Sommaire :

Objectifs de la matière …………………………………………………………………… 2

Compétences visées ……………………………………………………………………… 2
Savoir-faire ……………………………………………………………………………..... 2
Introduction générale …………………………………………………………………….. 3
Définition de l'usinage ………..……………...……………..……………….……………. 4
Intérêt de la fabrication mécanique par l'usinage …………………...…….……….……... 4
Chapitre I : Perçage et Alésage ………………………………….………………....…….. 6
1.1. Description générale du perçage .…………………………...………………..…. 6
1.2. Etude des outils de perçage ………..……………………………………………. 6
1.3. Géométrie et conception de l’outil ……………………………………………… 6
1.4. Travaux courants de perçage ……………………...…………………………….. 7
1.5. Perçage des trous particuliers ……………………………..…………………….. 7
1.6. Choix des conditions de coupe de perçage ……………………………………… 7
1.7. Description générale de l’opération d’alésage ………………………………….. 11
1.8. Outils d’alésage ……………………………………..…………………………... 11
Chapitre II : Tournage ………………………………….………………....…………….. 15
2.1. Définition du procédé ………….…………………………...………………..… 15
2.2. Mouvements de tournage ………………………………………………………. 15
2.3. Outils de tournage ………..……………………….……………………………. 15
2.4. Géométrie et angles caractéristiques …………………………………………… 16
2.5. Matériaux constituant la partie active ………………………………….………. 16
2.6. Régimes de coupe ………………………………………………………………. 17
2.7. Machines de tournage …………………………………………………………... 17
2.8. Principaux travaux de tournage ………………………………………………… 18
Chapitre III : Fraisage ………………………………….………………....…………….. 22
3.1. Définition du procédé ………….…………………………...………………..… 22
3.2. Mouvements de fraisage ……………………………………………………… 22
3.3. Outils de fraisage ………..……………………….…………………………… 22
3.4. Matériaux constituant la partie active …………………………………………. 23
3.5. Géométrie et angles caractéristiques d’une fraise …………………………….. 23
3.6. Régimes de coupe ………………………………………………..……………. 23
3.7. Machines de fraisage …………………………………………………………… 24
3.8. Principaux travaux de fraisage …………………………………….……………. 26
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Chapitre IRabotagetage, mortaisage et brochage ……….………………....…………….. 32

4.1. Définition du rabotage et du mortaisage ….………………...………………..… 32
4.2. Outils de rabotage ………..……………..………….…………………………… 32
4.3. Travaux de rabotage ………………….…………………………………………. 32
4.4. Modes de brochage …………………………………….……………………….. 32
4.5. Machines de brochage ………………………………………………………...… 33

Chapitre V : Filetage et Taraudage …………….……….………………....…………….. 38

5.1. Définition du procédé de filetage .…………………………...………………..… 38
5.2. Procédés de filetage ……...……………………………………………………… 38
5.3. Définition du procédé de taraudage …………….………………………………. 41

Chapitre VI : Rectification, rodage et superfinition …….………………....…………….. 45

6.1. La rectification ………………….…………………………...………………..… 45
6.2. Etude de l’outil « Meule » ……………………………………………………… 45
6.3. Procédés de rectification ………………..……………………………………… 46
6.4. Le rodage ……………………………………………………………………….. 50
6.5. La superfinition ……………………………………...………………………….. 51
6.6. Le galetage ………………………………………………………..…………….. 51

Références bibliographiques ……………………………………………………………... 59

Objectifs de la matière :
La Fabrication Mécanique a pour objectif de donner à l’étudiant les connaissances
nécessaires afin de maitriser les techniques de fabrication des pièces mécaniques par
l’application des différents procédés d’usinage. Par ailleurs, l’étudiant est préparé à se
familiariser avec certain type de machines-outils conventionnelles utilisées dans ce domaine
telles que les perceuses, les aléseuses, les tours, les raboteuses, les fraiseuses, les rectifieuses,
etc.

Compétences visées :
• Connaitre les procédés de fabrication mécanique utilisés pour l’obtention des
produits ;
• Proposer les méthodes de fabrication de n’importe quelle pièce mécanique ;
• Définir les moyens et les conditions nécessaires à la production ;
• Augmenter la productivité pour répondre aux exigences des clients ;
• Optimiser la ligne de production d’un professionnel en production mécanique ;
• Détecter les failles qui nuisent la productivité ;
• Prévoir et anticiper les adaptations pour faciliter l’intégration des nouvelles
technologies.

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Savoir-faire :
• Maitriser le choix des produits bruts et les techniques de leurs mise en œuvre ;
• Maitriser les techniques de fabrication mécanique par enlèvement de la matière ;
• Identification des montages des outils et des pièces à partir des documents de
fabrication ;
• Expliquer les phénomènes physiques liés au processus d’usinage.

Introduction générale
Pour la fabrication d’une pièce, deux solutions se présentent :
Mise en forme sans enlèvement de la matière : C'est le domaine de production des pièces par
formage à chaud et à froid, par fonderie, par frittage, etc. Ces procédés ont pour objet la
production des ébauches qui doivent être, en général, parachevées par usinage.
Mise en forme par enlèvement de la matière : C'est le domaine de l'usinage dont les moyens
sont sans cesse perfectionnés pour diminuer le coût de fabrication et améliorer la qualité
des pièces réalisées. L'usinage se présente plus comme complément des procédés cités
auparavant que compétitif. Cette technique, d'origine très ancienne, a connu une grande
expansion surtout avec l'arrivée de nouvelles machines-outils très performantes. Malgré
l'apparition des techniques récentes comme les usinages non conventionnels
(l'électrochimie, l'électroérosion, la coupe par laser, par faisceau d’électrons, etc.) ou
techniques anciennes qui progressent (forge et fonderie de précision), l'usinage présente
l'intérêt d'être plus facile à mettre en œuvre, plus productif et même moins coûteux dans la
plus part des cas. L’usinage se pratique sur des matériaux solides tels que les métaux et les
alliage, le bois, et bien d’autres matériaux non métalliques.
La figure ci-dessous montre les procédés couramment utilisés pour la mise en forme des
pièces.

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Fig. 1. Procédés de mise en forme des pièces

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Définition de l'usinage :
L'usinage a pour objet d'obtenir, à partir des ébauches, des pièces de forme déterminée avec
une précision géométrique nettement exprimée et un état de surface bien spécifié. Le choix
rationnel entre les différents procédés d'usinage a, donc, une grande importance. La figure
cidessous montre le rôle de l'usinage comme étant la transformation de la forme d’un matériau
de l’état brut à un état final.

Fig. 2. Transformation de la forme des pièces par usinage

La figure ci-après montre les éléments nécessaires pour qu'un processus d'usinage soit
réalisable. Ils forment un circuit fermé de façon que l’absence d’un élément rende l’usinage
impossible. Se sont comme suit :
Une pièce à usiner ;
Un outil de coupe ;
Un appareillage destiné à supporter la pièce (porte-pièce) ;
Un appareillage destiné à supporter l'outil (porte-outil) ; Une
machine qui assure les mouvements nécessaires à l'usinage.

Fig. 3. Principe du processus d’usinage

Intérêt de la fabrication mécanique par l'usinage :

La question qui se pose à chaque fois qu’on veut concevoir de nouveaux produits est la
suivante : Comment transformer des matières premières en produits finis et à quel prix ? Pour
garantir des produits de qualité, les industriels investissent des sommes colossales dans les
recherches et développements pour définir les alliages et les techniques de fabrication les plus
rentables. Dans une industrie de process, la première étape consiste à étudier le processus à
mettre en place et à définir les méthodes de fabrication les plus appropriées. Cette étape est

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incontournable avant la production. En même temps, il faudrait également déterminer les

matériels nécessaires, les machines à acquérir, les outillages, etc.
Une entreprise doit disposer d’un plan de production pour optimiser la productivité afin
d’éviter les ruptures de stock.
Pour quel objectif ? L’objectif est de garantir la disponibilité au bon moment et au bon endroit
: ressources humaines, matières premières et équipements.
Quels sont les avantages d’avoir une bonne planification ?
Définir dès le départ les techniques de fabrication par l’entreprise permet de :
Réduire considérablement le besoin en main d’œuvre : les périodes d’inactivité des
employés soient limitées ;
Gagner du temps et de l’argent : en limitant les pièces rebutées (non conformes) ;
Optimiser l’utilisation du matériel : les machines sont employées de façon optimale pour
réduire les déchets, les pertes de temps inutiles et la consommation énergétique ;
Réduire la quantité de stock : la gestion de processus de fabrication permet de maintenir un
niveau de stock fiable pour limiter les besoins en espace et éviter les retards de livraison.

Chapitre I : Perçage et Alésage

1.1. Description générale du perçage :
Le perçage ou le forage est une très ancienne technique. Elle représente environ 15% des
travaux industriels par usinage à l’outil coupant. L’opération de perçage consiste à réaliser des
surfaces cylindriques intérieures en pleine matière avec des outils « forêts » sur des machines
appelées « perceuses ».
Pour que l’opération de perçage soit correctement réalisée, il faut que le système de perçage «
Machine-Outil - Dispositif - Outil - Pièce » rempli les conditions suivantes : Une bonne
coaxialité de l’outil par rapport à la broche de la machine ;
Une liaison rigide entre l'outil et la broche par cône de centrage et tenon d'entraînement pour
les forêts de gros diamètres (Fig. 1.1.a) et par mondain à serrage concentrique pour les
forêts de petits diamètres (Fig. 1.1.b) ;
Une fixation rigide de la pièce sur la table de la machine par un montage de perçage. Pour
couper la matière de la pièce, soit le forêt est animé d'un mouvement de coupe autour de son
axe xx' (Mc1) et d'un mouvement d'avance le long de cet axe (M fl) si on travaille sur une
perceuse, soit la pièce est animée d'un mouvement de coupe autour de son axe xx' (M c2) et
d'un mouvement d'avance le long de cet axe (M f2) si on travaille sur un tour. La conjugaison
de ces deux mouvements génère un usinage du trou selon un mouvement hélicoïdal (Fig. 1.2).

1.2. Etude des outils de perçage :

En fonction des formes et des dimensions des trous à réaliser, on peut citer les types suivants :
Forêts à centrer normal, protégé, protégé et tronqué, etc. Destinés à réaliser des trous de
centre. (Fig. 1.3.a) ;
Forêts à queue cylindrique, série normale et série courte. Destinés à réaliser des trous de
petits diamètres et de différentes longueurs. (Fig. 1.3.b) ;

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Forêts à queue conique. Destinés à réaliser des trous de gros diamètres et de différentes
longueurs. (Fig. 1.1.a) ;
Forêts à trous d'huile pour réaliser des trous profonds afin d’assurer une bonne lubrification
de la zone de coupe. (Fig. 1.3.c).
Forêts à dégagement central des copeaux. Utilisés principalement pour dégager les copeaux
fragmentés.

1.3. Géométrie et conception de l'outil :

Un outil est composé de trois parties : la queue, la partie de guidage et la partie active.
Si l'outil est en acier rapide (Fig. 1.4), la partie de guidage est constituée par deux listels et
deux goujures pour le dégagement des copeaux, alors que la partie active est composée de
deux arrêtes tranchantes et d'une arrête transversale (une âme). Les angles caractéristiques
sont choisis en fonction de la matière à usiner. Le diamètre du forêt, mesuré sur les listels,
est calibré (h8) ;
Si la partie active du forêt est en carbure métallique, une plaquette de géométrie déterminée
est brasée ou fixée sur la pointe de l'outil (Fig. 1.5).

1.4. Travaux courants de perçage :

En raison de la forme du forêt, les surfaces résultantes sont cylindriques ou coniques (Fig.1.6).
Les trous percés peuvent être borgnes ou débouchant.
Trou débouchant
Trou borgne
Trou borgne à fond plat
Trou alésé (H8)
Trou taraudé
Trou avec lamage cylindrique
Trou avec lamage conique
Trou avec lamage cylindrique profond

1.5. Perçage des trous particuliers :

A. Perçage d'un trou à fond plat :
Pour réaliser un trou à fond plat (Fig.1.7), on procède de la manière suivante :
Perçage à une profondeur (h1=h-d/2)
Fraisage avec une fraise 2 tailles de la profondeur (h-h1)

A partir d'une profondeur (ℎ ≥ 4∅), les problèmes d'exécution des trous deviennent de plus
B. Perçage d'un trou profond :

en plus difficiles à résoudre au fur et à mesure que la profondeur augmente. On peut utiliser
des forêts de série longue mais le problème de l'échauffement persiste toujours. Pour remédier
à ce problème, il est préférable d'utiliser des forêts à trous d'huile qui facilitent la lubrification
de la pointe de l'outil sous l'effet du liquide d'arrosage en dégageant à la fois les coupeaux.

1.6. Choix des conditions de coupe de perçage :

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Les valeurs qui figurent dans les tableaux de perçage ne sont qu'indicatives et ne peuvent être
considérées comme valeurs optimales, applicables systématiquement. Malgré cette réserve,
les tableaux offrent une aide efficace dans la résolution des problèmes de perçage.
Les vitesses de coupe indiquées sont des vitesses moyennes. Il y a lieu de choisir la valeur
immédiatement supérieure si on veut réduire le temps d'opération et inférieure si on veut
réduire l'usure.
En se référant à la matière à travailler et la profondeur de perçage, il est possible déterminer
successivement :
a) le matériau du foret à utiliser ;
b) les conditions d’utilisation. C'est-à-dire la vitesse de coupe, l'avance et le lubrifiant ;
c) la référence des forets préconisés ;
d) les caractéristiques géométriques de ces forêts (angle d'hélice, angle de pointe et forme de
l'affûtage).
La lecture de la vitesse de coupe (V : m/min) se fait à partir des tableaux. Pour un diamètre du
forêt (d : mm) connu, la fréquence de rotation (N) est obtenue en appliquant la formule :

= ( / )
Les avances (a : mm/tr) sur le tableau de préconisation correspondent à une courbe qui
combine le diamètre en abscisse et l'avance en ordonné. Le tableau ci-dessous indique la
valeur de l'avance en fonction de la courbe et du diamètre.
Diamètre du foret en mm

Courbe 2,5 4 6,3 10 16 25 40 63

Avance en mm/tr
16 0,1 0,16 0,25 0,36 0,48 0,63 0,8 -
12 0,08 0,12 0,2 0,28 0,38 0,5 0,63 0,85
10 0,06 0,1 0,16 0,22 0,3 0,4 0,5 0,7
08 0,05 0,08 0,12 0,18 0,25 0,32 0,4 0,56
06 0,04 0,06 0,1 0,14 0,19 0,25 0,32 0,45
05 0,03 0,05 0,08 0,11 0,15 0,2 0,25 0,36
04 0,02 0,04 0,06 0,09 0,12 0,16 0,2 0,28
03 0,02 0,03 0,05 0,07 0,09 0,12 0,16 0,22
02 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,08 0,1 0,14
01 0,005 0,01 0,015 0,02 0,03 - - -
Le choix des conditions de coupe dépend principalement de la matière et la géométrie du
forêt, du matériau de la pièce, de la profondeur du trou, de la lubrification, etc.
A titre indicatif, la vitesse de coupe et l’avance sont donnée directement sur les tableaux de
préconisation.
Exemple de conditions de coupe :
Conditions d’utilisation Caractéristiques du foret
Profondeur de

Matière
perçage

d’hélice
Courbe

Angle de
Avance

Lubrifiant
V moy

pointe
Angle

Matière à Travailler
min
m/

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<5d 32 08 Emulsion ARS

Aciers alliés HB<70 20°-40° 118°
(5-10)d 25 06 Emulsion ARS
20 12 A sec ARS 20°
<5d
Fontes grises HB<25 32 06 Air comp. Carbure - 118°
(5-10)d 16 10 A sec ARS 30°
63 12 ARS 10°
Laiton de décolletage <5d A sec
100 06 Carbure - 118°
ex. U-Z 40
(5-10)d 63 10 A sec ARS 20°
Eau Air 10°-20° 118°
Thermoplastiques : <5d 32 12 ARS
comp. 30°-40° 130°
PVC, Plexiglas, …
(5-10)d 32 10

Fig.1.1.a. Fixation outil-broche par cône morse Fig.1.1.b. Fixation de l’outil par mandrin

Fig.1.2. Mouvements de perçage Fig.1.3.a. Forêt à centrer

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Fig.1.3.b. Forêt à queue cylindrique Fig.1.3.c. Forêt à trou d’huile

Fig.1.4. Géométrie d’un forêt à queue cylindrique Fig. 1.5. Forêt dit « à longue d’aspic »

Fig.1.6. Principales formes percées

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Fig.1.7. Trou à fond plat

1.7. Description générale de l’opération d’alésage :

Le mot « Alésage » est, souvent, employé pour désigner l'opération d'usinage des surfaces de
révolution intérieures. L'objet de l'opération est d'apporter au trou déjà existant une finition
qui en garantit les dimensions et l'état de surface tout en assurant une bonne cylindricité et un
bon calibrage du diamètre avec un outil d'alésage. Le procédé est réalisé par rotation de la
pièce ou de l'outil selon la machine utilisée (tour, perceuse, fraiseuse, aléseuse, etc.).
1.8. Outils d'alésage :
L'opération d'alésage peut être réalisée à l'aide de deux types d'outils : par les outils de forme
tels que les forêts-aléseurs et les alésoirs et par les outils d'enveloppe tels que les barres
d'alésage ou les barres porte-grains.
A) Les outils de forme :
Ce sont des outils à dimensions fixes (non réglables) et ne supportent pas trop d'affûtage pour
ne pas affecter leur calibrage. Les deux types sont les suivants :
Le forêt-aléseur : (Fig. 1.8)
Il est utilisé pour agrandir des trous bruts avec forte surépaisseur qui est très souvent
irrégulièrement répartie. La forme de cet outil est presque identique à celle du forêt, à la
différence que sa partie de guidage comporte un nombre de 3 ou 4 goujures assurant le
dégagement des copeaux et un guidage parfait dans le trou. La partie active est caractérisée
par la présence de 3 ou 4 arrêtes tranchantes et l'angle de pointe varie entre 90° et 140° alors
que l'angle d'hélice est de 15° à 25°.
Les alésoirs :
En fonction du travail à réaliser (ébauche ou finition), les alésions peuvent avoir différentes
formes : cylindriques ou coniques (1.9), creux et pleins (Fig. 1.10), à que cylindrique ou
conique (Fig. 1.11).
Un alésoir de finition est employé souvent pour réaliser un alésage débouchant. Ses arêtes
tranchantes sont peu inclinées sur l'axe et les goujures droites ou hélicoïdales ont une
influence négligeable sur la qualité de coupe de l'outil mais elles doivent faciliter le guidage et
le bon dégagement des copeaux.
B) Les outils d'enveloppe : Ce sont des outils à dimension variable avec lesquels on peut obtenir
des alésages à dimensions et tolérances diverses et peuvent résister à des affûtages répétés.
L'alésoir expansible en bout : (Fig.1.12)

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C'est un alésoir monobloc, rendu expansible sous l'action d'un é1ément d'expansion (vis de
réglage à faible conicité) permettant un léger gonflement de la pointe. Par conséquent, une
faible variation du diamètre de l'outil de 0,15 à 0,25 mm
Cet outil est très fragile puisque les lames sont disposées sur sa circonférence.
La tête à réglage micrométrique : (Fig.1.13)
L'unité d'alésage micrométrique est un outil de précision, monté sur une barre en montage
droit (90°) ou oblique (53°). Ce dernier montage (oblique) permet de réduire les vibrations
lors de l'alésage des trous borgnes. La tête comporte une plaquette amovible qui peut être
réglée à 0.001 mm près. Elle convient pour des alésages courts en réalisant des passes
successives jusqu'au calibrage du diamètre. Ceci est rendu possible par déplacement
micrométrique de l'outil dans le sens radial.
La tête universelle : (Fig. 1.14)
Les têtes universelles permettent de réaliser, sur des pièces fixes, des opérations diverses sur
aléseuses, machines à pointer ou fraiseuses.
Elles sont composées d'un corps comportant une glissière en queue d'aronde, d'un coulisseau
porte-outil à réglage micrométrique. Les principales opérations réalisées sont de type :
alésage, chariotage, gorgeage, dressage des faces, alésage et dressage consécutifs, etc.
La barre d'alésage et la barre porte grains :
La barre d'alésage montée en l'air ou appuyée par son extrémité porte un ou plusieurs outils à
plaquettes amovibles (Fig. 1.15) ou des grains (Fig. 1.16). Les différents outils (grains)
travaillant successivement ou simultanément. Elles sont utilisées pour des opérations
d'ébauche et de demi-finition. En finition, il faut placer les outils symétriquement et prévoir
des sections de copeaux égales.
Si la barre est longue, le problème de déformation se pose. Alors, elle doit être supportée à
l'autre extrémité par une lunette.

Fig. 1.8. Foret-aléseur

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Fig. 1.9. Alésoirs à cannelures hélicoïdales et droites

Fig. 1.10. Alésoirs creux pour ébauche (à gauche) et pour finition (à droite)

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Fig. 1.11. Alésoirs à queue cylindrique (à gauche) et à queue conique (à droite)

Fig. 1.12. Alésoirs réglables par expansion

A gauche : Alésoir expansible en bout A droite : Alésoir expansible à lames pour pour
finition : 1- corps, 2- vis d’expansion demi- finition et finition : 1-corps, 2-lames, 3-4
écrous de réglage, 5- coins, 6-vis de blocage

Fig. 1.13. Barre avec unité micrométrique Fig. 1.14. Tête universelle à aléser

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Fig. 1.13. Barre d’alésage Fig. 1.14. Barre porte grains

Chapitre II : Tournage
2.1. Définition du procédé :
Le tournage est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière qui permet la mise en
forme des pièces de révolution sur des machines-outils appelées « Tours ».

2.2. Mouvements de tournage : (Fig. 2.1)

En tournage, la combinaison de trois mouvements est nécessaire pour produire, au moyen
d’un outil de coupe, les différents types de surfaces des pièces mécaniques :
Mouvement de coupe (Mc) : la rotation de la pièce est le mouvement de coupe. Ce dernier
est, généralement, celui le plus rapide parmi les autres, il est exprimé par la vitesse de
coupe.

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Vc =πd p N /1000 (m/mn)

Où : d p est le diamètre de la pièce en mm

N est la fréquence de rotation de la pièce en tr/min.
Mouvement d’avance (Ma) : le déplacement lent de l’outil dans le sens longitudinal,
transversal ou oblique par rapport à l’axe de la broche est appelé mouvement d’avance
a(mm /tr)
Mouvement de pénétration (Mp) : c’est le déplacement de l’outil dans une direction
généralement perpendiculaire au mouvement d’avance et permet de régler la position de
l’outil en profondeur avant chaque nouvelle passe P(mm).

2.3. Outils de tournage :

Les outils de tournage sont des barreaux prismatiques qui se terminent par une partie active
(arête vive ou arête tranchante). Cette dernière permet la rupture d’une portion de métal
appelée « copeau).
Pour que l’arête tranchante d’un outil de coupe reste vive le plus longtemps possible, la
matière qui constitue la partie active doit être plus dure que la pièce à usiner. Le corps de
l’outil doit résister aux contraintes de flexion et de torsion, sa résilience doit être suffisante
pour supporter les vibrations brusques dues aux efforts de coupe. D’où l’idée de fabriquer un
outil en deux parties : une partie active en matériau dur et une partie passive sur la quelle est
rapportée la partie active par brasage ou par fixation mécanique des plaquettes (Fig. 2.2).
Pour réaliser une surface de profil déterminé, les outils de tournage (Fig. 2.3) peuvent être à
corps prismatique (non rotatif), des outils de forme ou des outils rotatifs. Ces outils travaillent
selon deux modes :
Travail avec des outils d’enveloppe : Dans ce mode de travail, le mouvement d’avance et le
mouvement de coupe sont combinés afin de produire une trajectoire de la pointe de l’outil
correspondant au profil souhaité. Ces outils peuvent être d’extérieur ou d’intérieur.
Travail avec des outils de forme : Dans ce mode de travail, l’arête tranchante de l’outil
présente le même profil que celui de la surface à réaliser. Ces outils sont appelés « à profil
constant » et peuvent être d’extérieur ou d’intérieur.

2.4. Géométrie et angles caractéristiques :

La partie active d’un outil de tournage (Fig. 2.4) est composée, en général, de deux arêtes
tranchantes, une principale et une auxiliaire et de trois surfaces, une d’attaque, une de
dépouille principale et une de dépouille auxiliaire. L’arête tranchante principale, rectiligne ou
curviligne, est formée par l’intersection de la surface d’attaque et celle de dépouille
principale.
Les angles caractéristiques d’un outil de tournage sont définis dans un plan de base
perpendiculaire au vecteur de la vitesse de coupe, passant par le bec de l’outil et par le plan de
cisaillement, passant par l’arête tranchante principale perpendiculairement au plan de base
(Fig. 2.5).
Angle de direction principale (ϕ) : formé par la projection de l’arête tranchante principale
sur le plan de base et la direction de l’avance.

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Angle de direction auxiliaire (ϕ1) : formé par la projection de l’arête tranchante auxiliaire
sur le plan de base et la direction de l’avance.
Angle de sommet (ε) : formé par l’intersection des projections de l’arête tranchante
principale et auxiliaire sur le plan de base. ϕ + ϕ1 + ε =180°
Angle de dépouille principale (α) : formé par la surface de dépouille principale et le plan de
cisaillement. Il sert à réduire le frottement entre cette surface et la surface de coupe. Sa
valeur varie entre 6° et 12°.
Angle de d’attaque (γ) : formé par la surface d’attaque et le plan de base. Il rend plus facile
la formation du copeau. Sa valeur peut être positive, négative ou nulle et varie entre 0° et
15°.
Angle d’affûtage (β) : formé par la surface d’attaque et la surface de dépouille principale. α
+ γ + β = 90°
Angle d’obliquité de l’arête tranchante (λ) : formé par l’arête tranchante principale et le plan
de base. Sa valeur peut être positive, négative ou nulle.

2.5. Matériaux constituant la partie active :

Les matériaux qui constituent la partie active sont de natures différentes en fonction de leurs
domaines d’application. On peut trouver les aciers rapides, les carbures métalliques, les
céramiques, le Nitrure de Bore et le diamant. En général, les deux premiers sont largement
utilisés.
Aciers rapides : Ils comportent généralement une quantité importante de tungstène (W), de
cobalt (K) et de chrome (Cr), additionnée à l’acier comportant 0.8 à 1% de carbone. Ils
sont trempés entre 1250° et 1300°C en subissant un revenu à une température de l’ordre
de 600°C. La fabrication par métallurgie des poudres a permet une nette amélioration des
performances de coupe de ces outils permettant le travail à des vitesses de coupe allant
jusqu’à 30 m/min.
Carbures métalliques : Ce sont les exigences des industries mécaniques qui ont contribué le
plus aux progrès des métaux durs fabriqués selon la technique de frittage sous forme de
plaquettes de différentes géométries et de différentes nuances P, K et M. La plaquette, en
carbure, est brasée sur le corps ou rapportée mécaniquement. Les alliages frittés sont des
carbures de Tungstène et du Cobalt (WC-Co) ainsi que du Tantale (Ta) ou du Titane (Ti).
Ces nuances ont résolu le problème d'usinage des aciers et des métaux à copeaux longs et
peuvent travailler à des vitesses de coupe allant jusqu'à 150 m/min. L’utilisation des
revêtements a fait preuve d'une augmentation de la durée de vie des outils et des vitesses
de coupe plus importantes.

2.6. Régimes de coupe :

La détermination rationnelle des conditions de coupe optimales est basée sur la connaissance
des différentes limitations de production. Des régimes de coupe réduits augmentent le temps
indispensable à l’exécution d’une pièce à usiner et par la suite élèvent le prix de revient de la
pièce fabriquée. En outre, des régimes de coupe élevés ne sont pas toujours avantageux parce
que la puissance de coupe peut dépasser la puissance de la machine d’une part et d’autre part
l’outil s’use plus rapidement, ce qui conduit à l’augmentation des frais d’outillage. Pour cela,

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il faut choisir des régimes de coupe qui assurent à la fois un prix de revient minimal et les
exigences des pièces usinées.
Le choix d’un régime de coupe dépend, en général, de la matière, de la précision
dimensionnelle et de l’état de surface, de la rigidité de la machine, de la productivité, de la
géométrie et de la nature de la partie active de l’outil, de la lubrification etc.
Les conditions de coupe peuvent être prises soit directement à partir des recommandations des
fabricants des outils de coupe ou à la suite des calculs par la méthode analytique. Les tableaux
: 2.1, 2.2 et 2.3 présentent quelques indictions pour le choix de la vitesse de coupe et de
l’avance.

2.7. Machines de tournage :

Les tours sont des machines les plus anciennes avec les perceuses, les besoins et les
possibilités de l’industrie ont entraîné des perfectionnements de plus en plus rapides dans leur
conception. Ils constituent une famille de machines-outils comportant un assez grand nombre
de modèles, allant du tour parallèle à charioter et à fileter jusqu’aux tours automatiques à une
ou plusieurs broches, en passant par les tours revolvers et les tours verticaux.

Tour parallèle à charioter et à fileter : C’est l’une des machines-outils les plus anciennes
destinée à l’origine pour exécuter les surfaces de révolution et les filetages. Ce type est
commandé par un moteur électrique incorporé au bâti assurant les mouvements de l’organe
porte-pièce (broche tournante) et celui porte-outil (chariot à deux déplacements). Les vitesses
et les avances sont obtenues à partir de boites de vitesses et d’avances ainsi que les filetages
qui sont obtenus d’une manière presque automatique. Le tour parallèle convient lorsque
l’usinage des pièces est traité à l’unité ou en petite série.

2.8. Principaux travaux de tournage :

Les travaux de tournage sont très diversifiés allant de la plus simple opération (chariotage et
dressage) jusqu’aux opérations complexes telles que le tournage des cônes longs ou courts et
le tournage des pièces déformables (pièces longues, creuses, disques, etc.)
Tournage conique : Il existe deux méthodes pour réaliser un cône.
A. Par inclinaison de la tourelle : après avoir calculé l’angle de pente (α ).
- Orienter la tourelle pour cet angle (semelle graduée). - Bloquer la tourelle sur la
semelle.
- Bloquer le traînard et vérifier la trajectoire de l’outil.
Ce procédé convient pour tous les cônes courts extérieurs ou intérieurs, son inconvénient est
le déplacement manuel du chariot porte-outil. B. Par déplacement de la contrepointe :
- Calculer le déplacement X de la contrepointe : X = (R – r)(Lp – E) / L
Où : Lp longueur de la pièce, E engagement des pointes, L longueur du cône, r et R petit et
grand rayon du cône respectivement.
Ce procédé convient pour l’usinage entre pointes des cônes peu précis, de grande longueur.
Ses inconvénients sont la détérioration des pointes et ne permet pas l’exécution des cônes
intérieurs.

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Tournage avec lunette à suivre :

Les pièces longues (L>12D) et les pièces minces (en forme de disque, de couronne, de tube)
peuvent se déformer en cours de tournage. L’axe de la pièce doit, en permanence, coïncider
avec celui de la broche du tour malgré la pesanteur et l’effet de l’effort de coupe. Les
appareillages ont pour but d’éviter ces déformations ou les réduire et permettent la coupe
normale sans broutage. Ces appareillages peuvent être :
Lunette fixe : elle occupe une position fixe sur la pièce en rotation.
Lunette à suivre : elle épouse la pièce, mais elle suit l’outil dans son mouvement d’avance
longitudinale.

Fig. 2.1. Schéma de principe de tournage : éléments et mouvements

Fig. 2.2. Différents formes de liaison entre la partie active et passive

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(A)

(B)

(C)
Fig. 2.3. Outils de tournage : A) Outils d’extérieur B) Outils de forme C) Outils d’intérieur

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Fig. 2.4. Eléments de la partie active d’un outil à charioter

Fig. 2.5. Angles caractéristiques de la partie active d’un outil à charioter

Tableau 2.1. Vitesses de coupe recommandées pour différents matériaux

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Tableau 2.2. Avances de coupe recommandées pour différents rugosités

Tableau 2.3. Conditions de coupe pour le tournage des aciers avec des plaquettes en carbure

Chapitre III : Fraisage

3.1. Définition du procédé :
Le fraisage est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière qui permet de réaliser des
surfaces planes sur des pièces, généralement, prismatiques sur des machines-outils appelées «
Fraiseuses ». Grâce à l’emploi des montages et appareils spéciaux tels que les diviseurs, il est
possible de réaliser des usinages très particuliers. Par exemple le taillage des roues dentées, le
fraisage hélicoïdal etc.

3.2. Mouvements de fraisage : (Fig. 3.1)

En fraisage, pour produire au moyen d’une « Fraise » différents types de surfaces sur des
pièces mécaniques, la combinaison de trois mouvements est nécessaire.
Mouvement de coupe (Mc) : la rotation de la fraise autour de son axe est le mouvement
de coupe. Ce dernier est exprimé par la vitesse de coupe (Vc).

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Vc =πd f N f /1000 (m/ mn)

Où : d f est le diamètre de la fraise en mm

N f est la fréquence de rotation de la fraise en tr/min.

Mouvement d’avance (Ma) : la translation de la table de la machine sur laquelle est fixée la
pièce dans le sens longitudinal, transversal et vertical est appelé mouvement d’avance.
Avance par dent (az : mm/dent). Valeur proposée par les concepteurs des fraises.
Avance par minute (am : mm/min) am =at.N f =az. .z N f

Mouvement de pénétration (Mp) : le déplacement de la fraise ou de la table pour régler de la

position de l’outil par rapport à la pièce avant chaque nouvelle passe est appelé mouvement
de pénétration. Il est exprimé en (mm).

3.3. Outils de fraisage : (Fig. 3.2)

Les outils de fraisage sont de nature différente que celle des outils utilisés en tournage car la
fraise est munie de plusieurs dents distribuées sur un corps cylindrique, conique ou de forme
et peuvent être hélicoïdales (20°-30°) ou droites. Par ailleurs, la fraise est un outil tournant
autour d’un axe de telle sorte que les arêtes coupantes sont affectées d’un déplacement propre
par rapport à la pièce en mouvement d’avance. Ce déplacement permet à chaque arête
tranchante d’enlever une portion de métal appelée « copeau ».
Pour que les dents de la fraise restent toujours vives, elles ne doivent pas s’user rapidement,
ainsi la matière qui les constitue doit être plus dure que la pièce à usiner. Le corps de la fraise
doit résister aux contraintes de torsion dues aux efforts de coupe d’où l’intérêt de fabriquer la
fraise en deux parties (Fig. 3.3) :
Les dents en plaquettes en matériau dur.
Le corps sur lequel sont rapportées les dents mécaniquement ou par brasage.
Pour réaliser une surface de profil déterminé que ce soit en fraisage de profil ou de face, les
fraises travaillent selon deux modes (Fig. 3.4) :
Fraisage en « concordance » ou en « avalant » : Dans ce cas, la rotation de la fraise est dans
le même sens que le mouvement d’avance de la pièce. Chaque dent attaque la matière sur
une épaisseur maximale de copeau. Ce mode de travail est une solution favorable à
l’obtention d’une bonne rugosité mais les conditions de travail sont défavorables.
Fraisage en « opposition » : Dans ce cas, la rotation de la fraise est opposée à celle du
mouvement d’avance de la pièce. Chaque dent attaque la matière sur une épaisseur nulle
de copeau et se termine par une épaisseur égale à celle du copeau minimum. Ce mode de
travail permet un usinage dans des conditions favorables mais la rugosité augmente.

3.4. Matériaux constituant la partie active :

Les matériaux qui sont actuellement utilisés sont essentiellement les aciers rapides et les
carbures métalliques.

3.5. Géométrie et angles caractéristiques d’une fraise : (Fig. 3.5)

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La partie active d’une fraise est composée de plusieurs dents où chaque dent est comparable à
un outil de tournage. Une dent est composée, en général, d’une ou plusieurs arêtes de coupe,
d’une face d’attaque, d’une face de dépouille et le dos.
L’arête tranchante principale, rectiligne ou curviligne, est formée par l’intersection de la face
d’attaque et celle de dépouille.
Les angles caractéristiques d’une fraise sont définis comme suit :
Angle de dépouille (α) : formé par la face de dépouille et le plan de cisaillement. Il sert à
réduire le frottement entre cette surface et la surface de coupe.
Angle de d’attaque (γ) : formé par la surface d’attaque et le plan de base. Il rend plus facile
la formation du copeau. Sa valeur peut être positive, négative ou nulle et varie entre 0° et
15°.
Angle tranchant (β) : formé par la surface d’attaque et la surface de dépouille.
α + γ + β = 90°

3.6. Régimes de coupe :

Les conditions de coupe doivent être optimales. Pour cela, il faut choisir des régimes de coupe
qui assurent à la fois un prix de revient minimal et les exigences des pièces usinées.
Le choix d’un régime de coupe dépend, en général, de la matière, de la précision et l’état de
surface de la pièce, de la rigidité de la machine, de la productivité, de la géométrie de l’outil
et de la nature de sa partie active, de la lubrification etc.
Les conditions de coupe peuvent être prises soit directement à partir des tableaux de coupe des
métaux ou à la suite des calculs par la méthode analytique.
Les tableaux : 3.1, 3.2 et 3.3 présentent quelques indictions pour le choix de la vitesse de
coupe et de l’avance.

3.7. Machines de fraisage :

Les fraiseuses sont des machines travaillant des surfaces planes et de forme. Les besoins et les
possibilités de l’industrie ont entraîné des perfectionnements de plus en plus rapides dans
leurs conception et peuvent être classées en deux catégories, chaque catégorie comporte un
assez grand nombre de modèles (Fig. 3.6).

Les fraiseuses de production : elles sont destinées aux travaux de série et peuvent être à
broche verticale ou horizontale. Les mouvements des chariots sont en général automatisés.
Les fraiseuses universelles : elles sont essentiellement utilisées dans les ateliers d’outillage
ou de fabrication en petite série. Ces fraiseuses tirent leurs noms de la position variable
que peut prendre l’axe de la broche porte-outil (verticale, horizontale et oblique) et de la
variété des surfaces susceptibles d’être usinées par ces machines (surfaces planes,
cylindriques, hélicoïdales, de forme, etc.).

3.8. Principaux travaux de fraisage :

Les travaux de fraisage sont très diversifiés (Fig. 3.7) allant de la plus simple opération
(surfaçage) jusqu’aux opérations complexes telles que le fraisage des rainures et le fraisage

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des roues dentées et des crémaillères en utilisant d’autres accessoires tels que le diviseur et le
plateau circulaire.

Fig. 3.1. Mode de génération des surfaces par fraisage :

de face (à gauche) et en roulant (à droite)

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Fig. 3.2. Outils de fraisage

Fig. 3.3. Type de fraises : en acier rapide ou en plaquettes rapportées en carbure

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Fig. 3.4. Modes de fraisage des surfaces

Fig. 3.5. Géométrie d’une dent de fraise

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Fig. 3.6. Machines de fraisage

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Fig. 3.7. Travaux de fraisage

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Tableau 3.1. Conditions de coupe pour diverses opérations de fraisage (A, B, C, D et E)

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Tableau 3.2. Conditions de coupe en fraisage pour des fraises à surfacer en carbure

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Tableau 3.3. Conditions de coupe en fraisage pour des fraises disques en carbure

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Chapitre IV : Rabotage, mortaisage et brochage

4.1. Définition du rabotage et du mortaisage :
Le rabotage est une opération d'usinage qui consiste à exécuter des surfaces planes ou de
forme à génératrice droite avec un outil à raboter semblable à un outil de tournage sur des
raboteuses, sur des étaux limeurs ou sur des mortaiseuses. Le mouvement de coupe et celui
d'avance sont donnés à l'outil ou à la pièce suivant la machine utilisée. Le mouvement de
coupe est rectiligne alternatif alors que le mouvement d'avance est rectiligne discontinu. Les
travaux de rabotage sont limités à la production des pièces en petite série et unitaire.
Actuellement, les travaux de rabotage ont pratiquement disparu au profit des procédés de
fraisage et de brochage dans la production en grande série.

4.2. Outils de rabotage :

Les outils de rabotage sont identiques à ceux utilisés en tournage. Les plus courants sont
normalisés dont 1es parties actives sont fabriquées en acier rapide ou en plaquettes de carbure
métallique brasées sur un corps en acier résistant aux chocs. Les outils en carbure sont utilisés
avec profit lorsque les machines sont puissantes et en bon état tout en choisissant des nuances
qui peuvent résister aux chocs.

4. 3.Travaux de rabotage :
Les travaux de rabotage peuvent être des travaux de surfaçage et de réalisation des profils à
génératrice de forme courbe ou droite selon une directrice droite. Les formes courantes des
outils de rabotage et les opérations résultantes sont représentées par la (Fig. 4.1).
Des travaux spécifiques peuvent être réalisés sur mortaiseuses dans des surfaces intérieures
dont le mouvement de coupe rectiligne alternatif donné à l’outil qui se déplace verticalement
sur un coulisseau, alors que la pièce reçoit un mouvement de déplacement discontinu à chaque
aller-retour de l’outil (Fig. 4.2).

4.4. Définition du brochage :

Le brochage est un procédé d'usinage des surfaces intérieures et extérieures à l'aide d'un outil
de forme à tranchant multiple appelé «broche». Les broches sont fabriquées en acier rapide
ayant une dureté de (64 à 68 HRC) ou en carbure dans le cas où la dureté des pièces peut
atteindre 40 HRC. Une broche est formée de plusieurs outils pelles placés les uns derrière les
autres, dont chacun enlève un copeau d'épaisseur (e). En général, l'outil est animé d'un
mouvement de coupe rectiligne (Fig. 4.3) en réalisant l'usinage en un seul passage de l'outil.
Ce procédé est très rapide et très productif par rapport à d'autres procédés d'usinage, c'est pour
cela qu'il est utilisé dans la production en grande série et en masse.

4.5. Modes de brochage :

Le brochage peut être réalisé dans un contour fermé et il est appelé « brochage intérieur » ou
dans un contour ouvert et il est appelé « brochage extérieur ».
A) Brochage intérieur : Ce genre de travail permet le brochage dans des surfaces
intérieures fermées dont le profil est pratiquement difficile ou impossible à réaliser par

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d'autres procédés. Les cannelures droites, les rainures de clavette, les dentures droites ou
hélicoïdales, les profils carrés ou autres sont les principaux sujets du brochage intérieur. Dans
ce cas, il est nécessaire d'avoir un avant trou pour le passage de la partie avant de la broche
qui a un aspect général conique (Fig. 4.4). La broche possède des dents rangées sur différents
diamètres de la broche dont les premières sont destinées à l'ébauchage, les intermédiaires pour
la demi-finition et les dernières pour la finition. Les broches d'intérieur sont montées sur des
brocheuses qui travaillent par traction dans le plan vertical ou horizontal, tandis que la pièce
reste fixe sur la table de la machine. Le centrage de la broche dans le trou de la pièce nécessite
la présence d'un guide avant situé avant la zone taillée. Donc, le diamètre doit être

broches de grande longueur (≥ 12) sont guidées par l'arrière pour éviter les vibrations, la
rigoureusement calculé en fonction du diamètre de l'avant trou de la pièce. De même, les

déviation pendant le travail et le défaut de coaxialité.

Quelques travaux de brochage intérieur sont présentés par la (Fig. 4.5).
B) Brochage extérieur : On entend par brochage extérieur, le brochage des profils
ouverts tels que les surfaces planes, les crémaillères, les rainures et toutes les formes à
directrice droite. La pièce est maintenue sur la table de la machine par un montage d'usinage
permettant sa fixation. Par contre, la broche fixée sur le coulisseau est animée d'un
mouvement de coupe rectiligne à la vitesse de brochage.
Lors du brochage extérieur, l'enlèvement de la matière s'effectue de deux manières selon la
quantité de la matière à enlever et la qualité de la surface usinée.
Brochage par attaque latérale : (Fig. 4.6)
Dans ce type de brochage, la broche attaque la pièce latéralement et sa progression dans la

importante ( > 1 ).
matière est parallèle à la surface brochée. Ce type est utilisé lorsque la surépaisseur est très

Brochage par attaque frontale : (Fig. 4.7)

Dans ce type de brochage, la broche attaque la pièce de front et sa progression est normale

faible ( ≤ 1 ).
à la surface brochée. Ce type est utilisé pour la finition des surfaces où la surépaisseur est

Brochage combiné : (Fig. 4.8)

Le principe de ce type de brochage est que plusieurs broches sont montées sur le même
coulisseau. Dans le cas de brochage d'une surface plane par exemple, les broches sont
montées superposées, celles inférieures travaillent par attaque latérale en ébauchage et
celles supérieures travaillent par attaque frontale pour garantir la finition de la surface. Très
souvent, il est aussi possible de combiner plusieurs broches extérieures sur la même
machine pour usiner différentes formes de surfaces (Fig. 4.9).

4.6. Machines de brochage :

Les machines de brochage ont une conception très simple. Un seul mouvement de translation
est nécessaire dont la commande est réalisée par un système hydraulique. En fonction du sens
de déplacement de la broche, les machines de brochage sont de deux types :
Machines à brocher horizontales : (Fig. 4.10)

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Elles possèdent un chariot horizontal pour le déplacement de la broche et sont réservées

aux travaux d'intérieur. Elles occupent une grande surface au sol.
Machines à brocher verticales : (Fig. 4.11)
Elles sont de plus en plus utilisées aussi bien pour les brochages intérieurs et extérieurs.
Elles correspondent à la tendance actuelle de fabrication qui exige l’utilisation des
machines moins encombrantes au sol.

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Fig. 4.1. Modes de génération des surfaces par rabotage

Fig. 4.2. Mode de génération d’une surface intérieure par mortaisage

Fig. 4.3. Mouvement principal de brochage

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Fig. 4.4. Description d’une broche d’intérieur

Fig. 4.5. Types de surfaces générées par brochage intérieur

Fig. 4.6. Brochage par attaque latérale Fig. 4.7. Brochage par attaque frontale

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Fig. 4.8. Principe du brochage combiné Fig. 4.9. Brochage combiné des surfaces

Fig. 4.10. Machine de brochage horizontale Fig. 4.11. Machine de brochage verticale

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Chapitre V : Filetage et Taraudage

5.1. Définition du procédé de filetage :
La réalisation d’un filetage consiste à creuser un sillon hélicoïdal de section constante
(triangulaire, carrée, trapézoïdale, ronde, etc.) sur une surface de révolution extérieure ou
intérieure. La représentation normalisée ainsi que le filetage réel sont données en (Fig. 5.1)
pour le filetage extérieur et en (Fig. 5.2) pour le filetage intérieure.

Fig. 5.1. Représentation d’un filetage extérieur

Fig. 5.2. Représentation d’un filetage intérieur

Le filetage est réalisé sur différentes machines universelles (tours, perceuses, fraiseuses,
rectifieuses) ou bien sur des machines à fileter spéciales. Ce procédé exige un rapport constant
entre les vitesses de rotation et d’avance afin de respecter le pas à produire.

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En règle générale, le filetage sur des machines universelles ne convient que pour des travaux
unitaires et en petite série. Alors qu’en grande série, on emploie souvent des machines à
fileter spéciales.
En fonction du nombre de profils coupants (tranchants) de l’outil, on distingue :
Les outils à profil unique
Les outils à profil multiple
Quel que soit le mode de filetage, la forme de la partie active de l’outil doit correspondre à
celle de la rainure du filet.

5.2. Procédés de filetage :

Parmi les procédés employés pour la fabrication des filets, on distingue :

A) Filetage à l’outil de coupe : (Fig. 5.3)

Pour exécuter ce procédé, l’outil est fixe sur le chariot du tour et se déplace longitudinalement
avec une avance égale au pas du filet lorsque la pièce est en mouvement de rotation. Pour
assurer la profondeur nécessaire du creux, l’opération se répète tout en conservant la même
trajectoire de 1’outi1.

B) Filetage à la filière : (Fig. 5.4)

La filière est un outil sous forme d’un écrou possédant plusieurs arêtes tranchantes et recevant
un mouvement de rotation autour de l’axe de la pièce à fileter. Pour dégager la filière, on
inverse le sens de rotation.
Ce procédé peut être réalisé en une ou plusieurs passes avec un jeu de filières. L’inconvénient
de ce procédé est que le diamètre de la filière est non réglable.

C) Filetage à la filière à peignes : (Fig. 5.5)

Dans la production en série, les peignes à fileter sont largement utilisées. Ce sont des barres
prismatiques, au nombre de quatre, disposées radialement ou tangentiellement à la pièce et
sont affutées selon le type de filet à produire. Le filetage est réalisé sur des perceuses, sur des
tours revolver, ou sur des machines spéciales à fileter.
L’avantage de ce mode de filetage est que la variation du diamètre de la filière est possible en
fonction des diamètres à fileter, ainsi que la possibilité de réaffuter les peignes chaque fois
qu’il est nécessaire.

D) Filetage par l’outil à tourbillonnement : (Fig. 5.6)

On utilise cette méthode, en général, pour le filetage des pièces de grande longueur et de
profils divers dans la production en petite et moyenne série. L’axe du porte outil est incliné
suivant l’angle de l’hélice moyenne du filet (β).
Les outils (un ou plusieurs) sont fixés sur un porte outil qui tourne à la vitesse de coupe (Mc)
et se déplace en mouvement d’avance linéaire (Ma) en même temps que la pièce est en
mouvement de rotation (Mr). La pénétration de l’outil dans la pièce est assurée par
déplacement de l’axe de l’outil (O1) par rapport à l’axe de la pièce (O2).
E) Filetage à la fraise :

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Ce type de filetage permet de réaliser, par une fraise à profil constant, un filet. Il conduit à une
répartition du travail sur un grand nombre d’arêtes en réduisant, ainsi, l’usure de la fraise. On
distingue deux modes de filetage à la fraise :
Filetage à la fraise a profil unique : (Fig. 5.7)
Lors de filetage à la fraise à profil unique, l’axe de la pièce est incliné suivant la tangente à
l’hélice du filet. La fraise est animée d’un mouvement de coupe rotatif (Mc) autour de son axe
alors que le mouvement d’avance (Ma) conjugué avec le mouvement de rotation (Mr) sont
donnés à la pièce. Ce procédé convient pour les filetages longs surtout pour les filets de
section carrée dans la production en petite série.
Filetage à la fraise a profil multiple :
On utilise comme outil, une fraise à gorges (son profil n’est pas une vis). Le mouvement de
coupe (Mc) est donné à la fraise tandis que la pièce reçoit un mouvement rotatif très lent
accompagné d’un déplacement axial égal au pas par tour de la pièce.
Pratiquement, pour assurer le raccordement correct des filets, on ajoute un tour
supplémentaire de la pièce.

F) Filetage à la meule :
Ce mode de filetage est utilisé lorsque la pièce présente une grande difficulté d’usinage par les
outils de coupe traditionnels pour une raison de dureté de la pièce. Les machines utilisées
fonctionnent comme des machines à fraiser les vis on la meule remplace la fraise. Les meules
sont de grand diamètre pour qu'elles gardent leur profil exact le plus longtemps que possible
entre deux réaffutage (diamantage).
On distingue deux modes de filetage à la meule :
Filetage à la meule a profil unique : (Fig. 5.8)
Lors de filetage à la meule a profil unique, l’axe de la pièce est incliné suivant la tangente à
l’hélice du filet chaque tour de la pièce (β), le chariot porte-pièce avance parallèlement à l’axe
de la pièce d’une valeur égale au pas de la vis.
La meule est affutée avec un diamant sur les deux flancs exactement au profil à exécuter et
reçoit un mouvement de coupe rotatif (Mc) autour de son axe.
A chaque tour de la pièce (R), le chariot porte-meule avance parallèlement à l’axe de la pièce
(T) d’une valeur égale au pas de la vis.
Filetage à la meule à profil multiple :
La meule porte des sillons circulaires non hélicoïdaux comme la fraise à profil multiple et
reçoit un mouvement de coupe rotatif (Mc) autour de son axe.
Si la longueur du filetage (Li) est inférieure ou égale à la largeur de la meule (B), le meulage
de tout le filet sera obtenu en faisait tourner la pièce d’un tour (R) en même temps que l’on
produira le déplacement axial du chariot porte meule (T) d’une valeur égale au pas.
Si la longueur à fileter (Li) est plus grande que la largeur de la meule (B), le filetage est
réalisé secteur par secteur dont le nombre de tours de la pièce devient (L f/B) et le déplacement
total du chariot porte meule pendant la coupe sera (Lf-B).

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G) Filetage par déformation plastique :

Les méthodes d’obtention d’un filet par la déformation plastique des métaux sont très
répandues à condition que la matière de la pièce doit posséder un allongement (A>l0%) et une
résistance mécanique (Rm<1200 N/mm2).
Le filetage est formé à froid par roulage d’une ébauche cylindrique au moyens de molettes, de
peignes ou de galets. Le diamètre des ébauches ne peut être défini qu’âpres essais, il se situe
autour du diamètre sur flancs (dz = d - 0.65P).
Le filetage par déformation plastique présente les avantages suivants :
Rapidité de production ;
Economie de matière (pas de copeaux) ;
Bonne précision dimensionnelle des filets ;
Bon état de surface (Ra=0.4 µm) ;
Amélioration des caractéristiques mécaniques du filetage, en particulier l’augmentation de
la dureté superficielle par écrouissage et l’augmentation de la résistance à la rupture de
10% par conservation de la continuité des fibres de laminage.
Le seul inconvénient du filetage par déformation plastique c’est bien qu’il ne convient ni pour
les pièces creuses (des tubes par exemple) ni pour les pièces dures.
On distingue trois sortes de production d’un filet par déformation plastique :
Par laminage avec des molettes : (Fig. 5.9)
La pièce est placée sur un support entre deux molettes rotatives dont l’une est fixe en
translation. En exerçant une force sur la pièce par avancement radial de la mollette mobile, les
profiles des deux mollettes seront recopies (imprimées) sur la pièce au fur et à mesure du
déplacement de la pièce. Ce procédé est souvent employé surtout pour fileter des barres de
grandes longueurs.
Par roulage : (Fig. 5.10)
Le filetage est réalisé par une tête à rouler similaire à une filière a peignes, elle se compose de
trois galets sous forme d’une vis qui sont libres en rotation dans un corps. La tête à rouler peut
se monter dans la contre-pointe d’un tour parallèle ou dans la tourelle d’un tour
semiautomatique ou automatique. Grace à un dispositif, l’ouverture automatique de la tête est
assurée en fin de filetage. Le roulage doit s’effectuer avec une lubrification abondante à
l’huile de coupe.

5.3. Définition du procédé de Taraudage :

Le taraudage s’effectue dans un trou, borgne ou débouchant, déjà percé a dimension
convenable (d=df-0.57P). Cette opération est réalisée par un outil appelé «Taraud» soit à la
main, soit sur des machines spéciales à tarauder, sur des tours, sur des perceuses ou autres.
A) Taraudage manuel :
Le taraudage manuel s’opère pour de petits diamètres des trous en production unitaire à l’aide
d’un jeu de trois tarauds : un ébaucheur, un intermédiaire et un finisseur (Fig. 5.8).

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Le taraud est une vis dotée de rainures droites ou hélicoïdales (1, 2, 3, 4) formant les arêtes
tranchantes (Fig. 5.9). Il comprend une partie taillée et une queue de forme carrée pour
l’entrainement de l’outi1 en rotation par une tourne à gauche (Fig. 5.10). Le mode d’action
d’un taraud dans un trou percé est représenté par la (Fig. 5.11).

B) Taraudage Mécanique :
Pour améliorer la productivité, le taraudage doit s’effectue à l’aide des machines qui donnent
à l’outil le mouvement de rotation dans le sens voulu (Mc) et de l’inverser dès que le filet sera
formé afin de dégager 1’outil.
Parmi ces machines, on utilise des perceuses, des tours ou des perceuses spécialement
équipées de mandrins à tarauder de sécurité (Fig. 5.12) qui déclenchent la rotation du taraud
aussitôt que le couple devient anormalement élevé.
Des taraudeuses portatives munies de tarauds spéciaux sont généralement utilisées pour
exécuter des taraudages dans des pièces encombrantes et même au cours d’assemblage et de
montage, ces taraudeuses peuvent être électriques ou pneumatiques.

Fig. 5.3. Filetage à l’outil de coupe

Fig. 5.4. Filetage à la filière

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Fig. 5.5. Filetage à la filière à peignes. Fig. 5.6. Filetage à l’outil tourbillonnant.

Fig. 5.7. Filetage à la fraise à profil unique

Fig. 5.8. Filetage à la meule à profil unique

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Fig. 5.9. Laminage avec des molettes Fig. 5.10. Filetage par roulage

Fig. 5.11. Jeu de tarauds avec une tourne à gauche Fig. 5.12. Types de tarauds

Fig. 5.13. Mode de travail d’un taraud Fig. 5.14. Dispositif de taraudage mécanique

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Chapitre VI : Rectification, rodage et superfinition

6.1. La Rectification :
Pour des raisons de précision qui tiennent à la fois aux dimensions, aux états de surface et aux
conditions de dureté des pièces, on est amené à utiliser des outils différents de ceux qui sont
généralement utilisés pour couper la matière.
Le meulage ou rectification est un procédé qui consiste à couper rapidement et en assez
grande quantité de très petites particules de matière à l’aide d’un outil a tranchants multiples
appelé « meule ». Ce procédé est utilisé, dans la plupart des cas, pour des travaux d’ébauche
fine, de finition, voire de superfinition (qualité 7-6-5) des pièces très dures en acier ayant subi
des traitements thermiques (cimentation, trempe, carbonitruration, etc.), en fonte ou en
d’autres alliages.
Pour qu’un travail de rectification conduise à un bon résultat, il faut judicieusement choisir la
meule et les conditions de travail.

6.2. Etude de l’outil « Meule » :

Les meules sont constituées de grains abrasifs très durs maintenus entre eux par un
agglomérant qui leurs sert de support. L’aspect général d’une meule est donné par (Fig. 6.1).
Une meule est caractérisée par sa forme, ses dimensions et ses spécifications.
A) Formes et dimensions des meules :
Les meules ont des dimensions normalisées et se définissent par les diamètres extérieur et
intérieur ainsi que par l’épaisseur (Fig. 6.2).
Les meules sont de différentes formes (Fig. 6.3) et le choix d’une telle forme dépend de la
nature du travail à réaliser (rectification cylindrique extérieure ou intérieure, plane, de forme,
etc.).
B) Spécifications d’une meule : (Fig. 6.4)
Principaux abrasifs : L’abrasif est l’élément utilisé sous forme de grains pour permettre
l’action de coupe de la meule. On peut trouver les abrasifs suivants :
Abrasifs naturels : Ce sont les corindons naturels à base d’A1umine plus ou moins pure
et le diamant naturel.
Abrasifs artificiels : dans ce type, on distingue les classes suivantes :
- Les abrasifs alumineux (symbole A) : Ils sont tirés de la Bauxite et dénommés
Alundun, Corindon, etc.
- Les abrasifs siliceux (symbole C) : Ce sont des carbures de silicium et sont appelés
Crystalon, Carborundon, etc.
- Le diamant en poudre (symbole D) : Il est utilisé pour la finition de l’affutage des
outils en carbure métallique.
A titre comparatif on peut classer les abrasifs précités en fonction de leurs duretés
(Knoop) : - Alumine : 2000, - Carbure de Si : 2500, - Diamant : 8000.
Grosseur des grains : La grosseur d’un grain abrasif peut être déduite de son numéro de
référence qui indique le nombre de mailles par pouce linéaire (un pouce = 25,4 mm).
La grosseur de grain est normalisée :

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Grains grossiers : 6-8-10-12-14-16-20-24 Poudres : 400-500-600

Grains moyens : 30-36-46-54-60-70-80 Exemple :
Grains fins : 90-100-120-150-180 Pour un grain de N°60, sa dimension
Grains très fins : 220-240-280-320 est égale à 25.4/60 = 0.42 mm

Grade de dureté : Le grade de dureté est une indication de la résistance des grains à
l’arrachement, il est désigné par des lettres majuscules de D à Z.
Grade tendre : D-H
Grade moyen : I-M
Grade dur : N-R
Grade très dur : S-Z
En règle générale, on utilise des meules dites « tendres » pour la rectification des métaux
durs et « inversement ».
Structure : L’espacement des grains abrasifs est appelé «structure de la meule». Elle
est caractérisée par un chiffre variant de 1 à 12. Plus le nombre est faible, plus les
grains sont serrés.
Agglomérant : Les grains abrasifs sont liés entre eux à l’aide d’un liant ou agglomérant
symbolisé par des lettres qui indiquent la nature de l’agglomérant utilisé.
Vitrifié (céramique) : Symbole (V)
Silicate : Symbole (S)
Caoutchouc : Symbole (R)
Résine synthétique : Symbole (B)
Métallique : Symbole (M)
C) Désignation normalisé :
La spécification comporte sept symboles rangés dans l’ordre :
Type et origine de l’abrasif (facultatif)
Nature de l’abrasif
Grosseur des grains
Grade de dureté
Structure (facultative)
Nature de l’agglomérant
Marque d’identification du type de l’agglomérant (facultative)

Exemples
38A 60 L 6 VG : Cette meule est destinée pour rectifier les aciers traités.
37C 46 L 5 M : Cette meule est destinée pour rectifier les fontes.
37C 46 K 5 VBE : Cette meule est destinée pour rectifier les laitons et le bronze.

6.3. Procédés de rectification :

A) Rectification cylindrique extérieure :

Dans les travaux de rectification extérieure, on envisage deux cas :

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Rectification par balayage : (Fig. 6.5)

Dans le cas où la longueur de la surface à rectifier est largement supérieure à la largeur
de la meule (L>>B), le mode de rectification le mieux adopté est celui par génération
ponctuelle (par balayage). La pièce est montée selon un montage mixte ou entre pointes
et entrainée par un toc ou par des griffes après avoir roder les centres qui servent de
référence. Le mouvement de coupe (Mc) est donné à la meule par sa rotation, alors que
la pièce reçoit deux mouvements à la fois ; une rotation (Mr) et une translation
alternative (Mt) parallèle à la génératrice à rectifier.
Les surfaces rectifiées par ce mode sont les cylindres et les cônes longs.

Rectification par plongée : (Fig. 6.6)

Dans ce mode, la rectification est réalisée par génération linéaire (par plongée). Elle est
adoptée pour rectifier des arbres étagés, des surfaces de forme et des cônes courts. Le
travail par plongée consiste à donner un mouvement d’avance continu (T) à la meule,
perpendiculaire à l’axe de la surface à rectifier lorsqu’elle est en mouvement de coupe
(Mc). La pièce reçoit toujours une rotation (Mr) autour de son axe.
Cas de rectification des épaulements :
Pour rectifier un épaulement droit, la rectification du cylindre et de l’épaulement doit
être réalisée séparément. Par contre, pour rectifier l’épaulement en plongée, on utilise
une meule assiette (Fig. 6.7.A). Parfois, si la machine le permet, il est possible de
rectifier par génération ponctuelle aussi bien l’épaulement droit et le cylindre par meule
tronconique (Fig. 6.7.B).

Conclusion :
La rectification par balayage est avantageuse par rapport à la rectification en plongée du
point de vue précision car les défauts de géométrie de la meule ont un effet presque nul
sur la surface rectifiée. Par contre, on émit beaucoup de temps lors de la rectification.

B) Rectification cylindrique intérieure : (Fig. 6.8)

Ce procédé est prévu pour la rectification des surfaces de révolution intérieures (cylindriques,
coniques ou de forme) qui peuvent être réalisées par balayage ou par plongée.
En raison du montage de la meule sur un support toujours en porte à faux et de sa
fréquence de rotation très élevée (jusqu’à 100.000 tr/min), l’arbre porte-meule doit être
aussi rigide que possible et les profondeurs de passe doivent être minimales.
Le diamètre de la meule (D) est choisi en fonction du diamètre du trou (d) d’après la formule :
=
Avec : k=0.9 si d=30-80 mm k=0.85-0.8 si d=80-
125 mm et k=0.75 si d=125-160 mm

C) Rectification par planétaire : (Fig. 6.9)

Ce type de rectification est pratiqué lorsque la surface à rectifier se trouve à l’intérieur
d’une pièce lourde ou très excentrique. Dans ce cas, la pièce est fixée sur la table de la

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machine à rectifier spéciale et la meule reçoit deux mouvements en même temps ; le

premier autour de son axe (V m) et le second autour de l’axe de la surface à rectifier (V p).
Parfois, il est possible de réaliser la rectification longitudinale par balayage (M f) ou par
plongée (T).

D) Rectification sans centres ou « Centrless » :

La pièce est placée sur une réglette entre la meule de travail et celle d’entrainement juste
au- dessus du plan passant par les axes des meules sur une hauteur (H). Ce procédé est
très rapide et assez précis.
La rectification est réalisée soit en plongée soit à l’enfilade sur des rectifieuses sans centres.
Rectification sans centres en plongée : (Fig. 6.10)
Pour la rectification en plongée, la pièce est immobile en translation pendant toute la
durée de l’opération. Le mouvement de pénétration (M p) est effectué par la meule
d’entrainement qui à l’axe parallèle à celui de la meule de travail. Ce mode de
rectification est adopté pour des pièces de forme, des arbres étagés et des tubes (Fig.
6.11).
Rectification sans centres à l’enfilade : (Fig. 6.12)
Pour rectifier à l’enfilade, l’avance axiale des pièces est assurée par inclinaison de l’axe

comme suit : = sin( %) où Vme : vitesse de la meule d’entrainement.

de la meule d’entrainement d’un angle (α) variant entre 3° et 5°. L’avance est calculée

On utilise la rectification sans centres à l’enfilade pour rectifier des surfaces cylindriques
ayant un même diamètre tels que les barres longues (Fig. 6.13), des bagues et toutes les
pièces qui peuvent être rangées sur la réglette support de la rectifieuse.
H=0.5d si d<15mm et H=0.2d+4 si d>15 mm

E) Rectification plane :
La rectification plane est destinée pour rectifier des surfaces planes et des surfaces
réglées à directrice curviligne par une meule qui travaille de profil ou de face ou avec un
train de meules. Ce procédé peut être effectué sur des rectifieuses planes qui sont
souvent équipées de plateaux magnétiques (Fig. 6.14).
Les rectifieuses à table rectangulaire (Fig. 6.15) assurent les mouvements suivants :
Mouvement de coupe (Mcm) : donné à la meule par sa rotation et exprimé par (m/s)
Mouvement d’avance (Mf) : donné à la meule. Il est rectiligne et discontinue en
rectification de profil et exprimé en (mm/cd) ou rectiligne continu en rectification de
face et exprimé en (mm/min)
Mouvement d’avance (Mcp) : donné à la pièce par sa translation alternative et exprimé par
(cd/min).
Les rectifieuses à table circulaire (Fig. 6.16) assurent les mouvements suivants :
Mouvement de coupe (Mcm) : donné à la meule par sa rotation et exprimé par (m/s)
Mouvement d’avance (Mf) : rectiligne et continue en rectification de profil et exprimé en
(mm/min) ou circulaire continu en rectification de face et exprimé en (tr/min)

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Mouvement d’avance (Mcp) : donné à la pièce par sa rotation continue et exprimé en

(tr/min).
En général, pour éviter la déformation des pièces à cause de l’échauffement, il est
nécessaire de lubrifier la zone de contact entre la meule et la pièce.

F) Rectification des filetages :

La rectification d’un filetage fin, très précis et lisse (filets des tarauds, fraises-mère, tampons
filetés etc.) est réalisée avec deux types de meules :
Rectification par meule dite à un seul profil : (Fig. 6.17)
L’axe de la meule ayant la forme du creux du filet est incliné suivant l’hélice
moyenne du filet à rectifier. La rectification est réalisée flanc par flanc tout en
assurant une concordance entre les mouvements de la pièce et de la meule.
Ce procédé est lent mais très précis surtout si le réaffutage de la meule est fréquent.

La rectification par meule à profil multiple :

Dans ce procédé les axes de la meule et de la pièce sont parallèles et la largeur de la
meule doit être supérieure à celle de la zone filetée. La rectification est réalisée, en
général, en plongée tout en assurant un mouvement d’avance axial dont la valeur est
égale au pas par tour de la pièce pour générer toute la surface filetée.

G) Rectification des engrenages :

La rectification des dents permet d’obtenir un profil précis (qualité 7) et une surface très
polie. Cependant, cette méthode est la moins productive par rapport à d’autres procédés
de finition et elle exige des machines spéciales. La rectification des dents peut être
réalisée par l’une des deux méthodes suivantes :
Rectification par transformation :
Dans cette méthode, on utilise une meule de forme qui reçoit un mouvement de
coupe rotatif. Dans le procédé « Orcutt, Fig. 6.18.A », la meule ayant la forme du
creux de l’entre dent à rectifier reçoit une avance rectiligne alternative et un
mouvement de pénétration en plongé tandis que la pièce est immobile. Pour rectifier
toute la denture, la pièce reçoit une division au nombre de dents. Un autre procédé
appelé « Zahnradwerke, Fig. 6.18.B » utilise deux meules disposées en parallèle qui
reçoivent les mêmes mouvements pour rectifier des flancs de deux dents différentes.

Rectification par génération :

Dans cette méthode, on peut utiliser une ou deux meules assiettes (Fig. 6.19.A),
tournant en mouvement de coupe et reçoivent un mouvement d’avance rectiligne
alternatif.
Pour reproduire une translation à la crémaillère fictive, formée par les deux meules
assiettes, la roue à rectifier reçoit une rotation autour de son axe immobile (M r) et un
déplacement rectiligne dans le sens opposé (Md). On rectifier, de cette façon, un seul
flanc d’une dent mais en changeant le sens de pivotement de la pièce, on peut

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rectifier le deuxième flanc. Le passage à un second entre dents nécessite une

opération de division.
Un autre procédé appelé « Reishauer, Fig. 6.19.B » utilise un principe de travail
identique à celui de la machine à tailler par fraise-mère. La meule est taillée comme
une vis sans fin et entraine la roue à rectifier libre en rotation.

6.4. Le Rodage :
Le rodage a pour but d’améliorer les états de surfaces en diminuant l’importance des
stries et permet d’obtenir une surface rodée de rugosité entre 0.1-0.2 µm. Par contre, ce
procédé ne peut pas corriger les défauts de forme de la surface usinée s’ils existent
(circularité, cylindricité, rectitude, etc.)
On peut distinguer deux types de rodage
A) Rodage des surfaces cylindriques intérieures : (Fig. 6.20)
Le rodage intérieur est, fréquemment, utilisé au cours des opérations de finition des
cylindres de moteurs ou des alésages sur lesquels une bonne qualité de surface est exigée
(0.25 µm). L’outil comportant trois ou quatre bâtons rodoirs, fixés sur un support
expansible, est monté flottant sur la broche de la machine à roder. Ce montage permet
1’auto-centrage du rodoir dans l’alésage.
L’outil reçoit un mouvement hélicoïdal résultant de la combinaison d’une rotation à la
vitesse de 30-50 m/min et d’une translation alternative à la vitesse de 10-20 m/min.
Le dispositif permettant 1’expansion du rodoir assure une pression de rodage de l’ordre de 1-
5 bars (Bar=Kgf/cm2) pour le rodage de finition.
Au cours du rodage, la surface doit être lubrifiée avec de l’huile, du pétrole, du gazole
etc. Pratiquement, tous les matériaux peuvent être rodés : aciers traités ou non traités,
pièces chromées, matières plastiques, carbures, etc.
Le contrôle de la cote rodée s’effectue automatiquement par déclenchement de la machine
si le calibre entre dans l’alésage.
B) Rodage des surfaces planes : (Fig. 6.21)
En fonction de dimensions des pièces rodées, on peut envisager deux montages de rodage :
Premier montage :
Dans le cas où les pièces sont de petites dimensions, on peut roder plusieurs pièces à
la fois. Les pièces sont emprisonnées dans des cages entre deux plateaux en fonte
dont les faces sont rigoureusement planes. Le plateau supérieur est fixe en rotation
assurant la pression de rodage, alors que le plateau inférieur est animé de deux
mouvements de rotation dont l’un autour de l’axe X-X et l’autre autour de l’axe Y-
Y. Pour qu’il y ait un rodage, l’abrasif est amené par le liquide d’arrosage.

Deuxième montage :
Lorsque la pièce a des dimensions importantes, le rodoir plan en fonte, enrobé d’une
pâte à roder, reçoit un mouvement de rotation continue accompagné parfois d’un
mouvement oscillatoire. Le support porte-pièce est animé, à son tour, d’un

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mouvement de rotation. Une légère pression est appliquée sur le rodoir pour assurer
le rodage.

6.5. La Superfinition :
Comme le rodage, la superfinition (Fig. 6.22) a pour objet de réduire la rugosité des
surfaces de révolution extérieures et de supprimer la couche altérée par la rectification
(couche de Beilby). La superfinition s’effectue sur une machine spéciale ou bien sur un
tour spécialement équipé avec un outil constitué par des pierres abrasives à finesse de
grains ayant l’indice jusqu’à 1000.
A la différence du rodage, la rotation est donnée à la pièce, alors que la translation et le
battement sont donnés à l’outil. L’amplitude de battement est faible (1 à 6 mm), alors
que sa fréquence est très élevée (2500 battements par minute).

6.6. Le Galetage :
Les surfaces préalablement ébauchées par usinage conventionnel (tournage ou
rectification) présentent toujours des sillons constitués par des sommets et des creux
situés par rapport à la ligne moyenne. Le galetage a pour effet de réduire les sommets et
de les ramener, par déformation, an niveau de la ligne moyenne (Fig. 6.23.A).
Le galetage s’app1ique, principalement, sur des aciers ayant une limite d’al1ongement
se situe à environ 6% et une résistance mécanique équivalente à 150 daN/mm 2.
Cependant, certaines fontes se prêtent assez bien à l’opération de galetage de finition.
La technique de galetage s’est progressivement imposée vis-à-vis de la rectification par
l’amélioration des états de surface, par l’amélioration des caractéristiques mécaniques
des couches superficielles du matériau et par sa rentabilité élevée pour les grandes
séries.
Un dispositif de galetage (Fig. 6.23.B) se compose d’un galet de travail en acier dur
(100C6 ou Z100CD17) et de deux galets-supports. L’ensemble exerce une pression
constante sur le métal qui se déforme dans des conditions dynamiques et oblige la
matière à remplir les creux par écoulement forcé.
Selon les caractéristiques de base du matériau, les surépaisseurs de matière nécessaires au
galetage sont assez variables :
De 15 à 20 µm sur les pièces ébauchées par
tournage De 6 à 8 µm sur les pièces ébauchées par
rectification.

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Références bibliographiques :
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