Parrain de stage :

BELKHIRI ABDERRAZZAK

Réalisés par :

YOUNES ELKHALDI

Amélioration de la performance de l’atelier de

production des engrais TSP (Triple Super Phosphate)
Introduction

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise d’accueil

I. Présentation général du groupe OCP
• Fiche d’identité
• Sites de production
• Historique
• Présentation du pôle chimie de Safi (CIS)
• Maroc Chimie
• Maroc Phosphore I
• Maroc Phosphore II
II. Présentation de l’atelier de production des engrais TSP
• Généralités sur les engrais phosphate
• Procédé de fabrication des engrais TSP
2.1 La réaction
2.2 La granulation
2.3 Séchage
2.4 La classification
2.5 Section de lavage
Chapitre 2 : Principe de fonctionnement de la chambre de combution
1 Introduction :
2. Principe de fonctionnement
3. Liste des composants de la chambre combution:

Chapitre 3 : Principe de fonctionnement d'une chaine de régulation

La régulation
Les constituants d’une chaîne de régulation:

thermocouple K et J :
pt100
Conclusion générale
 Introduction

Actuellement, la situation économique mondiale est caractérisée par

l’apparition de forts potentiels concurrentiels dans un marché acharné qui ne tolère
plus les pertes, une entreprise dans un tel contexte ne peut persister que s’elle exploite
ses ressources d’une façon optimale.
Afin de renforcer et de préserver sa position de leader mondial dans l’industrie
des phosphates, le Groupe OCP se fixe comme objectif permanent l’optimisation et
l’amélioration continue dans ses différents secteurs d’activités.
La plateforme de Maroc Phosphore Safi adhère pleinement à cette politique et
s’engage dans plusieurs démarches qui visent à améliorer les performances de ses
unités. Au niveau de la division Maroc Chimie, une importance particulière est
accordée au perfectionnement de tous les maillons de la chaîne de valeur.
C’est dans cette perspective que s’inscrit donc le sujet de mon projet de fin
d’études, qui porte sur le diagnostic des problèmes de l’atelier de production des
engrais TSP afin de mettre en place un plan d’action pour les résoudre avec une étude
technico-économique des solutions proposées .
La présente mémoire de projet de fin d’études comprend deux parties :
• La première partie est consacré à :
• La présentation de l’entreprise d’accueil et la description des différentes
opérations du procédé de fabrication des engrais TSP;
• Le bilan matière et énergétique du procédé.
• Et le diagnostic des problèmes de l’atelier TSP.
• La deuxième partie sera dédié à :
• La mise en place d’un plan d’action.
• Les études techniques des solutions proposées.
• L’évaluation économique de l’ensemble des solutions proposées.
 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
d’accueil.

• Présentation général du groupe OCP : [8]

Le groupe OCP, qui signifie office chérifien de phosphate, est spécialisé dans
l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et de ses produits
dérivés.
Le phosphate qui représente les trois-quarts des réserves mondiales est
principalement utilisé dans la fabrication des engrais, il provient des sites de Khouribga,
Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune.
Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement
(criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est
exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à
Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique
de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
Le groupe OCP extrait le phosphate du sol marocain dans des chantiers à ciel
ouverte ou souterrains qui se concentrent essentiellement au centre du pays (99% se
trouve au centre du pays).
Le groupe OCP joue un rôle très important sur les plans économique et social du
pays, vu l’importance des offres d’emploi qu’il offre et sa contribution dans le
développement social et économique des différentes régions du pays, puisqu’il
représente le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, dont
95 % de sa production expédié en dehors des frontières nationales. C’est un opérateur
international rayonne sur les cinq continents de la planète.

• Fiche d’identité
• Date de création de l’OCP : 1920.
• Date de création du Groupe OCP : 1975.
• Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales.
• Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, acide
sulfurique, engrais).
• Sites de production
• Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune.
• Dérivés : Safi, Jorf Lasfar.
• Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune.
• Effectifs : 19.874 dont 856 ingénieurs et équivalents.

• Historique
• 1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
• 1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région d’Oued
Zem sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. « Descente » du premier
train de phosphate de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin. Premier
départ des phosphates du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.
• 1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).
• 1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du
phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
• 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
• 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
• 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le
démarrage des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de
l'extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).
• 1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en
place en janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures
internes de l'OCP, en janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des
Phosphates Minéraux (Cerphos), en octobre.
• 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la
société Prayon (Belgique).
• 1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc
Phosphore III-IV à Jorf Lasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage
d’Oued Zem.
• 1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour
la réalisation, en joint venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à
Jorf Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet
accord, la société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la
société Chambal Fertilizers and Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre).
 Accord de coopération «OCP-Grande Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de
Rouen (travaux à façon). Adhésion au protocole Responsible Care.
• 1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf
Lasfar), le 31 janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.
• 1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à
Jorf Lasfar, le 1er novembre.

• Présentation du pôle chimie de Safi (CIS)

Depuis plus de trois décennies, la part des produits dérivés dans le commerce
international des phosphates se développe continûment au détriment de celle du
minerai brut. Cette évolution structurelle associée à la volonté d’une valorisation
locale, plus importante et plus diversifiée, ont conduit à la mise en place d’une
industrie de transformation chimique de grande envergure.
Ainsi, après une première expérience à Safi, avec la mise en service en 1965 de
l’usine Maroc Chimie, des efforts ont été menés depuis le début des années 70,
aboutissant à la mise en service de Maroc Phosphore I en 1975 et Maroc Phosphore II
en 1981 dans la même ville.
Cette plate forme est située au sud ouest à 9 Km de la ville de Safi. Cet
emplacement est justifié par deux raisons :
• La présence d’une voie ferrée permettant l’approvisionnement en phosphate brut
de Youssoufia et Ben Guérir ainsi qu’une ligne ferroviaire avec le port de Safi.
• L’utilisation de l’eau de mer pour le refroidissement.
• Existence d’un grand port doté d’installations modernes de stockage et de
manutention de phosphate
• Existence d’une ligne électrique de 60 KV.

• Maroc Chimie :
IL comporte 4 ateliers principaux:
• Atelier Sulfurique spécialisé dans la production de l’acide sulfurique (H2SO4)
• Atelier phosphorique I spécialisé dans la production de l’acide phosphorique 30
%(P2O5 30%)
• Atelier phosphorique II spécialisé dans la production de l’acide phosphorique
54 %(P2O5 54%) et de l’acide phosphorique 42 % (P2O5 42%)

• Ateliers des engrais qui comprennent deux lignes: Ligne Nord et ligne Sud
spécialisées dans la production du triple super phosphate (TSP).
• Maroc Phosphore I
Compte tenu des résultats très encourageants, l'extension de ces installations a
été effectuée progressivement par la mise en service de La Division MAROC
PHOSPHORE I dans le but de produire l’acide phosphorique elle réunit 4 unités: Unité
de production du soufre liquide; Unité de production d’acide sulfurique; Unité de
production d’acide phosphorique et Unité de production du MAP qui n’est plus en
service maintenant.
Pour faire face à la concurrence mondiale, La division Maroc phosphore I
s’engage à satisfaire les exigences de ses clients en terme de qualité, quantité et délais.
Elle produit deux qualités d’acide phosphorique normales et désulfaté.
La division MPI comporte 3 ateliers principaux :
• Atelier énergie et fluides
• Cet atelier traite de l’eau douce de capacité de 1.000 m3/h ;
• Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18000 m3/h ;
• Deux chaudières de production de vapeur
• Trois groupes turboalternateurs de puissance de 43.2 MW.
• Atelier sulfurique:
Il a été mis en place pour produire l’acide sulfurique nécessaire à l’attaque du
phosphate. Il est constitué des unités suivantes:
• Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité 266 T/h ;
• Quatre lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1500T/j
utilisant le procédé POLIMEX.
• Atelier phosphorique:
Il dispose de quatre lignes: A, B, D et F dont le rôle est la production de l’acide
phosphorique, selon deux procédés différents:
• NISSAN (lignes A, B, D) ;
• RHONE-POULENC (ligne F).
Chaque ligne (A, B et D) est constituée de :
• Unité de broyage du phosphate ;
• Unité de réaction et filtration ;
• 9 unités de concentration d’acide phosphorique pour les lignes A, B et D.
La ligne F est constituée de :
• Deux unités de broyage ; 1 unité de réaction et filtration, 4 Unités de
concentration d’acide phosphorique pour LF (X, Y, Z et V), ainsi qu’un
parc de stockage d’acide phosphorique et d’une unité d’expédition du
produit fini.
• Maroc Phosphore II
MPII est crée en 1981 dans le but de valoriser le phosphate provenant de
Benguerir. Elle dispose de 4 unités: Unité de production d’acide sulfurique, Unité de
laverie de phosphate, Unité de production d’acide phosphorique et Unité de
production d’énergie et de fluides.

• Présentation de l’atelier de production des engrais TSP :

• Généralités sur les engrais phosphate :
Comme le phosphate est très peu soluble dans le sol, les engrais phosphates
doivent être apporté avant de les cultiver et de les bien mélanger au sol, se sont donc
les engrais de fond, ils contiennent des oligo-éléments tel que le fluor, magnésium,
oxyde de fer … et ils sont caractérisés par leur teneur en P2O5 et par leur forme qui
sont lies à la solubilité dans l’eau et d’autre solutions.
Depuis 1965, le TSP a fourni environ 15 à 20 % des engrais phosphatés du
monde, cette proportion varie peu dans le temps. A mesure que la consommation
d’engrais phosphatés augmentait, celle du TSP augmentait à peu pré au même rythme.
Le TSP est un engrais simple qui ne contient que du P2O5. Sa fabrication est
basée sur la réaction du phosphate broyé avec l’acide phosphorique à un taux
d’acidulation « P2O5 acide / P2O5 phosphate » variant de 2.4 à 2.6. L’objectif de cette
attaque est de transformer le phosphate tricalcique en phosphate mono calcique
assimilable par les plantes.

• Procédé de fabrication des engrais TSP

L’atelier engrais de Maroc Chimie est composé de deux lignes (Nord et Sud)
destinées á la fabrication des engrais (TSP) ayant une capacité de 1500T /j.
Le procédé de fabrication du Triple Superphosphate (TSP) vise principalement
la conversion du maximum de P2O5 des matières premières en P2O5 assimilable par
les plantes.
Le TSP est fabriqué dans les deux lignes Nord et Sud, selon le procédé Maroc
Chimie, par l’attaque du phosphate broyé à 80 m par l’acide phosphorique 42% P2O5.
Le procédé renferme 5 étapes :
• Réaction ;
• Granulation ;
• Séchage ;
• Classification granulométrique ;
• Lavage des gaz et assainissement des équipements.
2.1 La réaction
Le phosphate broyé, alimente respectivement deux silos de capacité 1500t et
300t par le biais de bandes. Un extracteur alimente un redler placé en dessous des
silos, ce dernier alimente un élévateur qui achemine le phosphate vers un dosomètre
placé au-dessus de la cuve d’attaque.
Le phosphate est attaqué par l’acide phosphorique 42% P2O5 au niveau du
cône de mélange avant son introduction dans la cuve d’attaque. La vapeur est injectée
au niveau de la cuve pour le maintien de la température à 104°C, et l’isolation
thermique de la cuve d’attaque se fait par calorifugeage à l’aide de la laine de verre.
La bouillie ainsi formée, s’écoule par gravité vers un granulateur à travers une
conduite calorifugée.

Les principales réactions qui se déroulent au sein de la cuve d’attaque sont :

Ca3(PO4)2 + 4*H3PO4 + 3*H2O ----------> 3*Ca(H2PO4)2.H2O
Ca3(PO4)2 + H3PO4 + 6*H2O ----------> 3*CaH2PO4.2*H2O

2.2 La granulation
La bouillie provenant de la cuve d’attaque, s’écoule par débordement dans un
granulateur rotatif via une tuyauterie chauffée à la vapeur, la bouillie rencontre le
produit de recyclage acheminé par un élévateur de recyclage qui alimente une jetée
placée au-dessus du granulateur. Le mélange donne naissance à des grains de TSP sous
l’effet de la rotation du tube et de la perte d’humidité de la bouillie.
Le granulateur est un tambour incliné, équipé intérieurement dans sa partie
supérieure d’un décrotteur constitué par des couteaux placés dans le sens longitudinal.
Il est à noter la présence d’un ventilateur permettant le levage des gaz fluorés
issus de la cuve d’attaque et du granulateur.
2.3 Séchage
Le produit granulé s’écoule par une haute de décharge dans un tube rotatif
traversé par des gaz chauds circulants à co-courant. Les calories nécessaires sont
fournies par la combustion du fuel-oil n° 2 (lourd) dans une chambre de combustion
équipée de trois brûleurs et de deux ventilateurs, un pour l’air de combustion et l’autre
pour l’air de dilution.
 A la sortie du tube sécheur, le produit séché est repris par un élévateur à godets
alimentant une série de quatre transporteurs vibrants, les blocs sont séparés et le refus
des transporteurs est fractionné par la suite au niveau du concasseur.
Deux ventilateurs de tirage aspirent, à travers des batteries de douze cyclones,
les gaz sortants du tube sécheur et les poussières récupérées rejoignent la bande de
recyclage par le biais de deux trémies.
Le tube sécheur est un tambour équipé à l’entrée d’une rangée de palettes
hélicoïdales qui permettent l’entraînement du produit à l’intérieur et de quatre
palettes pour relever le produit et le déplacer à l’intérieur afin qu’il soit exposé au
courant des gaz chauds.
2.4 La classification
Le refus des transporteurs vibrants (> 20 mm) alimente un concasseur avant de
passer à la bande de recyclage, le passant alimente une série de 4 tamis vibrants.
Chaque crible est équipé de deux toiles superposées, la première à 4 mm et la
deuxième à 2 mm.
Le refus des tamis (> 4mm) passe par des broyeurs à cylindres avant de
rejoindre la bande de recyclage. Les grains de faible dimension (< 2mm) passent
directement à la bande de recyclage et le produit dont la granulométrie et comprise
entre 2 et 4mm est envoyé vers le hall de stockage pour mûrissement.
Il est à noter que l’assainissement est assuré par un ventilateur 40 000 Nm3/h
qui aspire en divers points de l’unité : cribles, transporteurs, broyeurs et bande de
recyclage. Les gaz sont dépoussiérés au niveau d’une série de quatre cyclones avant
d’être lavés à co-courants dans un laveur à l’eau de mer et les poussières récupérées
rejoignent la bande de recyclage.
2.5 Section de lavage
Les gaz qui résultent des réactions chimiques ainsi que l’assainissement des
différents équipements sont acheminés vers des tours de lavage moyennent des
ventilateurs d’assainissement, et ceci pour les récupérer avant le dégagement vers
l’atmosphère.
 Chapitre 2 : Principe de
fonctionnement de la chambre de
combustion

1 Introduction :
Une chambre de combustion est un générateur de gaz, dans laquelle on
déclenche volontairement
une combustion entre des éléments chimiques déterminés. Cette enceinte est
conçue pour obtenir, à partir
des gaz issus de la combustion, un travail ou une force, avant qu'ils ne soient
évacués.

2. Principe de fonctionnement :

Le procédé du séchage du produit granulé consiste à retirer toute l’humidité

du produit sans le brûler. La chaleur nécessaire à cette tâche est apportée par
la chambre de combustion installée en amont du séchoir. Cette chambre
génère des gaz chauds à partir de la combustion du fuel.
 3. Liste des composants de la chambre combution:

En amont de la chambre, une pompe basse pression achemine le fuel (3.5 bar) de
la cuve fuel vers le réchauffeur qui augmente et stabilise sa température à environ
100°C, ensuite il est amené vers le brûleur en passant par la vanne régulatrice, le
débitmètre et les vannes de sécurité.

Le fuel de retour arrivant du brûleur passe automatiquement par la

canalisation qui traverse le circuit du réchauffeur avant d’atteindre le bac fuel.

Le brûleur est constitué d’une coupelle qui tourne à 6000tr/min sert à

pulvériser le fuel arrivant sans pression et qui à l’aide de l’air de combustion,
soufflé par un ventilateur dit ventilateur d’air de combustion, assure l’allumage
d’une petite flamme, cette dernière est détectée par un capteur de détection de
flamme qui envoi un message vers l’automate pour qu’il puisse assurer
l’ouverture des deux électrovannes de sécurité pour générer la grande flamme.

Le débit du fuel et d’air de combustion dans le brûleur sont contrôlés pour

que la température à la sortie du séchoir soit maintenue dans la plage admise
au environ de 80 à 120°C, et d’autre part réguler la combustion et la flamme.

La chambre étant constituée de deux enveloppes entre lesquels règnes l’air

de dilution qui a pour objectif d’une part d’orienter et de centraliser la flamme et
d’autre part de maitriser et de maintenir la température désirée.

Le niveau du fuel dans le bac tampon est déterminé pour que le volume du
combustible avant pompage soit correct et sans risque de manque dans
l’alimentation du réchauffeur, et également sans risque de détérioration de l’état
des pompes d’alimentation par cavitation.

Le balayage est une opération qui s’effectue à chaque fois qu’on démarre la
chambre, il consiste à dégager tous les gaz combustibles se trouvant à l’intérieur
de la chambre. Pour ce, les volets des turbines s’ouvrent entièrement et dégagent
de l’air qui nettoie l’intérieur de la chambre.
Chapitre 3 : Principe de fonctionnement

d'une chaine de régulation

La régulation consiste à maintenir une grandeur

physique d’un procédé stable (une température, un niveau,
un débit ...), malgré les variations internes ou externes
influant sur cette grandeur.

Cette régulation est établie par des actions convenables

sur l’organe de réglage du procédé exemple d’organe de
réglage: actionneur, vanne de réglage…

Une boucle de régulation nécessite un ensemble de

moyens de mesure, de traitement du signal, d’amplification
et de commande, d’actionneurs, constituant un ensemble
d’éléments associés à une chaine de régulation.

• Les constituants d’une chaîne de régulation:

• Le Capteur et le transmetteur: représentent le système de
mesure et de communication.
• Le régulateur: c’est l’élément de régulation et de commande.
• L’organe de réglage: c’est l’appareil qui agit sur la grandeur
réglante.
• Grandeur réglante: celle qui a été choisie pour contrôler la
grandeur réglée.
• Grandeur mesurée: représente l’image de la grandeur à
régler.
• Grandeur réglée: est celle qui donne son nom à la régulation.
thermocouple K et J :
• Le principe de mesure

La transmission du signal température se fait comme ceci:

Deux fils en métaux différents sont connectées à leurs deux extrémités, un

courant continu circule dans la boucle.
S’il y a une différence de température entre les deux jonctions, on observe
une différence de potentiel E
Telle que: E proportionnelle à ∆T
E=ßx(Tc -Tf)
Tel que :
ß : le coefficient de Seebeck.
Tc: Température au point chaud.
Tf: Température au point froid.
Sonde de température thermocouple

• Table de correspondance mV /°C pour le thermocouple K et J

Type J
• Composition : Fer / Constantan (alliage nickel+cuivre)
• Fonctionne bien dans le vide et dans une plage de température
de 0 à 750°C, mais n'est pas recommandé pour les basses
températures, à cause de problèmes d'oxydation du fer.
Type K
• Composition : Chromel (alliage nickel + chrome) / Alumel
(alliage nickel + aluminium(5%) + silicium)
• thermocouple standard. Il permet une mesure dans une gamme
de température large : -200 °C à 1250°C. Il est également bon
marché.
 PT 100
• constitution : C’est une sonde thermo-résistive en platine .
• caractéristiques : La résistance d’une sonde pt100 est de 100 ohms à
0°C et la variation est de 0,4 ohm par degré .
Les valeurs de base sont calculées avec la formule d’interpolation suivante :
RT=R0(1+)
• Principe de fonctionnement :

Changement de résistance

électrique d'un conducteur soumis à une modification de sa température.

Le PLATINE par ses caractéristiques faciles à quantifier surtout dans une plage
de température de -200 à +600 °C, par ses propriétés métallurgiques et par sa
simplicité d'installation s'est imposé comme standard dans les mesures de
température dans toute la chimie.

• Utilisation :
Sondes de température Pt100 pouvant être employées dans différents
milieux corrosifs selon leur matière ou leur revêtement externe .
Montage 2, 3 ou 4 fils selon la précision de mesure souhaitée ou la présence
de perturbations électriques environnantes.
 Conclusion générale

On voit donc très bien à travers le bilan effectué, et en faisant la comparaison

avec les équipements de l’installation actuelle, qu’elle ne peut pas satisfaire à notre
objectif (cadence de 1400 t/jour), et donc il faut élaborer des solutions pour réaménager
la section.

Les principaux goulots d’étranglement sont les cribles et les broyeurs. Les
transporteurs vibrants et le concasseur actuels ne font pas défaut à la cadence de marche
projetée, et donc on pourra les garder. Par contre, les cribles et les broyeurs limitent la
production, et donc on aura à les changer par de nouveaux de plus grande capacité.

Pour améliorer les conditions de travail au niveau de l’atelier TSP (moins de

poussière

Au niveau de l’atelier) et assurer le bon fonctionnement des broyeurs, j’ai proposé de

tracer

Un chemin pour la poussière par l’implantation d’un capot étanche au lieu de mettre
juste un

Tube d’aspiration au centre de la canalisation d’entrée du transporteur vibrant comme

s’est

fait actuellement.