Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II

Filière des Industries Agricoles et Alimentaires

Rapport du Stage d’Initiation

Effectué au sein de : SUTA Groupe COSUMAR

– Du 20 Mai 2025 au 28 Juin 2025 –

Réalisé par : Walid FAKHOURI

Tuteur du stage : Pr. MOUNIR
1
 REMERCIEMENTS

Avant d’aborder le cœur de ce rapport, je souhaite exprimer ma profonde

gratitude à l’ensemble des personnes qui ont contribué, de près ou de loin,
à la réussite de mon stage et à l’élaboration de ce document.
Je tiens à remercier tout particulièrement Monsieur Hassan Nablaoui ,
mon tuteur de stage, pour son encadrement rigoureux, ses conseils avisés,
sa disponibilité constante et son implication qui ont été déterminants dans
la qualité de ce travail.
Ma reconnaissance s’étend également à Monsieur MOUNIR Majid, mon
encadrant pédagogique, pour m’avoir accordé sa confiance et offert
l’opportunité d’intégrer son équipe.
Je remercie vivement Monsieur Tijani Brahim, responsable de fabrication,
dont le soutien et la bienveillance m’ont permis d’effectuer ce stage dans
les meilleures conditions.
Enfin, je souhaite adresser mes remerciements à l’ensemble du personnel
de SUTA Ouled Ayad – techniciens, cadres, ouvriers saisonniers et
stagiaires – pour leur accueil chaleureux, leur coopération, et le partage
généreux de leurs compétences dans un climat de travail agréable et
stimulant.

2
Table Des Matières
Partie I : Historique et qpercu generale de la sucrerie et du groupe COAUMAR ............................................ 5
Histoire du sucre au Maroc......................................................................................................................... 6
Présentation de l’entreprise ....................................................................................................................... 7
1. Présentation de la COSUMAR : ............................................................................................................ 7
2. Présentation de la SUTA : .................................................................................................................... 8
Localisation géographique de la Sucrerie Raffinerie du Tadla (SUTA) ............................................................ 9
Fiche technique : ..................................................................................................................................... 10
Organigramme de la SUTA: ....................................................................................................................... 10
Activité : .................................................................................................................................................. 11
Produits : ................................................................................................................................................. 11
Sous-Produits : ........................................................................................................................................ 14
Partie II : Chaine de fabrication ........................................................................................................ 16
Introduction .................................................................................................................................... 17
Procédé de transformation de la betterave sucrière ................................................................................... 17
MATIERE PREMIERE ................................................................................................................................. 18
La betterave sucrière : .......................................................................................................................... 18
PROCESSUS DE FABRICATION ................................................................................................................. 22
Réception - stockage ............................................................................................................................ 22
Extraction par diffusion ......................................................................................................................... 28
Partie III : Controle de la Qualite ....................................................................................................... 38
Introduction .................................................................................................................................... 39
1. L'évaluation initiale des matières premières .......................................................................................... 40
2. Suivi en temps réel des paramètres de production ................................................................................. 40
ANALYSES RELATIVES A LA CHAUDIERE : .............................................................................................. 40
Analyses physico-chimiques : ............................................................................................................... 44
3. Analyse du produit fini : Sucre Blanc..................................................................................................... 47

3
 Introduction

Dans le cadre de notre cursus d’ingénieur en Industrie Agroalimentaire à

l’Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II, un stage d’observation en
entreprise, d’une durée de quatre semaines, a été organisé afin de nous
permettre une première immersion dans le monde professionnel.
Ce stage d’initiation a été effectué au sein de COSUMAR (Compagnie
Sucrière Marocaine de Raffinage), acteur majeur de l’industrie sucrière au
Maroc. Ce stage m’a permis de découvrir le fonctionnement d’une entreprise
industrielle à grande échelle, tout en me familiarisant avec les processus de
production du sucre, les normes de qualité, ainsi que les aspects logistiques et
organisationnels liés à ce secteur.

Dans ce rapport, trois axes principaux seront abordés : tout d’abord,

une présentation générale de l’entreprise d’accueil, COSUMAR, afin de mieux
comprendre son organisation et ses domaines d’activité ; ensuite, une
description détaillée du processus de fabrication du sucre ; et enfin, une analyse
des différents contrôles de qualité appliqués aussi bien à la matière première
qu’au produit fini.

4
 Partie I :
Historique et aperçu général de la sucrerie et
du groupe COSUMAR

5
 Histoire du sucre au Maroc
La production de sucre au Maroc plonge ses racines dans une histoire ancienne. Dès le VIIe
siècle, les Arabes, portés par l'expansion de l'islam, ont introduit la culture de la canne à sucre dans le
Maghreb.

Au IXe siècle, des ateliers artisanaux transformaient déjà la canne à sucre dans les régions du Souss et de
Chichaoua, faisant du suc rare et précieux, réservé à une élite.

L'industrie sucrière moderne prend son essor au XXe siècle :

• 1929 : Lancement de la raffinerie de Casablanca.

• 1960 : Introduction de la betterave sucrière avec l'ouverture de la première sucrerie dédiée à Sidi
Slimane, dans le Gharb.
• 1975 : Mise en service de la première sucrerie de canne à Machraa Bel Ksiri, marquant une nouvelle
étape dans la production sucrière marocaine.

Cette évolution témoigne de la transition d'une production artisanale vers une industrie structurée, tout
en conservant un héritage historique riche.

Figure 1 : Dates clés

6
 Présentation de l’entreprise
1. Présentation de la COSUMAR :

a. Historique & Gouvernance

Fondée en 1929 par la société Saint-Louis de Marseille sous le nom COSUMA, la compagnie
démarre sa production en 1932 avec une capacité initiale de 100 tonnes/jour. Un tournant
stratégique s’opère en 1967, l’État marocain acquiert 50% du capital, et l’entreprise devient
COSUMAR (Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage). Ce partenariat public-privé
s’accompagne d’un développement majeur :

• Capacité de production portée à 900 tonnes/jour

• Lancement du « plan sucrier », un programme d’investissements massifs dans les infrastructures
d’irrigation et les unités de transformation pour moderniser la filière.

En 1985, l’actionnariat évolue à nouveau avec l’entrée de l’ONA (Omnium Nord-Africain) comme
actionnaire majoritaire (55%). Le capital se répartit alors entre :

• SNI (Société Nationale d’Investissement) : 30%

• CIMR (Caisse Interprofessionnelle Marocaine de Retraite) : 8,5%
• Porteurs privés : 6,5%

b. Positionnement Actuel
Leader intégré du secteur sucrier marocain, COSUMAR maîtrise l'entière chaîne de valeur :

1. Approvisionnement : Betterave et canne à sucre locales

2. Transformation :
a. Raffinage de sucre brut importé
b. Production de sucre blanc sous multiples formats (lingots, morceaux, granulés)
3. Distribution : Réseau national et export

7
c. Ancrage Territorial
Unique opérateur 100% couvert sur le territoire, avec :

• 5 filiales (COSUMAR, SURAC, SUNABEL, SUTA, SUCRAFOR)

• 7 sites industriels stratégiques :
• Régions agricoles : Gharb, Loukkos, Moulouya, Tadla, Doukkala
• Pôle logistique : Casablanca

2. Présentation de la SUTA :
La Sucrerie Raffinerie du Tadla (SUTA), implantée à Ouled Ayad dans la région de Béni
Mellal-Khénifra, est issue de la fusion de trois anciennes unités sucrières : SUBM, SUTA et SUNAT.
Elle représente la deuxième sucrerie construite dans le cadre du programme sucrier national.
Réalisée en 16 mois par la société allemande BMA-BM-LUCS, elle a été inaugurée le 16 mai 1966.

• Aujourd’hui, la SUTA joue un rôle stratégique dans l’économie nationale en couvrant environ 17 %
des besoins du pays en sucre. Elle contribue également à d’autres secteurs à travers la fourniture
de sous-produits :
Pulpe sèche et humide destinée à l’alimentation animale

• Mélasse utilisée dans les industries de bio fermentation

Dans le cadre de la modernisation du secteur sucrier, et sous la gouvernance du Groupe

COSUMAR, seule l’unité de Ouled Ayad est encore en activité, les sites de Béni Mellal et Souk Sebt
ayant été fermés. Cette unité a bénéficié de plusieurs améliorations majeures :

• Passage à la production directe de sucre

8
• Mise en place d’une unité de conditionnement

• Mécanisation de la production de sucre pain

Les produits fabriqués par la SUTA sont :

• Du sucre granulé et du sucre pain, commercialisés sous la marque « Palmier »

• Des sous-produits tels que la pulpe et la mélasse

L’activité de production est concentrée sur une campagne sucrière annuelle de trois mois
(généralement de mai à août). Le reste de l’année correspond à la période dite d’intercampagne,
dédiée à la maintenance et à la rénovation des équipements.

Localisation géographique de la Sucrerie Raffinerie du Tadla

(SUTA)

Coordonnées géographiques de la SUTA : 656V+2QP, N8, Oulad Ayad 23400

9
 Fiche technique :
Nom de l’entreprise : Sucrerie Raffinerie du Tadla (SUTA)
Date de création : 1964
Dénomination sociale : SUTA - Sucrerie Nationale du Tadla
Siège social : Km 6, Route de Marrakech, B.P. 568, Béni Mellal
Statut juridique : Société Anonyme
Capital social : 104 277 800 DH
Direction générale : M. ElHasnaoui

Effectif :

• Personnel permanent : 167 collaborateurs

• Main-d’œuvre saisonnière : environ 100 employés recrutés durant la campagne
Activité principale : Production et raffinage de sucre
Site de production : Ouled Ayad
Capacité de production : 10 000 tonnes de betterave par jour

Organigramme de la SUTA:

10
 Activité :
Au sein de la SUTA, le saccharose est extrait de la betterave sucrière selon un procédé visant
à obtenir, à partir d’une matière première de haute pureté, un sucre final de qualité optimale avec
un rendement élevé. La sucrerie repose essentiellement sur une succession d’opérations de
séparation et de purification permettant d’isoler progressivement le sucre des autres constituants
végétaux.

Les principales étapes du procédé sont les suivantes :

• Lavage : élimination des impuretés superficielles de la betterave,

• Extraction par diffusion : récupération du sucre tout en limitant le transfert
d’impuretés,
• Épuration calco-carbonique : précipitation des impuretés dissoutes,
• Évaporation multiple-effet : concentration du jus par élimination d’une partie de l’eau,
• Cristallisation : séparation finale du saccharose sous forme de cristaux purs

Produits :
Sucre granules ENMER 25 kg, 50kg, Big bag:
Le granulé est proposé aux professionnels dans des sacs ultra-résistants, de grands formats
qui conviennent à un usage industriel. Idéal pour l'utilisation à table, la cuisson, la conservation, la
mise en conserve et pour sucrer les boissons.

11
Pain de sucre :
Le pain de sucre, produit authentique et traditionnel du Maroc, est principalement utilisé dans la
préparation du thé à la menthe. Avec son goût incomparable, il est également une offrande très
prisée, symbole d’une promesse de bonheur et de prospérité pour ceux qui le reçoivent.

Morceaux :
Le sucre en morceaux répond aux standards internationaux de qualité CE n°2. C'est un format qui
peut être facilement manipulé sans s'émietter. Il est destiné à une consommation adaptée à toutes
les boissons chaudes.

12
Lingots :
Le lingot est une spécificité marocaine, au format spécialement étudié pour satisfaire
les consommateurs de thé préparé selon la méthode traditionnelle. Il peut aussi être
coupé ou cassé en morceaux pour être utilisé dans la cuisine.

Granulé Enmer 2KG,1KG :

Le granulé commercialisé en petit format répond mieux aux besoins d’une clientèle
plus familiale et gourmande de ce produit qui reste idéal pour la préparation des
recettes sucrées, de pâtisseries ou autres gourmandises.

13
 Sous-Produits :

Pulpes humides et sèches :

Les pulpes humides et sèches sont des sous-produits riches en fibres, principalement utilisées
dans l’alimentation animale. La pulpe humide est consommée localement, tandis que la version
sèche est plus facilement stockée et commercialisée.

Figure 2 :Pulpes Sèches Figure 3 : Pulpes Humides

Caractéristique Pulpes sèches Pulpes humides

Forme Granulés secs Fibres humides

Traitement Séchage + compression Aucune ou peu de

transformation

Conservation Longue durée, stockage Périssable, stockage

facile spécifique
Usage principal Aliment concentré Fourrage frais pour
pour bétail ruminants

14
Mélasse :

La mélasse, sous-produit final du raffinage du sucre brut, est valorisée comme

substrat dans la production de levure et d’alcool.

Figure 4 : Mélasse

NB : Nous aborderons en détail l’origine des pulpes et de la mélasse, en tant que

sous-produits issus du procédé sucrier, dans la section consacrée à la chaîne de
production.

15
 Partie II :
Chaine de fabrication

16
 Introduction
Procédé de transformation de la betterave sucrière

Afin de garantir une qualité optimale du sucre extrait, la betterave sucrière doit être
transformée dans les plus brefs délais suivant son arrachage. En effet, une fois extraite du sol, sa
teneur en saccharose diminue progressivement. Pour limiter cette perte et optimiser le
rendement, les unités industrielles de transformation sont stratégiquement implantées à
proximité immédiate des zones de culture.

La production sucrière repose ainsi sur un amont agricole structuré, mobilisant plusieurs
dizaines de milliers d’agriculteurs partenaires répartis sur les principales régions sucrières du
Royaume. Ces agriculteurs sont accompagnés par des équipes techniques et agronomiques,
depuis les premières phases de culture jusqu’à la livraison de la betterave aux sucreries. Les
étapes clés de ce cycle agricole comprennent : le semis, l’irrigation, l’entretien des plantes,
l’arrachage, la récolte et le transport des plantes sucrières vers les unités industrielles.

À leur arrivée en usine, les betteraves sont soumises à un enchaînement rigoureux

d’opérations visant à extraire, sans transformation chimique, le saccharose contenu dans les
cellules végétales. Ce processus industriel s’articule en plusieurs étapes chronologiques :

• Réception et stockage
• Alimentation et lavage
• Découpage et extraction
• Pressage et séchage des pulpes
• Épuration du jus
• Concentration
• Cristallisation
• Séchage et conditionnement

En parallèle à cette production issue des cultures locales, le groupe COSUMAR assure
également le raffinage de sucre brut importé, afin de répondre aux besoins du marché national non
17
couverts par la production intérieure et d’alimenter les marchés d’exportation. Ce sucre brut,
importé par voie maritime, est directement déchargé à la raffinerie portuaire de Casablanca,

Dotée d’une infrastructure moderne capable de transformer ce sucre brut en sucre raffiné,
selon les standards de qualité internationaux.

MATIERE PREMIERE
La betterave sucrière :
La betterave sucrière représente la principale matière première utilisée dans la production
du sucre blanc raffiné au Maroc, notamment dans les sucreries du groupe Cosumar. Cette plante
bisannuelle, appartenant à la famille des Chénopodiacées, est cultivée pour sa forte teneur en
saccharose, pouvant atteindre entre 16 % et 18 % selon les conditions agronomiques.

La campagne betteravière s’organise de façon saisonnière : le semis a lieu à l’automne,

généralement entre septembre et octobre, période durant laquelle les températures modérées et
l’humidité favorisent une bonne germination. La récolte, quant à elle, s’effectue entre mai et
juillet, lorsque la plante a atteint sa maturité physiologique et une concentration optimale en
sucre.

La culture de la betterave requiert une maîtrise technique rigoureuse, incluant la sélection

variétale, une fertilisation raisonnée, une irrigation contrôlée, une lutte phytosanitaire ciblée et
une mécanisation adaptée. Toute défaillance dans ces étapes peut avoir un impact significatif sur
le rendement à l’hectare ainsi que sur la richesse en saccharose de la plante.

Figure 5 : Bettrav

18
a. Le programme Attaissir chez Cosumar : Modernisation de la filière
betteravière :

Face aux défis agronomiques et climatiques que connaît la filière sucrière marocaine, le
groupe Cosumar a initié, à partir de la fin de l’année 2018, un projet ambitieux de transformation
numérique de l’amont agricole. Ce projet a pris forme à travers le programme intégré Attaissir,
véritable levier d’optimisation de la culture de la betterave sucrière.

a. La plateforme Attissir : un outil centralisé de gestion agronomique :

La plateforme numérique Attaissir permet un pilotage complet et centralisé de l’ensemble des

activités agricoles. Parmi ses fonctionnalités clés, on retrouve :

• Le suivi géolocalisé des parcelles (semis, arrachage, état sanitaire),

• La gestion des contrats et des stocks agricoles,
• La planification des récoltes et la convocation automatisée des agriculteurs,
• La visualisation cartographique en temps réel des parcelles et de leur statut.

b. Une cartographie intelligente et structurée :

La cartographie proposée par Attaissir distingue clairement les statuts des parcelles :

• Les zones en violet indiquent les parcelles où l’arrachage a déjà débuté,

• Les autres zones (notamment en vert) représentent les parcelles où ce suivi n’a pas encore été
effectué.

Cette visualisation est rendue possible grâce à un système de géolocalisation via GPS, couplé à un
lecteur de carte agricole fourni par Cosumar.

Chaque parcelle est rattachée à une zone géographique, elle-même intégrée dans un périmètre plus
large appelé CDA (Centre de Développement Agricole). Cette organisation hiérarchique (CDA → Zone
→ Parcelle) permet une gestion fine et structurée des opérations agricoles sur l’ensemble du
territoire concerné.

19
Figure 6 : Visualisation en temps réel des opérations culturales dans les
parcelles via ATTAISSIR

c. Surveillance des cultures par drone :

Grâce à des drones équipés de capteurs multispectraux, Cosumar est en mesure de scanner jusqu’à
100 hectares par jour, contre 20 hectares manuellement. Ces outils permettent une cartographie
précise des parcelles, l’analyse de la densité des cultures, la détection précoce des maladies, des
mauvaises herbes, des carences nutritives ou des attaques d’insectes.

d. Irrigation intelligente et économie d’eau :

L’agriculture de précision mise aussi sur une gestion optimisée de l’eau grâce à l’irrigation goutte-à-
goutte et à la télédétection. Des capteurs installés dans les champs analysent en temps réel le taux
d’humidité du sol, permettant d’ajuster les apports hydriques selon les besoins réels des plantes.
Cette technologie permet une économie d’eau pouvant aller jusqu’à 80 %, tout en favorisant une
croissance plus saine des cultures.

e. Fertilisation raisonnée et rendement accru :

Les données collectées par les drones et les outils connectés permettent également une fertilisation
localisée et personnalisée. Plutôt que d’appliquer des engrais de manière uniforme, Cosumar adapte
les doses en fonction des besoins spécifiques de chaque zone du champ. Cela se traduit par une
réduction des intrants chimiques, une meilleure productivité et une diminution de l’impact
environnemental.

20
f. Une approche intégrée pour un accompagnement de proximité
Chaque agriculteur est identifié par un matricule unique, lié à son contrat individuel avec
Cosumar, et référencé dans la plateforme Attaissir.

Par ailleurs, les équipements spécialisés pour le semis et l’arrachage sont fournis par
Cosumar, garantissant un suivi précis, sécurisé et standardisé des opérations sur le terrain. Ce
dispositif assure une traçabilité complète des activités agricoles, depuis le semis jusqu’à l’arrachage,
tout en facilitant la communication entre les différents intervenants.

Figure 7 : Interface principale du système Attaissir

21
 PROCESSUS DE FABRICATION
Afin de mieux comprendre le processus global de fabrication du sucre à partir des betteraves
sucrières, le schéma ci-dessous illustre les différentes étapes de la chaîne de production, depuis la
réception des betteraves jusqu’à l’obtention du sucre blanc. Ce diagramme met également en
évidence le traitement des sous-produits tels que les pulpes, la mélasse et les écumes, permettant
une valorisation optimale de l’ensemble des matières premières utilisées.

Figure 8: Procédé d’extraction du sucre extrait de la betterave

Réception - stockage
a. Service agronomique :

Dans le cadre de la modernisation du suivi de la culture de la betterave, le service agronomique

utilise le programme Attaissir, qui permet un suivi digitalisé et précis de la betterave tout au long de
sa période de culture. Grâce à ce système, les données agronomiques collectées sont centralisées
et permettent au service de planifier de manière optimale l’arrachage et la réception des
betteraves.

Lors de la phase de récolte, l’agriculteur est informé à temps afin d’organiser l’arrachage et le
transport dans des conditions idéales, évitant ainsi toute dégradation de la qualité. Le suivi est
renforcé par l’utilisation d’une carte d’identification agricole, que l’agriculteur scanne lors des

22
 opérations d’arrachage et de chargement. Cette carte permet le suivi du transport via un système
GPS intégré, garantissant la traçabilité et le bon déroulement des opérations jusqu’au centre de
réception.

À l’arrivée du camion au centre, le transporteur présente une carte de chargement fournie par la
sucrerie. Le service agronomique enregistre les informations contenues dans cette carte ainsi que le
numéro du transporteur sur un poste informatique de réception, et attribue à ce dernier un
numéro d’ordre d’entrée.

b. Ponts bascule et échantillonnage :

Le centre de réception est équipé d’un système informatique interconnecté par un réseau
local, incluant des ordinateurs situés aux points d’entrée et de sortie des camions. Lors de
l’arrivée du camion chargé de betteraves, celui-ci passe sur un pont bascule. Le poids brut
est alors mesuré à l’aide d’une balance électronique et affiché sur un écran relié au
système informatique. Le transporteur valide ensuite son numéro d’ordre et confirme le
poids brut enregistré.

Le camion se dirige ensuite vers la zone d’échantillonnage, où il passe sous un

échantillonneur pneumatique automatique. Ce dispositif prélève un échantillon
représentatif de 20 à 40 kg de betteraves. Ces échantillons sont :

• Pesés,
• Lavés à une température ne dépassant pas 37°C, sous une pression comprise entre 3 et 15
bars,
• Décolletés,
• Puis repesés afin de déterminer le taux d’impuretés.

Ensuite, l’échantillon est acheminé vers la scie à purée pour être transformé en râpure.
Cette râpure, accompagnée d’un ticket à code-barres, est transmise au laboratoire de
réception pour l’analyse de la polarisation (teneur en sucre).

Enfin, après déchargement, le camion passe sur le pont bascule de sortie pour mesurer la
tare. Cette dernière, soustraite du poids brut, permet de déterminer le poids net de
betteraves réceptionnées.

23
 Figure 9 : Échantillonnage

c. Laboratoire de réception :

La râpure issue de l’échantillon de betterave est traitée par addition d’une solution de
sous-acétate de plomb (II), utilisée pour précipiter les impuretés non sucrées, notamment les
matières colloïdales et certaines protéines. Cette réaction facilite la clarification de l’échantillon :

Impuretés + (CH3 COO)2Pb →Précipité insoluble↓

Après un temps de digestion et une filtration, la solution clarifiée est analysée à l’aide d’un
saccharimètre polarisimétrique, qui permet de déterminer la teneur en saccharose (C₁₂H₂₂O₁₁)
par mesure de la rotation optique spécifique.

Les données collectées sont automatiquement enregistrées dans le système informatique

central, qui effectue les calculs suivants pour chaque échantillon :

• Pureté : proportion de saccharose par rapport aux matières sèches dissoutes ;

• Rendement théorique : quantité de sucre blanc potentiellement extractible ;
• Sucre extractible : partie du saccharose pouvant être extraite industriellement ;
• Sucre mélassé : saccharose non extractible, perdu dans la mélasse.

Ces paramètres sont essentiels pour la détermination du prix d’achat de la betterave, qui est
calculé en fonction du poids net livré et de la teneur en sucre effective de chaque lot.

24
Figure 10 : Transfert des betteraves vers l’unité d’analyse en laboratoire

d. Déchargement :

Après le prélèvement et l’analyse de l’échantillon, les camions ou remorques se dirigent vers

le culbuteur hydraulique pour procéder au déchargement mécanique des betteraves. Une fois le
déchargement effectué, les véhicules passent sur le pont bascule de sortie afin d’effectuer la
seconde pesée, permettant de déterminer la tare et, par déduction, le poids net de betteraves
livrées.

Sous les culbuteurs, une bande transporteuse collectrice est installée pour recueillir les
betteraves déversées, en provenance de deux extracteurs indépendants. Cette bande alimente
ensuite une bande principale de transfert, qui achemine les betteraves vers les silos de stockage, où
elles sont conservées en attendant leur passage en fabrication.

25
 Figure 11 : Déchargement mécanique

e. Stockage des betteraves :

Après le déchargement, les betteraves sont acheminées dans une fosse de réception équipée
en fond d’un transporteur-extracteur mécanique. Ce dernier transfère les betteraves vers une série
de convoyeurs à courroie, qui les dirigent vers deux silos de stockage, chacun ayant une capacité de
4 000 tonnes.

Les silos sont munis de quatre ventilateurs puissants, assurant une ventilation constante
indispensable au maintien de conditions optimales de conservation. Cette aération permet de
limiter l’élévation de la température et l’accumulation d’humidité, deux facteurs qui accélèrent la
dégradation de la betterave.

La betterave étant un produit hautement périssable, elle est particulièrement sensible à

l’hydrolyse enzymatique du saccharose. Ce phénomène est catalysé par l’enzyme invertase (β-
fructofuranosidase), qui décompose le saccharose (C₁₂H₂₂O₁₁) en glucose (C₆H₁₂O₆) et fructose
(C₆H₁₂O₆).

Cette transformation enzymatique diminue la teneur en saccharose extractible, altère la

pureté du jus sucrier et réduit significativement le rendement industriel. Le système de ventilation
constitue donc un élément essentiel du dispositif de conservation, en assurant un environnement
défavorable à l'activité enzymatique.

26
 Figure 12 : Silos des betteraves

f. Alimentation :

L’alimentation de l’usine en betteraves s’effectue principalement par un système de

transport hydraulique, que ce soit à partir du point fixe ou de l’aire de stockage. Ce procédé
consiste à mobiliser les betteraves à l’aide de lances hydrauliques projetant de puissants jets d’eau,
capables de détacher et d’entraîner efficacement les racines vers des caniveaux aménagés dans la
cour de l’usine. Ces caniveaux secondaires acheminent les betteraves vers un caniveau principal, qui
constitue la voie de transport centralisée vers les installations de réception de l’usine.

À l’entrée de ce caniveau principal, deux équipements de prétraitement sont installés : un

désherbeur et un épierreur. Le désherbeur a pour fonction d’éliminer les résidus végétaux,
notamment les herbes et les feuilles, tandis que l’épierreur permet de séparer les corps étrangers
plus lourds tels que les pierres, les gravillons ou encore les mottes de terre. Ce premier nettoyage
est crucial pour assurer la protection des machines en aval, limiter l’usure des équipements
mécaniques et garantir une meilleure qualité du produit brut avant son entrée dans le processus de
transformation.

27
 Figure 13 : Épierreur Figure 14 : Désherbeur

Extraction par diffusion

a. Découpage :

Après le lavage, les betteraves sont découpées en fines lamelles appelées cossettes, afin
de faciliter la diffusion du sucre de manière rapide et efficace. Ce découpage est effectué à l’aide
de coupe-racines équipés de couteaux qui donnent aux cossettes une forme faîtière. Cette forme
particulière permet d’éviter que les morceaux ne se collent entre eux dans le diffuseur, assurant
ainsi une bonne circulation de l’eau et un meilleur rendement d’extraction.

Les objectifs principaux de ce découpage sont :

• Augmenter la surface d’échange entre la matière végétale et l’eau de diffusion ;

• Limiter l’extraction des non-sucres, tels que les impuretés ou éléments indésirables ;
• Améliorer la porosité de la masse solide pour optimiser la pénétration du solvant.

28
 Figure 15 : Couteau à bord ondulant et tranchant

Figure 16 : Découpage de betterave en cossettes

b. Diffusion :
Après leur passage dans l’échaudoir, les cossettes sont acheminées vers deux tours de
diffusion : l’une d’une capacité de 4 000 tonnes par jour et l’autre de 6 000 tonnes par jour. Ces
installations ont pour objectif principal d’extraire un maximum de saccharose.
Les cossettes sont introduites dans les diffuseurs, où elles circulent à contre-courant d’une
29
eau chaude maintenue entre 68 et 75 °C. Pour favoriser le phénomène d’osmose et améliorer
l’extraction du sucre, de l’acide sulfurique est ajouté afin d’abaisser le pH à 5,8, créant ainsi un
gradient de concentration favorable.
Ce procédé permet d’obtenir, en sortie, le jus de diffusion ainsi que les cossettes appauvries en
sucre, appelées pulpes, qui contiennent encore environ 92 % d’eau. Ces pulpes sont ensuite
fortement pressées ; une partie est dirigée vers l’ensilage, tandis que l’autre est envoyée vers le
séchage en vue de leur utilisation comme aliment pour le bétail.

Figure 17 : Schéma fonctionnel de l'opération de diffusion des cossettes

c. Epuration :
L’épuration a pour objectif d’éliminer la fraction des impuretés contenues dans le jus de diffusion,
en séparant les composants non sucrés du jus sucré. Cette séparation s’effectue par un procédé
de précipitation chimique, suivi d’une étape de sédimentation ou de filtration permettant de
clarifier le jus. L’agent d’épuration utilisé est la chaux, qui est obtenue par calcination de pierres
30
 calcaires dans un four à chaux, puis transformée en lait de chaux avant son utilisation dans le
processus

Figure 18 : Le four à chaux

Préparation de la chaux :
La préparation du lait de chaux à partir de la chaux vive (CaO) consiste à introduire environ 10,4 kg
d’eau pour chaque kilogramme de chaux vive. Cette opération provoque une réaction
exothermique, représentée par l’équation suivante :

CaO+HO→Ca(OH)2 +chaleur
Processus de l’épuration :

Pré-chaulage :
Le jus filtré est dirigé vers un réservoir de pré-chaulage d’une capacité de 20 m³, où l’on procède à
son alcalinisation à l’aide de lait de chaux afin d’obtenir un pH compris entre 6,2 et 6,4.

Chauffage du jus pré-chaulé :

Par la suite, le jus est porté à une température de 75 à 80 °C. Cette étape favorise la dénaturation
ainsi que l’agglomération des matières colloïdales, tout en permettant l’hydrolyse de l’amidon grâce
aux amylases naturellement présentes dans le jus de canne.

Chaulage :
Enfin, le jus ainsi chauffé est transféré vers un second bac pour subir une nouvelle adjonction de

31
lait de chaux, afin d’élever son pH à un niveau situé entre 7,5 et 7,8 pour destruction des sucres
réducteurs.

Carbonatation :
1ère Carbonatation – Décantation :

L’objectif principal de cette étape est de provoquer la précipitation de l’excès de chaux sous forme
de carbonate de calcium (CaCO₃), tout en augmentant l’alcalinité du jus. Cette réaction s’effectue
dans les bacs de carbonatation, où le jus chauffé est mélangé avec du dioxyde de carbone (CO₂).

Le CO₂ réagit avec la chaux (Ca(OH)₂) présente dans le jus selon la réaction suivante :
Ca(OH)2 +CO2 →CaCO3 ↓+H2 O
Cette réaction produit du carbonate de calcium insoluble qui précipite, facilitant ainsi l’élimination
des matières solides en suspension et stabilisant le pH du jus.

Après cette première carbonatation, le jus trouble est envoyé vers un réchauffeur pour augmenter
sa température à environ 95 °C. Il est ensuite dirigé vers un décanteur à quatre compartiments, où
la décantation permet la séparation des solides en suspension. La boue ainsi formée descend sous
l’effet de la gravité, permettant d’obtenir un jus clarifié.

2ère Carbonatation – Filtration :

Le jus clarifié est ensuite chauffé à une température comprise entre 90 et 94 °C avant d’être
soumis à une seconde carbonatation. À cette étape, le dioxyde de carbone (CO₂) est à nouveau
injecté afin de réagir avec la chaux résiduelle (CaO) selon une réaction similaire, favorisant la
précipitation des derniers composés indésirables :
CaO+CO2 +H2 O→CaCO3 ↓

Les précipités formés sont éliminés par filtration sous pression à l’aide de huit filtres DIA
STAR. Ce procédé assure la séparation fine des particules solides, permettant ainsi d’obtenir un jus
parfaitement purifié, prêt pour la phase d’évaporation.

32
d. Evaporation :
La concentration du jus clair par évaporation repose sur un procédé thermique à basse
température. Ce mécanisme permet d'extraire l'eau contenue dans le jus, dont la concentration
initiale se situe entre 17 et 19°Brix, pour obtenir un sirop saturé atteignant environ 71°Brix.
L'opération s'effectue au travers de quatre étages d'évaporation en série, le jus étant préchauffé
avant son introduction dans le premier évaporateur.

L'installation comprend six unités d'évaporation aux caractéristiques dimensionnelles variées :

• Un évaporateur Semi-Kästner de 6 mètres de hauteur avec une surface d'échange de 2000 m²

• Deux modules de 1400 m² chacun
• Un module de 1800 m² et un autre de 1600 m²
• Deux unités complémentaires de 900 m² chacune

Bien que l'ensemble comporte six corps, seulement quatre fonctionnent simultanément en
configuration à quadruple effet. Une unité est systématiquement mise hors service pour un
nettoyage quotidien de 24 heures, utilisant soit une solution de soude caustique soit un
détartrage mécanique haute pression (350 bars). Cette opération permet d'éliminer les dépôts
calcaires et d'améliorer les performances thermiques. L'unité nettoyée est ensuite réutilisée
comme premier étage d'évaporation le jour suivant. Une autre unité sert spécifiquement à
concentrer le sirop provenant de la raffinerie avant son acheminement vers la cristallisation.

Dans une optique d'optimisation énergétique, la vapeur générée n'est pas intégralement
transférée entre les étages d'évaporation. Une partie est détournée pour d'autres applications
thermiques exploitant sa température élevée :

• La vapeur du premier étage alimente la cuite continue A et les cuites raffinées

• Celle du deuxième étage, tout en alimentant le troisième, sert aux cuites B et C

33
• La vapeur du quatrième étage est condensé pour produire de l'eau chaude utilisée dans le

réchauffage de la refonte brute

Les condensats des deux premiers étages, exempts d'ions calcium et magnésium (TH=0),

sont recyclés vers la chaudière, tandis que les eaux de condensation basse pression sont

dirigées vers les services généraux.

e. Cristallisation :
La cristallisation représente une étape clé comparable à la cuisson, caractérisée par la transition
d'un état liquide vers une structure solide organisée en cristaux. Ce mécanisme s'effectue en
trois étapes distinctes.

Principes de la Cristallisation

Le phénomène repose sur deux phases principales : la nucléation (germination des cristaux) et
leur croissance ultérieure. Pour déclencher ce processus, deux méthodes sont couramment
employées :

• L'introduction de germes cristallins dans une solution sursaturée (obtenue par évaporation).
• Une stimulation mécanique (choc).

Une solution sucrée atteint son point de saturation lorsque le sucre ne peut plus se dissoudre ni
former de nouveaux cristaux. Au-delà de cette limite, elle devient sursaturée, favorisant ainsi la
cristallisation spontanée.

Étape 1 : Production de la Masse Cuite A (MCA)

Un mélange de magma B (sucre B empâté) et de liqueur standard A (LSA) est traité dans un
cuiseur continu sous vide pour former la MCA. Après malaxage (pour optimiser la cristallisation),
cette masse est centrifugée. Durant cette opération :

34
• Les cristaux sont lavés à l’eau chaude (80–95 °C) pour éliminer les impuretés.
• Le sucre A obtenu est envoyé en raffinerie pour épuration.
• L’égout A résiduel est recyclé pour produire la masse cuite B (MCB).

Étape 2 : Production de la Masse Cuite B (MCB)

La MCB est générée à partir du magma C et de la liqueur standard B (LSB). Après centrifugation :

• L’égout B est réutilisé pour alimenter l’étape suivante (cuite C).

• Le sucre B est empâté pour reformer le magma B, nécessaire à la production de MCA.

Étape 3 : Production de la Masse Cuite C (MCC)

Cette phase combine une cuite de pied (PDC), la liqueur standard C (LSC) et la LSB. Un
malaxage intensif permet d’extraire un maximum de sucre, convertissant l’égout résiduel
en mélasse (sous-produit final). Le sucre C produit est ensuite empâté en magma C,
destiné à la fabrication de la MCB.

35
 Figure 20 : Schema de cristallisation

Commentaire sur le schéma

• Le sucre blanc est produit à partir du 1er jet

• L’égout pauvre du 1er jet constitue la liqueur standard pour le 2ème jet.
• L’égout riche du premier jet rejoint LS1.
• Le sucre 2ème jet est refondu et rejoint LS1.
• Une partie de l’égout du 2ème jet constitue la liqueur standard pour le 3ème jet avec l’égout
d’affinage.
• L’autre partie de l’égout du 2ème jet est recyclé vers LS2.
• Le sucre 3ème jet est affiné et refondu et rejoint LS1.
36
• L’égout du 3ème jet constitue la mélasse destinée à la commercialisation et dont une partie est
utilisée pour le mélassage des pulpes.

f. Séchage
Le sucre blanc cristallisé est extrait à la base de la centrifugeuse et acheminé via un
convoyeur vibrant. Il subit ensuite un séchage par circulation d’air chaud dans des séchoirs
rotatifs, puis un refroidissement pour stabiliser son taux d’humidité, qui doit se situer
entre 0,03 % et 0,06 % en final.

g. Stockage et conditionnement
Après séchage, le sucre subit plusieurs étapes de préparation finale :

1. Tri et calibrage : Il passe par un tamisage pour éliminer les impérfections et est classé selon sa
granulométrie
2. Contrôle pondéral : Chaque lot est précisément pesé avant conditionnement
3. Conditionnement : Deux options principales :
a. Ensachage automatique en emballages de différentes tailles
b. Transformation en sucre moulé (pains de sucre) après humidification contrôlée et passage en
moule

Le produit fini bénéficie d'une stabilité exceptionnelle, avec une durée de conservation pouvant
atteindre 5 ans dans des conditions optimales de stockage.

Figure 21 : Atelier
d’ensachage

37
 Partie III :
Contrôle de la Qualité

38
 Introduction
La qualité est au cœur des préoccupations de SUTA Groupe Cosumar, où chaque
étape de production fait l'objet d'un contrôle rigoureux. Notre analyse portera sur le
système qualité mis en place par le groupe, depuis l'examen minutieux des betteraves
sucrières à leur réception jusqu'aux vérifications finales avant expédition des produits.

Trois niveaux de contrôle structurent ce processus :

1. L'évaluation initiale des matières premières qui garantit leur conformité aux
standards exigeants du groupe
2. Le suivi permanent des paramètres de fabrication tout au long du processus
industriel
3. Les tests approfondis sur les produits finis avant leur mise sur le marché

Cette approche systématique, combinant technologies de pointe et expertise

humaine, permet à Cosumar de maintenir sa réputation d'excellence dans le secteur sucrier
tout en répondant aux normes internationales les plus strictes. Elle témoigne de
l'engagement constant du groupe envers la satisfaction client et la sécurité alimentaire.

Nous examinerons dans ce chapitre les dispositifs concrets mis en œuvre, les
résultats obtenus et les perspectives d'amélioration continue de ce système qualité.

39
 1. L'évaluation initiale des matières premières
L’évaluation des bettraves débute dès leur réception au laboratoire, où une première analyse est
réalisée pour vérifier leur conformité aux standards qualité du groupe. Le laboratoire de réception
détermine notamment le taux d’impuretés en comparant le poids avant et après lavage, puis mesure la
polarité afin d’évaluer la pureté du produit. Ces données sont ensuite transmises, via un système
informatique local, au laboratoire d’analyse pour accélérer le processus de contrôle qualité tout au long
du circuit. Cette étape cruciale s’inscrit dans la phase d’échantillonnage, située dans la deuxième partie
du processus, permettant ainsi une traçabilité optimale et une réactivité accrue en cas de non-
conformité.

2. Suivi en temps réel des paramètres de production

Dans le cadre du contrôle qualité associé à la production, des analyses physico-chimiques
indispensables sont réalisées de manière régulière au sein du laboratoire de l’usine. Les résultats
obtenus sont rapidement transmis aux responsables des différentes stations, permettant ainsi
d’ajuster en temps réel les paramètres du processus. Cette démarche vise à assurer une maîtrise
optimale de la qualité et à garantir la performance du système de fabrication.

ANALYSES RELATIVES A LA CHAUDIERE :

a. TRACES DE SUCRE :
L’objectif principal est de s’assurer de l’absence totale de résidus sucriers dans la bâche
alimentaire, afin de prévenir toute formation de dépôts susceptibles d’altérer le bon fonctionnement de
la chaudière. Une accumulation de sucre pourrait en effet nuire à son rendement énergétique. Pour cela,
une analyse est réalisée toutes les heures au laboratoire. Elle permet non seulement de contrôler la
qualité du liquide, mais aussi de vérifier et d’étalonner régulièrement le photomètre utilisé en
production.

Procédure d’analyse :

1. Prélever environ 3 mL de l’échantillon d’eau à analyser dans un tube à essai propre.

2. Refroidir l’échantillon en le plaçant sous un jet d’eau froide.
3. Ajouter 4 gouttes de réactif α-naphtol à 5 %.

40
4. Agiter soigneusement pour homogénéiser le mélange.
5. Incliner légèrement le tube, puis ajouter délicatement 5 mL d’acide sulfurique concentré le long de la
paroi, de manière à obtenir une superposition des liquides sans agitation (par différence de densité).
6. En présence de sucre, un anneau coloré allant du rose pâle au violet foncé apparaît à l’interface des deux
liquides, l’intensité de la couleur étant proportionnelle à la concentration en sucre.
7. La coloration devient généralement visible après quelques minutes d’attente.

Figure 23 : L'EAU A TS (-) Figure 22 : L'EAU A TS

(+)

b. Contrôle du titre alcalimétrique simple (TA) :

Le TA correspond à la mesure de la teneur en bases fortes (hydroxydes) ainsi qu’à la
moitié de la concentration en carbonates présents dans l’eau. Cette détermination repose sur
une titration acido-basique, utilisant l’acide sulfurique comme réactif titrant, et la
phénolphtaléine comme indicateur coloré. Le TA reflète l’alcalinité de l’échantillon et s’exprime
en degrés français (°f).

• 1 °f = 3,4 mg/L d’ions HO⁻ ou 6 mg/L d’ions CO₃²⁻.

Procédure d’analyse :
– Amener l’échantillon à une température stabilisée d’environ 20 °C.
41
 – Verser 100 mL de l’eau à analyser dans un erlenmeyer propre.
– Ajouter 2 gouttes de phénolphtaléine ; une teinte rosée doit apparaître en présence d’alcalinité.
– Effectuer le titrage à l’aide d’une solution d’acide sulfurique N/50, en versant goutte à goutte
jusqu’à décoloration totale (virage de l’indicateur).
– Le volume d’acide utilisé correspond à la valeur du TA exprimée en °f.
– Il est également possible de vérifier la correspondance sur une table de conversion.
– Noter le résultat final dans le registre de suivi du laboratoire.

Figure 24 : TITRAGE

c. Contrôle du titre alcalimétrique complet (TAC) :

Le titre alcalimétrique complet permet de quantifier l’ensemble des espèces basiques
présentes dans un échantillon d’eau, notamment les ions hydroxyde (HO⁻), les ions carbonate
(CO₃²⁻) – pris en compte avec un facteur de pondération de deux – et les ions bicarbonate (HCO₃⁻).
Cette analyse, réalisée sur un volume de 100 ml d’eau, vise à déterminer l’alcalinité totale, un
paramètre clé pour évaluer la capacité de l’eau à neutraliser les acides et à stabiliser le pH.

Objectif de l’analyse :
– Vérifier la qualité de l’eau alimentant les chaudières.
– S’assurer que son alcalinité est suffisante pour éviter les phénomènes de corrosion ou de dépôts
calcaires dans les circuits thermiques.

Mode opératoire :
– Reprendre l’échantillon déjà utilisé pour la mesure du TA.

42
– Ajouter 2 gouttes d’un indicateur coloré, tel que l’hélianthine ou le méthyle orange.
– Observer la teinte initiale de la solution, qui doit être jaune.
– Réaliser un titrage en ajoutant progressivement une solution d’acide sulfurique 0,02 N à l’aide
d’une burette graduée, sans réinitialiser la lecture précédente.
– Arrêter le titrage dès l’apparition d’une coloration rose orangée, indiquant le point d’équivalence.
– Le volume total d’acide versé correspond au TAC, exprimé en degrés français.
– Si la solution vire directement au rouge dès l’ajout de l’indicateur, cela signifie que le TA est nul
(TA = 0), traduisant une absence d’alcalinité dans l’échantillon.

d. Contrôle Chlorures :

La mesure de la teneur en ions chlorure dans l’eau de chaudière est essentielle pour le bon
fonctionnement des installations thermiques. Une concentration excessive, dépassant 1000 mg/L,
peut provoquer une instabilité du niveau d’eau, favoriser la corrosion en raison de l’augmentation
de la conductivité, et générer de la mousse, ce qui nuit à l’efficacité globale de la chaudière.

Objectif de l’analyse :
– Surveiller la concentration en chlorures afin de prévenir les dégradations internes du système.
– Maintenir des conditions d’exploitation optimales et protéger les équipements contre les effets
néfastes des sels dissous.

Mode opératoire :
– Prélever un volume de 10 mL de l’échantillon utilisé précédemment pour la détermination du
TAC.
– Ajouter 2 gouttes de chromate de potassium servant d’indicateur.
– Agiter légèrement pour homogénéiser le mélange.
– Procéder au titrage avec une solution de nitrate d’argent, versée goutte à goutte à l’aide d’une
burette, jusqu’à l’obtention d’une coloration rouge brique caractéristique du point d’équivalence.
– Le volume d’argent nitraté utilisé (en mL) correspond directement à la teneur en chlorures,

43
exprimée en degrés français.
– Une table de conversion peut être consultée pour confirmer ou affiner la valeur obtenue.

Analyses physico-chimiques :
a. Brix
Le degré Brix quantifie la concentration des solides solubles présents dans une solution,
principalement constitués de saccharose. Il est exprimé en pourcentage massique de saccharose
par rapport à la masse totale de la solution, constituant ainsi un indicateur précis de la teneur en
sucres dissous.

b. Polarisation

La polarisation mesure la concentration de saccharose dans une solution de jus de canne à

sucre. Elle s’exprime en pourcentage de la rotation de la lumière polarisée par le sucre dans
l’échantillon, comparée à celle d’une solution standard de saccharose. Cette mesure sert
d’indicateur fiable de la teneur en sucre disponible dans le jus de canne à sucre.

Figure 25 : SACCHARIMETRE

44
c. Pureté
La pureté désigne la proportion de saccharose par rapport à l’ensemble des solides solubles
présents dans le jus de canne à sucre. Elle est déterminée en rapportant la valeur de polarisation au
coefficient de dilution, qui tient compte de la présence d’autres substances dissoutes, telles que les
sels minéraux et diverses impuretés. Cet indicateur constitue un critère essentiel de qualité du jus,
car il reflète la concentration relative de saccharose et influe directement sur le rendement
d’extraction ainsi que sur la qualité du sucre obtenu.

d. Coloration
La coloration constitue un indicateur de la pureté du sucre et est déterminée à l’aide d’un
spectrophotomètre, qui mesure l’absorbance d’une solution sucrée à une longueur d’onde
spécifique. L’ICUMSA (International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis) établit
une méthode normalisée pour cette évaluation, avec les résultats exprimés en unités ICUMSA
(IU). Un indice ICUMSA élevé traduit une coloration plus marquée, signalant une teneur plus
importante en impuretés et donc une pureté réduite.

Le calcul de l’indice ICUMSA est donné par la formule suivante :

IU = DO × 10⁵ / (Brix × F.Brix × L)

Où :

• DO : représente la densité optique mesurée par le spectrophotomètre,

• F.Brix : est le facteur de correction du Brix obtenu à partir de la table de coloration,
• L : correspond à la largeur de la cuve : 5 cm pour les solutions sucrées, 1 cm pour les

45
 Figure 26 : SPECTROPHOTOMETRE

Mode opératoire de préparation

Une masse de 50 g de sucre blanc est prélevée à l’aide d’une balance analytique, puis diluée
avec de l’eau distillée jusqu’à atteindre un poids total de 100 g. La solution obtenue est ensuite
agitée à l’aide d’un agitateur magnétique jusqu’à dissolution complète du sucre. Le pH de la
solution est ajusté à 7 à l’aide d’un agent neutralisant approprié, afin d’assurer des conditions de
mesure stables. La solution est ensuite filtrée sous vide à travers une membrane filtrante afin
d’éliminer toute impureté ou particule en suspension. Les paramètres suivants sont ensuite
mesurés :
– le Brix (teneur en matière sèche soluble), – la polarisation (Pol),
– et la densité optique (DO).

e. Sucres Réducteurs
Les sucres réducteurs sont des glucides simples, tels que le glucose et le fructose, qui se
distinguent par la présence d’un groupement carbonyle libre, soit de type aldéhyde (comme dans
le glucose), soit de type cétone (comme dans le fructose). Cette propriété chimique leur permet
de réagir avec des agents oxydants doux, comme la liqueur de Fehling ou le réactif de Benedict,
ce qui constitue la base de leur détection en laboratoire.

Dans le contexte de l’analyse du sucre blanc, la teneur en sucres réducteurs est

généralement très faible, voire négligeable, en raison de la pureté élevée du produit fini,
essentiellement constitué de saccharose, un disaccharide non réducteur. Cependant, la
réglementation marocaine, à travers une norme technique spécifique, encadre les méthodes de
46
 dosage de ces sucres minoritaires, notamment afin d’évaluer la qualité du raffinage et de
détecter d’éventuelles traces de dégradation ou de contamination durant le processus de
production.

f. Cendres
Les cendres d’un produit représentent le résidu inorganique obtenu après incinération
complète de la matière organique à haute température. Ce résidu minéral reflète la fraction non
sucrée d’origine minérale contenue dans l’échantillon analysé. Il est constitué d’éléments
minéraux, tels que les carbonates, sulfates, chlorures et oxydes, qui peuvent être soit solubles,
soit insolubles dans l’eau. Dans le cadre de l’analyse du sucre, la teneur en cendres permet
d’évaluer le niveau d’impuretés minérales résiduelles, et constitue ainsi un indicateur de pureté
ou de qualité du produit final.

3. Analyse du produit fini : Sucre Blanc

En complément de l’analyse globale, un contrôle spécifique du produit fini s’avère essentiel avant
sa mise à disposition pour la consommation. Parmi les paramètres fondamentaux évalués figure
la granulométrie, qui consiste à mesurer la distribution dimensionnelle des particules du sucre.
Cette caractérisation permet de vérifier la conformité du produit aux normes de
commercialisation, d’adapter son usage à des applications précises (industrie alimentaire,
pâtisserie, etc.) et d’assurer une homogénéité optimale pour le conditionnement et l'utilisation
finale.

• Granulométrie

La granulométrie du sucre blanc désigne la répartition des dimensions des cristaux présents
dans un échantillon donné. Ce paramètre joue un rôle crucial dans plusieurs aspects du produit
final, notamment la vitesse de dissolution, la facilité de manipulation lors des procédés
industriels ou domestiques, ainsi que l’aspect visuel du sucre. Une granulométrie maîtrisée
permet ainsi d’optimiser les performances technologiques du sucre en fonction de son usage
spécifique, qu’il s’agisse d’applications culinaires, de conditionnement ou de transformation
industrielle .

47
 Objectif de l’analyse granulométrique :

• Vérifier la conformité des dimensions des cristaux de sucre par rapport aux spécifications
techniques.
• Contrôler l’uniformité de la répartition granulométrique afin d’assurer la qualité du produit fini.
• Évaluer l’efficacité du système de tamisage intégré aux centrifugeuses.
• Détecter d’éventuelles anomalies dans le processus de cristallisation ou de séparation.
• Adapter la taille des cristaux aux exigences spécifiques des différentes utilisations (industrielles
ou domestiques).

Figure 27 : GRANULOMETRE

Mode opératoire :

• Prélever un échantillon représentatif de 100 g de sucre blanc.

• Effectuer la pesée initiale de chaque tamis de la série utilisée pour l’analyse.
• Disposer l’échantillon sur la série de tamis et lancer le tamiseur automatique.
• Faire fonctionner l’appareil de granulométrie pendant une durée de 30 minutes.
• À la fin du tamisage, repeser individuellement chaque tamis afin de déterminer la quantité de
sucre retenue sur chacun.

48
Paramètres d'évaluation granulométrique

L'analyse granulométrique du sucre cristallisé repose sur la détermination de deux indicateurs

fondamentaux permettant de caractériser la distribution dimensionnelle des particules.

Ouverture moyenne (OM)

L'ouverture moyenne constitue un paramètre central représentant le diamètre caractéristique des

grains de sucre. Cette valeur correspond à la dimension moyenne pondérée des particules
analysées par tamisage. Selon les spécifications techniques en vigueur, l'ouverture moyenne doit

49
être comprise entre 0,5 et 0,65 mm pour garantir la conformité du produit aux standards de qualité
requis.

Coefficient de variation (CV)

Le coefficient de variation exprime l'homogénéité granulométrique de l'échantillon en quantifiant la

dispersion des tailles de grains autour de la valeur moyenne. Ce paramètre, exprimé en
pourcentage, traduit l'uniformité de la distribution granulométrique. La norme technique impose
une valeur maximale de 30% pour assurer une qualité optimale du produit fini.

Relations mathématiques

Les calculs s'appuient sur les formules suivantes :

• Dimension moyenne par tamis : d = OM + 0,05

• Pourcentage de rétention : f (%) = (Masse de sucre retenue par tamis / Masse totale de
l'échantillon) × 100

Ces paramètres permettent d'évaluer la conformité du produit aux exigences qualitatives et

d'optimiser les processus de production.

50
 CONCLUSION
Ce stage de formation au sein du Groupe Cosumar a constitué une expérience
professionnelle exceptionnelle qui m'a permis d'approfondir mes connaissances dans le
domaine agroalimentaire, particulièrement dans le secteur sucrier marocain. Cette
immersion professionnelle s'est révélée être une opportunité unique d'apprentissage et de
développement personnel.

Bilan des apprentissages techniques

Ce stage m'a offert une compréhension approfondie des aspects fondamentaux de l'industrie
sucrière, notamment :

• Les opérations unitaires : maîtrise des processus de transformation du sucre, depuis

l'extraction jusqu'à la cristallisation, en passant par l'épuration et l'évaporation

• La Responsabilité Sociétale des Entreprises (RSE) : découverte des pratiques

durables et de l'engagement social du groupe

• La valorisation énergétique : compréhension des enjeux de l'efficacité énergétique et

des solutions innovantes mises en œuvre

Enrichissement professionnel et humain

L'expertise reconnue du Groupe Cosumar m'a permis de bénéficier d'un encadrement de
qualité et d'une formation pratique inestimable. Cette expérience m'a donné l'opportunité de
découvrir le fonctionnement quotidien d'une entreprise agroalimentaire d'envergure
nationale, révélant la complexité et la richesse des métiers du secteur sucrier.

Au-delà des aspects techniques, ce stage a été enrichissant sur le plan humain et relationnel.
J'ai pu développer mes compétences en communication, en travail d'équipe et en adaptation
à un environnement professionnel exigeant.

Application des connaissances académiques

Cette expérience m'a permis de mettre en pratique les concepts théoriques acquis durant ma
formation en Industrie Agroalimentaire à l'Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II. La
confrontation entre les enseignements académiques et la réalité industrielle a renforcé ma
compréhension des enjeux du secteur et confirmé la pertinence de mon parcours de
formation.

Perspectives professionnelles
51
Ce stage a été déterminant pour mon développement professionnel et personnel. Il a consolidé mon
intérêt pour le secteur agroalimentaire et m'a donné une vision claire des opportunités de carrière
dans ce domaine. L'expérience acquise au sein du Groupe Cosumar constitue un atout précieux pour
mon insertion professionnelle future.

riche et fructueuse constitue un tremplin solide pour la poursuite de ma carrière dans le secteur
agroalimentaire.

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53
54