Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des Sciences et Techniques-Béni-Mellal

Département de Génie Mécanique

Filière d’Ingénieurs d’État : Productique & Mécatronique

RAPPORT DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Surveillance et diagnostic des installations fixes via

l’analyse vibratoire assistée par l’automate
programmable industriel

Réalisé par :
Meryem BOURHIM

Encadrante pédagogique : Encadrants Industriels :

Pr. Souad TOUAIRI Mr. Youssef BOUSSETA
Mme. Ikrame ELFATEHY
Mr. Hicham TAYAA

Devant le jury :

Pr. Smail Chtita Président

Pr. Abdelmoula Ben-Tayeb Examinateur 1

Pr. Nourreeddine Kouider Examinateur 2

Pr. Souad Touairi Encadrante interne

Année Universitaire : 2024-2025

Sa Majesté le Roi Hassan II :
"Agissez d’abord rectifier ensuite s’il y a lieu, mais ne restez pas inactifs à la
recherche du parfait..."

Á vous cher lecteur,

Exercer votre curiosité,
Aiguisez votre conscience,
Valorisez la patience,
Percez la temporalité.
 Dédicaces

Je tiens à dédier cet humble travail à :

Mes chers parents, véritables piliers de mon existence, dont le soutien moral et matériel
indéfectible m’a accompagné et encouragé tout au long de ce parcours.
À mes deux sœurs, sources constantes de bonne humeur et d’inspiration, qui nourrissent mes
ambitions pour l’avenir.
À mon frère, source de motivation et d’encouragement sans faille.
À mes deux amies, Fatima et Ibtissam, avec qui j’ai partagé des moments précieux et une
collaboration exemplaire.
Enfin, à toutes les personnes qui, de près ou de loin, ont contribué par leur aide et leur
soutien tout au long de cette aventure.

i|Page
 Remerciements

Avant tout, je rends grâce à Dieu Tout-Puissant, qui m’a accordé courage, patience, volonté et
santé pour mener à bien ce travail.

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à mon encadrante pédagogique, Madame

Souad Touairi, pour son soutien constant, ses précieux conseils et sa disponibilité tout au long
de ce mémoire. Je remercie chaleureusement mes parrains de stage, Monsieur Youssef
Bousseta, Monsieur Hicham Tayaa et Madame Ikrame Elfatehy, pour leur encadrement
professionnel, leurs encouragements et leur accompagnement tout au long de ce projet.

Je suis également reconnaissante envers les membres du jury d’avoir accepté d’évaluer ce
travail et pour leurs remarques enrichissantes. Mes remerciements s’adressent aussi à tous les
professeurs du département Génie Mécanique, en particulier à Monsieur Mourad Kaddiri,
chef de département, et à Madame Hanaa Ouaomar, responsable de la filière mécatronique,
pour leur accompagnement tout au long de ma formation.

Je souhaite aussi remercier Monsieur Abdessamad Bribri du parc 7000 à la mine Merah
Lahrach pour sa bienveillance lors de l’exploitation de l’analyse vibratoire hors ligne, ainsi que
Monsieur Mohamed Lahraichi de la laverie Béni Amir, pour son soutien précieux.

Mes remerciements vont également à Monsieur Jihad Hayani Elmechkouri, ingénieur

assistant et responsable de la maintenance mécanique à l’OCP Khouribgua ainsi qu’à Monsieur
Youssef Aghdou, ingénieur électrique chez SKF Magnetic Mechatronics (S2M), pour leurs
conseils avisés et leur accompagnement, ainsi qu’à Monsieur Mohamed Elabdellaoui,
Responsable de la maintenance prédictive chez OCP Maintenance Solutions et Monsieur
Yassine Arbib, Inspecteur en maintenance prédictive chez JESA, pour leur soutien.

Enfin, je remercie chaleureusement tout le personnel de l’OCP, dont le professionnalisme et la

collaboration ont grandement contribué à la réussite de ce projet.

Je suis profondément reconnaissante envers ma famille, sans qui ce projet n’aurait pas été
possible : mes chers parents, pour leur amour et soutien constants, ainsi que mon frère et mes
sœurs, pour leur présence et encouragements indéfectibles.

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 Résumé
Ce projet de fin d’études a pour objectif la mise en place d’un système automatisé de détection
et de diagnostic automatique des défaillances sur des installations fixes, basé sur l’analyse
vibratoire et l’automate programmable. Réalisé au sein du site minier de Béni Amir (OCP
Khouribga), le travail a consisté à surveiller en temps réel des indicateurs critiques (NGV,
NGA, CC, T), à intégrer la communication via Modbus TCP, et à développer un programme
sous RSLogix 5000 pour assurer une réaction immédiate en cas de dépassement de seuils. Le
projet combine ainsi performance, fiabilité et autonomie industrielle.

Mots-clés : analyse vibratoire, maintenance prédictive, automate programmable, Modbus

TCP, et diagnostic temps réel.

Abstract
This final-year project aims to implement an automated system for the detection and diagnosis
of failures in fixed installations, based on vibration analysis and programmable logic controllers
(PLCs). Conducted at the Béni Amir mining site (OCP Khouribga), the work involved real-
time monitoring of critical indicators (NGV, NGA, CC, T), integration of communication via
Modbus TCP, and the development of a control program using RSLogix 5000 to ensure
immediate response in the event of threshold exceedances. The project thus combines
performance, reliability, and industrial autonomy.

Keywords: vibration analysis, predictive maintenance, programmable logic controller,

Modbus TCP, and real-time diagnostics

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 Liste des acronymes
Abréviation Signification
OCP Office Chérifien des Phosphates
OMS OCP Maintenance Solutions
BA Béni Amir (site minier)
TSM Trémie Semi-Mobile
API Automate Programmable Industriel
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
Modbus TCP Protocole de communication Ethernet industriel
RSLogix 5000 Environnement de programmation des automates
NGV Niveau Global de Vitesse
NGA Niveau Global d’Accélération
CC Crête à Crête
T Température
FFT Fast Fourier Transform

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 Table des matières
Dédicaces .............................................................................................................................. i
Remerciements .................................................................................................................... ii
Résumé ................................................................................................................................ iii
Abstract .............................................................................................................................. iii
Liste des acronymes ........................................................................................................... iv
Liste des figures................................................................................................................ viii
Liste des tableaux................................................................................................................ x
Introduction générale ......................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil .............................................................. 2
I. Informations générales sur le groupe d’OCP .............................................................. 3
1. Généralités ....................................................................................................................... 3
2. Fiche signalétique ............................................................................................................ 3
3. Historique ........................................................................................................................ 4
4. Rôle et missions de l'OCP ............................................................................................... 4
5. Performance économique et production .......................................................................... 4
6. Zones géographiques ....................................................................................................... 5
7. Organisation administratif d’OCP ................................................................................... 5
II. Entité d’accueil : Site de Khouribga ............................................................................ 6
1. Présentation du site.......................................................................................................... 6
2. Processus d’extraction du Mine Beni Amir..................................................................... 6
III. Présentation du périmètre de travail : TSM ................................................................. 8
a. Réseau de distribution................................................................................................ 12
b. Postes électriques ....................................................................................................... 12
Chapitre 2 : Contexte général du projet .............................................................................. 14
I. Politique de maintenance ........................................................................................... 15
1. Définition de la maintenance ......................................................................................... 15
2. Types ou stratégies de maintenance .............................................................................. 15
II. Classement visuel des machines ................................................................................ 20
III. Notion d'indicateur .................................................................................................... 21
IV. Critères de choix de la maintenance conditionnelle ou prédictive ............................ 21
1. Courbe de baignoire ...................................................................................................... 21
2. Rénovation des indicateurs clés de la maintenance ...................................................... 22
V. Surveillance des équipements .................................................................................... 24

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 VI. Contexte du projet ..................................................................................................... 25
1. Problématique................................................................................................................ 25
2. Objectif SMART ........................................................................................................... 25
3. Planning GANTT : ........................................................................................................ 26
Chapitre 3 : Étude critique et analyse de l’existant ............................................................ 27
I. Introduction au lean manufacturing ; méthode DMAIC ........................................... 28
1. Présentation de la méthode DMAIC ............................................................................. 28
2. Origine de la méthode ................................................................................................... 28
3. Avantages et limites de la méthode DMAIC ................................................................. 28
II. Étapes de DMAIC appliquées au notre projet de fin d’études .................................. 29
1. Définir ; cerner le problème .......................................................................................... 29
2. Mesurer le problème ...................................................................................................... 30
3. Analyser le problème .................................................................................................... 30
i. Durée d’arrêts ............................................................................................................ 31
ii. Fréquence d’arrêts ..................................................................................................... 31
i. Anomalies .................................................................................................................. 32
ii. Arrêts ......................................................................................................................... 33
iii. Étude AMDEC ....................................................................................................... 33
Chapitre 4 : Diagnostic et suivi en temps réel ..................................................................... 37
I. Installation de système d’analyse vibratoire :............................................................ 38
1. Objet : ............................................................................................................................ 38
2. Présentation de la solution VIBOX/I-SENSE ............................................................... 38
3. Module de communication ............................................................................................ 42
4. Schéma du module de communication VIBOX/Salle de control : ................................ 42
5. Installation des VIBOX ................................................................................................. 43
5.1 Trémie 2 ................................................................................................................. 43
5.1 Trémie 1 : ............................................................................................................... 46
5.1 Stockage : ............................................................................................................... 48
6. Plateforme I-SENSE et vue superviseur ....................................................................... 49
II. Surveillance et diagnostic de défauts : ...................................................................... 51
1. Exemple pour le convoyeur C1 ..................................................................................... 51
2. Défauts détectés dans l’analyse spectrale : ................................................................... 53
III. Intégration d’API ....................................................................................................... 55
1. Programme sur RSLogix 5000 V20 .............................................................................. 55
2. Schéma électrique bloc moteur ..................................................................................... 59
IV. Contrôler le système installé...................................................................................... 60
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 1. Poka-Yoké ..................................................................................................................... 60
2. Modes opératoires pour préserver le système d’analyse vibratoire .............................. 62
V. Intervention pour système d’acquisition off-line : .................................................... 65
1. Installation fixe laverie Beni Amir : turbomachines ..................................................... 65
2. Installation mobile dragline 7900 .................................................................................. 66
Chapitre 5 : Étude technico-économique et rentabilité du projet ..................................... 70
I. Analyse de l'impact des arrêts de production sur la rentabilité : ............................... 71
1. Inventaire des pannes et impact sur la production : ...................................................... 71
2. Coûts des pertes de revenus : ........................................................................................ 71
3. Calcul du retour sur investissement du projet : ............................................................. 72
a. Coût de l’investissement ............................................................................................ 72
b. Frais de transport, de livraison et infrastructure de communication ......................... 74
c. Coût de main d’œuvre ............................................................................................... 75
4. Rentabilité du projet ...................................................................................................... 76
i. Taux de Rentabilité Interne (TRI).............................................................................. 76
ii. Taux de Rendement Global (TRG) ............................................................................ 77
iii. Taux de Rendement Synthétique (TRS)................................................................. 77
Conclusion générale et perspectives ................................................................................ 78
Références .......................................................................................................................... 79
Bibliographies ....................................................................................................................... 79

Webographies ....................................................................................................................... 79

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 Liste des figures
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
Figure 1. 1: Pourcentages de satisfaction des besoins en phosphate [1’] ................................... 3
Figure 1. 2: Zones géographiques d'extraction du phosphate au Maroc .................................... 5
Figure 1. 3: Organisation de groupe OCP [1’] ........................................................................... 6
Figure 1. 4: Phase de forage ....................................................................................................... 7
Figure 1. 5: Phase de sautage ..................................................................................................... 7
Figure 1. 6: Poussage de recouvrement ...................................................................................... 7
Figure 1. 7: Phase de défruitage ................................................................................................. 8
Figure 1. 8: Phase de stockage ................................................................................................... 8
Figure 1. 9: Organigramme du service électrique [1] ................................................................ 9
Figure 1. 10: Schéma synoptique de Mine Béni Amir [1].......................................................... 9
Figure 1. 11: Bâtiment d'épierrage TSM1 ................................................................................ 10
Figure 1. 12: Concasseur .......................................................................................................... 11
Figure 1. 13: Phase de criblage ................................................................................................ 11
Figure 1. 14: Convoyeur........................................................................................................... 11
Figure 1. 15: Architecture du convoyeur .................................................................................. 12
Figure 1. 16: Réseau de distribution et Postes électriques de la mine Beni-Amir ................... 12
Figure 1. 17: Les postes électriques [1] .................................................................................... 12

Chapitre 2 : Contexte général du projet

Figure 2. 1: : Optimisation de la politique de maintenance ..................................................... 15
Figure 2. 2: Les différents types de maintenance ..................................................................... 16
Figure 2. 3: Processus de panne de machine ............................................................................ 18
Figure 2. 4: Organigramme de la maintenance conditionnelle ................................................ 19
Figure 2. 5: Comparaison entre les maintenances .................................................................... 20
Figure 2. 6: Indicateurs d'états d'une machine.......................................................................... 21
Figure 2. 7: Courbe en baignoire .............................................................................................. 22
Figure 2. 8: Objectif SMART ................................................................................................... 26
Figure 2. 9: Diagramme de GANTT ........................................................................................ 26

Chapitre 3 : Étude critique et analyse de l’existant

Figure 3. 1: Méthode QQOQCP ............................................................................................... 30
Figure 3. 2: Diagramme Pareto pour la durée d'arrêts d'équipements ...................................... 31
Figure 3. 3: Diagramme Pareto pour la fréquence d'arrêts ....................................................... 32
Figure 3. 4: Matrice d'Eisenhower ........................................................................................... 32
Figure 3. 5: Diagramme de Pareto pour les types d'anomalies ................................................ 33
Figure 3. 6: Arrêts..................................................................................................................... 33

Chapitre 4 : Diagnostic et suivi en temps réel

Figure 4. 1: Schéma du flux d’acquisition des données ........................................................... 39
Figure 4. 2: Vue global sur les différents outils disponibles sur la plateforme I-SENSE ........ 39
Figure 4. 3: Composants d’une installation VIBOX ................................................................ 40
Figure 4. 4: Schéma de câblage VIBOX-04 ............................................................................. 40

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Figure 4. 5: Processus de fixation des capteurs de vibration ................................................... 41
Figure 4. 6: Système d’analyses vibratoires ............................................................................. 41
Figure 4. 7: Serveur/pc/switch/convertisseurs installés au niveau de la salle de contrôle ....... 42
Figure 4. 8: Architecture du module de communication des VIBOX de BENI AMIR ............ 42
Figure 4. 9: Module de communication des VIBOX de Béni Amir et adressage .................... 43
Figure 4. 10: Chaîne cinématique de C2BIS ............................................................................ 43
Figure 4. 11: Chaîne cinématique CC2 .................................................................................... 44
Figure 4. 12: Chaîne cinématique de C1BBIS ......................................................................... 45
Figure 4. 13: Chaîne cinématique de crible .............................................................................. 45
Figure 4. 14: Chaîne cinématique de T2 .................................................................................. 46
Figure 4. 15: Chaîne cinématique de CC1 ............................................................................... 47
Figure 4. 16: Chaîne cinématique de crible .............................................................................. 48
Figure 4. 17: Chaîne cinématique de S2 .................................................................................. 48
Figure 4. 18: interface de PI-Vision pour visualiser les équipements ...................................... 49
Figure 4. 19: Niveaux vibratoires et températures des équipements du site de Beni Amir ..... 50
Figure 4. 20: Niveaux vibratoires et températures par rapport aux équipements du trémie 1 . 50
Figure 4. 21: Niveaux vibratoires et températures par rapport aux équipements du trémie 2 . 51
Figure 4. 22: Schéma cinématique et points de mesure ........................................................... 51
Figure 4. 23: Matrice de santé de l’équipement ....................................................................... 52
Figure 4. 24: Signature vibratoire d’un balourd ....................................................................... 52
Figure 4. 25: Spectre vitesse au point 1 RH (échelle log) ........................................................ 52
Figure 4. 26: Signature vibratoire d’engrènement ................................................................... 53
Figure 4. 27: Signature vibratoire de résonance ....................................................................... 53
Figure 4. 28: Signature vibratoire de désalignement ................................................................ 54
Figure 4. 29: Signature vibratoire d'un roulement.................................................................... 54
Figure 4. 30: Défaut d'écaillage au bague externe de roulement ............................................. 54
Figure 4. 31: Schéma synoptique d’installation d'automate programmable ............................ 55
Figure 4. 32: Adresse IP et registre pour les indicateurs de santé ............................................ 56
Figure 4. 33: Programme Modbus sur RSLogix 5000 V20 ..................................................... 57
Figure 4. 34: Schéma électrique de moteur .............................................................................. 59
Figure 4. 35: Bloc d'instruction du convoyeur ......................................................................... 60
Figure 4. 36: Topologie spectrale entre OMS et SKF .............................................................. 61
Figure 4. 37: Affichage de VIBOX .......................................................................................... 62
Figure 4. 38: Affichage dans l'API ........................................................................................... 62
Figure 4. 39: Turbomachines : pompes centrifuges à la laverie ............................................... 65
Figure 4. 40: Appareil SKF ...................................................................................................... 65
Figure 4. 41: Signal temporel de pompe .................................................................................. 65
Figure 4. 42: Signature vibratoire d'une cavitation .................................................................. 66
Figure 4. 43: Dragline 7900 ..................................................................................................... 66
Figure 4. 44: Appareil de mesure OneProd et son capteur triaxial........................................... 67
Figure 4. 45: Point de mesure pour GWL1 7900m .................................................................. 67
Figure 4. 46: Mesure dédié au GWL1 au logiciel de OneProd ................................................ 68
Figure 4. 47: Léger désalignement pour GWL1 ...................................................................... 68
Figure 4. 48: Point de mesure pour GWL2 7900m .................................................................. 68

ix | P a g e
 Liste des tableaux
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
Tableau 1. 1: Fiche signalétique d'OCP [1’] ............................................................................... 3
Tableau 1. 2: Historique d'OCP [1’] ........................................................................................... 4
Tableau 1. 3 : Différents postes électriques [1] ........................................................................ 13

Chapitre 2 : Contexte général du projet

Tableau 2. 1: Objectif SMART................................................................................................. 25

Chapitre 3 : Étude critique et analyse de l’existant

Tableau 3. 1: Détails du méthode QQOQCP ............................................................................ 29
Tableau 3. 2 : Barème de cotation AMDEC ............................................................................. 35
Tableau 3. 3: Correspondance entre les défauts et techniques de surveillance ....................... 36

Chapitre 4 : Diagnostic et suivi en temps réel

Tableau 4. 1: Accéléromètres de notre installation................................................................... 38
Tableau 4. 2: Valeur moyenne entre OMS et SKF ................................................................... 61
Tableau 4. 3: Mode opératoire sur terrain ................................................................................ 63
Tableau 4. 4: Étapes d’étalonnage ............................................................................................ 64
Tableau 4. 5: Vitesse de vibration pour GWL1 7900m ............................................................ 67
Tableau 4. 6: Vitesse de vibration pour GWL1 7900m ............................................................ 69

Chapitre 5 : Étude technico-économique et rentabilité du projet

Tableau 5. 1: Durées d'arrêt des deux trémies par type d'arrêt ................................................. 71
Tableau 5. 2; Coût d'investissement des équipements.............................................................. 72
Tableau 5. 3: Poids total des marchandises par catégorie ........................................................ 74
Tableau 5. 4: Coûts de Transport du Personnel et Forfait Fibre de Maroc Telecom ................ 75
Tableau 5. 5: Tableau récapitulatif d’heures de travail, tâches et coûts par rôle ...................... 76

x|Page
 Introduction générale

« Ce ne sont pas les pannes qui coûtent le plus cher à l’industrie, mais l’ignorance de leur
imminence. »

Alors que l’industrie moderne cherche à optimiser chaque seconde de production, il

existe encore un point aveugle qui fragilise silencieusement les plus grandes installations :
l’incapacité à percevoir le dysfonctionnement avant qu’il ne se transforme en défaillance.
Derrière le ronronnement constant d’un moteur ou la routine d’un cycle de production, des
anomalies microscopiques naissent, grandissent et menacent. C’est dans cet interstice critique
– entre fonctionnement apparent et dérive réelle – que ce projet s’est inscrit : rendre l’invisible
mesurable, le mesurable exploitable, et l’exploitation prédictive.

Réalisé au sein du groupe OCP, sur le site minier stratégique de Béni Amir à Khouribga,
ce projet de fin d’études vise à doter les installations fixes d’un système de diagnostic intelligent
fondé sur l’analyse vibratoire, relié à un automate programmable industriel. Il ne s’agit pas
uniquement de collecter des données ou de déclencher une alarme, mais de construire une
chaîne complète de perception et de réaction : identifier les signes faibles d’un défaut
mécanique, les analyser en temps réel, et permettre à la machine elle-même de prendre la
décision d’agir. À travers l’implémentation de capteurs, de protocoles de communication
Modbus TCP, et de logiques embarquées sur l’automate programmable Allen-Bradley, ce projet
traduit une ambition claire : transformer la maintenance en science du temps gagné.

Le rapport qui suit est le fruit de cette ambition technique et méthodologique. Il débute
par une immersion dans l’environnement industriel du projet, puis explore les concepts
scientifiques et technologiques mobilisés – vibrations, signaux, défauts, automatismes. Il
détaille ensuite les choix stratégiques effectués dans la structuration du projet, l’identification
des équipements critiques selon une démarche Lean Six Sigma, et la mise en œuvre concrète
du système de diagnostic et d’arrêt automatique. Enfin, une étude technico-économique vient
démontrer que cette vision d’une maintenance prédictive, autonome et intégrée, est non
seulement possible, mais rentable et durable.

1|Page
Chapitre 1 :

Présentation de l’organisme d’accueil

Ce chapitre présente brièvement l’entreprise d’accueil, groupe d’OCP
Khouribga, ainsi que l’entité de production minière de la maintenance électrique
de Béni Amir (MIK/L/E/ME-855), où s’est déroulé notre stage.

2|Page
I. Informations générales sur le groupe d’OCP
1. Généralités
Le Maroc possède la plus grande réserve de phosphate au monde, estimée à 51,8 milliards de
tonnes, soit 75% des réserves mondiales. L’exploitation de cette ressource est assurée
exclusivement par l’OCP, une entreprise semi-publique créée par le dahir du 7 août 1920.
L’OCP maîtrise toute la chaîne de production, de l’extraction à la fabrication d’engrais et
d’acide phosphorique. Présent sur les cinq continents, il approvisionne 140 clients à travers le
monde.

Figure 1. 1: Pourcentages de satisfaction des besoins en phosphate [1’]

2. Fiche signalétique
Le tableau 1.1 représente une fiche technique résumant les principales informations sur l'OCP.

Tableau 1. 1: Fiche signalétique d'OCP [1’]

Dénomination Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Création 1920
Création du Groupe OCP 1975
Création d’OCP SA 2008
Forme juridique Société anonyme (Entreprise d’État avec gestion financière autonome)
Direction Générale Mostafa Terrab
Actionnaires État marocain (95%), BCP (5%)
Activités Extraction, valorisation et commercialisation du phosphate
Produits Phosphate, Engrais, Acide phosphorique
Filiales Mines & Transformation, Commerce International, Ingénierie &
Conseil, Développement des écosystèmes...
Effectif 20 980 employés
Siège social Imm. OCP n°2, Rue Abtal, Hay Erraha, Casablanca
Registre de commerce Casablanca 40.327

3|Page
 3. Historique
En 1920, l’OCP a débuté son activité avec l’exploitation de la mine de Khouribga, avant
d’étendre sa présence sur cinq continents. Après l’ouverture des mines de Youssoufia (1931) et
Benguerir (1976), le groupe s’est diversifié en développant des sites chimiques à Safi (1965) et
Jorf Lasfar (1984). Devenu OCP Group S.A. en 2008, il poursuit son engagement en faveur de
l’innovation, du développement durable et des partenariats stratégiques à l’échelle mondiale.
Tableau 1. 2: Historique d'OCP [1’]

Année Événement
1920 Création de l'Office Chérifien des Phosphates (OCP) le 7 août.
1921 Début de l'exploitation souterraine du phosphate à Oued-Zem (Oulad-
Abdoun) le 1er mars.
1931 Lancement de l’extraction souterraine à Youssoufia (ex-Louis Gentil).
1945 Premier acheminement de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi par
train.
1951 Démarrage de l’extraction à ciel ouvert à Sidi Daoui (Khouribga).
1975 Création des sociétés SOTREG, Maroc Phosphore et Marphocéan.
1979 Transfert du siège de la Direction Générale à Casablanca.
1994 Lancement du projet minier de Sidi Chennane.
1998 Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié à Jorf Lasfar le
31 janvier.
1999 Mise en service de l’usine IMACID pour la production d’acide
phosphorique à Jorf Lasfar.

4. Rôle et missions de l'OCP

 Extraction : Réalisée à ciel ouvert ou en galeries souterraines, elle suit les étapes de
forage, sautage, décapage et défrisage.
 Traitement : Purification du phosphate pour améliorer sa qualité.
 Transport : Acheminement du phosphate vers les ports pour l’exportation.
 Commercialisation : Transformation en engrais ou acide phosphorique dans les usines
de Safi et Jorf Lasfar avant exportation.
L’OCP extrait environ « 32,2 millions de tonnes » de phosphate brut par an, exploite plusieurs
sites majeurs (Khouribga, Benguerir, Boucraâ, Youssoufia) et joue un rôle clé dans la gestion
des réserves nationales.
5. Performance économique et production
 Chiffre d’affaires
Le Groupe OCP demeure un pilier de l’économie marocaine et un leader mondial de l’industrie
des phosphates. En 2023, il a réalisé un chiffre d’affaires de 91,27 milliards de dirhams, soit
environ 9 milliards de dollars. Cette performance, bien qu’en baisse par rapport à l’année

4|Page
précédente en raison de la chute des prix internationaux, reflète la solidité de son modèle
intégré, reposant sur l’innovation, la transformation locale et la diversification des débouchés à
l’international.
 Taux de production
En 2023, le Groupe OCP a produit environ 36 millions de tonnes de phosphate brut, confirmant
sa position de premier exportateur mondial de phosphate. Cette production est assurée par ses
principaux sites miniers situés à Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Boucraâ, et soutenue par
deux complexes chimiques stratégiques à Safi et Jorf Lasfar pour la valorisation en produits à
plus forte valeur ajoutée, tels que les engrais et l’acide phosphorique.

Grâce à cette organisation industrielle, le Groupe OCP couvre une part importante de la
demande mondiale, notamment en acide phosphorique et en engrais phosphatés, tout en
poursuivant son engagement en faveur du développement durable et de la transition
énergétique.

6. Zones géographiques
La production de phosphate au Maroc est assurée par l’OCP à travers trois sites miniers majeurs
(Khouribga, Benguerir/Youssoufia, Boucraâ/Laâyoune) et deux sites de transformation
chimique (Safi et Jorf Lasfar), contribuant ainsi au développement économique du pays. [1’]

Figure 1. 2: Zones géographiques d'extraction du phosphate au Maroc

7. Organisation administratif d’OCP

Depuis 1979, la direction générale de l'OCP, basée à Casablanca, supervise le développement
de l’entreprise à travers des partenariats stratégiques avec des sociétés de haute technologie.
Son organisation repose sur une structure hiérarchique bien définie, illustrée par
l’organigramme dédié au figure 1.3 :

5|Page
 Figure 1. 3: Organisation de groupe OCP [1’]

II. Entité d’accueil : Site de Khouribga

1. Présentation du site
La Mine Beni-Amir, située à 40 km de Khouribga, utilise des technologies avancées et des
innovations en R&D. Elle se distingue par la réhabilitation des gisements et la préservation de
l’environnement. L’extraction y est optimisée, même pour les couches à faible teneur en
phosphore. Le service électrique est organisé en sections : climatisation, maintenance et
installations fixes.

2. Processus d’extraction du Mine Beni Amir

À Béni Amir, le phosphate est extrait en faisant sauter la roche qui le recouvre :
i. Prospection ou préparation : Avant toute opération, une étude est menée par des géomètres
pour évaluer le terrain et planifier l'usage optimal des explosifs. Une fois l'étude terminée,
le processus d'extraction décrit ci-dessous est mis en œuvre.
ii. Forage : Des trous de 228 mm de diamètre sont forés aux emplacements indiqués par les
géomètres pour maximiser l'efficacité des explosifs. La profondeur des trous varie en

6|Page
 fonction de la couche de phosphate. Les opérations de forage sont réalisées par des
sondeuses.

Figure 1. 4: Phase de forage

iii. Sautage : Les explosifs sont détonés pour briser la couche de roche solide. Des charges
explosives sont introduites dans les trous forés par les sondes, sous la supervision du sous-
traitant Cadex. Un cordeau détonant est utilisé pour amorcer les explosifs, qui sont ensuite
recouverts de minerai. Les détonateurs sont activés à distance une fois les préparatifs
terminés.

Figure 1. 5: Phase de sautage

iv. Décapage : Suite au sautage, les couches cibles sont décompactées et prêtes à être extraites.
Parfois, des couches stériles ou du "mort-terrain" doivent être enlevés pour accéder au
phosphate. Cette étape de nettoyage est impliquée par diverses méthodes et équipements
selon les besoins comme des draglines ou tracteur bulldozer.

Figure 1. 6: Poussage de recouvrement

7|Page
 v. Défruitage : Cela consiste à récupérer le phosphate extrait. Les couches minces sont
collectées à l'aide de bulldozers puis chargées sur des chargeuses ou pelle hydraulique,
tandis que les couches plus épaisses sont directement prises en charge pour le transport.

Figure 1. 7: Phase de défruitage

vi. Stockage : Le phosphate extrait est collecté après le décapage. Les couches minces sont
ramassées par des chargeuses et les couches plus épaisses sont chargées. Le phosphate est
ensuite transporté vers les trémies par des camions de charge KOMATSU pouvant
transporter jusqu'à 200 tonnes ou par des convoyeurs.

Figure 1. 8: Phase de stockage

III. Présentation du périmètre de travail : TSM

1. Organigramme du service électrique

Le service électrique de la Mine Beni-Amir est dirigé par l'ingénieur chef du service, M.
RKIZAT, qui assure la coordination entre les différentes équipes et sections du service :

8|Page
 Figure 1. 9: Organigramme du service électrique [1]

2. Phases du pré-traitement du phosphate

Figure 1. 10: Schéma synoptique de Mine Béni Amir [1]

Le phosphate extrait est d'abord acheminé vers la trémie, où il subit un prétraitement visant à
améliorer sa qualité. Ce processus permet d’éliminer ou de réduire la teneur en certaines

9|Page
impuretés grâce à des opérations d’épierrage, de criblage et de re-criblage. La figure 1.10
illustre les différentes composantes des installations TSM1 et TSM2, qui assurent ces étapes
essentielles du prétraitement du phosphate.
a. L'épierrage : L'épierrage est la première étape du traitement du minerai extrait, visant à
séparer le phosphate des pierres et des stériles.

Figure 1. 11: Bâtiment d'épierrage TSM1

Le bâtiment d'épierrage comprend : Une salle de contrôle centralisant les commandes à distance
des différents éléments de la trémie, trémie semi-mobile, tablier métallique, ramasse-miette,
scalpeur, concasseur et le crible.

- Tablier métallique : L'extracteur à tablier métallique, sous la trémie, est un convoyeur

métallique motorisé permettant de transporter le tout-venant vers le scalpeur, avec un débit
réglable de 0 à 2000 T/h.
- Scalpeur : Le scalpeur, situé sous l'extracteur et au-dessus du concasseur, est un crible
vibrant par arbre excentrique de maille 90x90 mm², séparant le phosphate des grosses
pierres.
- Convoyeur du concasseur : Un convoyeur de récupération transporte le phosphate vers le
concasseur à battoir, qui réduit le volume des grosses pierres pour les rendre transportables.
- Concasseur : Le concasseur à battoir est un dispositif métallique placé après le scalpeur,
réduisant le volume des grosses pierres.

10 | P a g e
 Figure 1. 12: Concasseur

b. Le criblage : Le criblage mécanique sépare le minerai propre de l'épierrage des stériles

excédant un certain volume, à l'aide de vibreurs sur des cribles à deux étages de grilles
50x30 mm².

Figure 1. 13: Phase de criblage

- Convoyeurs : Les convoyeurs assurent le transport continu et réglable du phosphate entre

différents points de production, réduisant significativement les coûts de transport jusqu'à
2000 tonnes/heure.

Figure 1. 14: Convoyeur

La figure 1.16 montre le convoyeur à bande qui se compose d'un tapis roulant, de deux
tambours, de rouleaux de transmission, d'un support métallique, d'une tête motrice (moteur

11 | P a g e
électrique + réducteur accouplé au tambour), d'un déport de bande, d'un rouleau centrifuge et
d'un arrêt d'urgence local.

Figure 1. 15: Architecture du convoyeur

3. Description du réseau électrique de la mine Beni Amir

a. Réseau de distribution

Figure 1. 16: Réseau de distribution et Postes électriques de la mine Beni-Amir

L’installation Liaison-Parc de stockage de la mine de Béni-Amir est alimentée en énergie

électrique par une ligne aérienne de 60 kV en provenance du poste général SP2.
b. Postes électriques

Figure 1. 17: Les postes électriques [1]

12 | P a g e
L’installation électrique de la mine Beni-Amir comporte les postes électriques suivant sachant
que la figure 1.17 illustre la présentation de PES l’un des postes décriant sur le tableau 1.3 qui
traite la fonction de chaque poste électrique.
Tableau 1. 3 : Différents postes électriques [1]

Poste Électrique Description

Point d'alimentation principal en HTA 5.5KV à partir du réseau
PES (Poste Source) ONE 60KV. Composé d’une arrivée HTA et deux départs HTA
alimentant les autres postes.
PEL (Poste de Liaison) Alimente la liaison Beni-Amir vers le poste électrique côté
Sidi-Chennane. Constitué de départs moteurs pour la liaison.
PECSC (Poste de la Assure l’alimentation de la navette et du By-Pass de la liaison,
Navette et By-Pass) ainsi que les départs moteurs associés.
PET12 (Poste des Contient deux départs transformateurs HTA/BT (5,5/0,5 kV),
Convoyeurs) normal et secours, pour alimenter les convoyeurs entre la trémie
et le parc de stockage.
PET1 & PET2 (Postes de Identiques, ils assurent l’alimentation des équipements
la Trémie) constituant la trémie semi-mobile.
PET21 (Poste de Mise à Fournit l’énergie et la commande de la deuxième ligne de mise
Terril T21) à terril.

13 | P a g e
Chapitre 2 :

Contexte général du projet

Dans cette section, nous nous concentrons sur la politique de maintenance que
nous souhaitons suivre afin d’augmenter la disponibilité de nos équipements,
ainsi qu’un planning détaillé des tâches réalisées durant ce stage.

14 | P a g e
 I. Politique de maintenance
1. Définition de la maintenance
Selon la norme NF X60-010, la maintenance est définie comme l’ensemble des actions
techniques, administratives et de management destiné à maintenir ou à rétablir un bien dans un
état donné afin d’assurer une fonction requise.

Maintenir un équipement signifie donc exécuter diverses opérations (graissage, réparation,

inspection, amélioration, etc.) pour préserver son potentiel, assurer la continuité de la
production et optimiser les coûts globaux.[4]

La maintenance représente un coût, et il est crucial d’en déterminer le niveau optimal : celui
qui permettra de maintenir les équipements au bon niveau de performance, au moindre coût,
tout en préservant la sécurité des personnes. Comme l’illustre la figure 2.1, l’absence de
maintenance conduit à une augmentation des incidents et donc à une hausse des coûts. À
l’inverse, une maintenance préventive excessive génère également un surcoût global.

Figure 2. 1: : Optimisation de la politique de maintenance

2. Types ou stratégies de maintenance

L'organigramme illustré dans la figure 2.2 montre les deux types de maintenance (préventive et
corrective) et résume leur fonction [5].

15 | P a g e
 Figure 2. 2: Les différents types de maintenance

2.1 Maintenance corrective

Selon les normes AFNOR, la maintenance corrective est une opération effectuée après la
défaillance, visant à restaurer le fonctionnement des machines défectueuses. Cette maintenance
s'applique particulièrement aux équipements critiques ou peu coûteux. Elle se divise en deux
types :

• Palliative : Opération de dépannage provisoire jusqu'à l'arrêt préventif.

• Curative : Opération de réparation définitive pour rétablir le système.

Les opérations principales sont :

a. Le dépannage : Ce sont des actions permettant à un équipement en panne de fonctionner

temporairement jusqu'à sa réparation. Le dépannage ne nécessite pas obligatoirement
une connaissance approfondie du matériel.
b. La réparation : Elle consiste à restaurer complètement la fonction d'un équipement. Elle
peut suivre une panne, un dépannage, ou être prévue lors d’une visite de maintenance
préventive.

16 | P a g e
2.2 Maintenance préventive

D’après la norme AFNOR, la maintenance préventive vise à réduire la probabilité de défaillance

ou de dégradation du service rendu.

a) Maintenance préventive systématique : Intervention planifiée selon un échéancier fixe

(temps ou nombre d’unités d’usage).

b) Maintenance préventive conditionnelle : Intervention déclenchée par un événement

prédéterminé (capteur, autodiagnostic...).[5]

2.3 Opérations de maintenance préventive

a) Inspection : Surveillance régulière pour détecter les anomalies mineures sans arrêt de
l’équipement.

b) Contrôle : Vérification de conformité avec un jugement (acceptation, rejet, etc.).

c) Visite : Intervention systématique selon une périodicité définie, avec immobilisation

éventuelle du matériel.

👉 Notre travail s’oriente vers une maintenance prédictive à la demande, en contraste avec
la maintenance conditionnelle classique ; il s’agit donc d’une véritable avancée.

2.4 Maintenance prédictive

La maintenance prédictive est une stratégie qui repose sur la prédiction des défaillances des
équipements en fonction des résultats de l’analyse en temps réel de données collectées, à partir
de capteurs et d’autres systèmes de surveillance.

La maintenance prédictive utilise des technologies ; le machine learning pour anticiper les
pannes et planifier les interventions de maintenance uniquement lorsque c’est nécessaire. [3’]

La maintenance prédictive offre les avantages des deux mondes sans aucun inconvénient. En
utilisant les données et les analyses, elle vous permet de n’effectuer la maintenance que
lorsqu’elle est réellement nécessaire, évitant ainsi le gaspillage associé à la maintenance
préventive, ainsi que les temps d’arrêt non planifiés associés à la maintenance réactive. [5’]

17 | P a g e
 Figure 2. 3: Processus de panne de machine
On peut rassembler ses avantages en :

• Productivité améliorée : réduction des arrêts non planifiés et interventions ciblées

uniquement quand c’est nécessaire.

• Réduction des coûts : moins de réparations coûteuses, réduction du stock nécessaire et

des pertes liées aux interruptions de production.

• Sécurité renforcée : détection précoce des défauts évitant les situations dangereuses, et
suppression de certaines mesures manuelles grâce à la surveillance continue.

2.5 Différences entre maintenance conditionnelle et prédictive

On peut dire que :

La maintenance conditionnelle se base sur l’état réel des équipements à l’aide de capteurs
et de systèmes de surveillance, ce qui permet de détecter les signes de défaillance ; de son
côté, la maintenance prédictive se fonde sur l’analyse de données historiques et en temps
réel pour anticiper les pannes.

La maintenance conditionnelle réagit aux signaux indiquant un problème à venir, tandis

que la maintenance prédictive adopte une approche proactive et planifie les interventions
avant qu’une défaillance ne survienne.

La maintenance conditionnelle effectue une surveillance en temps réel pour récolter les
données sur l’état des installations ; la maintenance prédictive, elle, utilise des techniques
avancées d’analyse des données comme le machine learning par exemple.

18 | P a g e
2.6 Organisation de la maintenance conditionnelle

On définit l’organisation de la maintenance conditionnelle par l’organigramme du figure 2.4 :

Figure 2. 4: Organigramme de la maintenance conditionnelle

2.7 Objectifs de la maintenance conditionnelle

Les objectifs principaux sont :

• Allonger l’intervalle entre deux arrêts programmés.

• Réduire la durée des interventions.

• Suivre l’état de la machine en temps réel.

• Limiter la gravité des dégradations.

• Viser le zéro panne.

• Intervenir au moment le plus opportun.

2.8 Comparaison entre les différents types de maintenance

La MPC : maintenance préventive conditionnelle a pour but de :

➔ Surveiller le fonctionnement de la machine et prévoir quand elle va défaillir,

➔ Anticiper la maintenance et réduire les coûts d'arrêt.
➔ Réparer les machines seulement lorsqu'elles le nécessitent,
➔ Optimiser les révisions sur les seules défaillances.

19 | P a g e
 Figure 2. 5: Comparaison entre les maintenances
Par rapport à la maintenance corrective, la MPC permet d'éviter les pannes donc les arrêts
machines et donc les coûts d'indisponibilité, qui peuvent représenter les 2/3 des coûts de
production.

Par rapport à la maintenance préventive systématique, la MPC permet d'éviter des interventions
coûteuses pas toujours nécessaires (ex vidange d'un grand volume d'huile sans qu'elle ne soit
dégradée) et qui ne garantissent pas de ne pas avoir une panne.

En MPC, le défaut est détecté avant d'engendrer un arrêt de la machine. Le principe est de
surveiller la machine régulièrement et de noter son évolution. Elle est surtout indispensable
pour les machines dites vitales.

II. Classement visuel des machines

Afin de ne pas surveiller inutilement des machines qui n'ont pas une importance capitale, les
industriels établissent souvent le classement suivant :

* machines Vitales machines non doublées dont la panne entraîne l'arrêt de la production. Les
frais et les délais de remise en état sont importants. Les pertes de production sont inacceptables.

* machines Importantes machines doublées ou non dont la panne entraîne une baisse sensible
de la production. Les frais et délais de remise en état sont importants, les pertes de production
aussi

20 | P a g e
 * machines Secondaires machines doublées ou dont une panne ne remet pas en cause les
capacités de production.

III. Notion d'indicateur

Afin de détecter un défaut de la machine, il convient de définir un ou plusieurs indicateurs
d'états de la machine qui pourront être suivis selon la figure 2.6 :

Figure 2. 6: Indicateurs d'états d'une machine

On définit alors au moins 2 seuils :

▪ Un seuil d’alarme : il nous prévient que l'état de la machine se dégrade et qu'il va falloir
prévoir une intervention de maintenance. On a le temps de programmer l'arrêt de la
machine afin de pénaliser le moins possible la production.
▪ Un seuil de danger : il nous prévient de l'imminence d'une panne. Il nous faut intervenir
rapidement.

IV. Critères de choix de la maintenance conditionnelle ou prédictive

1. Courbe de baignoire
L’un des avantages majeurs de la maintenance conditionnelle réside dans sa capacité à anticiper
les défaillances, en particulier celles liées à la phase de jeunesse des équipements. En se basant
sur l’analyse de la courbe en baignoire, qui illustre le taux de défaillance au cours du temps, on
distingue trois périodes :

a. Défauts précoces (jeune âge) : forte probabilité de pannes initiales dues à des défauts de
fabrication, d'installation ou de mise en service.

b. Vie utile : période stable avec un faible taux de défaillance.

21 | P a g e
 c. Phase d’usure : augmentation progressive des pannes liées à la fatigue des composants.

Figure 2. 7: Courbe en baignoire

La maintenance conditionnelle permet de supprimer ou réduire les défauts de jeunesse en
détectant rapidement les anomalies dès leur apparition, ce qui améliore considérablement la
fiabilité des équipements. Elle optimise également la maintenance durant la phase d’usure en
intervenant juste avant la panne, réduisant ainsi les arrêts non planifiés et les coûts.

2. Rénovation des indicateurs clés de la maintenance

À partir de la base de données des équipements de notre installation de l’année dernière illustré
sur l’annexe 1, nous avons élaboré un tableau croisé extrait des données précédemment
mentionnées, afin de déterminer les indicateurs MTBF et MTTR. Ces indicateurs permettent de
justifier l’orientation vers une maintenance conditionnelle avancée, en ciblant de manière plus
précise les équipements critiques et les périodes à risque et alors on constate

• Nombre total de défaillances : c'est le "Count of Date", soit 2419 arrêts.

• Temps total d’arrêt (Downtime) : c’est 1209,5 heures.

a. MTBF (Mean Time Between Failures – Temps moyen de bon fonctionnement entre
défaillances)
Temps total de fonctionnement
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
Nombre de pannes

Les équipements sont en fonctionnement continu durant une année, alors :

Temps total théorique = 365 jours × 24 h = 8760 heures

22 | P a g e
D’où :

8760 − 1209,5
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = ≈ 3,12 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
2419

Temps de bon fonctionnement=temps total−temps d’arrêt=8760−1209,5=7550,5 heures

b. MTTR (Mean Time To Repair – Temps moyen de réparation) : C’est la durée moyenne
nécessaire pour réparer une panne.
Temps total d’arrêt
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
Nombre de pannes

1209,5
D’où 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 2419 ≈ 0,5 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 ≈ 30 minutes

c. Disponibilité :
La disponibilité est le rapport entre le temps moyen de bon fonctionnement et le temps total
(temps de bon fonctionnement + temps de réparation). Elle peut être calculée par la formule
suivante :
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷= =≈ 0,861 𝑜𝑢 86,1%
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

d. Maintenabilité :
La maintenabilité est la probabilité qu'une panne soit réparée dans un certain laps de temps.
Nous utilisons une loi exponentielle pour calculer la maintenabilité. La formule est :

𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − exp (− ) , 𝑎𝑣𝑒𝑐
𝑀𝑇𝑇𝑅
• t est le temps (en heures)
• MTTR est le temps moyen de réparation.

Pour calculer la maintenabilité pour 1 heure de réparation :

1
𝑀(𝑡 = 1ℎ) = 1 − exp (− ) = 1 − exp(−2) ≈ 1 − 0,1353 ≈ 0,8647 𝑜𝑢 86,47%
0,5

e. Fiabilité :

La fiabilité est la probabilité qu’un système fonctionne sans défaillance pendant une certaine
période. Elle suit aussi une loi exponentielle. La formule est :

23 | P a g e
 𝑡
𝑅(𝑡) = exp (− 𝑀𝑇𝐵𝐹), avec

• t est le temps (en heures)

• MTBF est le temps moyen entre les défaillances.

Pour calculer la fiabilité après 1 heure :

1
𝑅(𝑡 = 1 ℎ) = exp (− ) = ≈ 0,726 𝑜𝑢 72,6%
3,12

f. Taux de Défaillance (Failure Rate)

Le taux de défaillance est défini comme étant l'inverse du MTBF :

1 1
λ= = ≈ 0,3205 défaillances par heure
MTBF 3,12

Notre objectif dans ce projet est d’augmenter le MTBF et réduire le MTTR afin d’augmenter la
disponibilité des équipements.

V. Surveillance des équipements

La surveillance des matériels permet de réduire le niveau de maintenance préventive sans
compromettre la sécurité, car elle permet de vérifier en continu que les équipements ne
présentent pas d’anomalies. Cela contribue à une diminution des coûts, à condition que le coût
de la surveillance lui-même reste raisonnable.

Cette surveillance s’intègre pleinement dans la stratégie de maintenance et vise à :

• Prévenir les risques majeurs, notamment en arrêtant les machines lorsque les conditions
de sécurité (pour les personnes ou les équipements) ne sont pas réunies ;

• Détecter précocement les anomalies, afin de prévenir les avaries en remplaçant les
composants défectueux avant leur défaillance, et au moment le plus opportun ;

• Analyser les incidents a posteriori pour corriger les défauts observés, éviter leur
récurrence, et définir les modifications à apporter.

24 | P a g e
VI. Contexte du projet
1. Problématique

Dans un environnement industriel comme celui de la mine de Béni Amir (OCP Khouribga), la
fiabilité des équipements critiques est essentielle. Les machines telles que convoyeurs ou
concasseurs subissent des sollicitations intenses, et des vibrations anormales peuvent signaler
des défauts mécaniques. Sans détection précoce, ces anomalies causent des arrêts imprévus et
des pertes de performance. Ainsi se pose la problématique suivante :

Comment mettre en œuvre une stratégie efficace de maintenance

prédictive basée sur l’analyse vibratoire afin de détecter précocement
les défaillances mécaniques, d’optimiser la disponibilité des
équipements critiques, et de réduire les arrêts non planifiés dans
l’installation d’épierrage et de criblage de la mine de Béni Amir ?

2. Objectif SMART

On présente le tableau 2.1 dont lequel il mesure l’efficacité mais aussi l’efficience de notre
vision selon la démarche SMART décrit comme :
Tableau 2. 1: Objectif SMART

Critère Formulation réaliste et contextualisée

Spécifique Mettre en œuvre un système de maintenance

prédictive.
Mesurable Atteindre l’objectif souhaité par une diminution claire
de pannes
Conforme aux exigences de sécurité du site minier,
Acceptable aux normes environnementales et éthiques, et validé
par les encadrants et les responsables.

Réalisable dans le cadre du stage, grâce aux outils

Réaliste disponibles : capteurs piézoélectriques, relais de
protection, automates DCS, accès aux historiques…

Le projet est limité dans le temps à 120 jours

Temporel (10/02/25 – 09/06/25), avec un planning découpé
selon la méthode DMAIC.

On peut schématiser ce tableau comme il est présenté au figure 2.8 :

25 | P a g e
 Figure 2. 8: Objectif SMART

3. Planning GANTT :
Les deux figure 2.9 présente notre planning réalisé sur MS Project :

Figure 2. 9: Diagramme de GANTT

26 | P a g e
Chapitre 3 :

Étude critique et analyse de l’existant

Ce chapitre présente la classification critique des équipements de notre installation nécessitant
l’intégration d’un système de surveillance par vibration, tout en s’appuyant sur la démarche
DMAIC du Lean Manufacturing. Il est important de noter que cette méthode DMAIC a été
adaptée spécifiquement dans le cadre de notre projet de fin d’études.

27 | P a g e
 I. Introduction au lean manufacturing ; méthode DMAIC
1. Présentation de la méthode DMAIC
Le DMAIC est une méthode de résolution de problèmes qui suit un cycle d’amélioration
continue. Elle permet de traiter les problèmes existants dans un processus en s’appuyant sur des
données mesurables et vérifiables. Le DMAIC se déroule en cinq étapes : [2’]

• Définir : il s’agit de cerner le problème, de déterminer l’objectif du projet, de

cartographier le processus concerné et d’identifier les acteurs clés.

• Mesurer : il s’agit de collecter des données sur la performance actuelle du processus, de

mettre en place un système de mesure fiable et de calculer les indicateurs clés.

• Analyser : il s’agit d’identifier les causes profondes du problème, d’analyser les données
collectées, de trouver les facteurs clés qui influencent la performance du processus.

• Améliorer : il s’agit de générer des idées de solutions, de les tester, de les sélectionner
et de les mettre en œuvre.

• Contrôler : il s’agit de mettre en place un plan de contrôle pour maintenir les

améliorations obtenues, de surveiller le processus et de transférer les connaissances
acquises.

2. Origine de la méthode
Le DMAIC est né dans les années 1980 chez Motorola, une entreprise américaine spécialisée
dans les télécommunications. Motorola cherchait à améliorer la qualité de ses produits et à
réduire ses coûts. Pour cela, elle a développé une méthode appelée Six Sigma, qui vise à réduire
la variabilité des processus et à atteindre un niveau d’excellence proche de la perfection. Le Six
Sigma repose sur une approche statistique qui mesure le nombre de défauts par million
d’opportunités (DPMO). L’objectif du Six Sigma est d’atteindre un niveau de qualité tel que le
nombre de défauts soit inférieur à 3,4 DPMO. [2’]

3. Avantages et limites de la méthode DMAIC

a. Avantages
• Résolution définitive des problèmes en éliminant leurs causes profondes.
• Amélioration de la qualité, de la productivité, de la rentabilité et de la compétitivité.
• Implication et mobilisation des acteurs clés du processus.

28 | P a g e
 • Démarche rigoureuse, structurée et fondée sur des données objectives.
• Capitalisation des connaissances et diffusion des bonnes pratiques.
b. Limites et défis
• Nécessite un investissement important en temps et en ressources.
• Demande des compétences techniques et statistiques spécifiques.

II. Étapes de DMAIC appliquées au notre projet de fin d’études

1. Définir ; cerner le problème
Cette étape est essentielle pour cadrer notre projet à travers la méthode QQOQCP et s’assurer
qu’il répond à un besoin réel et prioritaire, et cela est illustré via le tableau 3.1 :

Tableau 3. 1: Détails du méthode QQOQCP

Élément Réponse détaillée

Quoi ? Mettre en place une démarche visant à augmenter la disponibilité des équipements
critiques en améliorant la stratégie de maintenance.

Qui ? L’équipe de maintenance électrique au sein du site OCP Beni Amir, responsable
de la supervision, du diagnostic et de l’intervention sur les machines.

Où ? Au sein du site OCP Khouribga, précisément dans la mine de Beni Amir, une zone
industrielle stratégique pour la production de phosphate.

Quand ? Durant la période de stage, soit [à compléter avec vos dates exactes], période
durant laquelle l’étude et les interventions ont été menées.

Comment ? Par la mise en place d’un plan d’action basé sur : - Surveillance continue des
indicateurs de performance - Diagnostic des pannes récurrentes - Suivi régulier de
l’état des équipements à travers des outils et check-lists.

Pourquoi ? Pour anticiper les pannes et mieux planifier les interventions, réduisant ainsi les
arrêts non planifiés et assurant une meilleure productivité.

On peut schématiser et résumer le tableau 3.1 par la figure 3.1 décrit comme suit :

29 | P a g e
 Figure 3. 1: Méthode QQOQCP

2. Mesurer le problème
Dans cette étape, nous serons focalisés sur une base de données déjà existe et elle est illustrée
sur l’annexe 1.
3. Analyser le problème
À ce stade, et à partir de la base de données, nous avons construit sur Excel des tableaux croisés
dynamiques pour générer des diagrammes de Pareto, permettant de classer les équipements
critiques de l’installation. Nous avons également analysé la durée et la fréquence des arrêts,
ainsi que les types d’arrêts et les anomalies associées. Ces éléments nous ont aidés à identifier
les équipements prioritaires sur lesquels appliquer une maintenance prédictive, dans le but
d’assurer la continuité de la production, d’améliorer le fonctionnement des machines et
d’anticiper les pannes en identifiant leurs causes racines. Une interface permet par ailleurs de
présenter clairement les différents axes traités, le tout est dédié à l’annexe 1.

Nous abordons désormais les différents critères qui nous guideront dans la détermination des
équipements critiques de notre installation.

30 | P a g e
 i. Durée d’arrêts

Qu'est-ce que la loi de Pareto ?

La loi de Pareto est une méthode qui a pour but de déceler ce qui est important et
prioritaire de ce qui est moins important et secondaire. L’intérêt est de se focaliser sur ce qui
est stratégique comme les causes principales d’un problème, ou ce qui génère le plus de valeur.
En matière de démarche qualité, Juran théoricien de la démarche qualité qui s’est inspiré
des travaux de l’initiateur Pareto, a prouvé que 20% des causes produisent 80% des effets, il
faut donc travailler sur l’identification des 20% de causes qui génèrent 80% des défauts. Le
diagramme de Pareto est utilisé dans l'approche Six Sigma dans l'étape de l'analyse de la
démarche DMAIC. [4’]

D’après l’annexe 1, nous pouvons construire le diagramme Pareto qui sera classifier les
équipements selon la plus grande durée d’arrêts effectue comme suit :

Figure 3. 2: Diagramme Pareto pour la durée d'arrêts d'équipements

ii. Fréquence d’arrêts

On ne peut pas juger la criticité d’équipements qu’on a seulement pour la durée d’arrêts et pour
cette raison nous avons besoin d’ajouter le nombre de répétition d’arrêts de cet équipement, et
par la suite on insère le diagramme de Pareto qui va nous clarifier la criticité d’équipements de
notre installation indique dans la figure 3.3.

31 | P a g e
 Figure 3. 3: Diagramme Pareto pour la fréquence d'arrêts
D’après tout ça, on implémente la matrice d’Eisenhower montrée dans la figure 3.4 qui classifie
les équipements selon leur criticité :

Figure 3. 4: Matrice d'Eisenhower

i. Anomalies
La figure 3.5 illustre la croissance des travaux mécaniques, la raison qui va nous repousser pour
le choix de technologie d’analyse vibratoire.

32 | P a g e
 Figure 3. 5: Diagramme de Pareto pour les types d'anomalies

ii. Arrêts

La figure 3.6 représente le regroupement de différents arrêts annuel :

Figure 3. 6: Arrêts

iii. Étude AMDEC

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthode d’analyse préventive permettant d’identifier les modes de défaillance potentiels d’un
système, d’en comprendre les causes et les effets, et d’évaluer leur niveau de criticité. Cette
criticité est calculée à partir de trois critères :

• F : Fréquence d’apparition du défaut,

• G : Gravité des conséquences,
• D : Détectabilité du défaut.

➔ Dans le cadre de ce projet, l’AMDEC a été appliquée pour :

33 | P a g e
  Identifier les éléments critiques du système de criblage et d’épierrage de l’installation,
 Évaluer leur niveau de criticité à l’aide de l’indice IC = F × G × D,
 Hiérarchiser les composants nécessitant une surveillance renforcée,
 Définir les actions correctives préventives à mettre en œuvre en priorité,
 Préparer l’intégration de capteurs et d’API pour une surveillance conditionnelle.

➔ Le type d’AMDEC utilisé dans ce projet est une AMDEC système (ou fonctionnelle).
Elle a été choisie car elle permet :

• Une vue globale du système étudié (criblage/épierrage),

• Une analyse croisée des différents sous-systèmes (moteur, tambour, courroie,
réducteur...),
• Une identification des défaillances critiques dès la phase amont, sans avoir besoin de
détails trop fins sur chaque composant.
Norme associée : NF EN ISO 17359
L’ISO 17359 est la norme internationale qui établit les lignes directrices pour la surveillance de
l’état des machines industrielles, en particulier les machines tournantes. Elle fournit :

o Des recommandations sur les techniques de surveillance (analyse vibratoire, thermique,

lubrification...),
o Une typologie des défauts courants (déséquilibre, défaut de roulement, désalignement...),
o Un cadre méthodologique pour planifier la maintenance conditionnelle sur la base des
données collectées.

Cette norme complète l’AMDEC en permettant de passer de l’analyse des risques à la

surveillance terrain réelle, avec des outils concrets (capteurs, systèmes de diagnostic).

Le tableau 3.2 de barème dédié à l’AMDEC est utile pour homogénéiser l’évaluation et rendre
cette analyse plus objective. Ce barème est à utiliser pour justifier chaque valeur de F, G et D.

Exemple :

• F = 3 pour le désalignement moteur = fréquence faible (1x/an),

• G = 9 pour un défaut statorique = arrêt complet de l’installation → gravité critique,

• D = 3 pour une détection facile via capteur → détectabilité correcte.

34 | P a g e
 Tableau 3. 2 : Barème de cotation AMDEC

F – Fréquence
Niveau G – Gravité des conséquences D – Détectabilité
d’apparition
Très rare (1x tous les 5- Très facile à détecter immédiatement (alarme,
1 Aucun impact – négligeable
10 ans) capteur direct)
Très faible (1x tous les 2-
2 Impact minime, pas d’arrêt Facile à détecter
5 ans)
Impact faible, perturbation
3 Faible (1x/an) Détection simple par observation régulière
légère, pas d'arrêt
Perturbation modérée,
4 Modérée (2-3x/an) Moyennement détectable, analyse nécessaire
ralentissement temporaire
5 Moyenne (1x/mois) Perte de performance notable Moyennement détectable avec surveillance
Impact important mais sans arrêt
6 Élevée (2-3x/mois) Difficile à détecter sans capteurs spécifiques
total
Risque de panne partielle,
7 Fréquente (1x/semaine) Très difficile à détecter
production affectée
Très fréquente (plusieurs
8 Arrêt temporaire de l’installation Détectable uniquement en cas de panne
fois/semaine)
Arrêt complet, risque
9 Quotidienne d’endommagement des Détection difficile, nécessite diagnostic approfondi
équipements
Danger majeur : sécurité
10 Permanente / continue humaine, destruction machine, Indétectable avant panne
arrêt total et prolongé

Correspondance entre les défauts des machines tournantes et les techniques de surveillance pour
la détection précoce :

Afin d’explorer la relation entre les anomalies des machines tournantes et surtout ceux détectés

au figure 3.5 qui ont mécanique et les méthodes de surveillance pour une détection précoce.

Les valeurs dans le tableau 3.2 sont définies comme suit :

 0 indique qu'un défaut n'est pas détectable par la technique
 1 signifie qu'il est moyennement détectable
 2 indique qu'il est fortement détectable.
Après avoir examiné le tableau 3.3, il est évident que la plupart des anomalies des machines
tournantes peuvent être identifiées grâce à l'analyse vibratoire. Cela met en lumière
l'importance de considérer l'analyse vibratoire comme la méthode principale de surveillance
des équipements de la mine de Béni Amir. En adoptant cette approche, l'entreprise peut réduire
de manière significative les arrêts non programmés, ce qui se traduit par une augmentation du
chiffre d'affaires.

35 | P a g e
 Tableau 3. 3: Correspondance entre les défauts et techniques de surveillance

Analyse
Défauts Analyse d’huile Acoustique Thermographie Pression
vibratoire
Balourd 0 0 0 0 2
Désalignement 0 0 1 0 2
Roulement à billes 0 1 1 0 2
Paliers 1 1 1 1 1
Dentures 1 1 0 0 2
Résonance 0 1 0 0 2
Cavitation 0 1 0 0 1
Courbure d’arbre 0 0 0 0 2
Déséquilibre
0 0 0 0 2
électrique
Tourbillon d’huile 0 0 0 0 2
Courroie 0 0 0 0 1
Contamination 2 0 0 0 0
Manque de
1 1 2 0 1
lubrifiant

Conclusion :

En guise de conclusion, ce chapitre a permis d’identifier les équipements critiques nécessitant

une surveillance conditionnelle à travers une démarche rigoureuse basée sur les trois premières
étapes de DMAIC qui sont définir, mesurer et analyser.

36 | P a g e
Chapitre 4 :

Diagnostic et suivi en temps réel

Ce chapitre construit le cœur de ce rapport. Il présente notre démarche du diagnostic des
défauts détectés, tout en assurant la protection du système intégré, par ailleurs, un programme
a été développé sous RSLogix afin d’implémenter la communication entre l’automate
programmable et les équipements en utilisant le protocole Modbus TCP/IP.

37 | P a g e
I. Installation de système d’analyse vibratoire :
1. Objet :

Il s’agit d’un rapport de mise en service des VIBOX installés au niveau de 16 équipements de
la mine de BENI AMIR, dans le cadre du projet de la Maintenance conditionnelle des
interchangeables névralgiques par la surveillance vibratoire online de Khouribga.

Il s’agit d’installer 144 capteurs, 97 capteurs de vibration seul (OMS 103), 47 capteurs de
vibration & température (OMS 103T).
Tableau 4. 1: Accéléromètres de notre installation
NBR de NBR de NBR de
ENTITÉ ATELIERS EQUIPEMENT Capteur Capteur Capteur REF VIBOX
V V&T TOTAL

CONCASSEUR TSM1 MOTEUR 1 VIBOX04-BA0009

10 6 16
CONCASSEUR TSM1 MOTEUR 1’ VIBOX04-BA0008
TABLIER METALIQUE TSM1 6 2 8 VIBOX04-BA0007
TREMIS 1
CRIBLE TSM1 4 4 8 VIBOX04-BA0010
CONVOYEUR T1 6 2 8 VIBOX04-BA0002
CONVOYEUR T2 TETE 6 2 8 VIBOX04-BA0012
CONVOYEUR T2 QUEUE 6 2 8 VIBOX04-BA0017

MINE BENI CONCASSEUR TSM2 MOTEUR 1 VIBOX04-BA0018

10 6 16
AMIR CONCASSEUR TSM2 MOTEUR 1’ VIBOX04-BA0006
(KHOURIBGA) TABLIER METALIQUE TSM2 6 2 8 VIBOX04-BA0011
CRIBLE TSM2 4 4 8 VIBOX04-BA0005
TREMIS 2 CONVOYEUR T1BIS 6 2 8 VIBOX04-BA0013
CONV OYEUR T2BIS TETE 6 2 8 VIBOX04-BA0003
CONVOYEUR T2BIS QUEUE 6 2 8 VIBOX04-BA0004
CONVOYEUR C1BBIS 4 4 8 VIBOX04-BA0016
CONVOYEUR C2BIS 5 3 8 VIBOX04-BA0014
CONVOYEUR S1BIS 6 2 8 VIBOX04-BA0019
STOCKAGE
CONVOYEUR S2 6 2 8 VIBOX04-BA0020
TOTAL 16 97 47 144 18

le choix de la distribution des capteurs était validé lors des réunions de démarrage du projet.

2. Présentation de la solution VIBOX/I-SENSE

2.1 I-SENSE
I-SENSE est une solution qui comprend un puissant système de gestion des appareils et des
outils d’analyse intégrés qui permettent de connecter et de gérer les données acquis par les
différents systèmes d’acquisition des données, ou bien produit par OCP MAINTENANCE
SOLUTIONS (OMS) ou bien par autres sans avoir recours à une programmation préalable, le tout
dans un environnement sécurisé. Son interface puissante et conviviale permet aux entreprises

38 | P a g e
de suivre l’état de leurs actifs avec une grande facilité.

Figure 4. 1: Schéma du flux d’acquisition des données entre les différentes solutions et la
plateforme

Figure 4. 2: Vue global sur les différents outils disponibles sur la plateforme I-SENSE
2.2 VIBOX-04 :

Le VIBOX est un système d’acquisition de données en ligne permettant la quantification de

l’état vibratoire des équipements. Les données collectées sont envoyées vers la plateforme I
SENSE où elles sont traitées et analysées. Chaque VIBOX comprend :
• Un coffret d’acquisition 8 voies

• Câbles de signal

39 | P a g e
 • Capteurs accélérométriques (sensibilité 100 mV/g)

Figure 4. 3: Composants d’une installation VIBOX

2.3 Schéma de câblage VIBOX-04

La figure 4.4 représente le schéma de câblage VIBOX-04.

Figure 4. 4: Schéma de câblage VIBOX-04

2.4 Éléments constituant un capteur de vibration
Un capteur de vibration se compose par le corps du capteur, connecteur, élément sensible
(accéléromètre piézoélectrique) et un câble de liaison.

40 | P a g e
Pour le montage du capteur, il se fait par goujon suite à un ensemble de conseils à prendre en
considération dédié au figure 4.5 :

Figure 4. 5: Processus de fixation des capteurs de vibration

La figure 4.6 illustre un système de surveillance vibratoire basé sur des capteurs MOBIVIB
connectés à un boîtier VIBOX. Les données sont transmises à la plateforme I-SENSE via fibre
optique pour une analyse FFT. Cette analyse permet d’identifier précocement divers défauts
mécaniques. Le système renforce ainsi la fiabilité, la sécurité et la maintenance des installations.

Figure 4. 6: Système d’analyses vibratoires

41 | P a g e
 3. Module de communication
La solution adoptée utilise principalement une communication combinée fibre optique/Ethernet
entre les coffrets VIBOX-04 installées au niveau de la mine de BENI AMIR et la salle de
contrôle PET12. L’application I-SENSE est hébergé au niveau du serveur installées à la salle
de contrôle PET12. Un pc est installés pour l’utilisation de l’application I-SENSE au niveau de
la salle de contrôle via l’écran installé.

Figure 4. 7: Serveur/pc/switch/convertisseurs installés au niveau de la salle de contrôle

4. Schéma du module de communication VIBOX/Salle de control :

Figure 4. 8: Architecture du module de communication des VIBOX de BENI AMIR

Pour simplifier la lecture du figure 4.8, on propose le schéma dédié au figure 4.9 :

42 | P a g e
 Figure 4. 9: Module de communication des VIBOX de Béni Amir et adressage

5. Installation des VIBOX

5.1 Trémie 2
 Convoyeur C2BIS

Figure 4. 10: Chaîne cinématique de C2BIS

43 | P a g e
 Concasseur CC2 TSM2

Figure 4. 11: Chaîne cinématique CC2

44 | P a g e
  Convoyeur C1BBIS :
Les convoyeur C1BBIS, T1BIS et T2BIS, de même pour tablier métallique ont même chaîne
cinématique qui se compose d’un moteur asynchrone, accouplement, réducteur et tambour :

Figure 4. 12: Chaîne cinématique de C1BBIS

 Crible TSM2

Figure 4. 13: Chaîne cinématique de crible

Cet équipement comporte un système poulie courroie au lieu d’un réducteur à engrenages.

45 | P a g e
 5.1 Trémie 1 :
 Convoyeur T2
Les convoyeurs T2 et T1 de même pour tablier métallique ont même chaîne cinématique qui se
compose d’un moteur asynchrone, accouplement, réducteur et tambour ce qui fait on a :

Figure 4. 14: Chaîne cinématique de T2

46 | P a g e
  Concasseur CC1 TSM1

Figure 4. 15: Chaîne cinématique de CC1

Le tableau suivant illustre les points de mesure et position de capteur de vibration :

47 | P a g e
  Crible TSM1

Figure 4. 16: Chaîne cinématique de crible

5.1 Stockage :
 Convoyeur S2 et S1BIS

Figure 4. 17: Chaîne cinématique de S2

48 | P a g e
 6. Plateforme I-SENSE et vue superviseur
❑ PI-Vision :
Cette plateforme joue le même rôle qu’I-SENSE, elle est un peu généralisée car il contacte le
serveur global et non local et alors nous serons toujours sous l’examen de quelqu’un ailleurs de
notre service local et pourtant, on focalise sur I-SENSE :

Figure 4. 18: interface de PI-Vision pour visualiser les équipements

❑ I-SENSE :
On peut voir le schéma global des deux trémies mais aussi les niveaux vibratoires ; le niveau
global vitesse (NGV), niveau global accélération (NGA) et la température T des équipements
sur la figure 4.19 :

49 | P a g e
 Figure 4. 19: Niveaux vibratoires et températures des équipements du site de Beni Amir
De même, pour la trémie 1 et 2, les deux figures 4.20 et 4.21 illustrent les lignes de production
montrant le cheminement des matériaux depuis le déchargement par camion jusqu’au criblage
final. Chaque installation comprend des convoyeurs, des concasseurs, des cribles et des tabliers
métalliques, tous équipés de capteurs permettant de surveiller en temps réel des paramètres
critiques qui sont la température, la vibration. Cette interface facilite la supervision à distance,
l’optimisation des opérations et la détection rapide des anomalies.

Figure 4. 20: Niveaux vibratoires et températures par rapport aux équipements du trémie 1

50 | P a g e
 Figure 4. 21: Niveaux vibratoires et températures par rapport aux équipements du trémie 2

II. Surveillance et diagnostic de défauts :

Dans cette phase, nous avons concentré de diagnostiquer en temps réels les défauts présentés
dans l’analyse spectrale et intervenir tout en fait la surveillance en premier point et par la suite
de trouver la cause de défaillance s’il s’est existé :

1. Exemple pour le convoyeur C1

a/ Schéma cinématique et point de mesure :

Figure 4. 22: Schéma cinématique et points de mesure

b/ Matrice de santé de l’équipement :
Pour faire le diagnostic nous avons besoin de l’annexe 4 qui porte toutes les informations de
différents organes d’équipements où l’analyse vibratoire est installée.

51 | P a g e
 Figure 4. 23: Matrice de santé de l’équipement
c/ Analyse et diagnostic :
Moteur :
Le NGV atteint la valeur 5.94 mm/s rms au point 1RH du moteur, portée par 1X la fréquence
de rotation amplifié. Voir la figure 4.24 illustrant un balourd ou déséquilibre :

Figure 4. 24: Signature vibratoire d’un balourd

Figure 4. 25: Spectre vitesse au point 1 RH (échelle log)

Réducteur :
Le NGV atteint la valeur 6.72 mm/s rms au point 3RV du réducteur porté par 1X la fréquence
de rotation 24.8 Hz, ainsi qu’un pic à la fréquence de 660 Hz qui est la fréquence
d’engrènement. Voir la figure 4.26 :

52 | P a g e
 Figure 4. 26: Signature vibratoire d’engrènement
d/ Préconisation : L’état vibratoire de l’équipement est en alerte par rapport à la norme ISO
10816. Nous préconisons de suivre l’état du réducteur à intervalles réguliers.

2. Défauts détectés dans l’analyse spectrale :

De plus, nous avons d’autres spectres illustrant d’autre défauts de nos équipements :

 La résonance : ce phénomène se produit lors de l’interaction du fréquence propre d’une

structure avec l’excitation de vibration présenté dans la figure 4.29 comme le balourd
avec un bruit de fond :

Figure 4. 27: Signature vibratoire de résonance

 Désalignement : présenté dans la figure 4.30 comme un pic au fondamentale et ses

harmoniques :

53 | P a g e
 Figure 4. 28: Signature vibratoire de désalignement

 Roulement : présenté dans la figure 4.31 comme bruit à la fréquence de bague externe
et ses harmoniques, sachant que pour déterminer l’élément défaillant dans le roulement
dédié à la référence [2] :

Figure 4. 29: Signature vibratoire d'un roulement

La figure 4.32 présente un défaut d’écaillage au bague externe de roulement :

Figure 4. 30: Défaut d'écaillage au bague externe de roulement

54 | P a g e
III. Intégration d’API
1. Programme sur RSLogix 5000 V20
La mise en œuvre de ce programme repose sur l’utilisation d’une machine virtuelle dédiée,
fournie par le service confidentiel de l’OCP, dans le but de surveiller des indicateurs de santé
critiques : NGV (Niveau Global de Vitesse), NGA (Niveau Global d’Accélération), CC (Crête
à Crête) et T (Température).

Pour l’enchaînement et l’installation, nous avons basés sur le schéma illustré au figure 4.31 :

Figure 4. 31: Schéma synoptique d’installation d'automate programmable

La figure 4.31 illustre l’architecture de communication entre des capteurs de vibration
(MOBIVIB), un automate Allen-Bradley, et les réseaux industriels « Modbus TCP/IP » et
« EtherNet/IP ». L’objectif principal ici est de permettre à un automate Rockwell Allen-Bradley
de recevoir des données Modbus TCP/IP sans utiliser de convertisseur de protocole.
• Côté capteurs MOBIVIB : ce sont des capteurs de vibration qui mesurent des grandeurs
comme :
 NGV : Niveau Global de Vibration
 NGA : Niveau Global d’Accélération
 C-C : Crête à Crête
 T° : Température
• Boîtier VIBOX : Il centralise toutes les données venant des capteurs MOBIVIB et
communique en « Modbus TCP/IP ».

55 | P a g e
 • Switch industriel MOXA : Un switch Ethernet durci, utilisé pour l’environnement
industriel et permet la connexion entre plusieurs équipements Ethernet (ici entre VIBOX
et Switch Ethernet classique).
• Switch Ethernet : Sert de passerelle pour relier l’ensemble du réseau industriel.
• Convertisseur Modbus ↔ EtherNet/IP : Un convertisseur de protocole (ProSoft, etc.)
était utilisé pour traduire les trames Modbus TCP en EtherNet/IP (protocole natif Allen-
Bradley). Cela rajoute du matériel, du coût, une latence et une complexité de
configuration.
L’automate Allen-Bradley peut communiquer directement via EtherNet/IP avec les données
venant du réseau Modbus TCP/IP. Le changement est permis grâce à une configuration de
"RAC" (Remote Access Client).
Lorsque l’un de ces paramètres dépasse les seuils critiques prédéfinis, l’automate Allen Bradley
envoie automatiquement une consigne d’arrêt à l’équipement concerné afin d’éviter toute
défaillance majeure. Pour cette surveillance, l’intégration des blocs de traitement nécessite
l’utilisation d’adresses IP Modbus et de registres spécifiques, comme précisé dans l’annexe 6,
sachant que la figure 4.32 correspond aux quatre indicateurs pour les huit capteurs installés sur
chaque équipement.

Figure 4. 32: Adresse IP et registre pour les indicateurs de santé

À titre d’exemple, le convoyeur C2BIS a été choisi pour illustrer ce processus. Cet élément
essentiel de la chaîne de production est composé d’un moteur asynchrone, d’un coupleur
hydraulique, d’un réducteur à engrenages et d’un tambour. Huit capteurs accéléromètres sont
installés sur ce système mécanique afin de garantir une surveillance précise de son état.

56 | P a g e
Un programme spécifique a été développé pour chacun de ces capteurs, comme décrit en détail
dans l’annexe 6.

D’autre part, la figure 4.33 présente un extrait du programme ladder (échelle) développé pour
surveiller la vibration d’un équipement via le protocole Modbus TCP/IP. Ce programme
fonctionne avec un automate Allen-Bradley CompactLogix ou ControlLogix et réalise une
lecture continue de données provenant de capteurs, en particulier ici le niveau global de
vibration (NGV) via un capteur identifié par NGV_RH1_C2BIS. (RH1 est le nom du capteur 1
dans la position radiale horizontal).

Figure 4. 33: Programme Modbus sur RSLogix 5000 V20

i. Bloc "Modbus TCP Client"
Ce bloc initie et gère l’échange de données Modbus entre l’automate et le capteur. Il assure la
communication client Modbus TCP/IP, ce qui signifie que l’automate interroge un esclave
Modbus (ex : un capteur de vibration) via Ethernet. Les paramètres de ce bloc :

• Inp_Enable : autorise l’exécution de la transaction.

• Ref_Connection, Ref_Transactions, etc. : ce sont des pointeurs (références) vers les
structures de configuration définies ailleurs dans le programme (connexion, types de
messages, tables d'échange, etc.).
• NGV_Data : contient les données lues par le client depuis les registres du capteur (ici
probablement un tableau de type INT [] ou REAL []).

57 | P a g e
 • Sts_Connected, Sts_Faulted, Sts_Overlap, etc. : signaux de diagnostic sur l’état de la
communication (connecté, en erreur, en conflit, etc.).

ii. Instruction MOV (Move)

Cette instruction copie la valeur lue depuis le registre Modbus (ici l’adresse 3xxx, index 1) dans
une variable locale appelée NGV_RH1_C2BIS. Cela représente la vibration mesurée par le
capteur RH1. La fonction MOV est une instruction de transfert : elle déplace la valeur d’une
source vers une destination. Dans ce cas, elle récupère les données brutes de la trame Modbus
et les stocke dans une variable exploitable par l’automate.

iii. Instruction GRT (Greater Than)

Cette condition compare la valeur de NGV lue avec un seuil critique. Si la vibration dépasse
10, alors la sortie ALARM_RH1_C2BIS est activée. Cela permet de déclencher une alarme
lorsqu’un niveau dangereux de vibration est détecté, évitant ainsi un dommage mécanique.

iv. Rôle du Modbus TCP/IP dans ce contexte

Modbus TCP est un protocole industriel standardisé permettant à un automate (client) de lire
ou écrire des registres dans un capteur ou dispositif distant (serveur). Dans ce programme :

• Le capteur de vibration est un esclave Modbus.

• L’automate est le maître (client) qui interroge régulièrement l’esclave pour obtenir la
valeur du NGV.
• Ces données sont ensuite traitées localement par l’automate pour activer ou non des
alarmes, voire déclencher un arrêt automatique.

Le programme illustré met en œuvre une communication Modbus TCP entre l’automate Allen

Bradley et un capteur de vibration industriel. Le bloc ModbusTCPClient initialise la connexion

et lit en temps réel les registres du capteur contenant la valeur du Niveau Global de Vibration
(NGV). Cette valeur est transférée via l’instruction MOV dans une variable interne nommée

NGV_RH1_C2BIS. Une condition de dépassement de seuil est ensuite vérifiée à l’aide de

l’instruction GRT. Si la vibration mesurée dépasse le seuil critique de 10, l’alarme
ALARM_RH1_C2BIS est activée, ce qui peut déclencher une consigne d’arrêt immédiat de

58 | P a g e
l’équipement concerné. Ce mécanisme garantit une réaction rapide et automatique en cas de
signe de défaillance, renforçant ainsi la fiabilité des installations industrielles.

2. Schéma électrique bloc moteur

Nous avons concentré sur un moteur qui travaille avec un démarreur situé au figure 4.34 :

Figure 4. 34: Schéma électrique de moteur

Nous avons besoin de déclarer ce qu’on a réalisé plus précisément le contact ‘ALARM_Nom
(du capteur) _C2BIS’ dans le bloc d’instruction du convoyeur dédié comme indiqué au figure
4.35.

De plus le dernier programme déclaré à l’annexe 6 montre un diagramme ladder (échelle)

développé sous RSLogix 5000 pour l'automate Allen Bradley, et plus précisément pour le bloc
fonctionnel nommé BLOC_MOTEUR_CONVOYEUR. Ce programme joue un rôle central
dans la surveillance automatisée de l'état de santé des équipements de convoyage. Il permet
l'acquisition et le traitement en temps réel de quatre indicateurs critiques : le Niveau Global de
Vitesse (NGV), le Niveau Global d’Accélération (NGA), la valeur Crête à Crête (CC), et la
Température (T).

59 | P a g e
 Figure 4. 35: Bloc d'instruction du convoyeur

Le diagramme comprend 21 rungs logiques dans lesquels sont intégrés des blocs de
communication Modbus TCP permettant la lecture des données issues de huit capteurs installés
sur chaque équipement. Ces capteurs sont identifiés par des alarmes telles que
ALARM_RH1_C2BIS, ALARM_RV4_C2BIS, ou encore ALARM_RO9_C2BIS. Chacune de
ces alarmes est déclenchée lorsqu’une valeur mesurée dépasse un seuil critique prédéfini. Une
fois l'alarme activée, le programme envoie automatiquement une consigne d’arrêt à
l’équipement concerné via l’automate, évitant ainsi tout risque de défaillance grave.
L’intégration de ces blocs de traitement repose sur l’utilisation d’adresses IP Modbus et de
registres spécifiques dédié à l’annexe 6, permettant une interconnexion fiable entre les capteurs
et l’automate.

IV. Contrôler le système installé

1. Poka-Yoké
Le terme Poka Yoke signifie littéralement « faire en sorte qu’il n’y ait pas d’erreurs ». Il s’agit
d’une méthode de contrôle qualité qui vise à éviter les erreurs de production en utilisant des
dispositifs de prévention ou de détection des erreurs. C’est l’ingénieur japonais Shigeo Shingo
qui a développé cette méthode, après avoir travaillé pour Toyota dans les années 60.

La démarche Poka Yoke est basée sur le principe selon lequel il est plus facile et moins coûteux
de prévenir les erreurs dès le départ plutôt que de les corriger une fois qu’elles se sont produites.
Aussi, elle implique l’utilisation de dispositifs qui aident les opérateurs à éviter les erreurs de
production en leur fournissant des signaux clairs et des instructions précises. [2’]

60 | P a g e
 i. Dispositifs de prévention : conçus pour empêcher les erreurs de se produire déclaré
au tableau 4.2.

Tableau 4. 2: Valeur moyenne entre OMS et SKF

Dans cette phase, nous avons évalué la fiabilité du système installé par OMS, afin d’obtenir les
mêmes spectres en mesurant dans les mêmes conditions à l’aide d’un système d’acquisition off-
line (appareil SKF).

Figure 4. 36: Topologie spectrale entre OMS et SKF

61 | P a g e
Les résultats ont été obtenus au tableau 4.2 et pour la signature vibratoire, on a bien dans la
figure 4.36, nous avons trouvés le même signal ce qui prouve la fiabilité de système d’OMS.

ii. Dispositifs de détection : conçus pour détecter les erreurs une fois qu’elles se sont
produites. Pour cette raison, nous avons déjà implémenter la partie d’intégration d’API
indiqué au « partie IV » de ce chapitre 4 et voilà les résultats obtenus mais applicable
au laverie Beni Amir :

Figure 4. 37: Affichage de VIBOX

Et pour la communication entre l’API et le VIBOX, nous avons la même valeur sur la figure
4.38 :

Figure 4. 38: Affichage dans l'API

2. Modes opératoires pour préserver le système d’analyse vibratoire

❑ Sur terrain :
Le maintien en condition opérationnelle du système de surveillance vibratoire est essentiel pour
garantir la fiabilité des diagnostics. Les tâches sont réalisées par les équipes d’inspection et
maintenance prédictive, selon les étapes suivantes :

62 | P a g e
 Tableau 4. 3: Mode opératoire sur terrain

N° Description de Dur Ressources HSE / EPI Outillages Observations

Phase la phase ée / Besoins
(mi
n)
Vérification de
l’OT,
Casque, DI, Badge, Obligation
autorisation de
gants, OT réglementaire
10 travail, 10 Inspecteur
chaussures,
équipements de
lunettes
sécurité
20 Rédaction du Oui
SPA (Sécurité au
5 Inspecteur Fiche SPA Risques identifiés
Poste de Travail)
validée à l’avance
Déplacement Oui
vers
30 5 Inspecteur Collecteur Vérification du
l’équipement à
vibratoire plan de balisage
surveiller
Prise de distance Inspecteur Oui Distance selon
de sécurité HSE
40 2 -
autour de la
machine
Fixation du Inspecteur Oui Capteur + Bon contact
capteur au point aimant requis
M1 (Moteur) –
50 Vertical (M1V) 2
Mesures sur M2 Inspecteur Oui Capteur Séquences
(H, V, A) – précises selon la
60 5
Palier cartographie
intermédiaire
Mesure au point Inspecteur Oui Capteur
R3 (Réducteur)
70 5
– R3V
... Mesures sur les ... Inspecteur Oui Capteur Respect du plan
autres points R4- de points
R10, P11-P12
Clôture de Inspecteur Oui Rapport Archivage qualité
l’autorisation de signé + DI
170 10
travail

63 | P a g e
® Ce mode opératoire est documenté dans le RI (Rapport d’intervention) dans l’annexe 3 et
validé par le responsable maintenance prédictive.
❑ Procédure d’étalonnage des capteurs vibratoires
L’étalonnage régulier des capteurs est fondamental pour garantir la fiabilité des mesures et
éviter tout biais systématique dans la détection des anomalies. Cette procédure est réalisée par
le technicien métrologue ou le service OMS :
Tableau 4. 4: Étapes d’étalonnage

Étape Description Fréquence Responsable Moyen utilisé

1 Identifier le capteur (n° À chaque Technicien Fiche de suivi
série, traçabilité) contrôle métrologie capteur
2 Fixer le capteur sur un Trimestrielle Technicien Banc de test
banc d’essai (type shaker) vibratoire

3 Appliquer des fréquences Trimestrielle Technicien Générateur de

standardisées (10 à 100 signaux vibratoires
Hz)
4 Comparer les réponses à la Trimestrielle Technicien Logiciel SKF,
courbe de référence VIBXpert ou
équivalent
5 Corriger si nécessaire Selon écart Technicien Interface OMS / API
(application d’un
coefficient)
6 Générer un certificat Chaque Technicien PDF sécurisé,
d’étalonnage et archiver session serveur maintenance

❑ Garantie de pérennité et conformité

Ces deux procédures (terrain + étalonnage) participent à la stratégie de contrôle continue du
système dans une logique de maintenance prédictive 4.0. Leur mise en œuvre permet :
• D’assurer des mesures fiables malgré l’environnement poussiéreux ou humide des
laveries.
• De détecter rapidement les capteurs défaillants.
• D’éviter les erreurs de diagnostic causées par un matériel non conforme.

64 | P a g e
V. Intervention pour système d’acquisition off-line :
1. Installation fixe laverie Beni Amir : turbomachines
Pour le grand axe de turbomachines, on va juste focaliser sur les pompes installées au site.

Figure 4. 39: Turbomachines : pompes centrifuges à la laverie

Pour une mesure d’analyse vibratoire nous avons besoin d’appareil SKF et un accéléromètre :

Figure 4. 40: Appareil SKF

Une mesure radial horizontal nous a donné la signature vibratoire dans le domaine temporel
indiqué comme suit :

Figure 4. 41: Signal temporel de pompe

65 | P a g e
Pour une analyse spectrale nous avons obtient la signature vibratoire d’une cavitation avec un
certains bruit de fond montré par un pic à la fréquence de rotation et ses harmoniques et après
chaque pic nous avons une résonance :

Figure 4. 42: Signature vibratoire d'une cavitation

2. Installation mobile dragline 7900

Le 20 Mars 2025, nous allons mesurés la vibration des excitatrices d’une machine très
importante dans la mine qui aide à la phase de décapage pour l’extraction du phosphate ; c’est
dragline 7900 :

Figure 4. 43: Dragline 7900

Nous allons utiliser l’appareil de mesure d’analyse vibratoire OneProd et un capteur
accéléromètre triaxial qui donne des mesures en radial vertical, radial horizontal et axial :

66 | P a g e
 Figure 4. 44: Appareil de mesure OneProd et son capteur triaxial
i. Contrôle de vibration GWL1 7900m

Points de mesure sur le groupe :

Figure 4. 45: Point de mesure pour GWL1 7900m

Sachant que le seuil inadmissible=11.2mm/s, nous avons mesurer la vitesse de vibration pour
les points déclarés précédemment montrés dans le tableau 4.5 :

Tableau 4. 5: Vitesse de vibration pour GWL1 7900m

Points
A B C D E F G
Plans
V 3.68 1.89 2 2.92 4.47 6.97 8.37

H 5.87 3.49 1.31 1.75 2.46 3.22 4.81

AX 1.87 2.69 1.71 1.34 3.9 2.35 2.88

Un extrait réel sur le logiciel associe à l’appareil sera montré dans la figure 4.46 :

67 | P a g e
 Figure 4. 46: Mesure dédié au GWL1 au logiciel de OneProd
Observation : les valeurs sont encore admissibles sur le groupe mais pour l’analyse fréquentielle
a donné un léger désalignement entre les deux excitatrices GO2 et GO1 comme illustré à la
figure 4.47 :

Figure 4. 47: Léger désalignement pour GWL1

ii. Contrôle de vibration GWL2 7900m
Points de mesure sur le groupe :

Figure 4. 48: Point de mesure pour GWL2 7900m

Sachant que le seuil inadmissible=11.2mm/s, nous avons mesurer la vitesse de vibration pour
les points déclarés précédemment montrés dans le tableau 5.6 :

68 | P a g e
 Tableau 4. 6: Vitesse de vibration pour GWL1 7900m

Point
A B C D E F
Plan
V 2.3 3.67 1.45 1.84 2.38 2.43

H 2 2.57 1.16 1.96 1.52 2.76

AX 1.21 2.65 1.14 1.9 0.94 2.84

Observation : les valeurs sont encore admissibles.

69 | P a g e
Chapitre 5 :

Étude technico-économique et rentabilité du projet

Dans ce chapitre, nous procédons à une analyse approfondie de la viabilité technico-

économique du projet d’intégration d’un système d’analyse vibratoire. Cette étude inclut le
calcul du coût total des équipements, l’évaluation du retour sur investissement (ROI), ainsi
qu’une analyse détaillée de la rentabilité du projet.

70 | P a g e
 L'évaluation économique constitue une étape fondamentale dans la conception et le
développement d'un projet, car elle guide le choix des équipements et des installations en se
basant sur des critères technico-économiques rigoureux. Ces critères englobent divers aspects
tels que la complexité de la configuration, la dépendance à l'égard des fournisseurs, ainsi que le
facteur coût qui revêt une importance capitale. En examinant ces paramètres, nous chercherons
à évaluer la faisabilité financière du projet et à déterminer sa capacité à générer des bénéfices
durables à long terme.

I. Analyse de l'impact des arrêts de production sur la rentabilité :

1. Inventaire des pannes et impact sur la production :
D'après notre étude portant sur les pannes de tous les équipements critiques de la mine de Béni
Amir au cours de l'année 2024, nous présentons dans le tableau ci-dessous un extrait de ces
arrêts, seulement pour les équipements où nous avons installés notre système d’analyse
vibratoire et pour les deux trémies :
Tableau 5. 1: Durées d'arrêt des deux trémies par type d'arrêt

Donc durant toute l’année, le nombre d’heures d’arrêt de la mine est 571,9 heures/an.

2. Coûts des pertes de revenus :

Sachant que la trémie semi-mobile fonctionne avec un débit de 493 tonnes par heure et que le
prix moyen du phosphate est de 144,88 $ (soit 1452,96 DH) par tonne, nous pouvons estimer
les pertes à 59 439 344 DH pour la trémie semi-mobile 1 et à 49 002 717 DH pour la trémie
semi-mobile 2.

D'après ces résultats, nous constatons que l'arrêt des installations de prétraitement de phosphate
au niveau des deux trémies semi-mobiles (TSM 1 et TSM 2) entraîne des pertes financières
considérables et des manques à gagner importants pour le groupe OCP. Cette situation met
en évidence l'importance cruciale d'assurer la continuité des opérations.

71 | P a g e
Pour remédier à ces interruptions coûteuses, il est donc impératif de mettre en place une analyse
vibratoire. Cette analyse permettrait de surveiller en continu l'état des équipements, d'identifier
les signes précurseurs de défaillances et d'effectuer des interventions préventives. Ainsi, la mise
en œuvre de l'analyse vibratoire contribuerait à réduire les arrêts non planifiés, minimisant les
pertes financières et optimisant la productivité du groupe OCP.
3. Calcul du retour sur investissement du projet :
a. Coût de l’investissement
Nous avons entamé le calcul du coût d'investissement du projet en répertoriant le matériel requis
et en dressant un inventaire détaillé décrivant les spécifications de chaque dispositif et
équipement. Le tableau suivant offre une estimation globale du coût d'investissement du
matériel.
Tableau 5. 2; Coût d'investissement des équipements

Prix
Image Nom Quantité unitaire Prix total
d’équipement (DH) (DH)

Accéléromètre 97 500.00 48 500

de vibration

Accéléromètre
de vibration et 47 700.00 32 900
température

Cable de signal 144 30 43200

72 | P a g e
 Vibox 18 14 000.00 252 000

Switch 5ports 4 172.61 690.44

Switch 8ports 1 248.18 248.18

Switch 16ports 1 916.28 916.28

Convertisseur 26 415 10 790

Câble RJ45 500m 2.04 1020

73 | P a g e
 Câble fibre 5500 m 10 55000
optique

23 pièces de 2m 27.73 637.79

2 pièces de 3m 28.72 57.44

Jarretière
2 pièces de 5m 30.70 61.4
Jarretière
2 pièces de 15m 42.59 85.18

Coffret optique 2 158.37 316.74

2voix

Coffret optique
12 90 1080
1 voix

Donc en faisant la somme de tous les coûts, nous obtenons le coût total du matériel à
implémenter qui est de l’ordre CM = 447 539,45 DH.
b. Frais de transport, de livraison et infrastructure de communication
Pour évaluer correctement les coûts associés au transport dans le cadre de la mise en œuvre de
l'analyse vibratoire, nous devons prendre en compte deux aspects principaux : le transport de la
marchandise et le transport du personnel.

Tableau 5. 3: Poids total des marchandises par catégorie

Catégorie Description Quantité Poids total (kg)

Câbles et Jarretières Cable de fibre optique 5,500 m 181.5

Câble de signal (métallique) 144 7.2
74 | P a g e
 Câble RJ45 500 m 15
Câbles et Jarretières Jarretière de 2 m 23 0.46
Jarretière de 3 m 2 0.06
Jarretière de 5 m 2 0.08
Jarretière de 15 m 2 0.24
Capteurs et Boîtiers Accéléromètres 144 7.2
Vibox 18 72
Switch 5 ports 4 0.64
Switch 8 ports 1 0.45
Switches et Convertisseurs Switch 16 ports 1 1.68
Convertisseurs 26 10.4
Convertisseurs 2 voix 2 1.2
Coffrets Optiques Coffrets optiques 1 voix 12 6
Coffrets optiques 2 voix 2 2
Total estimé des marchandises 306.11

Le coût du fret aérien de la Chine vers le Maroc peut varier en fonction de divers paramètres,
tels que le poids, le volume des marchandises et le transporteur sélectionné. En règle générale,
le tarif moyen se situe autour de 5 $ par kilogramme lorsqu'il s'agit d'une livraison express.

CTM=5$/kg * 306,11 kg= 1530.55 $=15178.53D

Tableau 5. 4: Coûts de Transport du Personnel et Forfait Fibre de Maroc Telecom

Coût unitaire Coût total

Description Unité (DH) Durée/quantité (DH)
location du vehicule par jour 150 77 jours 11,550
forfait fibre de maroc telecom par mois 1,000 12 mois 12,000

total 23,550

c. Coût de main d’œuvre

• Répartition des contributions des groupes d'acteurs au projet :

Pour garantir une répartition efficace des tâches et une estimation précise des coûts du projet,
voici le tableau récapitulatif. Il précise les heures de travail, les tâches assignées et les coûts par
rôle, facilitant ainsi la gestion des ressources.

75 | P a g e
 Tableau 5. 5: Tableau récapitulatif d’heures de travail, tâches et coûts par rôle

Pourcentage Total Heures Effectif Temps Coût Coût/personne Coûts

Rôle de la durée heures par passé unitaire (DH) totaux
totale personne (heures) (DH/heure) (DH)

Chef de 10% 61.6 61.6 1 61.6 450 27,720 27,720

projet
Ingénieurs 30% 184.8 92.4 2 184.8 300 55,440 110,880

Techniciens 60% 369.6 369.6 5 369.6 30 11,088 55,440

Total 100% 616 8 194,040

De tout cela on peut estimer le cout total de l’investissement à 680 308.07DH.

4. Rentabilité du projet
L’analyse de la rentabilité constitue une étape cruciale pour évaluer la viabilité économique
d’un projet. Elle vise à estimer les performances financières futures de l’investissement en
s’appuyant sur plusieurs indicateurs clés. Parmi ces derniers, la période de récupération (ou de
retour sur investissement) permet de déterminer le nombre d’années nécessaires pour amortir
les coûts initiaux du projet.
i. Taux de Rentabilité Interne (TRI)

Dans le cadre de cette étude, nous avons également calculé le Taux de Rentabilité Interne (TRI),
indicateur fondamental pour évaluer la rentabilité d’un investissement. Le TRI est défini
comme suit :

Coût global d’investissement

TRI =
Gain annuel global

• Gain annuel global = 33 726 130 DH pour la trémie semi-mobile 2

• Gain annuel global = 40 909 140 DH pour la trémie semi-mobile 1
(en considérant une hypothèse de gain de 1000 DH/tonne pour l’OCP)

Ainsi, pour la trémie semi-mobile 2 :

680 308.07 DH
TRI = = 0,02 année
33 726 130 DH

76 | P a g e
Ce qui correspond à environ 8 jours pour récupérer l’investissement initial. Ce délai
extrêmement court démontre clairement que le projet est hautement rentable.

ii. Taux de Rendement Global (TRG)

Le TRG (Taux de Rendement Global) mesure l’efficacité globale d’une ligne de production en
tenant compte de la disponibilité totale de l’équipement sur une période donnée. Il est défini
Tu
par la formule TRG = , sachant que Tu : temps utile = 6967 heures et To : temps d’ouverture
To

= 24 h × 365 j = 8760 heures

Calcul initial : 𝐓𝐑𝐆 = 6967

8760
= 79,53%

Après l’implémentation de l’analyse vibratoire (gain supplémentaire de 151,39 h) :

6967 + 151.39
TRG = = 81.26%
8760

iii. Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est un indicateur de référence dans l’industrie pour
mesurer la performance globale d’un système de production. Il prend en compte trois
composantes : la disponibilité, la performance et la qualité. Sa formule est la suivante :

𝐓𝐮
𝐓𝐑𝐒 =
𝑻𝒓

Avec :

• Tr : temps requis pour la production = 8394,2 heures

Calcul :

6967
𝐓𝐑𝐒 = = 83%
8394.2

77 | P a g e
 Conclusion générale et perspectives
Ce projet de fin d’études a permis de concevoir et de mettre en œuvre un système
performant de détection et de diagnostic automatique des défaillances sur des installations fixes,
reposant sur l’analyse vibratoire et l’automate programmable industriel. Réalisé sur le site
stratégique de Béni Amir au sein du groupe OCP, ce système assure une surveillance en temps
réel des indicateurs critiques (NGV, NGA, CC, T), intégrant une communication fiable via
Modbus TCP et une logique réactive grâce à RSLogix 5000. Ce travail illustre l’importance
d’une maintenance prédictive efficace, capable non seulement d’anticiper les défaillances, mais
aussi d’optimiser la disponibilité des équipements tout en réduisant les coûts liés aux arrêts non
planifiés. L’étude technico-économique associée confirme la viabilité et la rentabilité d’une
telle solution, contribuant ainsi à renforcer la performance globale des opérations industrielles.

Dans une perspective d’évolution, ce système peut être enrichi par l’intégration des
avancées majeures de l’intelligence artificielle. En effet, l’exploitation d’algorithmes puissants
tels que les forêts aléatoires (Random Forest), les réseaux de neurones profonds (Deep
Learning), ou encore d’autres méthodes de machine learning, offre la possibilité de rendre le
diagnostic encore plus précis, rapide et autonome. La plateforme I-SENSE pourrait ainsi
bénéficier d’une analyse spectrale automatique et intelligente, permettant de détecter des
signaux faibles et complexes sans recourir systématiquement à un expert en analyse vibratoire.
Ce virage vers l’IA représente un levier décisif pour la maintenance prédictive, en augmentant
la capacité d’analyse des données et en anticipant les défaillances avec un degré de fiabilité
inédit.

Enfin, l’intégration de ces technologies s’inscrit dans la dynamique plus large de

l’industrie 4.0, où la convergence du numérique, de l’automatisation et de l’intelligence
artificielle transforme profondément les méthodes de gestion et d’exploitation des équipements
industriels. Cette évolution permettra non seulement d’améliorer la sécurité et la performance
des installations, mais aussi d’instaurer une gestion proactive et intelligente des ressources,
favorisant la compétitivité et la durabilité des entreprises. Le projet ouvre ainsi la voie à une
innovation continue, invitant à renforcer la collaboration entre disciplines techniques et à
exploiter pleinement le potentiel des données pour bâtir l’industrie du futur.

78 | P a g e
 Références
Bibliographies
[1] OCP, Rapport annuel du Groupe OCP, Khouribga : Office Chérifien des Phosphates, 2023.

[2] Y. Elfar, Diagnostic des défauts d'une machine tournante par l'analyse vibratoire, Mémoire
de fin d’études, Master ISE, Université de M’sila, 2011/2012, Chapitre II.

[3] Ministère de l’Éducation Nationale, Stratégies de maintenance – Analyse vibratoire des

machines tournantes, Support pédagogique, Chapitre 24, BTS Maintenance Industrielle, 2020.

[4] E. H. Touama, Évaluation des performances de la maintenance des systèmes de production,

Mémoire de Master ISE, Université de M’sila, 2013/2014.

[5] O. Djebili, Contribution à la maintenance prédictive par analyse vibratoire des composants
mécaniques tournants. Application aux butées à billes soumises à la fatigue de contact de
roulement, Thèse de doctorat en génie mécanique, Université de Reims Champagne-Ardenne,
septembre 2013.

Webographies
[1’] OCP Group, Site officiel de l’OCP. Disponible sur : https://www.ocpgroup.ma/ (consulté
le 20 février 2025 à 11h00).

[2’] Shizen.io, DMAIC : comment résoudre les problèmes définitivement ?. Disponible sur :
https://shizen.io/dmaic-comment-resoudre-problems-definitivement/ (consulté le 10 mars 2025
à 08h50).

[3’] Divalto, Maintenance conditionnelle : fonctionnement et avantages. Disponible sur :

https://www.divalto.com/field-service-management/gestion-maintenance/types-de-
maintenance/maintenance-conditionnelle/ (consulté le 12 mars 2025 à 06h57).

[4’] Blog Gestion de Projet, Le principe de Pareto et la gestion de projet. Disponible sur :
https://blog-gestion-de-projet.com/principe-de-pareto-et-la-gestion-de-projet/ (consulté le 14
février 2025 à 10h50).

79 | P a g e
[5’] Sensorfact, Qu’est-ce que la maintenance prédictive ? Avantages et exemples. Disponible
sur : https://www.sensorfact.fr/blog/quest-ce-que-la-maintenance-predictive-avantages-et-
exemples/ (consulté le 15 avril 2025 à 16h20).

80 | P a g e
 Annexes :

Annexe 1 : Étude critique avec data Annexe 2 : Étude AMDEC

Annexe 3 : Rapport d’intervention Annexe 4 : Dossier machine

78 | P a g e
Annexe 5 : La norme internationale ISO 10816

79 | P a g e
Annexe 6 : Table d’échange Modbus TCP/IP – VIBOX et programme RSLogix5000
V20
IP :192.168.2.100 ; IP Modbus :192.168.2.22 ; Port :502

Voix Grandeur Unité Adresse Longueur Type

Registre
1 NGV RMS mm/s 1005 2 Float
NGA RMS g 1065 2 Float
C-C g 1245 2 Float
Température °C 1365 2 Float
2 NGV RMS mm/s 1020 2 Float
NGA RMS g 1080 2 Float
C-C g 1260 2 Float
Température °C 1380 2 Float
3 NGV RMS mm/s 1035 2 Float
NGA RMS g 1095 2 Float
C-C g 1275 2 Float
Température °C 1395 2 Float
4 NGV RMS mm/s 1050 2 Float
NGA RMS g 1110 2 Float
C-C g 1290 2 Float
Température °C 1410 2 Float
5 NGV RMS mm/s 1440 2 Float
NGA RMS g 1500 2 Float
C-C g 1680 2 Float
Température °C 1800 2 Float
6 NGV RMS mm/s 1455 2 Float
NGA RMS g 1515 2 Float
C-C g 1695 2 Float
Température °C 1815 2 Float
7 NGV RMS mm/s 1470 2 Float
NGA RMS g 1530 2 Float
C-C g 1710 2 Float
Température °C 1830 2 Float
8 NGV RMS mm/s 1485 2 Float
NGA RMS g 1545 2 Float
C-C g 1725 2 Float
Température °C 1845 2 Float
RH1 - Ladder Diagram Page 1
Analyse_vibratoire:MainTask:C2BIS 01/06/2025 13:52:03
Total number of rungs in routine: 12 C:\Documents and Settings\Administrateur\Bureau\Mme Souad\MODBUS.ACD

Modbus TCP Client

raC_Opr_NetModbusTCPClient
0 Modbus TCP Client
raC_Opr_NetModbusTCP... NGV ... Sts_EN
Inp_Enable NGV_EN
0 Sts_Connected
Ref_Connection NGV_Parameters
Ref_Transactions NGV_Transactions Sts_Faulted
Ref_ModbusData NGV_Data
Ref_MsgCreate NGV_MSG_Create ... Sts_Overlap
Ref_MsgConnect NGV_MSG_Connect ...
Ref_MsgRead NGV_MSG_Read ... Sts_Overload
Ref_MsgWrite NGV_MSG_Write ...
Ref_MsgDelete NGV_MSG_Delete ...
Ref_MsgSetAttrSingle NGV_MSG_SetSing ...

MOV
1 Move
Source T_Data.InpRegisters_3xxx[1]
0
Dest NGV_RH1_C2BIS
0

GEQ ALARM_RH1_C2BIS
2 Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A NGV_RH1_C2BIS
0
Source B 10

Modbus TCP Client

raC_Opr_NetModbusTCPClient
3 Modbus TCP Client
raC_Opr_NetModbusTCP... NGA ... Sts_EN
Inp_Enable NGA_EN
0 Sts_Connected
Ref_Connection NGA_Parameters
Ref_Transactions NGA_Transactions Sts_Faulted
Ref_ModbusData NGA_Data
Ref_MsgCreate NGA_MSG_Create ... Sts_Overlap
Ref_MsgConnect NGA_MSG_Connect ...
Ref_MsgRead NGA_MSG_Read ... Sts_Overload
Ref_MsgWrite NGA_MSG_Write ...
Ref_MsgDelete NGA_MSG_Delete ...
Ref_MsgSetAttrSingle NGA_MSG_SetSing ...

MOV
4 Move
Source T_Data.InpRegisters_3xxx[1]
0
Dest NGA_RH1_C2BIS
0

GEQ ALARM_RH1_C2BIS
5 Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A NGA_RH1_C2BIS
0
Source B 2.5

RSLogix 5000
RH1 - Ladder Diagram Page 2
Analyse_vibratoire:MainTask:C2BIS 01/06/2025 13:52:07
Total number of rungs in routine: 12 C:\Documents and Settings\Administrateur\Bureau\Mme Souad\MODBUS.ACD

Modbus TCP Client

raC_Opr_NetModbusTCPClient
6 Modbus TCP Client
raC_Opr_NetModbusTCP... CC ... Sts_EN
Inp_Enable CC_EN
0 Sts_Connected
Ref_Connection CC_Parameters
Ref_Transactions CC_Transactions Sts_Faulted
Ref_ModbusData CC_Data
Ref_MsgCreate CC_MSG_Create ... Sts_Overlap
Ref_MsgConnect CC_MSG_Connect ...
Ref_MsgRead CC_MSG_Read ... Sts_Overload
Ref_MsgWrite CC_MSG_Write ...
Ref_MsgDelete CC_MSG_Delete ...
Ref_MsgSetAttrSingle CC_MSG_SetSing ...

MOV
7 Move
Source T_Data.InpRegisters_3xxx[1]
0
Dest CC_RH1_C2BIS
0

GRT ALARM_RH1_C2BIS
8 Greater Than (A>B)
Source A CC_RH1_C2BIS
0
Source B 3

Modbus TCP Client

raC_Opr_NetModbusTCPClient
9 Modbus TCP Client
raC_Opr_NetModbusTCP... T ... Sts_EN
Inp_Enable T_EN
0 Sts_Connected
Ref_Connection T_Parameters
Ref_Transactions T_Transactions Sts_Faulted
Ref_ModbusData T_Data
Ref_MsgCreate T_MSG_Create ... Sts_Overlap
Ref_MsgConnect T_MSG_Connect ...
Ref_MsgRead T_MSG_Read ... Sts_Overload
Ref_MsgWrite T_MSG_Write ...
Ref_MsgDelete T_MSG_Delete ...
Ref_MsgSetAttrSingle T_MSG_SetSing ...

MOV
10 Move
Source T_Data.InpRegisters_3xxx[1]
0
Dest T_RH1_C2BIS
0

GRT ALARM_RH1_C2BIS
11 Greater Than (A>B)
Source A T_RH1_C2BIS
0
Source B 67

(End)

RSLogix 5000
R01_CONV - Ladder Diagram Page 1
TREMIES_BENI_AMIR_PET1:MainTask:MainProgram1 10/06/2025 22:16:17
Total number of rungs in routine: 6 C:\Documents and Settings\Administrateur\Bureau\tttt\TREMIES_BENI_AMIR_PET1.ACD

Bloc_Moteur_Convoyeur Bloc_Klaxon
0
Bloc_Moteur_Convoyeu... C2BIS ... CS Bloc_Klaxon C2BIS_Klx ... CS_Conv
Valu1_DD 3 MA_Klx C2BIS.CS
Mod_HS 0 CS_Klx
ValuTempoCR1 15000 Tim_Run_Klx 10000
Mod_Loc
ValuTempoCR2 15000 AR_Klx C2BIS.AS
AS 0
RM1 PET1_C2BIS_ENC_1
0 Mod_Dis
Sel_Loc PET1_C2BIS_Loc
0 Mod_Manu
Sel_Dis PET1_C2BIS_Dis
0 Mod_Auto
Sel_Manu_Auto 0
MA_Loc PET1_C2BIS_MR_Loc DG_Clig
0
MA_Manu 0 DG_Fix
MA_Auto MA_AUTO_C2BIS
0 CR1_OUT
AR_Loc PET1_C2BIS_AR_Loc
0 CR2_OUT
AR_Manu 0
AR_Auto AR_AUTO_C2BIS DISC1_OUT
0
ASS PET1_C2BIS_ASSER DISC2_OUT
0
SEC_EXT PET1_C2BIS_SEC_EXT DE1_OUT
0
DE1 PET1_C2BIS_DE_1 DE2_OUT
0
CR1 PET1_C2BIS_CRT_400 AUCPT_OUT
0
CR2 PET1_C2BIS_CRQ_401 AUCPQ_OUT
0
AUCPT ALARM_RH2_C2BIS AUC1_OUT
0
AUCPQ PET1_C2BIS_AUCPQ AUC2_OUT
0
AUC1 PET1_C2BIS_AUC_200 AUC3_OUT
0
AUC2 PET1_C2BIS_AUC_201 AUC4_OUT
0
AUC3 PET1_C2BIS_AUC_202 AUC5_OUT
0
AUC4 PET1_C2BIS_AUC_203 AUC6_OUT
0
DBT PET1_C2BIS_DBT_100 DCOUP_OUT
0
DBQ PET1_C2BIS_DBQ_101 DBT_OUT
0
PP BIT1 DBQ_OUT
1
C_ViB1 PET1_C2BIS_VIB_1 PP_OUT
0
NB BIT1
NB_OUT
1
REG_ANIM 0
C_ViB1_OUT
ACQ ACQ
0
C_ViB2_OUT
Enab_DISC 0
Enab_CR 0
Enab_DE 0
Enab_AUCP 0
Enab_AUC 0
Enab_DB 0
Enab_PP 0
Enab_C_ViB 0
Enab_NB 0
Enab_SEC_EXT 0
Enab_ASS 0
RM2 ALARM_RH10_C2BIS
0
DE2 ALARM_RO9_C2BIS
0
AUC5 ALARM_RV6_C2BIS
0

RSLogix 5000
R01_CONV - Ladder Diagram Page 2
TREMIES_BENI_AMIR_PET1:MainTask:MainProgram1 10/06/2025 22:16:19
Total number of rungs in routine: 6 C:\Documents and Settings\Administrateur\Bureau\tttt\TREMIES_BENI_AMIR_PET1.ACD

C2BIS.DG_Clig C2BIS.Sel_Manu_Auto
1 U

C2BIS.DG_Fix

MA_MANU_C2BIS C2BIS.MA_Manu
2

ARR_MANU_C2BIS C2BIS.AR_Manu
3

C2BIS_Klx.CS_Klx PET1_C2BIS_ASV_700
4

C2BIS_Klx.CS_Conv PET1_C2BIS_OE_1
5

PET1_C2BIS_OE_2

PET1_C2BIS_EF_CS_1

PET1_C2BIS_EF_CS_2

(End)

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Logic - Ladder Diagram Page 1
TREMIE3_V1:Add-On Instructions:BLOC_MOTEUR_CONVOYEUR 07/06/2025 15:48:55
Total number of rungs in routine: 21 ...661.Administrateur.BAK019.USERC661.Administrateur.BAK031.ACD
Data Context: BLOC_MOTEUR_CONVOYEUR <definition>

CS OSR
0 One Shot Rising
Storage Bit CS_1 SB
Output Bit CS_OUT OB

CS_OUT RM1 Bit_DD1

1 /

CS_OUT RM1
/

Bit_DD1 DISC1_OUT
2 L

ACQ DISC1_OUT
3 U

CS_OUT RM2 Bit_DD2

4 /

CS_OUT RM2
/

Modbus_TCP ALARM_RH1_C2BIS
5 L

ACQ_Modbus_TCP ALARM_RH1_C2BIS
6 U

Modbus_TCP ALARM_RH2_C2BIS
7 L

ACQ_Modbus_TCP ALARM_RH2_C2BIS
8 U

Modbus_TCP ALARM_RH3_C2BIS
9 L

ACQ_Modbus_TCP ALARM_RH3_C2BIS
10 U

Modbus_TCP ALARM_RV4_C2BIS
11 L

ACQ_Modbus_TCP ALARM_RV4_C2BIS
12 U

Modbus_TCP ALARM_RV6_C2BIS
13 L

ACQ_Modbus_TCP ALARM_RV6_C2BIS
14 U

Modbus_TCP ALARM_RO9_C2BIS
15 L

RSLogix 5000
Logic - Ladder Diagram Page 2
TREMIE3_V1:Add-On Instructions:BLOC_MOTEUR_CONVOYEUR 07/06/2025 15:48:56
Total number of rungs in routine: 21 ...661.Administrateur.BAK019.USERC661.Administrateur.BAK031.ACD
Data Context: BLOC_MOTEUR_CONVOYEUR <definition>

ALARM_RO9_C2BIS
16

ALARM_RH10_C2BIS
17

ALARM_RH10_C2BIS
18

ALARM_RH11_C2BIS
19

ALARM_RH11_C2BIS
20

(End)

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