise en conformité des produits ou des services avec le besoin de
l’utilisateur.
• ce que coûte éventuellement leur non qualité.
Pour rendre minimale cette somme il est nécessaire que tous les membres de
l’entreprise participent à cette recherche de qualité suivant une démarche de qualité totale.
Cette démarche de qualité totale peut se structurer à partir des cercles de qualité qui doit
s’occuper au cours de leurs réunions de:
• une meilleure organisation de leur travail
• un développement de leur culture professionnelle
• une amélioration de la qualité de leurs travaux
Ces cercles de qualité créent une dynamique de concertation efficace sur
l’amélioration de la qualité.

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Certification qualité.

L’un des points délicats de l’assurance de la qualité en métrologie est le choix de la tracabilité
de la chaîne d’étalonnage, autrement dit, du raccordement du moyen de mesure à la chaîne
d’étalonnage nationale.
La notion de raccordement recouvre l’étalonnage ou la vérification; bien souvent il y a
confusion entre les deux mots. Or ils ne couvrent pas la même notion et en pratique il est, le plus
souvent, effectué une vérification.
En pratique, le choix des modalités de raccordement est toujours délicat car la gamme des coûts
induits est très étendue.
Normes qualités I.S.O. 9000
Dans le domaine de la gestion intégrale de la qualité, on distingue 5 normes différentes :
• ISO-9000 n’est pas une norme au sens strict du terme; elle définit, en fait, un cadre
général et donne les lignes directrices pour la sélection et l’utilisation des autres normes
dont elle fournit une brève description.
• ISO-9001 présente un modèle d’assurance qualité en conception, développement,
production, installation et prestations associées. Cette norme est la plus poussée des
normes ISO 9000 et fournit un modèle total.
• ISO-9002 régit la production, l’installation et les prestations associées; cette
certification est visée surtout par les entreprises qui ne développent pas des produits et
des services à la clientèle.
• ISO-9003 offre un modèle d’assurance qualité en contrôle et essais finals; cette
certification fournit la preuve officielle que le contrôle final et les essais finals ont été
correctement effectués.
• ISO-9004 fournit aux entreprises des directives pour mettre en place un système de
gestion de la qualité; cette norme correspond en fait à un manuel détaillé.
En résumé, trois normes contiennent des modèles d’application (9001, 9002 et 9003) tandis
que les normes 900 et 9004 servent plutôt de guide à l’application des trois autres normes. Elles
offrent une bonne base pour se faire une idée de la gestion intégrale de la qualité.

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Organisation d’une chaîne d’étalonnage

On définit plusieurs types d’étalons :

• Etalon primaire : Etalon qui est désigné ou largement reconnu comme présentant les
plus hautes qualités métrologiques et dont la valeur est établie sans se référer a d’autres
étalons de la même grandeur.
• Etalon de référence : Etalon, en général de la plus haute qualité métrologique
disponible en un lieu donné ou dans une organisation donnée, dont dérivent les
mesurages qui y sont faits.
• Etalon de transfert : Etalon utilisé comme intermédiaire pour comparer entre eux des
étalons. Attention! Le terme « dispositif de transfert » doit être utilisé lorsque
l’intermédiaire n’est pas un étalon.
• Etalon de travail : Etalon qui est utilisé couramment pour étalonner ou contrôler des
mesures matérialisées, des appareils de mesure ou des matériaux de référence.
Notes :
Un étalon de travail est habituellement étalonné par rapport à un étalon de référence.
Un étalon de travail utilisé couramment pour assurer que les mesures sont effectuées
correctement est appelé étalon de contrôle.

Les différentes erreurs possibles :

• Les erreurs systématiques : Ces sont des erreurs reproductibles reliées à leur cause par
une loi physique, donc susceptible d’être éliminées par des corrections convenable.
• Les erreurs aléatoires : Ces sont des erreurs, non reproductibles, qui obéissent à des
lois statistiques.
• Les erreurs accidentelles : Elles résultent d’une fausse manœuvre, d’un mouvais
emploi ou de dysfonctionnement de l’appareil. Elles ne sont généralement pas prises en
compte dans la détermination de la mesure.

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Conservation et amélioration des étalons

Laboratoire - conservation et améliorations des étalons nationaux.

- Étalonnage des références des centres d’étalonnage
Etalon national national de
agrées.
Métrologie - Tutelle technique de la chaîne d’étalonnage
Etalon de transfert

Diffusion de la métrologie

Laboratoire ou organisme public délivrant des

certificats officiels d’étalonnage.
Centre
Etalon de référence - raccordement des références des utilisateurs aux
D’étalonnage
étalons nationaux
Agrée (CETA)
- conseil, formation et assistance technique
Etalon de transfert
Laboratoire d’une société ou d’un organisme dont le
Services de potentiel technique est reconnu officiellement par le
Métrologie COFRAC Section étalonnage :
Etalon de référence
Habilités - étalonnage des étalons de référence et des
(SMH) instruments de mesure.
- Conseil, formation et assistance technique.
Etalon de transfert
Chaîne d’étalonnage dans l’entreprise ou le service (si
Entreprise ou
Etalon de référence l’entreprise est elle-même SMH, la chaîne est
service
simplifiée.
Etalon de travail

Fidélité, justesse, précision

• La fidélité est la qualité d’un appareillage de mesure dont les erreurs sont faibles.
• Un instrument est d’autant plus juste que la valeur moyenne est proche de la valeur
vraie.
• Un appareil précis est à la fois fidèle et juste.
En pratique, la précision est une donnée qui fixe globalement l’erreur maximum (en + ou en -)
pouvant être commise lors d’une mesure. Elle est exprimée en % de l’étendue de mesure.
Remarque : C’est aux valeurs maximales de l’échelle que l’appareil est le plus précis en valeur
relative.

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Les définitions du contrôle

Quantité définie d’une marchandise déterminée, fabriquée ou produite

Lot
dans des conditions présumées conformes.
a) Contrôle effectué sur un lot pour lequel une opération de
production est terminée, par exemple avant passage d’une
opération de production à la suivante. Le contrôle effectué lorsque
Contrôle de
réception la totalité des opérations de produit est terminée s’appelle
« contrôle final »
b) Contrôle des produits livrés, effectué par le client.
Contrôle à 100% Contrôle de toutes les pièces ou de la totalité de la matière d’un lot.
Echantillonnage Prélèvement d’échantillons.
Procédé d’échantillonnage qui consiste à ne prélever q’un seul échantillon
Echantillonnage
simple par lot
Echantillonnage Procédé d’échantillonnage qui consiste à prélever un second échantillon
double selon l’information donnée par le premier échantillon.
Contrôle utilisé lorsqu il n’y a pas de raison de penser que le niveau de la
Control normal
qualité de la fabrication diffère du niveau prévu.
Contrôle moins sévère que le contrôle normal auquel on passe lorsque les
Contrôle réduit résultats du contrôle d’un certain nombre de lots permettent de penser que
le niveau de qualité de la fabrication est élevé.
Contrôle plus sévère que le contrôle normal auquel on passe lorsque les
Contrôle renforcé résultats du contrôle d’un certain nombre de lots permettent de penser que
le niveau de qualité de la fabrication est bas.
Probabilité Probabilité qu’un lot de quantité donnée soit accepté par application d’un
d’acceptation plan d’échantillonnage déterminé.

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Système ISO de tolérances

Objet des tolérances
L'imprécision inévitable des procédés d'élaboration faite qu'une pièce ne peut pas être
réalisée de façon rigoureusement conforme aux dimensions fixées au préalable. Il a donc fallu
tolérer que la dimension effectivement réalisée soit comprise entre deux dimensions limites,
compatibles avec un fonctionnement correct de la pièce. La différence entre ces deux
dimensions constitue la TOLÉRANCE.

Système ISO

Ce système définit un ensemble de tolérances à appliquer aux dimensions des pièces

lisses. Pour simplifier, on ne traitera explicitement que des pièces cylindriques à section
circulaire. En particulier, les termes ALÉSAGE et ARBRE désignent également l'espace
contenant ou l'espace contenu compris entre deux faces parallèles d'une pièce quelconque largeur
de rainure, épaisseur de clavette, etc.
Principe
On affecte à la pièce une DIMENSION NOMINALE choisie autant que possible dans
les dimensions linéaires nominales et l'on définit chacune des deux dimensions limites par son
ÉCART par rapport à cette dimension nominale. Cet écart s'obtient en valeur absolue et en signe
en retranchant la dimension nominale de la dimension limite considérée.
Écart supérieur ES = D max - D nom
Alésage Écart inférieur El = D min - D nom

Écart supérieur es = d max - d nom Écart

Arbre
inférieur ei = d min - d nom

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Sur la figure ci-contre, les deux écarts de l'alésage sont positifs et les deux écarts de
l'arbre sont négatifs.

Désignation des tolérances

Pour chaque dimension nominale, il est prévu toute une gamme de tolérances. La valeur
de ces tolérances est symbolisée par un numéro dit «qualité». Il existe 18 qualités : 01 - 0 - 1 - 2
- ... 15 - 16 correspondant chacune à les tolérances fondamentales: IT 01 - IT 0 - IT 1 - IT 2-... IT
15 - IT 16, fonction de la dimension nominale (voir tableau)

TOLERANCES FONDAMENTALES (International tolérances) en micromètres

Jusqu'à 3à6 6à 10 à 18 à 30 à 50 à 80 à 120 à 180 à

Qualité
3 inclus inclus 10 18 30 50 80 120 180 250
5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20
6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29
7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46
8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72
9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115
10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185
11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290
12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460
13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720
14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900

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La position de ces tolérances par rapport à la ligne d’écart nul ou ligne « zéro » est
symbolisée par une ou deux lettres (de A à Z pour les alésages, de a à z pour les arbres).
La figure ci-contre schématise les différentes positions possibles pour une même tolérance.

REMARQUES :
• La première lettre de l’alphabet correspond à l’état minimal de matière pour l’arbre
ou pour les pièces possédant l’alésage.
• La dimension minimale d’un alésage H correspond à la dimension nominale
(écart inférieur nul).
• La dimension maximale d’un arbre h correspond à la dimension nominale
(écart supérieur nul).
• Les tolérances JS ou js donnent des écarts égaux en valeur absolue
(ES = EI = es = ei).
• Si les exigences fonctionnelles d’un élément nécessitant une forme parfaite
au maximum de matière, faire suivre cette désignation du symbole E
Ajustements
Pour un ajustement, les exigences fonctionnelles définies par le système ISO sont
établies partir du « principe de l’enveloppe » qui impose :
• Que élément réel ne dépasse pas l’enveloppe de forme parfaite à la dimension
au maximum de matière,
• Que les dimensions locales de l’élément ne soient pas inférieures à la valeur
minimale admissible.

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Un ajustement est constitué par l’assemblage de deux pièces de même dimension nominale. Il
est désigné par cette dimension nominale suivie des symboles correspondant à chaque pièce, en
commencent par l’alésage.
La position relative des tolérances détermine :
• Soit un ajustement avec jeu,
• Soit un ajustement incertain, c’est-à-dire pouvant présenter tantôt un jeu, tantôt
un serrage,
• Soit un ajustement avec serrage.
Système de l’arbre normal.
Dans ce système, la position pour les tolérances
de tous les arbres est donnée par la lettre h (écart
supérieur nul).
L’ajustement désiré est obtenu en faisant varier
pour l’alésage la position de la tolérance.
L’emploi de ce système est réservé à des
applications bien définies : emploi d’arbre en acier étiré,
logement des roulements, etc.
Système de l’alésage normal
Dans ce système, la position pour les
tolérances de tous les alésages est donné par la
lettre H (écart inférieur nul)
L’ajustement désiré est obtenu en faisant
varier pour l’arbre la position de la tolérance.
C’est ce système que l’on doit toujours
employer de préférence (il est plus facile de
réaliser des tolérances différentes sur un arbre que
dans un alésage).
Les ajustements homologues des deux
systèmes présentent les même jeux ou serrage.
Par exemple : l’ajustement 20 H7/f7 donne
les mêmes jeux que l’ajustement 20 F7/h7.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique

TSMFM
Afin de faciliter l’usinage des pièces, on
associe habituellement un alésage de qualité donnée
avec un arbre de qualité voisine inférieure.
Exemples : H7/p6 – P7/h6
Choix d’un ajustement
On détermine les jeux ou serrages limites
compatibles avec un fonctionnement correct (éviter
tout excès de précision inutile, voir diagramme ci-
contre).
Pour les applications usuelles l’utilisation de valeurs ci dessous est suffisante :

PRINCIPAUX AJUSTEMENTS Arbres H6 H7 H8 H9 H11

c 9 11
Pièces dont le fonctionnement nécessite un grand jeu
(dilatation, mouvais alignement, portées très longues, etc.)
Pièces mobiles l’une
Par rapport à l’autre

d 9 11

e 7 8 9
Cas ordinaire des pièces tournant ou glissant dans une bague ou
palier (bon graissage assuré).
f 6 6-7 7

Pièces avec guidage précis pour mouvement de faible

g 5 6
amplitude

h 5 6 7 8
Mise en place
possible à la
Démontage et L’assemblage main js 5 6
remontage possibles ne peut pas
Pièces immobiles l’une par rapport à l’autre

sans détérioration des transmettre k 5

pièces d’effort Mise en place
au maillet
m 6

p 6
Mise en place à
la presse ou par
dilatation s 7
L’assemblage (vérifier que les
Démontage impossible
peut contraintes
sans détérioration de imposées au
transmettre des
la pièce métal ne u 7
efforts
dépassent pas
la limite
élastique x 7

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique

TSMFM
Symboles ISO
Il faut inscrire, la suite de la dimension nominale,
le symbole de la tolérance ISO choisi.
Afin d’éviter aux différents utilisateurs de
consulter un tableau des écarts, il est conseillé
d'indiquer la valeur numérique des écarts :
• soit regroupés avec d'autres écarts dans un
tableau général,
• soit entre parenthèses après le symbole,
• soit en indiquant entre parenthèses les
dimensions limites.
Ajustements
Les valeurs des ajustements sont inscrites sur les
dessin d’ensembles.
Valeurs chiffrées
La cote de chaque composant de l’assemblage
est précédée :
• soit de la désignation « alésage » ou « arbre »
• soit du repère de la pièce concernée.
REMARQUE :
La cote de l’alésage précède toujours celle
de l’arbre.
Symboles ISO
L’indication d’un ajustement comprend :
• l’indication de la dimension nominale
commune à l’alésage et à l’arbre.
• Le symbole de la tolérance de l’alésage
précède celui de l’arbre.
REMARQUE :
En fonction de l’utilisation, la valeur
numérique des écarts peut être indiquée entre
parenthèses.
Tolérances générales
L'utilisation des tolérances générales a pour objet de permettre le tolérancement

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

complet d'une pièce tout en évitant d'inscrire un nombre trop important de spécifications.
• Les tolérances plus petites que les tolérances générales sont indiquées individuellement.
• Les tolérances plus grandes que les tolérances générales ne sont indiquées que s'il
peut en résulter une réduction des coûts de fabrication.
ECARTS POUR ELEMENTS USINES (NF EN 22768 – ISO 2768)
ANGLES DIMENSIONS
DIMENSIONS LINEAIRES CASSES ANGULAIRES
Rayons - chanfreins Dimensions du coté le plus court
Classe de 0,5 à 3 3à6 6 à 30 30 à 120 à 0,5 à 3 3à6 Plus Jusqu’à 10 à 50 à 120 à
précision inclus 120 400 inclus que 6 10 50 120 400
inclus
f (fin) ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,2 ±0,5 ±1
±1° ±30’ ±20’ ±10’
m(moyen) ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,2 ±0,5 ±1
c (large) ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±0,4 ±1 ±2 ±1°30’ ±1° ±30’ ±15’
v (très
- ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±0,4 ±1 ±2 ±3° ±2° ±1° ±30’
large)

Tolérances géométriques

Radial -axial
Tolérances

Jusqu' Jusqu'
Classe de 10 à 30 30 à 100 à 300 à 100 à 300 à Jusqu'à 100 à 300 à
à à Toutes dimensions
précision inclus 100 300 1000 300 1000 100 300 1000
10 100
H (fin) 0,02 0,06 0,1 0,2 0,3 0,2 0,3 0,4 0,5 0,5 0,5 0,1
K (moyen) 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,4 0,6 0,8 0,6 0,6 0,8 0,2
L (large) 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 0,6 1 1,5 0,8 1 1,5 0,5

Même valeur que la tolérance Même valeur que la tolérance Les écarts de coaxialité
dimensionnelle ou de rectitude ou diamétrale mais à condition de sont limites par les
de planéité si elles sont supérieures. rester inférieure à la tolérance de tolérances de battement.
battement.
Règles générales
• Si plusieurs tolérances géométriques s’appliquent à un même élément, retenir la tolérance la
plus large
• Choisir comme référence le plus longue de deux éléments. Si les deux éléments ont la même
dimension nominale, chacun d’eux peut être pris comme référence.
• Inscrire dans ou près de cartouche : Tolérances générales ISO 2768 - mK

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Vérification et contrôle de la qualité.

1. Généralités :
L’ensemble des procèdes et instruments de vérification et de contrôle constitue « la
métrologie »

a) Vérification
On entend par vérification les mesures ou les comparaisons effectuées à l’aide
d’instruments appropries au cours de l’usinage de la pièce.
La vérification a pour but de guider l’ouvrier depuis l’ébauche jusqu’à la finition.
Les instruments de vérification sont les plus généralement à lecture et à cote variable.

b) Contrôle
On entend par contrôle les mesures ou les comparaissons effectues sur la pièce
terminée
aux conditions de tolérances imposées pour son montage ou pour son interchangeabilité.
Les instruments de contrôle sont le plus généralement à cote fixes; ils permettent
d’éviter les différences qui peuvent résulter de mesure faites par des personnes différents.

2. Control des spécifications :

Ces contrôles s’effectuent dans un local dont la température est voisine de 20°C. Les
pièces doivent être ébavurées et nettoyées avant le contrôle.

3. Contrôle dimensionnel :
3.1. Mesure directe des longueurs.
Pied à coulisse

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Principe de fonctionnement

Un coulisseau portant un vernier au 1/50 et un bec mobile se déplacent sur une règle en
fonction de la grandeur de la pièce à mesurer. La position de mesurage peut être stabilisée
par la vis de blocage.
Principe de lecture
a) Lire un nombre entier de mm sur la règle juste à gauche du zéro du vernier: 11

b) Lire la fraction de mm (x) sur le vernier.

c) Repérer la coïncidence des graduations entre la règle et

le vernier en appliquant la méthode des écarts
symétriques : e = e’

Puis multiplier le nombre de graduations lues sur le vernier du 0 à la coïncidence

par 1/50 ou 0,02
35 x 0,02 = 0,70
Expression du résultat brut de mesurage M = 11,70 ± 0,02

Types de pieds à coulisse

Pied à coulisse avec becs normaux

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Pied à coulisse à cadran Pied à coulisse digitale

Applications courantes
Distance entre faces parallèles

Mesure des diamètres

Jauges de profondeurs

Lecture de la dimension sur vernier Lecture de la dimension numérisée

Applications courantes

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Avec talon rotatif Avec semelle amovible

Micromètres

Principe de lecture sur micromètre d'extérieur à vernier

a) Lire le nombre entier de millimètres et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière
graduation découverte par le tambour) : 5,5 Ne pas oublier le demi-millimètre (erreur parasite).
b) Lire la fraction de millimètre (X) sur le tambour gradué en 0,01: 17 x 0,01 = 0,17

Expression du résultat brut de mesurage M = 5,67 ± 0,01

Types de micromètres

Micromètres d’extérieur
Lecture de la dimension sur vernier Lecture de la dimension numérisée

Applications courantes

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Micromètres d’intérieur

Lecture de la dimension sur vernier Lecture de la dimension sur vernier

Micromètre à becs d'intérieur Alésomètre 3 touches

Applications courantes

Jauge micrometrique de profondeur

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3.2. Mesure des angles

Equerres
Ce sont des calibres, en acier spécial trempé, constitués de deux branches qui forment
entre elles un angle donné.

Rapporteur d’angles
Principe de fonctionnement
Une règle mobile se déplace autour d'un axe par rapport à une règle fixe solidaire de l’axe.

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Barre de sinus

Principe de fonctionnement
Une barre est articulée autour d'un axe et son positionnement est obtenu par l'utilisation
decales étalons

3.3. Mesure indirecte des longueurs (par comparaison)

Comparateur à cadran
Principe de fonctionnement
Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon
terminal de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations, chaque gra-
duation est égale à : 1 mm/100, soit 0,01 mm. .

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Principales utilisations
• Mesurer l'écart e entre un étalon et une pièce à mesurer.
• Réaliser les différents réglages géométriques sur la machine.

Conditions normales d'utilisation

• Vérifier, avant usage, la fidélité de réponse (retour à la même graduation).

• Vérifier le vissage du palpeur.
• Réduire les porte-à-faux lors du montage du comparateur sur le support (ci-contre).

Types de comparateurs
Comparateur à cadran numérique Comparateur à levier (d’intérieur)

Incertitude de mesurage
L'incertitude de mesurage courante est de ± 0,01 mm.

Palpeurs électroniques
Dans les systèmes de fabrication actuels, il est indispensable de connaître et de
communiquer au plus tôt la conformité du produit. C'est pourquoi des postes de contrôle
informatisés sont intégrés à chaque étape de la fabrication.

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De nombreux instruments numérisés sont équipés de liaisons séries permettant la
connexion au système informatique.

Sur certains montages de contrôle, la mesure est effectuée par l'intermédiaire de :

Palpeur inductif Palpeur photoélectrique

Application

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MACHINE A MESURER TRIDIMENSIONNELLE

CONFIGURATION GÉNÉRALE

La machine à mesurer tridimensionnelle dispose :

¾ d'un palpeur électronique se déplaçant sur 3
glissières orthogonales (règles) selon les 3
axes XYZ;
¾ d'une référence de planéité (axe Z) : marbre
en granit sur lequel est liée la pièce à mesurer.
¾ Un ordinateur qui
- porte le logiciel
- traite les informations transmises par
les règles (définition, calculs...).
¾ Une imprimante qui permet l'édition de
documents (ex. : certificat de mesurage...).

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4. Contrôle de la précision géométrique.
4.1. Tolérances de forme
1. Planéité
2. Rectitude
3. Circularité
4. Cylindricité

1. Contrôle de la planéité :

a) au marbre :
Il est en fonte rabotée, la comparaison se fait par frottement, après avoir enduit le
marbre d’un colorant délayé dans l’huile. Les défauts de planéité sont marques par les taches
du colorant (bosses); la durée du frottement doit être courte.

Le marbre constitue la référence de planéité.

Il est réalisé :
- en fonte stabilisée;
- en granit gris ou noir;
- en diabase.

b) au réglet d’ajusteur :
Le réglet d’ajusteur plat est biseauté sur une ou deux faces de façon à former un
champ très réduit (filet ou arrête). Le contrôle se fait par glissement de l’arrête sur la surface
à contrôler dans le sens de la longueur et de la largeur et par présentation de réglet en
diagonale sur le plan à contrôler.
c) au comparateur :
Régler le comparateur à O au dessus du vérin fixe. Amener le comparateur au dessus

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des deux vérins réglables. Régler les vérins afin que le comparateur indique O. Déplacer
ensuite le socle du comparateur sur la marbre et enregistrer les écarts. Pour les surfaces
importantes, le contrôle peut s’effectuer au niveau à bulle de précision.
Remarque :
La surface doit être comprise entre deux plans parallèles distants de 0,08 mm.
2. Contrôle de la rectitude :

a) au réglet d’ajusteur :
Le réglet d’ajusteur plat ou à biseau sur une face de façon à former un champ
très réduit (filet ou arrête). Le contrôle se fait par glissement de l’arrête sur la longueur de la
surface à contrôler.
b) au comparateur :
Régler le comparateur à O au dessus du vérin fixe. Amener le comparateur au dessus
des deux vérins réglables. Régler les vérins afin que le comparateur indique O. Déplacer
ensuite le socle du comparateur à la longueur de la pièce à contrôler et enregistrer les écarts.
Pour les surfaces importantes, le contrôle peut s’effectuer au niveau à bulle de précision.
c) au règles profilées en forme d’I ou règles de dressage; pour des longueur qui
peuvent arrivées jusqu’au 2000 mm.
3. Contrôle de la circularité :
On peut le réaliser en serrant la pièce dans une mandrine ou bien sur des Vé.
Dans le première cas on mesure la variation d’un rayon autour d’un centre de
rotation de la pièce à l’aide d’un montage à comparateur.

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Dans le deuxième cas, on fait tourner la pièce assise sur les Vé et on mesure l’écart
maximal par section. Pour une précision supérieure il est conseillé d’effectuer deux fois cette
mesure : l’une avec un vé à 90°, l’autre avec un vé à 120°.

3. Contrôle de la cylindricité :

C’est une combinaison entre le contrôle de rectitude et de la circularité. La pièce à

contrôler il faut le fixer dans une mandrine ou sur un vé et contrôler à la fois la circularité
dans deux planes parallèles éloigne et la rectitude entre les deux planes.

4.2. Tolérances d’orientation

1. parallélisme
2. perpendicularité
3. inclinaison

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1. Contrôle du parallélisme :
a) contrôle au compas d’épaisseur :
Le contrôle du parallélisme s’effectue en première lieu à l’aide de compas d’épaisseur,
en le déplaçant sur toute la longueur de la pièce; l’ouverture du compas est réglée suivant
l’épaisseur de la pièce.
b) contrôle au comparateur à cadran.
L’utilisation du comparateur permet un contrôle final et précis; en posant la surface de
référence de la pièce sur le marbre, puis on déplace la pièce sous le palpeur du comparateur
et on constate les défauts.
Remarque :
La surface tolérance doit être comprise entre deus plans parallèles distants de 0,05 mm
et parallèle à la surface.

PARALLÉLISME ENTRE DEUX PLANS

Inscription des tolérances

Analyse de la spécification Méthode de mesure

Principe

On déplace le comparateur, après l'avoir étalonné sur un point de la surface considérée, selon
les directions parallèles aux arêtes.
La variation lue sur le comparateur permet de déterminer la valeur de e : e ≤IT

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Mesurage par lecture directe
Mesure à l'aide d'un instrument à lecture directe des dimensions entre la surface de référence
et la surface considérée.

Mesurage indirect par méthode différentielle

Phase 1 Phase 2
Phase 1: le comparateur est étalonné (mise à zéro) sur une cale étalon de hauteur h
déterminée en fonction de la spécification donnée par le dessin de définition.

Phase 2 : la pièce est ensuite mise à la place de la cale. L'écart entre les deux lectures permet
de déterminer la dimension de la pièce : d = h - e

2. Contrôle de la perpendicularité :
a) contrôle au calibre d’angle :
On contrôle les angles rentrants et sortants à 90° à l’aide d’une équerre; l’angle
intérieur de l’équerre est dégagé pour permettre la vérification des pièces à arrête vives.
b) contrôle au cylindre étalon :
Le contrôle de la perpendicularité est obtenu par une génératrice du cylindre et le plan
de marbre qui forme un angle de 90°; cette méthode est précise et le contrôle visuel est
facile.
Le contrôle peut se faire par comparaison avec un comparateur.

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PERPENDICULARITÉ ENTRE DEUX PLANS

Analyse de la spécification
F1 IT F2

Méthode de mesure

Étalonnage Mesurage

Phase d'étalonnage : le comparateur est mis à zéro par palpage sur la génératrice d'un
cylindre étalon en contact avec la butée (point de rebroussement).
Phase de mesurage: la surface de référence de la pièce est posée sur le marbre, la
surface considérée en contact avec la butée. La variation lue sur le comparateur permet de
déterminer la valeur.
Contrôle de la perpendicularité avec la colonne de mesure

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3. Contrôle d’inclinaison :
a) avec barre de sinus ci s’agit d’une surface plane

b) avec les calibres ci s’agit des surfaces coniques extérieures ou intérieures

Tampon lisse conique
Pour alésages ou arbres coniques cônes morse n o: 1 à 6

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Pour alésages ou arbres coniques cônes 7/24 (SA 30 à 60)

c) Contrôle d’inclinaison avec comparateur

MESURAGE ENTRE UN AXE ET UN PLAN

Analyse de la spécification

Méthode de mesure
- lecture directe

- lecture indirecte - méthode différentielle

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Phase 1: le diamètre est mesuré par lecture directe à l'aide d'un alésomètre, on détermine ainsi
le rayon r.
Phase 2: par mesurage indirect, à l'aide d'un comparateur à touche orientable, on détermine la
distance de la génératrice la plus proche (point de rebroussement) au plan.
Phase 3 : calcul de la distance du plan à l'axe
C=r+d
Ces opérations sont réalisées de chaque côté de la pièce.

4.3. Tolérances de position

1. coaxialité, concentricité
2. symétrie
3. localisation
1. Inscription des tolérances de coaxialité

Contrôle de concentricité :
Tolérance : L’axe du cylindre de diamètre D2 doit être compris dans une zone
cylindrique de diamètre 0,05 mm coaxiale à l’axe du cylindre de référence D1.
Contrôle :
Le diamètre D1 est monté dans un vé; le comparateur vient palper sur diamètre D2.
Faire tourner la pièce dans le vé et enregistrer les écarts. Il faut effectuer plusieurs mesures à
différentes sections sur le diamètre D2.
Contrôle avec le comparateur

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2. Contrôle de la symétrie :
Utilisée pour des rainures, des épaulements etc.
Le plan médian de la rainure doit être compris entre deux plans parallèles disposés
symétriquement par rapport au plan médian de référence.
Le contrôle s’effectue avec une réglette calibrée montée dans la rainure.

3. Contrôle de la localisation :
La surface tolerancée doit être comprise entre deux plans parallèles distants de 0,05
mm et disposés symétriquement par rapport à la position théorique spécifiée.
Exemples d’inscription de tolérances de localisation :
• Localisation de l’axe d’un trou par rapport aux extrémités de la pièce

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• localisation des surfaces planes perpendiculaires sur un axe

• Localisation des trous

2.3. Contrôle d’angle :

a) à l’aide de rapporteur d’angle simple :
Ce sont des instruments réglables permettant le contrôle et la mesure des angles. Le
rapporteur d’angle simple est composé d’un demi cercle dont le bord est gradué en degré de
O à 180°; d’une règle qui pivote autour de son axe et forme avec le bord de demi cercle des
angles dont la valeur correspond à celle relevée sur la partie graduée.

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b) rapporteur d’angle à vernier :
Les verniers utilisés pour le contrôle précis des angles ont pour but de décomposer le
degré en parties égales. Ceux ci se divisent en deux classes distinctes :
- les verniers Brown et Sharpe utilisés en mécanique sur le rapporteur
d’angles
(précision 5 minutes)
- les verniers d’instruments de précision. (précision 1 minute)

Remarque :
Il y a des bagues et tampons coniques pour le contrôle des cônes ou bien des calibres
de contrôle des angles par comparaison.
3. Contrôle aux cales étalons :
La cote désirée est obtenue par empilage des cales. Le nombre de cales utilisées pour
réaliser cet empilage doit être le plus petit possible.
Ces étalons prismatiques, en acier spécial traité, constituent la référence de longueur.

4. Contrôle aux calibres

Les calibres sont des instruments sur lesquels sont matérialisées les valeurs limites
maximale et minimale d'une spécification à contrôler.
L'une de ces valeurs limites doit entrer, l'autre limite ne doit pas entrer pour que la
spécification soit respectée et que la pièce soit bonne

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Tampon lisse double

Bagues lisses

Calibre à mâchoires à l'opposé

Calibre à mâchoires à l'enfilade

Jauge plat double

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Control des pièces filetées

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La colonne de mesure

Introduction

La colonne de mesure comprend : une colonne de mesure, un pupitre de commande, un

palpeur, un câble de liaison colonne/pupitre, un chargeur et bloc d’accumulateurs et un élément de

calibrage. Le déplacement du palpeur est motorisé, mais il peut être réalisé manuellement. La

vitesse maximale de déplacement est de 600 mm par seconde.

La précision de la colonne de mesure est donnée par une température ambiante de 20°C.

Elle peut fonctionner à une température ambiante comprise entre 10° et 40°C mais ne doit pas être
utilisée en dehors de ces limites.

Etalonnage.

La colonne de mesure doit être correctement étalonnée pour donner des résultats

conforme aux spécifications techniques. La garantie de bon fonctionnement accordée par le

constructeur n’exclut pas la responsabilité de l’utilisateur qui doit contrôler à intervalles réguliers

la précision et le bon fonctionnement de la colonne.

Préparation pour la mise en route.

Il est recommandé de n’utiliser la colonne de mesure que sur un marbre de bonne précision
(classe 0 ou 1). Le marbre doit être propre et exempt de toutes impuretés. Elle doit être mis bien à
l’horizontale avec une nivelle à boulle d’air.

Lors d’une première utilisation, le chargeur doit être connecté à la colonne de mesure.
Le pupitre de commande et la colonne doivent être connectés entre eux par le câble. Ces deux
opérations permettent aux accumulateurs de pupitre et de la colonne d’être chargés.

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La charge complète des accumulateurs nécessité la connexion aux secteur de
l’ensemble pendent au moins 10 heures. La tension du pupitre ou de la colonne peut varier entre
4,8 et 5,5 volts. Les accumulateurs chargés correctement possèdent une autonomie de l’ordre de 4
heures pour la colonne V 2000.

Mise en marche

Mettre le palpeur sur le support palpeur (4).

Apres la mise en route des la colonne (10), le palpeurs descend automatiquement, fait son
zéro référence sur le marbre et émet deux bips. Le zéro référence ne doit jamais être pris sur une
pièce, toujours sur la marbre.

Utilisation du coussin d’air pour le déplacement de la colonne : le coussin d’air est activé
lorsque l’on appuie sur le bouton de commande (11) se trouvent sur la gauche de la poignée (12)
de la colonne. Le coussin d’air facilite les déplacements de la colonne. Toutefois, il est fortement
déconseillé de l’utiliser lors d’une prise de mesure.

Apres les deux bips émis par la colonne, le pupitre est mis sous tension et un texte
d’identification et des informations nécessaires à l’utilisateur apparaît à l’écran ( ce texte
s’appelle POSITION NEUTRE).

A partir de la position neutre toutes les fonctions de mesure peuvent être appelées
ainsi que tous les différents sous-menus. Il est toujours possible de revenir à la position neutre par
appuis successifs sur la touche « ENTER ».

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Initialisation.

Avec la touche « INIT », le menu d’initialisation est sélectionné. Il est possible d’en sortir
aussitôt par pression sur la touche « ENTER ». Les differents fonctions sont choisie en appuyant
sur la lettre correspondante ou en déplaçant le curseur (>) par les touches + ou – puis en validant
par la touche « ENTER ».

> A = quitte ce menu I = connexion colonne

B = taille de caractère J = mode de mesure

C = choix mm / inch K = divers facteurs

D = tempo / vitesse L = mode en Digiroch

E = résolution M = Ed.mot de passe

F = coefficient température N = angle pièce référence

G = longueur papier O = angle réf.Auto

H = paramètres RS232 P = horloge

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Montages de contrôle
Les cotes et tolérances imposées par le dessin de définition doivent pouvoir être
contrôlées rapidement et facilement ; dans ce but, on est souvent amené à réaliser des montages
remplaçant ou complétant la gamme d’instruments de mesure qui existe déjà.

Ces montages peuvent être classés en 3 catégories :

1. Montages à aiguille indicatrice,
2. Montages porte - comparateur,
3. Calibres.
Tous ces appareils doivent être construits avec des tolérances très serrées ; il convient
de rechercher des moyens simples, d’éviter la création de pièces nécessitant entre elles des jeux de
fonctionnement néfastes à la précision de l’ensemble, de concevoir un ensemble ne présentant pas
de risques de déformation.

1. Montage à aiguille indicatrice :

1er exemple fig.2.1 contrôle d’un profil.
Des palpeurs montés sur articulations élastiques réalisées dans un même bloc,
permettent ici le contrôle d’un profil. Ces articulations évitent la création d’axes et de ressorts de
rappel donc éliminent des jeux et simplifient la construction.

2ème exemple fig.2.2 contrôle mini - maxi.

0
Le contrôle de la cote 34 - 0,025 s’obtient par l’intermédiaire d’un système vis - écrou
au pas de 1 mm.
L’intervalle de tolérance 25 µ, correspond à un débattement angulaire de l’aiguille de :

360° x 25
=9°
1000

Si le rayon de l’aiguille est de 100 mm, l’arc entre les graduations mini et maxi est de

100 Л x 9
=15,70 mm
180

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2. Montages porte - comparateur

Fig.2.1 Banc de contrôle

Ce banc, avec pointes, permet la vérification du parallélisme, de la concentricité et du

voilage de pièces cylindriques.
Fig. 2.2 Contrôle du parallélisme entre 2 axes.

L’écart de parallélisme A entre les axes x’ x et y’ y est lu par déplacement du comparateur sur
la longueur de mesure L.

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Exemple de montage de contrôle

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Contrôle de la symétrie d’un alésage par rapport à un plan

Contrôle du diamètre de l’alésage. La dimension correspondant au minimum de

matière est vérifiée séparément à l’aide d’un tampon, soit
Ø≤20.20
Contrôle de la symétrie, à l’aide d’un vérificateur « passe » matérialisant
l’état limite au maximum de matière possible de l’alésage de la pièce (Ø20.00),
diminué de la tolérance de symétrie Ts.
Ø tenon=19.95
Valeur maximale de la tolérance de symétrie « T ». T correspond au minimum de
matière pour ØA
T = 0.25 (Ta+Ts)
Cotes du vérificateur. Les cotes de fabrication du vérificateur seront :

+0.02
25, 19.95 0

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Contrôle de la concentricité de deux cylindres

Contrôle des diamètres : les dimensions correspondant au minimum de matière sont

vérifiées séparément soit :
Pour ØA ØA≥38.80
Pour ØB ØB ≥19.90
Contrôle de la concentricité, à l’aide d’un vérificateur « passe » matérialisant
l’état limite au maximum de matière possible des éléments de la pièce, augmenté
de la tolérance de concentricité 0.05 (pour le diamètre qui est affecté de cette
tolérance).
Ød = 20
ØD = 39.95 (40-0.10+0.05).
Valeur maximale de la tolérance de concentricité, T. Au minimum de matière pour ØA
et ØB la tolérance maximale de concentricité T, est :
T=0.125 (TA/2 +Tc/2 + TB/2)
TA : intervalle de tolérance de ØA
TB ; intervalle de tolérance de ØB
Cotes du vérificateur. Les cotes de fabrication du vérificateur seront :
Ød = Ø 20
ØD = Ø39.95

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Montage en éléments standardisés :

Les montages de contrôle se prêtent particulièrement bien à l’emploi d’éléments

standardisés ce qui permet :
• Une étude plus succincte donc plus rapide et moins onéreuse des montages.
• Une diminution des temps et des délais de leur fabrication.
• Une diminution de leur prix de revient.
• Une récupération et une réutilisation possibles de nombreux éléments.
Ces éléments concernant :
• Le contrôle des hauteurs et des formes (planéité, parallélisme,
perpendicularité,etc.)
Composants : Marbres, colonnes supports de comparateurs, etc.
• Le contrôle de concentricité et de position
Composants : pointes fixes et mobiles, flasques, supports, vés, etc.

Exemple de contrôle d’un arbre

Les comparateurs fixés sur deux colonnes
pivotantes permettant le contrôle de la concentricité
de différents diamètres.

Montage en éléments standardisés

(Norelem)

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Exemple de contrôle des diamètres et hauteurs (Norelem)

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ANALYSE ET PREPARATION DE LA VÉRIFICATION

DÉFINITIONS

Vérification : la vérification a pour but de confirmer par mesurage et/ou contrôle que les
exigences indiquées sur le dessin de définition ont été satisfaites.
Mesurage : le mesurage est l'ensemble des opérations ayant pour but de déterminer la valeur
d'une grandeur (longueur, angle...).
Contrôle: le contrôle est l'ensemble des opérations ayant pour but de vérifier si la valeur
d'une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées sur le dessin de
définition.

PROCÉDURE DE MISE EN OEUVRE

1re étape: préparation de la vérification

¾ Inventaire des éléments géométriques à mesurer sur le dessin
de définition;
¾ choix des méthodes et des instruments de mesurage et de
contrôle;
¾ ordonnancement des opérations de mesurage et de contrôle;
¾ rédaction d'une gamme ou fiche de contrôle.

2e étape : exécution de la vérification

¾ Vérification de la propreté et de l'ébavurage des pièces;
¾ étalonnage des instruments de mesure;
¾ réalisation de plusieurs mesurages (3 minimum).

3e étape : exploitation de la vérification

¾ Détermination des valeurs moyennes des dimensions
mesurées;
¾ report sur document ou sur calculateur des résultats des
mesures réalisées.

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1. Outils d’analyse des tolérances dimensionnelles et géométriques

1.1.Classification des tolérances dimensionnelles et géométriques
1.1.1. Classification et désignation
Rectitude
Tolérances Circularité
De
Cylindrique
Forme
Tolérance propre Planéité
à une surface Ligne quelconque
Tolérances Surface quelconque
dimensionnelles et Tolérances Diamètre/angle d’un cône
géométriques dimensionnelles Code iso (M6.)
10 ±0.05
Tolérance Ondulation
d’ondulation Rugosité
tolérance de
rugosité
Tolérance de Localisation
position
Symétrie
Tolérances entre Concentricité/ Coaxialité
surface Tolérance Perpendicularité
d’orientation
Parallélisme
Inclinaison
Tolérance Cote de longueur
dimensionnelle Cote angulaire
Tolérance de battement Battement simple
Battement total

1.1.2. Exemple de classification

Exemple :
Bielle de compresseur à air

Dessin partiel de définition

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Classification Tolérances propres à une surface Tolérances entre surfaces Tolérance
de
Ondulation battement
Symbole Forme Dimension rugosité Dimension Position Orientation

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1.2. Inventaire des mobilités

1.2.1. Préliminaires
Remarques Exemple
Chaque tolérance dimensionnelle et géométrique peut
s’analyser en terme de translation et/ou de rotation, explicite
et/ou implicite, dans un repère lié à la pièce.
Explicite : valeur en clair dans la spécification. Implicite :
valeur sous-entendue à calculer.
Les tolérances dimensionnelles et de position (tolérances entre
surfaces) précisent explicitement une ou plusieurs rotations
entre les surfaces concernées. On notera T pour translation et R
pour rotation.
(la notation entre parenthèses, voulant signifier qu’il s’agit
d’une mobilité implicite) exemple : (R)
• Les tolérances d’orientation précisent une ou plusieurs
rotations explicites uniquement notées R.

• Les tolérances dimensionnelles et géométriques propres à une

surface et la tolérance de battement ne peuvent être définies
par des mobilités de translation et de rotation (il n’y a pas de
référence).
Hypothèse d’analyse : pour ce type d’analyse, la surface de référence de la tolérance sera considérée comme parfaite.
Toute la tolérance sera ainsi reportée sur la surface étudiée.
1.2.2. Mobilités et nombre minimal de mesures : exemples types
Position Orientation Cote

Axe/p Plan/ Axe/a Plan/ Axe/p Axe/p Plan/ Plan/ Longueur Angle
lan plan xe plan lan lan plan plan Plan/plan Plan/
plan
• •
Mobilités
• •

• •

(.) (.) • • • •

(.) (.) (.) • (.) •

(.) • • (.)

*On indiquera entre parenthèses les mobilités implicites : exemple (.)

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1.3 Démarche d’analyse d’une tolérance dimensionnelle ou géométrique

Démarche Illustration
• Dessin de définition.
Donnée • Normes sur les tolérances dimensionnelles
et géométriques

Besoin Valeurs des limites maxi admissibles

des tolérances en terme de mobilité.
(Tx, Ty, Tz) (Rx, Ry, Rz)

1. Installer un repère (O, x,y,z). Extraire du

dessin de définition la tolérance
dimensionnelle ou géométrique à analyser,
la classer et la désigner.
2. Donner la définition littérale au
sens de la norme

Analyse

3. Représenter graphiquement la zone de

tolérance.

4. Faire l’inventaire des mobilités associées

à la tolérance étudiée.
(en respectant le repère pièce)

5. Représenter sur la figure précédente la

Calcul surface étudiée afin
de visualiser ses positions limites.

6. Déterminer les valeurs limites maxi

admissibles de la tolérance
en terme de mobilité.

7. Donner l’expression numérique de ces

Résultat

1.4 Exemples d’application

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Donnée

Analyse
• Tolérance étudiée : 25 ± 0,3
Définition : toutes les distances
mesurées entre les plans ® et doivent être comprises entre 24,7 et 25,3.
Remarque : les dimensions de ou des éléments sont celles de l’élément étudié (ici A).

Calcul

• Mobilités : Ty; (Rx); (Rz)

Résultat

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2. Métrologie
2.1. Situation du mesurage et du contrôle dans le processus de réalisation d’un produit

Dans le cadre de la production automatisée (utilisant des machines-outils à commande numérique et systèmes flexibles
de production), l’emploi de moyens ‘lourds et coûteux” conduit à optimiser leur utilisation vers une production en “flux
tendus” qui demande une fiabilité “presque totale” du système de fabrication afin de minimiser les rebuts ou retouches
pour atteindre le niveau de qualité demandée.
De ce fait, il est nécessaire de contrôler la qualité dimensionnelle et géométrique des pièces à tous les stades de leur
processus de réalisation.

Processus simplifié
de réalisation
d’une pièce

Situation du
contrôle

Types de contrôle

Moyens utilisés

2.2. Principaux types de métrologie

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Elle consiste généralement en un mesurage unidirectionnel au moyen de comparateurs, colonnes de

mesure, palpeurs et d’éléments de comparaison : les cales étalons.
Métrologie Pour que la mesure ait un sens, il est indispensable de procéder à une orientation de la pièce par rapport
traditionnelle à la direction de mesurage.
au marbre Pour réaliser ceci on utilise fréquemment des pièces de référence
telles que marbre, équerre, règle, appareil sinus.
Pour une pièce mécanique, le contrôle doit s’effectuer au moins suivant 3 directions, ce qui nécessite
plusieurs mises en position de la pièce et du matériel de mesurage.
Ces manipulations nommées “dégauchissage” sont souvent longues et délicates. Des montages de
contrôle coûteux sont parfois nécessaires. Les incertitudes de mesurage sont fonction des dispersions de
tout l’appareillage de mesure ainsi que du savoir-faire de l’opérateur.

Les pièces mécaniques étant de plus en plus complexes et précises, la métrologie traditionnelle au
marbre devient longue, lente, coûteuse, peu fiable.
Il est donc nécessaire et obligatoire de contrôler la pièce mécanique sur un matériel métrologique
permettant le mesurage dans au moins 3 directions et sans manipulation de la pièce.
Une MMT possède 3 axes de déplacement perpendiculaire et un palpeur permettant de détecter le point
de contact avec une surface
Métrologie De la pièce à contrôler. Le calculateur associé récupère l’ensemble
tridimensionnelle des points et leurs coordonnées par l’intermédiaire des règles de
sur MMT mesure équipant chaque axe.
(MMT : Machine Lors de la programmation, l’opérateur associe à chaque ensemble
à Mesurer de points un type de surface (plan, cylindre...). Le calculateur utilise
Tridimensionnelle) Une méthode mathématique lui permettant de déterminer la surface
théorique moyenne (modèle géométrique associé) passant au mieux de l’ensemble des points.
L’opérateur dispose donc d’un ensemble de surfaces définies dans un même référentiel, représentant un
modèle théorique de la pièce réelle.
Pour contrôler les tolérances géométriques et dimensionnelles de la pièce, l’opérateur programme des
opérations géométriques sur ces surfaces (distance, angle...). Les résultats sont édités et sauvegardés
automatiquement.

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2.3 Vérification de la conformité d’une pièce à son dessin de définition :

généralités.

Cadre de l’étude :
- métrologie “traditionnelle” au marbre,
- contrôle de réception par mesure.
Donnée de base : dessin de définition (NF E 04-501)
Dessin définissant complètement et sans ambiguïté, les exigences auxquelles doit satisfaire le produit dans état de
finition prescrit. Ce dessin fait partie des documents qui font foi dans les relations entre les parties contractantes.
Note : il est entendu par “état de finition prescrit” celui indiqué par le dessin; ce n’est pas nécessairement l’état définitif
du produit.
Remarque :
le dessin de définition sert de référence pour le contrôle de réception de la pièce. Ce qui implique que le langage utilisé
par le concepteur soit clair et n’offre qu’une seule possibilité de traduction des spécifications en terme de contrôle.
But de cette étude :
Mener à bien une vérification de conformité au dessin de définition en respectant une démarche logique d’analyse des
différentes spécifications structurée en deux étapes :

Analyse succincte des deux étapes :

A partir - du dessin de définition,

- du nombre total de pièces à contrôler,
- du matériel métrologique disponible,
En s’aidant - de l’inventaire des éléments géométriques
Etape1 effectué sur le dessin de définition
- de critères d’ordonnancement,
On élabore un document où sont hiérarchisées les différentes
spécifications (gamme de contrôle).

a partir - du dessin de définition,

- du travail effectué en étape 1,
- de la pièce fabriquée,
Pour chaque spécification,
Etape 2 on recherche un modèle et une méthode de vérification,
On pratique le mesurage,
On calcule les incertitudes de mesurage,
On exprime le résultat de la mesure.

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2.4.Vérification de la conformité d’une pièce à son

de définition : étape 1
étape 1
Données • Dessin de définition de la pièce : il est composé d’un ensemble d’éléments géométriques de type :
• surfacique (plan, cylindre, cône, sphère),
• linéique (droite, cercle), ponctuel (point).
• Taille du lot (nombre total de pièces à contrôler).
• Type de contrôle : (voir document stratégie de contrôle) par échantillonnage,
à 100%.
• Matériel métrologique :
inventaire du matériel disponible au service métrologie.

Ordonnancement des spécifications.

besoin
1 - Lecture du dessin de définition et inventaire des différents éléments géométriques :
• Eléments géométriques isolés :
- spécifications de forme (paramètres
spécifications dimensionnelles intrinsèques)
diamètre,
angle.
• Eléments géométriques associés :
- spécification de position, (paramètres
- spécification d’orientation, situation)
- spécification de battement.
2- Ordonnancement des spécifications suivant les critères :
• précision des tolérances (liée à la notion de risques de rebuts),
• qualité géométrique des surfaces prises comme références (vérifier la
forme avant de les utiliser comme références),
Analyse • antériorité des spécifications (si la connaissance d’une spécification est nécessaire à la vérification
d’une autre spécification),
• groupement métrologique (par type de vérification, par type de matériel métrologique, pour des
problèmes d’accessibilité...),
• coût minimum : repousser les vérifications onéreuses à la fin.
Remarque : l’ordonnancement retenu doit privilégier le critère précision et être un compromis de
tous les autres critères.
• Document d’ordonnancement des spécifications de la pièce :
(gamme de contrôle)
ordre chronologique des opérations de mesurage des différentes spécifications, matériel
métrologique à utiliser.

résultat

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Vérification de la conformité d’une pièce à son

Dessin de définition : étape 1 (suite)

Données

1. Inventaire des différentes tolérances relatives aux :

Analyse 2. Ordonnancement des tolérances

Résultat

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2.5.Vérification de la conformité d’une pièce à son

Dessin de définition : étape 2
Données

• Dessin de définition.
• Pièce fabriquée.
• Travail effectué en étape 1.
• Analyse de chaque spécification (voir chapitre 1: Outil d’analyse des tolérances dimensionnelles et géométriques).

Besoins

Pour chaque spécification:

- méthode pratique de vérification.
- matériel métrologique à mettre en oeuvre.

Analyse

1 - Recherche de l’incertitude de mesure maximale admissible (la) pour la tolérance spécifiée. Par exemple la = 118.
(voir tableau page 23)
2 - Recherche d’une méthode de vérification et proposition de montage. (Aide au choix voir paragraphes 2.9 à 2.12)
3-Analyse des dispersions du montage, causes d’incertitudes (A m) introduites par la méthode, calcul d’erreurs si besoin.
Pour cela on s’aidera des rappels suivants:

• l’incertitude totale de mesure est la somme des incertitudes de la chaîne de mesure.

4- Choix des instruments de vérification utilisables avec:
Remarque dans les cas limites, en contrôle par comparaison, il est possible d’utiliser la méthode de mesure dite du zéro
ou d’avoir recours à un instrument plus précis.

Mesurage

1 - Garantir les conditions d’environnement du mesurage température, hygrométrie, vibration... (NF E 10-100).
2 - Procéder à l’étalonnage des instruments de vérification
(NF X 07-010).
3 - Effectuer le mesurage: au minimum trois mesures par opération et respecter le principe d’Abbe.
Remarque procéder à une vérification périodique de l’étalonnage.

Résultat

Expression et interprétation des résultats de mesurage.

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Vérification de la conformité d’une pièce à son
Dessin de définition : étape 2 (suite)
EXEMPLE ETAPE 2

• Dessin de définition de la pièce : voir exemple étape 1.

• Travail effectué à l’étape 1 : voir exemple étape 1.
• Analyse préliminaire de chaque spécification (voir chapitre 1).

Pour la spécification suivante :

Analyse préliminaire rappelé

1. Recherche de Ia :
t = IT = 1,5 mm = 1500 µm, le tableau page 23 donne 2 Ia = ±187,5 µm
D’où t/8=187,5 µm = Ia
2. Méthodes de vérification et propositions de montage :
(Aide au choix paragraphe 2.9 à 2.12).

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Vérification de la conformité d’une pièce à son
dessin de définition : étape 2(suite)
3. Analyse des dispersions :
Chaîne de mesures

Inventaire des

Conclusion : on retient la méthode 1 (qualité suffisante).

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2.6 Recherche de l’incertitude de mesurage

2.6.1. Règles

Exemple
● Rapport entre l’incertitude de mesure I et la tolérance spécifiée t Soit à vérifier un arbre de.
diamètre 29 h 9.
Pour le contrôle dimensionnel des produits effectué à l’aide d’appareils mesureurs, ce rapport Le tableau donne :
sera au plus égal à 1/4 (ici I = la = t/8). Toutefois, dans le cas de tolérances faibles
(correspondant à des valeurs inférieures ou égales à IT5 du système ISO de tolérances et
d’ajustements) pouvant amener des impossibilités techniques (par exemple, contrôle des
étalons de référence), ce rapport pourra être porté au maximum à 1/2, après accord entre
client et fournisseur. Dans ce cas de contrôle d’appareils mesureurs, le rapport devra être tel
que l’incertitude ainsi déterminée soit supérieure à la résolution de l’instrument.
(voir tableau des valeurs admissibles 21a de l’incertitude de mesure).

• Critère de décision

-Sauf spécification particulière, si le rapport incertitude/tolérance est inférieur à 1/4, la règle Le diamètre mesuré doit se
suivante sera employée, compte non tenu de l’incertitude de mesure : trouver entre les limites
- si la valeur est à l’intérieur de la zone de tolérance (bornes incluses), le produit est 19,948 et 20,000.
accepté.
- si la valeur mesurée est à l’extérieur de la zone de tolérance (bornes excluses), le produit
est refusé.
- L’incertitude de mesure permet d’évaluer les risques.

Notation:

- Dans les autres cas (rapport incertitude/tolérance supérieur à 1/4) le critère de décision
devra donner lieu à un accord entre les parties (client et
fournisseur).

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Recherche de l’incertitude de mesurage (suite)
2.6.2. Cas types
Exemple
Cas ri° 1: pour éliminer tous les risques d’accepter une caractéristique Vérification d’une rectitude de 0 ,005mm
hors tolérance quelle que soit la valeur de I(I <t/8), il convient de réduire 1. Si l’on retient le rapport 1/4,
la zone d’acceptation de part et d’autre d’une valeur égale à l’incertitude l’incertitude de mesure I ne doit
de mesure. pas excéder la valeur de

2. Si l’on retient le rapport 1/2, dans ce cas

la= 1,25mm, le critère de décision est à
convenir entre les parties (client et
fournisseur).

Cas n° 2: dans le cas où l’incertitude de mesure I est supérieure à la =t/8, Vérification d’un arbre ø 22 au micromètre
il convient de réduire la zone d’acceptation de la façon suivante: d’extérieur au µm
Après étalonnage et détermination des
différentes erreurs du micromètre,
l’incertitude trouvée est :

La tolérance spécifiée est

La zone d’acceptation réduite sera la

suivante :

d’après la remarque ci-contre on peut

l’augmenter de la valeur de

Dans ce cas, pour vérifier la cote désirée

avec l’instrument retenu, la valeur mesurée
doit être dans

l’intervalle suivant :

Remarque : on peut augmenter la zone d’acceptation d’une val valeur

ale à 2 (I-Ia)

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Recherche de l’incertitude de mesurage (suite)

- Cas général
Pour une tolérance spécifiée t, la norme spécifie une incertitude de mesure maximale 2Ia égale à
± t/8 et conduit donc à admettre un risque maximal de la = t/8 de part et d’autre de la zone de tolérance.

Remarques :

Toutefois l’application de cette règle peut conduire soit à des impossibilités technologiques, soit à des coûts élevés en
regard de la caractéristique à vérifier.

La norme présente deux exemples pratiques de procédure réalisable qui peuvent permettre :
- soit d’éliminer tous les risques (cas n°1),
- soit de conclure sur l’acceptation d’une caractéristique avec des moyens et méthodes donnant une plus grande
incertitude de mesure (cas n°2).

L’application de ces procédures peut réduire d’une façon significative le coût de vérification.

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Recherche de l’incertitude de mesurage (suite)

2.6.3. Tableau des valeurs maximales admissibles 2 Ia de l’incertitude de mesure :

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Maîtrise statistique du procédé

Généralité
C’est un procédé de contrôle en cours de fabrication basé sur l’analyse statistique
Connaissances minimales de l’outil statistique.

Caractère : Propriété servant à distinguer les individus d'une population.

Un caractère peut être qualitatif (attribut) ou quantitatif.
Le terme "variable" est généralement utilisé pour désigner un caractère quantitatif.

Individu : Ca peut être

a) un objet concret ou conventionnel sur lequel un ou plusieurs caractères peuvent
être observés.
b) une quantité définie de matière sur laquelle un ou plusieurs caractères peuvent
être observés.
c) une valeur observée d'un caractère quantitatif ou une modalité observée d'un caractère
qualitatif.

Echantillon :
Un ou plusieurs individus prélevés dans une population et destinés à fournir une information
sur la population.

Population :
Ensemble des individus pris en considération.

Effectif :
Nombre d'individus de l'ensemble ou d'un sous-ensemble auquel on s'intéresse.

Valeur observée :
Valeur d'un caractère quantitatif résultant d'une observation ou d'un essai.

Etendue :
Ecart entre la plus petite et la plus grande des valeurs observées.

Classe :
Dans le cas d'un caractère quantitatif, on opère souvent un groupement des observations, en
partageant l'intervalle total de variation en intervalles partiels joints appelés "classes".
Toutes les observations se situant dans une même classe sont ensuite considérées comme
ayant la même valeur.

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Limites de classe :
Valeurs qui définissent les bornes supérieures et inférieures d'une classe.

Variance :
Moyenne arithmétique des carrées des différences entre les observations et leur moyenne
arithmétique.

Ecart type :
Racine carrée positive de la variance.

Estimation :
a) Opération, ayant pour but, à partir des observations obtenues sur un ou plusieurs
échantillons d'attribuer des valeurs numériques aux paramètres de la population
dont ce ou ces échantillons sont issus ou de la loi de probabilité considérée comme
représentant de cette population.
b) Résultat de cette opération.

Moyenne (arithmétique) :
Quotient de la somme des observations par leur nombre.

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Valeurs vraies

N ‰ effectif de la population mère

m ‰ moyenne des valeurs constituant la population mère
w ‰ étendue de la population mère
σ ‰ écart type de la population mère
Variables

x; xi ‰ variable (continue généralement); valeur spécifique de la variable:

x1, x2,...xi...xn,
Estimation
S ‰ écart type estimé de la population à partir d'un échantillon
R ‰ valeur moyenne des étendues de plusieurs échantillons
De ‰ dispersion estimée à partir de S
σ̂ ‰ estimation de a à partir d'un ensemble d'échantillons de taille
réduite

Echantillonnage
n;f ‰ effectif de l'échantillon ; fréquence
X;X ‰ valeur de la moyenne des valeurs d'un échantillon, valeur de la
moyenne des moyennes
‰ étendue d'un échantillon, valeur de la moyenne des étendues
R; R

Contrôle
IT ‰ intervalle de tolérance (IT = Ts - Ti)
Ts ‰ tolérance supérieure
Ti ‰ tolérance inférieure
LCI ou LIC ‰ limite de contrôle inférieur ou limite inférieure de contrôle
LCS ou LSC ‰ limite de contrôle supérieur ou limite supérieure de contrôle
LSI ou LIS ‰ limite de surveillance inférieure ou limite inférieure de
surveillance
A2. D3. D4
A3. B3. B4 ‰ constantes dans le calcul des limites de contrôle
Cm; Cmk
Cp ; Cpk ‰ indice de "capabilité machine"
LC ‰ indice de "capabilité procédé"
dn , cn, bn ‰ limite centrale (c'est x ou R ou S)
‰ constantes pour le calcul de σ̂

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Loi normale ou loi de LAPLACE GAUSS
C'est la loi de distribution ou loi de probabilité qui régit habituellement les variables
aléatoires continues x que l'on peut mesurer.
La répartition des individus s'effectue sous forme d'une "cloche". Les effectifs sont maximum
aux alentours de la moyenne et décroissent symétriquement de chaque coté. La courbe est convexe
au milieu et concave de chaque coté. Le point de rencontre de ces deus portions de courbe est un
point d'inflexion repéré I.
Le trait central qui partage symétriquement la courbe en cloche est la moyenne m.
La distance qui sépare le point i du trait m a pour mesure σ ; c'est l'écart type de la
population.
Exemple

moyennes différentes moyennes identiques

dispersion identique dispersions différentes

Nota

environ 95 % des environ 99,8 % des

environ 68 % des individus
individus sont compris individus sont compris
sont compris dans l'intervalle
dans l'intervalle m±2σ dans l'intervalle m±3σ
m ± 1σ

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Notion de capabilité machine

Définitions.
• La capabilité machine est la mesure établissant le rapport entre la
performance réelle d'une machine et la performance demandée.
• La capabilité machine concerne le moyen de production non influencé
par son environnement immédiat.
• Elle s'évalue à partir de deus valeurs appelées : indices de capabilité
machine notés Cm et Cmk en tenant compte des limites de tolérance et de la dispersion de la
machine.
Démarche • Echantillon de 50 pièces produites sur une machine stabilisée
graphique (aucun réglage ni aucune intervention de l'opérateur ne sont effectués pendant
d'étude de la l'essai).
capabilité • Tableau des valeurs mesurées du paramètre choisi pour cette étude.
machine (droite
de Connaître les valeurs des indices de capabilité machine pour estimer la
Henry)Données variabilité de la machine analysée. La connaissance de ces indices permet de
vérifier la faisabilité d'une opération de production.

‰ Remplir l'en-tête du document.

Besoin ‰ Dresser l'histogramme (reportez-vous à l'outil n°2 pour sa construction).
‰ Réaliser le décompte des valeurs de la fréquence de f en partant du bas de
l'histogramme et inscrire ces résultats dans la colonne ∑ f . Ensuite
Analyse calculer le
pourcentage correspondant par rapport à l'effectif de votre échantillon, vous
devez arriver en haut de la colonne ∑ f % à 100 %.
‰ Porter les points correspondant aus pourcentages sur le graphique à partir de
l'échelle inférieure (sauf le 100%).
Attention! les points sont situés sur les lignes tracées en face des flèches.
‰ Tracer la droite de Henry qui passe au milieu des points.
‰ Tracer les limites de tolérance de la spécification en trait gras.
‰ Evaluer visuellement la moyenne X .
‰ Estimer la capabilité 8 s (distance entre les intersections de la droite de
Henry
‰ et les limites de l'échelle inférieure notées - 4 s et + 4 s).
‰ En déduire s et calculer les indices de capabilité
Cm = Ts − Ti Cmk = min( Cmki, Cmks )
6s
avec Cmki = X − Ti ; Cmks = Ts − X
3s 3s
Calcul ‰ Interpréter les résultats (se reporter au graphe de décision).
‰ Déclarer, vis à vis de la tolérance de la spécification, si la machine est
capable ou non capable.

Résultat

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Graphe de décision dans l'étude de la capabilité machine

Exemple Exemple Exemple Exemple

Intervention
de réglage

‰ Changer de moyens de production

‰ Améliorer le moyen de production
‰ Modifier la tolérance en accord
avec le bureau d'étude et le service
qualité
‰ Réaliser un contrôle à 100%

Remarques : Il est nécessaire de faire une corrélation entre les représentations graphiques et
les événements consignés dans le journal de bord pour trouver des solutions d'amélioration.
L'indice 1.33 constitue l'exigence minimale dans la construction automobile. Certains

constructeurs exigent déjà des indices > à 1,67 et l'on se dirige vers une exigence de 2.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Relevé des valeurs

5,40 5,25 520 515 5,20 510 5,10 5,15 5,20 5,10
5,20 5 30 5,35 5 15 5 05 5,15 5 25 5,15 5 25 5 20
5 25 5,20 515 5,10 5,20 5 10 5,15 5 30 5,20 5,25
5,20 5,10 52o 5 30 5 10 5,25 5 15 5,20 5 25 5 15
515 5,05 5,15 5,20 5 10 5,15 5,20 5,30 5,20 5,05

Résultats

Spécification. 5 0+0.5 Observation :

Estimation des Capabilité estimée 8s = 0,625 mm machine non
défectueux Moyenne estimée = 5,22 mm capable
maxi = 0 % Nota : la limite
mini = 0,3 % Indice de capabilité Cm = 1,07 d'acceptation
Cmks = 1,19 Cmki = 0,94 est choisie à 1,33
Date pour Cm et Cmk

Exercice : Soit à contrôler un diamètre 25 ± 0,2 sur une série de 20 pièces

Étudier la capabilité machine.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Effectuer par : Date : OFPPT /

ETUDE DE LA
CAPACITE Caractéristique : Dimension : Machine :
MACHINE (Loi N° pièce : Désignation de la pièce : Opération :
normal)
4s 3s 2s X 2s 3s
0.003 0,13 1 2 345 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 97 98 99 99,87
99,997

TABLEAU DES RELEVÉS Estimation des Spécification Moyenne

Défection : estimée :
Maxi : % X=
Mini : % Capacité Ecart type (s) :
estimée (8s)
Indices de capabilité machine :
Cm =
Cmki =
Cmks =
Cmk =

Observation :

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

HISTOGRAMME
DEFINITION
L'histogramme est un diagramme qui représente la fréquence des données sous la forme de
colonnes.
Il aide à identifier les changements ou variations dans les processus en cours de modification
et indique de quelle façon les différentes mesures d'un processus ou d'un produit peuvent être utiles
quand des normes sont établies.

Exemple: dimensions des pièces produites.

Effectif

40

30

20

10

19,94 19,96 19,98 20 20,02 20,04 Dimensions

CARTE DE CONTRÔLE
C'est un document d'aide à la décision permettant d'enregistrer des résultats de contrôle
par échantillonnage collectés au poste de travail.
C'est un outil qui permet, par une représentation graphique, de visualiser la variabilité du
procédé et de déterminer les moments opportuns pour un réglage éventuel.

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ZONE 4: Calculs effectués par le service méthode

ZONE 3: Graphiques avec limites de décision

ZONE 1: Identification

CARTE DE CONTRÔLE ATELIER : SECTION : N° CARTE :

NOM MACHINE : N° : DESIGNATION DE LA PIECE :
CARACTERISTIQUE CONTROLEE : SPECIFICATION : FREQUENCE :
RESULTATS
X
R
S
Cp
MOYENNE: X

Cpks
Cpki

LCSX
LCIX
LCSR
LCIR
ETENDUE: R

Echantillon Ac Dc1 Dc2

2 1,93 0 4,12

3 1,05 0 2,99

4 0,75 0 2,5

5 0,59 0 2,38

R 6 0,49 0 2,22

X OBSERVATION :

Xi

Opérateur
Date
Heure

ZONE 2: Tableau de relevés des valeurs des caractéristiques mesurées sur les pièces

Application :
Compléter la carte de contrôle d’après les relevés de mesures indiqués sur le tableau ci-dessous.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

10,01 10,03 10,01 10 03 9,93 9,95 10,01 10,03 10,03 10,01 9,99 9,97 10,03 10,05 9,93 9,99
10,01 9,95 9 97 9,99 10,07 10,01 9,99 9,99 9,99 9,99 9,97 9,95 10,01 9,97 9,97 9,97
10 05 10,01 9,97 9,93 9,99 10,01 9,99 9,99 9,97 10,03 10,01 10,01 10,05 9,99 10,01 9,99
Xi 9,99 9,99 10 03 10 03 9,99 9,95 9,99 10,01 10,01 10,01 10,05 10,01 9,97 10,01 9,99 10,01
9,98 10,05 9,99 10,03 9,95 9,99 9,99 10,01 9,98 10,01 10,05 10,03 9,99 9,99 10,01 10,05
OPER
ATEU
DATE
HEURE 7h 8h 9h 10h 11h 12h 14h 15h 16h 17h 18h 19h 20h 22h 23h 24h

CARTE DE CONTRÔLE ATELIER : SECTION : N° CARTE :

NOM MACHINE : N° : DESIGNATION DE LA PIECE :
CARACTERISTIQUE CONTROLEE : SPECIFICATION : FREQUENCE :
RESULTATS
X
R
S
Cp
MOYENNE: X

Cpks
Cpki

LCS X
LCIX
LCS R
LCIR
ETENDUE: R

Echantillon Ac Dc 1 Dc 2
2 1,93 0 4,12

3 1,05 0 2,99

4 0,75 0 2,5

5 0,59 0 2,38

R 6 0,49 0 2,22

X OBSERVATION :

Xi

Opérateur
Date
Heure

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Etat de surface.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Indication d’un état de surface

Règle générale : Les symboles de base, ou les lignes de repère, sont tracés du coté libre de
matière. Les inscriptions doivent être orientées pour êtres lues depuis le bas ou depuis la droite du
dessin.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Fonctions de l’état de surface

DIRECTIONS DES STRIES

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

PROCEDES D’ELABORATION ET ETAT DE SURFACE

Le contrôle de l’état de surface on le fait avec un rugotest pour chaque type d’opération
réalisée sur les pièces (tournage, fraisage etc)

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GUIDE DE

TRAVAUX PRATIQUES

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TP 1. Contrôle dimensionnel

Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle dimensionnel avec differents instruments de mesure comme :

Control avec la règle graduée

Control avec le pied à coulisse
Control avec le micromètre
Control avec la jauge de profondeur
Control avec l’équerre
Control avec le rapporteur

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Instruments de mesure (équerre, règle, rapporteur)
• Pied à coulisse, jauge de profondeur
• Règle graduée
• Micromètre

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer différentes pièces avec les instruments de mesure de précision de
plus en plus haute (règle, pied à coulisse, micromètre).
Pied à coulisse

Jauge de profondeur

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

Micromètre

Micromètre d’intérieur

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, pièces de plus en plus difficiles et cotes de plus en plus précises.

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TP 2. Control de la rectitude, la planéité et le parallélisme.

Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle de la rectitude et de la planéité sur des pièces et

mécanismes existantes en atelier en utilisant:

la règle graduée
pied à coulisse
le comparateur à cadran

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Instruments de mesure (équerre, règle)
• Pied à coulisse,
• Règle graduée

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer la rectitude, planéité et parallélisme sur différentes pièces

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, sur des surfaces planes, parallèles.

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TP 3. Control de la perpendicularité et battement frontale.

Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle de la perpendicularité sur des pièces et mécanismes

existants en atelier en utilisant:

Équerre, équerre à chapeau

pied à coulisse
le comparateur à cadran

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Instruments de mesure (équerre, règle, colonne de mesure)
• Pied à coulisse,
• Règle graduée

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer différentes pièces

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, en utilisant l’équerre, l’équerre a chapeau, montages sur le tour pour contrôler le
battement frontal, etc.

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TP 4. Control de la cylindricité, concentricité et battement radiale.
Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle de la cylindricité, concentricité et battement radial sur

des pièces et mécanismes existants en atelier en utilisant:

pied à coulisse
le comparateur à cadran
montage de contrôle

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Instruments de mesure (comparateur à cadran)
• Pied à coulisse,
• Règle graduée

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer la cylindricité, la circularité et le battement radial sur des pièces de
révolution, en montage entre points sur le tour ou sur des montages de contrôle différentes pièces

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, en utilisant, montages sur le tour pour contrôler le battement frontal, des Vé, etc.

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TP 5. Control de conicités.
Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle de la conicité et battement radial sur des pièces et
mécanismes existants en atelier en utilisant:

pied à coulisse
le comparateur à cadran
montage de contrôle

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Instruments de mesure (comparateur à cadran)
• Pied à coulisse,
• Règle graduée

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer la conicité, la circularité et le battement radial sur des pièces de
révolution, en montage entre points sur le tour ou sur des montages de contrôle différentes pièces

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, en utilisant, montages sur le tour pour contrôler le battement frontal, le banc de control,
etc.

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TP 6. Control de filetages

Durée du TP : 2 heures

Objectif visé :

Effectuer des opérations de contrôle de filetage sur des pièces et mécanismes existants en
atelier en utilisant:

pied à coulisse
gabarit de filetage
calibres fileté pour intérieur et extérieur

Matériel (équipement et matière d’œuvre)

• Calibres differents
• Pied à coulisse,

Description du TP.

Le stagiaire doit mesurer les paramètres du filetage sur des pièces, sur le tour ou sur des
montages de contrôle.

Organisation du TP.

C’est recommandable de travailler par groupe des stagiaires sur différentes pièces réalisées
en atelier, pour contrôler le diamètre nominal, le pas, le profil etc. des pièces filetés.

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Organisation opérationnelle de l’évaluation

I. Objectif de l’évaluation :
Cette évaluation vise à vérifier la compétence des stagiaires à réaliser des mesures de
production d’usinage acquise au travers du module 7 de la formation de Technicien
Polyvalent en Usinage : Mesure d’une production d’usinage.
Les critères généraux de performance retenus pour l’évaluation sont basés sur la
combinaison des « Savoir », « Savoir Faire » et « Savoir Etre » ci dessous :
• Maîtrise de la technique d’utilisation des instruments de mesure et de contrôle
• Maîtrise de la procédure d’étalonnage
• Précision et exactitude des mesures
• Autonomie de situation

II. Description de l’épreuve

Cette épreuve se déroule en deux parties :

1-ere partie : épreuve pratique

• mise en situation opérationnelle de mesures dimensionnelles à l’aide
d’instruments de mesure (à coulisse, vis micrométrique, …)
• mesure de défauts de formes, position et dimensionnelles
• rendre compte des résultats et des méthodes par écrit et décider de la suite à
donner.

2-eme partie : épreuve théorique

• renseigner un questionnaire traitant de différentes situations de mesures
• des questions ouvertes seront renseignées par connaissance générale
• des questions fermées à choix multiples feront appels à une prise de décision
rapide, cohérente et argumenté.

Temps global de l ‘épreuve : 3 heures (2 heures partie pratique et 1 heure partie

théorique)

Niveau de production attendue :

1-ere partie :
Chaque stagiaire doit déterminer sa méthode, mesurer et consigner ses résultats sur
une fiche de contrôle, décider de l’acceptation et l’argumenter.

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M20 : Métrologie dimensionnelle et géométrique TSMFM

2-eme partie :
Chaque stagiaire doit renseigner le questionnaire individuellement.
Condition d’évaluation et organisation matérielle :
• les parties peuvent être évaluées indépendamment
• pour l’ensemble des deux parties, l’épreuve est individuelle avec la présence d’un
examinateur compétent.

1-ere partie :
A l’aide d’un plan de définition (ou de fabrication) et d’un poste de contrôle de
l’atelier de fabrication mécanique, comprenant les instruments et accessoires de mesure
unidirectionnelle et de contrôle de révolution
• les postes seront équipés de leur matériel et accessoires standards
• mettre à sa disposition l’ensemble des outils lui permettant d’effectuer un choix
adéquat à la réalisation des ses opérations.

2-eme partie :
• à partir d’un questionnaire préétabli et d’une sale de travail

III. Déroulement de l’épreuve

1-ere partie :
• Préparation de l’épreuve :
Le formateur :
- Prépare la documentation nécessaire à la passation de l’évaluation
- Explique le déroulement de l’évaluation aux stagiaires
- Prépare les pièces répondant aux objectifs de contrôle. Les lots comporteront des
pièces conformes, et des pièces hors tolérances Maxi et Mini

• Surveillance :
Le formateur :
- s’assure que chaque stagiaire a en sa possession les documents les
documents relatifs à la passation de l’évaluation
- évalue les critères mesurables en cours d’épreuve.

• Objets et productions attendus en fin d’épreuve :

Le formateur :
- Prépare la documentation nécessaire à la passation de l’évaluation.
- Explique le déroulement de l’évaluation aux stagiaires.

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2-eme partie :
• Préparation de l’épreuve :
Le formateur :
- Prépare la documentation nécessaire à la passation de l’évaluation
- Explique le déroulement de l’évaluation aux stagiaires

• Surveillance de l’épreuve
Le formateur :
- S’assure que chaque stagiaire a en sa possession les documents relatifs à la
passation de l’évaluation

• Objets et productions attendus en fin d’épreuve :

Le formateur :
- Reçoit le questionnaire renseigné
- Récupère l’ensemble des documents remis lors de l’épreuve

IV. Synthèse de l’épreuve

1. Le formateur identifié et complète la fiche d’évaluation après
correction des objets et des productions en fin d’épreuve (et/ou fin de
partie)

2. Le formateur calcule la performance du stagiaire qu’il compare au

seuil de performance en évaluation.

3. Le formateur informe le stagiaire de son résultat.

4. Le résultat est transcrit sur le livret de suivi, accompagné

éventuellement d’annotations, qui seront cosigné des deux parties.

Le seuil de réussite de l’évaluation est de 70 %

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Liste des références bibliographiques.

Guide technique et scientifique

Manuel de formation

Guide du technicien en productique - Chevalier

Guide du dessinateur industriel - Chevalier

Mémotech Productique - Barlier

Guide pratique du dessin technique - Chevalier

Guide pratique de l’usinage – Tournage, fraisage

Sites Internet

Catalogues constructeurs

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