Cours de Technologie du Bâtiment - Classe :2eme Année BTS GBAT – 2025

Partie II :
PATHOLOGIE
DU
BATIMENT

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Chapitre 1 : GENERALITES
Leçon 1 : Terminologie de base
Introduction

Les désordres de tous genres sont lourds de conséquences tant pour :

• Les occupants : longue attente avant d’habiter ; conditions de vie difficiles ; risque pour la
santé.
• Les acteurs (du particulier à l’entreprise) : économiques et juridiques
Il est donc important de sensibiliser tous les acteurs de la construction à la nécessité d’engager
une démarche qualité en construction, en vue d’une meilleure prévention des pathologies.

I-/- Définitions
1.1 – La pathologie
La pathologie provient des mots grecs pathos (maladies) et logos (études, sciences).
Les significations de ce terme issues des sciences médicales sont :
- Science qui a pour objet l’étude et la connaissance des causes et symptômes des
maladies d’après le Robert.
- Science qui traite de tous les désordres survenus soit dans la disposition des
organes, soit dans les actes qu’ils remplissent d’après le Littré.
Des deux définitions, on retient que la pathologie est la science qui a pour objet l’étude, la
connaissance, puis le traitement des maladies ; les maladies qui sont aussi appelées désordres.
1.2 – La pathologie du bâtiment
La pathologie, étude scientifique systématique des maladies est emprunté au domaine médical
pour désigner les désordres intervenant dans les ouvrages construits ou en construction.
En effet, les différents matériaux assemblés pour construire un ouvrage réagissent les uns sur
les autres. Ils subissent aussi l’effet du milieu environnant dans lequel l’ouvrage est construit :
- L’action mécanique de la pesanteur et du vent
- L’action hygrothermique de l’air (humidité)
- L’action chimique de l’air et des matières agressives.
Les matériaux subissent l’action de l’homme : usage normal ou action de vandalisme.
Tout cela est source de désordres plus ou moins importants, qui affectera une construction donnée.
Ainsi, la pathologie du bâtiment a pour objet l’examen, la recherche des causes et la prescription
des solutions pour réparer les désordres plus d’un bâtiment donné. Cette démarche technique peut
permettre :
- L’amélioration des techniques de constructives
- La promotion de la réglementation en matière de construction
- L’amélioration du contenu des textes des marchés de travaux sous leurs différents
aspects (administratif – juridique – commerciale

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II-/- Terminologie
▪ Désordre : fait d’une altération, perturbation, dérangement ; trouble.
▪ Ruine : grave dégradation d’un édifice, destruction d’un bâtiment de lui-même, ou que l’on
fait tomber.
▪ Réparation : opérations nécessaires au maintien de l’ouvrage après construction
▪ Rénovation : opération qui concerne l’ensemble d’un quartier. Ce qui implique la démolition
d’immeuble, la libération du sol
▪ Restauration : les travaux de restauration visent à remettre un bâtiment ou un ouvrage dans
son état originel du fait de son intérêt architectural ou historique.
▪ Réhabilitation : travaux de réhabilitation visent à la fois à conforter un bâtiment et à le
remettre en état en le dotant des éléments de confort moderne.
▪ Vieillissement : c’est la dégradation progressive dans le temps des matériaux constituant
l’ouvrage. C’est un phénomène naturel normal.
▪ Entretien : c’est l’ensemble des actions qui permettent de tenir un système en état. Ainsi
l’entretien du patrimoine immobilier vise à le conserver en bon état d’observation.
▪ Maintenance : tenir en état ; les activités de maintenance vise également à conserver le
même bon état d’exploitation des ouvrages. Dans la pratique le mot maintenance est
appliqué aux équipements du bâtiment (électricité, plomberie, climatisation, chauffage, …)
▪ Remède : terme médical qui désigne tout ce qui est employé pour le traitement d’une
maladie. Le terme synonyme est celui de solution.

III-/- Entretien de bâtiment

La construction d’un bâtiment est un investissement important. L’ouvrage bâti doit être
conservé dans le temps afin qu’il puisse remplir convenablement ses fonctions. Pour cela le
bâtiment mérite des soins ou de l’entretien.
Entretenir un bâtiment, c’est lui permettre d’offrir à ses occupants la sécurité, la protection,
le confort par un ensemble d’actions développées pour le maintenir en bon état. L’expérience
montre que l’entretien des bâtiments est souvent ignoré ou mal effectué. Ainsi 30% des
dégradations sont du à un entretien déficient, insuffisant ou inexistant. Il en résulte les
conséquences suivantes :
- Un préjudice matériel important
- Des risques accrus au plan de la sécurité, du confort et de l’hygiène
- Des conséquences physiologiques
- Une perte de la valeur vénale (de vente) du bâtiment.
Penser à comment se fera l’entretien au moment où le projet se conçoit devrait être la
démarche à adopter désormais par les spécialistes du bâtiment.

IV-/- Notion de vieillissement

4.1 – Les facteurs du vieillissement
1) La lumière solaire : la réaction photochimique provoque une photo dégradation due aux
rayons ultraviolets (uv = 4% de radiation solaire) et une accélération des réactions par effets
thermiques due aux rayons infrarouges (IR = 53% de la radiation solaire). Exemple : lorsque
le mur de façade permet l’éclat de la peinture, dans le temps, il se dégrade.
2) L’oxygène (O2) et l’ozone (O3) : l’oxygène de l’air ambiant et la couche d’ozone de la
troposphère en poussant l’atmosphère, entrainent une modification de la liaison chimique
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de certains composants organiques. Exemple : l’atmosphère se compose de deux couches

qui sont la troposphère et la stratosphère.
- La troposphère est la couche la basse dont la température décroît avec l’altitude.
- Au-dessus de la troposphère s’étend la stratosphère définie comme une couche
ou la température cesse de diminuer avec l’altitude.
- La couche d’ozone est une couche d’air située entre 25 et 30 Km au-dessus de la
terre, qui filtre les rayons du soleil. La couche d’ozone se dégrade lorsque des
trous apparaissent. Ces trous laissent passer certains rayons du soleil sans les
filtrer. Ces rayons non filtrés sont mauvais pour la santé des hommes.
3) L’eau (H2O) : l’alternance humidité-sécheresse, la capillarité, l’infiltration de l’eau sous forme
de vapeur sont des éléments qui provoquent le vieillissement des matériaux. Exemple : le
bois n’aime pas le phénomène humidité sécheresse.
4) Le vent : le vent, en provoquant le séchage des parois et le transport de poussière, de sable,
de produits chimiques, de matières organiques, constitue un agent de dégradation des
ouvrages. Exemple : la vibration diminue le volume d’air ou vides afin d’éviter la capillarité.
5) La climatologie : le climat est l’effet conjugué des différents facteurs de vieillissement. Dans
notre zone, le climat tropical humide (eau de pluie) est la cause principale du vieillissement
des ouvrages.

4.2 – Différence entre vieillissement et pathologie

Le vieillissement est un phénomène normal prévisible établi dans le temps. Il n’est donc pas
une pathologie.
Par contre la pathologie est un accident intervenant dans la vie d’un ouvrage et affectant
toute partie de l’ouvrage. La pathologie peut être source de vieillissement précoce et peu
entrainer des risques pour les usages de l’ouvrage.

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Leçon 2 : Prévention les désordres

Introduction

Dans la construction, les erreurs de défauts peuvent apparaître dès la phase de conception.
On peut assez facilement rectifier des plans ou des pièces écrites, tant que les ouvrages ne sont
pas commencés.
Lorsque les erreurs ou les défauts sont détectés en cours d’exécution, la résolution du
problème devient plus compliqué et en tout cas plus coûteuse. Il faut alors étudier des solutions de
reprise acceptables, ou bien démolir et recommencer.
La prévention c’est tout ce que l’on peut faire avant qu’un problème n’arrive, pour l’empêcher
justement d’arriver. Il s’agit d’abriter, d’attirer l’attention, de signaler, d’informer, de sensibiliser et
de prévenir.
De ce point de vue, la sensibilisation et la formation contribuent à la prévention.

I-/- Démarche solidaire des intervenants

La logique de la prévention est simple : il faut procéder à l’analyse des causes de la
pathologie en vue de promouvoir des actions capables d’éviter le renouvellement ou la répétition
des mêmes erreurs. Il est reconnu qu’une bonne partie des erreurs ou défauts rencontrés sur les
opérations de construction trouve leur origine dans le décalage de certains intervenants par rapport
à l’évolution du contexte technique. La prévention des désordres doit être une démarche solidaire
de tous les intervenants, ce qui permet de :
- Promouvoir le travail d’équipe avec la maîtrise d’ouvrage, la maîtrise d’œuvre et l’entreprise,
- Obtenir une meilleure qualité,
- Diminuer le nombre de facteurs de non qualité
- Maîtriser les coûts et les délais.
Maîtrise d’ouvrage Maître d’œuvre Réalisation (Entreprise)

• Programmation – • Validation du programme • Identifier les points

Planning La validation du programme sur la sensibles
Le programme est le base duquel la phase conception Identification des points
référentiel pour tous les fait l’élaboration et la distribution sensibles de la construction et
intervenants. La précision des des rôles, la rédaction du cahier des mesures à prendre
exigences évite les de charges des prestations et des
modifications et les surcoûts. prescriptions techniques. • Développement du cahier
de charges
• Critère de sélection • Détection des points Le développement du cahier
Les critères de sélection des sensibles. de charges d’exécution avec
entreprises doivent être bien La détection des points sensibles l’implication des fournisseurs
précis (mieux disant : meilleur de la réalisation des travaux afin pour obtenir la qualité des
rapport qualité/coût) d’y accorder tout l’intérêt matériaux et des produits.
nécessaire et adopter la solution
• Préparation du chantier technique appropriée.
La préparation et la mise en
place d’un coordonnateur.

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• Réception
La réception et le traitement
des litiges et défauts
éventuels, et de l’entretien…

• Utilisation de l’ouvrage
Celle-ci doit être conforme à
celle qui a été prévue et
l’entretien normal de l’ouvrage.

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NB : La prévention des désordres est une action lente et raisonnée se situant en amont de
la réalisation. Elle doit intervenir dès la conception du projet de construction.

La prévention des désordres est basée sur l’expérience et sur l’établissement des
règles techniques tenant compte de l’évolution des constructions et des exigences.

Un ouvrage mal conçu sera difficile à réaliser, exigera des précautions particulières
et entrainera des coûts supplémentaires et risques difficiles à apprécier.

II-/- Prévention active coordonnée

Dans la construction, les erreurs et défauts peuvent apparaître dès la phase de conception
ou plus tard lors de l’exécution des travaux.
Dans le cas de la conception, on peut facilement rectifier les plans ou les notes de calculs
ou encore les pièces écrites, tant que les travaux n’ont pas commencé.
Lorsque les défauts sont détectés en cours d’exécution, la résolution devient plus
compliquée et plus couteuse. Il faut alors étudier des solutions de reprise acceptable, ou démolir
et recommencer.
Si les défauts ne sont pas repérés avant la réception des travaux, il y a risque de sinistre à
plu ou moins long terme.
Toute erreur, mauvais choix ou souci d’économie excessive, se traduiront tôt ou tard par des
désordres ou sinistres difficiles à réparer.
Le choix des matériaux doit relever du même souci.
Le contrôle doit par conséquent intervenir à différentes phases. Dès la conception ou
intervenant au niveau des calculs et matériaux choisis, puis lors des travaux en émettant des
observations et des réserves.
Une bonne conception des ouvrages est par conséquent fondamentale :
Conception Matériaux Mise en œuvre

• Intégrant sol de fondation • Bonne qualité • Conforme aux règles de l’art

• Choix des matériaux et des • Fabrication fiable et • Correcte (personnel
techniques contrôlée qualifié)
(Autocontrôle)
• Calculs corrects • Autocontrôle de l’entreprise
• Contrôle technique
Usage normal Durabilité Entretien périodique

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Leçon 2 : Expertise technique des pathologies

I-/- Origine des désordres

Les désordres intervenants dans le bâtiment relèvent de trois sources principales :

• Les désordres dus à la conception

• Les désordres dus à l’exécution
• Les désordres d’origine externe
1.1 - Les désordres dus à la conception
Il s’agit de toutes les données contenues dans l’étude d’un projet de construction notamment :

• Les calculs de structures insuffisantes

• Les études et choix des matériaux inadapté s
• Les études se limitant à reproduire des standards incohérents
1.2 - Les désordres dus à l’exécution
L’entrepreneur accusant des insuffisances concernant :

• Le choix des méthodes constructives inadaptées

• Les insuffisances techniques dans la mise en œuvre
• La négligence dans la mise en œuvre
1.3 - Les désordres d’origine externe
• Causes naturelles : les agents atmosphériques (pluie, vent, soleil, neige) et l’action
biologique (action des termites, …)
• Causes dues à l’exploitation : surcharges d’exploitation hors normes, modifications
non réglementaires, changement de destination.
• Causes accidentelles : séisme, inondation, effondrement de terrain, vieillissement
prématuré.

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II-/- Expertise technique

1.1 - La méthodologie
La méthodologie d’une expertise se résume aux phases suivantes contenues dans
l’organigramme ci-après :
Constat

Etudes des causes

Degrés de gravité

Proposition de Solutions

Aspect Technique Aspect Economique Aspect Sécurité

Solution appropriée ?
NON OUI

Mise en œuvre

Réception

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1.2 - Analyse des phases

Phases Actions

• Faire une fiche pour enregistrer la pathologie puis la classer

• Décrire avec précision (dans les moindres détails) le désordre de
Constat
l’ouvrage
• Localiser exactement le désordre sur l’ouvrage (illustration technique si
possible)

• Rechercher toutes les hypothèses possibles pouvant expliquer le

Etudes des désordre
causes • Faire une analyse de la documentation technique
• Poser le diagnostic sur le désordre considéré.

Degrés de • Situer la responsabilité de chacun des acteurs et à quelle proportion

gravité • Apprécier le niveau d’intervention technique en précisant les risques
d’exploitation et les risques de stabilité.

• Aspect technique : analyser et choisir le procédé de réparation le plus

adapté
• Aspect économique : rédiger le devis estimatif des travaux de
Proposition de réparations – organiser si possible la recherche de financement
Solutions nécessaire à l’opération – définir éventuellement la contribution de
chacun des acteurs incriminés.
• Aspect sécurité : définir les mesures nécessaires permettant de gérer
les travaux de reprise sans perturber l’exploitation et offrant une sécurité
aux usagers.
Questions
Il s’agit de valider l’étude de solutions avec toutes les parties concernées.
fondamentales

• Conduire le chantier en ayant à l’esprit, qu’il s’agit d’un travail réalisé sur
Mise en œuvre un ouvrage existant qui peut demander une organisation particulière
de la solution
• Appliquer les précautions définies au plan individuel et collectif et
toujours avec le souci d’un entretien facile.

• Convenir de la date de réception

Réception • Rédiger un PV de réception contresigné par les différentes parties
intéressées avec mention de réserves.
• Mettre en œuvre les garanties convenues pour l’ouvrage.

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Chapitre 2 : PRINCIPALES PATHOLOGIES D'UNE

CONSTRUCTION
Leçon 1 : Fondations et infrastructures
1 – Les mouvements de fondations d’une maison individuelle

1.1 - Les mouvements courants

Les maisons individuelles sont habituellement fondées superficiellement par des semelles
en béton armé.

En présence d’un sol déformable, ces fondations peuvent subir des mouvements
susceptibles d’engendrer des dommages importants : à titre d’exemple, un tassement différentiel
de 1 cm. entre deux points d’appui distants de 5 m. suffit à provoquer la fissuration.

Les tassements entraînent principalement des dommages structurels : fissures de

cisaillement en diagonale ou fissures de traction horizontales et verticales sur les murs extérieurs.

Trois conditions doivent être réunies pour déclencher la fissuration :

1) un sol compressible sous le niveau d’assise des fondations ;

2) des charges irrégulièrement réparties aux fondations. Ce déséquilibre des efforts sur le
sol provoque un tassement différentiel. Le sol se déformera donc plus ou moins selon les
points d’appui ;

3) la fragilité de la superstructure. Les déformations différentielles du sol vont engendrer

des efforts de traction et de cisaillement dans la superstructure. Les points faibles et
notamment les joints de maçonnerie seront les 1ers à ne pas résister à ces contraintes.

Les autres causes de fissuration peuvent être :

1) l’implantation du bâtiment sur un sol hétérogène, renfermant des inclusions rocheuses

qui constituent autant de points durs ou, au contraire, des débris végétaux (tourbes) ou
des matières organiques en décomposition (vases) qui forment des zones compressibles
;

2) l’implantation de la maison directement sur la terre végétale de surface ou à une si faible

profondeur que le sol n’est pas à l’abri du gel ;

3) la présence juxtaposée de 2 remblais d’âge différent sous les fondations : un ancien, peu
compressible, et un récent, mal compacté lors des travaux ;

4) la création ultérieure d’une plate-forme contre une façade du pavillon. Elle crée une
surcharge parasite excessive au droit de la semelle de ce mur.

1.2 - Les mouvements exceptionnels en sols sensibles

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Les argiles dites “gonflantes“ sont dangereuses pour les fondations : tassements en période
de sécheresse, soulèvements quand l’eau revient.

Cette alternance de tassements et de soulèvements provoque des dégâts dans les murs.

Dans les cas graves, les fissures peuvent atteindre une largeur d’ouverture de l’ordre de 30 à 40
mm : on parle alors de fractures ou lézardes.

Le diagnostic des désordres : en alternance saisonnière normale, les variations de teneur

en eau de sols perturbent son équilibre hydrique sur moins d’un mètre de profondeur.

En revanche, une sécheresse prolongée entraîne une forte évaporation d’eau entre la
surface et le banc argileux sur une profondeur de 2 à 4 m. Ce phénomène provoque une importante
diminution du volume du sol argileux, ce qui se traduit par un retrait pouvant atteindre une dizaine
de centimètres.

Ces mouvements du sol ne sont pas uniformes sous les bâtiments car ceux-ci forment un
écran contre l’évaporation. Des efforts différentiels importants apparaissent donc entre le centre du
pavillon et sa périphérie, d’où l’apparition de fissures ou de lézardes.

Ce processus peut être aggravé par la présence, à proximité du pavillon, de végétaux dont
les besoins en eau sont importants : chênes, peupliers, frênes, …

La nature même des argiles concernées peut donner naissance, lors d’une période ultérieure
très pluvieuses, à un phénomène opposé de gonflement qui tend à refermer les fissures.

2 - Le tassement de dallage
De nombreux terrains ne sont pas aptes à recevoir une dalle sur terre-plein.

Ceci vise notamment :

Ø les sols meubles incluant des rognons rocheux aptes à constituer des points durs ;

Ø les sols de natures différentes pouvant entraîner des tassements différentiels de la

forme ;

Ø les sols constitués de remblais non contrôlés.

La réalisation de la forme est souvent mise en cause :

La forme a été réalisée à partir de matériaux inadaptés :

Généralement, 2 types de matériaux sont utilisables :

a) Les “granulats“ (cailloux, graviers, sable) en provenance de carrières ou de lits de rivières,

bien calibrés et propres (sans impuretés argileuses), de mise en œuvre peu aléatoire.

b) Les matériaux dits “tout-venant“, beaucoup plus dangereux car ils possèdent parfois un
pourcentage d’éléments fins qui rendent la mise en œuvre très délicate. Notons toutefois
qu’un tel matériau peut voir ses performances améliorées par un faible apport de chaux

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ou de ciment, mais cette option est généralement réservée aux sous-couches de

dallages industriels.

La forme a été mal compactée :

L’opération de compactage du matériau de forme est le point clé de l’exécution d’un dallage
sur terre-plein.

Dans le cas d’un dallage d’habitation, de surface réduite, elle est effectuée généralement, à
l’aide de petits engins mécaniques “vibrants“, manipulables par un seul homme, du type
plaque ou rouleau.

Son but est d’obtenir un serrage maximal du “squelette“ granulaire, afin de lui conférer la
capacité portante adéquate ainsi qu’une bonne résistance à la déformation.

L’exécutant peut aussi faire des erreurs, par exemple :

- compacter des couches trop épaisses pour la profondeur d’action de l’engin (20 cm étant
un maximum pour les rouleaux courants) ;

- effectuer un nombre insuffisant de passages du rouleau ;

- négliger le serrage des zones de rives, contre les “bêches“ des fondations.

Le compactage insuffisant le long des murs de façades est très souvent observé.

3 - Engorgement des systèmes d’assainissement autonome

La loi sur l’eau impose une obligation générale d’assainissement sur l’ensemble du territoire.

Le but de cet assainissement est de canaliser les eaux usées, de les épurer par traitement
puis de les rejeter dans le milieu naturel. Pour des raisons économiques, une filière
d’assainissement autonome est souvent la seule solution.

Les odeurs nauséabondes sont la marque d’une insuffisance voire d’une absence totale de
ventilation de la fosse septique toutes eaux. Elles proviennent de l’accumulation d’hydrogène
sulfuré (H25) généré lors de la fermentation liée au prétraitement des eaux usées. Ce gaz, à l’odeur
caractéristique d’œuf pourri, attaque les fosses en béton et particulièrement les tampons.

Une mauvaise évacuation des eaux usées est souvent le résultat d’une inadaptation de la
solution retenue pour l’épandage, par rapport au sol.

Les tranchées filtrantes à faible profondeur, habituellement employées, nécessitent un sol

avec une perméabilité optimale afin d’épurer les eaux et les évacuer.

Les autres causes de mauvaise évacuation des eaux :

- colmatage du préfiltre dû à la saturation de la fosse ;

- colmatage dans le regard dû aux dépôts (graisses, savon, corps étrangers, feuilles, sables…)
;

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- drains du plateau d’épandage bouchés par des boues, des racines… ;

- défaut de pose de la fosse elle-même.

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Leçon 2 : LE GROS ŒUVRE ET LA STRUCTURE

I-\– Les fissures (dites structurelles)

L’analyse des sinistres montre en effet que, si la fonction “porteuse“ ne donne guère lieu à
déboires, par contre la fonction “paroi“ est, elle, victime de fréquents problèmes d’origines diverses,
que l’on peut répertorier selon quatre familles principales :

Ø les désordres par tassements de fondation ;

Ø les fuites des liaisons fenêtres-gros œuvre ;

Ø les désordres des enduits ;

Ø les fissures de la maçonnerie, liées au fonctionnement de la paroi -et dites pour cela
“structurelles“- sous l’effet de certaines sollicitations (internes ou externes).

Ces fissurations structurelles d’un mur extérieur relèvent, pour l’essentiel, de trois grandes
catégories, en fonction de leur origine mécanique :

Les fissures de retrait différentiel des matériaux ;

Le retrait des mortiers et bétons de ciment est un phénomène de rétraction du matériau lors
de la perte d’une partie de son eau de fabrication (par séchage et évaporation).

Il se manifeste très rapidement et avec une intensité d’autant plus grande que la quantité d’eau
utilisée excède par trop le minimum nécessaire à la « prise » de ce mortier ou de ce béton.

Des fissures peuvent alors naître au contact de deux éléments d’âges différents, tels les blocs et
les joints de montage, notamment lorsque le mortier qui les constitue est « étalé » par temps très
sec et que, parallèlement, les blocs ne sont pas « mouillés » avant pose.

les fissures de mouvements hygrothermiques, saisonniers ou ponctuels,

Elles affectent cette même paroi ou ses constituants, et d’autant plus facilement que cette
paroi est fortement “isolée“ thermiquement sur sa face intérieure ;

Les variations de température ou d’humidité peuvent de leur côté, affecter la paroi de

plusieurs manières :

a) Lorsque celle-ci est formée de matériaux hétérogènes, par exemple : briques et

linteaux/chaînage en béton armé.

Le comportement différent de ces matériaux peut créer des fissures à leur jonction.

b) On sait, par ailleurs, que ces matériaux présentent, du fait des changements de température,
des variations dimensionnelles non négligeables (dilatation en été, rétraction hivernale).

Ainsi, la paroi d’un mur-pignon, de quelques mètres de longueur, tend en période froide à se
rétrécir de plusieurs millimètres.

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Mais du fait de sa liaison rigide avec les planchers, qui restent à une température à peu près
constante, elle subit des contraintes de traction, susceptibles d’engendrer des fissures
verticales.

Les fissures dues à la flexion du plancher supérieur du pavillon, quand il est

réalisé en béton armé ;
Le plancher haut du pavillon, quand il existe, est généralement réalisé à l’aide de poutrelles
préfabriquées, en béton armé.

Un tel plancher peut prendre une légère déformation de flexion dans sa partie centrale, qui
certes ne nuit pas à sa solidité, mais peut s’accompagner d’une rotation de l’appui sur le mur de
façade et d’un soulèvement de la rive du plancher. Cela génère une fissure horizontale sous son
arête basse d’appui.

Ce défaut peut aussi affecter un angle de plancher réalisé en dalle de béton armé, si l’on a
omis de doter le croisement des parois d’un chaînage vertical, à l’aide de blocs d’angles
spécialement perforés à cet effet.

II-/– Les deux sources d’humidité en sous-sol

1 - les eaux de ruissellement ;

2 - la remontée de nappe phréatique.

Le danger d’accumulation des eaux de ruissellement dans le remblai des fouilles ceinturant
le bâtiment exige la réalisation d’un drainage.

Cependant, un “drain“ peut de colmater et la paroi se fissurer. Il convient alors généralement de

coupler le drain avec un revêtement extérieur des parois, d’imperméabilisation ou d’étanchéité,
selon la destination des locaux qu’elles bordent (local technique ou habitation)

Moins fréquente, la remontée accidentelle d’une nappe phréatique située à faible profondeur sous
le bâtiment.

Elle peut être due à la crue de la rivière où elle s’alimente, ou a de fortes précipitations.

On protège normalement le bâtiment par l’application, sur parois et dallage, d’un revêtement
intérieur spécial, un “cuvelage“, à base de liants hydrauliques afin de réaliser une “cuvette“ étanche
; ajoutons que, dans certains cas, il faut en outre lester les fondations et renforcer ce dallage (en
béton armé), pour rendre ces ouvrages capables de s’opposer aux poussées vers le haut que cette
montée de l’eau engendre.

Les causes de l’humidification

En dehors des rares ruptures de parois sous la poussée des terres, ou de dallage par sous-
pressions de nappe, on peut retenir quelques causes principales d’humidité dans les sous-sols :

1 – l’inexistence pure et simple d’un ouvrage nécessaire :

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- l’absence de cuvelage en cas de nappe peu profonde ;

- l’absence de drainage autour de bâtiments érigés sur un terrain imperméable n’absorbant

pas les eaux de ruissellement.

2 – le fonctionnement défectueux du système de drainage sachant que le rôle et le

fonctionnement de cet ouvrage sont souvent mal connus :

- il ne convient pas dans tous les terrains. Il est inutile, par exemple, dans un sol baigné par
une nappe et perméable. Il est même dangereux dans un terrain en pente et hétérogène, où
il peut rendre le talus instable en “mettant en charge“ des couches perméables ;

- il ne sert à rien, et peut même être nuisible, s’il ne possède pas un exutoire, situé autant
que possible en contrebas (fossé, cours d’eau, égout d’eaux pluviales). Sinon, il faut installer
une pompe de relevage ;

- il est susceptible de se colmater à la longue (généralement dans un délai inférieur à deux

ans) si ne sont pas respectées certaines règles de mise en œuvre :

= la perméabilité suffisante et croissante vers le bas des couches de matériaux

remplissant la tranchée drainante ;

= le non-emploi de matériaux terreux ou argileux ;

= l’utilisation d’un textile non tissé en fond de tranchée lorsque le terrain environnant est
à grains fins (limons, argiles) ;

= La réalisation de regards de visite (afin de prévenir tout début de colmatage) et de

nettoyage, à chaque changement de direction du drain et en son point haut ;

= la canalisation qui recueille les eaux en pied de mur doit être perforée en partie
supérieure et présenter une pente minimale. Le fil d’eau ne doit jamais être plus bas que
le niveau de fondation, ni plus haut que le sol intérieur.

3 – la défaillance de la paroi verticale :

Ceci vise notamment le cas de voiries comportant des dallages dont la pente ramène l’eau
vers le bâtiment – et non l’inverse, comme il se doit – ou encore des niveaux de terre de jardin au-
dessus de la coupure de capillarité du mur.

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III -/- Désordres des constructions à ossature bois

Le bois subit à la fois les effets de l’eau et les attaques d’organismes xylophages. Un
prétraitement avec un produit agréé est impératif.

D’une manière générale, tous les détails de conception de l’ouvrage doivent être prévus pour que
l’eau soit rejetée vers l’extérieur ou ne puisse pénétrer à l’intérieur des panneaux ou des pièces de
bois. Il en va de la pérennité de l’ouvrage.

Les pièces en contact direct avec le milieu extérieur doivent être conçues en conséquence et faire
l’objet d’un entretien régulier (tous les 5 ans pour une lasure, tous 6-7 ans pour une peinture).

Le voile externe du panneau ne suffit pas à assurer l’étanchéité du complexe. Il est impératif qu’un
film pare-pluie (avec lame d’air) soit mis en place avant l’exécution du parement extérieur. Il faut
aussi éviter tout risque de condensation à l’intérieur des panneaux (pare-vapeur indispensable).

Pour éviter les remontées capillaires, outre la mise en œuvre d’une barrière étanche entre le
soubassement maçonné et le bois, une garde minimum de 20 cm devra être ménagée entre la
base de l’enveloppe et le terrain.

Les liaisons entre panneaux, entre panneaux et ossature ou entre menuiseries extérieures et
panneaux nécessitent la mise en œuvre de joints adaptés (type “compribande®“ + joint silicone)

Au niveau de la conception et de l’exécution de la structure, les éléments devront faire l’objet d’une
vérification. Les désordres proviennent habituellement d’une mauvaise appréciation des
sollicitations (risques de sous-dimensionnement) ou d’une insuffisance des contreventements
(risques de flambement)

IV -/– Principe de la construction parasismique

Au-delà du seul aspect des techniques de construction, c’est toute une conception parasismique
d’ensemble qui peut et qui doit être mise en œuvre :

- par une implantation judicieuse, hors des zones instables (susceptibles d’être affectées par
des mouvements de terrain de tous types : glissements, éboulements, etc.…) ;

- par des fondations adaptées au type de sol concerné ;

- par l’utilisation de matériaux de bonne qualité ;

- par toute une série de dispositions constructives qui sont énoncées dans les guides
techniques de construction parasismique ;

- enfin, par un dimensionnement adapté à l’agression sismique devant être prise en compte
sur le site considéré.

Toutes ces prescriptions techniques sont précisées dans les règles parasismiques de construction
obligatoire en certaines zones, en fonction de la protection minimale imposée par la Puissance
Publique.

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Tout maître d’ouvrage peut, à travers un cahier des charges, viser une protection supérieure en
regard des critères qui lui sont propres.

Lorsque ces informations existent, les données relatives à la cartographie des failles actives et des
zones exposées à des mouvements de terrain ou potentiellement liquéfiables, sont consignées
dans des documents d’urbanisme consultables en mairie ou dans les directions départementales
de la construction et de l’urbanisme :

Ø plans d’exposition aux risques (PER) ;

Ø plans de prévention des risques (PPR) par application de la loi de février 1995 ;

Ø annexes techniques au plan d’occupation des sols (POS) ou PLU.

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Leçon 3 – CHARPENTE ET COUVERTURE – TOITURE TERRASSE

I-/ - Infiltrations par points singuliers des couvertures

Les désordres constatés trouvent leur origine :

Ø dans un défaut de conception :

§ Mauvaise exposition du faîtage aux vents de pluie dominants ;

§ Défaut de dimensionnement des noues et des chêneaux.

Ø dans un défaut d’exécution :

§ Défaut de fixation des éléments de rive et d’égout ;

§ Oubli d’un solin ;

§ Absence de protection de la tête de solin contre le ruissellement le long de la paroi ;

§ Absence ou réalisation défectueuse de l’engravure des solins en zinc ;

§ Dans le cas de solins en zinc, largeur insuffisante du couloir d’évacuation longeant le

mur ;

§ Relevé insuffisant des noues et couloirs ;

§ Recouvrement insuffisant de la première rangée sur noue.

A ces pénétrations continues s’ajoutent celles qui sont discontinues.

Elles sont dues aux petits ouvrages isolés : souches de cheminées, lanterneaux d’éclairage, jouées
de lucarnes, chiens-assis…

Les problèmes ne diffèrent pas, en fait, des précédents : les jonctions le long des parois
parallèles à la ligne de plus grande pente ou sur le devant de l’édicule sont du type “pénétration
continue“ et la jonction arrière est assimilable à un chêneau d’égout de toiture.

II - / - Toitures-terrasses, le point faible : les relevés

Dans la plupart des cas, ce sont des décollements de relevés qui sont à l’origine de ces sinistres :

- les relevés doivent être soudés à bonne température sur un support sec et propre.
Surchauffé, le bitume perd ses qualités plastiques, et le revêtement d’étanchéité est d’autant
plus fragile.

Au contraire, chauffé à une température insuffisante, le bitume est mal fondu et le relevé
n’adhère pas à son support ;

- si le support doit être sec au moment de la mise en œuvre des relevés, il doit également le
rester dans le temps.

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Très souvent, la protection en tête est mal assurée (becquets rapportés désolidarisés,
absence de goutte d’eau…).

Les eaux de ruissellements apportent de l’humidité par capillarité entre le support béton et
le revêtement d’étanchéité, qui finit immanquablement par se décoller ;

- enfin, parfois, les relevés sont de hauteur insuffisante. Ils laissent la possibilité à l’eau, par
rejaillissement, d’humidifier le support des relevés.

Les déchirements constituent la deuxième cause de dégradation des relevés :

- la fissuration du support (par exemple acrotères préfabriqués de grande dimension sensible

aux chocs thermiques) est à l’origine de la dégradation des relevés ;

- les pieds de relevés sont cisaillés en gorge suite à une poussée de la protection dure en
partie courante du fait de l’absence de joint de fractionnement périphérique.

III - / - Déformations de fermettes industrialisées

Les charpentes industrialisées en bois assemblées par des connecteurs métalliques sont de plus
en plus utilisées pour les maisons d’habitation :

La plupart des déformations affectant ces fermettes proviennent du flambement des pièces
comprimées (arbalétriers, diagonales).

En effet, le poids de la couverture et des plafonds génèrent dans les barres constituant les
fermettes des efforts de traction ou de compression.

Or, les pièces de bois utilisées sont parfois de faible épaisseur (36 mm) et pourtant longues
de plusieurs mètres.

La compression qui transite dans ces pièces peut provoquer un flambement : un arbalétrier
se déforme, il entraîne ses voisins attachés par les liteaux et c’est l’ensemble de la charpente
qui est affecté.

Pour s’opposer à ces déformations, il convient donc de mettre en œuvre des barres anti-
flambement et de contreventement.

Ces pièces, qui vont apporter de la raideur, doivent être clouées sur les barres comprimées
les plus sollicitées.

Des erreurs de dimensionnement ou de calcul peuvent aussi être sources de désordres :

§ Des fermettes sont le plus souvent dimensionnées par ordinateur et les charges
ponctuelles telles que les souches de cheminée ou les possibilités d’accumulation de
neige ne doivent pas être sous-estimées ;

§ Les formes spéciales, telles que les fermes de chien-assis ou fenêtres de toit, ne
doivent pas être ignorées.

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Les fermettes doivent aussi être régulièrement espacées et parfaitement solidarisées au gros
œuvre. Leur verticalité doit être soignée.

Une fermette déformée pendant le transport ou mal stockée, doit être éliminée. (Une fermette
gauche se déformera anormalement).

IV - / - Déformations des charpentes traditionnelles en bois

Même si les ruptures par dépassement de contraintes sont rares en charpente traditionnelle, elles
peuvent néanmoins se rencontrer sur les pièces fléchies lorsque la section la plus sollicitée
présente :

- des nœuds importants et groupés dans les zones tendues ;

- des fibres tranchées ;

- des fractures d’abattage.

Sur les systèmes triangulés, on peut avoir un dépassement important de la contrainte de

compression latérale et de la contrainte de cisaillement longitudinal sur les appuis.

La compression peut être trop importante au contact bois sur bois dans les assemblages par
entaille (embrèvement…).

L’effort repris par chaque boulon peut être bien supérieur à sa charge admissible.

L’inversion d’effort dans les barres comprimées des systèmes triangulés peut entraîner le
déboîtement des assemblages.

Dans une console, la contre-fiche comprimée peut devenir tendue lorsque l’effort du vent est
supérieur aux charges permanentes.

Dans une ferme avec porte-à-faux, l’arbalétrier en débord est tendu, alors qu’il est comprimé sur
l’autre appui.

V - / - Les traitements curatifs des bois

Selon la température, l’humidité et le milieu, des insectes et des champignons sont capables de
digérer le bois et d’en affecter sa résistance mécanique.

5.1 Les insectes xylophages

Les insectes adultes ne se nourrissent pas. Ils ne servent qu’à la reproduction, mais
installent leurs œufs dans le bois, lesquels se transforment en larves qui, pour se nourrir et
grandir, ingèrent les essences.

On distingue trois sortes d’insectes :

1) les nidificateurs creusent le bois pour installer leurs œufs.

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2) les insectes “de bois frais“ déposent leurs œufs dans les arbres fraîchement abattus
mais ne pondent jamais deux fois sur le même arbre.

3) les insectes de “ bois secs“ : les plus redoutables pour le bois dans la construction. Les
générations se succèdent sur la même pièce de bois jusqu’à destruction totale le cas
échéant.

Dans cette catégorie, les insectes que l’on rencontre sont les coléoptères (capricornes
des maisons, grosses vrillettes, petites vrillettes, lyctus) et les isoptères (termites
souterrains et termites de bois sec).

5.2 - Les champignons

Toutes sortes de champignons peuvent s’attaquer au bois.

En tombant sur ce matériau humide, plus ou moins selon les essences et les champignons,
les spores germent et les filaments s’infiltrent dans les moindres interstices, émettant des
substances chimiques qui en dissolvent les constituants.

En France, le champignon le plus répandu est le mérule.

Il peut se développer dès que le taux d’humidité atteint 22 %, et que la température ambiante
se situe entre 18 ° et 22°.

De plus, il n’a pas besoin de lumière pour proliférer.

En dehors de ces conditions, le champignon cesse de croître.

Trois types de dégradations, affectant les propriétés mécaniques du bois, sont engendrés
par les champignons : la pourriture cubique, la pourriture fibreuse et la pourriture molle.

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Leçon 4 : ENVELOPPES ET REVETEMENTS EXTERIEURS

I -/- Les désordres des enduits extérieurs
Une grande variété de sinistres est enregistrée :

Il y a d’abord les défauts d’aspect : citons simplement, à cet égard, le nuançage dans la teinte d’une
même façade, les “spectres“ (ou “fantômes“), réapparition du dessin des joints des éléments de
maçonnerie sous l’enduit, des salissures par la pollution ou les micro-organismes.

Mais surtout les atteintes à la durabilité : ce sont tous les désordres affectant d’une manière
ou d’une autre la fonction principale d’imperméabilisation de l’enduit, c’est-à-dire sa capacité à
participer, avec la paroi maçonnée, à l’étanchéité globale du mur extérieur.

Les enduits monocouches sont des produits « pointus » dont la formulation industrialisée,
intégrant liants, sables et adjuvants divers, fait l’objet d’études et de tests approfondis.

Ils ont des caractéristiques de bases fiables, telles l’adhérence au support, l’imperméabilité
à l’eau (liée à une faible capillarité), la perméance, ou encore une résistance aux tractions
engendrées par le retrait ou les variations thermiques.

L’application est explicitée par des documents détaillés.

Bien que trop souvent négligée, la préparation du support est un préalable incontournable, car le
comportement de l’enduit ne peut être isolé de la qualité de la paroi sur laquelle il est appliqué.

Un défaut de préparation de celle-ci peut entraîner une chute de l’adhérence, voire un décollement
de toute une surface :

- c’est le cas d’un support non humidifié préalablement (surtout par temps chaud et sec), qui
absorbe brutalement l’eau de gâchage de l’enduit et provoque une dessiccation de celui-ci
à l’interface (d’où la perte d’adhérence) Dans certains cas, il y a dessiccation dans toute son
épaisseur, le rendant friable et inconsistant (on parle alors du “brûlage“ de l’enduit) ;

- c’est aussi le cas des parois en béton banché trop lisses, sur lesquelles l’accrochage
mécanique de l’enduit est difficile à obtenir, en l’absence d’un repiquage ou de l’application
d’une couche d’un produit “primaire“ adéquat ;

- ce peut être enfin le cas de murs anciens mal nettoyés de restes de poussières, peintures,
plâtres…

Il y a des causes des fissurations spécifiques :

Même sur un support préparé suivant les règles de l’art, un enduit “prêt à l’emploi“ peut être victime
de fissures.

Il faut alors distinguer le “faïençage“ (superficiel et non dangereux) et la “microfissure“ qui peut
progresser dans toute l’épaisseur de l’enduit sous l’effet des intempéries (gel ou autres), et être
ainsi source d’infiltrations.

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1.1 - La microfissure a principalement deux causes

1) Le retrait excessif du mortier, conséquence d’un gâchage avec une trop grande quantité
d’eau.
Il s’agit d’un défaut de mise en œuvre qui peut être aggravé par une durée de malaxage
insuffisante, ne permettant pas une bonne homogénéisation du mortier, notamment à l’égard des
adjuvants. L’expérience montre que ces fissures de retrait se canalisent régulièrement au droit
des joints qui constituent en quelque sorte des lignes de plus faible résistance.

Il faut encore noter, sur ce point, l’importance des conditions de séchage de l’enduit, pour lequel
une évaporation rapide (par temps sec et, en l’absence de protection) peut s’avérer
catastrophique, tandis qu’une atmosphère humide lui sera au contraire bénéfique.

2) Une rétraction d’origine thermique, pour la compréhension de laquelle quelques explications

préalables s’imposent. Ce phénomène, auquel on donne le nom de “choc thermique“, exprime
le fait que la température de surface externe de la paroi, lorsque celle-ci est bien isolée côté
intérieur, peut subir sur un temps très court (une douzaine d’heures, par exemple) un écart
très important pouvant atteindre les 50 °C (ainsi, de + 65 °C à l’ensoleillement maximal, à +
15 °C seulement après un orage nocturne).
Une telle chute de température engendre dans l’enduit des rétractions empêchées (par
l’adhérence), donc des contraintes, aptes à conduire à la fissuration.

Le problème est aggravé par une orientation sud-est-ouest (maximum de soleil), ou par une teinte
foncée (forte absorption du rayonnement solaire), et atteint son maximum la première année, où
son effet se cumule avec celui du retrait.

1.2 - La porosité excessive

La porosité d’un enduit trop mince peut entraîner l’apparition d’humidité interne, en l’absence
de toute fissure. Mais on peut souligner au passage qu’un enduit trop épais est, lui, plus enclin au
retrait.

1.3 - Les principaux micro-organismes responsables des salissures en façade

- les bactéries vivant avec ou sans air, ont besoin d’eau liquide et peuvent avoir une action
corrosive sur les re vêtements. Elles sont présentes dans les salissures de couleur verte ou
noire ;

- les algues ne vivent pas aux dépens du substrat mais secrètent des acides organiques qui
agissent chimiquement sur le support. L’insertion des cellules dans les pores à une action
mécanique sur le revêtement. Elles ont besoin d’une forte humidité pour leur croissance.
Elles sont présentes dans les salissures de couleur verte, rouge, bleue ou noire ;

- les champignons secrètent des acides organiques qui peuvent attaquer le support. Ils sont
présents dans les salissures de couleur brune à noire ;

- les lichens vivent collés à la surface, mais les thalles peuvent s’enfoncer de plusieurs
millimètres dans le support. Ils secrètent de l’anhydrite carbonique et des produits avides qui

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ont une action chimique sur le carbonate de calcium. Ils sont présents dans les salissures
de couleur jaune orange à gris ;

- les mousses affectionnent les milieux humides. Elles produisent des acides organiques.

Les facteurs influant sur le développement des micro-organismes :

- l’eau est indispensable pour la vie des micro-organismes. Elle joue un rôle dans les
échanges gazeux et dans le transport des substances nutritives. C’est le vecteur de
contamination par excellence ;

- la température : à chaque espèce de micro-organismes correspond une température

optimale de croissance. Seul le gel peut provoquer la disparition des micro-organismes ;

- le pH a un rôle important dans le développement des micro-organismes. Chaque espèce

possède une zone optimale ;

- les conditions nutritives : le développement des micro-organismes est lié à la présence

d’éléments chimiques dans le milieu ;

- l’exposition : il faut souligner l’importance de l’orientation d’un bâtiment vis-à-vis de la pluie

battante et des vents dominants.

Les points sensibles :

Le vecteur de propagation le plus important des micro-organismes est l’eau de ruissellement.
Ce ruissellement est d’autant plus important à certains endroits spécifiques : principalement les
arêtes (chevronnières, haut d’un mur…) et au niveau des points singuliers.

Les enduits monocouches sont, a priori, plus sensibles à ce phénomène.

II - / - Infiltrations par la liaison fenêtre-gros œuvre des bâtiments

La pathologie peut toucher tous les types de menuiseries en bois, en métal, en PVC.

Elle est largement influencée par les conditions climatiques du site (la façade reçoit plus au
moins d’eau accompagnée de vent), ainsi que par la hauteur de la baie au-dessus du sol (le
vent soufflant plus fort quand on s’élève)

Il existe deux modes principaux de pose :

- au « nu intérieur », la plus fréquente, car elle permet le raccord direct avec l’isolation
thermique du local ;

- ou « en ébrasement avec feuillure », quelquefois utilisée pour des murs en béton banché.
Avec ce type de paroi, l’interposition de plus en plus fréquente de précadres, mis en place
au coulage du béton, facilite beaucoup l’exécution du calfeutrement et limite le risque
d’infiltrations.

C’est avec les maçonneries en parpaings de ciment ou de blocs de terre cuite que le problème
se pose le plus.

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Il se complique du fait que cette étanchéité doit être assurée sur quatre lignes de contact, à
savoir :

- traverse basse/appui de baie ;

- montants verticaux/tableaux ;

- traverse haute/linteau.

Les résultats d’expertises montrent que la première zone est la plus sensible, les secondes
n’étant pas pour autant à l’abri de désagréments.

L’appui est maintenant le plus souvent coulé (sur place ou préfabriqué) en premier et
l’étanchéité est réalisée, soit par un cordon préformé mis en place avant pose de la fenêtre, soit
par un mastic extrudé après coup par-dessous le rejet d’eau de la traverse basse.

L’ancienne méthode qui consistait à couler cet appui sous la fenêtre préalablement fixée, et qui
a donné lieu à tant de mésaventures par infiltrations directes ou capillaires est quasiment
abandonnée aujourd’hui.

Le calfeutrement des joints verticaux, ou du joint horizontal supérieur, est généralement

constitué par un mastic extrudé…

Les travaux de menuiseries sont en cause, mais aussi le gros œuvre :

Il a été mis en évidence deux grandes familles de causes de désordres, toutes deux
consécutives à des défauts de mise en œuvre sur le chantier :

1 – La première concerne la tâche de l’entreprise de gros œuvre, et elle se traduit par un

montage irrégulier de la maçonnerie de baie :

§ Les dimensions du cadre ne respectent pas les tolérances usuelles vis-à-vis des
cotes de plans ;

§ Des tableaux se présentent avec du faux-aplomb ou un défaut de parallélisme ;

§ L’appui n’est pas plan, ou est mal raccordé aux tableaux.

Dans ces conditions, le garnissage du joint est délicat si, par exemple, le recouvrement du
bâti sur la paroi est trop faible, ou si ce joint présente une ouverture en sifflet, passant du
haut en bas de presque rien à quelques 2 cm.

De même, un cordon sous traverse basse n’est que partiellement écrasé, donc inefficace, si
l’arête de la pièce d’appui n’est pas parallèle à la sous-face de la traverse.

2 – La seconde est relative aux travaux du menuisier et se manifeste par une mise en place
aléatoire du mastic de calfeutrement, le plus souvent liée à une méconnaissance du
fonctionnement de ce type de garniture.

Ceci se traduit par exemple :

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§ Par une section du cordon inadaptée à la taille de l’interstice à calfeutrer, ou nuisible

au maintien de l’adhérence dans le temps (ainsi, l’épaisseur de mastic doit se tenir
entre un minimum, mais aussi un maximum) ;

§ Dans le cas d’une extrusion, par l’oubli de l’interposition préalable d’un fond de joint
(ou sa mise en place défectueuse), indispensable pour assurer le bon serrage du
produit contre les parois ;

§ Encore, par un manque de nettoyage soigné des parois de contact, lesquelles

exigent en outre, dans certains cas (les fenêtres en plastique, par exemple),
l’application d’un “primaire“ adapté au matériau de ces parois.

Enfin, une zone s’avère particulièrement délicate : les angles entre tableaux et pièce d’appui.

Le raccordement du cordon sous traverse basse avec les cordons verticaux des montants de
châssis est souvent négligé.

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Leçon 5 : EQUIPEMENTS

I/ Ventilation Mécanique Contrôlée et condensations dans les logements

Les condensations peuvent se produire :

▪ en surface ;
▪ ou à l’intérieur d’une paroi.
Les condensations de surface ou dites superficielles :

On les observe sur les vitrages des menuiseries, mais aussi sur les parois opaques (les
murs), les sols (un carrelage, par exemple), ou les dallages sur terre-plein.

Le paramètre influent alors est la propension de cette paroi à laisser passer les calories
produites dans le local par le chauffage vers l’extérieur (les condensations sont
essentiellement un phénomène hivernal).

Les condensations à l’intérieur d’une paroi :

En effet, il faut d’abord savoir que la vapeur d’eau est susceptible de migrer à travers la
paroi, et ce, depuis le milieu intérieur vers le milieu extérieur.

Si aucun « pare-vapeur » n’est apposé sur la face interne du mur, cette vapeur “diffuse“ vers
l’extérieur et le processus peut entraîner sa condensation à l’intérieur de la paroi.

Production de vapeur d’eau, ventilation insuffisante, défaut de chauffage et ponts

thermiques sont tous causes de sinistres :

Les condensations se manifestent par les taches sur les papiers peints, moisissures dans
les angles de murs, aux jonctions façades-abouts de planchers, ou encore derrière les meubles.

La très grande majorité est la conséquence conjointe de la production de vapeur d’eau et

d’une ventilation insuffisante.

La production de vapeur d’eau est presque toujours suffisante pour saturer l’air ambiant : il
faut moins de cinq heures dans une chambre où dorment deux personnes.

La ventilation peut être insuffisante, par le fait de l’installation même mais aussi par le fait
des occupants, qui calfeutrent les orifices de ventilation sous le prétexte de ne pas faire entrer le
froid, mais qui empêchent ainsi le renouvellement nécessaire de l’air.

Il faut souligner l’existence de zones de paroi privilégiées à l’égard des condensations : les
“ponts thermiques“. Assez nombreux dans les immeubles modernes, ce sont par exemple les
encadrements de baies, les chaînages en béton armé disposés dans les angles de murs, ou en
nez de planchers.

Plus généralement, ce sont les zones où la température de paroi peut rester relativement
froide en hiver, alors que celles des parties courantes des murs, mieux isolés thermiquement, est
proche de la température d’ambiance des locaux.

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II - / - Fuites sur canalisations encastrées

Les percements sont la conséquence d’une corrosion (phénomène chimique), d’une abrasion
(phénomène mécanique) et parfois les deux :

- la corrosion apparait sous forme de piqûres ou “pitting“ ;

- la corrosion externe est relativement fréquente. Elle provient du passage de l’eau par les arases
de gaines au niveau du sol ou par les raccords de gaine de protection non étanches. L’eau
provient des lavages de sol et contient donc des produits de nettoyage (présence de chlorures
et de sulfates) la concentration de ces sels agressifs, dans les points bas entraîne une attaque
rapide et caractéristique;
- la corrosion interne peut être due à plusieurs facteurs qui rendent complexe le phénomène. Les
principaux sont :
• la nature de l’eau (minéralisation, température, aération, pollution) ;
• la nature et l’état métallurgique du métal ;
• les couples galvaniques (effet de “pile“ par différence locale de potentiel électrique)
;
• une contrainte dans le tube (déformation excessive, par exemple) ;
• la vitesse du fluide. .
- la corrosion – érosion n’apparaît que dans les circuits bouclés. En général, ce phénomène est
lié à la vitesse de circulation de l’eau et à la géométrie de l’installation. La présence de particules
solides ou gazeuses dans l’eau peut accélérer la corrosion.
III - / - Défauts d’isolation acoustique
Les bruits dans les bâtiments se décomposent en trois grandes familles :

1) les bruits aériens dont la source est intérieure ou extérieure ;

2) les bruits d’impact dont la source correspond à des chocs intérieurs ;

3) les bruits d’équipements internes du bâtiment.

3.1 - Les défauts d’isolation aux bruits aériens :

Défauts de conception :

⎯ trop grande légèreté d’une paroi séparative simple (exemple : plancher béton trop mince
entre un logement et un garage) ;
⎯ performances inadaptées d’une paroi séparative double (exemple : cloison en plaques de
plâtre entre logements présentant un indice d’affaiblissement acoustique trop faible) ;
⎯ absence de prise en compte de la présence dans la paroi de parties aux performances plus
faibles (exemple : grandes baies vitrées avec portes-fenêtres coulissantes) ;
⎯ absence de prise en compte d’exigences réglementaires particulières (exemple : isolation
aux bruits extérieurs à proximité d’un aéroport)
Défauts de réalisation : mauvaise étanchéité à l’air des parois séparatives (exemple : défauts de
calfeutrement de menuiseries de coffres de volets roulants)

3.2 – Défauts d’isolation aux bruits d’impact :

Défauts de conception :

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- mauvais choix de revêtements de sol (exemple : carrelage posé directement sur un plancher
béton) ;
- mauvais choix des couches isolantes intermédiaires entre élément porteur et sol (exemple :
chape flottante sur une couche résiliente aux performances insuffisantes)
Défauts de réalisation : existence de ponts phoniques accidentels (exemple : poinçonnement des
sous-couches résilientes par un matériau dur)

Défauts liés aux produits : dégradation dans le temps ou inadaptation de la sous-couche résiliente.

3.3 – Défauts d’isolation aux bruits d’équipements :

Défauts de conception :

- choix d’un équipement aux performances inadaptées (exemple : bouche d’extraction VMC
dont la performance acoustique est insuffisante) ;

- emplacement maladroit des équipements (exemple : machinerie d’ascenseur au-dessus

d’une pièce habitable)

Défauts de réalisation : installation défectueuse des équipements (exemple : appareil de chauffage

posé sans plots anti-vibratiles ou sur une cloison légère).

IV - / - Principe d’une installation électrique

4.1 – Quelques données de base :

L'électricité est généralement distribuée :

- soit en courant de 220 volts (V) ;

- soit en courant de 380 volts (V).

La puissance des appareils se mesure en watt (W) et celle de l'installation en kilowatts (kW).

Les surintensités de courant sont réglées par des protections appelées fusibles ou disjoncteurs.

La puissance : De symbole la lettre P, la puissance est égale au produit de la tension (U) par son
intensité (I) et se mesure en watts (W). Par exemple une ampoule de 100 W, un radiateur de 1 500.

La consommation : La consommation est égale au produit d'une puissance (P) par un temps de
fonctionnement en heure (h). Par exemple : un appareil de 500 W fonctionnant pendant 4 heures consommera
500 x 4 = 2 000 W, soit 2 kWh (kilowatts/heure).

4.2 – La mise en service de l'installation :

Le distributeur (généralement CIE) ne peut mettre l'installation sous tension que sur
présentation par le constructeur ou l'installateur électricien d'une attestation de conformité visée
par LBTP-Sécurel après contrôle sur place.

4.3 - La mise à la terre :

L'installation de mise à la terre est constituée par :

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- une prise de terre générale est souvent réalisée soit par une boucle en cuivre enterrée à fond
de fouille lors de la construction, soit par un piquet enfoncé dans le sol;
- un réseau de conducteurs de protection : repéré par une double coloration, jaune et vert, de leur
gaine de protection.
Pour la salle de bains, la réglementation définie 3 volumes :

- le volume enveloppe : toute implantation d'appareils électriques est proscrite, sauf quelques
exceptions ;
- le volume de protection : périphérique au 1er volume et où certains types d'appareils sont
autorisés ;
- le volume extérieur : aux 2 précédents volumes, pour lequel une gamme plus large d'appareils
est autorisée.
La liaison équipotentielle : Les éléments métalliques de la salle de bains (canalisations,
huisseries,…) doivent être reliés entre eux par des conducteurs de protection constituant la liaison
équipotentielle, ce qui élimine tout risque d'électrocution par contact simultané avec 2 éléments
conducteurs se trouvant à une tension différente.

4.4 – Les pathologies les plus courantes sont :

- un mauvais dimensionnement des conducteurs lequel peut conduire à un échauffement

excessif ;
- une mauvaise mise en œuvre dans les parois susceptibles d’être humides peut entraîner des
risques d’électrocution des personnes ;
- une absence ou une mauvaise réalisation de la liaison équipotentielle pouvant conduire à des
risques d’électrocution ;
- une surintensité à la suite d’une décharge ou d’un court-circuit pouvant entraîner un incendie ;
- un défaut d’isolement des conducteurs pas altération de la gaine protectrice pouvant entraîner
un court-circuit ;
- un défaut de connexion des composants d’une armoire électrique entraînant un phénomène
d’arc et de grésillements lesquels sont susceptibles d’évoluer vers une panne de l’installation
avec une disjonction ou même une destruction, voire un début d’incendie ;
- les surtensions atmosphériques, tel qu’un coup de foudre.

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Leçon 6 : AMENAGEMENTS INTERIEURS

I -/- Décollement de revêtements de sols souples collés

Plus complexe qu’il n’apparaît en première vue, un revêtement de sol souple collé associe en
fait différents éléments :

- le support : le revêtement peut être mis en œuvre directement sur une chape de mortier à base
de ciment ou sur un béton surfacé ;
- les produits de préparation de la surface : afin d’obtenir un meilleur état de surface, le support
est éventuellement traité à l’aide d’un primaire. Il peut être ensuite recouvert d’un enduit de
lissage ou de ragréage de quelques millimètres d’épaisseur ;
- les adhésifs : les colles habituellement utilisées sont à base de résine acrylique en émulsion
dans l’eau ;
- le revêtement proprement dit : à base de plastique, de caoutchouc ou de linoléum.
Les revêtements de sols souples sont étanches à l’eau et à la vapeur d’eau.

Ils empêchent donc l’évaporation de l’eau présente en excès dans le support par le dessus du
plancher.

Cette humidité résiduelle retarde la prise de la colle qui reste donc poisseuse.

L’augmentation de la tension de vapeur due à un écart important de température peut entraîner le

soulèvement du revêtement.

Le phénomène affecte davantage encore les revêtements en lès que ceux en dalles, car les
nombreux joints entre dalles peuvent laisser s’échapper un peu d’humidité qu’au contraire les lés
bloquent complètement.

Les remontées d’eau par capillarité peuvent également entraîner la rupture de cohésion de l’enduit
de lissage.

Les points sensibles

La présence d’eau peut avoir deux origines :

- l’eau qui a servi à la fabrication du béton : l’eau libre qui ne sert pas à la prise du béton s’évapore
normalement au contact de l’air extérieur. Ce séchage ne concerne que les premiers
centimètres superficiels. Le phénomène n’est rapide qu’en surface. Au-delà de 3 cm, il est très
lent : il peut prendre des mois voire des années si les conditions sont défavorables : mise hors
d’eau retardée, locaux non ventilés et non chauffés. Certaines configurations défavorables,
comme les dallages sur terre-plein, pour lesquels la présence d’une barrière étanche ou d’un
bac acier en sous-face empêche l’évaporation par le dessous, la pose du revêtement arrête
donc complètement le séchage ;
- les venues d’eau extérieures : elles concernent les planchers sur vide sanitaire ou cave, peu
ventilés, et donc exposés aux remontées d’humidité du sol. La préparation du support est
essentielle pour assurer un bon collage du revêtement de sol.
II - / - Fissuration et décollement des carrelages de sol

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La mince membrane que constitue le carrelage traduit rapidement les carences de son support et
de sa mise en œuvre.

Les dommages les plus fréquemment rencontrée sur les surfaces carrelées sont de trois ordres :

2.1 – La fissuration laquelle se développe linéairement dans diverses directions, notamment aux
emplacements les plus sensibles (angles rentrants ou saillants, passage de porte, charge
concentrée…).

Elle traduit une déformation des couches constituant le support du carrelage due à :

- la souplesse du plancher porteur ;

- un fléchissement localisé du support dû à une charge concentrée sans effort ;
- un tassement différentiel de l’isolant par la présence de points durs ou l’inadaptation du matériau
isolant ;
- le franchissement d’un joint de gros-œuvre sans précaution ;
- le retrait de la chape ou du mortier de pose.
2.2 – Le décollement des carreaux lequel a pour causes principales :

- une mauvaise préparation du mortier de pose ou une mise en œuvre qui n’optimise pas
l’adhérence ;
- une préparation insuffisante du support (traces de plâtre ou présence de poussières réduisant
l’adhérence, défaut de planimétrie entraînant des surépaisseurs de colle…) ;
- une mise en œuvre de la colle ne respectant pas les prescriptions du fabricant (temps
d’ouverture, simple ou double encollage…)
3.3 - Le soulèvement lequel peut survenir de façon brutale après un réchauffement rapide du
carrelage, alors que le support est encore à une température inférieure, ou après retrait du gros
œuvre dans les premières années.

La cause principale est une mise en compression du revêtement due :

- au retrait du support si le carrelage est posé prématurément ;

- aux variations dimensionnelles thermo-hygrométriques ;
- à l’absence de joints périphériques et de fractionnement ;
- à la flexion des planchers.
Si à ces différents facteurs s’ajoutent un collage ou un scellement défaillant, le revêtement carrelé
se soulève par flambement.

Nombre de fissures ont pour origine l’incorporation de canalisations (électricité, plomberie) dans
le mortier de pose (amoindrissement localisé de son épaisseur), une pratique pourtant interdite de
longue date.

III - / - Défaut de joint périphérique sur baignoire et bac à douche

Les causes principales sont :

- l’inadaptation du support de la faïence. Il en découle une ruine de l’ouvrage dont seule la

réfection totale est possible ;
- le déplacement du receveur de douche. Le glissement ou le tassement du receveur sur ses
appuis est dû aux calages de qualité médiocre, souvent constitués d’empilements de matériaux
de nature diverse, sensibles à l’eau et non solidaires ;
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- le jointoiement. Même si les joints sont correctement calibrés en partie courante, les carreaux
sont souvent en contact dans les angles ;
- le défaut d’étanchéité des traversées ;
Le traitement d’étanchéité des traversées de parois par les canalisations est souvent omis et
les dispositifs d’évacuation insuffisamment testés à la mise en route de l’installation.

IV - /- Désordres sur parquet bois

Deux grandes causes peuvent être à l’origine de désordres liés à l’humidité :

1 – Une mise en œuvre prématurée du parquet dans des chantiers dont l’état ne le permet pas
encore :

- clos et couvert non totalement assurés ;

- travaux de maçonnerie, carrelage, marbrerie intérieure inachevée ;

- support non suffisamment sec.

2 – La réhumidification du parquet en service dont les causes peuvent être nombreuses :

- fuite du clos et couvert ;

- remontée d’humidité dans le support ;

- non-maîtrise du taux d’humidité des locaux.

V - / - Décollement de peinture
La description de l’apparition des phénomènes, telle qu’elle est relatée par les sociétaires des lieux,
est strictement la même, d’une déclaration à une autre :

- quelques semaines, ou quelques mois après l’entrée dans les lieux dans les locaux, on
constate une fine fissuration de la peinture, généralement en « étoile » (3 branches à 120°
l’une par rapport à l’autre) ;

- la fissuration évolue, en taille et en densité, le film se soulève ;

- en phase ultime, on assiste à l’écaillage spontané du revêtement. Les manifestations sont

généralement plus spectaculaires, en locaux humides, surtout qu’il s’agit de pièces
aveugles.

Les différentes causes :

- les produits (enduits et peintures) : les surépaisseurs au niveau de passes d’enduit sont
préjudiciables au bon comportement de ce dernier ;

- l’enduit de peintre (ou le ragréage) présente, en zone de rupture d’adhérence, une

pulvérulence anormale ;

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- les huiles de décoffrage : il peut subsister des reliquats de produits de décoffrage restés nichés
dans les micro-anfractuosités du béton. Ce mélange coloré imprègne l’enduit de peintre et
provoque la formation d’auréoles brunâtres visibles au travers du film de peinture de finition ;

- les désordres constatés sont le résultat d’application des produits de peinture sur des
supports trop humides. En travaux neufs cette humidité correspond à de l’eau résiduelle
du gâchage du béton.

La forme concave des écailles montre que les forces de traction de la peinture se sont révélées
supérieures aux forces de cohésion internes de l’enduit et ont entraîné sa rupture.

Processus de dégradation : On peut admettre que l’eau résiduelle de gâchage des dalles
(ainsi que celle provenant du coulage du sol béton sur ces dalles) n’a pas eu le temps de s’évacuer
suffisamment, lorsque l’ambiance ne le permettait pas comme c’est souvent le cas lorsque les
travaux sont effectués entre novembre et mars. Les produits de peinture mis en œuvre
prématurément, freinent le départ de l’humidité.

Facteurs aggravants : On peut retenir comme facteurs aggravants une mauvaise ventilation
des locaux, leur occupation excessive (étendage du linge, lessives répétées) et l’absence
d’ouverture (pièces aveugles) favorisant la stagnation d’humidité.

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Leçon 7 : REHABILITATION DU BETON ARME DEGRADE PAR LA

CORROSION
Introduction
Cette leçon traite d’une part, des dégradations par corrosion des ouvrages en béton armé
en service et, d’autre part, des techniques de prévention ou de réparations de ces désordres.

L'objectif de "Réhabilitation du béton armé dégradé par la corrosion" est d'établir des
recommandations pour guider dans le choix du mode de réhabilitation le mieux adapté pour une
structure présentant de la corrosion, et ceci en fonction de critères tels que le processus de
dégradation concerné, les caractéristiques du béton armé, le milieu environnant, les contraintes et
sujétions rencontrées, etc.

1. TYPES DE DEGRADATION DU BETON ARME

1.1. Ouvrages élémentaires sujets de la dégradation

Les ouvrages et éléments concernés par la

corrosion des armatures sont les suivants :

• Bâtiments : acrotères et balcons, dans toutes les

atmosphères, éléments verticaux et terrasses, en milieux
industriel et maritime. Ce sont bien sûr les éléments les
plus sensibles des bâtiments, du fait soit de leur
minceur, soit de la difficulté à maintenir des
enrobages suffisants. Eclats en formation

• Bâtiments industriels : poteaux et dalles. Ces

éléments sont en effet soumis assez souvent à des
expositions d'agents chimiques. Les poutres sont
également des éléments particulièrement sensibles
des constructions industrielles, car supportant parfois
les dalles de plancher. Certaines d’entre elles sont
parfois dans des états assez surprenants. Poutre
support de réservoir

• Parkings : poutres et dalles, en milieu maritime ou montagneux. Cela est lié dans les deux cas à
la présence des chlorures (provenant respectivement de l'eau de
mer et des sels de déverglaçage). Poteau porteur sous garage et
Poteau support de ligne électrifiée

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• Composants de structures préfabriquées : il ne semble pas que des problèmes importants

soient à signaler dans cette rubrique, du fait probablement que les bétons sont mieux soignés et
mieux mis en œuvre. Toutefois, les poteaux de lignes électriques par exemple semblent être un
objet de préoccupation. Il existe également une importante pathologie touchant divers éléments de
construction, due à l’utilisation dans les années 60-80 d’accélérateurs de prise à base de chlorures
de calcium. Cela concerne des panneaux de façade, des acrotères, jardinières, etc.

• Ponts et ouvrages d'art : dans cette catégorie d’ouvrages, il apparaît que les zones les plus
sensibles soient les tabliers, les appuis en superstructures, et
les équipements de tablier où l'influence des sels de
déverglaçage est importante.

• Structures portuaires : celles situées en bord de mer souffrent

de l’agression due aux chlorures. L’intensité de la corrosion est
liée à l’agressivité du milieu (zone de marnage, d’éclaboussures,
d’embruns). Des défauts d’enrobage ou de qualité du béton sont
alors immédiatement mis en évidence.

• Réservoirs (enterrés, au sol, aériens) : le principal problème de

ces structures est lié aux circulations d’eau dues soit à la présence de fissures d’origines diverses
(thermiques, mécaniques,….) ou de défauts d’enrobages des armatures, notamment si le milieu
contient des sels agressifs (chlorures notamment). Sur les structures existantes souffrant de
fissures, ou de fuites diffuses, les réparations consistent à colmater les
défauts ou à installer une étanchéité.

• Silos : les silos pour le stockage des matériaux granuleux ou poudreux

(céréales, ciments,….) sont soumis à de fortes contraintes, notamment
pendant les périodes de chargement et de déchargement. Ces contraintes
induisent des fissures, verticales ou horizontales. Celles-ci peuvent être à
l’origine de pénétration d’eau, engendrant une corrosion des armatures.

• Aéroréfrigérants industriels, de centrale nucléaire : ces structures sont

soumises à un environnement sévère (brouillard d’eau sous forme de vapeur ou de gouttelettes
entraînées à l’intérieur, soleil, pluie ou gel à l’extérieur) engendrant des contraintes amorçant des
fissures. Par ailleurs le fort gradient hydrique est à l’origine d’un transfert de vapeur d’eau pouvant
être la source d’altération du béton.

• Cheminées : les cheminées (industrielles notamment) sont soumises à un environnement très

sévère, acide particulièrement (acide sulfurique et acide
chlorhydrique).

• Canalisations en béton armé et précontraint : la plupart sont

enterrées, et des ruptures surviennent lorsque la protection du
béton n’est plus suffisante (défauts locaux d'enrobage, présence de
chlorures).

Tuyau en béton armé

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Il faut également signaler les monuments historiques protégés (églises ou autres

ouvrages des architectes tels que A. Perret ou Le Corbusier), en béton armé, de plus en plus
nombreux, qui possèdent leurs contraintes propres, notamment en termes de réparation.

Certaines structures sont au contact de l’atmosphère : il s’agit, par exemple, des piles et
tabliers de ponts, des silos ou des réservoirs. D’autres sont au contact avec le sol et éventuellement
de l’eau : il s’agit, par exemple, de canalisations ou de pieux pour fondations. Enfin certaines
structures sont au contact à la fois du sol et de l’eau ou de l’atmosphère et de l’eau. Il s’agit, par
exemple, de culées de ponts, de quais (fluviaux ou maritimes), de tunnels ou de murs de
soutènement.

Les milieux naturels que sont l’atmosphère, les sols ou les eaux, peuvent également contenir
des produits qui sont agressifs vis-à-vis du béton armé, par exemple, des engrais ou des sels de
déverglaçage.

Il convient aussi de remarquer que le béton lui-même peut être dégradé de diverses façons.
Mais, le processus de corrosion des armatures dépend en fait assez peu de son origine.

1.2. Les phases de dégradation

La dégradation du béton armé comporte deux phases successives :

• une phase d’incubation ou de latence (dite parfois d’amorçage) qui correspond à l’altération
lente du béton, sans qu’il ne se produise encore des effets visibles,

• une phase de développement (dite parfois de croissance) des dégradations du matériau.

La phase d’incubation s’arrête :

• soit lorsque les produits formés par les réactions internes du ciment atteignent un “volume
critique ” provoquant un gonflement néfaste du béton (par exemple, par réaction sulfatique),

• soit lorsque l’enrobage de béton ne protège plus les aciers contre la corrosion (par exemple,
si l’enrobage est carbonaté).

La phase de développement est celle où les dégradations sont visibles. A ce stade les
réparations deviennent lourdes et coûteuses.

1.3. Les dégradations dues à la corrosion des armatures

Les corps dissous dans le milieu qui environne l’ouvrage, peuvent pénétrer progressivement
dans le béton. Certains d’entre eux sont agressifs, par exemple le dioxyde de carbone (CO2), les
acides (engrais, etc.) et les chlorures.

Un acier mis au contact d’un béton qui a une forte basicité (pH de l’ordre de 12) et qui n’est
pas pollué par des chlorures, se recouvre d’oxydes protecteurs. Si son enrobage est chimiquement
modifié, cet acier se recouvre de produits “ intermédiaires ” qui ne sont pas stables en présence
d’oxygène dissous dans le béton. Ils se transforment en des produits “ finaux ” non protecteurs, ce
qui conduit à la dissolution et à l’enrouillement continus de l’acier.

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C’est pourquoi, les dégradations par corrosion des armatures produisent des défauts qui ne
deviennent visibles qu’après un certain délai. Les défauts invisibles sont des modifications
chimiques et parfois physiques (liés à la microstructure) de l’enrobage de béton. Il s’agit aussi du
début d’un éclatement (délaminage) de cet enrobage ou de la formation d’une fine couche de rouille
sur l’acier. Dans certains cas, la dissolution des armatures se produit, sans aucune trace visible sur
le parement.

Les dégradations mises en évidence sont des éclatements, des épaufrures et des fissures
du béton d’enrobage. D’autres mécanismes peuvent également être à l’origine de ce type de
désordres.

Lorsque la corrosion est très avancée, des traces de rouille sont visibles, les armatures
peuvent être mises à nu et leur dissolution (perte de section) constatée.

1.4. Origines et mécanismes des désordres dus a la corrosion

1.4.1. Les agents corrosifs dans les milieux au contact du béton

Les bétons armés sont au contact d’un milieu naturel : atmosphère, eaux ou sols. Ces milieux
contiennent souvent des produits qui sont agressifs vis-à-vis du béton ou des armatures. Ainsi, les
sulfates contenus par exemple dans l’eau de mer et les eaux séléniteuses peuvent provoquer le
gonflement du béton, s’ils sont en quantité suffisante.

Mais les agents qui sont à l’origine de la corrosion des armatures sont surtout le dioxyde de
carbone et les chlorures.

1.4.2. Les stades de corrosion

Le stade d’incubation de la corrosion correspond à la durée pendant laquelle les agents agressifs
(dioxyde de carbone, chlorures) pénètrent dans l’enrobage de béton, sans corroder les armatures.
Il s’arrête lorsqu’au niveau des armatures, la teneur en agent agressif atteint un certain seuil.

Dans le cas de la carbonatation, ce seuil correspond au fait que les armatures se trouvent
dans un béton carbonaté et suffisamment humide.

Dans le cas des chlorures, le béton étant alors généralement humide et oxygéné, le seuil
correspond très approximativement à un taux de 0,4% par rapport au poids de ciment.

Cette valeur correspond à un rapport de concentrations [Cl-]/[OH-] compris entre 0,6 et 1, suivant
les ciments.

Pendant le stade de développement de la rouille, la vitesse de dissolution (corrosion) de

l’acier est significative. La rouille formée est le plus souvent gonflante et provoque une
désagrégation de l’enrobage, par épaufrure, éclatement ou fissuration.

L’apparition des fissures dépend fortement des caractéristiques de l’enrobage : épaisseur,

résistance mécanique, etc. Plus précisément, une fois que l’armature a commencé à se corroder,
les fissures apparaissent très tôt même dans un béton de bonne résistance mécanique. Les
produits de corrosion se diffusent facilement dans un béton poreux et tachent le parement.

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1.5. Conséquences des désordres

1.5.1. L’aspect de l’ouvrage

Les efflorescences et les taches de rouille conséquence de la pénétration d’agents agressifs

dans l’enrobage de béton, altèrent l’aspect de l’ouvrage. Ce point est parfois considéré comme
étant de peu d’importance, par le gestionnaire des ouvrages. Par contre, ce sont les fissurations et
les fracturations du béton qui commencent à inquiéter le gestionnaire, car des éclats de béton
peuvent se produire.

1.5.2. La sécurité vis-à-vis des usagers

Les éclats de béton présentent un risque pour les personnes qui circulent près de l’ouvrage.
Leur prévention et leur élimination doivent donc être traitées avec soin.

1.5.3. La stabilité de la construction

Des essais effectués sur des éprouvettes ont permis d’estimer les valeurs des forces
d'adhérence pour des éléments en béton dont les armatures sont corrodées. Il est apparu que ni
la qualité du béton, ni le rapport enrobage/diamètre d'armature n’influent sur la force résiduelle
d'adhérence, même si l'enrobage est fissuré par la corrosion de l'armature sans qu’il ne soit détruit
par éclatement.

En ce qui concerne les moments fléchissants et les efforts tranchants, une recherche
expérimentale a porté sur l’effet de la corrosion sur ces grandeurs mécaniques. Elle a montré que
pour prévoir de façon conservatrice la tenue des éléments en béton armé, il suffit d’appliquer les
modèles de calculs classiques, en considérant la section réduite des armatures ainsi que la section
réduite de béton.

Ainsi, tant que les diminutions de section des armatures restent faibles et que l’enrobage
reste cohésif, la corrosion de ces armatures ne modifie pas significativement la tenue au moment
fléchissant ou aux efforts tranchants.

Mais lorsque la corrosion a atteint un stade avancé, des calculs plus précis doivent être faits
pour évaluer la tenue résiduelle de l’ouvrage. Cette ne traite que du matériau et laisse de côté les
problèmes de structures.

1.6. Cas des ouvrages en béton précontraint

Les aciers de précontrainte du béton sont soit directement noyés dans le béton
(précontrainte par pré-tension), soit placés dans des gaines qui sont ensuite remplies d’un coulis
d’injection, de cire ou de graisse (précontrainte par post-tension). Les aciers tendus et directement
au contact du béton, risquent la corrosion avec dissolution et formation de rouille, comme les aciers
de béton armé classique.

En outre tous les aciers de précontrainte tendus sont aussi soumis au risque de la corrosion
fissurante, sans formation systématique de rouille. La ruine de la structure est alors difficile à
prévoir.

Le cas spécifique des ouvrages en béton précontraint n’est pas détaillé dans ce document.
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2. CONTRAINTES ET EXIGENCES
Ce chapitre dresse une liste non exhaustive de critères pouvant guider l’ingénieur, qui doit
préconiser une réhabilitation du béton armé dégradé par la corrosion. En effet, le choix de la
méthode ou des produits de réparation est soumis à des contraintes et exigences qui sont liées au
type de réhabilitation, ainsi qu’à la nature et à l’environnement de l’ouvrage à réparer.

2.1. Contraintes structurelles

L’une des conséquences de la corrosion des armatures du béton armé est un affaiblissement
de la structure. L’ingénieur chargé d’étudier la réparation doit toujours avoir présent à l’esprit le
respect de la sécurité de service de l’ouvrage, donc de sa stabilité. Il doit, avant même d’envisager
des solutions de traitement de cette corrosion, estimer l’état général de la structure et en
comprendre le fonctionnement.

Il doit prendre en compte, comme pour un projet nouveau, les contraintes de service
d’exploitation, de charges et d’environnement de la structure.

Une visite approfondie de la structure, permettra de déceler les indices révélateurs de la

perte de résistance de la structure, tels que les fissures, les écaillages et écrasements locaux de
béton etc. Quelquefois cette inspection révélera que la corrosion est d’abord due à un
dysfonctionnement de la structure et qu’elle n’est en fait qu’un facteur aggravant.

Les structures visitées sont en général en service et soumises à des chargements, leur âge
et leur état général permettent à l’ingénieur d’apprécier les qualités de la conception d’origine et
leur fonctionnement structurel. Il ne convient pas de modifier systématiquement les structures,
quand leur comportement est satisfaisant. Mais le traitement de la corrosion qui sera envisagé
respectera en général le projet, en lui redonnant ses caractéristiques originelles.

2.1.1. Respect du fonctionnement de la structure en l’état

La corrosion des armatures du béton armé peut entraîner un appauvrissement des capacités
portantes de la structure. Cette perte de résistance se manifeste par des altérations des matériaux
qui sont les suivantes.

• Pertes de section du béton.

Le foisonnement des oxydes de fer développe des contraintes qui peuvent endommager le
béton, allant jusqu'à l’éclater. Il en résulte que les sections résistantes de béton diminuent, les
contraintes s’organisent, et transitent par les zones adjacentes. La simple reconstitution de ces
sections par un produit de ragréage, n’est pas toujours suffisante pour retrouver le fonctionnement
originel de la structure. Il faudra quelquefois avoir recours à des techniques de vérinage pour
soulager la structure, avant de reconstituer la section altérée. Cela peut être le cas dans des zones
comprimées, la nature des produits de reconstitution devra alors tenir compte de la composition du
béton en place et de son module d’élasticité. La forme de la découpe pour curer les zones altérées
devra prendre en compte l’angle des joints de bétonnage de la zone à reconstituer, pour que les
contraintes transitent correctement lors du rechargement.

• Pertes de section des armatures

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La corrosion métallique est une dissolution, donc une perte de section des armatures. Le
facteur de sécurité pris en compte dans les calculs de dimensionnement, s’en trouve réduit.
L’ingénieur chargé de la réhabilitation de la structure devra estimer ces pertes.

Cette tâche n’est pas facile ; l’estimation se fait généralement de façon statistique après une
série de mesures des diamètres résiduels effectuées dans des sondages. Pour les visites
d’évaluation, il est très rare de disposer des moyens d’accès utilisés pour l’exécution du chantier.
Les sondages d’évaluation sont généralement réalisés dans des zones d’accès faciles, où les
sections ne sont pas toujours les plus sollicitées. Il faut donc se garder la possibilité financière de
faire exécuter de nouveaux sondages dans les sections les plus sollicitées, et prévoir un éventuel
renforcement d’armature.

Si la perte de section est supérieure à 10%, il convient de renforcer les armatures. Il faut,
bien entendu, s’assurer que les charges de services n’ont pas évolué, et que réglementairement
les armatures en place correspondent aux sollicitations. L’apport de nouvelles armatures peut alors
se faire dans la masse, après démolition des zones et reconstitution du béton, soit par un apport
externe enrobé dans un béton projeté connecté à la structure, soit par des armatures additionnelles
collées sous forme de plaques de tôle ou de tissus de carbone.

• Ancrage et entraînement des armatures

Les oxydes de fer forment autour des armatures une gaine qui, à partir d’une certaine
importance, peut diminuer leur adhérence au béton. Cette perte d’entraînement des barres conduit
alors à une perte générale de la résistance de la structure. La mobilisation des efforts par les barres
en traction peut être modifiée par un glissement relatif de l’ancrage lors de sollicitations, la
mobilisation des efforts se fait alors avec de plus grandes déformations.

Il faut alors quelquefois dégarnir les enrobages de béton altérés pour les reconstituer, ces
opérations libèrent totalement les ancrages de barres. Quand ils ne sont pas accompagnés d’un
étaiement soigné de la structure avant le repiquage, ces dégarnissages modifient profondément
son fonctionnement, et peuvent présenter un réel danger lors de l’exécution.

2.1.2. Respect des matériaux en place

Les traitements de corrosion des armatures du béton armé sont réalisés soit par des apports
de matériaux en surface, soit par des reconstitutions de forme après purge, soit par des procédés
agissant en profondeur. Le choix des techniques doit être fait en considérant les matériaux
constitutifs de la structure, tant sur un plan physique que chimique. Ainsi, le traitement de la
corrosion des armatures ne doit pas entraîner une dégradation du béton en place, qui serait due à
l’incompatibilité de deux produits en présence. L’action des produits de protection des armatures
ne doit pas engendrer, vis-à-vis du béton, des actions secondaires préjudiciables au bon
fonctionnement de la structure.

Avant la préconisation du traitement, l’ingénieur s’assurera que la solution choisie est en

adéquation avec les conditions de fonctionnement et le milieu ambiant de la structure.

Les effets d’un traitement peuvent être de trois types.

• Les actions irréversibles sur la nature des matériaux

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L’application de produits peut changer de façon irréversible la structure interne ou

superficielle des matériaux traités. Certains produits de surface bloquent totalement la porosité du
béton et « piègent » l’humidité dans les structures, ils les rendent ainsi plus sensibles aux cycles
gel / dégel. Des produits d’imprégnations qui créent des minéraux peuvent modifier l’équilibre
chimique du béton en place ou le module d’élasticité des zones fortement imprégnées en surface.
D’autres produits peuvent empêcher à jamais la pose de revêtements ultérieurs, etc.

• Les effets secondaires après traitement

Certains traitements peuvent avoir des effets secondaires, après leur application sur certains
bétons. Par exemple, les traitements électrochimiques qui augmentent le pH du béton d’enrobage,
peuvent déclencher des réactions d’alcali-granulats. De même, l’utilisation de produit à effet
gonflant (à long terme) peut créer des contraintes importantes, pouvant aller jusqu’à des
fissurations ou des éclatements.

• Les conséquence du choix des matériaux de remplacement

Le choix des matériaux de remplacement ou de substitution des zones dégradées doit donc
tenir compte de l’état de vieillissement des matériaux en place. Si certaines parties doivent être
partiellement reconstruites, on devra s’assurer de la bonne compatibilité des matériaux entre eux.
Certains produits, utilisés en ragréages, faciles d’emploi, rapides, et compatibles avec les
armatures, ne sont pas toujours compatibles avec les bétons adjacents. Cela peut être le cas des
produits dont le liant est à base de ciment alumineux au contact avec des bétons à base de ciment
Portland CEM I.

2.2. Contraintes de site et d’exploitation

Le choix des produits et des procédés de réparation à préconiser influe fortement sur le
caractère pérenne de la réparation. Il doit aussi tenir compte des contraintes d’exploitation et du
respect de l’environnement pendant l’exécution.

Pour satisfaire aux exigences liées au site, l'ingénieur devra considérer au moins la localisation de
la structure, ses caractéristiques et son ambiance.

2.2.1. Localisation de l’ouvrage (agressivité du milieu, situation)

• En site fluvial et maritime

Les sites maritimes et fluviaux sont caractérisés par la présence d’eaux plus ou moins
salines et par une atmosphère humide, avec des embruns en bord de mer. La composition chimique
de ces milieux les rend agressifs vis-à-vis du béton armé, surtout en présence de vent.

Par ailleurs, les chantiers de réparation ou réhabilitation doivent être conçus d’une façon
telle que les eaux d'évacuation ne soient pas polluées.

• En site industriel
Sur un site industriel, il est difficile de dresser la liste des polluants et de leurs interactions.

Outre le choix de la solution technique compatible avec les produits présents sur le site, il faut
souvent considérer l’enchaînement des phases de travaux avec les contraintes de l’exploitant.
Comme les pertes d’exploitation dues aux travaux sur des installations de production sont
importantes, il est souvent préférable de prévoir des opérations courtes et partielles, se déroulant
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pendant des périodes d’arrêt de l’usine, plutôt que des traitements complets qui bloqueraient l’outil
de production.

• En site urbain
L’atmosphère urbaine contient des polluants qui sont principalement des gaz d’échappement
ou d’origine industrielle. Les eaux de précipitation sont également agressives.

Par ailleurs, les sels de déverglaçage répandus sur les chaussées sont entraînés par les véhicules
dans les parkings souterrains, ou pénètrent dans le sol et finissent par agresser les canalisations
enterrées.

Les réalisations des travaux sont plus contraignantes : elles prennent en compte les
contraintes de circulation, la sécurité des usagers dans les endroits publics, etc.

• En rase campagne
L’ambiance en rase campagne est relativement peu agressive. Il convient de considérer les
difficultés d’approvisionnement en continu pour certains « fluides », tels que l’électricité.

2.2.2. Structures en service

Le traitement d’ouvrages en cours d’exploitation doit être choisi en fonction des nuisances
temporaires qu’il peut générer lors de sa réalisation telles que :

• les vibrations,

• le bruit,

• les odeurs,

• les poussières.

2.2.3. Ambiance (milieu ambiant, lors de l’application)

La qualité d’une réhabilitation dépend non seulement du produit ou du procédé de traitement,

mais aussi des conditions de leur mise en œuvre. Des produits ou procédés performants, mais
nécessitant des conditions de mise en œuvre délicates, risquent de mener à un échec, si toutes
les spécifications ne sont pas respectées. Les procédés ou produits ont chacun leur limite
d’application dans un milieu ambiant donné. Les notices techniques et recommandations pour la
mise en œuvre doivent être minutieusement étudiées au
préalable.

Il convient de vérifier en particulier, pour un site donné

:

• l’hygrométrie,

• le point de rosée,

• la température,

• si l’espace est clos ou ouvert (gaz, ventilation, produit phase solvant, etc.).

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Pour ce dernier point, les risques d’explosion et ceux pour la santé des applicateurs, doivent
être pris en compte.

2.3. Exigences à prendre en compte pour les reparations

L’objet principal d’une réhabilitation est d’arrêter ou d’éviter la corrosion des armatures du
béton armé. Mais le traitement choisi doit aussi répondre aux attentes du client qui peuvent être
d’ordre fonctionnel ou esthétique, avec le respect du caractère original ou historique de la structure.

Ces exigences sont traitées au coup par coup. En général, le cahier des clauses techniques
particulières fixera les critères de réalisation. Il est recommandé de demander à l’entreprise
chargée du chantier, des planches d’essais pour valider les traitements à mettre en œuvre. Il peut
aussi être demandé de réaliser in situ, une partie de structure qui servira d’essai de convenance.
Cette dernière procédure offre l’avantage de pouvoir valider en une seule fois le matériel, les
matériaux et la mise en œuvre de la « planche » de convenance. Ces validations peuvent concerner
des exigences :

• de forme,

• de couleur,

• d’aspect,

• de respect de l’environnement.

2.4. Durabilité

La durabilité d’une réhabilitation correspond au fait qu’elle ne doit pas être renouvelée avant
un certain délai, qui est précisé dans une garantie. Cette durabilité dépend de la pertinence du
choix de la technique retenue, de sa mise en œuvre et des sollicitations après traitement.

La pérennité de l’ouvrage correspond à son aptitude à remplir les fonctions prévues

(mécaniques, esthétiques, etc.). Elle peut être allongée, après traitement de réhabilitation, quand
les parements sont de plus revêtus d’un écran protecteur contre les agents agressifs.

2.4.1. Les contrôle du résultat des traitements

Certaines vérifications sont simples, comme par exemple les couleurs, les formes, la
rugosité etc. D’autres demandent des analyses beaucoup plus fines qui sont précisées dans le
chapitre 2. Il faut souvent faire appel à des laboratoires spécialisés pour effectuer ces contrôles.

2.4.2. Le contrôle des revêtements de protection des bétons

Les produits de protection du béton ne sont pas toujours exigés, bien qu’ils constituent une barrière
contre les agents agressifs contenus dans le milieu environnant.

La vérification des revêtements se limite généralement à des contrôles de leur adhérence au

support, de leur aspect et de leur épaisseur.

3. LES METHODES DE REHABILITATION

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3.1. Reconstitution de l’enrobage

Plusieurs méthodes sont disponibles pour réparer durablement un parement en béton,

arrêter la progression des dégradations et éviter de nouveaux désordres. Elles supposent une mise
en œuvre attentive, le contrôle des résultats et une surveillance adaptée.

3.1.1. Principes et définitions

La reconstitution du parement a pour objectif de restaurer l’apparence du béton, tout en

arrêtant le processus de corrosion et en rendant à la structure son intégrité. Il s’agit de réparations
à caractère discontinu, ponctuel et superficiel, pour lesquelles plusieurs précautions doivent être
prises :

• si les zones dégradées sont visuellement identifiables (béton décollé, fissures, épaufrures,
etc.), l’état des zones adjacentes n’est en général connu qu’après un diagnostic généralisé.
Ainsi, les surfaces à dégarnir sont en général sous estimées lors de leur première évaluation
;

• si des zones présentent un risque de corrosion (béton carbonaté, ou pollué par les
chlorures), celles-ci peuvent se déclarer après un délai de quelques années, à côté de la
réparation, par l’apparition d’un couple galvanique entre la surface réparée et la surface
adjacente

Une attention particulière devra être apportée aux points suivants :

• l'apport de matériaux en surépaisseur peut modifier la section des éléments de la structure.

Il est donc nécessaire de prendre en compte les charges qui en résultent ;

• l'enlèvement du béton dégradé ou pollué risque d'affaiblir ou de déséquilibrer la structure.

L'entreprise doit mettre en œuvre un phasage précis. Le recours à un étaiement peut
s’avérer nécessaire;

• des remplacements d'armatures seront à envisager, selon des critères de décision

(diamètre résiduel, longueur), décrits plus loin. L'objectif sera de rétablir la section d'origine.

Des étapes essentielles sont à respecter, dont la préparation de la surface du support.

3.1.2. Elimination des zones dégradées

Avant de réparer les zones dégradées (armatures apparentes, éclatements de béton, traces
de rouille, etc.), les revêtements en place doivent être retirés, sur toute la surface, par un moyen
mécanique ou chimique. Les produits de démolition doivent être mis en décharge ou recyclés, en
conformité avec les textes réglementaires en vigueur sur la protection de l’environnement.

Pour traiter les armatures corrodées, il convient de les dégager par burinage, repiquage ou
bouchardage, jet d’eau ou sablage. Le dégarnissage doit être effectué jusqu’à ce qu’un acier sain
apparaisse et la longueur de cet acier doit être dégagée sur toute sa périphérie, selon la norme NF
P 95.101 (un dégagement d’un minimum de 2 cm derrière l’armature, est conseillé). Lorsque les
armatures qui ne sont pas parallèles au parement sont corrodées à leurs extrémités, le béton

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avoisinant doit être enlevé et ces extrémités doivent être amputées de 2 cm, pour rétablir un
enrobage suffisant.

La phase d’élimination de la zone sous corrosion, constitue l’une des tâches les plus
délicates à réaliser. La bonne tenue dans le temps des réfections de parement, dépend directement
de la qualité d’exécution de ces travaux. Il est donc impératif d’éliminer l’intégralité de cette
altération, qu’elle soit foisonnante ou de surface, et ceci sur toute la périphérie de l’acier, par
décapage et brossage soigné ou par des moyens mécaniques (sablage, hydrosablage, etc.).

Cette opération doit être plus particulièrement soignée en milieu marin, car la rouille y est
chargée de chlorures acides. Les surfaces de bétons sont ensuite nettoyées, afin de faire
disparaître toute poussière ou toute souillure, subsistant après l’élimination des bétons dégradés.
Ce nettoyage peut être réalisé par voie humide ou sèche (brossage et soufflage), mais dans le cas
du lavage à l’eau, celle-ci doit être éliminée par soufflage ou par aspiration.

3.1.3. Remplacement des armatures fortement corrodées

A cette étape des travaux, un contrôle du diamètre résiduel des armatures les plus fortement
attaquées sera effectué (à l'aide d'un pied à coulisse par exemple).

Les armatures supplémentaires de même nature seront mises en place, par scellement ou soudure,
afin de restituer la section initiale, avec une tolérance de 5%, en tenant compte des longueurs
d'ancrage et de recouvrement, et des armatures de couture. Dans le cas de soudures, celles-ci
devront être effectuées, selon les normes en vigueur, après que la soudabilité de l’acier ait été
vérifiée.

3.1.4. Protection des armatures

La protection des armatures consiste à appliquer sur toute la surface de celles qui sont
dégagées (périphérie complète), un produit assurant une protection vis-à-vis de la corrosion. Ce
traitement n’est réellement nécessaire que si, pour des raisons techniques ou esthétiques,
l’enrobage final ne peut pas avoir la valeur prévue dans les règlements (BAEL 91, par exemple),
pour un environnement donné. Il est également fonction de la nature du produit de reconstitution
du parement. On devra également s'assurer de la compatibilité avec les traitements ultérieurs
(électriques notamment).

Cette application doit suivre immédiatement le décapage, car

l’oxydation des armatures risque de s’amorcer et de compromettre la
bonne tenue de la réparation. Protection des armatures

3.1.5. Etape de la réfection des bétons

La réfection des bétons consiste à rétablir l’enrobage des

armatures par la mise en œuvre de mortier. Ce dernier doit respecter les
critères :

• de tenue verticale sans coffrage,

• de montée en résistance rapide et de résistance mécanique supérieure au béton support,

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• d’adhérence supérieure ou égale à la cohésion du support,

• d’imperméabilité à l’eau et aux agents agressifs,

• de coefficient de dilatation thermique et de module d’élasticité dynamique équivalent au béton

support,

• de bonne protection des aciers.

Les produits de protection seront, de préférence, choisis dans la famille des produits à base
de liants hydrauliques avec ajouts ou modifiés

Cette marque définit notamment, pour les produits de réparation de surface, les caractères
normalisés garantis (classe d’adhérence, tenue aux chocs, etc.).

Lorsque pour des raisons esthétiques, des produits pré formulés ne peuvent pas être
appliqués, il conviendra d’étudier un mortier spécifique, de même texture, couleur et aspect de
surface que le béton en place. Les mortiers doivent être peu sensibles au retrait, résister au gel et
être durables. Une autre approche consiste à appliquer une première couche de produit certifié NF
ou équivalent, afin d’assurer l’accrochage sur le béton support, et une couche de finition pour
l’aspect.

Enfin, il faut noter qu’il est difficile de masquer totalement des zones réparées localement.
Parfois, ces zones réapparaissent sous forme de fantômes, du fait des différences de
comportements entre le béton support et le produit de réparation. Une solution peut consister à
appliquer un produit de protection sur toute la surface.

3.2. IMPREGNATIONS

3.2.1. Principes et définitions

D’une façon générale, les produits appliqués par

imprégnation sont des consolidants ou des hydrofuges.
Ils se distinguent par leur fonction principale :

• un produit consolidant confère à une zone peu

profonde altérée, une cohésion identique à celle du
même matériau d’origine. Il ne s'agit donc pas d’une consolidation structurale à l’échelle d’un
ouvrage. Action d'un produit hydrofuge

• un hydrofuge constitue une barrière interne au matériau, vis-à-vis de la pénétration de l'eau

liquide, sans trop affecter la perméabilité à la vapeur d'eau.

Un hydrofuge est dit de surface, lorsqu’il est appliqué sur le béton durci. Par sa fonction
principale, un produit hydrofuge n'est ni un imperméabilisant, ni un anti-graffiti. Certains produits
ont des fonctions secondaires (antisalissure, etc.). Les consolidants et les hydrofuges n'ont pas
d'action directe sur la protection contre la corrosion des armatures. Mais ils peuvent être utilisés
comme traitement complémentaire.
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Par la suite, seuls les hydrofuges de surface seront traités dans ce document. Il est à noter
que certains points ne sont donnés qu’à titre indicatif.

La mise en œuvre de ces produits est spécifiée dans des documents tels que le Guide pour
la protection du béton armé par application de produit à la surface du parement (LCPC).

3.2.2. Domaine et limites d’emploi

Une hydrofugation se justifie, si le béton subit une altération liée à un contact avec de l’eau
liquide provenant de l’atmosphère (et non pas du sol ou d’une fuite d’eau). Ce traitement est
appliqué à titre préventif ou curatif.

L’altération du béton n'affecte généralement que les zones soumises aux pluies battantes,
au ruissellement ou au rejaillissement. Il est donc inutile d’hydrofuger des zones qui sont, par
exemple, à l’intérieur d’un bâtiment.

Les dégradations liées aux sels solubles s’intensifient après hydrofugation. Pour assurer une
bonne durabilité au traitement, il est important de limiter les risques de pénétration d’eau et de sels
par l’arrière de la surface traitée.

Les surfaces sur lesquelles l’eau stagne, ne peuvent pas non plus être traitées efficacement.

Enfin, les traitements hydrofuges s’insèrent dans une procédure globale de réparation.

La compatibilité entre les diverses techniques de réparation doit être assurée et surtout les objectifs
à long termes doivent être clairement définis (les possibilités de "retraitement", notamment pour les
imprégnations d'inhibiteurs de corrosion ou d'application postérieure de tout autre produit destiné
à migrer en phase liquide, etc.).

• Choix du produit et essais préliminaires

Le choix d'une famille d'hydrofuges est réalisé :

• seulement après une caractérisation préalable du support,

• mais aussi après avoir clairement défini les conditions de la mise en œuvre sur chantier
(saison, traitements préliminaires envisagés, mise en peinture postérieure…).

L’efficacité et la durabilité du traitement hydrofuge sont optimisées, en sélectionnant un

produit particulièrement adapté au support et à ses propriétés physiques (tailles de pores, couleur,
etc.). L'optimisation est faite à partir d’essais de convenance. Elle concerne la concentration du
produit et sa consommation, en tenant compte de la procédure d’application.

• Procédure d'application
La durabilité du traitement est conditionnée par la profondeur de pénétration.

Les principales techniques d’application sont le pinceau, le rouleau et le pulvérisateur pour

les silicones et le pulvérisateur ou le pistolet “ airless ”.

En général, le produit doit avoir une bonne répartition dans le support, c’est pourquoi
l’utilisation du pulvérisateur (ou de “ l’airless ”) est souvent privilégiée.

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Les conditions climatiques sont particulièrement importantes pour le processus de

polymérisation. C’est pourquoi, il convient de respecter les notices techniques, afin d'éviter une
polymérisation trop rapide par temps trop chaud ou trop lente par temps trop froid et humide
(généralement, les températures limites conseillées se situent entre 5 et 30°C).

Enfin, le support doit être réparé et propre. Mais en plus, les indications de la fiche technique
du produit, concernant l’humidité du support, doivent être respectées.

3.3. INHIBITEURS DE CORROSION

3.3.1. Principes et définitions

Par définition, un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté en faible
concentration au milieu corrosif, ralentit ou arrête le processus de corrosion d'un métal placé dans
ce milieu.

Ses fonctions essentielles sont les suivantes :

• de pénétrer une couche de béton très hétérogène par nature (variations de compacité
notamment),

• d’abaisser la vitesse de corrosion du métal, sans en affecter ses propriétés (ni celles du milieu
environnant),

• d’être stable dans le milieu considéré et compatible avec celui-ci, à la température d'utilisation,

• d’être efficace à la concentration recommandée,

• de ne pas être toxique.

Par ailleurs, la teneur en inhibiteur doit être réglée, en tenant compte de divers paramètres
tels que les facteurs géométriques ou la forme des matériaux, leur état de surface, etc.

La corrosion étant un processus électrochimique, l'action de l'inhibiteur se fait au niveau de

l’une des réactions élémentaires du mécanisme de cette corrosion, et plus particulièrement au
voisinage immédiat de la surface : transport des espèces réactives, formation d'intermédiaire,
adsorption, etc.

Le mécanisme d'action d’un inhibiteur peut être divers. L'inhibiteur recouvre (adsorption) la
surface du métal, et réduit les surfaces de réactions élémentaires. Il peut former également des
composés avec le métal et le liquide environnant et modifier les réactions d’interface. Dans les deux
cas, la vitesse de corrosion peut être ralentie, voir annulée.

Les inhibiteurs de corrosion sont classés selon leur mode d'action :

a- Les inhibiteurs anodiques ont une action sur la diminution du courant sur la partie
anodique de la surface du métal. Si ce blocage n’est que partiel, il peut entraîner localement une
augmentation de la densité de courant sur ces surfaces. Il peut conduire à un processus de
corrosion localisé, plus intense qu’en l’absence d’inhibiteur, d’où l’importance de la teneur en
élément actif au droit de l’acier.

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b- Les inhibiteurs cathodiques induisent une augmentation de la surtension cathodique, et

réduisent donc le courant de corrosion. Si ces inhibiteurs ne stoppent jamais complètement la
réaction de corrosion, ils ne présentent pas par contre le danger de corrosion localisée. Ces
inhibiteurs précipitent souvent des sels ou hydroxydes, du fait de l'accumulation d'ions OH- sur les
cathodes.

c- Les inhibiteurs mixtes ont à la fois les propriétés des inhibiteurs anodiques et cathodiques.

3.3.4. Procédure d’application

Avant d’appliquer un inhibiteur, la surface du béton doit être préparée. Il s’agit d’éliminer la
peinture ou autre revêtement par sablage ou hydrosablage. Il est à noter qu’un traitement par
inhibiteur n’est pas possible si la surface a été préalablement traitée avec un hydrofuge. Un
inhibiteur qui est sous forme liquide, s’applique directement à la surface du béton.

Afin de respecter les consommations prescrites par l’applicateur, ou par les procédures
définies pendant la phase de validation, l’application s’effectue en plusieurs passes.

Les solutions gélifiées s’appliquent en une fois.

Plusieurs méthodes d’application peuvent être testées, afin de valider la mise en œuvre la plus
adaptée.

3.4. REVÊTEMENTS DE SURFACE

3.4.1. Revêtements pour le génie civil

La mise en peinture des ouvrages de génie civil en béton a, en général, pour principaux
objectifs :

• d’améliorer l’esthétique de l’ouvrage, par la mise en couleur ou la création de motifs

décoratifs, en vue de lui donner un aspect particulier, ou d’homogénéiser, lorsque
nécessaire, la teinte de ses parements,

• d’augmenter le confort et la sécurité des usagers, tout en facilitant le nettoyage (exemple :

revêtement des tunnels),

• de participer à la sécurité de l’ouvrage (exemple : balisage des pylônes),

• de contribuer à la protection du béton : la mise en place d’un système de peinture en couche

mince, dans la mesure où il apporte une amélioration de l’imperméabilité du support peut
permettre de ralentir la pénétration de l’humidité extérieure et d’améliorer ainsi la durabilité
du béton.

Ainsi les ouvrages concernés sont essentiellement les tunnels, les murs de soutènement,
les écrans antibruit et dans certains cas les ponts. Il existe une procédure de qualification
concernant les systèmes de peinture pour béton de génie civil. Elle porte sur des critères
d’adhérence, d’aspect et plus généralement sur des considérations d’ordre esthétique, et non pas
sur des critères visant à apprécier la capacité effective des systèmes testés à remplir une fonction
de protection. L’ensemble de cette procédure est décrit dans le guide “ Mise en peinture des bétons
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de génie civil ” (LCPC, Juin 1999) qui apporte aussi toutes les informations utiles sur la mise en
œuvre des systèmes de peinture et le contrôle de la qualité de leur application.

Lorsque c’est principalement une fonction de protection qui est recherchée (protection contre
la pénétration des chlorures, protection contre la pénétration du gaz carbonique laquelle entraîne
une carbonatation progressive de la peau du béton, etc.) d’autres types de revêtements peuvent
être envisagés. Ils seront désignés ci-après par revêtements minces. Il convient de préciser
toutefois qu’il n’existe actuellement aucun référentiel technique permettant de qualifier ces produits
et d’orienter le choix d’un produit en fonction du problème. La mise au point d’un tel référentiel est
en cours, ainsi que la rédaction d’un guide sur la protection des bétons armés par application de
produits à la surface du béton.

• Principes. Définitions. Etat de l’art

- Les peintures
La “ mise en peinture ” désigne la protection par système de peintures ou lasure dans des
épaisseurs sèches comprises entre 20 et 600 μm.

Les systèmes de peinture s’appliquent dans des quantités humides totales allant de 300 à

1500 g/m², selon la densité et l’extrait sec, les lasures dans des quantités restant inférieures à 300
g/m², mais pouvant varier selon l’absorption du support.

Un système de peinture est constitué d’une succession de couches, qui ont chacune un rôle
spécifique, en vue d’obtenir un revêtement final présentant les caractéristiques escomptées.

Une peinture est constituée :

• d’un liant (aussi appelé résine ou polymère) : la nature chimique du liant permet de désigner
la peinture ; il s’agit, par exemple, de peinture époxydique, polyuréthanne, vinylique,
acrylique ou hydraulique modifiée par des résines,

• de matières de charge : elles confèrent à la peinture des caractéristiques physiques

particulières (rhéologie, aspect, ...),

• de pigments : ils apportent la couleur, l’opacité, ...

• d’additifs : il peut s’agir d’agents mouillants, thixotropes, fongicides, ...

• d’un véhicule : eau (peinture dite en phase aqueuse), ou solvant (peinture en phase
solvant). Il existe aussi des peintures avec très peu, voire sans véhicule.

Le plus souvent un système type de peinture comporte 3 couches :

• la couche primaire qui assure l’adhérence du système sur le support, • la couche

intermédiaire qui assure la compatibilité entre la couche primaire et la couche de finition et
donne au système une épaisseur suffisante,

• la couche de finition qui apporte la fonction esthétique et assure la résistance du système

aux agressions extérieures.

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La performance d’un système de peinture dépend de l’épaisseur de chaque couche et du

respect de ces épaisseurs.

Il est à signaler que l’évolution de la réglementation en matière de protection de

l’environnement favorise actuellement le développement des peintures en phase aqueuse.

Les peintures peuvent être mono ou bi-composants ; dans ce dernier cas, la peinture est
obtenue à partir d’un mélange base - durcisseur ou ciment et latex.

- Les lasures
Les lasures sont utilisées pour conserver ou mettre en valeur la texture superficielle d’un
parement en béton. Elles sont incolores ou colorées et contrairement à une peinture, elles ne sont
pas opacifiantes.

Une lasure est composée :

• de liant (généralement de type acrylique ou polyuréthanne),

• d’un véhicule (eau, solvant),

• de pigments ou colorants,

• éventuellement de matières de charge.

Une lasure est généralement appliquée en deux couches, la première étant diluée.

- Les revêtements minces

Les revêtements minces peuvent être :

• des revêtements plastiques épais contenant généralement des charges grossières et à

base de résines acryliques ou polyuréthannes,

• des revêtements d’imperméabilité à base de résine acrylique,

• des revêtements divers à base de polyuréthane ou LMH.

Selon leur nature, ces produits sont appliqués à l’aide de spatules ou de machines spéciales.

• Procédure d’application - acteurs de la mise en œuvre et matériel

- Procédure
Différentes conditions doivent être nécessairement réunies pour obtenir un bon accrochage
des produits et une durabilité suffisante des revêtements :

• qualité de préparation des supports,

• choix de la nature du revêtement et de ses composants,

• application réalisée dans de bonnes conditions,

• épaisseur sèche globale déposée et régularité,

• âge du support béton (2 mois minimum).

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- Matériels
Les matériels utilisés pour la préparation du support doivent être identiques à ceux utilisés
lors de l’épreuve de convenance. Selon l’état et le type du support, et en fonction du but final
recherché, les modes de préparation du support sont multiples :

• brossage, dépoussiérage,

• ponçage,

• lessivage,

• projection d’abrasifs : la récupération et le traitement de l’abrasif avant mise en décharge

doivent être prévus,

• projection d’eau sous pression

• Processus d’exécution
- Mise en œuvre
La mise en œuvre d’un revêtement s’effectue selon un processus d’exécution auquel sont
attachées différentes étapes de contrôle. Il s’agit des étapes suivantes :

a) les opérations préalables au chantier

Avant le démarrage des travaux doit être organisée une réunion regroupant l’ensemble des
acteurs concernés, à savoir : le maître d’œuvre, le chef de chantier, le contrôle externe de
l’entreprise et l’agent de l’organisme chargé des contrôles extérieurs.

Cette réunion a pour principaux objectifs :

• d’examiner en commun la consistance des travaux, leur mode d’exécution et les contrôles prévus,

• d’examiner les solutions aux difficultés particulières (zones à ragréer, zones difficiles d’accès,
etc.),

• d’organiser l’épreuve de convenance,

• de définir le programme des travaux liés en particulier au déplacement de l’échafaudage et aux

conditions d’application et de séchage des couches ainsi que le programme des contrôles.

b) l’épreuve de convenance

L’épreuve de convenance, à ne pas confondre avec l’essai préalable, permet de vérifier,

après passation du marché, que dans les conditions du chantier, sur une surface représentative de
l’ouvrage les modalités retenues répondent bien aux objectifs. Réalisée avec les moyens, le
personnel et les produits du chantier, elle porte à la fois sur la préparation du support et sur
l’application. Elle permet de vérifier que les moyens de l’entreprise sont bien adaptés pour réaliser
le travail prévu et de juger de l’aspect du revêtement appliqué sur le béton de l’ouvrage.

c) le contrôle de la préparation du support

Il porte sur :
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• la liste des produits utilisés (les abrasifs par exemple),

• la conformité du matériel,

• la réception des surfaces,

• l’adéquation du revêtement à la fonction exigée,

• la cohésion superficielle du support (supérieure ou égale à 0,5 MPa),

• la conformité de l’abrasif.

d) le contrôle des produits

Les principaux points à vérifier concernent :

• l’identité des produits utilisés sur le chantier, il s’agit de vérifier par échantillonnage (selon
la norme NF EN 21512) la conformité des produits. Ces tests sont basés sur les
Caractéristiques d’Identification Rapide du produit,

• l’étiquetage des récipients qui doit comporter le nom du produit, le numéro de lot de
fabrication, la dénomination base ou durcisseur, le poids, la date limite d’utilisation,
l’étiquetage de sécurité, etc.,

• les conditions de stockage (température et hygrométrie convenables),

• le suivi des quantités livrées.

e) les contrôles juste avant l’application

Il y a lieu, avant de procéder à l’application, de vérifier :

• l’humidité du béton,

• la température et l’hygrométrie de l’air (adéquation de tous ces critères par rapport aux
produits à appliquer),

• la température du support (elle doit être de 3°C supérieure au point de rosée).

En ce qui concerne les produits, le contrôle avant application porte sur :

• l’identification et l’étiquetage des produits,

• les proportions et mélanges des constituants,

• la nature et la quantité de diluant utilisé,

• l’homogénéisation,

• le respect du temps de malaxage, de mûrissement et de la durée pratique d’utilisation du

mélange.

Il faut également vérifier :

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• la conformité des techniques et matériels utilisés aux solutions retenues,

• pour les nouvelles couches, le respect des phases de séchage minimal et délais de
recouvrements entre couches.

f) les contrôles lors de l’application

Ces contrôles consistent essentiellement à mesurer les consommations de produit pour

chaque couche du système. Ces mesures peuvent être réalisées :

• par pesée de la quantité de produit en pot avant et après son application sur une surface
connue et délimitée de l’ouvrage,

• par comptage des récipients qui contiennent le produit et qui sont préalablement marqués
et utilisés pour une surface définie de l’ouvrage,

• par mesure de l’épaisseur humide.

3.4.2. Revêtements pour le bâtiment

• Principes et définitions
Les fonctions d’un revêtement pour le bâtiment diffèrent sensiblement de celles d’un
revêtement pour le génie civil. Il s’agit de :

• la fonction esthétique, sur les surfaces nues ou vieillies (couleur, aspect de brillance, etc.)
;

• la correction des défauts de surface (porosité, fissures) ;

• la fonction technique, par la protection du support vis-à-vis de l’environnement.

Les produits de revêtement sur béton doivent en effet empêcher l’eau et ses éléments
agressifs de pénétrer dans le béton et assurer des fonctions d’étanchéité à l’eau, à la vapeur d’eau
ou au gaz carbonique.

• Classification des revêtements

La finition est destinée à augmenter la protection des réparations et des surfaces non
réparées. Elle peut être constituée de plusieurs produits, classés selon leurs performances
attendues, pour le Bâtiment :

• Revêtements à vocation essentiellement décorative : entrent dans cette catégorie, trois

classes de revêtements D1, D2, D3 ;

• Revêtements d’imperméabilité, appliqués à titre curatif pour pallier les désordres

susceptibles d’affecter le clos (fissures infiltrantes), classés en fonction de leur aptitude à
résister au support : I1, I2, I3, I4.

- Revêtements à vocation décorative

• Revêtements de classe D1 : ce sont pour la plupart des produits incolores, qui
maintiennent l’aspect d’origine du parement, mais améliorent le comportement à l’eau et aux
salissures du support. Ce sont les hydrofuges et les lasures.
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• Revêtements de classe D2 : ce sont les peintures. Elles sont toutes constituées de liant
(composant filmogène), de pigments (fonction à la fois protectrice, couvrante), de charges
(pouvoir opacifiant), et d’un solvant. Plusieurs classes de peinture existent, selon leur nature
chimique ou celle de leur solvant :

• phase solvant : ce dernier est en général constitué d’hydrocarbures, de dérivés

chlorés, d’alcools, d’esters, de cétones, d’aldéhydes ;

• phase aqueuse : le solvant est l’eau, ce qui est favorable vis à vis de
l’environnement, mais ces peintures sèchent difficilement par temps froid.

Les peintures siloxanes qui ont un caractère hydrofuge et une forte perméance à la
vapeur sont des peintures en phase aqueuse.

• peintures minérales : elles sont à base de silicates ou de chaux éteinte, et de

colorants. Intéressantes par l’aspect décoratif final obtenu, et leur forte perméance à
la vapeur d’eau, elles sont plus vulnérables à l’eau de pluie.

• Revêtements de classe D3 : les revêtements plastiques épais (RPE) en font partie. Ils ont
une fonction de correction de l’état de surface, soit en améliorant la planéité, soit en créant
un aspect structuré, et une fonction de complément d’imperméabilisation. Ils sont constitués
d’une résine de copolymère vinylique ou acrylique en dispersion aqueuse, de charges de
pigments et d’adjuvants. Ils sont appliqués en forte épaisseur (2 à 3 kg/m2). Toutefois, ils
n’ont pas d’élasticité suffisante pour résister à une fissuration du support. Les spécifications
sont données dans la norme NF T 30-700, et leur application doit être conforme au DTU
59.2. Les revêtements semi-épais (700 g/m²), destinés à masquer le faïençage, sont décrits
dans la norme NF T 34-720.

- Revêtement d’imperméabilité
Ce sont des systèmes multi couches (sauf la classe I1), appliqués à titre curatif, pour pallier
des désordres affectant le clos. Ils possèdent une réelle fonction technique d’imperméabilité à l’eau
liquide. Ils sont constitués d’une couche d’impression, et d’une ou plusieurs couches de produit de
peinture (copolymères en dispersion aqueuse), présentant une élasticité suffisante pour résister à
la fissuration du support existante (I1 et I2) ou à venir (I3 et I4). Le système I4 comprend en plus
une armature incorporée dans la couche de finition.

- Enduits de façade
Les enduits de façade sont à base de liants hydrauliques, et/ou de chaux aérienne. Ils
appartiennent à deux catégories :

• les enduits traditionnels, exécutés en trois couches distinctes (DTU 26.1) ;

• les enduits mono couches prêts à l’emploi. Ils font l’objet d’un classement

MERUC, fournissant des indications sur leurs caractéristiques mécaniques.

3.5. BETON PROJETÉ

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3.5.1. Principes et définitions

• Définition
Un béton projeté est constitué d’un mélange de
granulats, de ciment et d’eau avec parfois des ajouts,
projeté grâce à de l’air comprimé, sur une paroi.

• Projection de béton
Il faut distinguer deux techniques de projection,
suivant le moment d’introduction de l’eau dans la chaîne :

• par voie sèche avec ou sans pré-mouillage : l’eau est introduite au niveau de la lance,

• par voie mouillée : l’eau est introduite au malaxage du béton.

• Rôle des adjuvants, des fibres et des fumées de silice

Un béton projeté peut aussi contenir des adjuvants, des fibres ou des fumées de silice.

a- L'utilisation des adjuvants confère au béton des propriétés spécifiques lors de la mise en œuvre
:

• obtention et maintien de la fluidité, grâce à des stabilisateurs de prise introduits à la sortie

de la centrale pour une optimisation des conditions de transport,

• obtention de la consistance initiale, grâce à des activateurs introduits quelques mètres

avant la lance,

• mise en œuvre efficace grâce à des accélérateurs de prise (raidisseurs) introduits en bout
de lance, mais entraînant parfois une baisse des résistances mécaniques à long terme.

b- L'adjonction de fibres confère au béton projeté des propriétés complémentaires qui dépendent
de la quantité et du type de fibres :

• cohésion améliorée du béton frais,

• limitation des effets du retrait,

• amélioration possible des caractéristiques mécaniques (résistance accrue au cisaillement

et à la flexion).

Le comportement de post-fissuration confère au matériau une ductilité.

c- L’utilisation de fumée de silice améliore l’aptitude à la projection (béton plus collant) ainsi que la
durabilité (béton plus dense).

3.5.3. Procédure d'application du béton projeté

La procédure d’application doit justifier les matériaux et les moyens choisis pour leur mise
en œuvre.

• Préparation du chantier : études

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Les études portent sur la formulation du béton en regard des exigences du Dossier de Consultation
des Entreprises (DCE), avec notamment la technique de projection et le choix des constituants
ainsi que les caractéristiques attendues.

a- Pour les renforcements structurels, la voie sèche ou éventuellement la voie mouillée à flux dilué
est préférable, et les dosages en ciment doivent être minimaux.

b- Les études prennent en compte, le plus en amont possible, les sujétions de chantier liées :

• à l'environnement (bruit – pollution),

• à l'accès (aménagement et plate-forme de travail suffisante pour que le porte-lance puisse

effectuer le travail convenablement – distance entre lance et surface de 0,50 m à 1,50 m
environ),

• à la signalisation (sécurité), à la circulation (vibration du support).

Le Plan Assurance Qualité (PAQ) de l’entreprise doit détailler les dispositions qui s'y
rapportent. Les études précisent :

• la conception des travaux (phasage, type d'échafaudages, matériel de projection, mode de

transport et distance maximum, etc.),

• les caractéristiques du béton projeté (durée pratique d'utilisation, épaisseur à projeter,

nombre de passes, délai entre passes),

• la qualité du support de projection (degré de propreté, humidité, etc.),

• la cure du béton projeté,

• le délai nécessaire de travaux hors circulation….

• Exécution du chantier
La commande du béton tient compte des résultats de l'étude et de la convenance en
intégrant les sujétions de transport et de mise en œuvre (cadences, programmes).

Dans le cas d'une fabrication de chantier, l'approvisionnement des matières premières se

fait soit en vrac, soit en sac (mélange sec prêt à l'emploi). L'identification et le contrôle de qualité
s'effectuent dans le cadre du contrôle interne en procédant par lots (liés le plus souvent aux phases
du chantier).

Le stockage doit permettre d'avoir la quantité suffisante pour éviter une rupture de bétonnage
et de conserver les matières premières sans détérioration de leur qualité (pollution…).

En voie sèche, le contrôle de l'humidité des matériaux est un point important à contrôler.

La qualité d’une réparation par béton projeté est fortement liée aux conditions d’exécution et
notamment à la qualification du porte-lance.

• Choix des matériels

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Les machines sont identifiées : elles doivent correspondre à l'utilisation attendue (capacité,
puissance, débit (air, eau) résistance). Leurs caractéristiques sont définies au PAQ en regard des
objectifs fixés au cahier des charges, avec une attention particulière pour le choix des équipements
et notamment sur les adaptations qui conditionnent le bon déroulement de la projection.

Toutes les bascules ou balances nécessaires au dosage pondéral doivent être étalonnées.

Les doseurs en adjuvants doivent être asservis au débit de la machine à projeter et agréés par un
essai de convenance.

• Qualification du personnel
L'équipe (porte-lance, aide porte-lance et machiniste) doit être qualifiée, c'est-à-dire ayant
des références certifiées pour des travaux similaires ou ayant suivi une formation sanctionnée par
un certificat de qualification obtenu après contrôle des connaissances théoriques ou pratiques. Le
nombre de personnes est adapté à l'importance du chantier.

Le PAQ entreprise précise les fonctions et les responsabilités de chaque membre de l’équipe
ainsi que les références de ces personnes.

• Procédure opératoire
L'opération de bétonnage respecte la chronologie suivante :

• préparation du support,

• scellements éventuels de connecteurs,

• mise en place éventuelle du ferraillage et des piges de contrôle d'épaisseur (non

oxydables),

• projection du béton en respectant le phasage (de bas en haut sur des bandes de largeur
déterminée),

• passes successives (respect du nombre et délai entre passes),

• arrêt de bétonnage en fin de lot ou de journée, suivant les règles de l'art,

• couche de finition éventuelle (toujours distincte de la couche structurelle).

• protection par cure, si nécessaire.

3.6. TRAITEMENTS ELECTROCHIMIQUES

3.6.1. Traitements électrochimiques de ré-alcalinisation et d’extraction des chlorures

• Principe
Le principe de ces traitements consiste à polariser l’armature la plus proche du parement, à
l’aide d’une anode placée sur ce parement et enrobée d’une pâte saturée d’un liquide
convenablement choisi (électrolyte). Le courant de polarisation circule de l’anode vers l’armature
(cathode). Les armatures plus profondes doivent être reliées électriquement à celle qui est
directement polarisée.

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Ces traitements électrochimiques sont dits temporaires, parce qu’ils durent généralement entre une
et six semaines. Deux techniques de traitements temporaires sont distinguées :

• une technique pour laquelle un générateur électrique (technique du courant imposé) est
placé entre l’anode et l’armature,

• une technique pour laquelle l’anode, en alliage judicieusement choisi, est directement reliée
à l’armature (courant galvanique).

Leur objectif est de redonner au béton d’enrobage, sa capacité à protéger les armatures.

Il s’agit soit d’augmenter le pH du béton qui a été carbonaté (ré-alcalinisation), soit d’extraire les
ions chlorures qui ont pénétré cet enrobage (déchloruration). L’aspect du béton traité est respecté.

3.6.2. Traitement de protection cathodique

• Principe de la protection cathodique

La protection cathodique des armatures métalliques dans un béton est un traitement
appliqué de façon permanente qui permet de ralentir, voire d’arrêter leur corrosion. Elle consiste à
abaisser le potentiel électrochimique de l’armature jusqu’à une valeur seuil appelée potentiel de
protection qui est telle que la vitesse de corrosion de l’acier devient négligeable.

Le principe de la protection cathodique consiste à polariser l’armature dans le béton, à l’aide

d’une anode placée de façon permanente sur le parement ou parfois dans l’enrobage. Le courant
de polarisation, qui circule de l’anode vers l’armature, se situe entre 2 et 50 mA par mètre-carré de
surface d’armature.

Il existe deux techniques de protection

cathodique :

• par courant imposé : un générateur

électrique est placé entre l’anode et
l’armature,

• par anode sacrificielle (courant galvanique) : l’anode, en alliage correctement sélectionné, est
directement reliée à l’armature.

• Mise en place du treillis anodique et Armoire de connexions

La protection cathodique de l’acier dans le béton fait l’objet de la norme européenne NF-EN
12 696 “ Protection cathodique de l’acier dans le béton”. Elle doit être étudiée, mise en oeuvre et
appliquée par du personnel compétent.

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4.7. RECAPITULATIF

Plusieurs procédés existent pour réhabiliter le béton armé dégradé par la corrosion. Aucun
d’eux n’est applicable dans tous les cas. Leurs caractéristiques sont résumées dans les tableaux
ci-dessous. Il est rappelé que chaque procédé ou traitement doit comporter les étapes suivantes :

• Évaluation de la structure

• Nature et causes des éventuelles dégradations

• Choix entre les solutions possibles sur le plan technique

• Compatibilité entre les procédés et les exigences diverses. En effet, la plupart du temps,
plusieurs options différentes sont possibles : la solution retenue doit être compatible avec
les exigences diverses, les choix techniques et le coût supportable.

5. CONTROLES DE LA MISE EN OEUVRE

La réhabilitation du béton armé dégradé par la corrosion des armatures fait appel à
différentes techniques, qui ne sont pas encore toutes codifiées, ni du point de vue des méthodes,
ni du point de vue du contrôle. L'objet de ce chapitre est de préciser ce qu'il y a lieu de faire (c'est-
à-dire faire figurer dans les pièces contractuelles et exiger de l'entrepreneur), en matière de contrôle
interne, et préciser la nature du contrôle extérieur, qui reste une prérogative du Maître d'œuvre.

Il convient de rappeler les définitions suivantes :

• Point sensible : c’est un point de l’exécution, qui doit particulièrement retenir l’attention.

• Point critique : c’est un point de l’exécution, qui nécessite une matérialisation du contrôle
interne sur un document de suivi, ainsi qu’une information préalable du contrôle extérieur
pour que celui-ci puisse se faire, le cas échéant. L’intervention du contrôle extérieur n’est
pas nécessaire à la poursuite de l’exécution.

• Point d’arrêt : c’est un point critique, pour lequel un accord formel du maître d’œuvre ou
d’un organisme mandaté par lui, est nécessaire à la poursuite de l’exécution. Les délais de
préavis et les délais de réponse du maître d’œuvre sont fixés dans le Cahier des Clauses
Administratives Particulières (CCAP), qui doit préciser les dispositions à prendre par
l’entreprise, à l’issue du délai de réponse, en l’absence de réaction du maître d’œuvre.

• Exécution des travaux

Lors de l’exécution des travaux, il faut :

• veiller à bien anticiper les différents délais administratifs et les contraintes de dernière minute
(intervention des lobbies au dernier moment…) ;

• essayer de lancer le marché au bon moment (par exemple, lorsque les conditions climatiques, de
circulation permettent de mettre en œuvre la technique prévue.

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Dans le cas où c'est impossible, il faut avoir prévu dans le marché la mise en œuvre d'abris de
protection) ;

• appliquer pour le jugement des offres les règles du RC de façon que la dévolution du marché aille
au "mieux-disant" ;

• prévoir aussi pour le maître d'œuvre un plan d’assurance de la qualité (PAQ) et veiller à le gérer
sans retard et avec efficacité ;

• veiller tout particulièrement à ce que les travaux de purge du béton dégradé ne mettent pas en
jeu la stabilité de l'ouvrage à réparer. La mise sur cintre est parfois nécessaire ;

• faire respecter le contenu des pièces du marché (sauf erreur manifeste dans les prescriptions du
marché, il ne faut pas céder aux propositions de modifications en cours de travaux), gérer sans
retard les problèmes techniques qui peuvent se poser (faire appel au réseau technique, faire des
relevés contradictoires, remplir le journal de chantier…) … ;

• veiller à ce que l'entrepreneur gère avec efficacité et sans retard les différents documents du PAQ
;

• assurer le suivi de l'ouvrage réparé en prévoyant la remise de l’ouvrage au gestionnaire avec un

procès-verbal (PV) donnant la périodicité des inspections détaillées périodiques (IDP), les dates
des fins de garanties et responsabilités, la périodicité des essais de contrôle de l'efficacité des
réparations (mesure de la profondeur de carbonatation, des profils des chlorures…)

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