UNIVERSITÉ HASSAN II DE CASABLANCA

École Normale Supérieur de l’Enseignement Technique de Mohammedia

Département : Génie Mécanique
Filière : Génie Industriel et Logistique 1

Compte rendu du tp

Elaboré par :
CHAKBOUB Chaymae
BAKRIM
Oumaima
CHADDAD Zineb

Année universitaire : 2024/2025

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- Impact sur la conception et la production

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PLAN :
1. Objectifs :
2. Méthodes :
2.1 Fusion sur Lit de Poudre
2.2 Extrusion de Matériaux
2.3 Dépôt de Matériau
2.4 Projection de Liant
2.5 Stratification de Matériau en Feuille
2.6 Photopolymérisation en Cuve
2.7 Dépôt de Matériau et Fusion (DED)

3. Etude de cas :
3.1. Réalisation du modèle de voiture choisi sur SOLIDWORKS sous forme de partie puis
les rassembler pour obtenir le modèle final
3.2. Enregistrement du modèle sous format STL
3.3. Ouverture du logiciel CURA puis l’ouverture du fichier enregistré ultérieurement
3.4. Changement de l’imprimante vers l’imprimante Ultimaker 2
3.5. Ajuster les paramètres d’impressions dans CURA pour minimiser le temps et la matière
et pour avoir un bon état d’impression
3.6. Modification de vitesse à v=150 mm/s
3.7. L’ajout du support
3.8. Finalement on aura le temps suivant
3. 9. Générer le code G.
3.10. Enregistrer le code G générer sous forme de fichier

4. Conclusion :

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 Introduction
La fabrication additive est un procédé de fabrication qui consiste à créer des objets en ajoutant de
la matière couche par couche, contrairement aux méthodes traditionnelles de fabrication
soustractive qui retirent de la matière d'un bloc solide.

Ce procédé est dit additif, car la fabrication repose sur la superposition de fines couches de
matière, une par une. La technologie peut produire des formes complexes impossibles avec les
méthodes traditionnelles de moulage et d’usinage, ou avec les techniques soustractives.

Machining

 Starting material
 Final product
 Waste material

La fabrication additive consiste donc à réaliser un produit grâce à un empilement successif de

strates selon un processus génératif constitué de deux étapes réitérées jusqu’à l’obtention du
produit fini :

Génération d'une couche de matière suivant un contour et une épaisseur fixés : la matière est
déposée uniquement là où elle est nécessaire. Les caractéristiques de la strate ont été
préalablement obtenues grâce au découpage de la maquette numérique selon des plans
parallèles espacés d’une épaisseur de couche.

Réalisation de la nouvelle couche par addition de matière au-dessus de la couche précédente. La

fabrication peut se résumer à une fabrication dite en "escalier".

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La norme NF E 67-001, publiée en octobre 2011, qui avait pour objectif de fixer la
terminologie de cette technologie. La fabrication additive est définie comme « l’ensemble des
procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à
partir d’un objet numérique »

1. Objectifs :

En termes de faisabilité, les applications de la fabrication additive semblent illimitées. Cette

technologie offre un niveau élevé de complexité de conception, et ce, à un prix abordable.
Parmi ses autres avantages, on compte tout particulièrement la consolidation des conceptions
assemblées et l'intégration de fonctions supplémentaires.

L'approche par couches est simple, mais la vitesse, la répétabilité, la qualité et la flexibilité des
matériaux propres à cette technologie ont longtemps limité son utilisation au prototypage rapide
et à la visualisation préproduction de modèles.

Sous l'impulsion des dernières grandes avancées technologiques dans le domaine, la fabrication
additive est aujourd’hui utilisée pour fabriquer des produits finis à destination de l’industrie
aéronautique, la dentisterie, les implants chirurgicaux, l’automobile, et même pour les produits
de luxe.

Les applications les plus courantes sont :

 La visualisation et la validation expérimentale de la conception de

produits (prototypage).
 La fabrication d'outillage industriel.
 La création de produits hautement personnalisés au client.
 La production de composants en petites séries.

Certaines applications actuellement en développement sont :

 La création d'organes et de tissus humains.

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  La construction d’édifices architecturaux (maisons, etc.).
 La confection de vêtements.
 La préparation de produits alimentaires.

De nos jours, l’utilisation de la fabrication additive est la plus pertinente dans les applications
aéronautiques et spatiales, car le gain de complexité offert aux géométries des objets permet
d’obtenir des composants légers (réduisant la consommation énergétique) et de consolider les
assemblages en réduisant le nombre de leurs composants (améliorant ainsi la fiabilité).

Ces possibilités sont transposables aux constructeurs automobiles, leur permettant de produire des
véhicules plus légers que ce qu’autorisaient les procédés de fabrication classiques.

Enfin, la technologie de la fabrication additive apporte des avantages importants pour le travail
de matériaux de haute qualité tels que l'Inconel 718 et le titane Ti6Al4V, dont le prix est
relativement élevé. En effet, ces matériaux sont traditionnellement difficiles à usiner pour
atteindre des formes complexes, ce qui entraîne d’importantes pertes de matière. La fabrication
additive ne produit, quant à elle, que très peu de déchets.

2. Méthodes

La fabrication additive repose sur la transformation d'un modèle numérique en un objet physique
par superposition de couches successives de matériau. Le processus débute par la conversion
d'un modèle CAO (Conception Assistée par Ordinateur) en un fichier STL (Standard
Tessellation Language), qui est ensuite découpé en couches par un logiciel de tranchage avant
d'être traité par la machine de fabrication additive. Voici les principales méthodes employées :

2.1 Fusion sur Lit de Poudre

Ce procédé utilise une source d'énergie thermique (laser ou faisceau d'électrons) pour fusionner
des particules de poudre et créer un objet solide couche par couche.

Techniques associées :

 Direct Metal Laser Sintering (DMLS) : Frittage direct de particules métalliques

à l'aide d'un laser.
 Selective Laser Sintering (SLS) : Technique similaire au DMLS, mais appliquée aux
polymères et autres matériaux non métalliques.
 Selective Laser Melting (SLM) : Fusion complète des particules métalliques
sous l'effet d'un laser haute puissance.
 Electron Beam Melting (EBM) : Fusion des particules métalliques sous vide grâce
à un faisceau d'électrons.

Matériaux utilisés :

 Polymères : Nylon, polyamide, etc.

 Métaux : Acier, titane, aluminium, alliages de nickel.

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 Caractéristiques spécifiques :

 Les polymères en poudre non fondus servent de support à la pièce en cours

d’impression, éliminant ainsi le besoin de structures de soutien
additionnelles.
 La poudre non frittée subit une légère dégradation thermique, ce qui limite le nombre
de réutilisations.
 Pour les métaux, les températures élevées peuvent induire des contraintes
thermiques nécessitant l'ajout d'ancrages pour minimiser les déformations.
 L’EBM fonctionne sous vide, réduisant ainsi les tensions résiduelles et améliorant
les propriétés mécaniques des pièces produites.

2.2 Extrusion de Matériaux

Ce procédé consiste à extruder un filament thermoplastique chauffé à travers une buse pour créer
un objet couche par couche.

Technique associée :

 Fused Deposition Modeling (FDM) : Processus couramment utilisé pour les

applications domestiques et industrielles.

Matériaux utilisés :

 Filaments thermoplastiques (PLA, ABS, PETG, etc.).

Caractéristiques spécifiques :

 Solution abordable et accessible.

 Possibilité d’utiliser des filaments solubles pour créer des structures de
support retirables.
 Précision inférieure aux autres techniques, nécessitant parfois un post-traitement pour
améliorer la finition de surface.

2.3 Dépôt de Matériaux

Ce procédé repose sur la projection sélective de gouttelettes de matériau pour former une pièce.

Technique associée :

 Projection de matériau photopolymère durci par UV : Dépôt précis de résines

liquides qui durcissent sous l’effet d’une source lumineuse UV.

Matériaux utilisés :

 Résines photopolymères.

Caractéristiques spécifiques :

 Haute résolution et excellente finition de surface.

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 Convient pour la création de prototypes visuels détaillés.

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  Fragilité et sensibilité aux conditions environnementales (humidité, UV).

2.4 Projection de Liant

Ce procédé consiste à projeter un liant sur un lit de poudre pour agglomérer progressivement les
particules et former une pièce.

Matériaux utilisés :

 Poudres métalliques, céramiques ou sable.

Caractéristiques spécifiques :

 Rapidité de production.
 Nécessite souvent un post-traitement (frittage, infiltration de résine ou de métal) pour
renforcer la pièce.

2.5 Stratification de Matériau en Feuille

Ce procédé repose sur la superposition de feuilles de matière collées ou soudées, puis découpées
pour former un objet.

Techniques associées :

 Laminated Object Manufacturing (LOM) : Utilisation de feuilles de papier

encollées et découpées au laser.
 Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM) : Assemblage de feuilles métalliques
par soudage ultrasonique.

Matériaux utilisés :

 Papier, plastiques, métaux minces.

Caractéristiques spécifiques :

 Faible coût de production.

 Processus limité en termes de complexité géométrique.
 Post-traitement nécessaire pour améliorer la finition.

2.6 Photopolymérisation en Cuve

Ce procédé repose sur le durcissement sélectif d'une résine liquide sous l’effet d’une source UV.

Techniques associées :

 Stéréolithographie (SLA) : Utilisation d’un laser UV pour durcir la résine couche

par couche.

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  Digital Light Processing (DLP) : Projection d’une image UV de la couche entière sur
la résine.

Matériaux utilisés :

 Résines photopolymères.

Caractéristiques spécifiques :

 Grande précision et finition lisse.

 Utilisé principalement pour le prototypage et la bijouterie.
 Fragilité des pièces finales.

2.7 Dépôt de Matériau et Fusion (DED)

Ce procédé consiste à déposer du matériau sous forme de poudre ou de fil fondu à l’aide d’une
source d’énergie.

Techniques associées :

 Laser Engineered Net Shaping (LENS) : Dépôt de poudre métallique fondu par un
laser.
 Direct Metal Deposition (DMD) : Dépôt simultané de poudre et fusion à l’aide
d’un laser.

Matériaux utilisés :

 Alliages métalliques (titane, nickel, aluminium, etc.).

Caractéristiques spécifiques :

 Permet d’ajouter du matériau sur des pièces existantes (réparations ou modifications).

 Possibilité de créer des pièces avec des gradients de matériau.
 Moins précis que la fusion sur lit de poudre, nécessitant souvent un usinage final.

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Ces différentes techniques de fabrication additive permettent une grande flexibilité en matière
de production, tant pour le prototypage rapide que pour la fabrication de pièces fonctionnelles
aux géométries complexes. Le choix de la méthode dépend principalement des matériaux, de la
précision requise et de l’application finale de la pièce produite.

3. Etude de cas :

Dans cette étude, Nous avons appliqués les étapes d’impression 3D en travaillant sur un
modèle de voiture.

Nous avons utilisés SOLIDWORKS pour la modélisation 3D et de CURA pour la préparation.

Les étapes qu’on a suivie de la conception virtuelle à la réalisation physique on peut les résumé
comme suit :

1. Réalisation du modèle de voiture choisi sur SOLIDWORKS sous forme de

partie puis les rassembler pour obtenir le modèle final

2. Enregistrement du modèle sous format STL

Ultimaker Cura est un logiciel libre de découpe pour impression 3D fourni par la société
Ultimaker. Il a été créé par David Braam qui a ensuite été employé par Ultimaker, une société
de fabrication d'imprimantes 3D, pour maintenir le logiciel.

3. Ouverture du logiciel CURA puis l’ouverture du fichier enregistré ultérieurement

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4. Changement de l’imprimante vers l’imprimante Ultimaker 2

5. Ajuster les paramètres d’impressions dans CURA pour minimiser le temps et

la matière et pour avoir un bon état d’impression.

6. Modification de vitesse à v=150 mm/s

12
7. L’ajout du support

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8. Finalement on aura le temps suivant

9. Générer le code G.
10. Enregistrer le code G générer sous forme de fichier.

4. Conclusion
Cette étude met en évidence l'importance croissante de la fabrication additive dans
l'industrie, en particulier dans le domaine automobile. Grâce à l'impression 3D, il est
possible d'améliorer la conception et la modélisation des pièces en utilisant des logiciels
comme SOLIDWORKS et Cura. Ce procédé offre une flexibilité accrue, permettant une
personnalisation avancée et une optimisation des ressources. En intégrant ces nouvelles
technologies, l'industrie peut ainsi repenser ses processus de production et favoriser des
approches plus innovantes et efficaces.

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