CONTRÔLE NON

DESTRUCTIF
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Sossey-Alaoui
2021-2022
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GIM
Chapitre 1 : Généralité 2021/2022

Chapitre 1 :

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Chapitre 1 : Généralité 2021/2022

I. INTRODUCTION :
Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.) est un ensemble de méthodes qui permettent de
caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la
production, soit en cours d'utilisation, soit dans le
cadre de maintenances. On parle aussi d'«Essais
Non Destructifs » (END) ou d'«Examens Non
Destructifs».
Ce contrôle permet de vérifier la qualité du
matériau (repérer les discontinuités dans une
pièce) sans l’endommager.

II. LES STADES DE CONTRÔLE

On peut considérer que le contrôle non destructif d’un produit ou d’un objet peut être
effectué à trois stades différents de sa vie :
➢ Le contrôle de réception
Le contrôle de réception d’un lot de pièces, d’une installation, d’un ouvrage au moment de
la livraison a pour but de respecter de conformité à des spécifications de qualité définies
auparavant.
➢ Le contrôle en cours de fabrication
Le contrôle en cours de fabrication est un outil de contrôle d’un procédé souvent
automatisé et impliquant alors un appareillage installé à demeure en ligne de fabrication. Les
défauts recherchés sont ici généralement bien identifiés, le fonctionnement est automatique
aboutissant à un repérage ou un tri des produits défectueux.
➢ Le contrôle de produit fini
Ce contrôle s’effectue sur pièces ou produits finis.
III. DÉFINITION, MOYENS ET UTILISATIONS DU CONTRÔLE NON
DESTRUCTIF
3.1. Définition
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….

3.2. Moyens
Utilisation de capteurs dont le fonctionnement est basé sur les principes de la physique
(électromagnétisme, propagation, rayonnements, électricité…)

3.3. Utilisations
Ces méthodes sont très utilisées dans :
▪ l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs),
▪ l'aérospatiale et l'armée,
▪ l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs),
▪ l'industrie navale (contrôle des coques),
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▪ l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, ...),

▪ l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d’atterrissage…),
▪ le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de
sécurité (essieux, roues, bogies),
▪ l'inspection alimentaire...
Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
• des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique...),
• des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (nucléaire, canalisation de
gaz...).
3.4. Profits réalisés à l’aide du CND
Les contrôles non destructifs permettent :
▪ L’augmentation de productivité (éviter les rebuts, redéfinir les procédés corrects de
fabrication)
▪ L’augmentation de la durée de vie
▪ Garantir la sécurité du personnel et des utilisateurs
▪ Meilleure connaissance des matériaux
IV. ORIGINES ET CLASSIFICATIONS DES DÉFAUTS
4.1. Origines de défauts
Un objet (pièce, installation, machine) peut contenir des défauts qui ont plusieurs origines :
▪ la méthode et le procédé d'élaboration de brut (soudage, laminage, forgeage,
moulage, …),
▪ les conditions de service (chargement, température, nombre d’heures de
fonctionnement …),
▪ les traitements thermiques (trempe, …).
Les défauts peuvent être de type surfacique (externe) ou de type volumique (interne).
4.2. Classification des défauts
a. Défauts dus au soudage
Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les prévenir
et les corriger.
Soufflures : Ce sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence
de gaz. Quant aux piqûres, ce sont plus précisément des soufflures débouchantes (en
surface).

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Fissurations : Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les plus fréquents.
Elles sont causées par la présence de tensions internes trop importantes à l’intérieur du
métal soudé.

Causes Moyen de prévention

▪ Présence d’impuretés dans ▪ Préchauffage et chauffage en cours
la soudure (souffre, de soudure.
Fissuration phosphore).
à chaud ▪ Métal d’apport ▪ Bon choix du métal d’apport
incompatible avec le métal
de base. ▪ Refroidissement lent.
▪ Cordon trop petit.
▪ Trop de retrait durant ou ▪ Traitement thermique après soudage.
après le soudage.
Fissuration ▪ Hydrogène coincé dans la ▪ Préchauffage et chauffage en cours
à froid soudure. de soudure.
▪ Tension internes résiduelles ▪ Refroidissement lent.
importantes. ▪ Utilisation d’électrodes basiques.
▪ Traitement thermique après soudage.

Inclusions solides ou inclusions de laitier,

Type Description
d’inclusion
Inclusion solide Corps solide étranger emprisonné dans le métal
fondu (ex : poussières).
Inclusion de Résidu de laitier emprisonné dans le métal fondu.
laitier
Inclusion Oxyde métallique emprisonné dans le métal fondu
d’oxyde au cours de solidification.
Inclusion Particule de métal étranger emprisonnée dans la
métallique masse du métal fondu (ex : le cuivre et tout autre
métal étranger).
Manque de fusion ou collage.
Manque de pénétration.
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b. Défauts dus au moulage

Défaut Description Origine Remèdes
Emprisonnement - Temps de remplissage - Viser un temps mini
d'air (ou de gaz) trop long. ▪ écoulement pulvérisé et
Cloques dans le métal qui se - Température de non en jet.
(bulles, dilate lors de la démoulage trop élevée. - Abaisser la température du
soufflures libération de la - Peau de pièce trop moule ou attendre plus
...) pièce de son fine qui ne peut résister longtemps avant le
empreinte à la pression des bulles démoulage.
d'air à proximité et qui - Modifier le tracé la
tendent à accroître leur position de l'attaque ou
volume (température) l'angle d'écoulement.
Formation de - Retrait différentié du - Veiller à l'uniformité des
Criques fissures métal provoquant des épaisseurs des parois (évider
(fissures) (principalement contraintes (tensions de la matière si nécessaire).
dans les angles) divergentes) dans le - Arrondir les angles.
métal.
Retraits visibles à - Différence dans le - Compenser l'effet de retrait
la surface de la refroidissement de par une pression maintenue
Retassures pièce qui se certaines parties de la du piston en fin d'injection.
forment à la pièce. - Vérifier au préalable la
solidification du pression d'injection.
métal. - Évider, enlever de la
masse.
Gouttes Soudure - Division du jet lors du - Modifier l'emplacement de
froides incomplète remplissage de l'attaque;
(repli) apparaissant lors de l'empreinte. - Prévoir des talons de
la jonction de deux - Température trop lavage
parties du métal faible du moule. - Augmenter la température
liquide. du moule et/ou la vitesse de
remplissage.
Excès de matière Pression trop - Réduire la pression
au plan de joint de importante provoquant ou
Bavures la pièce. une ouverture du plan - Augmenter la force de
de joint au-delà de 4/10 fermeture
éme de mm. ou
- Régler le plateau mobile.
Apparition Arrachement de parties
Pelage d'écailles à la de peau lors du
(écaillage) surface de la pièce. démoulage.
▪ peau trop fine
▪ points chauds dans
le moule

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c. Défauts dus au forgeage

Déchirure :
Dans le cas d'un cylindre forgé, il peut être décrit comme une fissure en forme d'étoile située au
cœur la pièce et orientée selon l'axe de forgeage. Il est dû à un forgeage à une température très
basse, ce défaut est très rare.
Replis :
Défaut situé en périphérique de la pièce parallèlement à la surface.

d. Défauts dus aux traitements thermiques

Tapure :
Lors du chauffage ou de refroidissement brusque, les contraintes thermiques qui ne peuvent pas
être absorbées par la pièce engendrent des chocs thermiques trop importants et créent des
fissures consécutives. Les tapures de trempe sont des fissures externes débouchant résultant d'un
refroidissement très rapide de la pièce.

V. TECHNIQUES DE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF

Technique Application
Ressuage …………………………………………………………………….

Magnétoscopie …………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….

Ultrason …………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….

Thermographie Détection de défauts thermiques

Infrarouge
Courants de Mesure de l'épaisseur de revêtements
Foucault Examen de tubes et faisceaux tubulaires

Radiographie Recherche des défauts internes

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage

Chapitre 2 :

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage
I. L’EXAMEN VISUEL
1. Introduction
Le contrôle visuel est une technique de base essentielle de contrôle non destructif. L’état extérieur d’une
pièce peut donner des informations essentielles sur l’état de celle-ci :
▪ des défauts évidents (comme des cassures, de la corrosion, fissures, …)
▪ des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut être
une indication de défaut plus grave à l’intérieur.

2. Équipements utilisés
Le boroscope
………………………………………………………………………………………………..…
…………………………………………………………………………………………………….
Il est constitué de fibres optiques situées dans un câble et permettant de visualiser une image
située à l'extrémité de celui-ci.

L'endoscopie
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………... ………………………….
L'endoscope est composé d'un tube optique muni d'un système d'éclairage. Couplé à une caméra
vidéo on peut ainsi retransmettre l'image sur un écran.

3. Restrictions
▪ Technique limitée aux surfaces visibles.
▪ La surface doit être propre.
▪ Besoin de formation des opérateurs.
▪ La caractérisation des défauts est limitée.
▪ Manques de mobilités et de manœuvrabilité dans les espaces géométriquement complexes ou exigus.

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage
II. LE RESSUAGE
1. Introduction
Par opposition aux autres méthodes de contrôle non destructif, le ressuage peut être considéré
comme une méthode « globale » pour tous les défauts débouchants en surface, quelle que soit la nature
du matériau.
Cette méthode est fréquemment utilisée en tant que méthode de lever de doute pour confirmer ou
infirmer la présence de défauts débouchants mis en évidence par une autre technique.
2. Définition
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
et certains matériaux non métalliques (céramiques, matières plastiques…).
Cette méthode repose sur la capacité de certains liquides à pénétrer, puis à ressuer par capillarité, dans
ces discontinuités géométriques.
La capillarité ou la force capillaire caractérise l'aptitude d'un liquide en contact avec un solide à se
déplacer par rapport à ce solide.

a) Introduction du pénétrant dans les discontinuités par capillarité,

b) Phénomène de ressuage après élimination de l’excès de pénétrant.

3. Principe de ressuage
Le ressuage comporte 6 étapes :
1- Le nettoyage de la surface à contrôler :
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………:
• Par meulage,
• Par brossage,
• Par dégraissage (chimique ou en phase vapeur)
2- L’application du pénétrant sur la surface à contrôler :
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
On laisse au pénétrant un certain temps de sorte qu'il puisse s'introduire
dans les discontinuités aboutissants à la surface.

3- L’élimination de l’excès de pénétrant :

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage
On élimine ensuite le pénétrant sur la surface mais cette opération laisse
cependant en place la partie qui a réussi à s'infiltrer dans les discontinuités.
On utilise dans cette opération :
• Un chiffon sec et propre.

4- Application du révélateur :
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………

5- Interprétation des résultats :

L'efficacité de cette méthode de contrôle repose sur la possibilité de
détecter les indications de discontinuité afin d'améliorer cette détectabilité,
………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………..
Une estimation grossière de la fissure peut être faite grâce à la largeur de
l'étalement du pénétrant sur le révélateur.

6- Nettoyage final :
Un nettoyage final est préconisé pour certains matériaux (alliages
d'aluminium, alliage de magnésium) pour lesquels la présence des produits
utilisés peut entraîner des corrosions.

❖ Exemple d’une pièce avant (à gauche) et après (à droite) le contrôle par ressuage.

4. Types et significations des indications

a- Types d'indications
Toute apparition du pénétrant indique en principe la présence d'une discontinuité sur la surface.
Les indications peuvent être classées en trois types :
Les vraies indications : ……………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………...

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage
Les indications parasites : il s'agit d'indications résultantes des
discontinuités existant réellement mais dont ont connaît l'origine
qui est d'ordre conceptuel.
Les fausses indications : elles sont en général pour origine une
élimination incomplète de pénétrant restant en surface, l'absence
d'indication est aussi une fausse indication (dégraissage incomplet
de la pièce, présence de poussière, …).
b- Significations des indications
Les indications observées en ressuages peuvent être regroupées en 5 types :
Forme arrondie : indications d'origine les défauts surfaciques de forme sphérique,
(soufflure, piqûre, structure poreuse de la pièce…).
Ligne continue : indication d'origine les fissures, les replis de forge, les rayures.
Ligne discontinue : indication apparaît lorsque la pièce subit une préparation mécanique
ou toute autre opération qui peut enfermer une partie d'un défaut débouchant.
Tâche ponctuelle : indication apparaissant surtout lors de contrôle des pièces moulées,
elle est d'origine la nature poreuse de la pièce, des piqûres, ou de la structure grossière de
la pièce.
Tâche diffusée : présence de micro-pore dans les pièces.
5. Types de pénétrant et de révélateurs
a- Pénétrants
Le pénétrant est un produit dont les caractéristiques recherchées sont :
▪ …………………………………………………….,
▪ …………………………………………………….,
▪ …………………………………………………….,
▪ …………………………………………………….,
On distingue :
• Les pénétrants colorés, qui sont généralement de coloration rouge/violette, pour lesquels
l'observation se fait en lumière blanche,
• Les pénétrants fluorescents qui nécessitent un examen en lumière ultraviolette.

b- Révélateurs
I1 existe essentiellement deux types de révélateurs, pouvant être utilisés avec les diverses
familles de pénétrants :
❑ Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre : ce type est utilisable seulement
avec les pénétrants fluorescents, et :
✓ Pour surfaces rugueuses,
✓ Pour pièces de forme complexe : filetage, rainure, trou,
✓ Pour pièces de grande dimension.
❑ Les révélateurs humides constitués d'une poudre en suspension ou en solution dans un
liquide (révélateurs non aqueux, révélateurs aqueux).

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Chapitre 2 : Examen visuel et Ressuage
6. Domaines d'application
On peut localiser les défauts de : moulage, de fatigue, d'usinage, de traitement thermique et
soudage
Le ressuage donne des résultats intéressants avec des métaux tel que l'aluminium, le magnésium,
le cuivre, le titane, l'acier inoxydable et la plupart des alliages non métalliques comme les
céramiques, les plastiques, le caoutchouc moulé, (mais il faut, pour les plastiques et les
composés caoutchouc moulé, se méfier de leur réactivité vis à vis des produits utilisés et donc
procédé à des essais préliminaires) :
➢ Aéronautique.
➢ Centrales nucléaires.
➢ Industries mécaniques : engrenages, arbres, cylindres.
➢ Étanchéité : détection de fuites.
➢ …
7. Avantages et inconvénients
Avantages Inconvénients
- Application à tous les métaux - Seuls les défauts de surface sont révélés
- Procédé simple - Nécessité d’une bonne préparation des
- Mise en œuvre possible sur organes
surfaces à contrôler.
montés dans un ensemble.
- Application aux matériaux magnétiques - Indication approximative de la
ou non. profondeur.
- Interprétation aisée des indications des
discontinuités révélées.
Exemples de pièces contrôlées par ressuage :

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Filière :
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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

Chapitre 3 :

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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

I. INTRODUCTION
La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui consiste à créer un flux
magnétique intense à l’intérieur d’un matériau ferromagnétique.
Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite
qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une
signature particulière caractéristique du défaut.
II. CHAMP MAGNÉTIQUE
II.1. spectre magnétique
Si on dépose la limaille de fer finement divisée sur une
feuille de papier, en contact avec un aimant, elle s’oriente
suivant des lignes bien précises : …………………………..

L’image globale des particules constitue

…………………………….. Figure 1 : spectre magnétique
La figure 1 montre que des forces sont mises en jeu entre l’aimant et les particules, d’autant
plus intenses que l’on se trouve à proximité des pôles de l’aimant.

L’origine de ces forces est liée à la présence d’un “champ magnétique” crée par l’aimant.
II.2. Champ magnétique crée par conducteur parcouru par un courant

Un conducteur rectiligne parcouru par un

courant crée généralement dans son
environnement un “champ magnétique” : la
manifestation de ce champ se traduit aussi par la
concentration de la limaille de fer suivant des
lignes circulaires
Figure 2 : répartition de limaille de fer
autour d’un fil parcouru par un courant
II.3. Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction
Les particules de limaille de fer soumises à l’action de ce “champ magnétique
d’excitation” provoquent une perturbation locale de ce champ “source” en modifiant
principalement son intensité.
Cette modification résulte du “champ d’induction magnétique” qui vient se superposer au
“champ d’excitation magnétique” : la limaille de fer ou plus généralement la pièce de fer,
soumise à l’action du champ d’excitation, acquiert à l’intérieur d’elle-même un champ
d’induction responsable des forces attractives ou répulsives.
En l’absence de matière, l’induction magnétique existe, et les deux champs sont
directement liés par un coefficient de proportionnalité appelé μ0 qui est une constante universelle
(μ0 = 4p10-7 H. m-1 ).
…………..

• H : champ d’excitation magnétique s’exprime en ampère par mètre (A.m-1)

• B : champ d’induction magnétique s’exprime en tesla (T).

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II.4. Cycle d'hystérésis

Figure 3 : Cycle d’hystérésis d’un matériau ferromagnétique

➢ Courbe I (dite de première aimantation, ou d’induction normale) :
Le matériau n’ayant subi aucune influence magnétique antérieure son induction est nul
dans un champ nul : le point représentatif est en O.
Si on fait croître positivement la valeur du champ et le point représentatif se déplace
jusqu’au point A de coordonnées (Hs, Bs).
Ce point se caractérise par le fait qu’une augmentation supplémentaire de H au-delà de
Hs n’apporte aucune augmentation significative de B, on dit que le matériau est saturé et
………………………………………………………………………………………………….

➢ Courbe II
Si on fait décroître la valeur du champ d’excitation jusqu'à l'annuler. L’induction dans le
matériau reste toujours supérieure à la valeur atteinte lors de la première aimantation et conserve
une valeur non-nulle + Br au point B, alors que le champ H en ce point est nul
……………………………………………………………….....................................................
➢ Courbe III
Si on fait croître le champ par valeur négative, l’induction B décroît jusqu’au point de
cordonnées (-Hc, 0) H= -Hc, appelé champ coercitif, puis on retrouve le même phénomène
observé lors de la première aimantation.
➢ Courbe IV & V
Si on fait croître le champ de la valeur -Hs à la valeur +Hs, on retrouve également un
phénomène identique à celui représenté par les courbes II et III.

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II.5. Champ magnétique créer par un fil rectiligne

La valeur du champ créé, en un point A à une

distance R, par un conducteur filiforme et
infiniment long (figure 4) est :

………………

Figure 4 : Champ créé par un fil rectiligne

II.1. Champ magnétique créer par une bobine

Lorsqu'une bobine est parcourue par un courant électrique I, il y a création d'un champ
magnétique. La valeur de ce champ suivant l'axe de la bobine et à l'intérieure de celle-ci est
donnée par :
…………..

Où D est le diamètre de la bobine et N le nombre des spires (figure 5).

Figure 5 : Représentation schématique d'une bobine (ou solénoïde)

II.2. Champ magnétique produit par un solénoïde
Un solénoïde est une bobine d'assez grande longueur (on l'appelle aussi bobine longue). On
montre qu'à l'intérieur du solénoïde le champ magnétique est pratiquement uniforme et définit
par :
……………
Où l est la longueur du solénoïde.
II.3. Champ magnétique crée par un électro-aimant
Un électro-aimant est une bobine montée sur un circuit magnétique d'un matériau
ferromagnétique (voir figure 6). On dispose d'un champ magnétique dans l'entrefer dont
l'intensité est donnée par :

…………………………

Où e est la longueur de l'entrefer et L est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer).

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Figure 6-a : Représentation schématique Figure 6-b : Métalloscope à bras articulés

d'un électro-aimant
I. MATÉRIAUX FERROMAGNÉTIQUES
Parmi les matériaux courants on peut considérer comme étant ferromagnétique :
……………………………………………… - les aciers ferritiques au chrome…et
globalement tous les matériaux sensibles à
………………………………………………
l'action d'un aimant.
……………………………………………… Par contre, les aciers austénitiques, les aciers
à 12% de manganèse, les aciers à 17% de
………………………………………………
chrome, 4% de nickel, 1% de molybdène
……………………………………………… mais aussi l'aluminium, le cuivre, le titane, le
magnésium, le laiton, le bronze, le plomb et
………………………………………………
leurs alliages ne sont pas considérés comme
……………………………………………… ferromagnétiques à cause de leur perméabilité
magnétique trop faible.
………………………………………………

II. DÉFINITION ET PRINCIPE DE LA MÉTHODE

IV.1. Définition
La norme NF A09-590 définit la magnétoscopie comme suit :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Les discontinuités superficielles provoquent à leur endroit des fuites magnétiques qui sont mise
en évidence par des produits indicateurs déposés à la surface de la pièce. L'image magnétique
obtenue est observée dans des conditions qui dépendent du produit indicateur utilisé."

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………

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IV.2. Principe de la méthode

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………

Les différentes phases du contrôle par Magnétoscopie sont :

Phase d'excitation
Phase de perturbation
Phase de révélation

IV.2.1. Phase d'excitation

C'est la phase initiale qui consiste à soumettre la pièce à l'action du champ magnétique. Trois
paramètres importants sont à prendre en considération dans cette phase :
a. la nature du champ magnétique,
b. l'intensité du champ magnétique,
c. la direction du champ magnétique.

a. La nature du champ magnétique : On peut rencontrer, suivant les installations utilisées, les
formes d'ondes suivantes : monophasée sinusoïdale, monophasée redressée simple ou double
alternances, triphasée redressée simple ou double alternance.
La forme d'onde utilisée réagit essentiellement sur la pénétration des lignes d'induction dans la
section de la pièce ce qui agit sur la précision de détection des défauts.

b. L'intensité du champ magnétique : Ce paramètre influe sur les conditions d'aimantation du

matériau :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Le champ magnétique doit être d'intensité assez grande de manière à travailler dans une zone
située au-dessus de la valeur maximale de la perméabilité magnétique. Pour la plupart des

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matériaux ferromagnétiques ceci est obtenu pour une valeur du champ tangentiel comprise entre
2000 et 4000 A/m.
c. La direction du champ magnétique :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
C'est pourquoi on réalise généralement un contrôle suivant deux directions de champ
orthogonales.

IV.2.2. Phase de perturbation

C'est la phase la plus complexe car elle traduit l'interaction entre le matériau, le défaut et le
champ excitateur. Les paramètres à prendre en considération dans cette phase sont les suivants :
• …………………………………………………………………………
• …………………………………………………………………………
• …………………………………………………………………………
Sous l'action du champ magnétique excitateur, la pièce est parcourue par des lignes
d'induction dont certaines quittent le contour géométrique pour donner naissance localement à un
champ de fuite dans l'air, soit en raison des changements de section, soit en raison des
discontinuités présentes en surface (figure 7).

Figure 7-a : Champ de fuite provoqué par Figure 7-b : Champ de fuite provoqué la
un changement de section de la pièce présence d'un défaut

À l'aplomb de chaque champ de fuite (défauts, changement de section…) les fortes

variations de l'induction jouent le rôle d'un petit aimant sur les surfaces de la pièce à contrôler.
Ce champ de fuite est mis en évidence par des produits indicateurs (ou révélateurs) mis en contact
avec la surface de la pièce à contrôler.

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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

Le produit indicateur est constitué par une poudre magnétique à grains fin qui peut être
soit en suspension dans un liquide porteur (révélateur liquide qui peut être coloré ou fluorescent)
soit pulsé par l'air (révélateur sec qui ne peut être que coloré généralement en rouge ou en noir).
Le révélateur liquide fluorescent présente un bon compromis en sensibilité et présente l'avantage
de produire un bon contraste quelle que soit la couleur de la surface.
Le révélateur sec présente une grande sensibilité pour la détection des défauts sous–jacents.

IV.2.3. Phase de révélation

Le mécanisme mis en jeu dans cette phase résulte d'un équilibre des forces auxquelles sont
soumises les particules de révélateur : force due à la pesanteur, force due à l'action mécanique de
projection et force magnétique due au gradient local d'induction. Cette dernière force dépend du
volume de la particule et de son aimantation.
L'efficacité globale de la méthode est étroitement liée à la maîtrise des paramètres évoqués
dans ces trois phases et du jugement apporté par l'opérateur qui se trouve confronté à
l'interprétation des spectres obtenus :
seule l'appréciation de la longueur du défaut est possible,
un doute subsiste dans certains cas critiques sur la distinction entre le défaut réellement
préjudiciable et l'effet géométrique ayant engendré un spectre sans caractère de nocivité.

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III. MATÉRIELS ET PRODUITS UTILISÉS EN MAGNÉTOSCOPIE

Matériel pour l’aimantation par passage de flux
magnétique dans la pièce :
❖ Électroaimant
➢ .…………………………………………

………………………………………………..…
➢ Alimentation sur secteur ou par
l’intermédiaire d’un transformateur, ou
encore sur batteries.
❖ Bobines
➢ ………………………………………..

………………………………………………..…
➢ Possibilité d’utiliser des bobines à ouverture

et fermeture rapide.
Source d’alimentation électrique (générateur de
courant électrique) :
➢ Permet de générer des courants électriques de
différentes intensités, formes d’onde et
fréquences en fonction des pièces à contrôler.

Moyens de visualisation :
➢ Éclairage lumière blanche.
➢ Éclairage UV.

IV. MODE DE COURANT UTILISES ET LES ETAPES DE LA MAGNETOSCOPIE

IV.1. Les modes de courant utilisés
➢ Courant alternatif : en raison des courants de Foucault, le flux magnétique reste en
surface Il en résulte une bonne détectabilité des discontinuités débouchantes ou faiblement
sous-cutanées, quelle que soit la forme de la pièce.
➢ Courant continu ou assimilé au continu : il convient pour les pièces de forme simple Il
permet une détection plus en profondeur que celle obtenue avec le courant alternatif.

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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

IV.2. Principales étapes du contrôle par magnétoscopie

Les différentes phases du contrôle par Magnétoscopie sont :

1. Préparation de la surface de contrôle
2. La magnétisation de la pièce
3. Application du produit indicateur
4. Observation
5. Désaimantation de la pièce
IV.2.1. Préparation des surfaces
La préparation des surfaces permet de dégager les impuretés pouvant gêner la distribution
du produit indicateur et donc d'avoir une meilleure lisibilité de l'image magnétique.
La préparation peut se faire soit par nettoyage, soit par usinage.
IV.2.2. Magnétisation des pièces à contrôler
La magnétisation consiste à soumettre la pièce ou une partie de la pièce à un champ
magnétique de valeur et de direction définies en fonction du produit et de l'orientation du
défaut. Les procédés de magnétisation sont groupés en deux classes :
➢ magnétisation directe ; sans circulation du courant dans la pièce, l’aimantation de
la pièce est réalisée directement à partir du champ d’excitation magnétique obtenue
par le procédé du solénoïde ou de l'électroaimant.
➢ magnétisation indirecte ; l’aimantation de la pièce est réalisée indirectement par
l’intermédiaire d’un courant traversant la pièce et donnant ainsi naissance à un
champ d’excitation magnétique.
IV.2.3. Indicateurs magnétiques
Après avoir magnétiser la pièce, on a recours à un indicateur des défauts qui sera projeté à la
surface à contrôler (généralement des fines particules ferromagnétiques). Celles-ci sont attirées
et accumulées par les champs de fuites qui se comportent à leurs égards comme des minuscules
aimants.
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
➢ Produits humides
La poudre magnétique en suspension est généralement de l’oxyde de fer, noir ou coloré,
cette poudre très fine (plus fine que celle employé dans le procédé sèche) doit avoir une
concentration bien déterminée
Les compositions suivantes sont généralement utilisées :
➢ ………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………
➢ ………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………

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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

➢ Produits secs
Produits utilisés sur les pièces de grande dimension ou de mauvais état de surface, ou
lorsqu'on cherche les défauts les plus profonds.
La poudre magnétique est de l’oxyde de fer noir ou coloré.
IV.2.4. Observation de l'image magnétique

Pour une observation sous lumière blanche, la zone examinée doit être éclairée à la lumière
naturelle ou artificielle. L'utilisation des liqueurs magnétique fluorescentes nécessite que la
pièce ou la zone examinée soit dans un endroit obscurci soit en lumière UV.

IV.2.5. Démagnétisation
La pièce ayant été aimanté sous l'action d'un champ d'excitation, conserve une induction
résiduelle Br après contrôle. Il est recommandé de désaimanter une pièce après contrôle
magnétoscopique.
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Pour réaliser cette condition, on soumit la pièce à l'action d'un champ d'excitation
magnétique décroissant qui a pour effet de décroître la valeur de l'induction et de l'amener
progressivement au point B = 0 pour H = 0 (voir figure 5).

Figure 8 : Principe de désaimantation

La nécessité de démagnétiser une pièce ou non après le contrôle par magnétoscopie dépend
d’un certain nombre de facteur, on peut estimer que l’opération est nécessaire pour l’une des
conditions suivantes :
- …………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
- …………………………………………………………………………………………………
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Chapitre 3 : La magnétoscopie 2021/2022

……………………………………………………………………………………………………
- …………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………

La démagnétisation n’est pas nécessaire dans les cas suivants :

- …………………………………………………………………………………………………
- …………………………………………………………………………………………………
- …………………………………………………………………………………………………

[Link] ET INCONVÉNIENTS DE LA MAGNETOSCOPIE

1. Avantages
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
2. Inconvénients
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Elle ne permet pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la phase de
révélation reste parfois très délicate : l’automatisation de cette dernière phase n’a pas encore
vraiment débouché industriellement. Une désaimantation des pièces après contrôle est nécessaire
pour les pièces exposées à un environnement sévère.
II. TYPES DE DÉFAUTS RENCONTRÉS
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Exemples de pièces contrôlées par magnétoscopie

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Chapitre 4 : Les ultrasons 2021 / 2022

Chapitre 4 :

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Chapitre 4 : Les ultrasons 2021 / 2022

I. INTRODUCTION
Les Ultrasons sont très largement utilisés en Contrôle Non Destructif pour détecter et
caractériser des défauts internes, mais aussi pour mesurer des épaisseurs quand des techniques
traditionnelles ne sont pas utilisables (exemple : contrôle de l'épaisseur résiduelle de la paroi
d'une cuve contenant un produit corrosif) ou pour caractériser des interfaces collées ou soudées.
Le contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde ultrasonore dans
la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son interaction avec le matériau.
II. DEFINITION
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
0 à 16 Hz 16 Hz à 16.103 Hz 16.103 Hz à 150.106 Hz Plus que 150. 106 Hz
……………… ……………… ……………… ………………

III. NOTION D’ONDE

5.1. Définition
Les sons d’une manière générale sont des ondes élastiques, elles ne se diffèrent entre eux
que par leurs fréquences.
On parle généralement d’onde lorsqu’il s’agit d’un phénomène qui se répète après un certain
temps (T) appelé période.
• La fréquence ( f ) de réapparition du phénomène est donc donnée par l’inverse du temps
1
𝑓=
𝑇
• L’espace parcourue par l’onde pendant un cycle ou une période est dit longueur d’onde
………………………………
V : est la vitesse de propagation de l'onde ou la célérité
En contrôle non destructif, pour qu'on puisse détecter un défaut, il faut que celui-ci ait
une taille au moins égale à λ/2. C'est pourquoi, on utilise des fréquences élevées, comprises en
général entre 1 et 20 MHz.

Application :
Calculer la longueur d’onde dans un morceau d'acier pour les fréquences ; f = 1 MHz
et f = 2 MHz.
Données : Vacier = 5900 m.s-1

…………………………………………… ……………………………………………
…………………………………………… ……………………………………………

…………………………………………… ……………………………………………
…………………………………………… ……………………………………………

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5.2. Types d’ondes

✓ Onde longitudinale ou de compression : la direction des vibrations des particules est
parallèle à la direction de propagation de l’onde.

Figure 4.1 : Onde longitudinale

✓ Onde transversale ou de cisaillement : la direction des vibrations des particules est
perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde.

Figure 4.2 : Onde transversale

✓ Onde de surface ou de Rayleigh : ondes obtenues par superposition des deux ondes
longitudinale et transversale parallèle à la surface du solide.
Sur la figure suivante, on illustre les trois types d’onde :

Figure 4.2 : Onde longitudinale, transversale et de surface.

5.3. Vitesse de propagation :
La vitesse de l’onde dépend de la nature de matériaux que la transporte et de type d’onde :
✓ Onde longitudinale :
……………………………..
E : Module d’Young (module d’élasticité) du matériau N/m².
 : Masse spécifique du matériau (Kg/m3).
 : Coefficient de Poisson.
✓ Onde transversale :
……………….…………….
E : Module d’Young (module d’élasticité) du matériau N/m².
 : Masse spécifique du matériau (Kg/m3).
 : Coefficient de Poisson.
✓ Onde de surface :
………………………..

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Application
a- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’acier, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 21 1010 N /m²  = 7,8 103 Kg/m3  = 0,28
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

b- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’aluminium, en onde

longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 7 1010 N /m²  = 2,51 103 Kg/m3  = 0,34
…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………
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Exemples de vitesses des ultrasons dans la matière :

Matériau Masse Vitesse des Vitesse des Impédance

volumique ondes ondes acoustique
(103 Kg /m3) longitudinales transversales (106 Kg.m-2.s-1)
(m/s) (m/s)
Air 0.00129 332 - 0.000444
Eau 0.997 1480 - 1.4
Huile 0.9 1440 - 1.3
Fer 7.8 5950 3220 46
Acier doux 7.874 5960 3200 46
Acier inox 8.02 5740 3130 46
Fonte 7.2 4600 2150 33
Aluminium 2.7 6300 3100 17
Cuivre 8.9 4700 2250 42
Laiton 8.5 4500 2100 38
Zinc 7.134 4170 2480 296
Verre 2.5 5650 3400 14

IV. TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES

6.2. Impédance acoustique
Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la propagation des
ondes ultrasonores, par son impédance acoustique Z, pour un matériau donné elle est égale aux
produits de la masse volumique de matériau  par la vitesse de propagation des ultrasons dans
le matériau v.
………………………...
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « …………… ».
Les matériaux ayant de faibles impédances acoustiques sont dits « …………… ».
6.3. Incidence normale

Une incidence est dite normale si la direction de propagation de l’onde incidente est
perpendiculaire à la surface séparant les deux milieux.

Figure 4.3 : Réflexion et réfraction sous incidence normale

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On distingue 3 cas :
• 1er cas : Z1 = Z2 : transmission totale
• 2ème cas : Z1  Z2 : transmission partielle
• 3ème cas : Z1 >> Z2 : réflexion totale
On note par :
• Ai : l’amplitude de l’onde incidente
• Ar : l’amplitude de l’onde réfléchie
• At : l’amplitude de l’onde transmise
Alors on a :
𝑨𝒕 𝟐𝒁𝟐
=
𝑨𝒊 𝒁𝟏 + 𝒁𝟐
Et
𝑨𝒓 𝒁𝟐 − 𝒁𝟏
=
𝑨𝒊 𝒁𝟏 + 𝒁𝟐

Une partie de l'onde incidente est transmise dans le milieu 2, l'autre partie est réfléchie.
➢ Coefficient de transmission :

…………………………..

➢ Coefficient de réflexion

…………………………..

Il est clair que t + r = 1.

𝒁𝟐 −𝒁𝟏 𝟐 𝟒×𝒁𝟏 ×𝒁𝟐
On montre que : 𝒓 = ( ) et que 𝒕 =
𝒁𝟏 +𝒁𝟐 (𝒁𝟏 +𝒁𝟐 )𝟐

Application :
Pour une interface Cuivre / Aluminium, calculer r et t :

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

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6.4. Incidence oblique

Une onde incidente arrive à la surface de séparation de deux milieux sous un angle i1
autre que l’angle droit, l’onde réfléchie forme un angle r1 par rapport à la normale égal à r.
Lorsqu'une onde incidente franchie obliquement une interface séparant les deux milieux elle subit
un changement brusque de direction si la vitesse de propagation des angles est différente dans les
deux milieux, l’onde réfracté dans le milieu 2, forme un angle i2 par rapport à la normale cet angle
est appelé angle de réfraction.

Figure 4.4 : Réflexion et réfraction sous incidence oblique

6.5. Rappel d'optique géométrique : Lois de Snell-Descartes.

▪ Première loi : Le rayon réfléchi et le rayon réfracté appartiennent au plan d’incidence
▪ Deuxième loi : Les angles d’incidence et de réflexion sont égaux : r = i1
▪ Troisième loi : L’angle d’incidence i1 et l’angle de réfraction i2 vérifient la relation :
………………………
où n1 et n2 sont les indices de réfraction des deux milieux.
Cette relation est très importante dans la recherche des défauts avec des faisceaux
d’ultrasons qui viennent percuter la matière suivant des angles d’incidence.

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V. PRINCIPE DE CONTROLE PAR ULTRASONS

7.1. Principe
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler
et se propage dans celui-ci. Il est nécessaire d'ajouter un couplant (gel) entre le palpeur et la pièce
pour assurer la transmission des ondes.

Le traducteur peut être en contact avec la pièce, on parle du contrôle par contact (figure
4.5-a), ou le traducteur et la pièce à contrôler sont complètement immergés dans un liquide de
couplant, qui est en général de l'eau, on parle du contrôle en immersion (figure 4.5-b).

Figure 4.5-a Contrôle par contact Figure 4.5-b Contrôle en immersion

Remarque :
Le contrôle en immersion présente plusieurs avantages par rapport au contrôle par
contact ; néanmoins, ce dernier reste le plus fréquemment utilisé dans l'industrie puisqu'il
ne nécessite pas l'immersion de la pièce dans un couplant et le matériel utilisé est moins
cher de celui du contrôle par immersion.

7.1.1. Contrôle par contact

Lorsque les ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances
acoustiques différentes, il y a réflexion

Ici, le traducteur est en

même temps émetteur et
récepteur. Il y a création
d'un « écho d’émission ».

Dans le cas d'une pièce sans

défaut, la détection de défaut
se fait en comparant le temps
mis pour faire un aller / retour
dans l'épaisseur de la pièce.
Sur l'oscillogramme on aura
apparition d'un écho de fond.

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En présence d'un défaut (figure ci-

contre), une partie du faisceau
ultrasonore se réfléchie sur ce défaut ce
qui se traduit par une apparition d'un
écho à un instant t' à partir duquel on
localise le défaut
Temps de pose (temps de silence) : c’est le temps nécessaire pour lequel l’onde soit
perturbée (se réfléchisse) par le fond de la pièce ou par le défaut.
D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran.

7.2. Profondeur de l’existence du défaut :

Pour un capteur droit (0°, ondes L) :
On note par :
p : la profondeur de l’existence du défaut par
rapport à la surface supérieure de la pièce à
contrôler.
t : le temps qui sépare l’écho d’émission et
l’écho du fond
…………………………
Application
Un écho apparait 10μs après l’émission dans une pièce en acier (VL= 5850m/s). Quelle
est la profondeur où se trouve le défaut ?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

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7.3. Zone de silence :

La zone de silence (appelée également zone morte) : c'est une tranche située sous la surface
de sondage et où la perception d'éventuels échos est incertaine. Autrement dit les défauts situés
dans cette zone ne sont pas détectés. L'écho de défaut est caché dans l'écho de surface puisque ce
dernier présente une largeur non négligeable (correspondant à la zone morte) qui dépend de la
longueur d'onde, de l'appareillage et de l'amortissement. Un défaut n'est donc détecté que s'il est
hors la zone morte (figure 4.6).

Figure 4.6 : Définition de la zone morte

Les défauts appartenant à la zone morte ne sont pas détectés.

VI. ATTENUATION DE L’AMPLITUDE DE L’ONDE ULTRASONORE

Toute onde élastique, de fréquence f, se propageant dans un milieu est soumise à des pertes
d'énergie (on dit aussi atténuation, affaiblissement ou amortissement de l'onde). Ces pertes sont
provoquées par la conjonction de plusieurs facteurs. Les causes d’atténuation sont
essentiellement liées au matériau proprement dit, cependant la fréquence de la vibration est
également un facteur qui influe sur cette atténuation, donc l’atténuation sera fonction de :
- La fréquence de l’onde,
- Le matériau,
- La distance parcourue par l’onde.

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Si à un instant donné, l’onde a une amplitude A0 lorsqu’elle aura parcouru une distance,
l’amplitude restante sera A tel que :
…………………..

avec :
A0 : Amplitude de l’onde émise,
A : Amplitude de l’onde qui a parcourue la distance d,
d : Distance parcourue par l'onde,
α : Coefficient d'atténuation dépendant du matériau et de la fréquence au carré :
𝜶 = 𝒌 𝒇𝟐 .

Figure 4.7 : Atténuation des ondes ultrasonores

Exemples de valeurs de α (pour onde longitudinale 2 MHz) :
Matériau Valeur de α (dB/m)
Aluminium 1à5
Acier 5 à 50
Fonte 20 à 200
Plexiglas 500

Avec un appareil de contrôle par ultrason, on peut compenser partiellement l'amortissement en

jouant sur le gain de l'amplificateur. Mais l'inconvénient c'est d'amplifier également le bruit.

Application
Vous devez contrôler un matériau atténuant comme la fonte. Vous avez à votre disposition deux
palpeurs : l'un de 2,25 MHz, l'autre de 5 MHz. Lequel allez-vous privilégier?

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………

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VII. MATERIEL MIS EN ŒUVRE

➢ Postes ultrasonore analogiques ou numériques,
➢ Traducteurs d’onde longitudinale, d’onde transversale et à angles variables,
➢ Logiciels de saisi et de suivi des mesures d'épaisseurs

VIII. AVANTAGES ET INCONVENIENTS

1. Avantages
➢ Contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers
➢ La détection des défauts à l’intérieur des matériaux
➢ Grande précision possible.
➢ Localisation et dimensionnement des défauts.
➢ Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
➢ Large domaine d'application.
➢ Contrôle en temps réel
2. Inconvénients
➢ La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l’orientation de la surface du
défaut vis-à-vis de la direction principale du faisceau acoustique.
➢ Il est nécessaire d’interposer un milieu de couplage intermédiaire entre le traducteur et la
pièce pour assurer la continuité de la propagation.
➢ L’interprétation de la nature des défauts et de leur dimension nécessite du personnel
qualifié ayant une grande expérience.
➢ La mise en œuvre est difficile sur certains matériaux (matériaux absorbants).

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