Université Mohamed Chérif Messadia

Souk Ahras ‫جامعـة محمد الشريف مساعدية‬

Mohamed Chérif MessadiaUniversity ‫سوق أهراس‬
Souk-Ahras
Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Civil

MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master

Etude de comportement d’un béton de

fibre a bas de carbone
Filière
Génie Civil

Spécialité : Matériaux
PAR

Mehrez Nacira

Devant le jury

ENCADREUR : Dr. Sihem Kermiche MCB U. Souk-Ahras

PRESIDENT: Dr Sameh Ramdani MCB U. Souk-Ahras

MCB
EXAMINATEUR : Dr Radia chabbi U. Souk-Ahras

Année 2024/2025
 Remerciements

Avant tout, je rends grâce à Dieu, le Tout-Puissant, qui m’a accordé la

force, la patience et la persévérance nécessaires pour mener à bien ce
travail. Louange à Lui pour ses innombrables bienfaits.

Je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance à ma directrice de

mémoire, Madame Kermiche Siham, pour son accompagnement
constant, ses conseils précieux et sa disponibilité tout au long de ce
travail. Son soutien scientifique et humain a été d’une grande
importance pour moi.

Je remercie également chaleureusement les techniciens du laboratoire,

Monsieur Sofiane et Monsieur Sabri, pour leur aide précieuse, leur
professionnalisme et leur gentillesse lors de la réalisation des essais
expérimentaux.

Enfin, mes remerciements les plus sincères vont à ma famille entière,

pour leur amour, leur encouragement et leur présence à mes côtés dans
chaque étape de ma vie. Un hommage particulier à ma mère et mon
père, qui ont toujours cru en moi, ainsi qu’à mon frère Barae, pour son
soutien affectueux et constant.

Ce travail est aussi le fruit de tous ceux qui ont cru en moi, m’ont
soutenue et encouragée. À tous, un grand merci du fond du cœur.
 Dédicace
À mes chers parents, Merci pour votre amour, votre patience

et vos sacrifices. Votre soutien inconditionnel a été ma plus

grande force. À mes frères et sœurs, Merci pour vos

encouragements et votre présence tout au long de ce parcours.

À mes enseignants, pour leur encadrement, leurs conseils

précieux et leur dévouement. À mes amis et collègues, Merci

pour les moments partagés, l'entraide et le soutien moral. Ce

travail est le fruit de tous ces efforts conjugués. Je vous le

dédie avec tout mon cœur.

Résumé
Dans ce mémoire, j’ai entrepris une étude expérimentale visant à concevoir un béton à faible
impact environnemental, en remplaçant intégralement le ciment Portland par du laitier de haut
fourneau. Pour activer ce liant latent, j’ai utilisé deux types d’activateurs alcalins : le silicate de
sodium et le carbonate de sodium, choisis pour leur caractère moins nocif et plus durable par
rapport aux activateurs traditionnels comme la soude caustique (NaOH).

J’ai également intégré des fibres métalliques dans la formulation afin de renforcer la résistance
à la traction, et le comportement post-fissuration du béton. Tout au long de mon travail, j’ai
mené une série d’essais expérimentaux, à la fois à petite échelle (en laboratoire) et à grande
échelle (coulage de dalles), en suivant une méthode rigoureuse de préparation et de malaxage.

Les analyses ont porté sur plusieurs propriétés : masse volumique, temps de prise, résistance à
la compression, ainsi que l’évolution des caractéristiques mécaniques au fil du temps. Les
résultats obtenus ont mis en évidence la performance de la formulation proposée, sa faisabilité
technique de notre nouvel béton, et son potentiel comme solution alternative durable, répondant
aux enjeux de la transition écologique dans le domaine de la construction.

Mots clés :

Béton bas carbone ; Laitier de haut fourneau ; Activateur alcalin ; Carbonate et Slicate de
sodium ; Fibres métalliques ; Performances mécaniques.
Abstract
In this research project, I developed and experimentally evaluated a low-carbon concrete mix
by fully replacing traditional Portland cement with ground granulated blast furnace slag
(GGBFS). To activate the slag’s latent hydraulic properties, I used two environmentally friendly
alkaline activators: sodium silicate and sodium carbonate. These were chosen as safer, more
sustainable alternatives to highly corrosive activators like sodium hydroxide (NaOH).

I also incorporated metallic fibers into the mix to enhance the tensile strength, post-cracking
behavior, and overall mechanical performance of the concrete. The experimental work included
both laboratory-scale testing and large-scale casting, following a precise methodology for
mixing and curing.

The study covered various parameters such as bulk density, setting time, compressive strength,
and the evolution of mechanical properties over time. The results I obtained confirmed the
technical feasibility and environmental benefits of the proposed formulation, highlighting its
potential as a reliable and sustainable alternative for modern concrete construction.

Key words: low-carbon concrete ;ground granulated blast furnace slag ;alkaline activator ;
sodium carbonate and sodium silicate ;steel fibers; mechanical performance
 ‫الملخص‬

‫في هذا البحث قمت بإجراء دراسة تطبيقية تهدف إلى تطوير خرسانة منخفضة الكربون‪ ،‬من خالل استبدال‬
‫اإلسمنت البورتالندي بالكامل بمادة الخبث (ناتج ثانوي لألفران العالية)‪.‬‬

‫سيليكات‬ ‫ضررا من المواد التقليدية‪:‬‬

‫ً‬ ‫وقد استخدمت لتنشيط هذه المادة مف ّعلين قاعديين أقل‬
‫الصوديوم وكربونات الصوديوم‪ ،‬وذلك لقدرتهما على إطالق الخصائص الكامنة للخبث وتحقيق استجابة‬
‫ميكانيكية مناسبة‪.‬‬

‫كما أدرجت األلياف المعدنية ضمن التركيبة لتحسين مقاومة الشد والتحكم في التشققات وتعزيز أداء‬
‫الخرسانة بعد التصلب‪ .‬أجريت عدة تجارب على نطاق صغير (اختبارات أولية) وواسعة النطاق (تركيبة‬
‫معتمدة)‪ ،‬شملت تحضير الخلطات‪ ،‬تحديد الكتلة الحجمية‪ ،‬قياس أزمنة التصلب‪ ،‬واختبار مقاومة الضغط‪.‬‬
‫كما ر ّكزت على مراقبة تطور الخصائص مع مرور الوقت‪.‬‬

‫بينت النتائج التي توصلت إليها أن الخرسانة المقترحة تظهر أدا ًء جيدًا من حيث الصالبة‪ ،‬االستقرار‪،‬‬
‫خيارا بيئيًا يساهم في تقليل البصمة الكربونية ويواكب متطلبات البناء‬
‫ً‬ ‫والجدوى التقنية‪ ،‬إلى جانب كونها‬
‫المستدام واالقتصادي‪.‬‬

‫كلمات مفتاحية‬

‫الخرسانة منخفضة الكربون خبث االفران العالية منشط قلوي كربونات الصوديوم وسيليكات الصوديوم‬
‫االلياف المعدنية االداء الميكانيكي‬
Table des matières
Introduction générale .................................................................................................. 1
I.1. INTRODUCTION ................................................................................................ 3
I.2. Définition béton bas carbone ............................................................................... 3
I.3. Les différents types des bétons bas carbones ..................................................... 4
I.3. 2. Béton géopolymère ..................................................................................4
I.3.3. Béton recyclé ............................................................................................5
I.3.4. Béton avec carbonatation accélérée .........................................................5
I.3.5. Béton à base d’argile calcinée ..................................................................5
I.3.6. Les bétons de laitiers activés ....................................................................5
I.4. Les matériaux alternatifs dans le béton à bas carbone .................................... 6
I.4.1. Les cendres volantes (Fly Ash) ................................................................6
I.4.2. Les fillers calcaires ..................................................................................6
I.4.3. Les granulats recyclés ..............................................................................6
I.4.4. Le laitier de haut fourneau granulé..........................................................6
I.4.4.1. Composition chimique typique de laitier .............................................. 7
I.4.4.2. Les avantages et intérêt de laitier dans le béton bas carbone ............. 8
I.4.4.3. Limites et précautions de laitier ............................................................ 9
I.5. Propriétés mécaniques du béton à faible teneur en carbone [3] ...................... 9
I.5.1. Résistance à la compression (à court et à long terme) ...............................9
I.5. 2. Résistance à la traction et à la flexion ................................................... 10
I.5.3. Module d’élasticité ................................................................................ 10
I.5.4. Adhérence béton/armature .................................................................... 10
I.6.Types et propriétés des activateurs .................................................................... 11
I.7. Le laitier activé par le silicate de sodium .......................................................... 11
b) Formation d’un gel C-A-S-H dense et stable .................................................... 13
c) Faible perméabilité et excellente durabilité ...................................................... 13
d) Resistance thermique élevée .............................................................................. 14
I.8. Le laitier activé par carbonate de sodium ....................................................... 14
I.8.1. Définition et principe ............................................................................. 14
I.8.2. Rôle du carbonate de sodium ................................................................. 15
I.8.3. Avantages techniques et environnementaux .......................................... 15
 I.8.4. Limites et précautions ............................................................................ 15
I.9. Laitier activé par combinaison de silicate de sodium et carbonate de sodium15
I.10. Projets types utilisant le béton à faible teneur en carbone............................ 16
I.11. Conclusion ......................................................................................................... 18
II.1. Introduction ....................................................................................................... 20
II.2. Rôle des Fibres dans le Béton ........................................................................... 20
Il convient de souligner que les fibres jouent un rôle fondamental dans un matériau, qui se
manifeste principalement à travers deux aspects : ...................................................... 20
II.3. Amélioration des caractéristiques mécaniques ............................................... 20
II.4. Contrôle de la fissuration de retrait ................................................................ 21
II.5. Avantages du béton fibré .................................................................................. 21
II.5.1. Sur le plan technique...................................................................................... 21
II.5.2. Sur le plan économique......................................................................... 22
II.6. Domaines d’utilisation du béton de fibre ........................................................ 22
II.7. Comportement mécanique des bétons de fibres ............................................. 23
II.7.1. Effet des fibres dans une matrice la taille et la rugosité des granulats .. 23
II.7.2. Résistance du béton fibré en compression ............................................ 23
II.8. Les différentes natures de fibre ........................................................................ 24
II.8.1. Fibres naturelles ................................................................................... 24
II.8.2. Fibres minérales : ................................................................................. 24
II.8.3. Fibres synthétiques : ............................................................................. 27
II.8.4. Fibres Métallique .................................................................................. 28
II.9. Propriétés des fibres .......................................................................................... 30
II.9.1 – La notion de fibres structurales .......................................................... 30
II.9.2 – Le facteur d’élancement ..................................................................... 30
II.9.3-Propriétés spécifiques à chaque type de fibres ...................................... 31
II.10. Conclusion ........................................................................................................ 31
2. Caractérisation des Matériaux Utilisés ............................................................... 33
2.1 Matériaux Granulaires (sable et gravier) .................................................. 33
2.1.1 Masse Volumique Absolue ...................................................................... 33
2.2 . Le liant : Le Ciment et le laitier ............................................................... 37
2.2.1 Masse Volumique Absolue du Ciment..................................................... 38
3. Préparation des activateurs .................................................................................. 39
3.1. Préparation de la solution de carbonate de sodium .................................. 39
3-2. Préparation de la solution (silicate de sodium +carbonate de sodium) ..... 40
4. Les fibres métalliques ............................................................................................ 41
5. Formulation d’un béton ordinaire à fibres métalliques par la méthode du baron-
Lesage ......................................................................................................................... 42
5.1. Principe de la méthode du baron-Lesage .................................................. 42
5.2. Étapes de malaxage et d’incorporation des fibres métalliques ................. 43
5.3. Formulation d’un béton à faible teneur en carbone : ............................... 44
IV.3.1. Étude du béton activé par carbonate ........................................................... 49
IV.3.1.1. La masse volumique ........................................................................... 49
IV.3.1.2. Évolution de la masse volumique avec l’âge et l’influence des fibres métalliques
........................................................................................................................ 49
IV.5. Influence de fibre sur la résistance à la compression .................................... 52
IV.7. Comportement mécanique............................................................................... 53
Fig.IV.7.Analyse de la courbe charge/déplacement ........................................... 54
IV.8. Etude comparative ........................................................................................... 55
IV.8.1. Résistance à la compression ................................................................. 55
IV.8.2. Résistance à la flexion .......................................................................... 56
IV.9. Conclusion ......................................................................................................... 57
 Liste des tableaux

Titre du tableau Page

Comportement mécanique des bétons de fibres. 31

Propriétés mécaniques des fibres de carbone 34

Caractéristiques mécaniques des fibres de verre 35

Propriétés mécaniques des fibres de carbone 36

Propriétés mécaniques des fibres de polymère 37

(ASB. Association du béton Québec. Guide de bonnes pratiques pour

l’utilisation des fibres dans le béton, Bibliothèque nationale du 40
Québec, Québec, 2005)

Masse volumique absolue du sable 42

Masse volumique absolue de gravier 42

Masse volumique apparente de sable et gravier 43

Masse volumique apparente de sable 43

Analyse granulométrique de sable 44

Analyse granulométrique de gravier 45

Masse volumique absolue des liants 49

Comparatif des propriétés du ciment et du laitier 49

Quantité de béton ordinaire 54

Quantité de béton bas carbone avec Carbonate de calcium 56

Quantité de béton bas carbone avec Carbonate de calcium+silicate 57

Tableaux IV.2 61
 Liste des figures

Figure Page

Bientot une norme pour le béton bas carbone 15

Laitier de haut fourneau granulé 17

Bilan carbone du laitier de hauts fourneaux
18
Bétons bas carbones : réduire l’empreinte carbone
19
Béton son fibre et avec fibre
29

Comportement mécanique des bétons de fibres 31

Courbe contrainte déformation en compression simple 32

Vue microscopique de fibres d’amiante 33

Fibre de verre. 34

Fibres de carbone 35

Différentes formes de fibres. 37

Série de tamis 44

Courbe granulométrique 46
Laitier granulé 47

Laitier broyé 47

Un pycnomètre 47

Dissolution du carbonate de sodium 49

Silicate de sodium 50

Fibre métallique ondulé 52

Optimisation du squelette granulaire
54

Mélange bétonà base de (carbonate de sodium + silicate de sodium) 58

Évolution de la masse volumique 60

Mesure de la propagation des ondes ultrasonores 61

Influence de fibre sur la résistance à la compression pour les différents
62
types de béton
Essais de flexion sur l’éprouvette activée par le carbonate 63
Influence des fibres métallique sur la résistance à la flexion de béton
63
activé par carbonate de sodium
Essai de compression équipé de capteur de déplacements
64

Analyse de la courbe charge/déplacement 64

Résistance à la compression pour les différents types de béton. 66

Résistance à la flexion pour les différents types de béton. 67

Introduction
générale
 Introduction générale

Introduction générale
Actuellement, le béton est l'un des matériaux les plus consommés par l'homme à travers le
monde. Cependant, l'industrie de ce matériau est confrontée à plusieurs problématiques
environnementales.

Malgré que le ciment soit un produit naturel, constitué initialement de calcaire et d’argile, sa
production consomme beaucoup d'énergie et génère de nombreux impacts environnementaux,
notamment : la consommation importante de ressources naturelles, le rejet de poussières et de
certains polluants et l’émission importante de gaz à effet de serre [SIL 16]. D’un point de vue
environnemental et écologique, l’emploi du ciment traditionnel (ciment Portland) comme liant
dans la formulation du béton s’avère très discutable et pose beaucoup de problèmes. Il est bien
connu que la fabrication du ciment, en particulier le clinker qui représente plus de 95% en masse
des ciments CEM I, génère un dégagement significatif de CO₂ dans l’atmosphère. À titre
d’exemple, certaines recherches estiment que la production d’une tonne de clinker libère
presque 500 kg de CO₂ suite à la décomposition du calcaire, composant majoritaire du clinker
(maître le référence). À cela s'ajoute une quantité importante de gaz à effet de serre causée par
la combustion des énergies fossiles nécessaires pour la cuisson du clinker à environ 1450 °C.
Le béton contribue largement aux émissions de dioxyde de carbone en raison de sa forte teneur
en ciment. Pour faire face aux défis environnementaux et réduire l’empreinte carbone du secteur
de la construction, le béton bas carbone est apparu comme une solution innovante et durable.

Ce type de béton est produit en utilisant des matériaux alternatifs au ciment et des techniques
de conception avancées, ce qui permet de réduire les émissions sans compromettre les
performances structurelles. C’est une étape importante vers une construction plus respectueuse
de l’environnement et la réalisation des objectifs de développement durable.

Ce mémoire de recherche vise à évaluer les performances mécaniques d’un béton très bas
carbone à base de laitier de haut fourneau activé par différents activateurs alcalins (notamment
le carbonate de sodium et les silicates), en présence de fibres métalliques.

Afin de positionner les formulations vis-à-vis du béton conventionnel, une comparaison est
également réalisée avec un béton ordinaire fibré.

1
Chapitre I :
Béton bas
carbone
 Chapitre I : Béton bas carbone

I.1. INTRODUCTION
Face aux changements climatiques accélérés, il devient impératif de repenser les matériaux
utilisés dans le secteur du bâtiment, notamment le béton, qui est l’un des matériaux les plus
utilisés au monde. Toutefois, sa production, en particulier celle du ciment, génère une quantité
significative d’émissions de dioxyde de carbone (CO2). Le béton à faible teneur en carbone
apparaît ainsi comme une alternative durable visant à réduire l’empreinte carbone des
constructions sans compromettre les performances mécaniques et la durabilité des ouvrages.

I.2. Définition béton bas carbone

Le béton à bas carbone désigne un béton dont l’impact environnemental est significativement
réduit, notamment en termes d’émissions de gaz à effet de serre, et plus particulièrement le
dioxyde de carbone (CO₂), tout au long de son cycle de vie.

Cette réduction est principalement obtenue par la diminution de la teneur en clinker dans le
ciment, qui est la source majeure d’émissions dans le béton traditionnel. À cette fin, des
matériaux alternatifs à faible empreinte carbone sont utilisés comme des liants partiels ou totaux
: les cendres volantes (fly ash), les laitiers de haut fourneau (GGBS), les fillers calcaires, ou
encore les liants géopolymères.

Le béton à bas carbone peut également inclure des pratiques de production plus respectueuses
de l’environnement : optimisation du dosage des matériaux, réduction de la consommation
d’eau, usage de granulats recyclés, et recours à des adjuvants innovants pour améliorer la
performance à faible émission

Le but n’est pas uniquement écologique, mais aussi technique et économique : garantir une
durabilité et une performance mécanique équivalente à celle du béton traditionnel, tout en
respectant les exigences normatives actuelles (normes européennes EN 197-5, NF EN 206/CN).

L'utilisation du béton à bas carbone s’inscrit dans une démarche plus globale de construction
durable, soutenue par des labels environnementaux tels que HQE, BREEAM, ou LEED, et vise
à répondre aux objectifs de neutralité carbone fixés à l’horizon 2050 dans plusieurs pays,
(Stratégie Nationale Bas-Carbone – SNBC).[1]

3
 Chapitre I : Béton bas carbone

Fig.I.1 : Utilisation d’un béton bas carbone.

I.3. Les différents types des bétons bas carbones

Il existe plusieurs “types” des bétons bas carbones :

I.3.1. Les bétons conformes à la norme NF EN206/CN : il s’agit en fait principalement des
bétons fabriqués avec des “ciments courants” (CEMIII, CEMIV, CEMV). Le clinker est
substitué par des constituants additifs ce qui permet de réduire les émissions de CO2 d’environ
20 à 40% par rapport au ciment Portland (CEMI).

Les constituants alternatifs sont :

Cendres volantes (fly ash) : sous-produit des centrales thermiques au charbon.

Laitier de haut fourneau (slag) : résidu de la production de l'acier.

Fumée de silice (silica fume) : sous-produit de l'industrie du silicium.

Pouzzolanes naturelles : roches volcaniques.

Avantages : réduction des émissions, bonne durabilité.

Inconvénients : peut entraîner un durcissement plus lent.

I.3. 2. Béton géopolymère

4
 Chapitre I : Béton bas carbone

Ce sont des matériaux de nouvelle génération, obtenus à partir de sources riches en silice et
alumine (comme les cendres volantes ou la métakaolinite) et activés chimiquement par des
solutions comme l’hydroxyde de sodium ou la silicate de sodium. Ils permettent une réduction
très importante des émissions de CO₂ (jusqu’à 80 %),

Avantages : très faible empreinte carbone, bonne résistance chimique et thermique.

Inconvénients : formulation complexe, peu de normalisation actuelle.

I.3.3. Béton recyclé

Utilisation de granulats recyclés (issus de la démolition d’anciens bétons ou de déchets de

construction) pour remplacer les granulats naturels.

Avantages : valorisation des déchets, limitation de l'extraction de ressources.

Inconvénients : performances mécaniques parfois moindres.

I.3.4. Béton avec carbonatation accélérée

Ce béton est conçu pour absorber du CO₂ durant son durcissement (carbonatation), parfois dans
des chambres enrichies en CO₂.

Avantages : capture partielle de CO₂.

Exemples : technologie Carbone Cure, béton injecté de CO₂ industriel.

I.3.5. Béton à base d’argile calcinée

Substitution partielle du ciment par de l’argile calcinée, souvent en combinaison avec du
calcaire (formule dite LC³ – Limestone Calcined Clay Cement).

Avantages : matières premières abondantes, réduction des émissions.

Inconvénients : nécessite une calcination, donc consommation d’énergie.[2]

I.3.6. Les bétons de laitiers activés

Ces bétons ne contiennent pas de clinker et ont donc une empreinte carbone plus faible qu’un
béton traditionnel. Ces bétons ne sont pas répertoriés dans la norme NF EN 206/CN mais font
l’objet d’ATEx (Appréciation Technique d’Expérimentation).[1]

5
 Chapitre I : Béton bas carbone

I.4. Les matériaux alternatifs dans le béton à bas carbone

La réduction de l’empreinte carbone du béton passe essentiellement par l’introduction de liants
alternatifs qui remplacent partiellement ou totalement le clinker, responsable principal des
émissions de CO₂ dans le ciment Portland. Voici les principaux matériaux utilisés :

I.4.1. Les cendres volantes (Fly Ash)

Résidu de la combustion du charbon dans les centrales thermiques, la cendre volante est un
matériau pouzzolanique capable de réagir avec la chaux libérée lors de l’hydratation du ciment.
Elle améliore la durabilité du béton, surtout face aux attaques chimiques, tout en réduisant
significativement les émissions de CO₂ dues à la production de clinker.

I.4.2. Les fillers calcaires

Ce sont des fines particules de calcaire naturel broyé. Bien qu’inertes, elles améliorent la
compacité du mélange et permettent de réduire la teneur en ciment dans les formules. Leur
emploi est stratégique pour produire des ciments de type CEM II/C-M ou CEM VI, conformes
à la norme EN 197-5, visant la neutralité carbone.

I.4.3. Les granulats recyclés

Bien qu’ils ne remplacent pas directement le liant, les granulats recyclés permettent de réduire
l’impact global du béton, notamment en limitant l’extraction de matières premières naturelles
et en valorisant les déchets du BTP.[2]

I.4.4. Le laitier de haut fourneau granulé

Le laitier de haut fourneau est un sous-produit de l’industrie sidérurgique. Il est généré lors de
la fabrication de la fonte dans les hauts fourneaux, lorsque des minerais de fer sont fondus en
présence de coke et de fondants (principalement de la chaux).

Ce résidu fondu, composé de silicates et d'aluminates de calcium, est récupéré et refroidi

rapidement par trempe à l'eau, ce qui donne naissance à une phase amorphe appelée laitier
granulé. Ce dernier, une fois séché et finement moulu, devient un liant hydraulique latent
utilisable dans la formulation des ciments et bétons.[3]

6
 Chapitre I : Béton bas carbone

Fig.I.2. Laitier de haut fourneau granulé.

I.4.4.1. Composition chimique typique de laitier

Le laitier de haut fourneau est généralement composé des éléments suivants :

Composant Pourcentage typique

SiO₂ (silice) 30 à 40 %

CaO (chaux) 35 à 45 %

Al₂O₃ (alumine) 10 à 15 %

MgO (magnésie) 5 à 10 %

Autres (Fe₂O₃, MnO, TiO₂) < 5 %

Cette composition lui confère une réactivité hydraulique lorsqu’il est activé par une base
alcaline (comme le clinker ou les activateurs chimiques).[3]

Fig.I.3. Bilan carbone du laitier de hauts fourneaux

7
 Chapitre I : Béton bas carbone

I.4.4.2. Les avantages et intérêt de laitier dans le béton bas carbone

L’utilisation du laitier dans le béton à bas carbone offre de multiples avantages sur les plans
écologique, technique et économique :

a) Réduction des émissions de CO₂

Le laitier ne nécessite pas de cuisson à haute température comme le clinker (1450 °C), ce qui
évite l’émission directe de CO₂ due à la décarbonatation du calcaire.

Selon Scrivener et al. (2018), le remplacement de 50 % à 70 % du clinker par du laitier peut

réduire l’empreinte carbone du ciment de plus de 60 %.

b) Amélioration de la durabilité

Le laitier confère au béton :

Une meilleure compacité de la microstructure,

Une perméabilité plus faible aux agents agressifs (chlorures, sulfates),

Une résistance accrue à l’attaque chimique, à la carbonatation et aux réactions alcali-silice

(ASR),

Une durée de vie plus longue, ce qui réduit la fréquence de maintenance et le besoin en
reconstruction.

c) Développement mécanique à long terme

Même si le laitier entraîne un ralentissement de la prise initiale, la résistance à la compression
devient équivalente ou supérieure à celle d’un béton à base de ciment Portland pur au-delà de
28 jours. Il est donc particulièrement adapté aux ouvrages massifs ou au coulage par temps
chaud.

d) Intégration dans les normes techniques

Le laitier est aujourd’hui un composant reconnu dans les ciments CEM III selon la norme NF
EN 197-1, et il est aussi utilisé dans les ciments CEM II/C-M et CEM VI selon la norme EN
197-5 qui accompagne la stratégie vers le béton neutre en carbone.[3]

Exemple d’applications pratiques

Le laitier est couramment utilisé dans :

8
 Chapitre I : Béton bas carbone

Les bétons de fondations massives ; Les barrages hydrauliques ; Les ouvrages soumis à des
milieux agressifs (stations d’épuration, ouvrages maritimes) ; Les bétons autoplaçants (BAP) ;
Les bétons préfabriqués à résistance lente mais élevée.

Il est également compatible avec d’autres ajouts minéraux comme les cendres volantes ou les
fillers calcaires, dans une logique de formulation multi-composants.

Fig .I.4.Bètons bas carbone : réduire l’empreinte carbone.

I.4.4.3. Limites et précautions de laitier

Bien que très avantageux, l’usage du laitier présente quelques limites :

Disponibilité locale dépendante de l'industrie sidérurgique, ce qui peut en limiter l’accès selon
les régions,

Ralentissement de la prise, pouvant nécessiter des activateurs chimiques ou un ajustement du

temps de décoffrage,

Réactivité variable selon l’origine et les conditions de production.

I.5. Propriétés mécaniques du béton à faible teneur en carbone [3]

I.5.1. Résistance à la compression (à court et à long terme)

Les bétons bas carbones, en particulier ceux activés alcalinement, peuvent atteindre des
résistances à la compression supérieures à 50 MPa après 28 jours.

9
 Chapitre I : Béton bas carbone

Les réactions géopolymériques permettent un durcissement rapide et un développement

accéléré des résistances mécaniques initiales.

Le laitier de haut fourneau activé avec du silicate de sodium produit une matrice dense de type
C-A-S-H, favorable aux performances mécaniques.

Exemple : une formulation bien optimisée peut atteindre 60 à 70 MPa à 28 jours selon le rapport
eau/liant et les conditions de cure.

I.5. 2. Résistance à la traction et à la flexion

Comme les bétons traditionnels, la résistance à la traction directe reste limitée (environ 8 à 10
% de la résistance en compression), mais elle peut être améliorée par :

L’ajout de fibres (béton fibré bas carbone),

Une meilleure maîtrise de la microfissuration,

Une structure de pâte plus homogène.

La résistance à la flexion est également bonne, ce qui permet son utilisation dans les dalles,
poutres et éléments préfabriqués.[3]

I.5.3. Module d’élasticité

Généralement un peu inférieur à celui du béton Portland (CEM I), mais reste adéquat pour les
usages structurels courants.

Fortement influencé par la nature du liant utilisé, le type de granulats et le rapport eau/liant.

I.5.4. Adhérence béton/armature

Le béton bas carbone présente une bonne adhérence avec les armatures métalliques, à condition
de contrôler convenablement la porosité.

Le laitier activé, en particulier, génère une pâte dense et cohésive qui favorise l’enrobage et la
liaison avec l’acier.[3]

10
 Chapitre I : Béton bas carbone

I.6.Types et propriétés des activateurs

Types d’activateurs alcalins (hors silicate et carbonate)

Outre le silicate de sodium et le carbonate de sodium, plusieurs autres activateurs alcalins

peuvent être utilisés pour l’activation des liants alternatifs comme le laitier de haut fourneau.
Le choix de l’activateur influe fortement sur la cinétique de la réaction, la microstructure formée
et, par conséquent, sur les performances mécaniques et la durabilité du béton.

1. Hydroxyde de sodium (NaOH) : C’est l’un des activateurs les plus puissants. Il favorise
une dissolution rapide du laitier, ce qui permet une formation accélérée des gels C–(A)–S–H
responsables du développement des résistances mécaniques. Cependant, son usage présente des
inconvénients : il est très corrosif, dangereux à manipuler et son impact environnemental est
plus élevé.

2. Hydroxyde de potassium (KOH) : Comparable à NaOH en termes de puissance

d’activation, KOH libère des ions potassium au lieu de sodium.. Il permet également d’obtenir
de bonnes résistances mécaniques. Son coût est toutefois plus élevé, et son effet dépend du type
de liant utilisé

3. Sulfate de sodium (Na₂SO₄) : C’est un activateur plus doux, souvent utilisé en combinaison
avec le laitier ou les cendres volantes. Il permet le développement progressif des résistances
mécaniques, avec de bonnes performances à long terme. De plus, il est beaucoup plus sûr à
manipuler et son impact environnemental est réduit. 4. Hydroxyde de calcium (Ca(OH)₂) Le
Ca(OH)₂ est utilisé comme activateur dans les systèmes à base de matériaux pouzzolaniques. Il
crée un milieu basique favorable à la réaction, mais la cinétique de durcissement reste lente. Il
est toutefois très sûr et respectueux de l’environnement

4. Hydroxyde de calcium (Ca(OH)₂) Le Ca(OH)₂ est utilisé comme activateur dans les
systèmes à base de matériaux pouzzolaniques. Il crée un milieu basique favorable à la réaction,
mais la cinétique de durcissement reste lente. Il est toutefois très sûr et respectueux de
l’environnement.[4]

I.7. Le laitier activé par le silicate de sodium

Dans le cadre de cette étude, nous avons choisi d’explorer une solution innovante et
respectueuse de l’environnement pour la formulation d’un béton à faible émission de CO₂. Plus
précisément, nous avons utilisé un liant alternatif basé sur le laitier de haut fourneau activé

11
 Chapitre I : Béton bas carbone

chimiquement par du silicate de sodium (Na₂SiO₃) et la carbonate de sodium (Na2CO3 ) en

combinaison avec de l’eau, sans recours au ciment Portland classique.

I.7.1. Définition et principe du système laitier + silicate de sodium

Le béton activé alcalinement repose sur l’activation chimique de matériaux riches en

aluminosilicates (tels que le laitier) par une solution fortement basique

I.7.2. Objectifs de l’utilisation de silicate de sodium

a) Objectif fondamental : activer le laitier de manière alcaline

Le laitier, en tant que matériau lentement hydraulique, ne durcit pas seul dans des conditions
normales. Il nécessite un milieu fortement alcalin pour libérer ses constituants réactifs
(principalement SiO₂, Al₂O₃ et CaO). Le silicate de sodium, riche en silice soluble, joue ici un
double rôle :

Il augmente le pH du milieu (>11), permettant la dissolution progressive des phases vitreuses

du laitier.

Il fournit des ions silicates (SiO₄⁴⁻) qui vont participer à la formation du gel C-A-S-H, assurant
la cohésion du béton.

b) Contrôle de la cinétique de réaction et du développement des résistances

L’un des grands avantages du silicate de sodium réside dans sa capacité à moduler la réactivité
du système selon sa concentration (rapport SiO₂/Na₂O) et son interaction avec l’eau. Cela
permet de :

Accélérer ou ralentir le temps de prise, selon les conditions environnementales.

Favoriser une prise homogène et progressive, limitant les fissurations.

Augmenter la résistance mécanique à court et long terme (surtout en compression).

C)Génération des structures géopolymériques

Lorsque le silicate de sodium est combiné à un activateur basique secondaire (comme
l'hydroxyde de sodium par exemple), il peut amorcer une polycondensation de type
géopolymère, surtout dans les formulations riches en alumine (Al₂O₃). Cela permet la formation
de réseaux tridimensionnels très stables (N-A-S-H ou C-A-S-H) offrant :

Une durabilité exceptionnelle face aux agents agressifs (chlorures, sulfates).

12
 Chapitre I : Béton bas carbone

Une résistance thermique élevée pouvant dépasser 800°C.

Une très faible perméabilité, favorable pour les ouvrages en milieux extrêmes.

d)Objectif écologique : vers une empreinte carbone quasi nulle

Le recours au silicate de sodium permet de :

Éliminer totalement le clinker, responsable de plus de 90 % des émissions de CO₂ du ciment.

Valoriser un déchet industriel (le laitier) au lieu de ressources primaires.

Contribuer à la stratégie des matériaux bas carbone compatible avec les normes européennes
(EN 197-5 – ciments CEM II/C-M et CEM VI).

e) Compatibilité industrielle et optimisation de formulation

L'utilisation de silicate de sodium est compatible avec les techniques de bétonnage classiques
(mélange, malaxage, cure), à condition de :

Bien maîtriser les proportions (modulus de silice, concentration).

Adapter les conditions de mise en œuvre (température, taux d’humidité).

Prendre des précautions de sécurité (produit fortement alcalin, pH > 12).

I.7.3. Intérêts techniques

a) Développement rapide des résistances mécaniques

Grâce à la forte réactivité du silicate de sodium, les bétons atteignent des résistances à la
compression élevées dès les premiers jours (≥ 30 MPa en 3 jours), ce qui est avantageux pour
les éléments préfabriqués.

b) Formation d’un gel C-A-S-H dense et stable

L’hydratation du laitier activé conduit à la formation d’un gel de type Calcium-Alumino-

Silicate-Hydrate (C-A-S-H), qui est similaire au C-S-H du ciment Portland mais :

Plus dense,

Moins poreux,

Plus résistant chimiquement.

c) Faible perméabilité et excellente durabilité

13
 Chapitre I : Béton bas carbone

Ces bétons montrent une très faible absorption d’eau et une résistance accrue aux agents
agressifs : sulfates, chlorures, milieux acides, etc.

Cela en fait des matériaux idéaux pour :

Les infrastructures maritimes,

Les environnements industriels.

d) Resistance thermique élevée

Contrairement aux bétons à base de ciment Portland, ceux activés par silicate de sodium
conservent leurs performances jusqu’à 600–800 °C, ce qui les rend adaptés à des applications
en milieux à haute température.

e) Adaptabilité et performance sur mesure

En ajustant le module du silicate (rapport SiO₂/Na₂O) et le rapport liquide/solide, on peut :

Adapter la réactivité selon les conditions climatiques,

Réduire les risques de retrait plastique ou de fissuration thermique,

Maîtriser le temps de prise selon les besoins du chantier.

f) Compatibilité industrielle

Les formulations à base de laitier et silicate sont compatibles avec les technologies de bétonnage
existantes : malaxeurs, vibrateurs, cure standard.

Elles ne nécessitent pas de four ou de traitement thermique, contrairement à d'autres alternatives

comme les ciments sulfo-alumineux.[3]

I.8. Le laitier activé par carbonate de sodium

I.8.1. Définition et principe
Dans ce cas, le carbonate de sodium (Na₂CO₃) est utilisé comme activateur alcalin. Bien qu’elle
soit moins réactive que les silicates, elle offre une solution plus économique, moins corrosive,
et plus facile à manipuler.

L’interaction entre le carbonate de sodium et le laitier donne naissance à des gels de type C-A-
S-H, similaires à ceux formés dans le béton conventionnel, permettant une bonne résistance
mécanique et une certaine durabilité.[4]

14
 Chapitre I : Béton bas carbone

I.8.2. Rôle du carbonate de sodium

Elle agit comme activateur chimique à élevé, déclenchant la dissolution des phases vitreuses
du laitier. Elle permet la formation progressive des produits de réaction cimentaires,
notamment le gel liant C-A-S-H. Elle offre une cinétique de durcissement plus lente que les
silicates, ce qui nécessite parfois une cure prolongée ou un traitement thermique léger. Moins
coûteuse et plus disponible industriellement que le silicate de sodium. Moins agressive à
manipuler, ce qui réduit les risques pour les utilisateurs.

I.8.3. Avantages techniques et environnementaux

Réduction significative de l’empreinte carbone, pouvant dépasser 70 % par rapport au ciment
Portland.

Amélioration de la résistance aux milieux chimiques, notamment les sulfates.

Faible perméabilité : structure dense grâce au développement progressif du gel C-A-S-H.

Résistance thermique décente, bien que légèrement inférieure à celle obtenue avec des silicates.

Solution économique et écologique, avec un bon potentiel d’industrialisation.[4]

I.8.4. Limites et précautions

Temps de prise plus long : nécessité d’adaptation des formulations.

Sensible à la température : durcissement lent en conditions froides.

Contrôle strict des proportions entre laitier, carbonate et eau.

Moins de littérature disponible que pour les activations au silicate, ce qui demande des essais
expérimentaux approfondis.[4]

I.9. Laitier activé par combinaison de silicate de sodium et carbonate de

sodium
La revue de la littérature révèle qu'il existe peu d’études sur l’activation du laitier à l’aide d’une
combinaison de silicate et de carbonate de sodium. Les travaux menés par Bernal et al. ont
comparé l’activation du laitier à l’aide de Na₂CO₃ seul et d’une solution combinée de Na₂SiO₃
et Na₂CO₃. Les résultats ont montré que...seul et avec une solution combinée de Na₂SiO₃ et
Na₂CO₃. Les résultats ont montré que l'ajout de Na₂SiO₃ réduisait la concentration en ions

15
 Chapitre I : Béton bas carbone

carbonate dans la solution interstitielle, augmentant ainsi l'alcalinité du système et accélérant la

cinétique de réaction.[1][5]

I.10. Projets types utilisant le béton à faible teneur en carbone

Dans le contexte de la transition vers une économie bas-carbone, le secteur de la construction
adopte de plus en plus le béton à faible émissions comme solution structurelle durable. Plusieurs
projets pilotes et réalisations concrètes ont démontré les performances techniques et
environnementales de ce type de matériau, notamment dans les domaines suivants :

a. Infrastructures durables
Tunnels et métros : Le béton bas carbone est utilisé dans les ouvrages souterrains tels que les
tunnels de transport et stations métro en raison de sa durabilité élevée face à l'humidité et aux
environnements agressifs.

Exemple : le projet du Grand Paris Express utilise du béton intégrant du laitier de haut fourneau
activé, dans une optique de réduction carbone.

Ponts et routes : Les fondations de grandes infrastructures routières emploient ce béton pour
ses performances mécaniques, sa résistance thermique et chimique accrue.

b. Bâtiments à faible émission

Construction résidentielle et tertiaire: Le béton activé alcalinement (ex : laitier + silicate de
sodium) est utilisé dans les fondations, murs porteurs et dalles pour des bâtiments à haute
performance énergétique.

Exemple : logements sociaux aux Pays-Bas utilisant des géopolymères à base de laitier avec
une réduction carbone de 70%.

c. Ouvrages industriels et maritimes

Stations de traitement, usines chimiques : Le béton bas carbone est privilégié pour sa résistance
aux sulfates, chlorures et acides.

Structures marines : Il est utilisé pour les quais, digues, et fondations d'éoliennes offshore en
raison de sa faible perméabilité et de sa longévité en milieu salin.

Leur durabilité à long terme en milieu salin est un atout majeur dans la lutte contre les
dégradations prématurées liées à la corrosion

16
 Chapitre I : Béton bas carbone

d. Préfabrication écologique
L’obtention rapide des résistances mécaniques grâce à l’activation alcaline surtout en silicate
permet une démoulabilité rapide, avec un meilleur contrôle des performances et une empreinte
carbone réduite ce qui est très recherché dans la préfabrication.

Exemples d'applications :

Dalles, poutres, poteaux, escaliers préfabriqués.

Produits de voirie (bordures, caniveaux, blocs béton).

Éléments architecturaux personnalisés à faible empreinte carbone.

Ces bétons permettent aussi de limiter le recours à la cure thermique, réduisant ainsi les coûts
énergétiques dans les usines de préfabrication.[1][5] Shi et al. (2011) soulignent que les
géopolymères à base de laitier offrent une meilleure durabilité en milieu souterrain que les
bétons classiques.

e. Applications en conditions extrêmes (température, feu, produits chimiques)

Les géopolymères à base de laitier activé par silicate de sodium présentent une très bonne tenue
à haute température (jusqu’à 800 °C) et résistent mieux que le ciment Portland aux chocs
thermiques ou chimiques.

Exemples d'applications :

Sols d’usines chimiques ou de laboratoires.

Bétons réfractaires pour zones de cuisson.

Installations de valorisation de déchets ou de biomasse.

Leur stabilité dimensionnelle et chimique est un avantage dans ces milieux très contraignants.

f. Réparations et renforcements structuraux

Grâce à leur adhérence élevée et leur durcissement rapide, ces bétons peuvent être utilisés
comme matériaux de réparation, notamment dans les cas où les délais d’intervention sont
courts.

Exemples d'applications :

Réparation de tabliers de ponts ou de chaussées.

17
 Chapitre I : Béton bas carbone

Reprise de bétonnage en milieux agressifs.

Injection dans des fissures pour restauration.[6]

I.11. Conclusion
L’utilisation du laitier de haut fourneau activé par carbonate de sodium dans la formulation des
bétons à faible teneur en carbone constitue une avancée significative vers une industrie du béton
plus durable et respectueuse de l’environnement. Ce choix technologique permet non seulement
de valoriser un sous-produit industriel abondant, mais aussi de réduire considérablement les
émissions de CO₂ liées à la production de liants hydrauliques.

La carbonate de sodium, en tant qu’activateur alcalin, offre plusieurs avantages : elle est
économiquement accessible, moins corrosive que les silicates de sodium, et présente un
potentiel intéressant pour la production de bétons à durcissement progressif mais durable.
Toutefois, son utilisation exige une maîtrise rigoureuse des paramètres de formulation,
notamment le rapport laitier/eau, la température de cure et le temps de prise.

Du point de vue technique, les performances mécaniques des bétons ainsi formulés sont
prometteuses, en particulier en ce qui concerne la résistance à long terme, la durabilité chimique
et la stabilité thermique. Cependant, des recherches supplémentaires sont encore nécessaires
pour optimiser les formulations, améliorer la réactivité initiale, et garantir une reproductibilité
industrielle à grande échelle.

En somme, cette approche représente une piste crédible et innovante pour la transition vers des
bétons à faible impact environnemental, intégrant pleinement les principes de l’économie
circulaire et du développement durable dans le secteur de la construction.

18
Chapitre II :
Béton fibré
métalliques
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

II.1. Introduction
Dans le domaine de la construction, le béton armé de fibres (Fiber-Reinforced Concrete – FRC)
représente une application innovante des matériaux composites. Ce type de béton contient des fibres
courtes et discrètes, réparties de manière homogène dans la matrice cimentaire, ce qui améliore
significativement ses propriétés mécaniques, notamment sa ductilité, sa résistance à la traction et
son comportement à la fissuration.

Grâce à ces améliorations, le béton fibré est de plus en plus utilisé dans les infrastructures modernes,
les revêtements industriels et les structures exposées à des sollicitations mécaniques sévères. [7][8]

II.2. Rôle des Fibres dans le Béton

Lors des premières recherches, les scientifiques ont tenté d’améliorer les propriétés mécaniques du
béton, telles que la résistance à la compression et à la flexion, en y incorporant des fibres. Toutefois,
les résultats obtenus n’ont pas répondu aux attentes.

Fig II.1. Béton son fibre et Béton avec fibre.

Il convient de souligner que les fibres jouent un rôle fondamental dans un matériau, qui se manifeste
principalement à travers deux aspects :

▪ Le contrôle de la propagation des fissures en service, en limitant leur ouverture, comme illustré à
la figure 1.

▪ La modification du comportement fragile du matériau en un comportement ductile, ce qui améliore

la sécurité lors des phases de chargement ultimes [9]

II.3. Amélioration des caractéristiques mécaniques

L’Intégration de fibres dans le béton augmente sa ductilité, c’est-à-dire ses performances après la
formation de fissures. De plus, les fibres améliorent les propriétés du béton en flexion, tension,

20
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

torsion, cisaillement, ainsi que sa résistance aux chocs et à la fatigue. Ainsi, un béton fibré est
capable de continuer à supporter des charges même après l’apparition de fissures.

L’amélioration de la capacité en flexion provient de l’augmentation de la résistance résiduelle grâce

aux fibres. Cette performance dépend également de la nature, de la quantité et de l’efficacité des
fibres utilisées. Il est crucial de garantir une distribution homogène des fibres dans le mélange pour
observer une amélioration significative des caractéristiques mécaniques du béton fibré.

Enfin, il est indispensable d’associer l’ajout de fibres à des techniques appropriées de dispersion
afin d’éviter la formation d’agglomérats, communément appelés « oursins ».[9]

II.4. Contrôle de la fissuration de retrait

En fonction de l’efficacité du type de fibres employé, il est possible d’améliorer le contrôle du
phénomène de fissuration, de le réduire, et d’accroître les performances mécaniques après
l’apparition des fissures.

Afin d’optimiser ce contrôle, les fibres doivent être réparties de manière homogène dans le béton,
avec un dosage approprié. Ainsi, l’incorporation de fibres permet de limiter la fissuration induite
par le retrait plastique.

Dans le cas du béton durci, le retrait de séchage demeure, mais les fissures sont mieux maîtrisées :
elles sont généralement plus fines, plus courtes et réparties de façon plus uniforme sur toute la
surface de l’élément. Dans certains cas, elles peuvent même devenir invisibles à l’œil nu.[9]

II.5. Avantages du béton fibré

L’utilisation des fibres dans la composition du béton présente des bénéfices notables, que l’on peut
regrouper sous deux volets : technique et économique.

II.5.1. Sur le plan technique

L’incorporation de fibres dans le béton permet d’améliorer significativement ses performances
mécaniques, en particulier en matière de contrôle de la fissuration et de résistance aux charges, en
fonction du type de fibres et de leur dosage. Parmi les principaux atouts techniques, on peut citer :

Un renforcement tridimensionnel réparti de manière homogène dans toute la masse du béton

Une augmentation de la ténacité grâce à un meilleur comportement après fissuration (résistance

résiduelle) ;

21
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

Une grande capacité d’absorption d’énergie ;

Une résistance élevée aux chocs ;

Une excellente résistance à la fatigue ;

Une amélioration de la résistance au cisaillement.

II.5.2. Sur le plan économique

Du point de vue économique, le béton fibré offre également plusieurs avantages, notamment :

Une réduction de la main-d'œuvre et des équipements nécessaires sur le chantier, ce qui se traduit
par une diminution des coûts de mise en œuvre et du temps de construction ;

Une optimisation du dimensionnement des structures, permettant une utilisation plus efficace des
matériaux.[9]

II.6. Domaines d’utilisation du béton de fibre

Grâce aux avancées en recherche et développement, le concept de renforcement structurel par fibres
a pu être appliqué à divers types d’ouvrages en béton. Le béton fibré peut être utilisé dans tous les
secteurs du génie civil : que ce soit dans les constructions industrielles, commerciales,
institutionnelles ou même résidentielles.

Tableau II.1: Domaines d’application privilégiés par type de fibres. [9]

22
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

II.7. Comportement mécanique des bétons de fibres

II.7.1. Effet des fibres dans une matrice la taille et la rugosité des granulats

La dimension des granulats joue un rôle essentiel dans l’obtention d’un béton à la fois résistant et
maniable. En effet, la présence de gros grains en quantité importante peut nuire à l’ouvrabilité du
béton.

Les bétons renforcés de fibres (B.R.F) contiennent, en plus des gros granulats, une certaine quantité
de fibres. Lorsqu'elles entrent en contact avec les granulats, ces fibres ont tendance à restreindre
leurs mouvements, ce qui affecte principalement la maniabilité du mélange.

De nombreuses recherches ont montré que la mise en œuvre des bétons fibrés (B.F.M) est souvent
complexe et a toujours posé des difficultés.

Pour faciliter cette mise en œuvre, il est essentiel que la composition du béton n’intègre pas
d’éléments dont la taille dépasse le quart de la longueur des fibres (soit généralement entre 8 et 15
mm). C’est pourquoi les bétons de sable s’avèrent particulièrement adaptés à l’incorporation des
fibres [9]

II.7.2. Résistance du béton fibré en compression

Le comportement du béton renforcé de fibres sous compression peut être décrit en trois phases
distinctes, correspondant aux différentes parties du diagramme effort-déformation

Première phase : avant l’apparition des microfissures

Cette phase se caractérise par une relation linéaire entre l’effort et la déformation, identique à celle
observée pour le béton témoin, tant que la charge appliquée reste inférieure à 50 % de la charge de
rupture moyenne de trois éprouvettes cubiques. Durant cette phase, le module de Young reste
Inchangé, ce qui indique que la présence de fibres n’a pas d’influence notable

Deuxième phase : initiation des microfissures

Le diagramme commence à se courber, et la courbe du béton fibré commence à se distinguer de

celle du béton témoin. Cela s'explique par l’apparition des microfissures, qui active progressivement
la mise en tension des fibres.

Troisième phase : comportement post-pic

23
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

Dans cette phase descendante, les fibres prennent en charge la quasi-totalité de l’effort, tout en
maintenant la cohésion de la masse fissurée du béton.

Selon SERNA ROS (1984), la résistance ultime et le module d’élasticité d’un béton fibré sont très
proches de ceux du béton ordinaire. Toutefois, les fibres apportent une énergie supplémentaire après
le pic de contrainte, ce qui confère au matériau un comportement plus ductile et augmente la
déformation à la rupture (voir figure3) [10]

FigII.2 : Courbe contrainte déformation en compression simple (SERNA ROS, 1984)[10]

II.8. Les différentes natures de fibre

Les fibres sont classées selon leur origine (naturelle, synthétique ou artificielle), leur forme
(droite, ondulée, aiguille, …etc.), leur dimension (macro ou microfibre) et aussi par leurs propriétés
mécaniques. Les principales fibres utilisées

II.8.1. Fibres naturelles

a) Fibres végétales :
La principale fibre végétale est la cellulose qui résiste aux alcalis. Les fibres végétales résistent aussi
à la plupart des acides organiques mais sont détruites par les acides minéraux forts. Il existe quatre
sortes de fibres végétales : les fibres provenant des poils, les fibres du liber, et les fibres extraites
des troncs de certaines graminées. Elles sont souvent utilisées dans la fabrication du papier et dans
les panneaux de construction (fibres de bois).
II.8.2. Fibres minérales :
a) Fibres d’amiante :
Ces fibres sont considérées comme les renforcements les plus anciens des matrices cimentaires
et aussi pour la confection de tissus résistants aux feux. Elles sont en fait, des bûchettes de micro-
fibres extrêmement fines, difficilement fusibles (vers 1500°C) et ont l’avantage d’être inattaquables
par les ciments. Elles possèdent une excellente tenue au feu, une bonne résistance à la traction et un
module d’élasticité élevé. Elles sont aussi plus résistantes aux agressions chimiques et aux

24
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

microorganismes, ainsi que leur résistance électrique élevée. Les fibres d’amiante sont utilisées dans
les applications suivantes : voiles, tuyaux, panneaux, matériaux d’isolation thermique et protection
contre le feu, tuyaux d’égout, plaques de toitures plates et ondulées, revêtements de mur. [11]

Fig II.3. : Vue microscopique de fibres d’amiante

Tableau II.2: Caractéristiques mécaniques des fibres d’amiante.

b) Fibres de verre :
Ces fibres sont fabriquées à partir de verre fondu qui passe dans une filière, chauffé par
effet Joule, qui comporte 50 à 800 trous d’un diamètre de l’ordre de 10 à 100m. Elles sont
disponibles dans le commerce sous forme de bobines (découpage à la demande) ou sous forme
de morceaux prédécoupés de 3, 6, 12, et 50 mm de long. Ils sont regroupés en trois types : La
fibre de verre classique (silice, soude, chaux), la fibre de verre au zirconium et fibre de verre au
borosilicate. Ces fibres sont généralement caractérisées par les propriétés suivantes :

- Bonne adhérence avec la matrice ;

- Disponibilité sous toutes les formes (coupées, continues …) ;
- Bonne résistance à l’humidité et à la corrosion ;

25
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

- Conductivité thermique relativement faible. [11]

Fig II. 4. : Fibre de verre.

Tableau II.3 : Caractéristiques mécaniques des fibres de verre

c)Fibres de carbone :
Le carbone est très dispendieux ce qui le rend beaucoup moins populaire que le verne moins
disponible sur le marché, les fibres de carbone sont cependant reconnues comme étant les fibres
les plus performantes.

Les types de fibres de carbone sont classés selon leurs propriétés mécaniques. Ces
propriétés dépendent des cycles de pyrolyse ainsi que de la nature du précuise On distingue
deux types de fibres divisés en quatre grandes classes de fibres.

- Les types hauts modules soient les classes UHM (Ultra Haut Module) et HM (Haut
Module),
- Les types hautes résistances soient les classes l THR ou VHS (Très haute résistance ou
very high strength) et HR ou HS
Les fibres de carbone sont très fragiles ce qui rend l’opération de malaxage du béton de ces
fibres très difficile. Pour cela, elles sont ajoutées par la suite au béton par projection. Par ailleurs, le
béton de ces fibres présente des caractéristiques de durabilité très intéressantes.[11]

Fig. II .5. Fibres de carbone.

26
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

Tableau II.4 : Propriétés mécaniques des fibres de carbone

II.8.3. Fibres synthétiques :

Les fibres de polymères sont d’origine plastique, on distingue trois familles principales de ces
fibres à savoir :

- Le polyamide, qui représente la famille la plus importante des plastiques par leur tonnage.
Le PA résiste mal aux acides minéraux.
- Le polychlorure de vinyle (PVC), est une matière thermoplastique obtenue par
polymérisation du chlorure de vinyle. Le PVC résiste bien aux acides et aux alcalis. -Le
polypropylène (PP), est un thermoplastique formé de chaîne linéaire constitué de motifs
propylènes dans le cas d’un homopolymère et d’une altération contrôlée de motifs propylène
et éthylène dans les copolymères. Le PP résiste bien aux alcalis et aux acides.
Le module de Young de ces fibres est de même ordre de grandeur que celui du béton
L’adhérence fibre-béton est généralement faible, du fait qu’il n’y a aucune liaison chimique
possible entre les fibres et la matrice, ce qui limite la reprise des efforts par les fibres à
l’interface fibre-matrice après la fissuration de la matrice. [11]

Par contre, il faut noter l’excellente résistance de ces fibres (PVC, PP) vis-àvis aux
acides, aux sels et alcalins du béton.

De ce fait, de récentes études menées sur des bétons renforcés par ce type de fibres ont
montrés que ce matériau composite présentait des propriétés mécaniques comparables à
celle d’un béton renforcé par des fibres de verre. [11]

27
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

Tableau II.5 : Propriétés mécaniques des fibres de polymère.

II.8.4. Fibres Métallique

Ce type de fibres, qui regroupe les fibres d’acier et les fibres de fonte amorphe, a été et reste
encore l’objet de recherches très importantes dans le monde.
Dans la présente étude, nous nous sommes intéressé à la fibre métallique (acier), vue les
caractéristiques (forme, élancement, caractéristiques physico-chimique…etc.) qu’elles
présentent.
L’ajout des fibres au béton, apporte une certaine ductilité ; pour une longueur de fibres
égale à 30 mm et un pourcentage en fibres de 1%, le résultat est meilleur avec les fibres en
copeaux.

Cependant, en ce qui concerne l’énergie de rupture, elle est plus importante dans le cas des
éprouvettes armées de fibres Dramix (pour Lf=50mm). Ceci peut s’expliquer par le fait que ces
fibres présentent un système d’ancrage, elles sont munies de crochets aux extrémités.
L’adhérence fibres-matrice (béton) est ainsi meilleure.

Il existe sur le marché, une panoplie de fibres métalliques d’acier, voici quelques types de fibres :

- fibres ondulées - crantées - torsadées-droites ;

- fils, rubans ;

- fibres à extrémités aplaties, à crochets, à têtes coniques, etc…. [11]

Fig II.6. Différentes formes de fibres.

28
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

a) Les fibres d’acier

Les fibres d’acier restent parmi les fibres les plus utilisées dans le renforcement des bétons ou
mortiers. En effet, ces fibres présentent une bonne résistance à la traction et un module d’élasticités
très élevé.
Parmi les fibres d’acier les plus utilisées nous citons :

b) Les fibres Euro-Steel

Ce sont des fibres ondulées en acier à haute résistance, tréfilé, dur, à teneur en carbone inférieur à
0.15%. La contrainte limite de rupture en traction est de 1400 MPa.

c)Les fibres bekaert de Chez Dramix

Ces fibres en acier tréfilé sont fabriquées par Bekaert. Elles se présentent sous forme de
plaquettes collées, ce qui facilite leur introduction dans le béton et évitent la formation d’oursins.
En effet, la colle ce dissout facilement dans l’eau de gâchage. Les fibres les plus courtes sont
actuellement utilisées en béton projeté. Elles ont une résistance à la traction minimale de 1100 MPA.
Leur diamètre varie de 0.4 à 0.8 mm et leur longueur de 25 à 60 mm.

d)Les fibres Harex

La fibre Harex est obtenue par fraisage. Les copeaux, produits ‫ ن‬enroulés sur eux-mêmes,
possèdent une résistance à la traction d’environ 700 MPa.

f) Les fibres Ruban en Fonte Amorphe de Pont-à-Mousson

Ces fibres sont développées par SEVA (Pont à-Mousson), sont des rubans de fonte amorphe
obtenue par refroidissement brutal. Cette trempe crée une structure vitreuse qui est en partie à
l’origine de sa résistance à la corrosion.

Les longueurs commercialisées de ces fibres sont de 15, 30, 45 et 60 mm Une de leurs
caractéristiques importantes est leur grande résistance à la corrosion. La résistance à la traction de
ces rubans est d’environ 200 MPa.
g) Les Fibres à Tête d’encrage en Acier Trfile
Ces fibres sont développées par EURO-STEEL, elles se distinguent par leur capacité à L’angle
d’inclinaison des têtes a été choisi pour permettre un confinement du béton
h) Les Fibres de Beki -Shield

29
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

Ce sont des fibres métalliques spéciales, fabriquées et commercialisées sous le nom de Beki-
Shield, présentent des caractéristiques intéressantes, elles sont très minces et moins abrasives,
moins irritantes au toucher que les fibres de verre.

Ces fibres sont fabriquées à partir d’un acier inoxydable qui offre de très grande résistance
à la corrosion D’autre part DEBICKI résume sur le tableau II.6 quelques propriétés de fibres
industrielles. Il met en évidence la nature très variée de ces fibres. [11]

II.9. Propriétés des fibres

II.9.1 – La notion de fibres structurales
Le concept de fibres structurales ne s’applique qu’à certaines fibres métalliques dont la résistance
résiduelle peut être comparée à l’effet structurel des armatures classiques. Il est essentiel de
souligner que cette appellation ne convient pas à la majorité des types de fibres.

Par ailleurs, les dallages sur sol ne sont généralement pas considérés comme des applications
structurelles. Toutefois, les fibres métalliques ainsi que les microfibres synthétiques peuvent être
utilisées en quantités suffisantes pour répondre aux exigences techniques des cahiers des charges.

II.9.2 – Le facteur d’élancement

Le facteur d’élancement est un rapport géométrique défini comme le quotient de la longueur d’une
fibre par son diamètre équivalent. Le tableau 5 présente les valeurs typiques de ce ratio pour
différents types de fibres.

Plus le facteur d’élancement est élevé, plus l’adhérence entre la fibre et la matrice de béton est
importante. Néanmoins, des fibres possédant un facteur supérieur à 60 et une géométrie particulière
peuvent engendrer la formation de structures en "oursins".[11]

30
 Chapitre II : Béton fibré métalliques

TableauII.7. Facteur de type de fibre

II.9.3-Propriétés spécifiques à chaque type de fibres

Les fibres jouent un rôle important dans le béton, avec des effets variables selon leur nature, ce qui
entraîne des applications différentes. Pour évaluer leur contribution et leur influence sur le
comportement du béton, il est essentiel de connaître leurs caractéristiques, tant géométriques que
mécaniques.

Selon leur type — métalliques, synthétiques ou naturelles — les fibres modifient différemment les
propriétés du béton durci. Par ailleurs, plusieurs facteurs influencent le comportement du béton,
qu’il soit frais ou durci : le type de liant utilisé, la géométrie et la composition des fibres, ainsi que
leur orientation, leur répartition et leur densité au sein du matériau [11]

II.10. Conclusion
L’étude bibliographique a permis d’identifier plusieurs types de fibres, ainsi que leurs utilisations,
propriétés et comportements mécaniques.

La phase expérimentale de notre travail portera spécifiquement sur un type de fibre métallique : les
fibres d’acier ondulées.

31
 Chapitre III :
Matériaux et
expérimentatio
n utilisé
 Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
1. Introduction

Dans ce chapitre, nous présentons les différentes expérimentations menées afin d’évaluer
l’Influence de l’incorporation des fibres métalliques dans le béton, ainsi que le remplacement du
ciment par le laitier de haut fourneau.

L’objectif principal de ces essais est d’étudier l’impact de ces modifications sur les propriétés
physiques et mécaniques du béton, notamment la masse volumique, la résistance.

Pour cela, plusieurs formulations ont été préparées avec des dosages variables en fibres et en
activateur, et des essais ont été réalisés selon les normes en vigueur afin d’analyser les performances
des bétons obtenus.

2. Caractérisation des Matériaux Utilisés

2.1 Matériaux Granulaires (sable et gravier)

Les essais effectués sur les matériaux granulaires visent à évaluer leurs propriétés physiques, pour
déterminer des formulations de béton optimales. Ils comprennent

• Détermination de la masse volumique absolue

• Détermination de la masse volumique apparente
• Analyse granulométrique

2.1.1 Masse Volumique Absolue

a) Objectif de l’essai

Cet essai vise à déterminer la masse volumique absolue d’un granulat (sable ou gravier). Cette
grandeur correspond à la masse de la matière solide, sans tenir compte des vides présents entre les
grains.

b) Définition

La masse volumique absolue est définie comme la masse par unité de volume du matériau solide,
à l’exclusion des vides intergranulaires. Elle est généralement exprimée en g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.

c) Principe

33
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Une quantité de granulat est immergée dans un volume d’eau. La différence de volume mesurée
permet de calculer la masse volumique absolue selon la relation :

Mabs = M / (V2 – V1) en g/cm³

Avec:

• M : masse de l’échantillon (g)

• V₁ : volume initial de l’éprouvette (ml)
• V₂ : volume après introduction du granulat (ml)

d) Résultats

Tableau III.1 : Masse volumique absolue du sable

N° ESSAI Ms (g) v1 (ml) v2 (ml) v (ml) P (g/cm3) MOY(g/ml)

Essai 01 200 500 590 90 2,22
Essai 02 200 500 585 85 2,35 2,41
Essai 03 200 500 575 75 2,2.66

Tableau III.2. Masse volumique absolue de gravier

N° ESSAI Ms (g) v1 (ml) v2 (ml) v (ml) P (g/ml) MOY(g/ml)
Essai 01 200 500 570 70 2,85
Essai 02 200 500 571 71 2,81 2,62
Essai 03 200 500 590 90 2,22

2.1.2.Masse volumique apparente de sable et gravier

Tableau III.3. Masse volumique apparente de sable

N° ESSAI v (ml) M1 (g) M2 (g) Ms (g) P (g/ml) MOY(g/ml)

Essai 01 1350 217,02 2247,88 2030,86 1,50
Essai 02 1350 217,02 2190,32 1973,3 1,46 1.47
Essai 03 1350 217,02 2197,9 1980,88 1,46

34
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Tableau. III. 4. Masse volumique apparente de gravier.

MOY(g/ml
N° ESSAI v (ml) M1 (g) M2 (g) Ms (g) P (g/ml) )
Essai 01 1350 217,02 2120 1902,98 1,40
Essai 02 1350 217,02 1880 1662,98 1,23 1.28
Essai 03 1350 217,02 1880,5 1663,48 1,23

2.1.3 Analyse Granulométrique

a) But de l'essai

Déterminer la distribution des tailles de particules des constituants (sable, gravier et ciment) afin
d’assurer une bonne compacité du béton

b) Définition de l'essai

L’analyse granulométrique est une opération expérimentale consistant à mesurer la proportion des
différentes dimensions des particules qui composent un matériau granulaire.

Elle permet de tracer la courbe granulométrique qui décrit la distribution des diamètres des grains
à l’aide de tamis normalisés (pour les matériaux > 80 µm) ou par sédimentation (pour les
matériaux fins)

Fig III. 1. Série de tamis

35
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
C) Principe de l’essai

L’analyse granulométrique consiste à séparer les grains d’un matériau granulaire selon leur taille en
les faisant passer à travers une série de tamis à mailles décroissantes.

Chaque tamis retient les particules plus grosses que ses ouvertures, et les plus fines passent au
travers.

On pèse la masse retenue sur chaque tamis pour établir la répartition des dimensions des grains et
tracer la courbe granulométrique.

Résultat :

Tableau III.5 Analyse granulométrique de sable

Diamètre de tamis (mm) 4 2 1 0.5 0.2 0.1

Refus g 4.9 15.46 60.67 217.1 563.7 103.5

Refus cumuliè(g) 997.5 992.66 977.2 916.5 699.4 135.73

Refus cumuliè % 13.57 69.9 91.6 97.7 99.2 99.7

Tamisat cumuliè(%) 86.043 30.1 8.4 2.3 0.8 0.3

Tableau III.6. Analyse granulométrique de gravier

Diamètre de tamis mm 20 14 8 4 Fine

Refus g 10 700 2100 90 6

Refus cumuliè(g) 2906 2896 2196 96 6

Refus cumuliè % 0.2 3.2 73.2 96.5 96.8

Tamisat cumuliè(%) 3.2 3.5 26.8 96.8 99.8

36
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
fig
Fig.

FigIII.2.Courbe granulométrique

2.2 . Le liant : Le Ciment et le laitier

Le ciment

Nous avons utilisé un ciment composé de type CEM II/A-L 42.5R. Il est composé de clinker de
ciment Portland, de calcaire et de gypse. La désignation "CEM II/A-L" indique qu'il s'agit d'un
ciment de type II, avec une addition de calcaire. Le "42.5" indique sa classe de résistance, et le "R"
signifie qu'il a une résistance initiale élevée

Le laitier

Le laitier utilisé c’est un laitier granulé obtenus par broyage des sous-produits de l’industrie
sidérurgique de haut fourneau du complexe sidérurgique d’Elhadjer (Annaba). Etant refroidit
brusquement avec l'eau, il est de couleur grise. Le broyage a été effectué à l'université de Annaba
dans un broyeur à boulets, d’étendue granulaire < 80μm. (Norme XP P 18-540) suivant une finesse
égale à environs 3800 cm2/g.

37
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales

Fig III.3. Laitier granulé Laitier broyé

2.2.1 Masse Volumique Absolue du Ciment

a) Objectif
Déterminer la masse volumique absolue du ciment, c’est-à-dire la masse de la matière solide par
unité de volume, en excluant tous les vides intergranulaires. Cette donnée est essentielle pour :

• Établir des dosages précis en volume

• Évaluer la porosité de la matrice cimentaire
• Optimiser la compacité des mélanges

b)Principe
Étant donné la finesse du ciment, on utilise un pycnomètre et un liquide non réactif (comme
l’essence) pour exclure les vides d’air.
La masse volumique est calculée selon la formule :

Fig.III.4.Un pycnomètre

38
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales

d)Résultats

ρW(m2−m1)
ρ= .
m4+m2ence

• m1 Masse de l’échantillon sec (ciment)

• m₂ : masse du pycnomètre rempli d’essence
• m₃ : masse du pycnomètre rempli d’essence + ciment
• m₄ : masse du pycnomètre vide

Tableau III.7. Masse volumique absolue des laints

La masse volumique absolue du 3.10g/cm³

ciment
La masse volumique absolue du 2.9 g/cm³
laitier

Tableau III.8. Comparaison des propriétés du ciment et du laitier

Propriètè Ciment portland Laitier de haut fourneau

Activitè hydraulique Hydraulique Latente-hydraulique
Chaleur dhydratation Èlevèe Faible
Rèsistance a long terme Bonne Très bonne
Durabilitè Moyenne a bonne Excellente
Rèactivitè alkaline Peut ètre problèmatiqu avec Très faible
certains granulats
Impact environnemmental s Elevè Faible
(CO2).
Utilisation Liant principal Substitut partiel
3. Préparation des activateurs

3.1. Préparation de la solution de carbonate de sodium

39
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Dans le cadre de cette étude, une solution activatrice alcaline a été préparée pour la première solution
est à base de carbonate de sodium (Na₂CO₃). Pour cela, une masse de 288 g de carbonate de sodium
a été dissoute dans 1 litre d’eau, chauffée préalablement à une température de 43 °C

La dissolution a été réalisée à l’aide d’un agitateur chauffant dans un laboratoire de chimie adjacent,
afin d’assurer une homogénéisation complète et une dissolution rapide du solide

La solution obtenue a ensuite été laissée au repos pendant un certain temps avant d’être utilisée
comme activateur alcalin dans une première formulation de béton à base de carbonate de sodium

Fig III.5. Dissolution du carbonate de sodium

3-2. Préparation de la solution (silicate de sodium +carbonate de sodium)

Parallèlement, une autre solution activatrice a été préparée à base de carbonate de sodium et silicate
de sodium en mélangeant 1,2 kg de silicate de sodium avec 0.7 litre de la solution de carbonate de
sodium. Le mélange a été réalisé en agitant doucement afin d’assurer une bonne homogénéisation.
La solution ainsi obtenue a été laissée au repos pendant un certain temps afin de stabiliser le mélange
et d'assurer une meilleure réactivité lors de son incorporation dans le béton

fig III.6.silicate de sodium

40
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Le silicaté utilisé dans notre travail est un silicate de sodium liquide avec un module alcalin (Ms)
= SiO₂/Na₂O ≈ 2,0 . il est composé de

• 28,23 % SiO₂
• 14,12 % Na₂O
• 57,65 % H₂O

La densité de liquide est 1.4 à 1.5

Remarque

Les activateurs choisis dans cette étude, à savoir le silicate de sodium et le carbonate de sodium, ont
été sélectionnés en raison de leur nature basique, de leur impact environnemental réduit, ainsi que
de leur meilleure compatibilité avec la santé des opérateurs sur chantier

Contrairement à l’hydroxyde de sodium (NaOH), souvent utilisé dans les formulations

géopolymères mais hautement corrosif et dangereux, ces activateurs offrent une alternative plus
sûre, plus écologique et plus économique, tout en assurant une activation chimique suffisante pour
le développement des propriétés mécaniques du béton

Il est à noter que ces quantités de solutions activatrices (silicate de sodium et carbonate de sodium)
ont été préparées à plusieurs reprises, en fonction des besoins, afin d’obtenir les volumes nécessaires
pour la réalisation de l’ensemble des bétons prévus dans cette étude

4. Les fibres métalliques

Nous avons utilisé des fibres métalliques fournis par la société algérienne « Granitex ». ils se
présentent sous forme de bâtonnets ondulés, géométrie qui favorise l’ancrage dans la matrice du
béton.

Fig III. 7.Fibre métallique ondulé

41
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
5. Formulation d’un béton ordinaire à fibres métalliques par la méthode du
baron-Lesage

La formulation d’un béton ordinaire à fibres métalliques (BFM) requiert une approche rigoureuse,
particulièrement lorsque le matériau visé présente une exigence en termes de compacité, de
maniabilité et de performance mécanique. Parmi les méthodes disponibles, la technique du baron
Lésage s’est imposée comme une méthode expérimentale efficace et rationnelle pour optimiser la
structure granulaire du béton avant le malaxage humide

5.1. Principe de la méthode du baron-Lesage

Pour mieux optimiser la composition des bétons de fibres métalliques, le laboratoire central des
ponts et chaussées (LCPC) propose une méthode expérimentale basée sur la méthode de Baron
Lesage [Baron 1976]. Cette méthode est basée sur deux hypothèses [Rossi 1991]:
- Pour un dosage en eau et ciment fixé au départ (E/C fixé), le béton le plus maniable est le plus
compact et son squelette minéral est optimal.
- Le dosage optimal en granulats ne dépend pas de la nature et du volume de pâte de ciment (Eau
+ ciment).
Pour appliquer cette méthode au béton de fibres métalliques on introduit une troisième hypothèse :
- L’ajout de fibres métalliques ne modifie pas les deux premières hypothèses [Rossi 1991].
On doit d’établir au préalable :
- Le rapport eau / liant. On a fixée la rapport E/L=0.43
- Le diamètre du plus gros granulat.
- La géométrie et les dimensions de la fibre.
- Le pourcentage des fibres.
- La maniabilité souhaitée.
- La variation du rapport massique S/S+G avec la maniabilité correspondante : si la maniabilité
voulue n’est pas atteinte, il faudra augmenter ou diminuer le volume de liant ou ajouter un super
plastifiant.
L’application de la méthode de Baron-Lesage pour la composition du béton de fibres métalliques
conduit à une composition totalement différente de celle du béton courant.
Lors de l’élaboration du béton de fibres métalliques il convient :
- De bien choisir la méthode de mesure de l’ouvrabilité du béton car toutes les méthodes ne
conviennent pas au béton de fibres. A notre stade nous avons utilisé la méthode de cône d’Abrams

42
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Dosage de béton ordinaire fibré
L’ouvrage sur le béton fibré métallique (BFM) propose des formulations qui s’inscrivent dans une
démarche globale visant à réduire le nombre de gâchées nécessaires pour l’optimisation du squelette
granulaire. Trois gâchées ont été réalisées. Nous avons utilisé trois dosages avec un rapport S/(S+G)
variant de 0,42 à 0,44, et nous avons retenu celui correspondant à un rapport S/(S+G) égal à 0,43.
Qui correspondant aux meilleures performances en termes maniabilité.

6
affaissement (cm)
5
0,44; 4,5
4
3
2
1
0
0,415 0,42 0,425 0,43 0,435 0,44 0,445
rapport S/G+S

FigureIII.8. Optimisation du squelette granulaire

La résistance visée pour notre béton est 25 MPa est plus

TablauIII.9.Dosage des compositions du béton ordinaire

Constituant Dosage kg/cm³

Fibres 54
Ciment 360
Eau 190
Sable 806
Granulats 1043
5.2. Étapes de malaxage et d’incorporation des fibres métalliques

Les étapes suivies sont les suivantes:

a- Pré-mélange à sec:

Les granulats secs (sable et gravier) ont été Introduits dans le malaxeur et mélangés pendant environ
30 à 60 secondes afin d'assurer une bonne répartition des grains.

43
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
b- Ajout du ciment:

Le ciment a été ajouté progressivement au mélange granulaire, puis le tout a été malaxé pendant 1
à 2 minutes supplémentaires jusqu’à homogénéisation.

c- Ajout de l’eau uniquement (sans adjuvant):

L’eau de gâchage a été versée directement, en une ou deux fois, sans incorporation d’aucun
adjuvant. Le malaxage s’est poursuivi jusqu’à obtention d’une pâte homogène.

d- Incorporation des fibres métalliques:

Les fibres métalliques ont été introduites lentement et progressivement, à la fin de malaxage. Cette
étape a été effectuée avec précaution pour éviter la formation d’amas et assurer une bonne
dispersion dans la matrice.

e- Malaxage final:

Un malaxage final de deux minutes environ a été effectué afin d’obtenir un béton homogène, stable
et sans ségrégation.

5.3. Formulation d’un béton à faible teneur en carbone :

Les formulations des bétons bas carbones ont été établies sur la base des proportions utilisées pour
le béton ordinaire à base de ciment Portland (CPA). Cette méthode a été conservée afin de permettre
une comparaison directe entre les différents types de liants.
Toutefois, certaines adaptations ont été nécessaires en raison de la nature chimique et du
comportement particulier du laitier activé, notamment en ce qui concerne le système d’activation
(carbonate ou silicate).

Formulation de béton au carbonate au sodium

Afin d'activer la réactivité pouzzolanique du laitier et permettre son hydratation, une solution
carbonate de sodium (Na₂CO₃) a été utilisée comme activateur chimique. Ce choix s’inscrit dans
une démarche durable, car le Na₂CO₃ est moins corrosif, moins dangereux pour les opérateurs, et
plus écologique que des activateurs plus agressifs comme la soude caustique (NaOH).
Le mode de formulation adopté est basé sur la méthode du Baron-Lesage pour les deux types de
béton bas carbone. Il s'inspire de la méthode de formulation du béton ordinaire, notamment en ce
qui concerne les dosages.
Le dosage de carbonate de sodium est utilisé à raison de 8 % de la masse de ciment.

44
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales

TablauIII.10. Dosage des compositions de béton bas carbone avec Carbonate de calcium

Constituant Dosage (kg/cm³)

Fibres 54
Ciment 360
Eau 147.6
E/C 0.41
Sable 806
Granulats 1043
S/S+G 0.43
Carbonate de calcium 0.288
Mode de malaxage

Ce type de béton nécessite un malaxage particulier pour atteindre les performances requise, la
méthode ci-dessous est inespéré de travaux de [Maria Mavroulidou et al 2023]

1- Mélanger les deux granulats pendant 2 minutes.

2- Mélanger le Na2CO3 dans toute l’eau pendant 5 minutes ou jusqu’à dissolution complète.

3- Ajouter une petite partie de la solution d’activateur aux ingrédients secs et mélanger
pendant 5 minutes.

4- Ajouter le laitier dans le mélanger pendant 3 minutes.

5- Ajouter progressivement le reste de la solution d’activateur et mélanger pendant 3 minutes.

6- Arrêter le mélange pendant 3 minutes. Reprendre le mélange pendant 3 à 5minutes on

ajoutant les fibres progressivement

Formulation d’un béton à faible teneur en carbone activé par le silicate de sodium+carbonate
de sodium

L’ajout du silicate de sodium permet non seulement d’initier la réaction de géopolymérisation, mais
aussi d’améliorer la formation du gel C-A-S-H (Calcium-Aluminium-Silicate-Hydrate), essentiel
pour assurer une bonne cohésion de la matrice. Ce type d’activateur est reconnu pour améliorer la
résistance mécanique à court et long terme, ainsi que la durabilité du béton dans des environnements
agressifs.

45
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
Le mélange de la solution activatrice hybride a été formulé de manière à maintenir constante la
quantité totale de Na₂O, en prenant comme référence les 8 % de carbonate de sodium utilisés dans
le béton activé uniquement par cet agent. L'objectif était de conserver une même teneur en activateur
alcalin pour les deux types de béton. Des essais préliminaires ont été réalisés avec différentes
proportions de silicate et de carbonate de sodium. Le dosage retenu, offrant un bon compromis entre
temps de prise et plasticité, est le suivant :
– 60 % du Na₂O est apporté par le carbonate de sodium
– 40 % du Na₂O est apporté par le silicate de sodium."

TablauIII.11.Dosage des compositions de béton bas carbone avec Carbonate de calcium+silicate

Constituant Dosage kg/cm³

Fibres 54
Ciment 360
Eau 80+la quantité d’eau apporté
par les silicates
E/C 0.42
Sable 806
Granulats 1043
S/S+G 0.43
Carbonate de calcium 264
Silicate 73.6

Fig III.9. mélange bétonà base de (carbonatede sodium+silicate de sodium)

46
Chapitre III : Matériaux et méthodes expérimentales
6.Conclusion

À travers ce chapitre, nous avons présenté l’ensemble des étapes expérimentales relatives à la mise
au point et à l’évaluation d’un béton à faible teneur en carbone renforcé par des fibres métalliques.
La démarche adoptée a reposé sur l’utilisation du laitier de haut fourneau comme liant principal,
activé par une solution de carbonate de sodium, dans le but de développer une alternative durable et
performante au béton traditionnel à base de ciment.

Des essais à petite échelle ont permis de caractériser les propriétés fondamentales des matériaux
(masse volumique, granulométrie, temps de prise, ouvrabilité…), tandis que les essais à plus grande
échelle ont validé la formulation retenue en conditions réelles de coulage et de durcissement.

Les résultats obtenus dans ce chapitre constituent une base solide pour l’analyse des performances
mécaniques et environnementales de ce béton bas carbone, qui seront approfondies dans les
chapitres suivants .

47
Chapitre IV:
Discussion
des résultats
 Chapitre IV :Discussion des résultats

IV.1. Introduction
Dans ce chapitre nous présentons les différents résultats obtenus dans notre
expérimentation. Dans un premier temps nous commençons par la caractérisation de
béton activé par carbonate de sodium (masse volumique, qualité de béton par ultrason,
influence des fibres sur la résistance à la compression et à la flexion) et afin de mieux
situer les exploits de ce type de béton certains résultats sont comparés à ceux d’un
béton ordinaire fibré. En seconde partie une étude comparative des résultats à 28 jours
des trois types de béton sera présentée.

VI.2. Plan d’essai

Le tableau IV.1 présente la notation des différentes formulations utilisé dans la présente
recherche à fin de simplifier la lecture de résultats

% Fibre
Formulation Type de liant Activation Notation
métallique
Ordinaire CPJ 0,7 % - BO
Carbonate de
Bas carbone Laitier 0% BC
sodium
Carbonate de
Bas carbone Laitier 0,7 % BC0.7%
sodium
Carbonate de
Bas carbone Laitier 1% BC1%
sodium
Silicate de BS
Bas carbone Laitier 0%
sodium
Silicate de
Bas carbone Laitier 1% BS0.7%
sodium

IV.3. Résultats et discutions

IV.3.1. Étude du béton activé par carbonate

IV.3.1.1. La masse volumique

La masse volumique constitue un indicateur clé su la compacité et l’évolution de la

microstructure de notre béton. La masse volumique du béton a été déterminée
conformément à la norme NF EN 12390-7 à l’aide de trois éprouvettes pour chaque
béton, à 7 et 28 jours

IV.3.1.2. Évolution de la masse volumique avec l’âge et l’influence des fibres

métalliques

49
 Chapitre IV :Discussion des résultats

D’après la figure (IV.1), représentant les valeurs mesurées de la masse volumique du

béton activé au carbonate de sodium, il est clair que le béton sans fibres présente les
plus faibles masses volumiques à 7 et 28 jours.

Par ailleurs, l’ajout de fibres métalliques entraîne une augmentation de la masse

volumique. L’accroissement observé varie de 13,35 % pour le béton BC0.7 % à 18 %
pour BC1 %.

Entre 7 et 28 jours, la masse volumique du béton sans fibres augmente de 6,45 %, cela
traduit une activation lente du laitier par les carbonates, accompagnée d’une
densification progressive de la matrice liée à l’évolution des réactions d’hydratation.
En revanche les bétons BC0.7% et BC1/% ont connu une légère diminution de la
masse volumique de 0.194% et 1.994% respectivement cela peut également être
attribuée à des effets de ségrégation, de porosité induite ou de microfissuration autour
des fibres.

Fig IV.1. Évolution de la masse volumique

IV.4. Essai UPV pour la caractérisation du béton durci

Dans le but d’évaluer la qualité mécanique de nos éprouvettes à l’état durci, un essai
non destructif par ultrasons a été réalisé fig(IV.2). Ce type d’essai est pertinent en raison

50
 Chapitre IV :Discussion des résultats

de la relation établie entre la vitesse de propagation des ondes ultrasonores (UPV) et la

résistance du béton. En général, une vitesse plus élevée est le signe d’un béton plus
dense et présentant une meilleure résistance mécanique.

Fig IV.2. Mesure de la propagation des ondes ultrasonores

Le tableau ci-après présente les valeurs moyennes de la vitesse ultrasonore mesurées

sur trois éprouvettes pour chaque formulation de béton.

Eprouvettes UPV à 28 jours

BC 2525.25
BC0/7% 3020.49
BC1% 2540.83

Les résultats montrent que l’ajout de fibres améliore significativement la vitesse de

propagation des ultrasons dans le béton, ce qui traduit une meilleure compacité et une
probable amélioration de la résistance mécanique. En particulier, un dosage de 0,7 %
de fibres augmente notablement la vitesse UPV (3020,49 m/s) par rapport au béton sans
fibre (2525,25 m/s).

Cependant, un dosage plus élevé de fibres à 1 % ne conduit pas à une augmentation de

la vitesse mesurée (2540,83 m/s) reste proche de celle du béton sans fibre. Cela pourrait
indiquer un effet d’agglomération ou une distribution moins homogène des fibres à ce
pourcentage plus élevé, ce qui limiterait l’amélioration des propriétés mécaniques.

D’une manière générale on constate que les valeurs UPV sont faibles par rapport à un
béton ordinaire, ceci peut s’expliquer par la nature du laitier activé par carbonate de
sodium, caractérisé par une prise et un durcissement relativement lents. À 28 jours, le

51
 Chapitre IV :Discussion des résultats

béton à base de carbonate pourrait ne pas avoir développé une microstructure

suffisamment dense pour assurer de bonnes propriétés mécaniques

IV.5. Influence de fibre sur la résistance à la compression

Fig IV.3. Influence de fibre sur la résistance à la compression pour les différents types de
béton.

La figure (IV.3) représente l’influence de fibre métallique sur la résistance à la

compression. On constate que l’ajout de 0,7 % de fibres permet d’atteindre une
résistance de 23,09 MPa, ce qui représente une amélioration significative de 38.8 par
rapport au béton sans fibres (BC), qui affiche une résistance la plus faible de 14,13
MPa.
Cependant, lorsque le dosage des fibres est augmenté à 1 %, la résistance à connue une
légère augmentation de la résistance à la compression de 12.5% par rapport au béton
sans fibre, cette valeur reste nettement inférieur au béton renforcé par 0,7 % de fibres.
Ces résultats suggèrent qu’il existe un dosage optimal des fibres à respecter, trop peu
n’aura pas d’effet significatif, et trop peut nuire à la cohésion globale du matériau. Ces
résultats sont conformes aux résultats des travaux de Piere Rosi [livre fibre métallique].

Des essais de flexion trois points est effectué sur des prismes (7X7X28) cm afin de
déterminer l’influence des fibres sur la résistance à la flexion. Pour chaque éprouvette,
nous avons déterminé la résistance à la traction par flexion par la formule suivante

52
 Chapitre IV :Discussion des résultats

fcf est la résistance en flexion,

F est la charge maximale,
l est l’écartement entre les rouleaux d’appui, en millimètres ;
d1 et d2 sont les dimensions latérales de l’éprouvette

Fig IV.4. Essais de flexion sur l’éprouvette activée par le carbonate.

La figure IV.6 illustre les résultats des essais de flexion réalisés sur des éprouvettes en
carbonate de sodium. L’ajout de fibres entraîne une amélioration significative de la
résistance à la flexion par traction. Un dosage de 0,7 % en masse de béton permet
d’augmenter cette résistance de 38,25 %. En revanche, l’amélioration obtenue avec un
dosage de 1 % reste limitée. Ceci peut être expliqué par une mauvaise répartition et
ancrage de fibre.

IV.6. Influence de fibre sur la résistance à la flexion

Fig.IV.5. Influence des fibres métallique sur la résistance à la flexion de béton activé
par carbonate de sodium

IV.7. Comportement mécanique

53
 Chapitre IV :Discussion des résultats

Afin de former une idée sur le comportement mécanique de béton activé par le
carbonate de sodium nous avons équipé les éprouvettes cylindriques soumise aux
charges de compression par des capteurs de déplacement fig (IV.7.) ce qui nous permet
de tracer la courbe charge/déplacement et la comparée avec celle de béton ordinaire de
référence.

Fig IV.6. Essai de compression équipé de capteur de déplacements

Fig.IV.7.Analyse de la courbe charge/déplacement

La figure IV.8.présente les courbes de charge en fonction du déplacement pour les deux
type de béton ordinaire (BO) et le béton bas carbone à base de carbonate de sodium

54
 Chapitre IV :Discussion des résultats

(BC0.7%). Ces courbes permettent d'évaluer le comportement mécanique des deux

bétons sous à un chargement progressif de compression.

La courbe Béton ordinaire BO présente une résistance mécanique supérieure, traduite

par une charge maximale plus élevée de 675 KN dont le déplacement correspondant
est 2.5 mm et une rigidité accrue. Elle est suivie d'une chute brutale de la charge, ce qui
indique une rupture fragile ou une perte soudaine de capacité portante

La courbe BC, montre un comportement plus ductile, avec une montée plus progressive
de la charge qui atteint une valeur maximale de 465 KN et un déplacement
correspondant plus important à rupture, de 3.2 mm et une décroissance plus douce après
le pic. Cela suggère une meilleure tolérance à la déformation avant la rupture.

En conclusion le béton à base de carbonate de sodium est préférable lorsque la ductilité

est le critère essentiel de performance par rapport au béton ordinaire qui sera plus
adapté aux cas où la résistance maximale est prioritaire.

En conclusion de cette première partie nous avons constaté certain limite mécanique de
béton au carbonate de sodium à 28 jours. Une autre série d’essais a été menée avec un
activateur hybride composé de (silicate de sodium+ carbonate de sodium), afin de
comparer les effets du type d’activateur sur les propriétés du béton à base de laitier.

IV.8. Etude comparative

Cette partie présente une comparaison globale entre les trois types de bétons étudiés :
béton ordinaire (BO), béton activé par carbonate de sodium et béton activé par (silicate
de sodium+ carbonate de sodium). Les résultats disponibles à 28 jours permettent de
situer les performances mécaniques et physiques de chaque béton

IV.8.1. Résistance à la compression

Les valeurs de la résistance à la compression mesurées à 28 jours des différents types

de bétons étudiés sont présentées dans la figure la constations de ces résultats met en
évidence une nette amélioration des performances mécaniques avec l’utilisation d’un
activateur alcalin plus efficace de (sodium de sodium+carbonate de sodium) (BS),
comparé au béton bas carbone activé par le carbonate de sodium (BC0.7%), et même
en comparaison avec le béton de ciment portland.

55
 Chapitre IV :Discussion des résultats

L’ajout de 0.7 % de fibres métalliques dans le béton activé par silicate de

sodium+carbonate de sodium) (BS 0.7 %) permet d’atteindre la valeur maximale de
résistance (37.6 MPa) qui donne un gain de 10.55% par rapport ou BO et un gain 39.59
par rapport au BC0.7% qui se traduit par t un effet bénéfique entre l’activateur et les
fibres. Cette combinaison optimise l’adhérence interne et la cohésion de la matrice de
laitier

En revanche, l'échantillon BC 1 % affiche une diminution significative de la résistance

(16,67 MPa). L'échantillon BC 0,7 % montre une réduction de 31,43 % par rapport au
béton ordinaire (BO). Toutefois, ces résultats demeurent préliminaires, car la
densification du béton bas carbone activé par le carbonate de sodium a été prolongée
par rapport aux conditions de cure appliquées à notre béton.

FigIV.8. Résistance à la compression pour les différents types de béton.

IV.8.2. Résistance à la flexion

La figure ci-dessous présente les résultats de la flexion trois points à 28 jours de trois
types de béton.

Le béton témoin au ciment portland (BO) atteint la meilleure performance en flexion

(3.49 MPa), ce qui témoigne d’une microstructure dense et bien formée grâce à
l’activation alcaline.

L’ajout de fibres métalliques dans ce même béton (BS 0.7 %) améliore encore la
résistance en atteignant 2.816 MPa, ce qui dépasse clairement toutes les valeurs

56
 Chapitre IV :Discussion des résultats

obtenues avec le béton bas carbone. Le BS0.7% présente une meilleure résistance à la
flexion para port au béton activé par la solution de carbonate de sodium seul.

Il est à noter que l’échantillon BC 1 % présente la valeur la plus faible en flexion (1.285
MPa), confirmant que le surdosage en fibres entraîne une dégradation des propriétés
mécaniques, probablement liée à une mauvaise homogénéisation.

En conclusion ces résultats démontrent l’importance d’un dosage optimal en fibres

(0.7 %) combiné à un activateur performant. L’association des deux (activateur
hybride) permet d’obtenir des performances mécaniques supérieures, aussi bien en
compression qu’en flexion, tout en conservant une bonne homogénéité du matériau.

Par ailleurs, on constate de ces essais préliminaires d’activation du laitier à l’aide de

matériaux alcalins ont donné des résultats prometteurs, comparables, voire compétitifs,
à ceux du béton à base de ciment Portland en termes de performance mécanique et de
faisabilité structurelle, tout en respectant les exigences environnementales.

Fig.IV.9. Résistance à la flexion pour les différents types de béton.

IV.9. Conclusion

Les résultats obtenus dans ce chapitre permis de mieux comprendre le comportement

des bétons bas carbone à base de laitier, ainsi que les effets des fibres et le type

57
 Chapitre IV :Discussion des résultats

d’activateur. L’analyse des données met en évidence des tendances significatives,

notamment en ce qui concerne l'amélioration de la résistance à la compression de plus
de 38% et de la flexion par à port au béton au ciment portland renforcé par le même
dosage en fibre métalliques

58
Conclusion
générale
 Conclusion générale

Conclusion générale

Dans un contexte mondial marqué par l’urgence climatique et la nécessité de réduire les émissions
de gaz à effet de serre, la filière du bâtiment se voit contrainte de repenser ses matériaux de base,
notamment le béton. Ce mémoire s’inscrit pleinement dans cette dynamique, en proposant une
formulation innovante de béton à faible empreinte carbone.

Le premier chapitre a permis de mettre en évidence l’apport des fibres métalliques, connues pour
leur capacité à améliorer la ductilité, la résistance à la fissuration et la tenue à long terme du béton.
Leur intégration dans la matrice cimentaire représente une voie prometteuse pour la durabilité des
ouvrages.

Dans le second chapitre, nous avons exploré l'utilisation du laitier de haut fourneau comme liant
alternatif au ciment Portland, activé chimiquement par deux types d’activateurs alcalins : le silicate
de sodium et le carbonate de sodium. Ces activateurs ont été choisis pour leur caractère écologique,
leur accessibilité et leur efficacité à libérer le potentiel latent du laitier. Ce choix permet non
seulement de valoriser un sous-produit industriel, mais aussi de réduire significativement
l’empreinte carbone du béton.

Le troisième chapitre a été consacré aux essais expérimentaux, tant à petite qu’à grande échelle,
avec une attention particulière portée à la méthode de préparation, de dosage et de malaxage. Cette
étape a permis de valider la faisabilité technique de la formulation proposée dans un contexte réel
d'application.

Enfin, le quatrième chapitre a analysé les résultats obtenus en matière de masse volumique, de
résistance mécanique, de temps de prise et d’évolution des propriétés au fil du temps. Les courbes
et données expérimentales ont confirmé l’efficacité des activateurs utilisés, ainsi que l’intérêt
d’Intégrer les fibres métalliques dans ce type de béton.

En conclusion, les résultats de ce travail montrent que la formulation d’un béton bas carbone à base
de laitier activé et renforcé par des fibres métalliques constitue une alternative sérieuse et
performante au béton traditionnel. Elle répond aux exigences actuelles en matière de durabilité, de
performance mécanique et de responsabilité environnementale. Ce type de béton ouvre des
perspectives intéressantes pour la construction de demain, alliant innovation, écologie et
performance.

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Référence

Référence :

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