République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Ibn Khaldoun de Tiaret
Faculté des Sciences Appliquées
Département de Génie Mécanique

MÉMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du diplôme de Master

Domaine : Sciences et Technologies

Filière : Electromécanique
Spécialité : Maintenance industrielle

Thème

DIAGNOSTIC ET MAINTENANCE
D'UN GROUPE ELECTROGENE

Préparé par :

MEDJOUEL Abderrahmane et YAMANI Mohamed Abdessamed

Soutenu publiquement le : 26 / 06 / 2023, devant le jury composé de :

M. CHAIB Khaled Maître de conférences "A" (Université de Tiaret) Président

M. BEY Mohamed Maître de conférences "B" (Université de Tiaret) Examinateur
Mme. ASRI Aïcha Maître de conférences "B" (Université de Tiaret) Examinateur
M. ARARIA Rabah Maître de conférences "B" (Université de Tiaret) Encadrant
M. GUEMMOUR Mohamed Maître de conférences "B" (Université de Tiaret) Co-Encadrant

Année universitaire : 2022 - 2023

 REMERCIEMENTS

On tient avant tout à remercier chaleureusement Monsieur ARARIA Rabah,

Maître de conférences classe "B" à l’université Ibn Khaldoun de Tiaret et Monsieur
GUEMMOUR Mohamed Boutkhil, Maître de conférences classe" B" de nous avoir
encadré et assuré le suivi de notre travail. En nous faisant confiance depuis le début
de nos travaux, ils ont su diriger ce travail tout en nous laissant une complète
autonomie. On les remercie non seulement pour leur qualité d'encadrement mais
également pour l’inestimable qualité humaine dont ils ont toujours fait preuve.
On est reconnaissant de l'honneur que nous ont fait Monsieur BEY Mohamed
Maître de conférence classe" B" à l'université de Tiaret et Madame ASRI Aïcha
Maître de conférence classe" B" à l'université de Tiaret pour avoir accepté de prendre
part au jury. On les remercie vivement d'avoir accepté la tâche d'évaluer notre
mémoire en qualité d'examinateurs, en consacrant de leur précieux temps à l’examen,
à l’évaluation de notre travail et pour l’intérêt qu’ils ont porté à notre travail. On les
remercie aussi pour la patience et la pertinence dont ils ont fait preuve à la lecture de
ce document afin de l'expertiser et estimer sa valeur scientifique.
On remercie tout autant Monsieur CHAIB Khaled , maître de conférences classe
"A" à l’université Ibn Khaldoun de tiaret, pour avoir accepté de prendre part au jury, de
le présider et de proclamer le résultat de la délibérations du jury notre soutenance.
Aussi, nous n’oublions pas Monsieur MATMATI Mohamed Technicien
supérieur chez la Société de Distribution d'électricté et gaz du groupe SONELGAZ qui
nous a beaucoup aidés à accomplir ce travail.
Enfin, on tient aussi à remercier l'équipe pédagogique, constituée de l'ensemble des
enseignants permanents et vacataires qui ont assurés notre formation durant notre cycle
de master,ainsi que l'équipe de formation, constituée du responsable de filière et du
responsable de la spécialité qui ont assurés la promotion de la spécialité maintenance
industrielle, sans oublier le staff administratif du département de génie mécanique qui a
veillé à l'organisation, la planification, le contrôle et le suivi des activités pédagogiques
et à leur tête Monsieur le chef de département.

I
 Dédicace

Dédicace
A l'aide du dieu j'ai pu fini ce mémoire que je dédié à :
Mes chers parents et mes chers frères pour leur encouragements et toute l'aide qu'ils m'ont
apporté durant mes études.

Aucun mot, aucune dédicace ne pourrait exprimer mon respect, ma considération et mon
amour. que dieu vous protège et vous offre la santé et une longue vie
 Dédicace

Dédicace
je dédié ce modeste travaille à mes chers parents Pour leur bienveillance et son abnégation Pour
m’encourager à terminer dans de bonnes conditions mon travail.

A mes chers frère pour leur aide permanents, et leur soutien moral et leur encouragements
tout au long de mon parcours universitaire
A mes chers amis pour leur aide sans faille
A la mémoire de mon défunt ami Sofiane

Que ce travail soit l’accomplissement de vos vux tant allégués, et le fuit de votre soutien
infaillible
 LISTE DES FIGURES
Chapitre 1 : Analyse des défaillances et diagnostic machine
Figure 1.1: Diagramme défaillance, causes et effets ……………………………………………. 5
Figure 1.2: diagramme de TBF ............................................................................................................7
Figure 1.3: Diagramme causes effets....................................................................................................9
Figure 1.4: Diagramme de Pareto ou courbe ABC ..............................................................................10
Figure 1.5: Présentation graphique de l’AMDEC................................................................................10
Figure 1.6: Classification des méthodes de diagnostic ........................................................................10

Chapitre 2: Groupe électrogène et modes de défaillance

Figure 2.1: schéma descriptif d’un groupe électrogène .......................................................................15
Figure 2.2: : Image d’alternateur ..........................................................................................................17
Figure 2.3: Schéma équivalant d’un alternateur ..................................................................................17
Figure 2.4: Stator et rotor d’une machine synchrone ..........................................................................19
Figure 2.5: schéma descriptif de L'armoire de contrôle ......................................................................20
Figure 2.6: Image d’une carte de commande .......................................................................................21
Figure 2.7: Lanceur de démarrage de groupe électrogène ..................................................................23
Figure 2.8: démarreur du groupe électrogène ......................................................................................25
Figure 2.9 : Schéma de démarrage automatique ..................................................................................26
Figure 2.10: schéma de système de refroidissement............................................................................26
Figure 2.11: : Circuit électrique du système de refroidissement .......................................................27
Chapitre 3: Etude de cas
Figure3.1: : Image d’un groupe électrogène VOLVO PENTA ...........................................................42
Figure 3.2: Image d’une carte de commande DSE4520 MLII ............................................................42

III
 LISTE DES TABLEAUX
Chapitre 1: Analyse des défaillances et diagnostic machine

Tableau1.1: les différents modes de défaillances……………………………………………….5

Tableau1.2 : les diffèrent causes de défaillances……………………………………………………7

Tableau 1.3 : Traduction du 5S mots japonais……………………………………………………….8

Chapitre 2: Groupe électrogène et modes de défaillance

Tableau2.1 : avantages et inconvénients entre defferent type des groupes electrogene…………

Chapitre 3:Etude de cas

Tableau 3-1: Caractéristique du groupe VOLVO …………………………………………..39

Tableau 3-2: D e s c r i p t i o n d e l a c a r t e c o m m a n d e ………………………..39

V
 SOMMAIRE
Chapitre 1 : Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.1 Introduction…………………………………………………………...………………..………4
1.2 Notion de défaillance …………………………….…………………………..………………. 4
1.2.1 Définition………………………………………………………………………………… 4
1.2.2Classification de défaillance ……………………………………………………………....5
1.2.3 Caractéristiques ……………………………………………………….…………………..6
1.2.3.1 Modes…...………………….………………………...……………….…………………6
1.2.3.1.1 les différents causes de défaillance………………………………….……….……..7
1.2.3.2 Causes ………………………………………………………….….….………………...7
1.2.3.3 Effets………………………………………………………………………… .………8
1.2.4Fonction défaillance……………………….…………………………………………….. …9
1.5 Taux de défaillance……………………………………………………………………… ..10
1.5.1Définition…………………………………………………………………………………10
1.5.2Les type de taux de défaillance …………………………………………………………….12
Les différentes méthodes de calculer le taux de défaillance…………………………………….13
1.6 Quantification de la défaillance…………………………………………………………..13
1..7 Techniques d’analyse des défaillances …………………………………….………………14
1.8 diagnostic machine………………………………………………………………….………19
1.9 Conclusion ……………………………………………………………………………...….. 28
Chapitre 2 : Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances
2.1 Introduction……………………………………………………………….………………….30
2.2 Définition du groupe électrogène……………………………………..……………………..30
2.2.1 Domaines d'utilisation…………………………………… ………………...….30
2.3 La puissance d’un groupe électrogène……….…………………………………………...….31
2.4 Les deffirents partie d’un groupe elctrogene …………………………………………..……34
2.4.1 Le moteur thermique………………………………………………………...……..35
2.4.2 L’enternateur…………………………………………………….…………...…….37
2.4.3 L'armoire de contrôle……………………………………………………………….40
2.5 Systèmes d’allumage de groupe électrogène………………………………………………...42
2.6 Le cercuit de lubrification ……………………………………………………. ……………..45
2.7 Le circuit de refroidissement…………..……………………………………………...………45
2.7.1 Le circuit électrique du système de refroidissement………………………...……...45
2.8 Les différents capteurs dans les groupes électrogènes ………………………………...……..46
2.9 Conclusion……………………………………………………………………………...……..48

3
 Chapitre 03: étude de cas
3.1 Introduction…………………………………………………………………………………...49
3.2 présentation du problème……………………………….……………………………..50
3.2.1 description du groupe électrogène…………………………………………………..50
3.2.2 description partie commande………………………………………………………..50
3.2.2.1 carte de commande DSE4520MKII…………………………………………….....50
3.3 intervention pratique…………………………………………………………………..51
3.4 traitement des anomalies……………………………………………………………....52
3.4.1 traitement alarme 1………………………………………………………………..…52
3.4.2 traitement alarme 2…………………………………………………………………..55
3.5 Conclusion……………………………………………………………………………………..58
Conclusion générale………………………………………………….……………………..……..59

4
INTRODUCTION
GÉNÉRALE
 Introduction générale
Le contenu du présent travail s’intègre dans un contexte technologique, en relation avec le
secteur énergétique et en particulier la production de l'énergie électrique hors réseaux de
SONELGAZ. L'opération de production de ce type d'énergie est assurée par des groupes
électrogènes mobiles ou fixes.

Dans le cadre de notre travail, on a traité l’une des activités de la fonction maintenance, à
savoir le diagnostic machine. Notre centre d’intérêt était un groupe électrogène marque VOLVO –
Penta 400 KVA installé au niveau de l’établissement médical clinique ‘ELNOUR’. Nous avons été
sollicités pour intervenir sur le groupe électrogène en question qui ne parvenait pas à démarrer. A ce
propos, notre mémoire admet comme intitulé "Analyse dysfonctionnelle des groupes électrogènes"
et qui se concentre sur l'étude et la résolution des problèmes rencontrés dans les groupes
électrogènes.

Dans le but de mettre en pratique et valoriser nos connaissances théoriques acquise durant
notre cursus universitaire dans la spécialité maintenance industrielle, notre objectif était de fournir
aux hommes de maintenance un outil d'aide pour diagnostiquer qualitativement et quantitativement
les défaillances qui peuvent survenir aux niveau des groupes électrogènes afin d'améliorer son taux
de disponibilité et garantir sa longévité.

Pour ce faire, notre travail, a été synthétisé en un mémoire structuré en trois chapitres qui explorent
différents aspects liés aux groupes électrogènes. Le premier chapitre aborde les notions
fondamentales liées aux défaillances des systèmes techniques. Il met en évidence l'importance de
comprendre les différents modes de défaillance et leurs effets, ainsi que les techniques de diagnostic
utilisées pour identifier et résoudre les problèmes. Le deuxième chapitre traite le centre d'intérêt et
se concentre sur les différents types de groupes électrogènes, en examinant leur fonctionnement et
les principaux éléments qui les composent. Il expose trois parties d'un groupe électrogène à savoir
le moteur thermique, la génératrice et la carte de gestion et de commande électronique. Ensuite, le
troisième chapitre aborde une étude de cas pratique effectuée sur un groupe électrogène VOLVO-
Penta de 400 KVA qui présente des défaillances d'ordre mécanique et électrique. Cette étude de cas
a pour objectif de dresser une matrice ou table de décision pour diagnostiquer et résoudre les
problèmes spécifiques d'un groupe électrogène qui ne démarre pas. En fin, une conclusion et des
perspectives ont été données.

2
Chapitre 1
ANALYSE DES DEFAILLANCES
ET
DIANOSTIC MACHINE
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.1 INTRODUCTION
La maintenance industrielle est un domaine crucial pour le fonctionnement optimal des
systèmes de production et la maximisation de la productivité. Elle vise à assurer la fiabilité, la
disponibilité et la sécurité des équipements de production, ainsi que leur maintien en bon état de
fonctionnement. Dans ce contexte, la notion de défaillance est d'une importance primordiale, car
elle représente un événement indésirable qui affecte la performance d'un système technique ou d'un
objet technique. Il est donc essentiel de comprendre les différents modes de défaillance, leurs
caractéristiques, leurs causes et leurs effets afin de pouvoir mettre en place des actions préventives
et correctives efficaces.
La quantification de la défaillance est un autre aspect crucial de la maintenance industrielle, car
elle permet de mesurer la fréquence et la gravité des défaillances, ainsi que leur impact sur la
production et les coûts. Pour cela, il est nécessaire de collecter et d'analyser des données de
défaillance, en utilisant des techniques telles que la statistique descriptive, les lois de probabilité et
les méthodes d'analyse de la fiabilité.
Le diagnostic machine est également une activité clé de la maintenance industrielle. Pour cela,
il est important de suivre des étapes clés telles que la planification et l'organisation du diagnostic, la
préparation des équipements, la collecte et l'analyse des données, ainsi que la mise en place d'un
plan d'action. Dans ce chapitre, nous aborderons les différentes notions liées à la défaillance, ainsi
que les techniques et les méthodes utilisées pour la quantification de la défaillance et le diagnostic
des machines.

1.2 NOTION DE DEFAILLANCE

1.2.1 Définition
Le long de son cycle de fonctionnement, tout système technique subit toujours par la force de
la nature une dégradation d'une ou plusieurs de ses caractéristiques, qui le conduit inévitablement à
perdre partiellement ou totalement l'aptitude d'accomplir une fonction de service requise pour son
fonctionnement et son exploitation.

Selon la norme CEI-271-1974, la défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à

accomplir une fonction requise Cette cessation peut être complète (l’entité ne remplit plus sa
fonction) ou partielle (la fonction est assurée dans certaines limites, on parle alors de mode
dégradé). [1].

4
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.2.2 Classification de défaillance
Les défaillances peuvent être qualifiées et classées de différentes manières (tableau 1.1) : en
fonction de la rapidité de manifestation ; en fonction du degré d'importance ; en fonction des causes,
en fonction des conséquences, etc.

Tableau 1.1 : Différents types de défaillances [1]

C'est une défaillance qui apparaît avec un taux de défaillance sensiblement
Défaillance à taux
constant pendant la durée de vie utile de l'entité. Cette défaillance est
constant
généralement catalectique. Elle est encore appelée « défaillance aléatoire ».
C'est une défaillance qui résulte de déviation d'une ou des caractéristiques au-
Défaillance complète delà des limites spécifiées, telle qu'elle entraîne une disparition complète de la
fonction requise (Norme CEI-271-1974).
C'est une défaillance résultante de déviation d'une ou des caractéristiques au-
delà des limites spécifiées, mais telle qu'elle n'entraîne pas une disparition
Défaillance partielle
complète de la fonction requise (Norme CEI-271-1974). Les limites sont des
limites spéciales spécifiées à cette fin (CEI-271-1974).
C'est une défaillance à prendre en compte pour interpréter ou évaluer une
Défaillance pertinente mesure de la sûreté de fonctionnement. On parle aussi de "défaillance à prendre
en compte" (CEI-271A-1978).
C'est une défaillance à exclure pour l'interprétation ou l'évaluation d'une
Défaillance non
mesure de la sûreté de fonctionnement. On parle aussi de "défaillance à ne pas
pertinente
prendre en compte" (Norme CEI-271A-1978).
C'est une défaillance due à une évolution dans le temps des caractéristiques
Défaillance progressive d'une entité. En général, une défaillance progressive peut être prévue par un
examen ou une surveillance antérieure.
C'est une défaillance qui est à la fois progressive et partielle (Norme CEI-271-
Défaillance par
1974). A la longue, une telle défaillance peut devenir une défaillance complète
dégradation
(Norme CEI-271-1974).
C'est une défaillance d'une entité dont la cause directe ou indirecte est la
Défaillance de
défaillance d'une autre entité et pour laquelle cette entité a été qualifiée et
commande
dimensionnée.
C'est une défaillance qui apparaît avec un taux de défaillance rapidement
Défaillance d'usure
croissant par suite de processus inhérents à l'entité.
Défaillance de cause C'est une défaillance dépendante ayant pour origine la même cause directe.

commune

5
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.2.3 Caractéristiques [2]
La dégradation étant la conséquence inévitable de l'existence et/ou de l’apparition de
phénomènes complexes et couplés, elle est caractérisée par des modes de défaillance ayant des
origines (ou causes) qui induisent des conséquences (ou effets).
La figure 1.1 présente trois aspects de la fonction maintenance : scenarii relatifs aux options de
maintenance, mise en situation modes de défaillances, causes et effets ainsi que les processus de
diagnostic et de pronostic.

Figure 1.1: Relations défaillance, causes avec diagnostic et effet avec pronostic

1.2.3.1 Modes de défaillance

1°. Définition
Les modes de défaillance sont les différentes façons dont un équipement ou un système peut
tomber en panne. Les modes de défaillance courants comprennent l'usure, la corrosion, les fissures,
les pannes de composants, les erreurs de conception, …etc, l'identification des modes de défaillance
est essentielle pour la planification de la maintenance préventive.

2°. Classification
Pour une entité technique donnée, sa fonction de service présente quatre situations différentes :
Situation Etat de la fonction de service Etat du système
1 PAS DE FONCTION Le système ne fonctionne plus
2 PERTE DE FONCTION Le système ne fonctionne pas
3 FONCTION DEGRADEE Le système fonctionne de moins en moins bien.
4 FONCTION INTEMPESTIVE Le système fonctionne de temps en temps.

6
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
Le tableau 1.2 , liste les différents modes génériques d'ordre , mécanique, électrique et
électromécanique.

Tableau 1.2 : Modes génériques

Fonctionnement (ou démarrage)
1 22 Ecoulement réduit
prématuré
Ne fonctionne (ne démarre) pas au
2 23 Mise en marche erronée
moment prévu
3 Ne s’arrête pas au moment prévu 24 Ne s’arrête pas
Défaillance au cours du
4 25 Ne démarre pas
fonctionnement
5 Défaillance structurelle (rupture) 26 Ne commute pas
6 Blocage physique ou coincement 27 Fonctionnement après le délai prévu
7 Vibrations 28 Entrée erronée (Augmentation)
8 Ne reste pas en position 29 Entrée erronée (Diminution)
9 Ne s’ouvre pas 30 Sortie erronée (Augmentation)
10 Ne se ferme pas 31 Sortie erronée (Diminution)
11 Défaillance en position ouverte 32 Perte de l’entrée
12 Défaillance en position fermée 33 Perte de la sortie
13 Fuite interne 34 Court-circuit électrique
14 Fuite externe 35 Circuit électrique ouvert
Valeur au-dessus d’une limite
15 36 Fuite électrique
supérieure tolérée
Valeur au-dessous d’une limite
16 Autres conditions de défaillance
inférieure tolérée
exceptionnelle suivant :
17 Fonctionnement intempestif • les caractéristiques du système,
37
18 Fonctionnement intermittent • les conditions de fonctionnement,
19 Fonctionnement irrégulier • les contraintes opérationnelles
d’exploitation
20 Indication erronée
21 Blocage physique ou coincement

1.2.3.2 Causes de défaillance

1°. Définition
On entend par cause de défaillance, la source qui l'a fait apparaître ou qui a provoqué son
occurrence. Les origines de la défaillance sont en relation directe avec les facteurs suivants :
milieux, machines, main-d'œuvre, matière, méthode.

7
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
2°. Classification
Il existe trois types de causes amenant le mode de défaillance (Tableau 1.3):
• Causes internes liées à l'entité étudiée.
• Causes externes liée à l’environnement, au milieu et à l’exploitation de 'entité étudiée.
• Causes externes liées à la main d’œuvre.

Tableau 1.3 : Causes de défaillance et type d'entités concernées

Causes de Composants électriques Composants Composants
défaillance et électromécaniques hydrauliques mécaniques
- Contraintes
- Vieillissement
mécaniques
Causes - Composant hors
- Vieillissement - Fatigue
internes service
- Composant hors service mécanique
matériel - Colmatage
- Etats de
- Fuites
surface
- Pollution (poussière, huile,
- Température - Température
eau)
ambiante ambiante
Causes - Chocs
- Pollution - Pollution *
externes - Vibrations
- Vibrations - Vibrations
milieu - Echauffement local
- Echauffement local - Echauffement
exploitation - Parasites
- Chocs, coups de local
- Perturbations
bélier - Chocs
électromagnétiques

- Conception
- Montage - Montage
- Fabrication
- Réglages - Réglages
Causes - Montage
- Contrôle - Contrôle
externes - Réglages
- Mise en œuvre - Mise en œuvre
Main d’œuvre - Contrôle
- Utilisation - Utilisation
- Mise en œuvre
- Manque d’énergie - Manque d’énergie
- Utilisation

1.2.3.3 Effets / Conséquences de la défaillance [3].

1° Définition
On entend par conséquences de défaillance, les effets, les résultats ou la suite logique d’un fait,
ou d’une action, observables ou constatables sur l'entité étudié suite à une défaillance. Exemple :
interruption de processus, marche dégradée, risques d'accidents, etc…
Les conséquences d'une défaillance peuvent varier en fonction de l'équipement ou du système
concerné et de l'environnement dans lequel il est utilisé.
Les conséquences peuvent inclure des pertes financières, des risques pour la sécurité, des
perturbations de la production, etc. l'analyse des conséquences de la défaillance est importante pour
la planification de la maintenance préventive et pour la gestion des risques.

8
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
2°. Classification[4]
Les effets qui peuvent émaner lors de l'occurrence d'une défaillance, peut être classés comme suit:
• Effets mineurs : légère dégradation des caractéristiques de l'entité étudié.
• Effets significatifs : dégradation notable des marges de sécurité et des qualités de
performance de l'entité.
• Effets critiques : dégradation dangereuse des marges de sécurité
• Effets catastrophiques : bris de machine et / ou mort d'hommes.

1.2.4 Fonction défaillance et fonction fiabilité

1.2.4.1 Fonction défaillance[5]
En terme de défaillance, la fonction de répartition de la variable aléatoire T, est la probabilité
qu’un produit prélevé au hasard dans la population considérée ait une défaillance avant l’instant on
définit mathématiquement la fonction de défaillance par le nombre F( t ) , tel que pour t 0.
t
F( t ) = P(T  t ) =  f ( t )dt (1.1)
0

F / (t ) = f (t ) 0  F (t )  1 (1.2)

F ( t ) : Fonction de répartition de la défaillance du système

f ( t ) : Densité de probabilité de la variable aléatoire T

1.2.4.2 Fonction fiabilité

En terme de fiabilité, la fonction de répartition de la variable aléatoire T , est la probabilité qu’un
produit prélevé au hasard dans la population considérée n'ait pas de défaillance avant l’instant t ".
On définit mathématiquement la fonction de fiabilité par le nombre R ( t ) associée à celle de la

défaillance, tel que pour tout t  0 :


R( t ) = P (T  t ) =  f ( t )dt (1.3)
t

• R( t ) : Fonction de répartition de la fiabilité du système

• f ( t ) : Densité de probabilité de la variable aléatoire T

Sachant que T  t est l'événement contraire de T  t , on peut écrire :
P( T  t ) = 1 − P( T  t ) (1.4)

Puisque P( T  t ) = F ( t ) et P( T  t ) = R( t ) , alors on a :
R( t ) = 1 − F ( t ) (1.5)

9
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.2.5 Ta ux de défaillance  (t)
1.2.5.1 Définition
Pour un système ayant assuré un fonctionnement pendant une durée t et encore en
fonctionnement, la probabilité qu’il ait une défaillance entre l'instant t et l'instant t + dt est
représentée par la probabilité conditionnelle qu’il subi une défaillance entre l'instant t et l'instant
t + dt , sachant qu’il a survécu jusqu’à l'instant t .
D’après le théorème des probabilités conditionnelles, cette probabilité est égale à :
f ( t )dt
=  ( t )dt ( 1.6 )
R( t )
Avec  ( t ) taux de défaillance du système à l'instant t .

f(t ) F/(t ) R/ ( t ) f(t )

( t ) = = =− = ( 1.7 )
R( t ) R( t ) R( t ) 1 − F ( t )

On peut trouver  ( t ) si l'on connaît F ( t ) ou R( t ) . Inversement, si l’on connaît  ( t ) , on peut

obtenir R( t ) et respectivement F ( t ) comme solution de l’équation différentielle du premier ordre :

1 d R( t )
 (t ) = − ( 1.8 )
R( t ) dt
La relation montre que le taux de défaillance est, au signe près, la dérivée logarithmique de la
fiabilité :
d  ln R( t )
( t ) = − ( 1.9 )
dt
D'où
t
ln R( t ) = −   ( t )dt ( 1.10 )
0

Alors
 t   t 
R( t ) = Exp  −   ( t )dt  et F ( t ) = 1 − Exp  −   ( t )dt  ( 1.11)
 0   0 

1.2.5.2 Analyse de la vie d’un produit industriel

Expérimentalement , pour la plupart des produits industriels semblables on peut étudier la
variation du taux de défaillance  ( t ) . Le tracé complet du taux de défaillance est une probabilité de
défaillance dont l'allure graphique est donnée par la figure 1.2. Elle est appelée courbe en baignoire
et comporte 3 zones distinctes qui correspondent à trois périodes du cycle de vie d’un équipement.

10
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine

Figure 1.2: taux de défaillance suivant le type de matériel

Zone 1 Période de défaillance précose ou période de jeunesse.

C'est la période de démarrage d'un équipement ou période de début de fonctionnement. Dans cette
phase, tous les défauts résiduels apparaissent. Les défaillances sont dues à des défauts de
fabrication ou de conception. Elles s'estompent avec le temps et doivent disparaître au seuil du
délai de la garantie. Le taux de défaillance décroît avec le temps, car les défaillances deviennent de
moins en moins nombreuses. Cette période a une durée variable suivant le produit. Cette phase
s’échelonne entre quelques heures et quelques centaines d’heures. Les défaillances précoces sont
liées :
• A la mise en service
• Au rodage
• A la sélection des composants avant montage
Zone 2 Période de défaillance à taux constant ou zone de maturité
Après la période de mise en route, l'équipement entre dans sa période de pleine production. C'est la
période de maturité, ou vie utile. Elle correspond à l’apparition de défaillances provenant de causes
très diverses. les défauts sont alors de toutes origines (derniers défauts précoces et premiers
d'usure). Dans cette phase les défaillances qui ont eu lieu sont dues au hasard. Le taux de
défaillance reste à peu près constant.
Sa durée s’étend de quelques milliers d’heures pour les pièces mécaniques à plusieurs centaines de
milliers d’heures pour les composants électroniques. Les pannes sont aléatoires. Dans cette phase
les défaillances apparaissent :
• Sans usure préalable visible
• En suivant une loi de Poisson, loi exponentielle

11
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
Zone 3 Période de défaillance par vieillissement ou période de fin de vie ou zone d'usure
Après une utilisation variable suivant les équipements, les composants laissent apparaître un
dysfonctionnement de plus en plus fréquent il y a dérive. Les défaillances sont dues à l’usure
croissante ou à la fatigue (fin de vie)du produit .C'est la période d’usure. C'est la période où le
taux de défaillance augmente rapidement avec le temps. Les pannes sont prévisibles et suivent une
loi normale ou une loi normale décentrée.

1.2.5.3 Types de taux de défaillance [6], [7]

Il existe plusieurs types de taux de défaillance, qui sont utilisés pour caractériser les processus
de défaillance des équipements. Voici quelques-uns des types de taux de défaillance couramment
utilisés.
1. Taux de défaillance instantané :
Il s'agit du nombre de défaillances qui se produisent dans un intervalle de temps très court, divisé
par la durée de cet intervalle. Le taux de défaillance instantané est donc une mesure de la
probabilité de défaillance d'un équipement à un moment donné.
2. Taux de défaillance cumulatif :
Il s'agit de la probabilité qu'un équipement tombe en panne avant un certain temps donné. Le taux
de défaillance cumulatif est calculé à partir du taux de défaillance instantané, en intégrant ce taux
sur l'intervalle de temps considéré.
3. Taux de défaillance moyenne :
Il s'agit du nombre moyen de défaillances par unité de temps. Le taux de défaillance moyenne est
souvent utilisé pour comparer la fiabilité de différents équipements ou systèmes.
4. Taux de défaillance conditionnel :
Il s'agit du taux de défaillance d'un équipement, sachant qu'il a survécu jusqu'à un certain moment
donné. Le taux de défaillance conditionnel permet d'estimer la probabilité de défaillance d'un
équipement à partir de ses antécédents de défaillance.
5°. Taux de défaillance par mode :
Il s'agit du taux de défaillance associé à un mode de défaillance spécifique. Les taux de défaillance
par mode sont souvent utilisés pour évaluer l'impact de différentes interventions de maintenance sur
la fiabilité d'un équipement. Il est important de choisir le type de taux de défaillance le plus
approprié en fonction du contexte et des objectifs de l'analyse.

12
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.4.3 Quantification du taux de défaillance [7]
1. Méthode de Weibull
Cette méthode est basée sur l'utilisation de la distribution de Weibull pour modéliser la
probabilité de défaillance en fonction du temps. Le taux de défaillance est calculé à partir des
paramètres de la distribution de Weibull, tels que la forme et l'échelle.
 −1
  t − 
 (t ) =  pour t  
   
,

2. Méthode de Nelson
Cette méthode est basée sur l'utilisation de la distribution exponentielle pour modéliser la
probabilité de défaillance en fonction du temps. Le taux de défaillance est calculé à partir de la
durée de vie moyenne des équipements et de la probabilité de défaillance instantanée.

3. Méthode de Kaplan Meier

Cette méthode est utilisée pour estimer le taux de défaillance en l'absence de données
complètes sur les temps de défaillance. Elle utilise une approche non paramétrique pour estimer le
taux de défaillance en fonction du temps.

4. Méthode de bayes
Cette méthode est basée sur l'utilisation de la théorie de la probabilité bayésienne pour
estimer le taux de défaillance en fonction de données incomplètes ou incertaines. elle permet de
prendre en compte les connaissances a priori sur les équipements et les processus de défaillance.
Il existe également d'autres méthodes de calcul du taux de défaillance, telles que la méthode de
Cox, la méthode de log-Rank, la méthode de Markov, etc. le choix de la méthode dépend des
données disponibles et des objectifs de l'analyse.

13
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.5 QUANTIFICATION DE LA DÉFAILLANCE
La quantification de la défaillance est une méthode utilisée pour mesurer la fiabilité d'un
système. Elle permet de déterminer les probabilités de défaillance d'un système à travers une
analyse quantitative. Cette analyse est réalisée en utilisant des modèles mathématiques tels que la
distribution de Weibull, la distribution exponentielle ou la loi normale. Les données recueillies sont
ensuite utilisées pour estimer les taux de défaillance, les temps moyens de bon fonctionnement et
les temps moyens de réparation.
La quantification de la défaillance est un processus continu et dynamique qui permet
d'améliorer la fiabilité des systèmes en identifiant les points faibles et en mettant en place des
actions de maintenance préventive ou corrective.
La quantification de la défaillance est une étape importante dans la planification de la maintenance,
car elle permet de déterminer les temps moyens entre les défaillances et les temps moyens de
réparation. Ces données sont utilisées pour établir des programmes de maintenance préventive, afin
de minimiser le risque de défaillance et d'optimiser la disponibilité du système. [8]

1.6 TECHNIQUES D'ANALYSE DES DEFAILLANCES

1.6.1 Diagramme Causes/Effet
Les premiers diagrammes causes/effet ont été développés par le professeur Kaoru Ishikawa en
1943. Ce type de diagramme est de ce fait également appelé, diagramme d’Ishikawa ou diagramme
en arrêtes de poisson. Un diagramme causes/effet peut être utilisé pour : structurer une recherche
de causes; comprendre un phénomène, un processus, par exemple les étapes de recherche de panne
sur un équipement, en fonction d’un ou plusieurs symptômes; analyser un défaut en remontant
l’arborescence des causes probables pour identifier la cause racine; identifier l’ensemble des causes
d’un problème et sélectionner celles qui feront l’objet d’une analyse poussée, afin de trouver des
solutions; servir de support de communication et de formation. Enfin, il peut être vu comme une
base de gestion des connaissances. [9]

Figure 1.3 : Diagramme causes effets [http://chohmann.free.fr/]

14
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.6.2 Méthode ABC (Diagramme de PARETO)
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les
événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier,
nombre, etc...), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique faisant
correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de
défaillances cumulés. Sur le schéma figure 2.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A. [8]

Figure 1.4 : Diagramme de Pareto ou courbe ABC [11]

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables.

1.6.3. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité) [10]
Cette méthode d'analyse de risques utilisée en maintenance industrielle pour identifier, évaluer et
prioriser les modes de défaillance potentiels d'un équipement, d'un système ou d'un processus.
L'AMDEC est une méthode systématique et structurée qui consiste à rassembler un groupe de
personnes possédant une connaissance approfondie de l'équipement ou du processus à analyser, et à
les guider à travers un processus d'analyse en plusieurs étapes :

15
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1. Identification des modes de défaillance
Le groupe de travail identifie tous les modes de défaillance potentiels de l'équipement ou du
processus.
2. Identification des effets de chaque mode de défaillance
Pour chaque mode de défaillance identifié, le groupe de travail évalue les effets de la défaillance
sur le fonctionnement de l'équipement ou du processus, ainsi que sur la sécurité des personnes et de
l'environnement.
3. Estimation de la gravité de chaque effet
Le groupe de travail évalue la gravité de chaque effet identifié sur une échelle de criticité. [10]
4. Identification des causes de chaque mode de défaillance
Le groupe de travail identifie les causes possibles de chaque mode de défaillance.
5. Estimation de la probabilité de chaque cause
Le groupe de travail évalue la probabilité que chaque cause identifiée entraîne le mode de
défaillance.
6. Identification des mesures de prévention et de détection
Pour chaque mode de défaillance, le groupe de travail identifie les mesures de prévention et de
détection possibles pour éviter ou minimiser les effets de la défaillance.
7. Evaluation de la criticité de chaque mode de défaillance
En combinant les estimations de gravité, de probabilité et de prévention/détection, le groupe de
travail évalue la criticité de chaque mode de défaillance.
L'AMDEC est largement utilisée dans l'industrie pour améliorer la fiabilité et la disponibilité des
équipements et des processus. Elle permet de hiérarchiser les modes de défaillance en fonction de
leur criticité et de planifier les actions de maintenance préventive nécessaires pour minimiser les
risques.

Date de AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE page :

Phase de
l’analyse : DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement
Machine : Organe : Nom :
Cause Criticité
Mode de Effet de la Action
Pièce/Elément Fonction de la Détection
défaillance défaillance Corrective
défaillance F G N C

Figure 1.5 : Présentation graphique de l’AMDEC.

16
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.6.4 Analyse Fonctionnelle des modes de Défaillance et de leurs Effets (AFH)
C'est une méthode d'analyse de défaillance qui consiste à étudier les fonctions d'un système ou d'un
équipement, puis à identifier les modes de défaillance potentiels pour chaque fonction, et enfin à
évaluer les effets de ces défaillances sur les performances globales du système ou de l'équipement.
L'AFH permet ainsi de détecter les risques de défaillance dès la conception du système ou de
l'équipement, et de mettre en place des mesures de prévention ou de correction pour éviter ou
réduire ces risques. Cette méthode est notamment utilisée en ingénierie de la sécurité, en
maintenance industrielle et en gestion des risques. [11]

1.6.5 Kaizen
Est une méthode d'amélioration continue développée au Japon, qui vise à optimiser les processus de
production et de gestion en impliquant tous les employés de l'entreprise dans un processus
d'amélioration continu. Dans le contexte de la maintenance industrielle, Kaizen peut être utilisé
pour améliorer les processus de maintenance en identifiant les problèmes, en trouvant des solutions
innovantes, en mettant en place des processus plus efficaces, en éliminant les gaspillages et en
améliorant la communication entre les différents départements de l'entreprise. La mise en place de
Kaizen nécessite un engagement de tous les acteurs de l'entreprise et une culture d'amélioration
continue. [9]

1.6.6 Kanban
Le Kanban est une méthode de gestion de production et d'inventaire qui se base sur la gestion des
flux en utilisant des signaux visuels pour contrôler les mouvements de production et de stockage.
Dans cette méthode, chaque étape du processus de production est considérée comme un stock
tampon pour l'étape suivante. Les stocks sont régulés en fonction de la demande pour éviter la
surproduction et le gaspillage de ressources. Les signaux visuels, tels que des cartes Kanban, sont
utilisés pour déclencher la production ou le transfert de stocks d'une étape à l'autre en fonction des
besoins réels.
En maintenance industrielle, le Kanban peut être utilisé pour gérer les stocks de pièces détachées et
de consommables en s'assurant que les quantités sont adaptées à la demande réelle et que les pièces
nécessaires sont disponibles en temps voulu pour les travaux de maintenance préventive ou
corrective. [9]

1.6.7 Lean
La méthode Lean est une approche de gestion de la production qui vise à maximiser l’efficacité des
processus en réduisant les gaspillages et en améliorant continuellement la qualité. Dans le contexte

17
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
de la maintenance industrielle, la méthode Lean peut être appliquée pour optimiser la maintenance
préventive et réduire les temps d’arrêt non planifiés. Plus précisément, la méthode Lean en
maintenance industrielle se concentre sur l’identification et l’élimination des gaspillages tels que les
temps d’arrêt non productifs, les stocks inutiles, les mouvements inutiles, les temps d’attente, les
surproductions, les défauts et les surcharges. Pour y parvenir, les principes Lean tels que le flux
continu, le juste-à-temps, la réduction des stocks, la standardisation des processus, la résolution de
problèmes en équipe et la participation active des employés sont appliqués. En somme, la méthode
Lean en maintenance industrielle est une approche pratique et efficace pour améliorer la qualité, la
productivité et la rentabilité de la maintenance tout en réduisant les gaspillages. Elle est largement
utilisée dans l’industrie manufacturière et dans d’autres secteurs qui dépendent d’une maintenance
efficace pour leur bon fonctionnement. [9]

1.6.8 La méthode des 5S

Est une technique de gestion de l’environnement de travail qui vise à améliorer la sécurité, la
qualité, la productivité et la satisfaction des employés.
La méthode 5S a été développée au Japon dans les années 1960 par Toyota, dans le cadre de son
système de production Toyota, également connu sous le nom de lean manufacturing. Depuis, elle
est devenue une méthode courante de gestion de l’environnement de travail dans les entreprises du
monde entier, y compris dans le domaine de la maintenance industrielle.
Les avantages de la méthode 5S sont nombreux, notamment une réduction des accidents, une
amélioration de la qualité et de la productivité, une réduction des temps de cycle, une amélioration
de l’efficacité opérationnelle et une meilleure satisfaction des employés.
Chaque S représente une étape clé dans la méthode 5S, qui consiste à éliminer le désordre et à
optimiser l’efficacité en organisant l’environnement de travail. Les cinq “S” se réfèrent aux termes
japonais [9]

Tableau 1.3 : Traduction du 5S mots japonais [9]

Nom japonais Traduction littérale Traduction utile
Seiri Ranger Supprimer l’inutile
Seiton Ordre, arrangement Situer les choses
Seiso Nettoyage (faire)Scintiller
Seiketsu Propre , net Standardiser les règles
Shitsuke Education Suivre et progresser

18
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.6.9 Arbre de défaillance
C'est une méthode d’analyse systématique et quantitative des risques et des défaillances. Il est
utilisé pour déterminer les causes fondamentales d’une défaillance et pour décrire graphiquement
les relations causales qui mènent à la défaillance.
L’arbre de défaillance est composé d’un nœud racine, qui représente la défaillance, et de nœuds
intermédiaires, qui représentent les causes de la défaillance. Ces nœuds intermédiaires sont
connectés par des portes logiques, telles que «et», «ou», «non», etc. Les portes logiques sont
utilisées pour décrire les relations causales entre les différentes causes de la défaillance.
L’analyse de l’arbre de défaillance commence généralement par l’identification de la défaillance à
étudier, suivie de la détermination des différentes causes potentielles de cette défaillance. Les
causes sont ensuite organisées dans une structure d’arbre, avec les causes de la défaillance au
sommet de l’arbre et les causes plus spécifiques en bas de l’arbre.
Une fois que la structure de l’arbre est établie, les probabilités de chaque événement sont estimées
et utilisées pour calculer la probabilité de la défaillance. Des mesures de prévention peuvent ensuite
être proposées pour réduire la probabilité de défaillance.
L’arbre de défaillance est une méthode utile pour l’analyse des risques dans de nombreux domaines,
y compris la sécurité, l’ingénierie, l’environnement, la santé, la finance et la maintenance
industrielle. Elle permet de comprendre les relations causales entre les différentes causes
potentielles de la défaillance et d’identifier les mesures préventives appropriées pour minimiser les
risques. [12]

1.7 DIAGNOSTIC MACHINE

1.7.1 LE DIAGNOSTIC
Définitions
1°. Au sens étymologique
Etymologiquement, diagnostic vient du grec diagnosis (connaissance). A l’origine utilisé dans
le domaine médical, ce terme signifie : « identification d’une maladie par ses symptômes » le
diagnostic a été ainsi utilisé dans les domaines comme l’ingénierie des connaissances et les
systèmes industriels dont la gestion d’entreprise, la maintenance service après-vente, l’intelligence
artificielle, le système informatique,…etc.
Selon Bussenault et Prête, le diagnostic est un instrument de direction, dans la mesure où il permet
de comprendre le passé, et donc d’enclencher une action, pour l’immédiat et pour l’avenir.
Le mot diagnostic prend différents sens suivant le contexte : par exemple le diagnostic médical est
la détermination d’une maladie pour en identifier les causes, et le diagnostic industriel consiste à
trouver la cause d’une défaillance. [13]

19
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
2°. Au sens strict
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ».
La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est «
l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et l'identification de la
cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
La localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier l’équipement en
panne au niveau de l'arborescence appropriée.
Le diagnostic d'un système matériel désigne toute méthode permettant de déterminer si une machine
est défaillante ou non et de déterminer l'origine de la panne à partir des informations relevées par
observation, contrôles et tests. [14], voir [ANNEXE A]

Rôle du diagnostic
Une fois situé dans la chaîne de la supervision et en particulier au niveau de la surveillance, le
processus du diagnostic machine, qui permet :
• D’identifier et localiser les défaillances des entités techniques.
• De connaitre les causes de ces défaillances.
• D’estimer la probabilité d’occurrence des prochaines dégradations ou défaillances.
• De fournir une assistance pour assurer la disponibilité, Fiabilité et la sécurité du système.

Le diagnostic d’un problème est assez compliqué à réaliser, vue les contraintes suivantes :
• Un symptôme peut être causé par différentes conditions de défaillance
• Certain symptômes ne sont pas faciles à reconnaître. Par exemple, la génération simultanée
des conditions de défaillances peut produire un seul symptôme.
• L’existence de nombreux composants fabriqués dans un même produit.
• Le niveau élevé d’interactions entre les composants du système technique.

Méthodes de diagnostic
Si la prise de décision conduit à déclarer le processus défaillant, il convient alors de
sélectionner une méthode de diagnostic.

20
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine

Figure 1.6 : Classification des méthodes de diagnostic

Méthodes internes
Ces méthodes sont basées sur des modèles physiques ou de comportement (modèles
mathématiques) validés expérimentalement par les techniques d’identification de paramètres. Ainsi,
ces modèles permettent la mise en œuvre de la méthode du problème inverse. Le diagnostic de
défaillance est possible en suivant en temps réel l’évolution des paramètres physiques ou bien en
utilisant l’inversion de modèles de type « boîte noire ». Ces méthodes regroupent en deux grandes
familles :
- La méthode du modèle mathématique
- Les méthodes d’identification de paramètres ou d’estimation du vecteur d’état. [15]

21
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
Méthodes externes
Ces méthodes supposent qu’aucun modèle n’est disponible pour décrire les relations de cause à
effet. La seule connaissance repose sur l’expertise humaine confortée par un solide retour
d’expérience. Dans cette catégorie, on retrouve toutes les méthodes basée sur l’intelligence
artificielle et/ou les approches probabilistes. Les différentes méthodes utilisées pour remonter à la
cause de la défaillance (isolation). [15]

Méthodes inductives et déductives

1. Méthodes inductives
Ces méthodes correspondent à une approche montante où l’on identifie toutes les combinaisons
d’événements élémentaires possibles qui entraînent la réalisation d’un événement unique
indésirable.

2. Méthodes déductives
Pour ces méthodes, la démarche est bien sûr inversé puisque l’on part de l’événement
indésirable et l’on recherche ensuite par une approche descendante toutes les causes possibles. [15]

Méthodes quantitatives et qualitatives

L’analyse des défaillances peut s’effectuer de manière quantitative puis qualitative en
exploitant l’historique de l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des
défaillances.

1°. Méthodes quantitatives

Les analyses quantitatives sont supportées par des outils mathématiques ayant pour but
d’évaluer la sûreté de fonctionnement et entre autres la sécurité.
Cette évaluation peut se faire par des calculs de probabilités (par exemple lors de l’estimation
quantitative de la probabilité d’occurrence d’un événement redouté) ou bien par recours aux
modèles différentiels probabilistes. [16]
Un point très important mérite d’être clarifié, c’est que les résultats de l’analyse quantitative ne
sont pas des mesures absolues, mais plutôt des moyens indispensables d’aide au choix des actions
pour la maîtrise des risques. [16]

Consiste à utiliser des techniques et des outils pour détecter les défaillances et les problèmes
potentiels des machines industrielles. Le but est d'identifier rapidement les problèmes avant qu'ils

22
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
ne se transforment en pannes coûteuses qui pourraient entraîner des temps d'arrêt de la production
et des pertes de production.
Le diagnostic machine implique généralement l'utilisation de diverses techniques de surveillance,
telles que la surveillance des vibrations, de la température, de la pression et du courant, pour
détecter les anomalies dans les machines. Des outils d'analyse et des logiciels de traitement des
données sont également utilisés pour analyser les données collectées et identifier les problèmes
potentiels.
En résumé, le diagnostic machine est un processus essentiel pour la maintenance préventive des
équipements industriels et peut aider à réduire les temps d'arrêt et les coûts de maintenance . [2]

1.7.1 Techniques de diagnostique

Il existe plusieurs techniques de diagnostic de machines, dont voici quelques-unes :
1. Analyse vibratoire
Cette technique utilise des capteurs pour mesurer les vibrations des machines et détecter les
anomalies. Les données collectées sont ensuite analysées pour identifier les problèmes de
fonctionnement. [2]
2. Analyse de l'huile
Cette technique consiste à analyser l'huile de lubrification des machines pour détecter la présence
de particules métalliques, d'eau ou d'autres contaminants qui pourraient indiquer des problèmes de
fonctionnement. [2]
3. Thermographie infrarouge
Cette technique utilise une caméra thermique pour mesurer la température des différentes parties de
la machine. Les variations de température peuvent indiquer des problèmes de fonctionnement tels
que des frottements excessifs ou des problèmes de lubrification. [2]
4. Analyse de la signature sonore
Cette technique utilise des microphones pour enregistrer les sons émis par les machines. Les
données sont ensuite analysées pour détecter les changements dans la signature sonore qui
pourraient indiquer des problèmes de fonctionnement. [2]
5. Inspection visuelle
Cette technique consiste à inspecter visuellement les machines pour détecter les signes d'usure, de
dommages ou d'autres problèmes de fonctionnement. Il est important de noter que ces techniques
peuvent être utilisées seules ou en combinaison les unes avec les autres pour fournir une analyse
plus complète de l'état des machines. [2]

23
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.7.2 La planification et l'organisation du diagnostic de machines [17]
La planification et l'organisation du diagnostic de machines sont des étapes importantes pour
assurer un diagnostic efficace et précis. Voici quelques éléments clés à considérer :

1. Établir des objectifs clairs

Il est important de savoir ce que l'on cherche à accomplir en effectuant un diagnostic de machine.
Cela peut inclure la détection et la localisation de défauts, l'identification de la cause racine des
défaillances, l'évaluation de l'état de santé de la machine, etc.
2. Collecte de données
La collecte de données est essentielle pour tout diagnostic de machine. Les données peuvent être
collectées de différentes manières, y compris à l'aide de capteurs, de mesures manuelles,
d'inspections visuelles, d'analyse de l'historique de la machine, etc.
3. Sélection des méthodes de diagnostic
Il existe plusieurs méthodes de diagnostic de machines, chacune ayant ses avantages et ses limites.
Il est important de sélectionner la méthode de diagnostic la plus appropriée en fonction des objectifs
établis et des données collectées.
4. Planification des activités de diagnostic
Une fois les objectifs établis, les données collectées et les méthodes de diagnostic sélectionnées, il
est important de planifier les activités de diagnostic de manière logique et systématique. Cela peut
inclure la définition des tâches à effectuer, la définition des rôles et des responsabilités, la définition
des échéances, etc.
5. Utilisation d'outils et de techniques appropriés
Il existe une grande variété d'outils et de techniques disponibles pour le diagnostic de machines,
tels que l'analyse vibratoire, l'analyse de la signature électrique, la thermographie infrarouge, etc. Il
est important de sélectionner les outils et les techniques les plus appropriés en fonction des objectifs
établis et des données collectées.
6. La préparation des équipements pour le diagnostic de machines
est une étape essentielle pour assurer la réussite de l'opération de diagnostic. Cette étape consiste à
s'assurer que les équipements sont prêts à être examinés et que toutes les informations nécessaires
sont disponibles avant de commencer le diagnostic. Voici quelques étapes clés pour la préparation
des équipements pour le diagnostic de machines :
7. Collecte des données et des informations
Il est important de recueillir toutes les données et les informations nécessaires sur les équipements
à diagnostiquer, y compris les spécifications techniques, les manuels d'utilisation, les plans, les

24
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
historiques de maintenance, les rapports de défaillance antérieurs et les enregistrements de
performance.
8. Inspection visuelle
Une inspection visuelle préliminaire est nécessaire pour vérifier l'état général des équipements,
identifier les signes de détérioration et les zones potentielles de problèmes.
9. Nettoyage des équipements
Il est important de nettoyer les équipements pour éliminer la saleté et les débris, afin de faciliter
l'inspection visuelle et les tests.
10 Préparation des outils et des équipements de mesure
Les outils et les équipements de mesure nécessaires pour le diagnostic doivent être sélectionnés et
préparés.
11. Sécurité : Il est important de s'assurer que toutes les précautions de sécurité appropriées sont
prises avant de commencer le diagnostic.
12. Planification des tests
Les tests qui seront effectués doivent être planifiés et organisés, en tenant compte des
spécifications des équipements et des informations recueillies lors de la phase de collecte de
données. En suivant ces étapes, on peut s'assurer que les équipements sont prêts pour le diagnostic
et que toutes les informations nécessaires sont disponibles pour effectuer un diagnostic précis et
efficace. [8]
La collecte de données est une étape clé dans le processus de diagnostic des machines. Elle consiste
à rassembler toutes les informations nécessaires pour comprendre le fonctionnement de la machine
et identifier les éventuels problèmes. Cette collecte peut se faire de différentes manières, en
fonction du type de machine et du type d'informations recherchées. Voici quelques exemples de
données qui peuvent être collectées :
1. Données de fonctionnement
Ces données sont obtenues en observant la machine pendant son fonctionnement normal. Elles
peuvent inclure des mesures de température, de pression, de vibrations, de débit, etc. [8]
2. Données de maintenance
Ces données sont issues des activités de maintenance préventive ou corrective effectuées sur la
machine. Elles peuvent inclure les dates des interventions, les pièces remplacées, les réparations
effectuées, etc. [8]
• Données de conception
ces données sont fournies par le fabricant de la machine et décrivent les spécifications
techniques, les normes de sécurité, les schémas électriques, etc. [8]
• Données d'exploitation

25
Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
ces données sont collectées auprès des opérateurs de la machine et peuvent inclure des
informations sur les défauts observés, les pannes récurrentes, les problèmes de sécurité, etc.
La collecte de données peut se faire de manière manuelle ou automatique, en utilisant des
capteurs, des enregistreurs de données, des systèmes de supervision, etc. Il est important de
collecter les données de manière exhaustive et de les organiser de manière à faciliter l'analyse
ultérieure. [8]

L'analyse des données est l'étape cruciale du processus de diagnostic des machines. Les données
collectées doivent être analysées pour identifier les problèmes potentiels et leur cause profonde.
Il existe plusieurs méthodes pour analyser les données de diagnosticnotamment :
• Analyse de tendance
cette méthode consiste à examiner les données collectées au fil du temps pour identifier les
changements dans les performances de la machine. Les tendances peuvent indiquer des
problèmes potentiels qui nécessitent une attention particulière. [8]
• Analyse de corrélation
cette méthode consiste à examiner les données de différents capteurs pour identifier les
relations entre eux. Par exemple, si la température et la vibration augmentent
simultanément, cela peut indiquer un problème de lubrification. [8]
• Analyse de spectre
cette méthode consiste à examiner les données de vibration pour identifier les fréquences
spécifiques associées à des problèmes potentiels tels que des déséquilibres ou des défauts de
roulement. [8]
• Analyse de signature
• cette méthode consiste à examiner les données pour identifier les motifs ou signatures qui
indiquent des problèmes potentiels. Par exemple, les défauts de roulement peuvent produire
une signature particulière dans les données de vibration.
Une fois les données analysées, il est important de documenter les résultats et les
conclusions. Cela permettra de suivre les performances de la machine au fil du temps et de
planifier des actions de maintenance préventive ou corrective en fonction des résultats
obtenus. [6]
L'élaboration d'un rapport de diagnostic est l'étape finale du processus de diagnostic de
machines. Elle consiste à présenter les résultats de l'analyse des données collectées et de
proposer des recommandations pour la maintenance ou la réparation des équipements. Le
rapport de diagnostic doit être clair, complet et précis, afin que les responsables de la
maintenance et les techniciens puissent prendre les mesures nécessaires pour corriger les

26
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
problèmes identifiés. Il doit également inclure des graphiques, des tableaux et des diagrammes
pour illustrer les données et les résultats. Le rapport de diagnostic peut inclure les éléments
suivants :
• Introduction
présentation de l'équipement diagnostiqué, du contexte et de l'objectif du diagnostic.
• Description des symptômes
description détaillée des symptômes observés, des problèmes et des pannes rencontrés.
• Résultats du diagnostic
présentation des résultats de l'analyse des données et des conclusions tirées.
• Recommandations
proposition de solutions pour corriger les problèmes identifiés et pour améliorer la
performance et la fiabilité de l'équipement diagnostiqué.
• Conclusion
résumé des principaux points du rapport et des actions à entreprendre. Le rapport de diagnostic doit
être transmis aux responsables de la maintenance et aux techniciens concernés. Il peut également
servir de base pour l'élaboration d'un plan d'action et d'un programme de maintenance préventive.

La mise en place d'un plan d'action fait suite à l'élaboration du rapport de diagnostic. Elle
consiste à mettre en place les actions correctives nécessaires pour résoudre les problèmes détectés
lors du diagnostic de la machine. Le plan d'action doit être établi de manière structurée et organisée
en définissant clairement les actions à mener, les responsables de chaque action, les délais et les
ressources nécessaires. Il est important de prioriser les actions selon leur impact sur la production et
leur criticité. Une fois le plan d'action établi, il est nécessaire de le communiquer aux parties
prenantes et de le suivre régulièrement pour s'assurer de son avancement et de son efficacité. Enfin,
une évaluation post-implémentation doit être effectuée pour mesurer l'efficacité des actions mises
en place et pour identifier les éventuelles améliorations à apporter pour éviter la réapparition des
problèmes. La mise en place d'un plan d'action est une étape clé du processus de diagnostic de
machine, car elle permet de traduire les résultats de l'analyse en actions concrètes visant à améliorer
la performance de la machine et de l'ensemble du système de production. [14]

27
 Chapitre 01 Analyse des défaillances et diagnostic machine
1.8CONCLUSION
La maintenance industrielle est un domaine crucial pour assurer la fiabilité et la disponibilité
des équipements de production dans une entreprise. La défaillance des machines peut entraîner des
pertes financières importantes, une baisse de la productivité, une augmentation des coûts de
maintenance, ainsi qu'une insatisfaction des clients. Afin d'éviter ces problèmes, il est essentiel de
mettre en place des stratégies de maintenance efficaces qui permettent de prévenir les défaillances
ou de les détecter le plus tôt possible. La notion de défaillance est donc au cœur de la maintenance
industrielle. Il est important de comprendre les différents modes et caractéristiques des défaillances,
ainsi que les causes et les effets associés. La quantification des défaillances et l'utilisation de
techniques d'analyse des défaillances permettent d'optimiser les actions de maintenance et
d'augmenter la disponibilité des machines. Le diagnostic de machines est un processus clé dans la
maintenance industrielle. Il permet de détecter les défaillances, d'identifier les causes et de proposer
des actions de maintenance appropriées. La mise en place d'un plan de diagnostic efficace, la
collecte et l'analyse des données ainsi que l'élaboration d'un rapport de diagnostic précis sont des
étapes essentielles pour assurer la continuité de la production. En conclusion, la maintenance
industrielle est un domaine qui nécessite une approche méthodique et rigoureuse. Les
connaissances et les techniques liées à la défaillance et au diagnostic de machines sont des éléments
clés pour assurer la fiabilité et la disponibilité des équipements de production, réduire les coûts de
maintenance et améliorer la satisfaction des clients.

28
Chapitre 2
GROUPES ELECTROGENES
ET LEURS MODES DE DEFAILLANCE
 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.1 INTRODUCTION
Ce chapitre se concentre sur l'étude approfondie des groupes électrogènes, des dispositifs essentiels
pour la génération d'électricité autonome dans divers contextes. Les groupes électrogènes jouent un
rôle crucial dans la fourniture d'énergie de secours lors de pannes du réseau électrique principal, ainsi
que dans les situations où l'accès à l'électricité est limité ou inexistant.

Dans ce chapitre, nous explorerons les différents types de groupes électrogènes, les composants clés et
les circuits associés à leur fonctionnement. Nous examinerons également les applications des groupes
électrogènes dans divers domaines, tels que les infrastructures critiques, les sites de construction, les
événements en plein air, les installations industrielles, etc.

Une attention particulière sera accordée aux caractéristiques, aux avantages et aux inconvénients de
chaque type de groupe électrogène, en mettant en évidence les facteurs à prendre en compte lors du
choix du système adapté à un besoin spécifique.

Nous aborderons les composants essentiels des groupes électrogènes, tels que le moteur, le générateur,
le système de contrôle et de régulation, ainsi que les dispositifs de sécurité. Une compréhension
approfondie de ces composants est essentielle pour assurer un fonctionnement fiable et optimal des
groupes électrogènes.

De plus, nous discuterons des considérations environnementales et économiques liées à l'utilisation des
groupes électrogènes, telles que l'efficacité énergétique, l'empreinte carbone et les coûts de
fonctionnement. Nous explorerons les avancées technologiques récentes visant à améliorer l'efficacité
et la durabilité des groupes électrogènes.

En résumé, ce chapitre vise à fournir une vue d'ensemble complète des groupes électrogènes, en mettant
l'accent sur les différents types, les composants clés et les applications. Une connaissance approfondie
de ces aspects permettra aux utilisateurs de prendre des décisions éclairées lors de l'acquisition, de
l'installation et de l'utilisation des groupes électrogènes, afin d'assurer un approvisionnement électrique
fiable et adapté à leurs besoins spécifiques.

30
 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.2 DÉFINITION DU GROUPE ÉLECTROGÈNE

Un groupe électrogène est un dispositif autonome utilisé pour produire de l'électricité. Il est composé
d'un moteur thermique (généralement à combustion interne, tel qu'un moteur diesel ou à essence) qui
entraîne un générateur électrique. Le moteur convertit l'énergie chimique du carburant en énergie
mécanique, qui est ensuite convertie en énergie électrique par le générateur. Les groupes électrogènes
sont souvent utilisés comme source d'électricité de secours dans des situations où l'alimentation
électrique du réseau public est interrompue ou indisponible, ou dans des endroits où une alimentation
électrique autonome est nécessaire. [18]

2.2.1 Domaines d'utilisation

Les groupes électrogènes sont utilisés dans une grande variété de domaines pour répondre à des besoins
spécifiques en électricité. Voici quelques domaines d'utilisation courants des groupes électrogènes :
[16]
Résidentiel :
Les groupes électrogènes sont utilisés dans les maisons, les immeubles d'habitation et les zones
résidentielles pour assurer une alimentation de secours en cas de panne de courant. Cela permet de
maintenir le fonctionnement des appareils essentiels tels que les réfrigérateurs, les systèmes de
chauffage et de climatisation, les éclairages, les pompes à eau, etc. [19]
Commercial et tertiaire :
Les groupes électrogènes sont utilisés dans les commerces, les bureaux, les hôtels, les restaurants, les
centres commerciaux et autres établissements commerciaux pour assurer une alimentation continue
pendant les pannes de courant. Cela permet de maintenir les activités commerciales en cours,
d'alimenter les équipements informatiques, les systèmes de sécurité, les caisses enregistreuses, etc.
[19]
Industriel :
Les groupes électrogènes sont utilisés dans l'industrie pour alimenter les machines, les équipements
de production, les systèmes de contrôle, les pompes, les compresseurs et autres équipements
essentiels. Ils permettent de maintenir la production et d'éviter les pertes financières liées aux arrêts
de production dus à des pannes de courant. [19]
Construction et chantiers :
Les groupes électrogènes sont utilisés sur les chantiers de construction et dans d'autres applications
liées à la construction pour alimenter les outils électriques, l'éclairage temporaire, les pompes de

31
 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

chantier, les grues, etc. Cela permet d'assurer une source d'électricité indépendante lorsqu'il n'y a pas
d'alimentation électrique disponible sur place. [19]
Télécommunications :
Les groupes électrogènes sont utilisés dans le secteur des télécommunications pour alimenter les
antennes relais, les stations de base, les centres de données et autres infrastructures essentielles. Cela
permet de maintenir la connectivité et les communications même en cas de pannes de courant
prolongées. [19]
Soins de santé :
Les groupes électrogènes sont utilisés dans les hôpitaux, les cliniques et autres établissements de soins
de santé pour assurer une alimentation de secours aux équipements médicaux vitaux tels que les
respirateurs, les systèmes de surveillance, les appareils de diagnostic, les réfrigérateurs pour les
médicaments, etc. [19]
Il convient de noter que ces domaines d'utilisation ne sont pas exhaustifs et que les groupes
électrogènes peuvent être adaptés à d'autres applications spécifiques en fonction des besoins.
Avantages Inconvénients
Groupes électrogènes - Fiabilité élevée - Coût initial plus élevé
diesel - Efficacité énergétique. - Maintenance régulière requise
- Durabilité. Émissions
- sonores et polluantes
Groupes électrogènes - Coût initial abordable - Puissance de sortie limitée :
à essence - Légers et portables - Consommation de carburant plus
- Facilité d'utilisation élevée
- Entretien fréquent
Groupes électrogènes - Propre et respectueux de - Coût initial plus élevé
au gaz naturel l'environnement - Dépendance à l'infrastructure du
- Efficacité énergétique gaz naturel
- Disponibilité continue du - Maintenance spécialisée
carburant
Tableau 2.4: avantages et inconvénients entre defferent type des groupes electrogene Electric Power
Principles: Sources, Conversion, Distribution, and Use, James L. Kirtley, 2018(Page 364-365)

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.3 LA PUISSANCE D’UN GROUPE ÉLECTROGÈNE

Le groupe électrogène est défini selon deux puissances :

a-La puissance continue :

Elle correspond à la puissance que le groupe est capable de fournir en service continu, pendant un
nombre illimité d’heures par an, en respectant lesarrêts normaux pour maintenance et dans les
conditions ambiantes définies.C’est la notion utilisé pour un groupe de production. [15]

b- La puissance de secours :
C’est la puissance maximale que le groupe peut délivrer, durant unepériode limitée, généralement
moins de 500 heures par an. Cette définition nedoit être appliquée que pour les groupes électrogènes
travaillantexclusivement en secours. Du fait que le moteur n’est pas en mesure defournir une puissance
supérieure, il convient d’appliquer un facteur desécurité d’au moins 10 % pour la détermination de la
puissance de secoursnécessaire. Le groupe électrogène doit être aussi défini en fonction de la charge
qu’ildoit alimenter. Nous distinguons quatre classes de performance quidéfinissent la qualité de la
puissance du groupe électrogène diesel en termesde stabilité et de niveau des caractéristiques de
fréquence, de tension et deforme d’onde. Plus la classe est élevée, plus les spécifications sont
serrées,tant en régime permanent qu’en régime dynamique :

La classe G1 :
est destinée aux charges d’usage général elle est définie pour alimenter des charges qui ne nécessitent
pas uneexigence en tension et en fréquence. Exemple : éclairage et charges simples. [15]
La classe G2 :
elle est définie pour alimenter des charges qui nécessitent des caractéristiques proches de celle du
réseau public.Exemple : les pompes, les ventilateurs et les treuils. [15]
La classe G3 :
est destinée aux télécommunications et aux chargescontrôlées par thyristor L’alimentation de ce type
de charges nécessiteune étude particulière en raison de leur influence sur la forme d’ondede tension de
l’alternateur. [15]
La classe G4 :
est destinée au traitement de données ou aux systèmes informatiques pour lesquels les exigences en
matière dequalité de l’approvisionnement peuvent être particulièrement sévères . [15]

33
Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4LES DIFFÉRENTES PARTIES D’UN GROUPE ÉLECTROGÈNE :

GS003

Control cabinet
Air cleaner
Engine
Coolant water
inlet
Radiator
Lifting lug
Battery
switch
Battery
Alternator
Switch cabinet
Main circuit breaker
Base frame
Control panel
Mounting flange of
vent-pipe
Vibration isolator
Fuel filter
Oil pump
Fuel inlet
cap
Oil filter
Mounting hole

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4.1 Le moteur thermique

Les moteurs thermiques ont pour rôle de transformer l’énergie thermique en énergie mécanique.
Ils sont encore appelés moteurs à combustion, on distingue deux types :
• Moteurs à combustion interne
La chaleur est produite par une combustion dans une chambre à volume variable et elle est
utilisée pour augmenter la pression au sein d’un gaz qui remplit cette chambre (ce gaz est d’ailleurs
initialement Gialement composé du combustible et du comburant). Cette augmentation de pression se
traduit par une force exercée sur un piston, force qui transforme le mouvement de translation du piston
en mouvement de rotation d’arbre (vilebrequin). [20]
• Moteurs à combustion externe
La chaleur est produite dans une chambre de combustion (chaudière) séparée de
la chambre de détente. Cette chaleur est utilisée pour vaporiser de l’eau. La vapeur d’eau obtenue par
cette vaporisation est alors envoyée dans la chambre de détente (cylindre) où elle actionne un piston.
Un système bielle manivelle permet alors de récupérer l’énergie mécanique ainsi produite en l’adaptant
aux besoins. L’eau qui est fournie à l’évaporateur est transformée en vapeur d’eau par apport de
chaleur. Ce gaz (vapeur d’eau sous pression) est distribué vers le piston où il fournit du travail qui sera
utilisé par le système bielle manivelle. Les distributeurs permettent de mettre chaque face du piston
alternativement à l’admission ou à l’échappement. [20]

2.4.1.2 Moteur de groupe électrogène

Le moteur diesel du groupe électrogène est constitué principalement des unités suivantes nécessaires
au fonctionnement du moteur :
• Unité de pression d’huile :
installée au-dessus du filtre à huile, elle mesure la pression d’huile du moteur. [18]
• Unité de température du liquide de refroidissement :
située sous le couvercle du thermostat, elle détecte la température du liquide de refroidissement.
• Les dispositifs de protection du moteur sont très importants puisqu’ils actionnent une alarme ce
qui oblige d’arrêter le moteur. [21]
Les dispositifs de protection installés dans le moteur sont les suivants :
• Contacteur de pression d’huile :
il s’active pour générer une alarme quand la pression d’huile de lubrification du moteur descend
audessous du niveau prédéfini. Le contacteur peut s’activer quel que soit le régime moteur. [18]
• Contacteur de filtre d’huile :

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

il s’active et générer une alarme quand les filtres à huile s’encrassent et quand la différence de
pression entre l'entrée et la sortie du filtre à huile atteint la limite. [21]
• Contacteur de température :
Un contacteur de température est installé pour éviter une surchauffe. Le contacteur de température
génère une alarme audible quand la température du liquide de refroidissement atteint un niveau
spécifié. [18]
• Indicateur d’encrassement du filtre air :
l’indicateur déclenche si l’élément du filtre air est encrassé c’est à dire qu’il faut le nettoyer. [21]

2.4.1.2 Le Système d’alimentation du moteur

Les différentes equipement de Système d’alimentation
-Pompe d'amorçage : à le rôle de évacuer l'aire du système de carburant et remplir le carburant par
amorçage.
-Réservoir : stockage du carburant.
-Filtres à carburant : il existe Deux filtres à carburant pour filtrer et en lover toute matière abrasive
dans le carburant pour protéger la pompe de transfert de carburant et les injecteurs.
-Les lignes d'alimentation et les lignes de retour sont utilisées pour fournir le carburant pour les
différents composants.
Le but du circuit d'alimentation en carburant à basse pression est de fournir du carburant qui a été
filtré pour les injecteurs de carburant à un taux qui est constant et une pression constante. Le circuit
d'alimentation est également utilisé pour refroidir les composants tels que les injecteurs de carburant
et le module de commande électronique (ECM).
Une fois que les injecteurs reçoivent le carburant à basse pression, le carburant est mis sous
pression à nouveau avant que le carburant ne soit injecté dans les cylindres.
Une fois que le carburant est injecté dans les cylindres et à la présence d’une température assurée
par les bougies de préchauffage, cela entraine une explosion, la répétition de cette fonction entraine la
rotation du moteur.
Dans le cas d’un moteur essence l’explosion est assurée avec la présence des étincelles assurées
aussi par une bougie d’allumage. [22]

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4.2 l’alternateur

Figure 2.6: Image de alternateur [STAMFORD manual Installation , servise and maintenance 2013]
On nomme alternateurs, les générateurs de courant alternatif. La plupart sont des machines très
puissantes en service dans les centrales thermiques ou hydrauliques. Les f.é.m alternatives sont
produites par induction, c’est-à-dire par déplacement relatif d’un circuit induit par rapport à un circuit
inducteur. Un courant continu passe dans les bobines de l’inducteur et aimante les pôles. Les lignes
d’induction sortent par chaque pôle nord, traversent l’entrefer entre les pièces polaires et le stator, puis
bifurquent à gauche et à droite pour passer dans les deux pôles sud voisins après avoir traversé une
seconde fois l’entrefer. Actuellement, pour les alternateurs de grande puissance, l’induit est fixe et
l’inducteur mobile. Deux formes sont adoptées : les alternateurs à pôles inducteurs saillants, dont la
vitesse est relativement lente, sont entraînés par des turbines hydrauliques, des moteurs à gaz ou diesel ;
les turbo-alternateurs à inducteurs lisses, sont accouplés à des turbines à vapeur ou hydrauliques
tournant à grande vitesse. Certains alternateurs de petite puissance ont un inducteur fixe et un induit
mobile, notamment ceux utilisés en bout d’arbre comme excitatrice. [23]

Figure 2.7 : Schema équivalant d’un alternateur [STAMFORD manual Installation , servise and
maintenance 2013]
L’alternateur est composé de :

37
 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4.2.1 Le stator
Le stator comprend un circuit magnétique constitué par un empilage de tôles en forme de
couronne, isolées les unes des autres pour limiter les courants de Foucault. L’ensemble des couronnes
avec leurs isolations est fortement serré, il constitue le circuit magnétique du stator. Dans sa partie
intérieure, le circuit magnétique comporte des encoches uniformément réparties dans lesquelles vient
se loger l’enroulement triphasé du stator. Le circuit magnétique du stator est en fer afin d’augmenter
le champ magnétique engendré par le rotor, il supporte le bobinage du stator. Le bobinage d’un stator
triphasé comprend trois bobines décalées l’une par rapport à l’autre de 120°. Les deux extrémités de
l’enroulement aboutissent chacune à une borne à la plaque de bornes de la machine. Elles constituent
l’entrée et la sortie de l’enroulement. Elles ne sont pas connectées ensemble : l’enroulement est ouvert.
C’est à l’utilisateur de réaliser le couplage. Parce que l’induit est fixe, on peut isoler fortement ses
conducteurs ; aussi, construit-on des alternateurs qui produisent des f.é.m. atteignant jusqu’à
15 000 volts. [23]
2.4.2.2 Le rotor
Le rotor est la partie mobile, par rapport au stator, des machines électriques tournantes : machine
à courant continu, machine synchrone, machine asynchrone.
Le rotor peut être un aimant qui lors de sa rotation induit un champ électrique dans les
enroulements du stator du générateur/alternateur. En tournant, le rotor produit un champ magnétique.
Sous l’effet, dans la bobine de stator un courant électrique vas ce créa, c‘est le courant induit qui est
récupéré et utilisé en sortie de l’alternateur. [20]

Figure 2.8 :Stator et rotor d’une machine synchrone [20]

2.4.2.3 L’induit d’excitateur
il génère un courant triphasé associé avec le pont redresseur triphasé (qui est constitué de quatre
diodes) fournit le courant d’excitation à la roue polaire de l’alternateur. L’induit de l’excitation et le
pont redresseur sont montés sur l’arbre de l’alternateur et sont électriquement interconnectés avec la

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

roue polaire de la machine. L’inducteur de l’excitateur « stator » est alimenté en courant continu par
le système de régulation de tension AVR. [23]
2.4.3 la batterie
La batterie est l'un des composants importants du groupe électrogène diesel, qui est principalement
utilisé pour démarrer le moteur diesel du groupe électrogène diesel, surveiller l'alimentation secteur,
excitation et ainsi de suite. [24]

Fonction 1: La batterie est principalement utilisée pour démarrer le moteur diesel du générateur
diesel. Il y a un ou plusieurs démarreurs (moteurs) sur le côté du moteur diesel qui utilise l'électricité
DC 24V (certains petits groupes électrogènes diesel utiliseront DC 12v) entraîner le démarreur pour
le faire démarrer Le groupe électrogène démarre.

Fonction 2: Il est utilisé pour surveiller le secteur (secteur est ce que nous appelons courant alternatif
à fréquence industrielle (AC). Il existe deux types de fréquences de courant alternatif couramment
utilisées dans le monde: 50Hz et 60Hz, et la distribution de tension alternative civile est de 100V à
380V, les salles des machines domestiques introduisent généralement le 380V triphasé) et si le
moteur diesel, pétrole, le liquide de refroidissement et d'autres conditions avant de démarrer le
moteur diesel répondent aux exigences de démarrage.

Fonction 3: Utilisé pour l'excitation (certains modèles de moteurs diesel chargeant des générateurs
ont besoin d'excitation après le démarrage).

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4.4 L'armoire de contrôle (ATS) [25]

Contient les commandes de démarrage et d'arrêt du groupe électrogène (figure 2.9). La
puissance d'un groupe électrogène se mesure en watts. Plus un groupe électrogène est puissant, plus
son rendement sera élevé. Les appareils les plus modernes permettent d'adapter leur puissance selon
la consommation réelle. [25]

Ref.
1 Charge indicator

2 Battery voltage meter

3 Water temperature meter

4 Oil pressure meter

5 Emergency stop button
6 Fuel level meter
7 Frequency meter
8 Voltage meter
9 Current meter
10 Ammeter change-over switch
11 Voltmeter change-over switch
12 PLC-702 control module
13 Main circuit breaker
14 Live wire terminals
14 15 15 Neutral wire terminal
Control & switch cabinet a Over speed protection LED

b Fail to start LED

c Low oil pressure protection LED

d Charge failure warning LED

e High engine temperature protection LED

f Pre-heat LED
g Stop model position
h Control module key switch
I Auto start position
j Manual start button

k Time counter
g h
Control Panel
DS34

Figure 2.9: schema descriptif de L'armoire de contrôle

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.4.4.1 Description du système de contrôle / commande et identification

Pour commander et contrôler son fonctionnement, le groupe électrogène est équipé d’un système
de contrôle / commande électronique, spécialement conçu à cet effet. En fonction des besoins, divers
coffrets peuvent être montés, en standard, sur le groupe. D'autres systèmes plus spécialisés peuvent
être aménagés pour des installations spécifiques, auquel cas une documentation distincte est fournie.
Ces systèmes de contrôle se composent de trois éléments essentiels qui fonctionnent conjointement :
[25]
• Coffret de commande :
permet de démarrer et d'arrêter le groupe électrogène, en surveillant son fonctionnement et
rendement, et en arrêtant automatiquement le groupe électrogène en cas de survenue de
situation critique, comme une baisse de la pression d'huile ou une augmentation du liquide de
refroidissement, afin d'éviter des dommages importants au niveau du moteur / de l'alternateur.
• Coffret de contrôle :
Il sert à surveiller en permanence le fonctionnement du groupe électrogène. Il détecte s il y a
des anomalies dans le fonctionnement du groupe et il sert aussi à surveiller la tension et le
courant à la sortie de l’alternateur et à contrôler la fréquence du courant.

Figure 2.10 :Image d’une carte de commande [25]

Tableau de commande et de control. [25]

1. Bouton d'arrêt d'urgence permettant d'arrêter le groupe électrogène en cas de problème

susceptible de mettre en danger la sécurité des personnes et des biens.

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2. Commutateur à clé de mise sous / hors tension du module

3. Fusible de protection de la carte électronique

4. Molette de défilement et de validation permettant le défilement des menus et des écrans

avec validation par simple pression sur la molette

5. Bouton STOP permettant sur une impulsion d'arrêter le groupe électrogène

6. Bouton START permettant sur une impulsion de démarrer le groupe électrogène

7. LEDS de mise sous tension et de synthèse des alarmes et défauts

8. Emplacement des ports USB

9. Vis de fixation

10. Ecran LCD pour la visualisation des alarmes et défauts, états de fonctionnement,
grandeurs électriques et mécaniques
11. Bouton ESC : retour à la sélection précédente et fonction RESET de défaut
12. Bouton MENU permettant l’accès aux menus
13. Eclairage du bouton d’arrêt d’urgence.

2.5 SYSTÈMES D’ALLUMAGE DE GROUPE ÉLECTROGÈNE

Dans une application de secours, le système de démarrage doit être particulièrement fiable et
assure un démarrage à coup sur du moteur. [26]
Le système de démarrage d’un groupe électrogène peut être soit démarrage directe (démarrage
classique), démarrage électrique ou démarrage automatique, et dans certain cas, il est possible de
démarrer le groupe avec deux types de démarrage pour des raisons de sécurité et de fiabilités. [23]
a- Allumage direct
Le démarrage direct ou démarrage par lanceur du moteur du groupe électrogène est un système
compact et léger qui ne nécessite aucune autre énergie que celle du bras qui l’actionne. Sur un groupe
électrogène autonome, le démarrage par lanceur est la solution la plus évidente pour pouvoir l’utiliser
sans aucune contrainte. Ce type de démarrage dépend de l’énergie et la puissance du groupe
électrogène. [26]
Le la nceur est donc composé de :
• La poignée qui sert à saisir fermement le cardon.
• Le cardon enroulé autour de la poulie qui entraine sa rotation.
• La poulie autour de laquelle est entouré le cardon.
• Les cliquets qui embrayent la poulie pour le lancement et la débrayent dés que le moteur est en
route.

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

Figure 2.11 :Lanceur de démarrage de groupe électrogène. [18]

b-le démarrage électrique

Dans le cas d’un groupe à une grande puissance le démarrage manuel du groupe n’est plus utile,
pour cela le démarrage électrique est sollicité, pour ce faire on fait appel à un démarreur électrique. Le
principe est simple, le circuit de démarrage est composé généralement d’une clef de mise en service et
d’un bouton marche dans certaine cas. [27]
Pour un démarrage électrique du groupe il suffit de tourner la clef de contact, pour que le
courant circule jusqu'au solénoïde, le noyau du solénoïde bouge (dans le sens de la flèche violette sur
le schéma) ce qui permet d'une part d'enclencher le pignon entraineur dans le volant moteur en tirant
sur la fourchette (flèche verte) et d'autre part, d’établir le contact entre les bornes A et B permettant
d'alimenter le moteur électrique du démarreur. [27]
En réalité le solénoïde possède 2 bobines : une bobine "d'appel" et une bobine de maintien.
Grossièrement la bobine d'appel permet de déplacer le noyau du solénoïde et, lorsque le moteur
électrique du démarreur se met en route, celle-ci n'est plus alimentée et seule la bobine de "maintien"
fonctionne encore et empêche le noyau de reprendre sa place. Lorsque l'on relâche la clef de contact,
la bobine de "maintien" n'est plus alimentée et le ressort de rappel repositionne le noyau dans sa
position de repos, le pignon entraineur se désenclenche du volant moteur. Le contact entre la borne A
et la borne B est coupée aussi, le moteur électrique de démarreur s'arrête à sont tour donc
démarreur sera en repos. [27]

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

Figure 2.12 :démarreur du groupe électrogène. [28]

c-le démarrage automatique

Dans certain cas ou on n’admet pas un coupeur d’électricité, comme les sites hospitaliers ou
des cites industrielles, une alimentation de secours est plus que nécessaire. Cette alimentation est
assurée par les groupes électrogènes à démarrage automatique.
Ce type de démarrage assure la continuité d’alimentation électrique des qu’une coupure de
réseau principal apparait. Cette continuité est assurée en insérant un invrseur qui permet la permutation
entre une alimentation à partir de réseau principal à une alimentation de secours dès l’apparition d’une
coupure dans le réseau principal. [27]

Figure 2.3: Schéma de démarrage automatique. [22]

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.6 LE CIRCUIT DE LUBRIFICATION

Le circuit de lubrification amène l’huile du moteur aux pièces en mouvement et aux pièces animées
d’un mouvement alternatif, ceci de manière à assurer leur bon fonctionnement. L’huile joue un rôle
également important dans le refroidissement du moteur. Le circuit de graissage se compose
essentiellement du carter d’huile qui sert à accumuler l’huile, la pompe à huile qui envoie l’huile à
tous les points de graissage du moteur.[27]

2.7 LE CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

Le circuit de refroidissement est un système assez complexe mais essentiel au bon fonctionnement du
moteur afin d’éviter les risques de surchauffe susceptible de causer des dommages irrémédiables et
d'allumer le voyant liquide de refroidissement. Au démarrage, il est nécessaire que le moteur monte
rapidement en température pour fonctionner correctement et pour éviter une trop forte consommation
en carburant. Cependant, les pièces mécaniques ne peuvent pas supporter une forte chaleur (environ
800°). La combustion des cylindres génère également des calories qui doivent être évacuées. Il est
donc nécessaire de refroidir le moteur afin d’éviter d’endommager sérieusement ce dernier. [27]

Figure 2.4: schéma de systeme de refroidissement [18]

2.7.1 Le circuit électrique du système de refroidissement
Le refroidissement du moteur est assuré par un circuit électrique comme le montre la figure (Fig I-
11). Une fois la température est élevée, le thermo-contact se ferme, il permet le passage d’un faible
courant à travers le relais, ce qui permet un passage d’un courant plus fort vers le moto-ventilateur,
ce dernier assure le refroidissement de l’eau dans le radiateur, le radiateur à
son tour assure la circulation de l’eau froide dans le circuit de refroidissement. La thermistance
commande l’indicateur de température. [27]

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Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

Figure 2.15: Circuit électrique du système de refroidissement. [23]

2.8 DIFFÉRENTS CAPTEURS DANS LES GROUPES ÉLECTROGÈNES

• Capteur de température : Mesure la température du moteur, du générateur ou d'autres
composants critiques pour garantir un fonctionnement sûr et efficace.
• Capteur de pression : Surveille la pression d'huile, la pression de carburant ou la pression de
l'air d'admission pour maintenir des conditions optimales de fonctionnement du moteur.
• Capteur de vitesse : Mesure la vitesse de rotation du moteur pour réguler la fréquence de
sortie du générateur.
• Capteur de niveau de carburant : Indique le niveau de carburant dans le réservoir pour
assurer un approvisionnement adéquat et prévenir les pannes de carburant.
• Capteur de tension : Surveille la tension de sortie du générateur pour maintenir une sortie
électrique stable.
• Capteur de courant : Mesure le courant de sortie du générateur pour surveiller la charge et la
consommation d'énergie.
• Capteur de fréquence : Surveille la fréquence de sortie du générateur pour maintenir une
alimentation électrique stable.
• Capteur de batterie : Mesure la tension de la batterie pour surveiller son état de charge et
détecter les problèmes éventuels.
• Capteur de niveau d'huile : Surveille le niveau d'huile moteur pour garantir une lubrification
adéquate et prévenir les dommages.
• Capteur de présence de gaz : Utilisé dans les groupes électrogènes alimentés au gaz pour
détecter la présence de gaz combustibles et garantir un fonctionnement sûr.

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 Chapitre 02 Groupes électrogènes et leurs modes de défaillances

2.9 CONCLUSION
Ce chapitre a abordé différents aspects des groupes électrogènes, en mettant l'accent sur les notions de
base, les composants et les circuits associés à ces systèmes. Nous avons examiné les types de groupes
électrogènes les plus couramment utilisés, tels que les groupes électrogènes diesel, à essence et au gaz
naturel, en soulignant leurs avantages et leurs inconvénients respectifs. De plus, nous avons exp loré
les domaines d'utilisation des groupes électrogènes, montrant à quel point ils sont essentiels dans de
nombreux secteurs tels que les hôpitaux, les centres de données, les sites de construction, les
événements en plein air, etc.

En comprenant les différents circuits dans un groupe électrogène, tels que le circuit de démarrage, le
circuit de commande et de régulation, et le circuit de distribution électrique, nous avons pris conscience
de l'importance de ces éléments pour un fonctionnement fiable et efficace du groupe électrogène.

De plus, nous avons exploré les raisons pour lesquelles les groupes électrogènes Volvo sont largement
utilisés et considérés comme fiables, en mettant en évidence leurs caractéristiques telles que la qualité
de fabrication, la technologie avancée, la robustesse et le support après-vente.

Il est crucial de noter que les informations fournies dans ce chapitre sont basées sur des connaissances
générales et une compréhension de base des groupes électrogènes. Il est fortement recommandé de
consulter des ressources spécialisées, telles que des livres, des manuels techniques et des experts du
domaine, pour approfondir vos connaissances et obtenir des informations spécifiques.

En poursuivant notre étude sur le diagnostic des dysfonctionnements des groupes électrogènes, le
prochain chapitre se concentrera sur les techniques d'analyse des défaillances et les méthodes de
diagnostic avancées. Cela nous permettra de comprendre comment identifier et résoudre efficacement
les problèmes de fonctionnement des groupes électrogènes.

En somme, les groupes électrogènes jouent un rôle essentiel dans la fourniture d'électricité de secours
et de puissance autonome dans de nombreux secteurs. Leur compréhension approfondie et leur
maintenance adéquate sont indispensables pour assurer un fonctionnement fiable et une alimentation
électrique ininterrompue dans les situations critiques

47
Chapitre 3
ÉTUDE DE CAS
GROUPE ÉLECTROGÈNE -VOLVO
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

3.1 INTRODUCTION
Le chapitre 3 de ce projet de fin d'études se concentre sur l'étude de cas spécifique liée à la
maintenance corrective des groupes électrogènes. Cette étude de cas fournira une opportunité de
mettre en pratique les connaissances acquises dans les chapitres précédents, en se concentrant sur les
actions à entreprendre pour résoudre les problèmes de dysfonctionnement des groupes électrogènes.
L'objectif de ce chapitre est d'approfondir notre compréhension des différentes pannes et
défaillances auxquelles les groupes électrogènes peuvent être confrontés, ainsi que les étapes de
dépannage et de réparation associées. À travers l'étude de cas, nous analyserons des scénarios réels
de pannes de groupes électrogènes, afin de comprendre les causes sous-jacentes et d'élaborer des
solutions efficaces.
Nous aborderons les méthodes et les procédures de diagnostic pour identifier la source des
pannes, en utilisant des outils et des techniques appropriés. Ensuite, nous examinerons les différentes
actions de maintenance corrective à entreprendre pour réparer les composants défectueux, rétablir le
bon fonctionnement des groupes électrogènes et minimiser les temps d'arrêt.
L'étude de cas mettra également l'accent sur l'importance de la gestion efficace des pièces de
rechange, des ressources et des délais pour assurer une maintenance corrective rapide et efficace.
Nous discuterons des meilleures pratiques pour planifier et exécuter les actions de maintenance
corrective, en minimisant les interruptions et en optimisant la disponibilité des groupes électrogènes.
En résumé, ce chapitre d'étude de cas nous permettra d'approfondir nos connaissances sur la
maintenance corrective des groupes électrogènes. En analysant des scénarios réels de pannes, nous
serons en mesure d'appliquer les concepts et les techniques appris précédemment pour résoudre
efficacement les problèmes de dysfonctionnement des groupes électrogènes.

3.2 PRESENTATION DU PROBLEME

3.2.1 Description du groupe électrogène
Notre étude de cas concerne le groupe électrogène marque VOLVO PENTA 150 KVA (figure 3.1)
Dont les caractéristiques sont listées dans le tableau 3.1
Tableau 3.1 : Caractéristique du groupe VOLVO [ref 3.1]
MODELE TAD 731 GE FREQUENCE 50 / 60 Hz
PUISSANCE 205 HP Phase 3
RPM 1500 AVR MX321
PF (cosϕ) 0.8 TEMP AMB 40 C°
VOLTAGE 400 VOLTAGE D’EXCITATION 22
OUTPUT 150KVA INTENSITE 238 A

49
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

Figure 3.16 : Image d’un groupe électrogène VOLVO PENTA.

3.2.2 Description partie commande

La partie commande de groupe électrogène en question est constituée de deux parties :
- Carte de commande à base de microcontrôleur (DSE4520 MKII)
- Armoire de commande ATS (voir annexe 3)

3.2.2.1 Carte de commande DSE4520 MKII

Elle constitue le composant principal du système. Ce module a été conçu pour permettre à l’utilisateur
de démarrer et arrêter le groupe et, si nécessaire, de faire le transfert de la charge.
L’utilisateur peut surveiller les paramètres de fonctionnement par l’affichage LCD (figure 3.2).

Figure 3.17 : Image d’une carte de commande DSE4520 MLII.

50
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

3.3 INTERVENTIOIN PRATIQUE

Dans le cadre de la convention d’une part entre l’entreprise Sarl SIC et d’autre part l’établissement
médical clinique ‘ELNOUR’, nous avons été sollicités en Avril 2023pour intervenir sur un groupe
électrogène qui ne parvenait pas à démarrer. Lors de notre prise en charge, nous avons découvert que
le groupe électrogène était resté à l'arrêt pendant une année. Cette longue période d'inactivité a eu des
conséquences significatives sur le fonctionnement du groupe électrogène et nécessitait une attention
particulière lors du processus de diagnostic et de réparation.
Lorsqu'un groupe électrogène reste inutilisé pendant une période prolongée, plusieurs facteurs
peuvent contribuer à des problèmes de démarrage. Les composants peuvent subir une dégradation
due à l'inactivité, tels que la batterie qui peut perdre sa charge, les joints qui peuvent se dessécher ou
se détériorer, les câbles électriques qui peuvent se corroder, et d'autres éléments mécaniques qui
peuvent être affectés par la stagnation. De plus, l'accumulation de contaminants tels que la poussière,
la saleté ou l'humidité peut obstruer les filtres à air, les conduits d'admission ou d'échappement,
perturbant ainsi la combustion et l'admission d'air nécessaire au fonctionnement optimal du groupe
électrogène.
Une autre considération importante était l'état du carburant. Si le groupe électrogène a été stocké
avec du carburant dans son réservoir, celui-ci peut se dégrader au fil du temps, ce qui peut entraîner
des difficultés d'alimentation en carburant ou des problèmes d’injection. En raison de ces facteurs,
nous avons pris en compte le fait que le groupe électrogène était resté inactif pendant une année
complète. Cette information nous a guidés dans notre démarche de diagnostic et de réparation, en
nous concentrant sur les points critiques liés à l'inactivité prolongée et à l'état des composants.
Il est essentiel de comprendre l'impact de la durée de l'arrêt sur le groupe électrogène afin
d'adopter les mesures appropriées pour résoudre les problèmes de démarrage.
En tenant compte de cette information, nous avons procédé à une évaluation minutieuse et à une
série d'étapes de diagnostic pour identifier les causes sous-jacentes du dysfonctionnement du groupe
électrogène et apporter les solutions adéquates.Suite à cette visite la prise en charge du problème a
été par la mise sous tension du système, dont la carte de gestion électronique a signalé des alarmes
qui sont considérés comme des anomalies telles que :
• Alarme 1 : Groupe ne démarre pas - Cette alarme indique clairement que le groupe
électrogène n'arrive pas à démarrer. Il peut y avoir plusieurs raisons possibles à cette situation,
allant de problèmes de démarrage mécanique à des dysfonctionnements électriques dans le
système.
• Alarme 2 : Défaut pression d'huile - Cette alarme indique qu'il y a un problème de pression
d'huile dans le moteur du groupe électrogène. La pression d'huile est essentielle pour lubrifier

51
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

et protéger les pièces mobiles du moteur. Si la pression d'huile est insuffisante, cela peut
entraîner un dysfonctionnement du moteur et l'empêcher de démarrer.

3.4TRAITEMENT DES ANOMALIES

3.4.1 Traitement de l’alarme 1 "moteur ne démarre pas"
Face à cette alarme, notre intervention consistait à diagnostiquer les causes possibles du
problème "moteur ne démarre pas" et pour résoudre le problème, nous avons suivi les étapes standard
de diagnostic, en commençant par les vérifications les plus courantes et en nous concentrant sur les
zones spécifiques liée au alarme affichée. Pour traite cette alarme en a fait les étapes suivantes :

1-verification du filtre à air

Nous avons procédé à la vérification du filtre à air et constaté qu'il était en bon état. Cette étape
consistait à inspecter visuellement le filtre à air pour détecter d'éventuelles obstructions,
accumulations de poussière ou de saleté. Nous avons vérifié que le filtre n'était ni déchiré, ni
endommagé, et qu'il était correctement installé dans son logement. Aucune obstruction significative
n'a été constatée, ce qui indique que le filtre à air ne constituait pas la cause du problème de démarrage
du groupe électrogène.

2-Vérification de l'alimentation entre ATS et le groupe

Nous commencerons par vérifier l'alimentation entre l'ATS (Automatic Transfer Switch) et le groupe
électrogène. Nous nous assurerons que les connexions électriques sont correctes, que le câblage est
en bon état et que le transfert de puissance peut se faire de manière appropriée.
3-Vérification de la batterie
Nous examinerons ensuite l'état de la batterie du groupe électrogène. Nous vérifierons la charge de
la batterie, l'intégrité des connexions et les niveaux d'électrolyte. Une batterie déchargée ou
défectueuse peut être à l'origine du problème de démarrage.

4-Vérification du niveau de carburant

Nous avons procédé à la vérification du carburant pour déterminer s'il était la cause du problème de
démarrage du groupe électrogène. Après avoir inspecté le carburant, nous avons confirmé qu'il était
de bonne qualité et n'était pas la source du dysfonctionnement du groupe électrogène. Nous avons
vérifié le niveau de carburant dans le réservoir pour nous assurer qu'il était suffisant. De plus, nous
avons examiné le système d'alimentation en carburant, y compris les conduites, les filtres et les
vannes, pour détecter d'éventuelles fuites, obstructions ou dysfonctionnements. Toutefois, nous avons
constaté que le système de carburant était en bon état de fonctionnement et n'était pas responsable du

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 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

problème de non-démarrage du groupe électrogène. Par conséquent, nous avons poursuivi notre
diagnostic en vérifiant d'autres composants et systèmes du groupe électrogène.

5-Vérification de système de l'injection du carburant

Nous inspecterons le système d'injection du carburant pour détecter d'éventuels problèmes. Cela
inclut la vérification des filtres à carburant, des pompes d'injection et des injecteurs pour s'assurer
qu'ils fonctionnent correctement.

6-Vérification du bobinage de la génératrice au niveau du stator et du rotor

Nous examinerons les bobinages du stator et du rotor du générateur pour détecter d'éventuels défauts
ou court-circuit. Une défaillance du bobinage peut empêcher le démarrage du groupe électrogène.

7-Vérification de l'AVR (Automatique Voltage Régulateur)

Nous vérifierons le fonctionnement de l'AVR, qui régule la tension de sortie du générateur. Un AVR
défectueux peut affecter le démarrage et le fonctionnement du groupe électrogène.

8-Vérification des roulements de l'axe de rotor

Nous inspecterons les roulements de l'axe du rotor pour détecter d'éventuels signes d'usure ou de
dommages. Des roulements défectueux peuvent entraîner des problèmes de démarrage et de
fonctionnement du groupe électrogène.
9-Vérification du système de refroidissement
Nous examinerons le système de refroidissement du groupe électrogène, y compris le radiateur, les
tuyaux et les pompes. Nous nous assurerons qu'il n'y a pas de fuites de liquide de refroidissement et
que le système fonctionne correctement. Un système de refroidissement défaillant peut provoquer
une surchauffe du moteur et empêcher le démarrage.

10-Vérification du circuit électrique

Nous inspecterons attentivement le circuit électrique du groupe électrogène, y compris les fusibles,
les relais, les interrupteurs et les connecteurs. Nous rechercherons les signes de surchauffe, de court-
circuit ou de câbles endommagés. Tout problème électrique peut empêcher le démarrage du groupe
électrogène.
Après avoir effectué les étapes de diagnostic préliminaire mentionnées précédemment sans
succès, nous avons pris la décision d'entreprendre une action corrective. Cette dernière consiste à :

53
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

L’injection de courant d’excitation, nous avons fourni une impulsion électrique directement au
système de génération du groupe électrogène. Cette intervention vise à stimuler le champ
électromagnétique du générateur et à faciliter le démarrage du moteur.
L'injection de courant d'excitation consiste à fournir un courant électrique directement à la partie du
générateur responsable de la production de l'électricité, généralement appelée le rotor. Voici les détails
de cette intervention :
1-Localisation du régulateur de tension
Tout d'abord, nous identifierons l'emplacement du régulateur de tension du groupe électrogène. Le
régulateur de tension est responsable de contrôler le courant d'excitation fourni au rotor.
2-Vérification des connexions
Nous vérifierons toutes les connexions du régulateur de tension pour nous assurer qu'elles sont
correctement branchées et bien serrées. Des connexions lâches ou corrodées peuvent empêcher
l'injection efficace du courant d'excitation.
3-Réglage de la tension de sortie
À l'aide des paramètres du régulateur de tension, nous ajusterons la tension de sortie pour atteindre
12 volts ou plus. Ce réglage peut varier en fonction du modèle et de la marque du groupe électrogène.
4-Injection du courant d'excitation
Une fois que la tension de sortie souhaitée est configurée, nous activerons manuellement l'injection
du courant d'excitation. Cela se fait généralement en actionnant un interrupteur ou en utilisant une
commande spécifique sur le panneau de contrôle du groupe électrogène.
5-Surveillance du démarrage
Pendant l'injection du courant d'excitation, nous surveillerons attentivement le démarrage du groupe
électrogène. Si le groupe électrogène ne démarre pas immédiatement, nous continuerons à observer
tout signe de mouvement ou de réaction du moteur.
L'injection de courant d'excitation est une méthode couramment utilisée pour surmonter les
problèmes de démarrage des groupes électrogènes. Cela permet de contourner certaines éventuelles
anomalies dans le système d'excitation et de fournir une impulsion électrique supplémentaire pour
lancer le moteur.
Solution
Après avoir effectué cette étape de diagnostic et de réparation, nous avons constaté que le groupe
électrogène a pu démarrer avec succès. Cela indique que le problème de non-démarrage était lié à une
perte d'excitation ou à une faiblesse du champ électromagnétique, et que l'injection de courant
d'excitation a permis de le résoudre.
Il convient de noter que l'injection de courant d'excitation ne constitue pas une solution
permanente, mais plutôt une méthode de dépannage pour démarrer le groupe électrogène dans des

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 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

situations spécifiques. Une fois que le groupe a démarré, d'autres mesures peuvent être prises pour
résoudre définitivement la cause sous-jacente du problème de démarrage, si nécessaire.
Il est important de noter que l'injection de courant d'excitation est une intervention spécifique
qui nécessite des connaissances techniques et une compréhension approfondie du système électrique
du groupe électrogène.
Aussi Il convient également de souligner que cette intervention ne garantit pas nécessairement
le démarrage réussi du groupe électrogène, mais elle constitue une étape supplémentaire pour tenter
de résoudre le problème de démarrage initial.

3.4.2 Traitement de l’alarme 2 " Défaut pression d'huile "

Après avoir exploré la première solution avec succès, nous avons décidé de résoudre la deuxième
alarme et cela implique de diagnostiquer les causes possibles de la baisse de pression d’huile.
La résolution de cette alarme est une étape critique dans le processus de diagnostic et de réparation
et pour cela en a pris une deuxième approche dans le diagnostic :

1-Vérification du niveau d'huile

Nous avons vérifié attentivement le niveau d'huile dans le carter du moteur et il était conforme aux
recommandations du fabricant. Aucune insuffisance de niveau n'a été constatée.
2-Vérification du filtre à huile
Nous avons inspecté minutieusement le filtre à huile et nous avons constaté qu'il était propre et en
bon état de fonctionnement. Aucune obstruction ni accumulation de saleté n'a été observée.

3-Système de lubrification
Nous avons examiné méticuleusement le système de lubrification, y compris les tuyaux, les raccords
et les joints, à la recherche de fuites potentielles. Aucune fuite d'huile n'a été détectée, indiquant
l'intégrité du système de lubrification.

4-Emplacement et connexion de la sonde de pression d'huile

Nous avons vérifié avec soin l'emplacement et la connexion de la sonde de pression d'huile. Nous
avons constaté qu'elle était correctement positionnée et solidement connectée, assurant une mesure
précise de la pression d'huile.
-Après avoir effectué ces étapes sans détecter aucune anomalie on est passé à la vérification et
test à l'aide d'un multimètre numérique des diodes et des résistances et les capteurs présentes dans le
système du groupe électrogène. Cette étape permet de détecter d'éventuelles défaillances ou
dysfonctionnements dans les composants électriques.

55
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

Voici les détails de cette solution :

1-Préparation du multimètre numérique
Nous configurerons le multimètre numérique dans le mode approprié pour mesurer la continuité, la
résistance et la polarité. Nous nous assurerons que le multimètre est calibré et fonctionne
correctement.
2-Localisation des diodes et des résistances
Nous identifierons les diodes et les résistances présentes dans le système électrique du groupe
électrogène. Ces composants sont généralement situés dans le régulateur de tension, le panneau de
contrôle ou d'autres parties du circuit électrique
3-Vérification de la continuité
Nous testerons chaque diode et résistance pour vérifier leur continuité. Nous placerons les sondes du
multimètre de manière appropriée de part et d'autre du composant à tester. Si la continuité est établie,
cela indique que le composant est en bon état de fonctionnement. Si la continuité est rompue, cela
suggère une défaillance du composant.

4-Mesure de la résistance
Pour les résistances, nous mesurerons leur valeur en utilisant le multimètre. Nous comparerons les
valeurs mesurées avec les spécifications du fabricant pour déterminer si elles sont dans la plage
acceptable. Des valeurs de résistance incorrectes peuvent indiquer une défaillance ou un
dysfonctionnement.

5-Vérification de la polarité
Pour les diodes, nous vérifierons leur polarité à l'aide du multimètre. Cela nous permettra de
déterminer si elles sont correctement orientées et fonctionnent comme prévu. Les diodes inversées
ou défectueuses peuvent entraîner des problèmes de circulation du courant électrique.
Solution
Après avoir effectué ces vérifications et tests, nous avons identifié que le capteur (sonde) de
pression d’huile était défectueux, nous avons pris les mesures nécessaires pour le remplacer et après
le remplacement l’alarme a été supprimer et le groupe fonction parfaitement.
Mise en œuvre d'une technique de diagnostic On a fait une étude théorique pour déterminer tous
les modes possibles et leurs causes qui peut empêcher le bon fonctionnement de groupe électrogène
et pour cela on a utilisé la méthode du tableau entre sortie (matrice de décision). (Voir Annexe 1.2)

56
 Chapitre 03 Etudes de cas: Groupe électrogène VOLVO

3.5 CONCLUSION
En conclusion, cette étude a souligné l'importance d'une approche de diagnostic méthodique dans
la résolution des problèmes liés aux groupes électrogènes. La mise en œuvre de procédures de
diagnostic structurées et rigoureuses permet d'identifier de manière précise les causes sous-
jacentes des dysfonctionnements et de mettre en place les actions correctives appropriées.

L'importance de cette approche méthodique réside dans le fait qu'elle peut être appliquée à divers
types de groupes électrogènes et à différentes situations de défaillance. Les groupes électrogènes
sont des équipements essentiels dans de nombreux domaines tels que l'industrie, les hôpitaux, les
centres de données, etc. Ils doivent fonctionner de manière fiable et efficace pour assurer une
alimentation continue en cas de coupure de courant.

Le diagnostic permet d'identifier les modes de défaillance courants tels que les problèmes
d'alimentation, les pannes de batterie, les problèmes de carburant, les dysfonctionnements électriques,
etc. En suivant une approche systématique, les techniciens sont en mesure de procéder à une série
d'analyses et de tests pour déterminer la source du problème et prendre les mesures appropriées pour
le résoudre.

L'importance d'un diagnostic méthodique ne se limite pas à la résolution des problèmes immédiats. Il
contribue également à une meilleure compréhension des groupes électrogènes, de leurs composants
et de leurs interactions, ce qui peut être précieux pour les interventions futures. En identifiant les
problèmes récurrents, les tendances et les schémas, il est possible de mettre en place des mesures
préventives pour minimiser les défaillances potentielles et améliorer la fiabilité des groupes
électrogènes à long terme.

En conclusion, l'adoption d'une approche de diagnostic permet de garantir une réparation efficace
et fiable des groupes électrogènes, en minimisant les temps d'arrêt et en assurant une alimentation
électrique continue. Cela revêt une importance cruciale dans divers secteurs où la disponibilité et
la fiabilité de l'alimentation électrique sont essentielles. En investissant dans des compétences
spécialisées et en suivant des procédures de diagnostic structurées, il est possible d'optimiser les
performances des groupes électrogènes et de répondre aux besoins en énergie de manière efficace
et fiable.

57
CONCLUSION
GÉNÉRALE
 Conclusion générale

En conclusion, cette étude exhaustive sur l'analyse dysfonctionnelle des groupes électrogènes a
permis d'explorer en profondeur les différents aspects liés à ces équipements essentiels. À travers
les trois chapitres, nous avons abordé la notion de défaillance, les méthodes de diagnostic, les types
de groupes électrogènes, leurs composants et leur fonctionnement, ainsi qu'une étude de cas
pratique.
L'étude des défaillances et des méthodes de diagnostic a révélé l'importance d'une approche
systématique pour identifier les problèmes potentiels et prendre des mesures correctives adéquates.
Les différents modes de défaillance ont été examinés, fournissant une compréhension approfondie
des conséquences et des implications de ces défaillances sur le fonctionnement des groupes
électrogènes.
La présentation des types de groupes électrogènes, de leurs composants et de leur fonctionnement a
permis de saisir la complexité de ces systèmes et l'interdépendance de leurs différentes parties.
Cette connaissance approfondie des composants clés, tels que les moteurs, les alternateurs et les
systèmes de refroidissement, est essentielle pour une maintenance efficace et une résolution rapide
des problèmes.
L'étude de cas pratique a démontré l'application pratique des connaissances acquises dans les
chapitres précédents. En suivant une approche méthodique de diagnostic, les problèmes spécifiques
rencontrés sur un groupe électrogène défaillant ont été identifiés et résolus avec succès. Cette étude
de cas a souligné l'importance d'une analyse approfondie, de la vérification méticuleuse des
composants et des procédures de réparation appropriées pour rétablir le fonctionnement optimal des
groupes électrogènes.
En somme, cette recherche a mis en évidence l'importance critique des groupes électrogènes dans
divers domaines d'application et a souligné la nécessité d'une maintenance proactive et d'une
intervention rapide en cas de défaillance. La compréhension approfondie des défaillances possibles,
des méthodes de diagnostic et des étapes de réparation permet aux professionnels de maintenir ces
systèmes vitaux en bon état de fonctionnement, garantissant ainsi une alimentation électrique fiable
en cas de besoin.
Cette étude contribue à l'avancement des connaissances dans le domaine des groupes électrogènes
en fournissant des informations précieuses, des recommandations pratiques et des perspectives
académiques pour la maintenance et la gestion des défaillances. Elle souligne également
l'importance d'une formation continue et d'une mise à jour des compétences pour les professionnels
travaillant dans ce domaine, afin de faire face aux défis toujours changeants et d'assurer la fiabilité
des groupes électrogènes.

59
 RÉFÉRENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
 Références bibliographique

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 iiI I ltL
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STOP SOLENOID ENGINE SETS

PART NAME:
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l HE DESIGN AND DETAIL Of TTIIS DRAWING IS THE PROPERTY OF START PANEL 1
Aksa Power Gene.atlon (China) Co. Ltd.
ANO MUST OE RÉTURNEO ON DEMAND. IT IS ISSUEO ON THE STRICT USED FOR:
CONDITION ThAT WITHOUT WRITTEN PERMISSION IT MUST NOT BE REPRODUCÊD.
COPIED OR COMMUNICATED TO ANY THIRD PARTY NOR BE USED FOR ANY APD13-75KVA (AKSA D5E6120MKIII)
PURPOSE OTHER THAN THAT STATED IN THE PARTICUIIR ENQUIRY.OROER OR
CONTRACÎ WITH WHICH IT IS ISSUED THE RESERVATION OF COPYRIGHT TN THIS
DOCUMENT EXTENOS FROM EACH DATE APPEARING TTIERE ON AND IN RESRECT
OF THE SUB'ECT MATTER AS IT APPEAN,ED AT THE REIEVANT DATE. PA6E
i
oRAwlNG No.: Sp.A1M33S4OO1
I r-r
 CHAPTER 2 - GENERATOR SET INTRODUCTION

2.2 Appearance

o Gontrol cabinet

@ Air cleaner

@ Englne

@ Goolant water inlet

@ Radiator

@ Lifting lug

c Battery switch
Battery
@
@ Alternator

@ Switch cabinet

@ Main circuit breaker

@ Base frame

@ Gontrol panel

@ Xlountlng f,ange of ventçlpe

@ Vlbration lsolator

@ Fuel fllter

@ Oll pump

@ Fuel inlet cap

@ Oll fllter

@ llountlng hole

t2
 CHAPTER 5 - OPERATION FOR PLC -7O2 CONTROL SYSTEM

5.4 Operation For D Type Structure

5.4.1 Control Cabinet and Switch Cabinet

1 Charge indicator
2 Battery voltrage meter
3 Water temperature meter
4 Oil pressure meter
5 Emergency stop button
6 Fuel level meter
7 Frequency meter
8 Voltage meter
I Cunent meter
10 Ammeter change-over switch
11 Voltmeter change-over switch
12 PLC-702 control module
13 Main circuit breaker
,,14
Live wire terminals
15 Neutral wire terminal
a Over speed protection LED
b Fail to start LED
Control & switch cabinet
c Low oil pressure protection LED
d Charge failure waming LED
e High engine temperature protection LED

rJ+ f
g
Pre-heat LED
Stop model position

@-: h Control module key switch

"@" I

k
Auto start position
Manual start button

Time counter

Control Panel
DS34

48
 CHAPTER 9 - TROUBLESHOOTING

I Troubleshooting
9.1 General

When performing any troubleshooting, follow the 6lr,mins

- Pertorming trouôIesâooting should be
guideline below.
carried out by a licensed engineer.
For detailed troubleshooting procedures about en- o Before pertorming any troubleshooting
ne/alternator, refe r to en g i ne/altern ator operator's
gi
manual. stop engine and remove the start key,
and always allow engine to coolbecause
keeping engine oil level, making battery connec- hot engine pafts can cause severe burns.
tions clean and tight, checking fuel level, not over-
loading, etc, will prevent most shutdowns.
Contact our authorized distributor to ask for help for
complicated maintaining and replacing operation.

9.2 Generator Set Trouble

Trouble Causes Remedies

l.Lubricant oil is insufficient 1.Add lubricant oil

2.Oil hose has leak 2.1rghten or change oil hose

Low engine oil pressure
3.Oil filter is clogged 3.Change oil filter

4.Wrong oil is used 4.Change to proper kind oil

1 .Coolant is insufficient 1.Add coolant

2.Coolant pipe has leak 2.Tghten or change coolant PiPe

3.Fan belt is loose 3.Tlghten the belt

High coolant temperature
4.Radiator core is clogged 4.Clean radiator core

5.Water temp sensor is defective 5.Repair or change the sensor

6.Engine thermostat is defective 6.Repair or change the thermostat

1.Fuel is insufficient 1.Add fuel

2.Fuel hose has leak 2.Tighten or change fuel hose

3.Fuel tank has leak 3.Repair or change fuel tank

Low fuel level
4.Drain water/sediment or Change fuel
4.Fuel filter is clogged
filter

5 Fuel level sensor is defective 5.Repair or change the sensor

1.Air filter element is clogged, and air is

l.Clean or change air filter element
insufficient
Power drops after running a period
2.Fuel filter is clogged, and fuel is 2.Drain water/sediment or Change fuel
of time filter
insufficient
3.Engine ignition time is incorrect 3.Adjust the ignition time as required

l.Ground connection is defective l.Check ground wiring

Ground metal part is electriferous 2.Measure insulating resistance, change
2.lnsulating resistance is too low
if necessary

81
 CHAPTER 9 - TROUBLESHOOTING

9.3 Contro! System Trouble

TrouHc Causes Remedies
1 The main breaker position is between 1 Once turn the breaker to off ,turn it to
on and off on
Main breaker cannot be turn to on
2.Short circuit on the load 2.Check and repair the load circuit
l.Control module cable is disconnected l.Connect the module cable to the
to the battery battery
Control module cannot run 2 Battery power is insufficient
2 Charge the battery with the utiliÿ
power
3 The DV fuse is damaged 3.Change the DV fuse
1 . Loads total exceeds the rated current l.Decrease the loads to meet the rated
output
2.Loads sharing to each terminal ts 2.Balance the loads sharing to each
Voltage drops quickly when unbalanced terminal
connecting to the load 3 AVR of alternator is defective 3 Check AVR, and change it if necessary
4 Adlust the frequency to the load
4.Use wrong frequency
frequency
Frequency is stable, but voltage is 1 AVR of alternator is defective 1 Check AVR, and change it if necessary
unstable
After connecting to the load, voltage
and frequency is stable, but current l.Customer load is unstable 1 Check and adjust the customer load
is unstable
Voltage cannot go up to the rated 1.AVR of alternator is defective l.Check AVR, and change it rf necessary
value 2 Frequency IS low 2.Adjust frequency as required
Voltage exceeds the rated value 1 AVR of alternator is defective l.Check AVR, and change it if necessary

1 The meter is defective

l.Check the meter, and change if
necessary
Electric meter has no reading
2.Circuit rs disconnected, or terminal is 2.Findthe cut positton and connect again
loose

9.4 Engine Trouble

Trouble Causes Remedies
1.Battery swtch is off 1 Turn the switch to on
Starter motor 2 Charge the battery
2.Battery output is weak
cannot drive or
3. Battery is deteriorated 3.Change the battery
speed is low
4.Battery terminal is loose 4 lighten the terminal
Engine cannot l.Check fuel system, and add fuel if
1.Fuel is insufficient necessary
star Starter motor 2.Fuel hose has leak 2 ïghten or change fuel hose
drives, but 3 Drain water/sediment or Change fuel
engine cannot 3.Fuel fllter is clogged
filter
start 4.Gauze fllter is clogged 4.Clean or change gauze filter
5 Air is mixed in fuel line 5.Extract the air
1.Fuel hose has leak 1.ïghten or change fuel hose
2.Fuel filter is clogged 2.Drain water/sediment or Change fuel
filter
Engine starts but stalls at once 3.Gauze filter is clogged 3.Clean or change gauze filter
4.Lubricant oil is insufficient 4.Check oil level, add oil as required
S.Air is mixed in fuel line 5.Extract the air
6.Air filter element is clogged 6.Clean or change air filter element
l.Check fuel system, and add fuel if
1.Fuel is insufficient necessary

2.Overheating of moving parts 2.Check to see if lubricating oil filter is

working properly
Output is insufficient
3. Air filter element is dirÿ 3.Clean or change air filter element
4.Check the fuel injection pump element
4.lnjection pump wear and delivery valve assembly, replace if
necessary
1.Fuel is of very poor qualiÿ. l Select good qualiÿ fuel
2.Air filter element is clogged 2.Clean or change air filter element
Mufller relêâsâ3 bLæk smoke 3.Loads total exceeds the rated current 3.Adjust the loads to meet the rated output
4 Accumulation of gas carbon is high on
the exhaust pipes and mutfler 4.Clean out gas carbon

B2
 CHAPTER 9 - TROUBLESHOOTING

l.Lubricant oil ia ineufficient l.Check oil level, add oil as required

Z.Fan belt broken or elongated 2.Change belt or adjust belt tension
3.Coolant insufficient 3.Add coolant
4.Radiator net or radiator fin clogged with
4.Clean net or fin carefully
dust
5.lnside of radiator or coolant lTow route
S.Clean or replace radiator and parts
corroded

Englne overheats
6.Fan or radiator or radiator cap is
6. Replace defective part
defective

T.Thermostat is defective
T.Check thermostat and replace if
necessary

S.Temperature gauge or sensor is S.Check temperature with thermometer

defective and replace if necessary
9.Overload running 9.Reduce load
1 0. I ncorrect injection üming 1O.Adjust to proper üming
ll.UnEuitable fuel is used 11.Use euitaHe fuel

l.Verify the solenoid is not being

energized by a short in the wiring. Check
l.Electriacl or manual fuel shutofr not the linkage to the shutofi lever for tinding.
closing Check for the abiliÿ of the spring in the
Englne wlll not shut oilT solenoid to move the lever to the shutofr
posiüon

2.Engine running on fumes drawn into air

2.Locate and isolate the source of fumes
intake

1.Fuel is insufficient 1.Add fuel

2.Extract the air in fuel system and check

2.Air is mixed in fuel line
for suction leaks
Engine surges at idle
3.ldle speed is set too low 3.Check and adjust low idle screu/
4.Drain water/sediment or change fuel
4.Fuel filter is clogged
filter

83
 CHAPTER 9 - TROUBLESHOOTING

9.5 Ahernator Trouble

Trouble Gauses Remedies
l.lntertwist the cut winding and weld
1 Wnding is cut firmly

No voltage or voltage is insufficient 2 Wring terminal is loose 2.Iighten the wiring terminal
while genset running 3 Wring terminal is defective 3.Clean or replace the defective terminal
4.Check the speed and keep the rated
4 Speed is too low
speed

1 Speed is unstable 1. keep the rated speed

Voltage is unstable
2 AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary

1 Overload running l.Reduce load

Alternator overheats 2. Vent-pipe inside the alternator is
2.Blow and clean the inner
clogged

1 Speed is too high 1. keep the rated speed

Voltage is too high
2 AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary

Voltage is too low while running 1 Speed is too low 1. keep the rated speed
without load 2.AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary

i l.Speed setting is incorrect 1. Check and adjust the speed

Voltage is correct without load, but
i Z Snort circuit on the rotor 2.Check resistance of the circuit
too low under load I

j 3.Armature of excitation is defective 3.Check resistance of the circuit

l.Check the cut winding, intertwist and
1. Wnding of magnetic field is cut
weld firmly

Voltage disappears while running 2.Check rotor, repair it and change if

2.Rotor of excitation is defective
necessary

3 AVR is defective 3.Check AVR, and change if necessary

9.6 Battery Charge Trouble

Trouble Causes Remedies
1 . Battery post is defective '1.Check, or clean the post

2.Battery post is connected incorrectly 2 Check the connection post

No charge current 3.Check the wiring to the charger from
3.No mains supply
mains supply

4.Power fuse is bad 4.Change the fuse

Display nothing on the charge current l.Measure the current with the standard
l.Current meter is bad
meter amperemeter

l.Mains supply power is low l.Check mains supply

2.Plug of the charger transformer does 2.Chech to the plug of charger
Charge rate is too low transformer
not match wtth the mains supply voltage
3. Battery post is loose 3.ïghten the battery post

Fuse of mains supply is burned-out l.Power of the fuse does not match l.Change the proper fuse
again 2 There is short circuit 2.Check and connect all wiring
l.Battery post is defective 1.Check, or clean the post
Charge ct(g heats
2 Bolt of the clip is loose 2.Clean and tighten the bolt
1 Battery is deteriorated 1. Change the battery
Charge polYer do€s not decrease 2.Check the battery, and change it if
2 Battery has been damaged
necessary

B4
 ANOMALIES MOTEUR THERMIQUE
01 Le groupe ne démarre pas x
02 Faible puissance de sortie x
03 Bruit de claquement x
04 surchauffe x
05 Bruits anormaux x
06 Fumée excessive x
07 Fuites des fluides x
08 Problèmes de démarrage à chaud x
09 Problèmes de démarrage à froid x
10 Usure prématurée des pièces x
11 Perte de pression d’huile x
12 Détérioration des performances x
13 Vibration excessive x
14 Arrêt intempestif x
15 Fuite de gaz d’échappement x
16 Odeurs anormales x
17 Fumée noire / blanche x
18 Décoloration de l’huile x
19 Niveau de liquide de refroidissement bas x
20 Démarrage difficile ou impossible x
21 Ecoulement d’huile sur le carter x
CAUSES MOTEUR THERMIQUE REMEDES
01 Problème de démarrage de moteur X X
02 Panne ou faiblesse de la batterie X X X
03 Panne de système de carburant X X X
04 Défaillance du système électrique X
05 Défaillance de l’alternateur X
06 Perte de compression dans le moteur X X
07 Encrassement du filtre à air X X X
08 Usure excessive des soupapes X
09 Usure excessive des pistons X
10 Faible lubrification X X
11 Manque de huile ou liquide de refroidissement X X X
12 Obstruction du radiateur ou du filtre à air X
13 Défaillance du système de refroidissement X X X
14 Usure excessive des composants X X X X X X X
15 Défaillance du système d’échappement X X
16 Combustion inadéquat du carburant X X X
17 Contamination du système de carburant X X
18 Défaillance des joints ou des tuyaux X X X
19 Surchauffe du moteur X X
20 Entretien insuffisant ou inadéquat X
21 Contamination du système de lubrification X X
22 Problème du carburant X
23 Défaillance du système de démarrage X
24 Panne de courant X
25 Injecteur de carburant défectueux X X
26 Surcharge du moteur X
27 Vanne EGR bloquée (recirculation des gaz d’échappement X
28 Contamination de l’huile X
29 Poulet mal alignée X
30 Défaillance des roulements X
31 Consommation excessive de liquide de refroidissement X
32 Fuite de l’huile X
33 Joint d’étanchéité défectueux X

63
Annexe 7: TABLE DE DECISION POUR UN DIAGNOSTIC GLOBAL
ANOMALIES DE GENERATRICE
01 Le groupe ne produit pas électricité x
02 Mauvaise qualité de électricité produite x
03 Défaillance de l'alternateur x
04 Difficulté de régulation de la vitesse x
05 Problèmes de démarrage automatique x
06 Tension de sortie instable x
07 Fréquence de sortie incorrecte x
08 Déséquilibre des phases x
09 Erreur de synchronisation x
10 Problèmes de communication entre les composants x
11 Difficulté de régulation de la vitesse x
12 x
13 x
14 x
15 x
16 x
17 x
18 x
CAUSES REMEDES
01 Panne du générateur X
02 Défaillance du régulateur de tension X X X
03 Panne du système électrique. X X
04 Fluctuation de la charge électrique. X
05 Usure excessive du rotor ou du stator X
06 Défaillance du régulateur de vitesse X X
07 Usure excessive des composants X X
08 Défaillance de la carte de commande X X X X
09 Erreur de réglage du système de commande X
10 Régulateur de tension défectueux X
11 Problème de connexion électrique X
12 Déséquilibre des charges X
13 Variation de la vitesse du moteur X
14 Charge déséquilibrée X
15 Défaillance des composants électriques X
16 Déséquilibre de tension X
17 Défauts de câblage X
18 Défauts de connecteurs X
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

63
 Trouble Causes Remedies
1.Lubricant oil is insufficient 1 Add lubricant oil

2.0il hose has leak 2. Tighten or change oil hose

Low engine oil pressure
3.0il filter is clogged 3.Change oil filter

4.Wrong oil is used 4.Change to proper kind oil

1 Coolant is insufficient 1 Add coolant

2.Coolant pipe has leak 2. Tighten or change coolant pipe

3.Fan belt is loose 3. Tighten the belt

High coolant temperature
4.Radiator core is clogged 4.Clean radiator core
5. Water temp sensor is defective 5.Repair or change the sensor
6. Engine thermostat is defective 6. Repair or change the thermostat

1.Fuel is insufficient 1 Add fuel

2.Fuel hose has leak 2. Tighten or change fuel hose

3.Fuel tank has leak 3.Repair or change fuel tank

Low fuel level
4.Drain water/sediment or Change fuel
4.Fuel filter is clogged filter

5.Fuel level sensor is defective 5.Repair or change the sensor

1 Air filter element is clogged, and air is
insufficient 1 Clean or change air filter element

Power drops after running a period of 2.Fuel filter is clogged, and fuel is 2.Drain water/sediment or Change fuel
time insufficient filter

3.Engine ignition time is incorrect 3.Adjust the ignition time as required

1 Ground connection is defective 1 Check ground wiring

Ground metal part is electriferous 2.Measure insulating resistance,

2.1nsulating resistance is too low
change if necessary
Control System Trouble
Trouble Causes Remedies
1 The main breaker position is between on 1 Once turn the breaker to off ,turn it to
Main breaker cannot be turn to on and off on
2.Short circuit on the load 2.Check and repair the load circuit
1 Control module cable is disconnected to 1.Connect the module cable to the
the battery battery
Control module cannot run 2 Charge the battery with the utility
2 Rattery power is insufficient
power
3The DV fuse is damaged 3.Change the DV fuse
1 Loads total exceeds the rated current 1 Decrease the loads to meet the rated
output
2.Loads sharing to each terminal is 2. Balance the loads sharing to each
Voltage drops quickly when unbalanced terminal
connecting to the load 3 AVR of alternator is defective 3 Check AVR, and change it if
necessary
4 Adjust the frequency to the load
4. Use wrong frequency
frequency
Frequency is stable, but voltage is 1 Check AVR, and change it if
1 AVR of alternator is defective
unstable necessary
After connecting to the load, voltage
1 Check and adjust the customer
and frequency is stable, but current 1 Customer load is unstable
load
is unstable
Voltage cannot go up to the rated 1 AVR of alternator is defective 1 Check AVR, and change it if
necessary
value 2 Frequency is low 2.Adjust frequency as required
Voltage exceeds the rated value 1 AVR of alternator is defective 1 Check AVR, and change it if
necessary
1 Check the meter, and change if
1. The meter is defective
necessary
Electric meter has no reading
2.Circuit is disconnected, or terminal is 2. Find the cut position and connect again
loose
Engine Trouble

Trouble Causes Remedies

1 .Battery switch is off 1. Turn the switch to on
Starter motor 2.Battery output is weak 2 Charge the battery
cannot drive or
3. Battery is deteriorated 3.Change the battery
speed is low
4.Battery terminal is loose 4. Tighten the terminal
1 Check fuel system, and add fuel if
Engine cannot 1.Fuel is insufficient
necessary
star
Starter motor 2.Fuel hose has leak 2. Tighten or change fuel hose
drives, but
3.Drain water/sediment or Change fuel
engine cannot 3.Fuel filter is clogged
filter
start
4 Gauze filter is clogged 4.Clean or change gauze filter
5.Air is mixed in fuel line 5.Extract the air
1.Fuel hose has leak 1. Tighten or change fuel hose
2.Drain water/sediment or Change fuel
2.Fuel filter is clogged
filter
Engine starts but stalls at once 3.Gauze filter is clogged 3.Clean or change gauze filter
4. Lubricant oil is insufficient 4.Check oil level, add oil as required
5.Air is mixed in fuel line 5. Extract the air
6.Air filter element is clogged 6.Clean or change air filter element
1 Check fuel system, and add fuel if
1.Fuel is insufficient
necessary
2.Check to see if lubricating oil filter is
2. Overheating of moving parts
working properly
Output is insufficient 3. Air filter element is dirty 3.Clean or change air filter element
4.Check the fuel injection pump
4.1njection pump wear element and delivery valve assembly,
replace if necessary
1.Fuel is of very poor quality. 1 select good quality fuel
2.Air filter element is clogged 2.Clean or change air filter element
3.Loads total exceeds the rated 3.Adjust the loads to meet the rated
current output
4 Accumulation of gas carbon is high on
4.Clean out gas carbon
Muffler releases black smoke the exhaust pipes and muffler
 Trouble Causes
1.Lubricant oil is insufficient 1 .Check oil level, add oil as required
2.Fan belt broken or elongated 2.Change belt or adjust belt tension
3. Coolant insufficient 3.Add coolant
4.Radiator net or radiator fin clogged
4.Clean net or fin carefully
with dust
5.1nside of radiator or coolant flow route
corroded 5.Clean or replace radiator and parts
6.Fan or radiator or radiator cap is defective
Engine overheats 6.Replace defective part

7.Check thermostat and replace if

7. Thermostat is defective necessary

8. Temperature gauge or sensor is 8.Check temperature with thermometer

defective and replace if necessary

9.0verload running 9.Reduce load

10.1ncorrect injection timing 10.Adjust to proper timing
11.Unsuitable fuel is used 11.Use suitable fuel
I.Verify the solenoid is not being energized
by a short in the wiring. Check the linkage
I.Electriacl or manual fuel shutoff not to the shutoff lever for binding. Check for
the ability of the spring in the solenoid to
closing
Engine will not shut off move the lever to the shutoff position

2.Engine running on fumes drawn into 2. Locate and isolate the source of
air intake fumes
1 Fuel is insufficient 1 Add fuel
2. Extract the air in fuel system and
2.Air is mixed in fuel line check for suction leaks
Engine surges at idle
3.1dle speed is set too low 3. Check and adjust low idle screw
4.Drain water/sediment or change fuel
4.Fuel filter is clogged filter
Alternator Trouble

Trouble Causes Remedies

1 Intertwist the cut winding and weld
1 Winding is cut firmly

2 Wiring terminal is loose 2. Tighten the wiring terminal

No voltage or voltage is insufficient
while genset running 3 Wring terminal is defective 3. Clean or replace the defective terminal

4.Check the speed and keep the

4 Speed is too low rated speed

1 Speed is unstable 1. keep the rated speed

Voltage is unstable
2 AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary

1 Overload running 1 Reduce load

Alternator overheats 2 Vent-pipe inside the alternator IS
clogged 2 Blow and clean the inner

1 Speed is too high 1. keep the rated speed

Voltage is too high
2 AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary

1 Speed is too low 1. keep the rated speed

Voltage is too low while running
without load 2 AVR is defective 2.Check AVR, and change if necessary
1 Speed setting is incorrect 1. Check and adjust the speed
Voltage is correct without load, but 2 Short circuit on the rotor 2. Check resistance of the CtrCUlt
too low under load
3 Armature of excitation is defective 3.Check resistance of the circuit
1 Check the cut winding, intertwist and
1. Winding of magnetic field is cut weld firmly

Voltage disappears while running 2.Check rotor, repair it and change if

2. Rotor of excitation is defective
necessary
3 AVR is defective 3 Check AVR and change if necessary
Battery Charge Trouble

Trouble Causes Remedies

1 Battery post is defective 1 Check, or clean the post
2. Battery post is connected incorrectly 2 Check the connection post

No charge current 3 Check the wiring to the charger from

3.No mains supply mains supply

4. Power fuse is bad 4 Change the fuse

Display nothing on the charge current 1 Measure the current with the standard
1 Current meter is bad amperemeter
meter
1.Mains supply power is low 1 Check mains supply
2.Plug of the charger transformer 2. Chech to the plug of charger
Charge rate is too low does not match With the mains supply transformer
voltage
3. Battery post is loose 3. Tighten the battery post

Fuse of mains supply is burned- 1 Power of the fuse does not match 1.Change the proper fuse
out again 2 There is short circuit 2.Check and connect all
wiring
Battery post is defective 1 Check, or clean the post
t'\eats
2 Bolt of the clip is loose 2 Clean and tighten the bolt

1 Battery is deteriorated 1. Change the battery

Charge power dces not decrease 2.Check the battery, and change it if
2 Battery has been damaged necessary
 RESUME

.‫المشروع الختامي المعنون "تحليل األعطال في مولدات الكهرباء" ي ستكشف الجوانب المختلفة في تشخيص هذه األنظمة األساسية‬
‫ قدم هذا المشروع فه ًم ا شامالً لعمل مولدات الكهرباء‬،‫من خالل دراسة أنماط الفشل وطرق التشخيص وإجراء دراسة حالة عملية‬
‫ تضمن هذه المعرفة استخدا ًما مثاليا لمولدات الكهرباء والحفاظ على توفير الطاقة‬.‫والخطوات الالزمة لمعالجة مشاكل االعطال‬
‫الموثوقة في بيئات متنوعة‬

The final year project titled "Dysfunctional Analysis of electrical Generators" explored the various
aspects of diagnosing these essential systems. By studying failure modes, diagnostic methods, and
conducting a practical case study, this project provided a comprehensive understanding of electrical
generators' operation and the necessary steps to address malfunction issues. This knowledge ensures
optimal utilization of electrical generators and maintains reliable power supply in diverse
environments.

Le projet de fin d'études intitulé "Analyse dysfonctionnelle des groupes électrogènes" a exploré les
différentes facettes du diagnostic de ces systèmes essentiels. En étudiant les modes de défaillance, les
méthodes de diagnostic et en réalisant une étude de cas pratique, ce projet a fourni une compréhension
approfondie du fonctionnement des groupes électrogènes et des actions nécessaires pour résoudre les
problèmes de dysfonctionnement. Ces connaissances permettent d'assurer une utilisation optimale
des groupes électrogènes et de maintenir une alimentation électrique fiable dans divers
environnements.
.