Dans le cadre de ma formation en métallurgie, j’ai effectué un stage professionnel au sein du

laboratoire EMT (Études métallurgique) de Likasi, affilié à la Général des carrières et des mines (
GCM ). Ce stage s’est déroulé du 26 mai 2025 au 13 juin 2025.

Son objectif principal était de me permettre de mettre en pratique les connaissances acquises
en cours, en participant aux différentes activités du laboratoire, telles que la préparation
d’échantillons, la concentration, la lixiviation acide, ainsi que l’observation des procédés SX et
EW.

Durant ce stage, j’ai également eu l’opportunité d’effectuer une visite technique à l’usine de
Shituru, ce qui m’a permis de découvrir concrètement les installations industrielles, le
fonctionnement des circuits de traitement du cuivre, et d'établir un lien entre les essais de
laboratoire et leur application à grande échelle.

Ce rapport présente les différents activités réalisées durant ce stage réalisé à EMT et la visite à
Shituru.
Durant mon stage au laboratoire EMT, j’ai été orienté à travers les différentes divisions afin
d’observer et de comprendre les principaux procédés métallurgiques :

- Division Minéralurgie: j’ai assisté à des essais de broyage et flottation au laboratoire, ainsi qu’à
des tests à petite échelle à l’usine pilote.

- Division Hydrométallurgie : j’ai observé les étapes de lixiviation, d’extraction par solvant et
d’électrolyse utilisées pour la récupération des métaux.

- Division Pyrométallurgie: j’ai suivi des démonstrations de fusion, en suivant les principes de
traitement thermique des minerais.

DIVISION MINÉRALOGIE
1.Usine pilote

L’usine pilote reçoit des échantillons de minerai issus de la prospection minière. Ces minerais subissent
une réduction granulométrique afin de faciliter leur analyse ainsi que les opérations de traitement
ultérieures.

Le processus commence par l’alimentation du minerai dans un concasseur à mâchoires, où les morceaux
de 25 cm sont réduits à une dimension d’environ 19 mm. Ensuite, les produits issus de ce concassage
sont transportés par bande vers un concasseur à cylindres, pour une réduction supplémentaire selon les
besoins du traitement.

2. Laboratoire minéralurgique

Le labo reçoit des échantillons des usines ou des échantillons provenant de l'usine pilote dans le
but de :

- Concentration du minerai : augmenter la teneur en métal utile.

- Réduction de la quantité à traiter : moins de déchets à transporter .

- Préparation du minerai pour les étapes suivantes (hydrométallurgie ou pyrométallurgie).

2.1. broyage

Le broyage a pour but de réduire la taille des particules minéral afin de :

- Libérer les minéraux utiles de la gangue, facilitant leur séparation.

- Préparer le minerai pour les opérations suivantes (flottation, lixiviation, etc.).

- Augmenter la surface spécifique du minéral utile.

Paramètres de broyage

Le suivi des paramètres en métallurgie est essentiel pour optimiser les rendements, assurer la
qualité des produits et garantir la stabilité des procédés.

Voici les paramètres du broyage humide :

 Temps de broyage : influence sur la finalité du produit; trop long = surbroyage, trop
court = libération insuffisante ou encore présence de grosse particules.
 Rapport liquide/solide : contrôle la fluidité de la pulpe et l’efficacité du broyage.
 Granulométrie finale : détermine le taux de libération des minéraux.
 Vitesse de rotation : trop lente ou trop rapide diminue l’efficacité du broyage.
 Charge de boulets : trop faible = broyage inefficace ; trop élevée = consommation
d’énergie excessive.

Mode opératoire

 Peser 1,2 kg de minerai à l’aide d’une balance.

 Introduire les boulets métalliques dans le broyeur de laboratoire.
 Ajouter le minerai pesé dans le broyeur.
 Prélevé 1,2 litre d’eau à l’aide d’une éprouvette graduée et l’ajouter dans le broyeur.
 Fermer hermétiquement le broyeur de laboratoire.
 Placer le broyeur sur les deux rouleaux rotatifs et démarrer la rotation.
 2.2 flottation

La flottation est une méthode de concentration basée sur les propriétés physico-chimiques de
surface. Elle permet de séparer, à l'aide d'une mousse et de certains réactifs, les particules
contenant le métal à valoriser de celles de la gangue.

Paramètres de flottation

Pour optimiser ce procédé, plusieurs paramètres doivent être rigoureusement contrôlés :

 pH de la pulpe: affecte la réactivité des réactifs et la surface des minéraux.

 Temps de conditionnement : permet aux réactifs de bien se fixer aux minéraux.
 Temps de flottation: doit être suffisant pour que les bulles captent les minéraux.
 Type et dosage des réactifs: essentiels pour séparer les minéraux utiles de la gangue.
 Granulométrie : taille optimale pour que les particules flottent sans retomber.
Réactif utiliser :

Plusieurs réactifs sont utilisés pour améliorer la capacité de séparation des minéraux utiles de
ceux de la gangue parmi les quels nous pouvons citer :

 Silicate : agent déprimant, empêche la flottation de certaines particules solides. Préparé

à 30 %.
 Mixture de Gazole : utilisé comme activant, préparé à 1,2 %.
 Nash : agent sulfurant, préparé à 1,2 %.
 KAX ou le SiBX: collecteur, facilite la fixation entre les parties utiles aux bulle d'air.
 G41: agent moussant, favorise la formation de bulles d’air stables.

Mode opératoire de la flottation

 Introduire la pulpe dans une cellule de flottation.

 Actionné l'agitateur mécanique.
 Démarrer un chronomètre à 5 minutes de conditionnement.
 À la 1ère minute, ajouter le silicate .
 À la 3ème minute ajouter la mixture de gazole.
 À la 4ème minute ajouter simultanément le Nash et le KAX.
 À la 5ème minutebajouter le G41 et ouvrir la vanne d’air .
 Récupérer la mousse pendant 2 minutes le nombre de fois souhaitez.

DIVISION HYDROMÉTALLURGIE

Cette division prend en charge tous les travaux hydrométallurgiques à petite échelle au sein de
la Gécamines. Elle a pour principales missions :

 Le suivi des usines hydrométallurgiques de la Gécamines

 La réalisation d’études et de recherches dans le domaine hydrométallurgie
 L’analyse et l’évaluation des projets en hydrométallurgie.

La division hydrométallurgie est subdivisé en plusieurs sections qui sont :

Lixiviation, filtration, décantation, purificationet électrolyse.

1. Lixiviation

Cette section s'occupe des attaques chimiques des minerais et concentrés par un solvant pour
solubilisé les métaux à valoriser qu'ils contiennent,et pour ce là ils utilisent un solvant composé
de 75g/l d'acide sulfurique , 2,5g/l de Fe2+ et 2,5g/l de Fe3+.

Pour optimiser le rendement de solubilisation plusieurs paramètres sont respectées.

Paramètres de lixiviation

 Température : Influence la vitesse de dissolution.

 pH : Contrôle l’agressivité du milieu et la stabilité des espèces dissoutes.
 Temps de lixiviation : Doit être suffisant pour permettre la réaction complète.
 Concentration du réactif (acide, oxydant, réducteur.) : Doit être optimale pour dissoudre
les métaux ciblés.
 Vitesse d’agitation : Assure le bon mélange et le contact entre réactifs et particules
solides.
 Redox potentiel : Contrôle l’oxydation ou la réduction dans le milieu.
 Granulométrie du minerai : Plus le minerai est fin, plus la lixiviation est rapide.

Mode opératoire de la lixiviation

 Préparer une solution lixiviante avec 75 g/L d’H₂SO₄.

 Verser 1litre de cette solution dans un bécher de 2 litre.
 Ajouter 2,5 g de Fe²⁺ et 2,5g de Fe3+.
 Placer le bécher sur l’agitateur et démarrer l’agitation .
 Peser 150 g de minerai et l'ajouter dans le bécher sous agitation.
 Laisser réagir pendant 2 h à 60 °C ou 3 h à température ambiante.

Après lixiviation l'échantillon est envoyé à la filtration.

2.Filtration

La section filtration est chargée de la séparation solide-liquide , de la clarification de la

solution et du lavage des gâteaux en une seule opération.

Mode opératoire de la filtration à la pompe à vide

1. Préparation

Placer l’entonnoir Büchner sur la table de filtration ensuite installer le papier filtre dans
l’entonnoir en s’assurant qu’il couvre bien tous les trous et raccorder la pompe à vide à la fiole.

2.Filtration

 Mettre en marche la pompe à vide.

 Verser doucement la pulpe dans l’entonnoir Büchner.
 Le vide aspire le liquide à travers le papier filtre, retenant les solides à la surface.
 Laver le gâteau avec de l’eau distillée jusqu’à obtention d’un gâteau dépourvu de PLS et
le placé à l'étuve pour le séchage.
 Arrêter la pompe.
  Recueillir le filtrat dans un flacon.

Avant de procéder à la lixiviation il est nécessaire de prélevé une petite partie de l'échantillon
et après filtration prélevé une petite quantité de filtra et du gâteau préalable séché pour les
analyses.

3.Decantation

Cette sous-section est chargée d'étudier la décantabilité des particules solides ces essais sont
réalisés dans des éprouvettes gradué en plastique ou en verre.

L’étude permet de déterminer la surface unitaire de décantation ainsi que la vitesse de

décantation des particules solides,les essais sont réalisés soit sans ou soit avec l'ajout de
floculants ( bront ) ou coagulants selon les besoins.

Mode opératoire

Deux échantillons identiques de minerai sont lixiviés séparément. L’un est filtré afin d’obtenir la
masse du résidu solide, qui permet de calculer la dose de floculant à ajouter à la pulpe du
second échantillon (dose = masse résidu × 0,02). Ce floculant est ensuite incorporé dans une
éprouvette contenant la pulpe.Après agitation manuelle, l’éprouvette est laissée au repos. On
note régulièrement la hauteur de l’interface solide-liquide pour tracer la courbe de
décantation. La hauteur infinie (H∞) est relevée après 24 heures .

4.Purification

À EMT la purification des solutions peut être réalisée par :SX, précipitations, la résine
échangeuse d'ions et par cémentation , compte tenu des contraintes rencontrées sur terrain
nous n'avons pas bénéficier de l'intégralité de toutes ces méthodes nous avons étais orienté à
l'SX.

Le but poursuivi est d'améliorer la qualité de la solution en retirant des éléments indésirables .

4.1. Précipitations

La purification par précipitation est une opération qui consiste à éliminer les impuretés
dissoutes dans une solution par ajout des réactifs chimiques, dans le cas de EMT la chaux,
provoquant la formation de composés insolubles. Ces impuretés précipitées sont ensuite
séparées par filtration ou décantation.

Paramètres suivis
  pH de précipitations de l'élément à précipité.
 Nature et dosage du réactif
 Température
 Temps de réaction
 Vitesse d’agitation

4.2. Extraction par solvant ( SX )

L'extraction par solvant (Solvent Extraction - SX) est une méthode de concentration et de
purification d' une solution en transférant les ions métallique préci présent dans une solution
d'une phase aqueuse ,PLS,vers une phase organique (solvant et extractant), plus sélective. Elle
permet d’isoler un métal spécifique en le séparant des autres.cette opération a pour but de
concentrer et purifier un métal (comme le cuivre ou le cobalt) avant sa récupération finale ,EW.

Paramètres

 pH de la solution
 Temps de contact
 Rapport phase organique / aqueuse
 Vitesse d’agitation
 La proportion extractant/diluant

Mode opératoire

L'SX est réalisé en deux étapes l'extraction , qui permet de récupérer les ions cuivre du PLS , et
le strippage , qui reprend les ions cuivrique à la phase organique et celà à l'aide d'un solution
qui possèdent une très grande concentration en acide ( 250g/l ) d'où le pH comme paramètre.

Tout commence par la préparation d'une phase organique . Elle est préparé dans une
proportion qui varie entre 20 à 30% extractant et 80 à 70% de diluant, la préparation est réalisé
de la manière suivante : à l'aide d'une éprouvettes prélevé 70ml de diluant et 30ml d'extractant
qu'on place dans un Becher, le Becher et placé sous agitation pendant 2 à 3 minutes pour
l'homogénéité le mélange, ensuite le placé dans un flacon sec et étiquetté.

1.Extraction

Déterminer le ratio de la phase organique sur la phase aqueuse ( 1/1 ), prélevé 250ml de la
phase organique et le placé dans un Becher sous agitation , et y ajouter 250ml de la phase
aqueuse chargé, agité pendant cinq minutes et déversé le deux phases dans une ampoule à
décanter pour observer et réalisé la séparation des phases, ensuite prélevé

un échantillon de la phase aqueuse et le faire analyser pour déterminer le taux d'extraction.

2.Strippage

Déterminer le ratio de la phase organique sur la phase aqueuse ( 1/1 ), prélevé 250ml d'une
phase organique chargé et le placé dans un Becher sous agitation , et y ajouter 250ml d'une
solution acide, agité pendant cinq minutes et déversé le deux phases dans une ampoule à
décanter pour observer et réalisé la séparation des phases, ensuite prélevé un échantillon de la
phase aqueuse chargé et le faire analyser pour déterminer le taux de strippage.

4.3. Purification par cémentation

La cémentation consiste à précipiter un métal dissous en solution en y introduisant un autre

métal plus réducteur. Ce procédé est réalisé dans le but de purifier une solution en éliminant
des métaux indésirables .Un métal plus réducteur (comme le fer) est plongé dans la solution. Il
s’oxyde en cédant ses électrons, tandis que le métal à éliminer se réduit et précipite.

Plusieurs paramètres sont respectées pour optimiser la purification de la solution parmi les
quels nous pouvons citer le pH, le temps de réaction, température.

4.4.purification par la résine échangeuses d'ions

Cette méthode utilise des résines synthétiques capables d’échanger des ions avec ceux présents
dans la solution. Elle permet d’éliminer des impuretés spécifiques ou de récupérer des métaux
cibles.

Paramètres suivis : pH de la solution,débit de passage,capacité d’échange de la résine,Temps

de contact,sélectivité de la résine.

5.Électrolyse

L’électrolyse est une méthode électrochimique utilisée pour récupérer les métaux dissous sous
forme solide, en les déposant sur une cathode sous l’effet d’un courant électrique continu.Sous
l’effet du courant, les ions métalliques migrent vers la cathode (électrode négative) où ils se
réduisent en métal solide. À l’anode (électrode positive).

Paramètres suivis :

 Intensité du courant (A)

 Tension (V)
 Température de la solution
 Temps d’électrolyse

PYROMÉTALLURGIE
La division pyrométallurgie du laboratoire EMT s’occupe de l’étude des procédés de traitement
des minerais à haute température. Elle permet de simuler les opérations industrielles comme la
fusion, le grillage et la réduction, dans le but de guidé les usine Pyrométallurgique de la
gécamine grâce à différents types de fours dont elle dispose.

1.Four birlec

C'est un four de fusion de fusion de forme sphérique dont la parois intérieures est recouverte des
briques réfractaires en chrome magnésie ou magnésie dans le but de protéger la parois interne du four,
il comprend deux pinces en cuivre porte-électrode refroidies à l'eau, portent des électrodes en graphite
alimenté par un courant à travers les pinces porte-électrode,le rapprochement des électrodes cré une
arc électrique qui transmet la chaleur par rayonnement dans le four .

2.Four awaka

Four awaka est un four de fusion de forme cylindrique dont la parroie intérieur est recouvert par des
briques réfractaires en chrome magnésie la sole du four est en carbone et dans la sole entre une barre
qui constitue la masse l'électrode et placé verticalement à la sole , lors que l'électrode est basé il ce cré
une arc électrique qui transmet la chaleur par rayonnement dans le four , le four possède deux trous de
coulé le trou supérieur est pour la scorie et le trou inférieur est pour la coulée de la matte.

3.Four Willem Smith

Le four Willem Smith est un four de grillage de forme cylindrique, posé horizontalement. Il est
recouvert à l’intérieur par des briques réfractaires . Il possède une ouverture pour introduire le
minerai, une autre pour faire sortir les gaz, et une sortie pour évacuer le produit grillé. Il est
alimenté en air pour permettre l’oxydation des minerais pendant le grillage.

En conclusion ce stage au laboratoire EMT m’a permis de découvrir concrètement le travail en

métallurgie. J’ai observé et participé à plusieurs opérations comme le broyage, la flottation, la
lixiviation, la purification par le procédé SX ou encore l’électrolyse. Cette expérience m’a aidé à
mieux comprendre les procédés de traitement des minerais et à relier la théorie à la pratique.
Elle a été utile pour enrichir mes connaissances et mieux connaître le domaine dans lequel je
me forme.