KAMOA COPPER SA- SMELTER

YOUNG TALENTS TRAINING

RAPPORT DES ACTIVITES

PROFESSIONNELLES
Par:

CHIKURU KAJOJO Josaphat

DU 04 AU 15 DECEMBRE 2023
LUALABA COPPER SMELTER – ACID PLANT
CONTROL ROOM
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INTRODUCTION

La répartition des minéraux dans la croute terrestre comprend environ 85 % du cuivre primaire
mondial de minéraux sulfurés. La fusion est le moyen le plus couramment utilisé pour produire du
cuivre métallique. Ce procédé nécessite un chauffage oxydant (généralement avec de l'air enrichi
en oxygène) et fondant le concentré mixte composé principalement de Cu-Fe-S. à des températures
élevées d'environ 1300-1400°C. Les produits sont :

• une matte fondue composée de Cu-Fe-S qui est transférée vers un four a conversion
oxydative dans le but de transformer la matte en cuivre métallique,
• laitier de fayalite fondu, qui est recyclé pour la récupération de Cu puis vendu ou stocké,

• les effluents gazeux contenant du SO2 sont refroidis, nettoyés et envoyés à une usine de
fabrication d'acide pour produire de l'acide sulfurique.

Dans les fonderies modernes, il est désormais interdit d’émettre le SO2 dans l’atmosphère par
contre ce dernier est capté et utilisé pour fabriquer de l'acide sulfurique, parfois du SO2 liquide ou
du gypse. L'acide sulfurique et le SO2 liquide sont donc produits dans une usine d'acide à partir
des effluents gazeux émis par le soufflage, la fusion et le four a arc électrique. Les capacités
installées sont de 40 000 m3 par mois d'acide sulfurique et 4 800 à 5 400 tonnes de SO2 liquide par
mois.

Ce rapport présente les différentes opérations liées à la production d’acide sulfurique et du dioxyde
de soufre liquide effectués dans la salle de contrôle DCS. Celui-ci est axé sur le contrôle de procédé
en mesurant, comparant et ajuster les données qui sont les paramètres significatifs sur les processus
d’élaboration d’acide sulfurique et du dioxyde de soufre.

Comme dans toutes les usines métallurgiques (hydro et pyro) avant d'y accéder, une induction de
sécurité générale est dispensée aux agents, stagiaires ou visiteurs.

C'est ainsi qu'à LCS nous avions eu une séance d'induction générale a l'issue de laquelle un test de
vérification a été organisé à la fin afin d'évaluer les différents participants (a noté que, tout

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participant ayant moins de 70% devrait avoir une séance supplémentaire afin de faire une remise
à niveau en matière de sécurité).
Après l'induction générale et la satisfaction à l'évaluation, nous avions été affectés au département
d’Acid plant où a notre arrivé nous avions eu une seconde séance d'induction de sécurité basée
uniquement sur ce département.

Les points abordés lors de cette séance sont les suivants :

✓ EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE :

Ici, il s'agissait de présenter quels sont les équipements de protection individuelle indispensable
pour tout personnel (opérateur) Acid plant dans le but de protéger tous les agents contre les dangers
existentiels (SO2, les poussières, le Weak Acid, l'électrocution, l'acide sulfurique concentré, le SO3)
et potentiels (travaux en hauteur, les travaux à chaud, les travaux en espace confiné) ainsi que la
réduction du choc en cas d'accident ou incident.

Parmi ces EPI nous pouvons citer en titre d'exemple : casque avec mentonnière, lunettes de
protection et visières, masques anti-poussières et anti gaz, bouchons d'oreilles et casques anti-bruit,
gants de protection en PVC, chaussures de sécurité, vêtements antiacides et etc.

✓ CONSEQUENCES DU NON RESPECT DES EPI :

Il s'agit des différents dangers auxquels le travailleur s'expose en cas du non-respect des EPI, on
peut en citer à titre représentatif :

• Exposition aux inhalations des gaz d'échappement :

• Barre élevée aux accidents et incidents de travail ;

• Perte de vie humaine.

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MESURES PREVENTIVES

Pour remédier aux différentes conséquences mentionnées ci-haut, certaines mesures préventives
ont été prises, il s'agit notamment de :

• Le port des EPI appropriés ;

• Le House keeping : assure la propriété et la réduction des accidents et incidents dû à un

rangement désordonné du lieu de travail (encombrement), en d'autres termes l'house
keeping participe à la prévention des accidents et incidents ainsi que de la sécurité
sanitaire ;

• Inspections du lieu de travail : lors de l'inspection il s'agit de faire une évaluation des
risques, identification de ces potentiels risques, d'estimer les dommages et de le
supprimer si possible dans le plus bref délai.

✓ PROCEDURE DE PROTECTION

a) En cas des brûlures avec l'acide sulfurique

• Prendre une douche de sécurité (safety washing) tout en rinçant la partie ou les parties
affectées directement

• Informer la hiérarchie ou son collègue le plus proche

b) En cas de fuite des Gaz

• Porter immédiatement le masque de protection contre les gaz

• Si la concentration devient au-delà du seuil de protection du masque, évacuer tout en suivant

le chemin le plus sûr (en se référant aux plaques de signalisation)

A l'issue de cette séance une évaluation a été organisé pour évaluer les participants ; comme lors
de l'induction générale, les participants ayant moins de 70% devrait avoir une séance
supplémentaire de remise à niveau ou de récupération.

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Après l'induction viens l'affectation à la section du control room.

1. ACTIVITES EFFECTUEES

Les principales activités sont les suivantes :

• Contrôle des paramètres de production

• House keeping

• Apprentissage du logiciel DCS

• Apprentissage des différentes sections au DCS

• Apprentissage des procédures d’arrêt en cas de shutdown ou power

faillure au DCS, Control room

• Apprentissage de la procédure de redémarrage après un shutdown ou

power faillure au DCS, Control room

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2. APERÇU GÉNÉRALE DU DÉPARTEMENT D'ACID PLANT AU

DCS

L’usine d’acide sulfurique comprend plusieurs étapes qui sont regroupées en plusieurs sections à
savoir :

• Dust collection section ;

• Purification section ;

• Drying section

• Converter section ;

• Absorption section

• Desulfurage section.

Toutes ces sections sont contrôlées dans le control room via 6 ordinateurs regroupés par un lot de
deux. Les ordinateurs sont disposés de la manière suivante :

• 1er lot : Sulfuric Acid plant - dust collection et converter;

• 2e lot : Sulfuric Acid plant - purification, drying and absorption;

• 3e lot : Sulfuric Acid plant – SO2 absorption et desorption

La production d'acide sulfurique comprend en général 3 étapes clés :

• La combustion du soufre S + O2 = SO2

• La conversion du SO2 en SO3 : SO2 + 1/2 O2 = SO3

• L’absorption du SO3 dans l'eau pour obtenir de l'acide sulfurique a 98,5%

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Mais toutes ces étapes ne sont que théoriques, le cas le plus pratique, comme celui appliqué à LCS,
par d'un gaz obtenu à la fusion des matières premières au four de fusion, du gaz provenant du four
électrique et ainsi que ceux provenant de blowing funance.

Au control room, toutes les sections du département sont contrôlées à distance à l'aide d'un logiciel
DCS.

En partant des précipitateurs électrostatiques, en passant par la purification, le séchage et la

conversion, jusqu'à l'absorption du SO3, tous les paramètres de contrôle du procédé Sont ajustés à
partir du control room sauf ceux se trouvant en commande manuelle comme certaines vannes

Les principaux paramètres de fonctionnement sont : la température, la pression, le niveau,

concentration, volume, tension, courant, débit, fréquence, vibrations.

Code couleur au control room :

• Jaune : gaz

• Verte : eau de refroidissement

• Rose, Rouge pale: weak acid (acide faible)

• Bleu : silicate de sodium

• Rouge : eau chaude, vapeur surchauffée (steam) ou acide concentré

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2. DUST COLLECTIONS ET LA SECTION DES ESP

Tous les gaz collectés des différentes sorties des fours sont alimentés dans différentes chaudières
puis dans des cyclones,

Les aspirateurs cycloniques, aspirent ces gaz vers le mixeur des gaz avant de les alimentés dans
les distributeurs des ESP (ESP Nord et ESP Sud) pour une élimination des poussières par passage
du courant électrique en utilisant les électrodes positives et négatives.

Paramètres de contrôle opérationnels au DCS :

• La température,

• La pression,

• Les vibrations,

• Le courant,

• Le niveau d'huile des moteurs,

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• Eau de refroidissement.

3. SECTION DU GAZ CLEANING OU PURIFICATION

3.1 Objectifs : ici, nous avons deux objectifs majeurs :

• Élimination des poussières résiduaires des ESP

• Réduction de la température des gaz provenant des ESP (sortie ESP, entrée Purification :

220-280°C ; sortie purification, WESP : 38-40°C)

3.2 Équipements représentés au DCS :

• Pompes,

• Vannes,

• Tank de stockage (couramment dit bidon jaune),

• Clean Acid tank,

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• Décanteur,

• Degasing Tower,

• 2 épurateurs, 3 échangeurs,

• Tank d'urgence,

• WESP,

• Tank de préparation des silicates de sodium.

• Clean gaz tank

• Filtre presse

• Safety tank

3.3 Paramètres de contrôle de la section purging

• Température,

• concentration ,

• niveau des différents tanks

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Note : le paramètre le plus important a contrôlé à ce niveau c'est la température de sortie du first
scrubber (le premier épurateur) qui ne doit en aucun cas dépassé 70°C (toujours comprise entre 65
et 70°C) ainsi que la température de sortie des WESP qui doit être comprise entre 35-40°C

4. SECTION DE DRYING AND ABSORPTION

Dans cette section, il s'agit de faire un séchage des gaz provenant de la section de purification
humide (WESP) en utilisant de l'acide concentré a 96% (DT recirculating Acid) préalablement
refroidit dans un échangeur de chaleur (DT COOLER).

Lorsque le gaz est alimenté dans la tour de séchage, à l'aide d'un système d'aspersion, l'acide avide
d'eau vas capter l'eau contenue dans le gaz et ainsi le gaz sec continue son chemin vers le SO2
blower pour être alimenté à la conversion.

Après conversion, le gaz ainsi converti, est ramené à l'absorption où on fait l'absorption du SO3
en utilisant le Rich Acid (acide concentré : concentration : 98.5%) provenant du A.T recirculating
préalablement refroidit dans un échangeur de chaleur A.T COOLER afin d'obtenir de l'oléum
(acide très concentré) qui sera dilué par le Weak Acid (acide faible provenant du desulfurage).

L'acide ainsi dilué passe dans un échangeur de chaleur (PRODUCT COOLER) pour un
refroidissement puis envoyé dans le underground tank avant d'aller dans les Storage tanks (tanks
de stockage)

Note : on utilise (anodes protectors) des anodes pour la protection des conduites contre les
éléments corrosifs

Paramètres de contrôle au DCS :

• Vibrations,

• Température,

• Concentration,

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• Pression.

5. PROCÉDURE D'ARRET AU DCS

1. En cas de coupure d'électricité (arrêt d'urgence)

La procédure à prendre en cas d'arrêt lors d'une coupure d'électricité au DCS est la suivante : a.
Section ESP
• Ouvrir la vanne de la cheminée des gaz à 100%,
• Redémarrage des fan (exhausteurs) sauf celui de l'environnement

b. Purging (purification)

• Ouvrir la vanne du tank de secours (over Head) a 100%,

• Fermeture à 0% (complètement) des vannes entrée WESP,

• Fermeture à 0% de la vanne entrée Degasing,

c. Drying and absorption

• Fermeture à 0% de la vanne de transfert du DT RECURCULATING tank and AT

CIRCULATING tank),

• Fermeture complète de la vanne de production,

• Fermeture à 20% de la vanne outlet pump underground,

• Fermeture à 0% de la vanne de dilution, mettre la fréquence des pompes AT

CIRCULATING TANK et DT RECURCULATING TANK a 10%

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d. Conversion

• Ouverture de la vanne de retour,

• Fermeture à 0% de la vanne de sortie SO2 BLOWER,

Fermeture à 0% de la vanne d'entrée de l'échangeur III,

• Fermeture vanne de desulfurage a 0%,

• Fermeture air SUCKS a 0%,

• Fermeture des vannes de tous les échangeurs a 0%,

• Fermeture de la vanne de sortie WHB a 0%,

• Ouverture de la vanne de décharge WHB a 70% (après la décharge, on passe en

automatique, on paramètre la pression a 750kPa)

d. Desulfurage

• Fermeture return outlet tank a 0%,

• Fermeture inlet steam Reboiler,

• Ouverture de la vanne de décharge (Discharge valve)

e. Liquide SO2

• Ouverture de la vanne de retour

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6. PROCÉDURES DE REDÉMARRAGE APRES UNE COUPURE

D'ÉLECTRICITÉ

1. ESP

• Checking du moteur des différentes vannes (vérification des huiles et eau de

refroidissement)

• Redémarrage des fans des différents fours (smelting, bowling et electrical)

• Redémarrage des aspirateurs des gaz de l'environnement

2. Drying

• Démarrage pompes AT CIRCULATING TANK et DT RECURCULATING TANK

3. Purging

Avant le démarrage des pompes après un power faillure, on doit s'assurer de :

• la pression du New water (process fresh water) = 220kV

• S’assurer que les pompes sont bien fixées

• Faire un test de l'arbre de rotation

• S’assurer que les vannes du système de refroidissement

• S’assurer du niveau de l'huile

• Ouvrir 5 à 15% la vanne de sortie du gaz

Enfin intervient le démarrage effectif de la pompe

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4. Desulfurage
Procédure :

• Démarrage combination pump

• Allumer les fans (exhausteurs)

• Démarrage washing water

• Démarrage pompe Rich amine et poor amine simultanément

5. Water Recirculating

• Démarrage pompes de recirculation

• Ensuite les fans

7. TACHES D’UN SUPERVISEUR

Les tâches quotidiennes du superviseur se font en deux étapes :

7.1 1er checking

✓ Faire des échanges verbaux des activités effectués en début de poste ;

✓ Lire le rapport écrit puis le comparer ce qui a été dit verbalement ;

✓ Planifier le boulot en se rassurant que l’équipe est au complet ;

✓ Analyser les pannes pour voir à qui attribuer la réparation ;

✓ Attributions des taches en faisant le checking général dans toutes les sections ou il y avait
des pannes pour confirmer ce qui a été dit dans les deux rapports ;
✓ Vérifier minutieusement s’il n’y a pas d’autres problèmes ;

✓ Contrôler les activités planifiées qui se déroulent pendant le Shift ;

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✓ Gérer les paramètres opérationnels pour augmenter l’efficacité des équipements ainsi que
la production ;
✓ Identifier les pannes qui n’ont pas été résolues 30 minutes avant la fin du Shift et remonter
l’information à la hiérarchie ;
✓ Accoucher les anomalies de production dans le rapport ;

✓ Faire un rapport verbal à la fin du poste à son relevant

7.2 2e checking

Faire le deuxième checking général avant de remonter l’information à la hiérarchie.

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CONCLUSION

En bref, de la période allant du 04 au 15 décembre, nous avions eu à nous familiariser des

différentes opérations qui se font dans la salle de contrôle au DCS en vérifiant et ajustant les
paramètres opérationnels de chaque section du département d’acid plant à partir du control room
enfin de produire l’acide sulfurique et du dioxyde de soufre.

Il faut noter que la tâche majeure de l’opérateur control room est celui de contrôler le process à
distance en se référant au point de consigne de chaque section (de l’usine) du département d’Acid
plant.

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