UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Département de chimie

Remerciement

Introduction

Chapitre1 : présentation de la société Lafarge

I .LAFARGE MAROC :

II .Présentation de Lafarge-Meknès
II.1 Historique
II.2 Implantation de LAFARGE-Meknès
III .Présentation de service de LAFARGE
III. 1 Service de carrière
III. 2 Service de fabrication
III .3 Service commercial
III.4 Service stockage
III .5 Service contrôle de qualité
III. 6 Service de procédés
III. 7 Direction financière
III .8 Direction administrative
III. 9 Service de sécurité

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Chapitre2 : Procédés de fabrication de ciment

I .Composition de ciment
II .Procédés de fabrication de ciment
II.1 : l'extraction des matières premières.
II.2 : Concassage
II.3 : Pré homogénéisation.
II.4 : Préparation du Cru
II.5 : Le broyage
II.6 : L’homogénéisation.
II.7 : Préparation du combustible.
II.8 : La cuisson.
II.8.1 Déshydratation
II.8.2 Décarbonatation
II.8.3 Clinkérisation
II.8.4 Refroidissement.
II.9 : le broyage du ciment et l'expédition.
II.11 : Stockage du ciment et Ensachage

Chapitre3 : Réalisation du projet

I .Présentation du sujet
II .Déroulement des expériences
II.1 Processus expérimental
II.2 Les résultats obtenus
II.3 Interprétation des résultats
Conclusion

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Avant tous remerciements, louange à Dieu.

Au terme de ce simple travail, j’adresse mes vifs remerciements à :

 Monsieur le directeur de Lafarge ciments.

 Monsieur Jaafar BABY, Le responsable qualité.

 Je présente mes profondes gratitudes, tout particulièrement, à mes

professeurs et à Mr. ALILOU, pour avoir déployé des efforts louables
dans le but de faciliter la réussite de ma promotion et toutes les autres
promotions précédentes.

 Enfin, que soient remerciés tous ceux qui nous ont aidés de près
ou de loin à l’élaboration de ce modeste travail.

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Au MAROC, le secteur du ciment connait une croissance exceptionnelle. Avec

une capacité de production de 10 millions de tonnes par an, dont 10% destiné à
l’étranger, le royaume dispose de dix usines de ciment appartenant à quatre
sociétés. Le marché du ciment au MAROC emploie directement 3700 personnes
et indirectement plus de 15.000 autres. En ce moment, les investissements
annuels dans le secteur atteignent 550 millions DH, dont 50 millions DH,
réservés directement à la protection de l’environnement.
Lafarge, c’est l’entreprise leader des matériaux de construction, afin d’être la
plus performante, le groupe LAFARGE Maroc en général et l’usine de Meknès
en particulier s’engage pour assurer la sécurité des personnes, le respect de
l'environnement et surtout la production des produits de bonnes qualité.
En termes de maîtrise technique de la qualité des produits de ciment, le service
contrôle qualité de Meknès réalise des contrôles depuis la réception des matières
premières jusqu’aux expéditions du produit fini conforment aux normes en
vigueur et aux besoins de la clientèle.
L’objectif de mon thème est optimisation de pourcentage de SO3 en fonction de la
résistance.
Ce présent travail permettra, à travers sa première partie, d’effectuer une
présentation de l’organisme d’accueil, Le processus de fabrication du ciment, et
La qualité à LAFARGE Ciments usine de Meknès en ce qui concerne la seconde
partie sera consacrée pour l’étude de thème

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Première partie

USINE DE MEKNES

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I-Aperçu général sur le secteur cimentier au Maroc :

I-1-Historique

L'industrie des matériaux de construction, dont le ciment constitue la

matière de base, détient une place importante dans le secteur des industries de
transformation.
C’est à partir de 1912 que le ciment commençât à être utilisé au Maroc,
d’abord pour certaines réparations, puis pour les constructions principalement à
Casablanca.
Ainsi, il fut décidé en 1913, l’implantation de la première cimenterie à
Casablanca avec une capacité de production annuelle de 10 000 tonnes.
L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de
l’usine de Casablanca et la création de nouvelles unités.
De nos jours, le Maroc produit environ 24 millions tonnes / an, assurant
ainsi son autosuffisance depuis 1982.
II-LAFARGE MAROC :
LAFARGE Maroc est constituée en 1995 par LAFARGE internationale à hauteur
de 50% et par la SNI (Société Nationale d’Investissement) à hauteur de 50%. Ce
qui a permis de créer un pôle fédérateur d’un groupe comportant 4 cimenteries qui
sont : CINOUCA (Casablanca), CADEM (Meknès), CEMENTOS (Tanger),
CEMENOS MARROQUIES (Tétouan), une usine de plâtre à Safi et 9 centrales à
Béton (BPE)
L’augmentation de la production annuelle du groupe, entre 1995 et 1998, a fait de
LAFARGE le leader dans le secteur cimentier au Maroc avec 42% du part du
marché.
Depuis le second semestre 1999, l’ONA a pris le contrôle de la SNI, du coup, la
direction opérationnelle est assurée par le directeur général proposé par
LAFARGE, tandis que le président du conseil d’administration est proposé par
l’ONA. Par conséquent, le groupe a une structure financière importante avec une
augmentation du capital qui s’élève à 1.5 milliards de Dirhams.

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Figure 1 : Géographique des cimenteries LAFARGE au niveau national

LAFARGE Maroc est constitué de plusieurs usines : Bouskoura, Meknès, Tanger,
Tétouan (deux sites) et Safi. Il englobe le secteur avec 41.5% de part de marché.
A travers ces deux usines de Bouskoura et de Meknès, LAFARGE- Maroc produit
près du tiers de la capacité de production totale du secteur.

III -Présentation de LAFARGE usine de Meknès :

III.1 Historique :
Crée en 1950, la LAFARGE
L’usine a démarré en 1953 avec une seule ligne de production à voie humide
d’une capacité de 400 tonnes par jour, depuis, les sociétés des ciments artificiels
de Meknès représente de nos jours l’une des composantes clés du secteur
marocain. Depuis 1997, la CADEM (Ciments Artificiels de Meknès) est devenue
LAFARGE CIMENTS et faisait partie du groupe international événements
suivants se sont succédés :

III.2 Implantation de Lafarge de Meknès :

1971 : Extension des capacités avec l’installation d'un nouveau four de
650 t/j et augmentation de la capacité broyage ciment à 650.000 t.
1985 : conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en
augmentant la capacité de production qui atteint 1500 tonnes par jour.
1989 : installation d’un broyeur à ciment BK4.
1990 : la capacité de production passe de 1500 à 1800 tonnes par jour,
grâce à des modifications au niveau du précalcinateur et du refroidisseur
(optimisation du four )
Depuis 1997, la CADEM est devenue LAFARGE Meknès et faisant
partie du Groupe Lafarge.
Plusieurs améliorations techniques ont été réalisées pour augmenter le
niveau de production.
Toujours à la recherche des améliorations et de l’augmentation du rendement de
ses installations et de leur exploitation.
IV. Présentation des services de LAFARGE de Meknès :
En partant de l’extraction des matières premières jusqu’à l’obtention du
ciment, ce processus de fabrication nécessite l’existence de plusieurs services
s’occupant chacun d’une ou plusieurs tâches :

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IV.1 SERVICE CARRIERE-GEOLOGIE :

Ce service est responsable du contrôle de la qualité et la surveillance du
respect de l’environnement, il permet l’approvisionnement des matières
premières
IV.2 SERVICE FABRICATION :

Les ateliers composant la fabrication du ciment (concassage de la matière

première, pré homogénéisation, broyage cru, cuisson, broyage cuit…)
fonctionnent automatiquement, leur suivi se fait à partir d’une salle de contrôle.

IV.3 SERVICE ELECTRIQUE ET REGULATION :

Il intervient à la demande du service Fabrication. Il s’occupe de tout ce qui

est moteurs électriques, transformateurs, automates…

IV.4 SERVICE COMMERCIAL :

Ce service est le plus mouvant car il permet de fixer les objectifs de vente
de ciments sur une clientèle bien identifiée.
Leur travail se base sur la réception des bons de commande et des effets de
commerce, la saisie des commandes et des bons de livraison.

IV.5 SERVICE STOCKAGE

Ce service a pour rôle de stocker les articles et matériels reçu par la société
afin de les utiliser en cas de besoin. Le rôle du magasin est de déterminer les biens
physiques exercés par les magasiniers.

IV.6 DIRECTION FINANCIERE :

Le service comptabilité générale s’occupe de tous les projets

d’investissement quelle que soit leur nature car pour tous achats et
approvisionnement, des commandes sont établies et présentées à la section
Fournisseurs d’Exploitation qui s’occupe d’établir ces commandes par l’envoi
d’une facture préformèrent.

IV.7 DIRECTION ADMINISTRATIVE:

Ce bureau s’occupe de la gestion du personnel pour répondre à un ensemble

d’objectifs :
 Ajuster l’effectif des employés de façon à réaliser les objectifs fixés ;
 Motiver le personnel pour une organisation du travail au sein de l’entreprise.

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IV.8 SERVICE CONTROLE DE QUALITE :

LAFARGE CIMENTS de Meknès est dotée d’un laboratoire équipé de

tous les équipements nécessaires à la réalisation des contrôles depuis la réception
des matières premières jusqu’aux expéditions du produit fini et ce conformément
aux normes en vigueur et aux besoins de la clientèle. Le contrôle se fait en se
basant sur 3 équations de références : LSF, MS et A/F. Le calcul de ces trois
teneurs se fait à l’aide de quatre éléments : CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
• Module LSF:
LSF= 100 *Cao/(2,8*%SiO2+1, 18*%Al2O3+0, 6*%Fe2O3)
• Module MS:
MS = %SiO2 / (%Al2O3 + %Fe2O3)

• Module A/F:
A/F = C3A / C4AF = %Al2O3 / %Fe2O3
1. Analyses physico-chimiques
Pourcentage de CO2
Perte de feu
Analyse par rayon fluorescents

2. Essais physique et mécanique :

- Détermination de la résistance à compression et à flexion
- Rupture des moules par flexion et compression
- Essai de prise pour le ciment

IV.9 SERVICE PROCEDE :

Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés

s’effectuant au sein de l’usine ; il contrôle en collaboration avec les services de
fabrication et de qualité le processus de fabrication du ciment, aussi cherche-t-il à
optimiser les paramètres de réglage de différentes installations (cuisson,
broyage…).

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IV .10 Service sécurité :

Il est le moteur pour la réalisation et

l’encadrement de l’effectif de l’usine
pour produire un ciment avec un objectif
de zéro accident il a pour mission
l’animation de la sécurité, le soutien de
la hiérarchie en matière de sécurité,
l’animation d’un comité de sécurité
usine, instauration des procédures de
sécurité,
et la gestion du réseau sécurité inter
usine.

Figure2:outils de sécurité

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Directeur Usine

Département Département Département Département Département Service

Fabrication Maintenance RH Achat/Finance Q.E.C Commercial

Responsable Service Responsable Qualité et

Service RH
Système Mécanique Informatique Environnement

Responsable Service Responsable Service

Carrière
Procédé Electrique Formation Comptabilité

Service
Service bureau Assistance de la
Procédé Controle de
Méthodes direction
gestion

Responsable
Magasin Infirmier Service Achat
Exploitation

Service
Expédition
Sécurité

Ensachage

Figure 3 : Organigramme LAFARGE-Meknès

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Chapitre 2

USINE DE MEKNES

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Introduction
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une
maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et
continus de la qualité.
Le ciment est une poudre minérale constitué de silice (SiO2), l’alumine (Al2O3),
de la chaux (CaO) et l’oxyde de fer (Fe2O3) et leur durcissement du à la formation
par combinaison avec l’eau le silicate et l’aluminate de calcium hydraté qui
regroupe après pour former aluminé ferrites monosubstitués AFm.
Le développement et la multiplication de ces micros cristaux dans le temps qui
expliquent l’augmentation de la résistance.
La matière première du ciment suit des étapes différentes, de la carrière à
l’ensachage qui sont des transformations physique et chimique.

Figure 4 :les étapes de fabrication de ciment

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Pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients, LAFARGE Maroc met à
leur disposition une large gamme de ciments gris: CPJ 35, CPJ 45 et CPJ 55.

Figure 5 :Les différents types de ciment fabriqués à Lafarge-Maroc

CPJ 35 (Ciment portland avec ajout) :

Le pourcentage minimum CPJ 35 est un Ciment Portland(3) avec Ajouts, il doit

contenir un en clinker de 65%, le reste étant constitué d'ajouts comme le calcaire
et le gypse. Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme, la R28
du CPJ 35 doit être supérieure à 22.5MPa
CPJ 45 (ciment portland avec ajout) :

Le CPJ 45 est un Ciment Portland avec Ajouts. Il doit contenir un pourcentage

minimum en Clinker de 72%, le reste étant constitué d'ajouts comme le calcaire et
le gypse.
Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme, la Rc28 du CPJ 45
doit être supérieure à 32.5MPa.
CPJ 55 (Ciment portland avec ajout) :

Le CPJ55 est un Ciment Portland avec Ajouts composé principalement de clinker

et de calcaire, il doit contenir un pourcentage minimum en clinker de 83%. Sa
résistance à 28 jours doit être supérieure à 48 MPa.

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II. Etape de fabrication du ciment :

II .1 : l'extraction des matières premières :

La carrière est située à 5,6 Km de l’usine, la matière première est extraite

sur des fronts de 8 à 15 mètres par abattage et tirs de mines.
Les matières premières nécessaires à la production de ciment (carbonate de
calcium, silice, alumine et minerai de fer) sont généralement extraites de la roche
calcaire, de la craie, du schiste argileux et de l’argile. Ces matières premières sont
extraites de la carrière par abattage.
Elles sont ensuite concassées et transportées par un curvoduc à l'usine où elles
sont stockées et homogénéisées.

II .2 concassage :

C’est une opération qui consiste à réduire la granulométrie de la matière première

en fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un
certain mélange des matières premières arrivant de la carrière (calcaire et schiste).
La matière concassé est acheminée jusqu’à l’usine par tapis roulant (band
curvoduc de longueur 5 Km) .
-La curvoduc :

On a besoin d’acheminer la matière vers les deux prés homogénéisation pour

les stocker. Donc l’acheminement de la matière à partir de la carrière jusqu’à
l’usine est assuré par un transporteur de longueur 6KM.

Curvoduc

Vers les pré homogénéisation Vers la

carrière

Figure 6: la curvoduc de LAFARGE Meknès

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Ce transporteur et le plus long convoyeur dans l’Afrique et avec un seul

moteur à bagues de 5500V et de démarrage par élimination des résistances
rotorique.

II.3 : Pré homogénéisation :

La phase de pré homogénéisation consiste à créer un mélange homogène.

Chimiquement, les matières de carrière sont souvent variables et il s’avère
nécessaire de les mélanger pour éviter les variations brusques qui ont un impact
néfaste sur la cuisson

Cette opération est réalisée dans un hall pour aboutir un mélange pré
homogène.

II.4Préparation du cru :

La préparation du cru consiste à réaliser un dosage approprié des 4 constituants

de bases : chaux, silice, Alumine et Fer.
Mais pour avoir un cru dosé, il faut ajouter des produits auxiliaires :
 Pélite : Apport de silice et Alumine.
 Phtanite : Apport de silice.
 Minerai de Fer : Roche riche en Oxyde de fer
Les matières premières constituant le cru doivent être finement broyés et
parfaitement homogénéisées de manière à faciliter les réactions au cours de la
cuisson.

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Calcaire Pélite Phtanite Minerai de

fer

Cru dosé
Figure7:composition de la matière première de cru

II.5 : Broyage cru :

Les matières premières doivent être finement broyées pour fragmenter la matière
afin d’obtenir la granulométrie adéquate (30 mm vers 100µm) pour être
chimiquement plus réactives au cours de cuisson dans le four. Les broyeurs
utilisés sont des broyeurs à galets.
Le séchage et le transport de
la matière broyée se fait à l'aide des
gaz chauds provenant du four. le cru
provenant de la pré-homogénéisation
est alors réduit en poudre (farine).

Figure 8: Broyeur cru a galet

II. 6 : L’homogénéisation :
Après broyage, le cru est expédié, à l’aide de deux élévateurs, vers deux
silos d’homogénéisation qui assurent à la fois le stockage et l’homogénéisation de
la farine de capacité :
 Silo 1: 7500 tones.
 Silo 2: 5000 tones..

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II. 7: Preparation du combustible:

L’usine de Meknès utilise deux types de combustible :
 combustible solide : coke de pétrole + les pneus
déchiquetés
 combustible liquide : fuel
Le coke de pétrole va subir une opération de broyage avec un broyeur verticale,
après le broyage le coke broyé est transporté vers un filtre qui alimente les trémies
d’alimentation des deux four en coke.
Le fuel va subir un petit chauffage jusqu'à 120 °C afin de diminuer sa viscosité
pour faciliter son transport vers les fours (utilisé surtout pendant l’allumage des
fours).
II.8 : cuisson :

La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue,

jusqu’à la formation du clinker.

Étapes de cuissonformation
du clinker
CFI - Procédés
Matière première
100 ° C
Déshydratation
Tour de préchauffage

450 ° C
Décarbonatation
Circuit des gaz
de la matière

Clinkérisation Refroidissement
900 à 1000 ° C
1300 à 1450 ° C 1450 à 100 ° C
Combustible

Vers filtre de Four à clinker

Clinker
dépoussiérage
0 5 10 m
juin 2000 Qualité Refroidisseur 3

Figure 9 les étapes de la cuisson

1 .Déshydratation :

La tour cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de quatre à

cinq étages.
Elle permet d’effectuer un échange thermique à contre-courant entre les gaz
chauds(850).
Cette préparation consiste à sécher, déshydrater partiellement la matière crue en
réutilisant une partie de l’énergie calorifique.

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H2O +
Déshydratation H2O

MgO
S+A +F MgCO3
SiO2
CO2
H2O H2O
Al2O3
CaO
Fe2O3
CaCO3
K 2O
CO2
Na2O Alcalins

250° C On élimine l’eau liée

to de l’argile
450° C H2O + 20 kcal/kg cru H2O
, ,

2. Décarbonatation :
Elle se fait dans le précalcinateur placé entre le préchauffeur et le four.
Cette opération qui s’effectue à des températures entre 650 0C et 900 0C, permet
de libérer le gaz carbonique pour obtenir la chaux nécessaire à la fabrication.

3ème étape : décarbonatation

H2O + H2O + CO 2 + CO2

MgO
S +A +F MgCO3
SiO2
CO2

Al2O3
CaO
Fe2O3
CaCO3
K2O
Alcalins CO2
Na2O
450 à MgCO3 + 310 kcal/kg de MgCO3 MgO + CO2
650/700 °C
Perte au feu

820 à 950 °C CaCO3 + 423 kcal/kg de CaCO3 CaO + CO2

juin 2001 Fabrication du ciment Perte au feu 15

3. Clinkérisation : Figure10 : un préchauffeur

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente

progression dans le four rotatif vers la partie basse à la rencontre de la flamme.
La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450 °C. L'énergie
consommée se situe entre 3 200 et 4 200 kJ par tonne de clinker, qui est le produit
semi fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules
grises.
A partir de 650°C environ, la première réaction de transformation de
clinkérisation commence à se produire.
Le carbonate de calcium issu du calcaire subit une réaction de décarbonatation
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CaCO3 → CaO + CO2

On obtient alors de la chaux vive (CaO) accompagnée d’un important
dégagement gazeux de CO2.

Sous l’effet de la chaleur, on observe une scission de l'argile en silice (SiO2), en

alumine (Al2O3) et en oxyde de fer (Fe2O3). A partir d’environ 1300°C les
réactions de clinkérisation se poursuivent.
Oxyde de fer (Fe2O3) + alumine (Al2O3) + oxyde de calcium (CaO) →
aluminoferrite tétracalcique (Ca4Al2Fe2O10).

Alumine (Al2O3) + chaux vive (CaO) → aluminate tricalcique (Ca3Al2O6).

Ces deux composés nouvellement formés constituent la phase liquide du mélange

qui continue de progresser vers la partie la plus chaude du four. La silice (SiO2)

La chaux vive (CaO) restant se dissolvent dans cette phase et réagissent entre-
elles selon la réaction suivante :
Silice (SiO2) + chaux vive (CaO) → silicate bi calcique (Ca2SiO4)

La réaction peut se poursuivre éventuellement s’il reste de l’oxyde de calcium

(CaO) qui n’a pas encore réagi :
Silicate bi calcique (Ca2SiO4) + chaux vive (CaO) → silicate tricalcique
(Ca3SiO5)

À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être stocké dans
des silos de clinker.
Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques
progressives (clinkerisation) permettant :
- La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)
- La scission de l'argile en silice et alumine
- La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des
silicates et des aluminates de chaux.

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clinkérisation

Cru décarbonaté Clinker

Liant hydraulique
Produit inerte Produit actif

S
SIO2 ( ) C 3A
F
Fe 2O3 ( ) C 4AF
Al2O3 ( )A CUISSON
C 2S
CaCO3 (C ) C 3S

• Apparition de la phase liquide

Clinkérisation
• Formation de C2S et C3S

[Link] :

Le clinker produit est trempé (refroidissement rapide) par refroidisseur à grille

qui abaisse la température de 1450°C à 100°C par soufflage d’air.
La procédure de refroidissement après cuisson joue un rôle très important sur la
forme et la réactivité des constituants du clinker, il évite la décomposition de C 3S
en C2S, la précipitation de MgO sous forme de gros cristaux et le changement de
la forme cristalline de C2S qui provoque la modification des propriétés
hydraulique du ciment.

Un refroidissement trop lent provoque deux transformations indésirables :

1: C 3S C2S + CaO (libre) « cette réaction se catalyse par
Fe2O3 »
2: C2S, C3S : change de réseaux cristallin qui va modifie les propriétés
hydrauliques du ciment
Le clinker sortant du refroidisseur est transporté par un élévateur vers un silo de
stockage de capacité de 40 000 tonnes.

Figure 11:clinker

II.10 Le broyage du ciment et l’expédition :

Le clinker est additionné d'une faible quantité de gypse (3 à 5 %), indispensable

pour réguler la prise du ciment, et le mélange est broyé très finement pour obtenir
un ciment pur . Lors de cette phase de production, différentes matières minérales,

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appelées « ajouts cimentaires », peuvent être incorporées en plus du gypse.

Utilisés dans des proportions variables, ces ajouts, d'origine naturelle ou
industrielle, confèrent au ciment des propriétés particulières telles que : une
perméabilité réduite, une meilleure résistance aux sulfates et aux milieux naturels
agressifs, une excellente ouvrabilité, une qualité de finition supérieure
II.11 : Stockage du ciment et Ensachage :

Le ciment est expédié par des pompes à vis à l’aide des compresseurs d’air
vers des silos de stockage du produit fini.

Figure 12:stockage de ciment

Lafarge dispose de 2 silos d’environ 5000 tonnes, et 4 silos de 2000 tonnes

chacun.
La capacité de stockage totale est d’environ 18000 tonnes de ciment.

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Chapitre 3:

USINE DE MEKNES

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Introduction
Le processus d’hydratation ne dépend pas uniquement des 4 phases obtenues à la
fin de la cuisson (C3A. C3S.C2S.C4AF) qui sont obtenues a partir des réactions
suivantes :

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 (CaO) 4, Al2O3, Fe2O3

C’est le compose C4AF
1. 3CaO + Al2O3 (CaO)3, AlO3 Alumino-tricalcique C3A
2. 2CaO + SiO2 (CaO)2, SiO2, Silicate bicalcique C2S
3. 3CaO + SiO2 (CaO)3, SiO2 Silicate Tricalcique C3S

aussi de l’effet des sulfates (présent dans le gypse), Ce sulfate joue le rôle de
régulateur de prise, alors il devait donc tenir compte de la teneur en SO3 avant
d’ajouter du gypse au clinker et c’est le but de mon sujet :
Optimisation de pourcentage de SO3 en fonction de la
résistance.

ETUDE DU SUJET
A travers cette partie, nous nous présentons tout d’abord la problématique de notre
étude, puis la méthode de déroulement des expériences. J’analyse par la suite les
résultats obtenus à partir des essais au niveau du laboratoire.
Présentation du sujet.
Le sujet se déroule sur optimisation de pourcentage de SO3 en fonction de la
résistance, alors que le service contrôle de qualité doit effectuer des analyses et
des essaies pour déterminer les différents concentrations de sulfate qui peuvent
améliorer ou détériorer les propriétés de ciment.
Afin d’étudier l’impact de la teneur en SO3 sur les résistances du ciment, il est
primordial que les autres facteurs influençant sur le ciment soient stables et fixes.
Or, il est difficile voire impossible de stabiliser tous ces paramètres en industrie.
Dans une deuxième partie du sujet, nous nous sommes posé la question sur la
recherche d’une composition optimale de pourcentage de SO3 .Puis nous avons
réalisé des essais physique afin de mesurer les réponses de notre plan de mélange
qui sont : la résistance mécanique à la compression à un jour (Résistance1j), la

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résistance mécanique à la compression à deux jours (Résistance 2j) (Résistance7j)

et (Résistance 28j), la surface spécifique Blaine, la prise du ciment. En fin, nous
avons utilisé s afin de tirer le point optimum du mélange.

Hydratation :
Hydratation de ciment est un processus hétérogène ou la réaction met en jeu est un
solide avec l’eau.
Les phases silicates et en particulier le silicate tricalcique C3S (Ca3SiO5) et
(Ca2SiO4) au contact avec l'eau se dissolvent sous forme d'ions qui interagissent
entre eux et forment des silicates de calcium hydratés (C-S-H) et de la portlandite
(Ca(OH) 2). Ce derniers possède une composition variable (CaO)x(SiO4)y(H2O)z
avec 0.6 < x/y < 2 et 1 < z < 4.
La dissolution de C3S :
Ca3SiO5 + 3H2O  3Ca2+ (aq) + 4OH-(aq) + H2SiO42-
La précipitation des C-S-H:

xCa2+ (aq) +2(x-1) OH- + H2SiO4 2- (aq)  CaOx-SiO2-H2Oy

Pour les phases aluminates, la phase C3A présente une réactivité avec eau qui
donne par la suite les ettringite qui regroupe pour former hydro-aluminate de
calcium AFm.
C3A+3CaSO4.2H2O+26H2OC3A .3CaSO4.32H2O

L’augmentation de la température est accélère les réactions d’hydratation et cette

augmentation du à :
-La quantité de clinker
- Les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et silicate tricalcique (C3S)
- La température extérieure.
Déroulement des expériences.
1 .Essaie physico-chimiques
On commence d’abord par les essaies sur la matière première cru :
Lime de Saturation Facteur : LSF
Appelée aussi module de saturation en chaux.
Ce facteur présent le rapport entre la masse d’oxyde de calcium contenu dans le
cru.
LSF = 100C/ (2.8S+1.65A+0.35F)
Module silicique : MS
Il permet d’égaler la proportion de C3S et C2S par rapport aux C3A et C4AF.
Généralement il est définit par le rapport suivant :
MS = SiO2/ (Al2O3+Fe2O3)
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Habituellement, ce module se situe dans l’intervalle suivant : 1.8 ≤ MS < 3.4

La variation de ce module conduit à :
o Instabilisation d’écroûtage.
o Variation de la chaux libre.
o Cuisson difficile.

Module alumineux ferrique : A/F

Al O
A/F  2 3
Fe 2O 3

Le module alumino-ferritique est généralement compris entre : 1.5 ≤ MAF < 2,5
-Calcimétre:
Est un appareil utilisé pour la détermination du pourcentage de calcaire dans le
ciment

Description d’un Calcimétre : un appareil qui permet de mesurer le

volume de CO2 dégagé par action de l'acide chlorhydrique (HCl) sur le carbonate
de calcium (CaCO3) de l’échantillon à analyser à fin de déterminer le pourcentage
de calcaire contenu dans le ciment.
Principe : Le pourcentage des ajouts permet de contrôler la valeur du
Calcaire dans le ciment. Se fait par l’attaque d’acide chlorhydrique (à 50%) selon
la réaction suivante
CaCO3 + 2 HCl  CO2+ H2O+ CaCl2

En effet la quantité de CO2 dégagé est emprisonnée dans le tube du Calcimétre et

chaque volume à un pourcentage indiquant la quantité de calcaire dans le ciment.
(Le CaCO3 indique le carbonate de calcium présent dans l’échantillon)

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Analyse par rayon fluorescents

L’usine dispose d’un spectromètre de fluorescence X OXFORD, MDX 1080 et
un autre de paillasse. Ils permettent l’analyse simultanée des éléments suivants:
SiO2, AL2O3, Fe2O3, CaO, MgO, SO3, K2O et Na2O

2. Essai physique et mécanique :

La salle des essais physique consiste à effectuer des contrôles physiques et

mécanique au ciment pour atteindre un niveau de qualité.

A .Essai de compression :
L’essai de compression consiste à soumettre une éprouvette de forme cylindrique,
placée entre les plateaux d’une presse, à deux forces axiales opposées
B .Essai de flexion :
L’essai de flexion 3 points permet également de mesurer la résistance à la rupture
d'un matériau.
Cet essai se caractérise par la simplicité du montage de l’éprouvette et sa
géométrie simple (peu ou pas d’usinage). Lors du test, la partie supérieure est en
compression et la partie inférieure en traction.

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Application sur échantillon :

1 Préparation de l’échantillon :

Dans la salle de gachache et à une température de 20 0C et humidité 50 % on prépare des moules

Dans un malaxons on met
450g de ciment
225 g de l’eau distillée
Sable
On mélange la préparation pour obtenir unMalaxeur
Figure13: mortier normalisé.
de ciment

Figure13 : Malaxeur de ciment

Dans cette table on met la patte préparer dans des moules a trois alvéoles .Le compactage est réalisé
par des secousses de 60 frappes à l’aide d’un axe excentrique relié à un moteur pour dégager l’air

Figure14: Table à chocs

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Sous forme de moules, les prismes de mortier sont conservés en premier lieu dans une armoire
climatique pendant 24h, puis et après un décoffrage on les plonge dans un bac à eau d’une
durée entre 2 à 28 jours.

Figure15: Armoire Climatique

Les prismes de mortier normalisés sont cassés en deux par un effet de flexion

Figure 16: casseur de mortier

Détermination de la compression en Méga Pascal des deux prismes cassés après essai de flexion

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Figure17: Compression hydraulique

Résultats obtenues :
Essais Mécaniques
Date de Type de Lieu de Reference
Flexion Compression
prélèvement ciment prélèvement Gâchage
1j 2j 7j 28j Rc 1j Rc 2j Rc 7j Rc 28j

20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 1 1,70 3,20 5,10 6,40 5,05 12,82 24,25 34,17
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 2 2,10 3,20 4,70 6,90 6,90 13,65 25,95 36,30
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 6 2,00 3,60 5,10 6,30 6,45 13,60 26,30 33,45
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 9 2,00 3,50 4,90 6,50 7,15 13,35 25,65 35,98
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 13 1,80 3,20 5,20 6,60 6,05 12,18 26,00 36,30
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 14 1,70 3,30 4,70 6,40 5,35 12,63 23,15 33,77
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 18 1,50 3,10 4,30 6,00 4,80 11,90 21,70 32,17
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 20 1,50 2,50 4,30 6,20 4,40 10,75 22,75 32,55
20-avr-15 CPJ 45 adj BK5 ECH N° 27 1,50 3,10 4,20 6,70 4,50 9,90 21,95 32,80
20-Avr-15 CPJ 45 adj BK5 Ech A 1,50 3,10 4,80 6,30 4,95 12,48 23,40 33,10
20-Avr-15 CPJ 45 adj BK5 Ech B 1,40 2,30 4,10 6,20 4,25 8,68 20,15 32,02
Interprétation ;
Le tableau indique l’essai mécanique d’un échantillon prélevé de broyeur de
clinker 5,ce qui concerne les résultats obtenues, on constate que la compression
est faible par rapport aux normes (42Mpa). Alors comme résultats principales on
remarque que ce ciment est de mauvaise qualité.

2 Essai de la prise

L’essai de prise a pour but de déterminer le temps de prise.

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Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la

viscosité, ou raidissement de la pâte, on le mesure au moyen de l'aiguille
normalisée (appareil de Vicat) selon les normes d =±6mm. Ces normes dépendent
de l’eau de gâchage .Puis on passe le ciment dans un prisometre dont lequel on
commence à déterminer le début et la fin de prise durant chaque 15min.
Si le temps est supérieur à 90min on a une bonne qualité de ciment.
.

Figure 18: Appareil de vicat

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Chapitre 3:

USINE DE MEKNES

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Introduction
Dans cette parie, nous avons fait une analyse statistique sur le pourcentage de SO3
en fonction de la résistance.
L’analyse statistique est une méthode ainsi qu’une technique qui comprend la
collecte des données l’interprétation de celles-ci.
A cet effet nous nous sommes intéressés de faire les analyses sur la variation de
résistance avec le taux de sulfatage qui passe par un maximum (optimum).
Définition de sulfatage optimum :
Un sulfatage optimum est réalisé pour chaque ciment. Il correspond à une
échéance donnée à la variation des résistances de compression avec le taux de SO3
qui passe par un maximum. Ce maximum se décale vers les plus hautes teneurs en
SO3 avec le temps d’hydratation de 1 à 28jours.

Mode opératoire de l’échantillon :

On commence d’abord par prélèvement des échantillon dans un broyeur de
clinker 5, le prélèvement est effectué manuellement d’une façon spot (non

périodique).
On met de ciment de BK5 et on dispose dans un four à moufle pendant
35min (calcination à 950 C) calculer la perte de feu.( C’ est la perte de
masse

qui résulte de l'échauffement d'un matériau).

 Relation de la perte de feu :

% PF 
m1  m2 *100
2
On met 1g d’échantillon +5g fondant (tétra borate de lithium), puis on dispose
dans une perleuse et on fait les analyses par fluorescence X pour détecter les
oxydes.

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Résultats obtenues :

Analyses chimiques

Al2O3 Fe2O3 CaO SiO2 SO3 Na2O MgO P2O5 K2O P,F
4,16 3,04 56,85 19,19 2,36 0,18 1,36 0,08 0,41 11,80
4,23 3,06 57,04 19,24 2,21 0,17 1,34 0,08 0,38 11,70
4,16 2,98 57,25 18,69 2,05 0,18 1,32 0,07 0,41 12,01
4,07 2,91 57,40 18,43 1,80 0,18 1,30 0,07 0,40 12,37
4,14 2,97 57,48 18,62 1,61 0,18 1,28 0,08 0,42 12,33
4,14 3,02 56,75 18,19 2,90 0,19 1,39 0,08 0,42 11,66
4,17 3,00 57,03 18,64 2,68 0,19 1,38 0,08 0,44 11,90
4,18 3,03 57,02 18,78 2,77 0,18 1,39 0,08 0,43 11,74
4,19 3,05 57,25 18,27 2,99 0,19 1,39 0,01 0,41 11,45
4,69 3,00 56,96 18,64 2,53 0,18 1,36 0,08 0,41 11,82
4,12 3,04 56,97 18,17 3,14 0,19 1,39 0,08 0,43 11,85

 Interprétation :
Ce tableau rassemble les pourcentages des différents oxydes qui
sont obtenus par spectroscopie fluorescence X. nous notons que
la variation du pourcentage de SO3 est inférieure à la norme et
qui varie de 3,5 % à 4%

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La variation de gypse en fonction de temps :

heures %Gypse
%Gypse 09h05 4,4
8 10h00 3,6
11h20 3
6
12h10 6
4 13h20 6,4
%Gypse 14h50 7
2
23h00 6,2
0 23h10 5,3
23h45 4,8
00h05 5,5
Attention :
La variation de %de Gypse va modifier la finesse alors il faut maintenir une
finesse constante pendant tout l’essai (dans lequel on baisse et on augmente le
pourcentage de Gypse), vérifiant les point hauts en %SO3 selon les normes
NM10-1-004 SO3<4%
 La courbe présente la variation de pourcentage de gypse en fonction du
temps dont le but de savoir l’optimum de sulfatage exact et celle qui marche avec
les normes.
La relation entre la résistance et le pourcentage de
S03(CaSO4) :

50
résistance Mpa

40 jours Rc Mpa
30 2jour 30
20 7jours 35
10 1,5%SO3
28jours 41
0
2jour 7jours 28jours
jours

36
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46

44
Résistance Mpa

JOURS Rc Mpa
42
2jour 39
40 7jours 42
2,5%SO3
38 28jours 44

36
2jour 7jours 28jours
jours

60
50
Résistance Mpa

JOURS Rc Mpa
40
2jour 22
30 7jours 30
20 4%SO3 28jours 55
10
0
2jour 7jours 28jours
jours

Les courbes montrent la variation de résistance mécanique en fonction de

temps de différents pourcentages de SO3, dont la résistance est mesuré en trois
taux de sulfate, la résistance mécanique en 4% de SO3 est faible pendant les 1ere
jours que celle de 1,5 et 2,5% puis au début de 7jours on observe une
augmentation de la résistance pour 4% et cela dû à la précipitation des ettringites
qui est lent à cause de la ralentie l’hydratation de C3A(car la quantité de SO3 est
importante) alors on observe une augmentation de la résistance à long terme.

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Le rapport Clinker –S03 :

Date de Lieu de Reference %CK %SO3
prélèvement prélèvement Gâchage
20-avr.-15 BK5 ECH N° 1 64,50 2,36
20-avr.-15 BK5 ECH N° 2 65,10 2,21
20-avr.-15 BK5 ECH N° 6 64,60 2,05
20-avr.-15 BK5 ECH N° 9 64,10 1,80
20-avr.-15 BK5 ECH N° 13 64,10 1,61
20-avr.-15 BK5 ECH N° 14 64,20 2,90
20-avr.-15 BK5 ECH N° 18 64,10 2,68
20-avr.-15 BK5 ECH N° 20 64,30 2,77
20-avr.-15 BK5 ECH N° 27 65,00 2,99
20-avr.-15 BK5 Ech A 64,10 2,53
Le tableau présente le résultat de l’essai de gypsage du rapport clinker-SO3 pour
optimiser la résistance mécanique. Ces essaies sont suivies par la norme de
Gypsage optimum ciment Meknès
%clinker %SO3 %clinker2 %SO33
63 2,27 80 2,84
64 2,3 81 2,88
65 2,34 82 2,92
66 2,38 83 2,95
67 2,41 84 2,99
68 2,45 85 3,02
69 2,48 86 3,06
70 2,52 87 3,1
71 2,56 88 3,13
72 2,59 89 3,17
73 2,63 90 3,2
74 2,66 91 3,24
75,5 2,7 92 3,28
76 2,72 93 3,31
77 2,74 94 3,35
78 2,77 95 3,38
79 2,81 95 3,4

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Influence de SO3 sur la résistance:

Reference
Gâchage
Rc 1j Rc 2j Rc 7j Rc 28j %SO3

ECH N° 13 6,05 12,18 26,00 33,30 1,61

ECH N° 9 7,15 13,35 25,65 33,78 1,80
ECH N° 6 6,45 13,60 26,30 33,95 2,05
ECH N° 2 6,90 13,65 25,95 36,30 2,21
ECH N° 1 5,05 12,82 24,25 34,17 2,36
ECH N° A 4,95 12,48 23,40 33,10 2,53
ECH N° 18 4,80 11,90 21,70 32,17 2,68
ECH N° 20 4,40 10,75 22,75 32,55 2,77
ECH N° 14 5,35 12,63 23,15 32,54 2,90
Ech 27 4,95 12,48 23,40 32,80 2,99
Ech B 4,25 8,68 20,15 32,02 3,14

40,00
35,00
30,00
25,00 Rc1j
20,00 Rc 2j
Rc

15,00
Rc 7 j
10,00
Rc 28j
5,00
0,00
2,68
1,61
1,80
2,05
2,21
2,36
2,53

2,77
2,90
2,99
3,14

% SO3

Interprétation :
La courbe présente optimisation de SO3 en fonction de résistance, cet optimum est
bien observé à 2,21 %de S03 pour le ciment au gypse, puis l’optimum tend à
disparaitre pour évoluer vers une augmentation continue de la résistance avec le
taux de SO3.

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L’optimum de sulfatage s’observe lorsqu’il y a simultanéité entre accélération

d’hydratation de silicate et la dissolution d’aluminate (précipitation des AFm), la
simultanéité des phases est amélioré la résistance mécanique du fait de
l’augmentation du degré d’hydratation.
Et d’un autre côté, l’optimum de sulfatage a une échéance coïncide à la teneur de
sulfate nécessaire pour former l’ettringite correspond exact à l’espace poreux
laisser par le C-S-H : Vettringite=Vporeux C-S-H=résistance mécanique maximale.
 Les facteurs influençant l’optimum de sulfatage :
Les facteurs qui influencent l’optimum de sulfatage c’est le sulfate alcalin (soufre
formé avec les alcalin présent dans la matière première le sulfate alcalin) de
clinker qui accélère les réactions d’hydratation qui augmente la résistance au
jeune âge puis il la diminue à long terme, Cela signifie que le taux de sulfate de
calcium pour lequel les résistances sont maximales est décalé vers les forts taux de
sulfate alcalin avec le temps.
Autre influence, on a la température ainsi que les sels organique utilisé dans le
domaine de la formulation de béton.

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Conclusion
Au terme de ce mois, ce stage m’aura apporté ce que je cherchais en
complément de mes acquis académiques au cours de mon parcours universitaire, à
savoir l’utilisation des différents outils d’exploitation utilisés au sein du Service
de laboratoire, de l’entreprise Lafarge Meknès, qui compte parmi les entreprises si
importantes utilisant des méthodes précises pour la fabrication du ciment.

En complément, la partie concernée à la caractérisation minéralogique des

éléments exploités par analyse et essai a été quelque chose de très enrichissante.
J’ai notamment approfondi ma connaissance, sur la méthode de la fabrication du
cru et l’amélioration de sa qualité dans un domaine qui m’était inconnu, et
d’élargir mes connaissances concernant le monde industriel ainsi que les
problèmes quotidiens de l’entreprise, tous ces études m’ont plongé dans un
domaine qui poursuit une mutation importante.

Cette période professionnelle a également été un moyen de mettre en

évidence l'importance de la gestion, la planification rigoureuse de chaque étape,
Et de savoir aussi que le zéro accident est parmi les objectifs prioritaires de
performance en matière de sécurité est l’un des éléments essentiel non seulement
pour le personnel mais aussi pour les intervenants extérieurs, sachant que la
ponctualité est une caractéristique remarquable dans tout le personnel de l’usine.

Cette expériences m’a permis à la fois de travailler en autonomie et en

équipe et aussi la nécessité d’être ordonnée et curieuse.

41