‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبيت‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
2 ‫جامعت باتنت‬
UNIVERSITE « BATNA- 2 »
‫كليت النكنىلىجيا‬
FACULTE DE TECHNOLOGIE
‫قسم الهندست الصناعيت‬
DEPARTEMENT GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’études

Thème :

Exploitation d’un système de contrôle distribué

« DCS : Distributed Control System » pour la réalisation
d’un système de Télé-contrôle SCADA
(Application pour un champ pétrolier)
Master M2
Spécialité : Management Industriel

Elaboré par : Encadré par:

BOUGHRIRA Aimene Dr. AOUADJ Mounir

Membres du jury :
Président : Pr. MOUSS Nadia Kinza Professeur
Rapporteur : Dr. AOUADJ Mounir Maître de Conférences « B »
Examinateur: Dr. BENBRAHIM Meriem Maître de Conférences « B »

Année universitaire : 2018 – 2019

1
 Remerciements

La réalisation de ce mémoire a été possible grâce au concours de plusieurs personnes à

qui je voudrais témoigner toute ma reconnaissance :

Je voudrais tout d'abord adresser toute ma gratitude à mon encadreur de ce mémoire,

Dr. Mounir Aouadj, pour sa patience, sa disponibilité et surtout ses judicieux conseils.

Je tien aussi à remercier les membres de jury qui m’on honorer par leur présence et
pour avoir accepté d’évaluer ce travail.

Notre profonde gratitude va à l’égard de tout le personnel de SONATRACH Direction

Exploitation champ GEA notamment :

- M. GUESSMIOURI Mahmoud Directeur du champ, pour sa disponibilité et

surtout pour sa contribution à la consolidation et au développement de la
relation Industrie-Université.
- MM. CHETOUANE Abdelhafid, ZIKARA Khaled, BOUTALEB Khaled,
BOUHANTALA Adnane ainsi que tout le personnel du Service Automation au
Département Maintenance, pour leur contribution efficace dans ce travail.

Mes remerciements pour tous les enseignants du Département Génie Industriel pour
leur formation durant mon cycle de Master.

Je voudrais aussi exprimer ma reconnaissance envers les amis et collègues qui m’ont
apporté leur support moral et intellectuel tout au long de mon mémoire.

2
 Dédicaces

Je dédie ce travail qui n’aura jamais pu voir le jour sans les soutiens
indéfectibles et sans limite de mes chers parents qui ne cessent de me
donner avec amour le nécessaire pour que je puisse arriver à ce que je suis
aujourd’hui. Que dieux vous protège et que la réussite soit toujours à ma
portée pour que je puisse vous combler de bonheur.

3
 TABLES DES MATIERES

Introduction Générale……………………………………………………….. 14
Chapitre 1: Présentation du site industriel (champ pétrolier de GEA) 17
1.1 Historique du champ GEA……………………………………………………………… 18
1.2 Situation géographique………………………………………………………………….. 18
1.2.1 Présentation de la région Gassi EL Agreb "GEA"………………………………... 18
1.2.2 Présentation du site industriel…………………………………………………….. 19
1.2.3 Les activités de GEA ……………………………………………………………... 23
1.3 Les directions de l’entreprise Sonatrach-DP Direction Exploitation GEA..…………… 24
1.4 Conclusion………………………………………………………………………………. 26

Chapitre 2: Description du procédé de production d’un champ pétrolier 27

2.1 Introduction…………………………………………………………………………… 28
2.2 Architecture générale du procédé de production………………………………………. 28
2.3 Description des différentes installations du procédé…………………………………… 31
2.4 Insuffisances et/ou extensions………………………………………………………….. 39
2.5 Conclusion……………………………………………………………………………… 40

Chapitre 3: Etude des composants de base des systèmes de supervision 41

(DCS & SCADA)
3.1 Introduction……………………………………………………………………………... 42
3.2 Définitions sur l’automatisation et la supervision industrielle………………………….. 42
3.2.1 Les systèmes automatisés……………………………………………………... 42
3.2.2 Supervision industrielle……………………………………………………….. 43
3.3 Les systèmes de supervision DCS et leur évolution……………………………………. 34
3.3.1 Historique des systèmes DCS………………………………………………… 33
3.3.2 Description matérielle (Hardware) et logicielle (Software) d’un système DCS 34
3.4 Les systèmes de supervision SCADA et leur évolution………………………………… 15
3.4.1 Historique des systèmes SCADA……………………………………………... 15
3.4.2 Eléments du système SCADA………………………………………………… 11
3.4.3 Fonctionnalités d’un système SCADA………………………………………... 15
3.4.4 Sous-ensembles du système SCADA…………………………………………. 16

4
 3.4.5 L’interface Homme Machine (HMI)………………………………………….. 06
3.4.6 Avantages du SCADA………………………………………………………… 05
3.5 Comparaison entre PLC, DCS et SCADA……………………………………………… 05
3.5.1 Le système de contrôle commande par PLC………………………………….. 00
3.5.2 Le système de contrôle, commande et supervision SCADA………………….. 04
3.5.3 Le système de contrôle, commande et supervision DCS……………………... 05
3.6 Conclusion………………………………………………………………………………. 06

Chapitre 4: Exploitation du DCS pour la supervision des données 46

de production des puits du champ pétrolier de GEA
4.1 Introduction……………………………………………………………………………... 45
4.2 Architecture préconisée du système de télémétrie SCADA……………………………. 45
4.3 Les données de base pour l’étude et la réalisation du projet……………………………. 44
4.3.1 Les Conditions Climatiques du champ d’El-Gassi……………………………. 44
4.3.5 Les coordonnées géographiques des sites du champ d’El-Gassi préconisés 44
pour être des sites relais de transmission
4.3.4 Les paramètres des installations de surface du champ d’El-Gassi……………. 43
4.3.5 Les données de base pour les calculateurs de débit à fournir…………………. 45
4.4 Fonctionnement du système SCADA ………………………………………………….. 55
4.5 Partie HARDWARE : Description générale des composants nécessaire utilisée dans la 53
structure SCADA
4.6 Les logiciels utilisés pour réaliser la simulation de système SCADA « GEA »………... 64
4.7 Conclusion………………………………………………………………………………. 554

Conclusion générales et perspectives……………………………………….. 555

Référence bibliographiques…………………………………………………. 556
Annexe A: P & IDs des installations concernées par le SCADA ……………. 555
Annexe B: Attestations & Fiches d’évaluation de stages…………………….. 545

5
6
 Liste des Figures
Figure I.1: Situation géographique des champs de GEA. ........................................................ 19
Figure I.2: Vue générale d’El-Gassi « GS1 » .......................................................................... 19
Figure I.3: Schéma général pour les centres GEA ................................................................... 21
Figure I.4: Les canalisations pour collecter et expédier l'huile en passant par les bacs ……...22
Figure I.5: Organigramme de la direction générale Sonatrach-DP Exploitation (GEA) ........ 24
Figure I.6: Organigramme de la direction opérations .............................................................. 24
Figure I.7: Les services du département l’exploitation ............................................................ 25
Figure I.8: Organigramme du département de production ....................................................... 25
Figure II.0: Schéma principal de la production dans le champ GEA ...................................... 28
Figure II.1: Une vue générale du procédé de production dans le champ GEA ........................ 30
Figure II.2: Systèmes de collecte générale............................................................................... 31
Figure II.3: Types de puits au champ de GEA ......................................................................... 32
Figure II.4: Equipements d'un puits standard .......................................................................... 32
Figure II.5: Manifold de production du gaz ............................................................................. 33
Figure II.6: Manifold de production d’huile ............................................................................ 33
Figure II.7: Manifold d’eau ...................................................................................................... 34
Figure II.8: Principe d'un séparateur ........................................................................................ 35
Figure II.9: Les phases présentes dans le brut.......................................................................... 35
Figure II.10: Le four au centre GS1 ......................................................................................... 36
Figure II.11: Bac de stockage du centre GS1........................................................................... 37
Figure III.1: Le système automatisé ......................................................................................... 42
Figure III.2: Structure d’un système automatisé ...................................................................... 43
Figure III.3: Architecture SCADA........................................................................................... 43
Figure III.4: Salle de contrôle de l’ère pre-DCS ...................................................................... 74
Figure III.5: Architecture d’un système DCS .......................................................................... 76
Figure III.6: Structure fonctionnelle d’un système DCS ......................................................... 76
Figure III.7: L'architecture d'un système DCS ......................................................................... 05
Figure III.8: architecture SCADA de première génération ...................................................... 05
Figure III.9: architecture SCADA de deuxième génération. ................................................... 05
Figure III.10: architecture SCADA de troisième génération ................................................... 07

7
Figure III.11: Architecture SCADA de quatrième génération. ................................................ 00
Figure III.12: Remote Terminal Unit ....................................................................................... 05
Figure III.13: Schéma synoptiques de la MTU du Centre de Hassi Messaoud ....................... 04
Figure III.14: Topologie de différents modes de communication SCADA ............................. 05
Figure III.15: Schéma d’un système SCADA typique ........................................................... 55
Figure III.16: Une approche pratique du SCADA ................................................................... 55
Figure IV.1: Architecture préconisée système SCADA du champ d’El-Gassi........................ 45
Figure IV.2: Carte installations de surface du champ d’El-Gassi ........................................... 77
Figure IV.3: Lien télémétrie proposé pour le système SCADA au champ GEA ..................... 57
Figure IV.4: Le puits injecteur GS12 ....................................................................................... 50
Figure IV.5: Le prototype du système de télémétrie dans le puits GS12 ................................. 55
Figure IV.6: Assiette au sommet de la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1 ...................... 54
Figure IV.7: Bridge CISCO dans la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1 .......................... 54
Figure IV.8: Bridge CISCO dans la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1 .......................... 55
Figure IV.9: Le composant FL com server .............................................................................. 56
Figure IV.10: Floboss 103........................................................................................................ 65
Figure IV.11: Module entrée input Allen Bradly ..................................................................... 69
Figure IV.19: Châssis des modules RSLogix Emulate 5000 ................................................... 67
Figure IV.20: Boite de dialogue pour configurer les modules ................................................ 60
Figure IV.21: Nouvel contrôleur .............................................................................................. 65
Figure IV.22: Sélection le type de module............................................................................... 65
Figure IV.23: connecté les modules avec logiciel ................................................................... 64
Figure IV.24: Les tags E\S ....................................................................................................... 65
Figure IV.25: Fenêtre RSLogix 5000 l’un des logiciels avec LADDER LOGIC ................... 66
Figure IV.26: Fenêtre d’un projet avec l’assistant du RSLogix 5000................................... 955
Figure IV.27: première boite de dialogue après l’installation de RSLogix ........................... 959
Figure IV.28: Les fichiers de données ................................................................................... 955
Figure IV.29: Descriptions des fichiers de données .............................................................. 955
Figure IV.30: Créer une Tag .................................................................................................. 957
Figure IV.31: La boîte de dialogue suivante apparaît ............................................................ 957
Figure IV.32: Le type de Tag définit le fonctionnement de Tag dans le projet .................... 950
Figure IV. 33: Tag Local et global ......................................................................................... 955

8
Figure IV.34: Un moyen plus simple de créer des tags ......................................................... 954
Figure IV.35: Les tags de notre projet ................................................................................... 954
Figure IV.36: vue les instructions GRT et LES ..................................................................... 999
Figure IV.37: OVERVIEW GEA .......................................................................................... 995
Figure IV.38: Vue d’ensemble des raccourcis de puits dans GS1 ......................................... 995
Figure IV.39: Interface des puits producteur huile salée avec gaz lift ................................... 997
Figure IV.40: List historique des alarmes .............................................................................. 990
Figure IV.41: Tableau alarmes puits ...................................................................................... 995
Figure IV.42: HMI d’un séparateur ....................................................................................... 995

9
 Listes de Tableaux
Tableau I.1: Les unités et l'activité dans chaque centre du champ GEA ................................. 55
Tableau IV.1: Conditions climatiques du champ d’El-Gassi .................................................... 44
Tableau IV.2: Coordonnées géographiques des installations de surface d’El-Gassi ............... 84
Tableau IV.3: Coordonnées géographiques des Sites relais préconisés d’El-Gassi ............... 47
Tableau IV.4: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PPHS ................. 47
Tableau IV.5: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PPHSGL ............ 40
Tableau IV.6: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIG .................... 45
Tableau IV.7: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIE .................... 44
Tableau IV.8: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIE .................... 44
Tableau IV.9: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type manifolds d’huile ....... 45
Tableau IV.10: Les installations de surface du champ d’El-Gassi type manifolds d’huile ..... 45
Tableau IV.11: Les besoins en calculateurs de débit sur les installations de surface d’El-Gassi46
Tableau IV.12: Les paramètres des conduites des puits du champ d’El-Gassi ....................... 46
Tableau IV.13: Les paramètres conduites des manifolds d’eau de dessalaurface Gassi….....55
Tableau IV.14: Les paramètres des fluides des installations de surface d’El-Gassi puits ...... 59
Tableau IV.15: Les caractéristiques technique des FlowBoss utilisés au niveau d’El-Gassi .. 55
Tableau IV.16 : Les Bit instruction utilisée dans notre simulation ........................................ 995

10
 Liste des abréviations

AI: Analog Input

AO: Analog Output
AH: Alarme High
AH: Alarme High
API: Automate Programmable Industriel
AR: Agreb
AUTO: AUTOmatic mode
BDV: Base De Vie
BMS: Burner Management System
BOPD: Barrel Oil Per Day
CAS: CAScade mode
CPU: Central Processing Unit
D: Digital
DCS: Distributed Control System
DI: Digital Input
DO: Digital Output
ENSP : Entreprise National de Services Puits
ESD: Emergency Shut Down
F&G: Fire and Gas
GCR: Gas Compression and Reinjection
GEA: Gassi El Agreb
GS1: Centre de séparation et stabilisation et d’expédition
HEH: Le terminal pétrolier de Haoud-El-Hamra
HMD: Hassi MessaouD
HMI: Human Machine Interface
HP: Haute Pression
HP: LP: High Pressure / Low Pressure
HSE: Health and Safety Environment
I/O: Input/Output
ICS: Industrial Control System
ICSS: Integrated Control and Safety Systems
11
Knockout Drum: ballon de récupération de condensats
LLP: Low Low Pressure
LTU: Local Terminal Unit
MTU: Master Terminal Unit
MW: Méga-Watt
OCSN: Open Control System Network
OOS: (Oil Optimisation System) unité de conditionnement de brut
OPC: OLE Process Control
PC: Personal Computer
P&ID: Process and Instrumentation Diagram
PLC: Programmable Logic Controller
OT: Order de Travail
PMS: Power Management System
PPE: Personal Protective Equipment
PIG: Puit Injecteur Gaz
PPG: Puit Producteur Gaz
PPE: Puit Producteur D’eau
PIE: Puit Injecteur D’eau
PPHS: Puit Producteur Huile Sale
PPHSGL: Puit Producteur Huile Sale Avec Gaz Lift
Psi: Unité De Pression
PSLL: Pressure Switch Low Low
PAH: Pressure Alarm High
PAL: Pressure Alarm Low
PV: Process Variable
PVT: Pression, Volume, Temperature
RCAS: Remote CAScade mode
RTU: Remote Terminal Unit
SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition
SDV: ShutDown Valve
SSV: Safety Shut Valve
SNCC: Système Numérique de Contrôle Commande
TCP/IP: Transmission Control Protocol / Internet Protocol
TVR: Tension de Vapeur Reid

12
UC: Unité Centrale
UCP: Unit Control Panel
UPS: Uninterruptible Power Supply
VRU: Vapor Recuperation Unit

13
 INTRODUCTION GENERALE

Dans les premières usines de traitement, le contrôle-commande des procédés requérait le plus
souvent plusieurs opérateurs. Ceux-ci devaient alors surveiller en permanence chaque unité de
traitement, observer de volumineux instruments de mesure, installés sur site et manipuler des vannes.
L’ensemble de l’exploitation de l’usine nécessitait donc couramment des opérateurs venant « visiter »
l’usine, tablette à la main pour enregistrer nombre de paramètres essentiels. À la fin de leur premier
passage, des calculs appropriés devaient être réalisés, en vue de la visite suivante, pour ajuster les
vannes, registres, entraînements et autres éléments finaux.

Ces dernières années, l’emploi du terme SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition :
système de commande supervisée et d'acquisition de données) a très souvent été appliqué à des
systèmes qui sont en réalité des systèmes d’acquisition de données qui assurent aujourd’hui
également le contrôle. Mais ca n’a pas été là la définition de ce terme au cours des 50 dernières
années. À grande échelle, les véritables systèmes SCADA ont été employés pour des actions de
contrôle-commande et de collecte d’informations à distance de l’usine.

Les systèmes numériques de contrôle-commande ou en anglais DCS pour (Distributed

Control Systems) utilisés dans bon nombre de sites industriels et pétroliers à travers le monde, sont
des systèmes complètement intégrés qui dote les contrôleurs d’une intelligente de process et qui gère
l’interface entre ces contrôleurs à travers un système de supervision pour les opérateurs. Ces
systèmes utilisent des objets qui gèrent à la fois des modules process, des modules graphiques, des
modules de données et qui intègrent toutes ces données pour les remonter sur des serveurs afin de
pouvoir les exploiter. Le système de contrôle commande DCS développé au début des années 70
ressemble en grande partie au SCADA, sauf que ce dernier est destiné pour gérer des processus plus
étendus et plus complexes.

La principale différence entre un DCS et un SCADA réside essentiellement dans la nature de

l'architecture et la criticité du process supervisé. En effet le DCS gère beaucoup plus rapidement le
transfert de données et se distingue par un temps de réponse remarquable. Le DCS présente une
architecture très organisée qui empêche toutes sortes de conflits et de collisions de données. Ses
contrôleurs sont reliés entre eux via un réseau industriel pour échanger des données partagées.
Chaque contrôleur est doté de modules d'entrées/sorties qui lui sont propres via lesquels il
communique avec le système.

14
 Il est vrai que de nos jours, suite au développement des API : Automates Programmables
Industriels (PLCs : Programmable Logic Controllers), plusieurs caractéristiques qui étaient propres
au DCS deviennent disponibles sur le système SCADA, on ne distingue plus de différences entre les
deux technologies de commande.
C’est dans ce contexte et dans le cadre des travaux de recherche de mon Projet de Fin
d’Etudes (PFE), que j’ai effectué deux stages pratiques (Décembre 2018 et Mai 2019) au sein de la
société Sonatrach-Division Production-Direction d’Exploitation au niveau du champ pétrolier de
Gassi El Agreb (GEA), Hassi Messaoud.
L’entreprise SONATRACH installé dans la zone d’El-Gassi (100 km au sud de Hassi
Messaoud) dans la Sahara Algérien, est l’une de ces entreprises industrielles spécialisées dans la
recherche, la production et le transport des hydrocarbures. Et d’après notre visite pédagogique
comme des étudiants universitaires Fin de cycle Master, on a pu découvrir cette industrie pétrolière
de rang international, avec tout ce qu’elle peut comprendre comme moyens humains et matériels. Le
thème du PFE abordé et appliqué lors de ce stage pratique est intitulé :
« Exploitation d’un système de contrôle distribué « DCS : Distributed Control System » pour la
réalisation d’un système de Télé-contrôle SCADA »

Objectifs du Projet de Fin d’Etude (PFE)

- Etude et compréhension du procédé de production du site industriel lieu du stage et des

différents équipements et installations de ce procédé (des puits jusqu’aux centres de
traitement)
- Etude des composants de base des systèmes de supervision (DCS, SCADA) et leur évolution
à travers le temps
- Détermination des différentes données nécessaires pour l’installation d’un système de télé
contrôle (SCADA)
- Cas d’étude (champ pétrolier de Gassi El Agreb « GEA»): Exploitation du DCS pour la
supervision des données de production des puits en vue d’installer un système SCADA
utilisant les nouvelles technologies

Organisation du mémoire

Pour aboutir à ces objectifs ce mémoire a été organisé comme suit :

 Dans le premier chapitre on va présenter le site lieu du stage qui est le champ pétrolier de
GEA ainsi que l’entreprise d’accueil de stage qui est Sonatrach-Division Production-
Direction Exploitation Gassi El Agreb. On présentera notamment les différents sites de

15
 production que comprend ce champ ainsi que l’organigramme de fonctionnement de la
société et les activités de ses principales structures.
 Le deuxième chapitre, donnera une description détaillée du procédé de production au
niveau du champ pétrolier (GEA) : du puits jusqu’aux centres de traitement.
 Au niveau du troisième chapitre on présentera une étude détaillée des composants de base
des systèmes de supervision DCS et SCADA, ainsi que la différence entre PLC, DCS et
SCADA.
 Le quatrième chapitre sera consacré pour la présentation de l’ensemble des logiciels de
développement : RSLogix 5000, RSView Studio, RSlinx et RSLogix 5000 Emulator, qu’on a
exploité pour la programmation de l’API Allen Bradley et la configuration des interfaces
graphiques(HMI) en vue de l’installation d’un système SCADA des puits du champ pétrolier
de GEA.
 Enfin, on terminera par une conclusion et des perspectives où seront exposés les objectifs
atteints et les suites et prévisions futures de ce travail.

16
 Chapitre 1:
Présentation du site industriel

17
La société algérienne SONATRACH parmi les grandes entreprises au niveau international, cette
société a été créée pour le but de la recherche, la production, le transport, la transformation, et la
commercialisation des hydrocarbures. [7]
Cette partie du rapport donne une vue globale sur le champ pétrolier de Gassi El Agreb (GEA), ainsi
que l'organisation de l'entreprise installée : SONATRACH-DP-Direction Exploitation-GEA, et pour
l'immersion dans ce domaine j'ai eu un stage pratique de 15 jours qui m’a permis de découvrir cette
industrie pétrolière de près et toutes ses activités.

1.1 Historique du champ GEA

En mars 1958, deux ans après la découverte du gisement de Hassi Messaoud en Algérie, la société
nationale du pétrole d’Aquitaine (SNPA) a obtenu un permis d’exploitation et de développement de
2000 km2. [4]
Après la mise en évidence par la sismique, d’un important anticlinal dans le précambrien dans le
bassin de l’Oued Mya, le premier puits GS1 a été foré au flanc sud-est de cet anticlinal et rencontre
en janvier 1959 par le sondage AR2 et en janvier 1960 par le sondage AR1, le champ d’El Gassi est
composé de 5 centres (Zotti, GS1, West Agreb, AR2, AR6).
En octobre 2000, sous la forme d’une association entre la compagnie pétrolière d’état
algérien « Sonatrach » et la compagnie américaine « Amerada Hess », le fruit de ce partenariat
s’appelait « SonaHess », spécialisé dans la recherche, la production et le transport des hydrocarbures.
[2]
Après 16 ans de partenariat entre ces deux compagnies pétrolières, et exactement en 2016, ce
partenariat a été abandonné.
Depuis mars 2016, la société SONATRACH domine toute seule le champ GEA, et qui avait changé
de nom de SONAHESS à Sonatrach-DP-Direction Exploitation Gassi El Agreb (GEA)

1.2 Situation géographique

1.2.1 Présentation de la région Gassi EL Agreb "GEA"
Les installations de GEA sont situées dans le désert d’Algérie à 700 Km au sud-est de la capitale
Alger et à 100 Km au sud-ouest de Hassi Messaoud (Figure 1.1). Le site de GEA comprend trois
champs producteurs (El Gassi, Zotti, El Agreb), ces champs fonctionnent depuis près de 60 ans.
Chacun de ces champs comprend plusieurs puits, et le premier puits a été foré en 1958 par une
compagnie française au champ d’El Gassi. [2]
• El-Gassi : Superficie 207Km2, découvert en 1956. (Figure 1.2)
18
 • Zotti : Superficie 77 Km2, découvert en 1959.
• El Agreb : Superficie 126 Km2, découvert en 1963.
Les coordonnées géographiques de la région sont :
-Longitude Est : 5º 30.
-Longitude Nord : 30º 45.
-Altitude : 195 m.

Figure 1.1: Situation géographique des champs de GEA.

Figure 1.2: Vue générale d’El-Gassi « GS1 »

1.2.2 Présentation du site industriel

19
Le site industriel du champ GEA comprend quatre (04) centres de traitement de pétrole brut (GS01,
Ancien Zotti, AR06 et West Agreb), un (01) centre de réinjection d’eau (AR02) et un (01) centre de
compression et de réinjection de gaz (Nouveau Zotti). [5]
La région d’El-Gassi est importante en raison de sa part dans la production des hydrocarbures du
pays, toutes les quantités d’huile et de gaz produites sont acheminées vers les différents centres de
stockage de la région. Les activités principales de la région sont (Figure I.3) :
• La production d’huile (GS1, AR06, West Agreb, Zotti).
• L’injection de gaz miscible et gaz lift (Zotti).
• L’injection d’eau (AR02). [7]

20
Figure 1.3:Schéma général pour les centres GEA
21
 a. Centre GS1
Le centre GS1 se situe au champ El Gassi, dont le rôle est : la séparation, le stockage puis
l'expédition d'huile vers H.E.H "Haoud-EL-Hamra".
Seulement le centre GS1 qui fait cette tâche du stockage, il reçoit l'huile des autres centres dans des
grands bacs de stockage pour le transférer par suite via des pipes directement vers le centre de
stockage de H.E.H. (Figure 1.4)

Figure 1.4: Les canalisations pour collecter et expédier l'huile en passant par les bacs de
stockage à GS1

b. Nouveau ZOTTI
C'est une station de compression et de réinjection du gaz appelé G.C.R, où le gaz passe par plusieurs étapes ou
étages de compression.
Le gaz provenant des champs EL-Agreb à 5 bars entre dans le premier étage de compression et sort
avec une pression de 16 bars puis s’additionne au gaz du champ GS-1 qui arrive avec une pression
de 16 bars, le tout est compressé dans le deuxième étage du booster pour atteindre une pression de
40 bars. Ce gaz est injecté dans un premier compresseur, on obtient le gaz lift (pression 150 bars),
une partie de ce gaz lift est injecté dans les puits, l’autre partie entre dans un deuxième compresseur
pour atteindre une pression de 400 bars et sera injecté dans le gisement. D'une autre part cette station
a un rôle essentiel, d'où elle produit l'énergie électrique en s'appuyant sur un grand central électrique,
qui alimente toutes la région de Gassi El Agreb.
c. Ancien ZOTTI (Old ZOTTI)
C'est une unité compression de gaz lift(UGL), avec les électro-compresseurs alternatifs L100 et
L200. Le champ El Agreb comprend trois centres :
 Centre AR-6
C’est une station de collecte et de séparation d’huile (huile, gaz et eau) par des séparateurs HP (haute
pression) ou BP (basse pression), le brut séparé sera ramené vers le centre GS-1.
 Centre West Agreb

22
C’est une autre unité de séparation du brut qui est l'ensuite envoyé vers le centre GS-1, le gaz est
dirigé vers ZOTTI ou vers la torche s’il y a besoin de le torcher.
 Centre AR-2
AR-2, le centre où la réinjection d’eau dans le gisement, c’est un champ qui possède des puits
producteurs et d’autres injecteurs, utilisant des pompes qui refoulent à une pression moyenne de 200
bars, cette opération permet de maintenir la pression dans le gisement.
1.2.3 Les activités de GEA

Centre GS1 ZOTTI EL AGREB

-séparation (HP, LP).

Old Zotti : AR 06 :
-Dégazage et
Séparation (gaz-brut-eau) -Séparation HP-
stockage.
New Zotti : LP.
-Expédition vers
Elhamra -Compression et réinjection de AR 02 :

gaz -Réinjection
-Compression de gaz.
-Déshydratation et séchage de d’eau.
-Unité de
gaz. West Agreb :
Unité récupération des
vapeurs VRU. -Production d’électricité. -Séparation HP.

-Unité d’air -Unité d’air instrument et de -Déshuilage des

instrument et de service. eaux.
service.
-Production de nitrogène. -Réinjection
-Production de d’eau
-Production de gaz d’étanchéité
nitrogène.
(Seal gaz). -Récupération du
- Récupération du brut
- Récupération du brut
brut
Tableau I.1 : Les unités et l'activité dans chaque centre du champ GEA.

23
 1.3 Les directions de l'entreprise Sonatrach-DP-Direction Exploitation GEA

La structuration de la direction générale de l'entreprise repose sur six directions :

Figure I.5: Organigramme de la direction générale Sonatrach-DP-Direction Exploitation Gassi

El Agreb (GEA)

La direction opérations
Voici un organigramme qui représente la hiérarchisation de cette direction :

Direction des
opérations

Département Département Département

production exploitation maintenance

Maitenance Maintenance Maintenance Maintenance Contrôle

Méthodes
PGP GS 01 Zotti ARs Fire & Gas

Figure I.6: Organigramme de la direction opérations

La direction opération SONATRACH-GEA comprend trois départements :
- Département Production
- Département Exploitation
- Département Maintenance
24
a. Le département exploitation
Ce département administre toutes les opérations de séparation, stabilisation et stockage les matières
sortis par les puits {notamment : l'huile, le gaz et l'eau), il met en place tous les équipements
nécessaires pour garantir l'efficacité du procédé et au tour de ça il assure une maintenance adéquate
pour prolonger la vie de ces appareils. (Figure I.7)

Figure I.7: Les services du département l’exploitation

b. Le département de production
Le département de production dépend directement de la direction des opérations du champ :
-contrôle, suivi des puits et des installations de surface sur les trois champs.
-intervention sur puits et installations de surface pour assurer un bon fonctionnement des puits et des
installations de surface de champ. (Figure I.8)

Figure I.8: Organigramme du département de production

25
c. Le département de Maintenance
Il a les missions suivantes:
 prendre en charge toutes les activités mécaniques, instrumentations et électriques à
travers les unités et les installations citées dans le champ d’action.
 veuille à la réalisation de ces taches en pleine coordination avec les structures et
services qui sont en interactions avec ses activités.
 propose et participe avec des méthodes à l’élaboration des programmes de la
maintenance.
 prise en charge des nouvelles installations et participe dans les approvisionnements de
la pièce de rechange. [2]

1.4 Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté le site lieu de notre stage que ce soit le champ de GEA ou bien la
société Sonatrach-DP-Direction Exploitation, avec tous les moyens matériels et humains que
comprend ce site et aussi nous avons donné une description générale du complexe de la production
de huile.

26
 Chapitre 2:
Description du procédé de production d’un champ
pétrolier

27
 2.1 Introduction
Dans cette partie du mémoire nous allons voir l'architecture générale du procédé de production, les
différentes installations du procédé et son fonctionnement général.

2.2 Architecture générale du procédé de production

Principalement le brut passe par plusieurs étapes et stations, du gisement passant par le premiers
accès (puits productif) puis aux traitements et jusqu’à l’expédition pour exploitation finale. Le brut
avant le traitement se compose de trois phases ou bien trois couches : de l'huile, du gaz et de l'eau
huileuse. (Figure II.1) [4]

Figure II.0: Schéma principal de la production dans le champ GEA

Le champ GEA reçoit la production d’huile des puits d’El-Gassi ainsi que des puits d’El-Agreb et de
Zotti.

Les installations du centre GS-1 se composent de l’ancien système et du nouveau système.

L’ancien système se compose :

• de l’ancien manifold de test/de production

• d’un séparateur de production à haute pression

• de quatre séparateurs de production à basse pression

28
• d’un séparateur de test

• de trois réservoirs de stockage d’huile

• de deux pompes de compression ou pompes de charge

• de trois pompes d’exportation (expédition)

• d’une unité d’injection d’eau et de produits chimiques

• d’un poste de camions de chargement d’huile.

Le nouveau système (après l’association avec Hess de 2000 à 2016) se compose :

• d’un nouveau manifold de test/de production

• d’un séparateur de production à haute pression

• d’un séparateur de production à basse pression

• d’un séparateur de test

• d’une unité de récupération des vapeurs (VRU – Vapor Recovery Unit)

• d’un séparateur à haute pression de la torche

• d’un séparateur à basse pression de la torche

• d’une unité de récupération de d’huile

• de compresseurs

Actuellement, l'huile produite par les puits de production à haute pression d'El-Gassi s’écoule dans
l’ancien manifold et le nouveau manifold de test/de production. Elle entre alors dans le séparateur de
production haute pression par le réglage de différence de pression entre ce séparateur et l’ancien
séparateur de production haute pression. D’autre part, l’huile produite par les puits basse pression
d’El-Gassi entre dans les quatre anciens systèmes de production basse pression. Il s’agit des
séparateurs à deux phases.

29
L’huile produite des champs d’El-Agreb et Zotti est transférée au centre d’El-Gassi via deux
conduites de 10 pouces et une conduite de 18 pouces. L’huile entre ensuite dans le séparateur de
production basse pression.

Les refoulements d’huile des anciens séparateurs de production basse pression s’écoulent dans les
réservoirs de stockage d’huile.

Le refoulement d’huile du séparateur de production haute pression s’écoule dans le séparateur basse
pression associé au flux d’huile des conduites de 10 pouces et de la nouvelle conduite de 18 pouces
provenant des champs de El-Agreb et de Zotti.

Le refoulement d’huile du séparateur de production basse pression, qui transporte plus de 80 % de la

production d’huile quotidienne, s’écoule alors dans les réservoirs de stockage d’huile.

Les pompes de charge (booster pumps) pompent l’huile des réservoirs de stockage pour augmenter la
pression jusqu’à atteindre la pression d’aspiration requise pour les pompes d’exportation. Enfin,
l’huile extraite est refoulée vers le terminal de Hassi Messaoud (Haoudh-El Hamra). [10] (Figure
II.1)

Réseaux de collecte selon le

Puits producteurs
Pipeline centre de
d’huile « extraction
production « manifold »
d’huile »

ZOTTI
La phase de séparation « eau/huile » si le séparateur est
Gaz séparé
biphasé ou « gaz /eau/huile» si le séparateur est triphasé. GCR
Chaque centre possède un séparateur mais la séparation
finale est refaite dans le centre GS1 Torches

Après la séparation finale refaite dans Eaux séparés

GS1 l’huile est stockée

Unité de
Le terminal
Bacs de traitement des
Haoud El Hamra
stockage eaux huileuses
(HEH)
Expédition

Figure II.1 : Une vue générale du procédé de production dans le champ GEA

30
 2.3 Description des différentes installations du procédé
Dans la partie précédente on a vu le rôle de chaque centre ainsi le rôle de chaque station, aussi les
liens entre eux, dans cette partie nous allons voir en détails l'installation du procédé. L'installation du
procédé de la production à GEA comprend plusieurs éléments essentiels, dont nous devons les
connaitre.
Le système de collecte comprend les puits, les conduites d’écoulement et les manifolds. Il s’agit de
tout l’équipement nécessaire pour contenir, transférer et contrôler les fluides avant leur traitement
dans l’une des installations de traitement de GEA. (Figure II.2)

Figure II.2: Systèmes de collecte générale au champ GEA.

a. Puits
Il existe divers types de puits dans le champ, avec diverses dispositions d’arbres de Noël (tête de
puits) et de tuyautage selon :

 les producteurs d’huile (à écoulement naturel, à gaz lift, avec lavage à l’eau);

 les producteurs d’eau (pour l’injection d’eau, de surface pour l’alimentation en eau de Base
de Vie);

 les injecteurs de gaz;

 les injecteurs d’eau.

Les fluides de puits récupérés du réservoir souterrain sont dirigés vers les têtes de puits par les
colonnes de production. Une tête de puits est la section supérieure d’un puits et se trouve sur le

31
champ de GEA, dans le désert à l’extérieur de l’usine. Le débit des fluides provenant du puits est
contrôlé par une série de vannes. (Figure II.4)

Figure II.3 : Types de puits au champ de GEA

Figure II.4 : Equipements d'un puits standard

32
 b. Manifolds
La fonction principale du manifold (le réseau de collecte) est de rassembler les flux brut provenant
d’un groupe de puits ou provenance d’une canalisation d’un ou de plusieurs champs. Le manifold
permet une flexibilité dans la direction des flux vers un ou l’ensemble des séparateurs selon la
pression du séparateur et l’activité (test de puits, production ou bien le drainage). Le manifold prend
un avantage incontesté sur les champs de grande étendue où les puits sont nombreux et sur ceux où le
centre de traitement est éloigné. [11]
Le manifold a pour fonction de collecter les fluides de tous les puits et de les diriger vers le
séparateur de production ou vers le séparateur de test au moyen d’un jeu de vannes. (Figure II.5 et
II.6 et II.7)

Figure II.5 : Manifold de production du gaz

Figure II.6 : Manifold de production d’huile

33
 Figure II.7: Manifold d’eau

c. Séparateurs (sur champ et au niveau des centres de traitement)

Les fluides issus des puits producteurs du gisement d’El Gassi sont acheminés vers le centre GS1 via
des conduites, vers les manifolds de production du champ, puis vers les centres dans les conduites de
collecte.
La séparation de la production au centre GS1 est réalisée par deux séparateurs tri phasiques HP et
deux séparateurs LP (un séparateur de test et trois de production) qui reçoivent la production du
gisement et séparent le fluide entrant des flux d’huile, gaz et eau produite.
Un séparateur est un réservoir qui fonctionne à pression constante grâce à un système de vannes à
ouverture réglable sur les sorties huile et gaz ainsi de chicanes convenablement disposées à
l’intérieur. L’écoulement du mélange est retardé de façon à éviter l’entrainement des gouttelettes
liquides dans le gaz. (Figure II.8)
A l’origine, le mélange d'hydrocarbures dans le gisement est dans un état d’équilibre qui dépend de
sa composition ainsi que des conditions de pression et de température existant dans la formation mais
l’exploitation détruit cet équilibre.
La vaporisation du mélange apparaît dès que la pression prend une valeur inférieure au point de bulle.
Le phénomène s'amorce généralement dans le puits même, et se poursuit tout au long du traitement,
jusqu'au stockage.

34
 Figure II.8 : Principe d'un séparateur
Par le jeu des pertes de charge dans la roche, dans le trou de sonde et dans les conduites de collecte,
l’effluent subit des décompressions successives jusqu’à son entrée dans le centre de traitement.
Ces baisses de pression s’accompagnent aussi avec des baisses de température. En conséquence, des
gaz se libèrent de l’huile, des hydrocarbures et de l’eau se condensent à partir du gaz. (Figure II.9)

Phase gazeuse

Phase liquide

Effluent d'un puit Phase aqueuse

Suspensions solides

Figure II.9 : Les phases présentes dans le brut

Après la séparation, l’huile va passer vers le stockage dans des bacs de 5000 m3 ou ils vont passer 8
heures dans la phase de réception et 8 heures dans la phase repos et 8 heures dans la phase
d’expédition vers le centre de stockage HEH à Hassi Messaoud.
L’eau produite va directement vers l’unité de traitement des eaux huileuse.
Le gaz produit va vers la station de compression. [12]
d. Section de stabilisation OOS (Oil Optimisation System)
Elle est composée principalement d’un four et d’un échangeur (voir Figure 2.10). Le brut envoyé à
HEH doit répondre aux spécifications relatives à la pression vapeur acceptable du brut (TVR).
Pour atteindre la TVR voulue (Tension de Vapeur Reid), un réchauffeur et un échangeur de chaleur
ont été construits et mis en service au centre GS1.

35
L’objectif est de maintenir la température de sortie de l’huile de la séparation LP vers les
48° C. La gamme de température de sortie de la séparation LP doit garantir que l’huile entrant dans
les bacs de stockage est conforme à la spécification d’expédition de la TVR de l’huile. L’huile est
chauffée en circulant un fluide caloporteur composé de 50% de glycol dans l’eau dans deux
échangeurs de chaleur. L’écoulement d’huile quitte les échangeurs où il est à nouveau mélangé avec
l’huile s’écoulant vers la séparation LP.

Figure II.10 Le four au centre GS1

e. Compresseurs
Au début de la vie d’un puits, le pétrole parvient spontanément à la surface, propulsé par plusieurs
facteurs qui peuvent éventuellement se cumuler, mais qui faiblissent rapidement.
Au-delà de cette période, le puits ne produit plus suffisamment, ce qui nous oblige à mettre en œuvre
des techniques permettant de ré augmenter la pression de fond pour continuer l'exploitation.
Pour cela au champ Gassi El Agreb on a procédé à installer des unités de compression du gaz issu des
puits pour utiliser la technique d’injection du gaz lift et du gaz miscible.
Cette méthode est bénéfique côté technique vue que l’injection du gaz lift aide le brut à monter et du
gaz miscible maintient la pression du puits, et côté environnemental car elle permet de réduire la
quantité du gaz torché ce qui permet au champ de respecter les conditions environnementale en
réduisant le taux de pollution atmosphérique
Les compresseurs, jouent un rôle fondamental d’échange de travail entre un fluide et un organe
mécanique en mouvement constitué par un rotor ce sont des équipements mécaniques permettant
d’élever la pression d’un GAZ jusqu’à 400 bars pour être envoyé au gisement. Leurs applications
sont très diversifiées.

36
Le compresseur est une machine réceptrice qui reçoit le travail et transforme l’énergie mécanique
sous forme de travail en une énergie potentielle sous forme de pression. [12]
f. Bacs de stockage
Les bacs de stockage sont nécessaires à l’exploitation des champs pétroliers pour que la production
ne soit pas interrompue suite à des arrêts de l’acheminement des huiles vers les bacs de stockages des
terminaux.
Il existe une grande variété de forme de bacs, selon la nature du produit à stocker. Pour les champs et
les terminaux on emploie surtout des formes simples cylindriques à axe vertical. Fonctionnellement
on distingue trois types de réservoirs :
- Stockage du brut
- Stockage des mélanges et des produits finis
- Réservoirs intermédiaires de travail : (qui sont utilisés comme capacité tampon entre deux
étapes de fabrication)
On distingue trois types de structures, en fonction du niveau de pression admissible :
- Bac à Toit fixe
- Bac à Toit flottant
- Bac à Double toit
Les réservoirs de stockage à la pression atmosphérique sont constitués de :
- un fond, généralement concave ou convexe
- une robe ou virole
- un toit qui peut être fixe et reposant sur la robe ou flottant sur le liquide stocké
- un ensemble d’accessoires destinés à assurer une exploitation correcte du stockage
Au niveau du champ GEA le brut est stocké dans des bacs à toit fixe. (Figure II.11)

Figure.II.11 Bac de stockage du centre GS1

37
 g. Centres de traitement
Centre El-Gassi
Le champ d’EL-GASSI est situé au centre des champs de pétrole GEA (GASSI EL-AGREB) ; il
reçoit la production d’huile des puits d’EL-GASSI ainsi que des champs d’EL-AGREB et de ZOTTI.
Le brut traité et stocké dans les bacs de stockage à toit fixe avant d’être expédie vers HAOUD
ELHAMRA par les pompes d’expédition.
Les gaz issus de la séparation sont comprimés et envoyés vers le nouveau centre New Zotti.
Les eaux huileuses sont rejetées dans les bassins d’évaporation après le traitement.
Centre Zotti
Il y a deux centres Old Zotti et New Zotti
Old (Ancien) Zotti
Le champ de ZOTTI a été conçu pour recevoir l’huile et le gaz provenant des puits de ZOTTI, la
production actuelle d’huile des puits de ZOTTI a baissé, donc un seul séparateur de production est
utilisé pour séparer le gaz, l’huile et l’eau.
Il existe deux séparateurs de production à haute pression : l’un est en service, et l’autre est en attente
(de secours). Et après la séparation le pétrole envoyé à la station GS-1 d’El Gassi.
Il y a aussi une unité d’injection de gaz lift composée de deux motos compresseur mais elle ne
fonctionne pas.
New (Nouveau) Zotti
C’est un centre d’injection du gaz lift et le gaz miscible et constitué de :
- Unité gaz lift, pour comprimer le gaz et l’injecte dans les puits producteur.
- Unité gaz miscible pour l’injection du gaz dans les puits de réinjection
- Unité pour stabiliser le condensât.
- Unité d’azote.
- Centrale électrique.
- Unité de fuel gaz pour alimenter le four et les turbines de centrale électrique.
Le gaz à haute pression provenant des compresseurs est utilisé pour extraire le pétrole des puits de
ZOTTI et de EL-AGREB via des conduites de 8" vers deux manifolds de gaz-lift et via des conduites
de gaz de 2" afin de distribuer le gaz à haute pression dans les puits de production.
Centre El Agreb
Il constitué de deux unité de traitement d’huile WEST Agreb et AR06 et une autre unité d’injection
d’eau.
L’unité WEST Agreb
Le champ de West Agreb est conçu pour recevoir le pétrole brut provenant des puits de West Agreb
38
de les séparer, tel que l’huile est envoyée vers El Gassi et le gaz est acheminé vers Zotti. Il y a aussi
une station de traitement des eaux huileuses.
L’unité AR 06
Le centre de traitement du brut AR 06 assure la séparation HP.
Le brut traité est envoyé vers GS01 à travers un pipe, le gaz est acheminé vers le centre de réinjection
New Zotti et finalement les eaux huileuses sont envoyées vers l’unité de traitement des eaux
huileuses du centre de West-Agreb dont le but est la récupération des huiles et la réinjection d’eau
pour éviter la pollution des sols.
L’unité «VRU»
L’unité VRU reçoit les vapeurs accumulées dans le système de dégazage des bacs de stockage, son
but c’est la récupération de ces vapeurs associé aux séparateurs pour être compresser (l’unité GCR).
Système d’exportation du brut
Le système d’exportation du brut de l’installation de production et de compression du gaz d’El-Gassi
comprend :
- Des pompes boostées.
- Des filtres.
- Des pompes d’expédition.
La centrale électrique (PGP)
L’énergie électrique des installations de GEA est produite par une centrale électrique centralisée situé
au GCR de Zotti, à l’aide d’un générateur CA entraîné par une turbine à gaz, qui fonctionne à une
tension nominale de 11 kV à 50Hz.
Assure l’alimentation en énergie pour tous le champs.il est constitué de 4 turbogénérateurs dont la
puissance de chaque-un est de 22MW.et une sous station électrique qui a pour but la distribution
d’électricité plus une salle de contrôle contenant les armoires de commande des turbogénérateurs
géré par le système MarK-VI. [8]
2.4 Insuffisances et/ou extensions
* Les problèmes d’exploitation au niveau des puits de :
El Gassi : dépôts de sel, dépôts de sulfate de baryum, dépôts de sédiments et d’asphaltes, et Percée
de gaz.
Zotti : production d’eau de gisements trop salée, dépôts de sel, venues de cailloux, givrage gaz lift
pendant l’hiver rarement.
El Agreb : givrage gaz lift pendant l’hiver, dépôts de sel, percée d’eau d’injection.
La perte du gaz additionnel vers les torches.
Les extensions prévisionnelles sont :
39
 - La construction d’une unité gaz de pétrole liquéfié (GPL).
- L’implantation d’un système SCADA.
- le forage de nouveaux puits producteurs d’huile pour maintenir la production. [12]

2.5 Conclusion
Le champ GEA est important, en raison de sa part de production des hydrocarbures du pays, toutes
les quantités d’huile et de gaz produites sont acheminées vers les différents centres de production de
la région. Sa production d’huile est reliée à la canalisation amenant vers HEH par des pipes à partir
du centre de production et d’expédition d’El-Gassi, un processus de réaménagement des gisements
est actuellement en cours, avec notamment l’installation de nouveaux équipements de production,
permettra une plus grande capacité d’injection dans l’ensemble du gisement et une modernisation
générale des équipements et des opérations sur le terrain.

40
 Chapitre 3:
Etude des composants de base des systèmes
de supervision (DCS & SCADA)

41
3.1 Introduction

L’homme, malgré la progression de l’automatisation, occupe une position clef dans la salle de
supervision et de contrôle des procédés automatisés. La supervision d’un processus complexe est un
domaine de croisement de nombreuses disciplines, commençant par l’automatique et l’informatique,
passant par l’ergonomie, la psychologie cognitive, et finissant par la sociologie. La supervision, et
par conséquent la conduite, sont centrées sur l’homme, celui-ci étant amené à gérer des informations
transformées et abstraites, visuelles et/ou sonores. Ainsi une connaissance des caractéristiques de
l’homme constitue une étape importante dans l’analyse de ses activités de supervision et de contrôle.
[9]

3.2 Définitions sur l’automatisation et la supervision industrielle

3.2.1 Les systèmes automatisés

• Un système automatisé gère de manière autonome un ou des cycles de travail préétabli qui se
décomposent en cycles ou séquences.
• Il permet de remplacer l'intervention de l'homme pour certaines tâches pénibles, répétitives ou
dangereuses, dans plusieurs domaines.
• Les automates programmables conviennent parfaitement pour tout autre type d'activité
exigeant du réflexe plutôt que de la réflexion.
• Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans un but
précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.

Figure III.1: Le système automatisé

• Influences externes: poussières, température, humidité, vibrations, parasites

électromagnétiques;
• Personnel: mise en œuvre du matériel, le dépannage, possibilité de modifier le système en
cours de fonctionnement;
• Autres: financières, normes de sécurité, matériel évolutif, etc. [15]
42
 Figure III.2 : Structure d’un système automatisé

3.2.2 Supervision industrielle

Contrôler et surveiller l'exécution d'une opération ou d'un travail effectué par d'autres sans rentrer
dans les détails de cette exécution. La supervision recouvre l'aspect fonctionnement normal et
anormal. Suite à la détection d’une défaillance, le dispositif de supervision réagit pour
l’accommodation de la défaillance, à l’aide des informations fournies par l’étude de sûreté et par le
dispositif de surveillance.

La supervision est définie comme étant la surveillance et le contrôle de l’exécution d’une opération
ou d’un travail accompli par un homme ou par une machine. En présence de défaillance, la
supervision prendra toutes les démarches nécessaires pour le retour du système vers un mode de
fonctionnement normal. [3]

3.3 Les systèmes de supervision DCS et leur évolution

Dans cette section du chapitre on va voir c'est quoi le DCS (Distributed Control System) ainsi que sa
description, son évolution à travers le temps ainsi son rôle.

43
3.3.1 Historique des systèmes DCS
Après la 2e guerre mondiale, l’instrumentation a vu une nette évolution dans le domaine de
l’industrie des hydrocarbures.

En effet les différentes raffineries et usines de traitement, ont des salles de contrôle équipées
par des panneaux d’instruments de control et indication des différents paramètres du processus.

Malgré l’évolution technologique de l’instrumentation conventionnelle, le traitement

analogique des données des processus, a été largement limites, particulièrement lors de l’introduction
des systèmes de contrôle avancés.

L’utilisation des computers dans les traitements numériques des données, et les
développements des nouvelles stratégies de contrôle, a permis de surmonter les difficultés présentés
par les systèmes conventionnels.

 Ce concept a donné la naissance des Systèmes de Control Distribués ou (Distributed

Control System). L’apparition de ces systèmes dans les marchés a été en 1970.
 La majorité des raffineries des pays développés ont, déjà, commencé à s’en passer des
Système analogue pour basculer au système DCS à partir des années 1980.
 Le DCS a l’avantage de présenter des solutions aux problèmes posés durant le
fonctionnement avec le système analogique, particulièrement lors de l’implantation des
systèmes de contrôle avancés.
 Ce concept de gestion des raffineries par computer a évolué parallèlement avec le
développement de l’instrumentation et la stratégie de contrôle.
Il est à noter que les systèmes DCS ont été prévus pour servir aussi comme des unités I/O
pour le système de computer supérieur dans un système, de traitement, hiérarchisé.

L’évolution des systèmes de contrôle dans l’industrie des hydrocarbures par la description des étapes
suivant présenté dans le tableau suivantes :

44
Année Evénements spéciaux de Dispositifs spéciaux des méthodes adoptées
l’instrumentation

1940  Introduction de l’instrumentation  Le fluide du processus a été directement

pneumatique (chart circulaires, etc.) connecté aux instruments.
 Développement de la technique de  Les instruments ont été dispersés dans les
transmission des signaux pneumatiques. unités, et les opérateurs sont chargés de
suivre leurs équipements de processus et les
instruments en faisant le va et vient entre les
unités.
1950  Développement de la technique de  Méthode contrôle centralisé
transmission des signaux électriques.  Panneaux d’instrumentation (graphique et semi
 Apparitions des instruments graphique)
électroniques de grandes dimensions.  Mise au point des processus plus complexes
 Apparition des instruments nécessitant un nombre important de boucles
pneumatiques et électroniques de petites de régulation.
dimensions.  La surface des usines, panneaux, et salles de
control, plus importantes.
1960  Disponibilité des computers digitaux,  Des usines plus complexes importantes, de
pour le contrôle de processus. production d’énergie.
 Miniaturisation des instruments  Les opérateurs étaient chargés de superviser
conventionnels. des panneaux encombrés de boucles de
 Consolidation des salles de contrôle, de contrôle.
la gestion informatiques, et les consoles  Entremêlement avec OPC, CRT, et des
d’opérateur. panneaux encombré d’instrument.
 Mises au point des: des systèmes:  Arrangement des panneaux de concentration
IC, DDC, SPC importante d’instruments.
 Indicateur type de déviation.
 Mise au point des contrôleurs à
programmation logique.
1970  Une salle de control centrale est  Consol d’opérateur CRT plus centralisées.
devenue commune.  Interface entre le computer de processus &
 Micro computer l’instrumentation (architecture
 incorporée SPEC 200)
45
1980  Développement des:  Arrangement plus rigide des panneaux.
- LSI
- Communication des
données
- DCS
1990
- Transmetteurs intelligents
- Analyseurs en ligne
- Nouvelles génération du
DCS
Tableau III.1 : Développement des systèmes de contrôles

a. Mise en œuvre pneumatique : Dans le début de la mise en œuvre des systèmes de contrôle
automatique, le flux d'information a été accompli par la transmission pneumatique, et le calcul a
été fait par des dispositifs mécaniques à l'aide de soufflets, ressort ...etc. Le contrôleur
pneumatique a une marge élevée pour la sécurité car ils sont antidéflagrants. Cependant, il existe
deux problèmes fondamentaux associés à la mise en œuvre pneumatique :
- Transmission : les signaux transmis par voie pneumatique (par pression d'air) sont lents et
sensibles aux interférences.
- Calcul : Les dispositifs de calcul mécanique doivent être relativement simples et tendent à
s'user rapidement.
b. Mise en œuvre analogique d'électrons : Les électrons sont utilisés comme moyen de
transmission dans son type de mode d'implémentation. Les appareils de calcul sont toujours les
mêmes qu'auparavant. Les principaux problèmes associés à la mise en œuvre analogique
électronique sont :
- Transmission: les signaux analogiques sont sensibles à la contamination par les champs
parasites et la qualité du signal tend à se dégrader sur une longue ligne de transmission.
- Calcul: le type de calculs possibles avec les appareils analogiques électroniques est encore
limité.
c. Implantation numérique : le support de transmission est toujours électronique, mais les signaux
sont transmis sous forme de nombres binaires. De tels signaux numériques sont beaucoup moins
sensibles au bruit. Les calculateurs sont des ordinateurs numériques. Les ordinateurs numériques
sont plus souples car ils sont programmables (Figure III.4). Ils sont plus polyvalents parce qu'il
n'y a pratiquement aucune limitation à la complexité des calculs qu'il peut effectuer. De plus, il

46
 est possible de réaliser un calcul avec un seul dispositif informatique, ou avec un réseau de tels
dispositifs.

Figure III.4: Salle de contrôle de l’ère pre-DCS

(Les commande étaient centralisées dans un seul endroit)

3.3.2 Description matérielle (Hardware) et logicielle (Software) d’un

système DCS

Un DCS est une combinaison du concept d’une boucle simple de contrôle local et les réseaux
informatiques. Les systèmes de contrôle distribués ont énormément amélioré la gestion des procèdes
industriels avec plus de souplesse et de sécurité. Les systèmes de contrôle DCS permettent une
conduite et surveillance centralisées et un contrôle reparti.
Un DCS fait référence à un système de contrôle d’un procédé, dans lequel les éléments régulateurs
ne sont pas centralisés (comme le cerveau) mais distribués avec chaque sous-système sous le contrôle
d’un ou plusieurs régulateurs. Les éléments du système tout entier peuvent être connectés en réseau
pour assurer les fonctions de communication, de conduite et de surveillance. Le DCS est utilisé dans

47
les procédés industriels pour assurer la conduite, la surveillance et le contrôle des équipements
distribués avec ou sans l’intervention à distance d’un opérateur humain.[4]
Généralement le DCS se compose d'un ensemble d’ordinateurs utilisés comme interface de
conduite et de supervision, qui sont liées aux contrôleurs à base de microprocesseurs utilisés pour le
traitement des données échangées avec le procédé, des cartes d’entrées/sorties utilisées comme
interface ou une liaison avec le procédé industriel, des interfaces de communication utilisées pour
communiquer avec d’autres sous systèmes à base d’automates programmables et des réseaux de
communication (terrain, contrôle et information).

Le système de contrôle distribué DCS a son bon architecture (Figure III.5) qui permet de collecter
les données et les traitées à l’aide des grands outils d’entrées/sorties. Ses outils attendent déférents
formes selon sa méthode qui les relie avec les déférents serveurs.
Une architecture typique comprend :
 Un ensemble d’ordinateurs utilisé comme interface de conduite et de supervision.
 Contrôleurs à base de microprocesseurs (deux microprocesseurs CPU redondant) utilisés
pour le traitement des données échangées avec le procédé.
 Cartes d’entrées/sorties utilisées comme interface avec le procédé industriel.
 Interfaces de communication utilisées pour communiquer avec d’autres sous-systèmes à base
d’automates programmables.
 Réseaux de communication (terrain, contrôle et information).

Les deux CPU redondants échangent les informations avec les équipements de terrain à travers des
modules d 'E/S : modules« DI » (entrée numérique), modules « DO » (sortie numérique), modules«
AI » (entrée analogique) et modules « AO » (sortie analogique).Les barrières de sécurité (triage) sont
prévues entre les équipements de terrain et le système de contrôle : elles protègent les champs de
l'armoire de contrôle du système et l'armoire de système de contrôle du champ. Elles sont importantes
lorsque l'armoire est placée dans des atmosphères explosives, ou connectés aux systèmes
d'exploitation dans des atmosphères tels.
Le système de contrôle distribué peut être relié en parallèle avec d'autres systèmes (ESD :
Emergency Shut Down « Arrêt d’urgence » ; F&G : Fire & gas « Anti-incendie ») ou avec PLC par
les différents protocoles de communication (Figure III.5).

48
 Figure III.5: Architecture d’un système DCS

Ce système se compose de trois niveaux différents qui sont (Figure III.6) :

N1 : niveau des instruments sur site (Field information)
N2 : niveau de régulation procédé (control process)
N3 : niveau de surveillance des procédés (supervision process)

Figure III.6: Structure fonctionnelle d’un système DCS

49
La station d'ingénierie est utilisée pour surveiller le code du logiciel, téléchargé à l'intérieur du
processeur et permet de réaliser des changements probables (introduction de nouvelles entrées/sorties
des signaux ou des changements de la philosophie contrôle).
Le système DCS fait partie d’un système global l’ICSS : Grâce au fonctionnement quotidien de
DCS et la régulation le processus est accompli, tous Les autres systèmes (ESD et F&G) exercent les
fonctions de sauvegarde grâce à des ensembles distincts de capteurs et de sorties. [19]
Tout ça constitue un système très sécurisé qui collecte les données et aide à la commande et permet
de faire des décisions comme indiqué dans la (Figure III.7).

Stations Affichage Affichage Courbes de

Alarmes
opérateur général détaillé d’un site tendances

Réseau LAN
haut débit
redondant

I/O Analogiques et Digitales

Equipements d’instrumentation
et de commande

Figure III.7: L'architecture d'un système DCS

Les fonctions de base d’un système DCS

D’une manière générale les fonctions de base d’un système DCS (Distributed Control System) sont
résumées dans les points suivants [3] :

 Echange de données avec le procédé industriel.

 Exécution des algorithmes de contrôle :
- Fonctions de régulation.
- Fonctions mathématiques.
- Fonctions logiques.
- Fonctions séquentielles.
 Gestion des alarmes.
 Affichage et enregistrement des données.
 Gestion des données: Historiques, rapports, bilans.

50
  Interface homme machine interactive pour la surveillance et la conduite du procédé.
 Outils de développement et de mise au point.
 Outils de surveillance et d’analyse du fonctionnement du système.
 Sauvegarde, archivage & restauration des données.
 Communication avec des systèmes et des applications tierces.

3.4 Les systèmes de supervision SCADA et leur évolution

SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) est l'acronyme pour la commande
supervisée et acquisition de données.

En Europe, SCADA se rapporte à une mesure et à un système de commande à grande échelle

et distribué, alors que dans le reste du monde SCADA peut décrire des systèmes de n'importe quelle
taille ou répartition géographique. Des systèmes SCADA sont typiquement employés pour effectuer
la collecte et la commande de données au niveau de surveillance. Quelques systèmes ne s'appellent
SCADA en dépit seulement de l'exécution par acquisition de données et pas de la commande. Le
système de contrôle de surveillance est un système qui est placé sur un système de commande en
temps réel pour commander un processus qui est externe au système SCADA (un ordinateur, par lui-
même, n'est pas un système SCADA quoiqu'il commande sa propre puissance d'énergie et le
refroidissement). Ceci implique que le système n'est pas critique pour commander le processus en
temps réel, car il y a un temps réel séparé ou intégré. Le système de contrôle automatisé par qui on
peut répondre assez rapidement pour compenser les changements de processus dans les constantes de
temps du processus. Le processus peut être industriel, infrastructure ou service basé comme décrit ci-
dessous :

Les processus industriels incluent ceux de la fabrication, de la production, de la production

d'électricité , de la fabrication , et du raffinage. Ces processus peuvent être continus ou discrets.

Les processus d'infrastructure peuvent être publics ou privés, et incluent le traitement de l'eau et la
distribution, la collecte d'eau usagée et le traitement, l'huile et les gazoducs, la transmission et la
distribution de courant électrique, et les grands systèmes de communication.

Les processus de service se produisent tous les deux dans les équipements publics et les privés, y
compris des bâtiments, des aéroports, des bateaux, et des stations spatiales. Ils surveillent et
commandent les accès et consommation d'énergie.

51
3.4.1 Historique des systèmes SCADA

Les systèmes SCADA sont apparus au début des années 1960. Début 1970, des systèmes de contrôle
distribués (DCS) ont été développés pour contrôler séparément des sous-systèmes éloignés 1980,
avec les microordinateurs, le contrôle de procédé pouvait être distribué à des stations éloignées Fin
1990, les systèmes SCADA étaient bâtis avec les capacités des systèmes DCS et les systèmes étaient
personnalisés. Les outils ont évolué depuis leur création en 1960, et tout comme les techniques
informatiques, plusieurs générations y ont vu le jour, mais le principe de base, tout en évoluant reste
le même.

a. Les outils initiaux ou dits « monolithiques »

Utilisation maximale d’ordinateurs centraux, les réseaux n’existant pas encore, les systèmes ne
peuvent se connecter entre eux, et leur portée est donc conséquente, mais limitée. DEC (Digital
Equipement Corporation), fut l’un des tous premiers à les mettre en œuvre, pour journaliser et
comptabiliser les horaires, intégrant certains systèmes d’alarme. Ces systèmes n’avaient pas vocation
d’interchanger, car ils n’avaient pas la possibilité d’envoyer des messages, aux stations éloignées.
[16]

Figure III.8 : architecture SCADA de première génération

52
b. La seconde génération dite « distribuée »

Eclatement des informations, et traitement à travers un réseau local simplifié, mais toujours en temps
réel. Bien que les protocoles étaient propriétaires, c’était assez méconnu, sauf par les experts et les
pirates, et tout le monde avait intérêt à maintenir un certain flou, justement pour ne pas révéler leur
mode de fonctionnement.

Figure III.9: architecture SCADA de deuxième génération.

53
c. Troisième génération, et les réseaux se multiplièrent

Internet, et la profusion de réseaux, fit que tout devenait accessible. Il ne faut pas mésestimer
l’importance de la standardisation des protocoles et la création de normes, qui permit de sécuriser les
communications, tout en permettant les mises à jours des systèmes et des outils, chaque fois que
nécessaire, et ce en temps utile. [16]

Figure III.10: architecture SCADA de troisième génération

d. La génération actuelle, avec « la profusion de l’internet des objets »

Internet a révolutionné toute la communication d’entreprise, les technologies dites internet des objets
ont vu le jour, et cela a été multiplié par l’avènement du phénomène « Cloud Computing». Les
automates industriels programmés ou programmables ont aussi beaucoup évolué, et les systèmes de
plus en plus complexes ont vu le jour. Les algorithmes sont de plus en plus complexes, mais les
systèmes SCADA par la puissance de calcul, peuvent absolument tout gérer. Les gestions des

54
protocoles qu’ils soient fermés ou bien ouverts en est facilitée, et il est aisé de trouver de tels
systèmes dits de supervision, dans des mondes très divers et hétérogènes.

Figure III.11 : Architecture SCADA de quatrième génération.

3.4.2 Eléments du système SCADA

Principalement un système SCADA se compose de :

1. Le site central qui est la station de contrôle pour l'ensemble du système, fournissant
normalement à l'utilisateur l'interface pour l'affichage des informations et le contrôle des sites
éloignés.
2. RTU (Remote Terminal Unit) ou PLC : elle sert à collecter les informations à partir de
l’instrumentation du terrain et les transmettre à la MTU à travers le système de
communication.
3. MTU (Master Terminal Unit) : elle recueille les données provenant des RTU, les rendre
accessibles aux opérateurs via l’HMI et transmet les commandes nécessaires des opérateurs
vers l’instrumentation de terrain.
4. Système de communication : moyen de communication entre MTU et les différentes RTU, la
communication peut être par le biais de l'Internet, réseaux sans fil ou câblé, ou le réseau
téléphonique public....etc. [17]
55
 RTU/PLC

C’est une entité d’acquisition de données et de commande généralement à base de microprocesseur

(actuellement on utilise des automates programmables), elle sert à contrôler et superviser localement
l’instrumentation d’un site éloigné et transférer les données requises vers la salle de contrôle
principal ou parfois à d’autres RTU, elle recueille également des informations provenant de l'appareil
maître et met en œuvre des processus qui sont dirigés par le maître. Les RTUs sont équipées de voies
d'entrée pour les capteurs ou les compteurs, canaux de sortie pour le contrôle, l'indication ou les
alarmes et un port de communication, la figure suivante représente un schéma typique d’un RTU. [5]

API
Radio

Alimentation
Câbles

Barrières zener

Câble instrument Régulateur de charge solaire

Relais
Ancienne RTU Nouveau RTU
Figure III.12: Remote Terminal Unit

MTU

Elle peut être décrite comme une station ayant plusieurs postes opérateur (liés ensemble avec un
réseau local) connecté à un système de communication. La MTU recueille les données de
l’instrumentation du terrain périodiquement à partir des stations RTU et permet la commande à
distance par le biais des postes opérateurs. En général l’MTU sert à configurer et programmer les
RTU, diagnostiquer la communication et les stations RTU, la figure ci-dessous montre un schéma
général d’un MTU. [16],

56
 Figure III.13: Schéma synoptiques de la MTU du Centre Industriel Nord de
Hassi Messaoud

Communication

Différentes architectures de communication pour un système SCADA sont disponibles, la plus simple
est la communication point à point où la communication est établie entre deux nœuds du réseau (l’un
maitre et l’autre esclave), la deuxième architecture est la communication multipoint qui consiste en
un maître et plusieurs esclaves, une topologie des différents modes de communication est présentée
sur la (Figure III.14) ci-dessous :

57
 Figure III.14 : Topologie de différents modes de communication SCADA

La communication peut être classifiée selon deux approches, la première qui se base sur l’approche
d’interrogation et la deuxième est l’approche pair à pair (peer to peer). [17]

3.4.3 Fonctionnalités d’un système SCADA

L’objectif du système SCADA est de mener une conduite réactive de processus. Les fonctions sont
en marche normale sont:

- L'envoi de consignes vers le procédé dans le but de provoquer son évolution.

- L'acquisition de mesures ou de compte-rendu permettant de vérifier que les consignes
envoyées vers le procédé produisent exactement les effets escomptés.
- L'acquisition de mesures ou d'informations permettant de reconstituer l'état réel du procédé
et/ou du produit.
- La recherche des causes de l'apparition d'un fonctionnement ne correspondant plus à ce qui
est attendu.

58
3.4.4 Sous-ensembles du système SCADA

a) PARTIE COMMANDE DU SYSTEME SCADA

Son rôle est de faire exécuter un ensemble d'opérations (élémentaires ou non suivant le niveau
d'abstraction auquel on se place) au procédé en fixant des consignes de fonctionnement en réponse à
des ordres d'exécution. Il s'agit de réaliser généralement une séquence d'opérations constituant une
gamme de fabrication dans le but de fabriquer un produit en réponse à une demande d'un client. La
commande regroupe toutes les fonctions qui agissent directement sur les actionneurs du procédé qui
permettent d’assurer :

- le fonctionnement en l'absence de défaillance,

- la reprise ou gestion des modes,
- les traitements d’urgence,
- une partie de la maintenance corrective.

b) Partie surveillance du système SCADA

- recueille en permanence tous les signaux en provenance du procédéet de la commande

- reconstitue l'état réel du système commandé
- fait toutes les inférences nécessaires pour produire les données utilisées pour dresser des
historiques de fonctionnement
- met en œuvre un processus de traitement de défaillance le cas échéant Dans cette définition,
la surveillance est limitée aux fonctions qui collectent des informations, les archivent, font des
inférences, etc. sans agir réellement ni sur le procédé ni sur la commande. La surveillance a
donc un rôle passif vis-à-vis du système de commande et du procédé.

c) Partie Supervision Du Système Scada

Contrôler et surveiller l'exécution d'une opération ou d'un travail effectué par d'autres sans
rentrer dans les détails de cette exécution.

- en fonctionnement normal, son rôle est surtout de prendre en temps réel les dernières
décisions correspondant aux degrés de liberté exigés par la flexibilité décisionnelle. Pour cela
elle est amenée à faire de l'ordonnancement temps réel, de l'optimisation, à modifier en ligne
la commande et à gérer le passage d'un algorithme de surveillance à l'autre.

59
 - en présence de défaillance, la supervision va prendre toutes les décisions nécessaires pour le
retour vers un fonctionnement normal. Après avoir déterminé un nouveau fonctionnement, Il
peut s'agir de choisir un solution curative, d'effectuer des réordonnancements "locaux", de
prendre en compte la stratégie de surveillance de l'entreprise, de déclencher des procédures
d'urgence, etc. [1]

3.4.5 L’interface Homme Machine (HMI)

Le logiciel d’interface homme/Machine SCADA fournit à la fois des vues graphiques de l’état des
terminaux à distance et leurs historiques d’alarmes. Il permet de visualiser l’ensemble des données du
procédé et d’intervenir à distance sur les machines. Il génère desrapports d’exploitation et de contrôle
de données environnementales. Il archive la synthèse des données dans ses bases d’historiques. Les
fonctions principales d’un logiciel SCADA sont les actions suivantes :

• La visualisation des données d’exploitation à travers la totalité des in stallations

• L’acquisition, le stockage et l’extraction des données d’exploitation importantes avec les
commentaires saisis par l’opérateur.
• La visualisation des tendances en temps réel à partir de données temps réel ou depuis les
bases d’archivage
• L’amélioration de la disponibilité des installations et la fourniture des informations fiables
• La capture des notifications d’alarme adressées au personnel d’exploitation et de maintenance
par message texte ou par voie vocale.
• La génération des rapports d’exploitation et les rapports réglementaires régulièrement
• La gestion la sécurité des processus et des procédés à travers l’ensemble des installations et
l’administration des authentifications et les habilitations pour l’accès des personnels.

En plus l’interface graphique doit faciliter aux opérateurs toute ces taches citées, l’HMI du SCADA
est très important pour le bon déroulement de la procédure d’aide à la décision, il estle seul point
d’interaction entre l’opérateur et les algorithmes d’aide à la décision, ainsi, il aide l’opérateur dans sa
tâche d’interprétation et de prise de décision, en lui offrant une très bonne visibilité sur l’état et
l’évolution de l’installation, avec l’affichage en différentes couleurs des résidus, des alarmes et des
proposition sur l’action à entreprendre. [17]

3.4.6 Avantages du SCADA

Parmi les avantages du SCADA en retrouve :

60
 1. Le suivi de près du système ; voire l’état du fonctionnement de procédé dans des écrans
même s’il se situe dans une zone lointaine.
2. Le contrôle et l’assurance que toutes les performances désirées sont atteintes ; de visualiser
les performances désirées du système a chaque instant, et s’il y aurait une perte de
performance, une alarme se déclenchera d’une manière automatique pour prévenir
l’opérateur.
3. Produire une alarme lorsqu’une faute se produit et visualise même la position où situe la faute
et l’élément défectueux, ce qui facilite la tâche du diagnostic et de l’intervention de
l’opérateur.
4. Donne plusieurs informations sur le système ainsi aide l’opérateur à prendre la bonne
décision, et ne pas se tromper dans son intervention.
5. Diminue la tâche du personnel en les regroupant dans une salle commande.
6. Elimination ou réduction du nombre de visite aux sites éloignés; avec une interface
graphique, on peut suivre l’état de l’installation à chaque instant, ainsi on n’aura pas besoin de
faire des visites de contrôles [17].

3.5 Comparaison entre PLC, DCS et SCADA

Les systèmes de contrôle commande sont divers et différents dans l'industrie.

La modernisation remarquable de ces systèmes laisse apparaître de nouvelles technologies de

commande qui permettent de mieux gérer les process industriels devenus de plus en plus complexes.

Parmi les systèmes de contrôle commande les plus courants, et s'intégrant dans la logique
programmée, on cite :

DCS: Système de contrôle distribué

SCADA: contrôle de supervision et acquisition de données

PLC: Programmable Logic Controller [18]

Comparaison entre les termes SCADA, DCS et PLC

Système SCADA

61
 Un SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition : Supervision, Contrôle et Acquisition de
données), est un système composé d'un certain nombre de terminaux distants (RTU : Remote
Terminal Unit) pour la collecte des données de terrain reliés à une station maître par un système de
communication. La station maître affiche les données acquises et permet également à l'opérateur
d’effectuer des tâches de contrôle à distance [3].

Les données exactes et à jour (normalement en temps réel) permettent d'optimiser le

fonctionnement de l'usine et du processus. Un autre avantage est de permettre un fonctionnement plus
efficace, fiable et surtout sécurisé. Il en résulte le tout dans un moindre coût de fonctionnement par
rapport aux systèmes antérieurs, non-automatisé.

Il ya un certain degré de confusion entre la définition des systèmes SCADA et du système de

contrôle de processus. SCADA a la connotation de la commande à distance. La question inévitable
est de savoir jusqu'où il faut appliquer cette commande «à distance» ? Généralement sur une distance
telle que la distance entre le lieu de contrôle et l'emplacement contrôlé est telle que le contrôle par
câble direct n'est pas pratique.

Une installation SCADA réussie dépend de l'utilisation de technologies éprouvées et fiables,

avec une formation adéquate et complète de tout le personnel sur le fonctionnement du système.

Aujourd'hui, la fiabilité du matériel n’est plus un problème, mais la complexité croissante du

logiciel crée de nouveaux défis. Il convient de noter en passant que de nombreux opérateurs juge un
système SCADA, non seulement par les performances de la RTU, des liens de communication et de
la station maître (tous relevant du système SCADA), mais aussi des équipements de terrain (les
capteurs et les équipements de commande). Un schéma d'un système SCADA typique est donné sur
la (Figure III.15).

Sur un système plus complexe SCADA il ya essentiellement cinq niveaux ou hiérarchies [3]:

- Instrumentation de terrain et dispositifs de commande

- Terminaux de triage (Marshalling) et RTUs
- Système de communications
- La(Les) station(s) maître
- Le système informatique de traitement des données

Le RTU fournit une interface aux signaux analogiques et numériques de terrain situés sur chaque
site distant.
62
 Le système de communication fournit la voie de communication entre la station maître et les sites
distants. Ce système de communication peut se faire par fil, fibre optique, radio, téléphone, micro-
ondes et peut-être même par satellite.

RTU 1 RTU N

Figure III.15 : Schéma d’un système SCADA typique

Des protocoles spécifiques et les philosophies de détection d'erreurs sont utilisés pour le transfert
efficace et optimal des données.

La station maître (ou sous-maître) recueille des données des diverses RTUs et offrent
généralement une interface opérateur pour l'affichage de l'information et le contrôle des sites distants.
Dans les grands systèmes de télémesure, les sites sous-maître recueillent les informations depuis les
sites distants et agissent comme relais à la station de contrôle maître.

Système DCS

Les systèmes de contrôle distribué (DCS : Distributed control system) sont semblables aux
systèmes SCADA (Figure 1.11). Le DCS est habituellement utilisé dans les usines et situé dans un
endroit plus exigu, au contraire du SCADA qui couvre de grandes zones géographiques. Le DCS
utilise des moyens de communication à haute vitesse, tels que les réseaux locaux (LAN). Une
quantité importante de commande en boucle fermée est présente sur ce système, ce qui n’est pas une
priorité élevée pour le SCADA [3].

63
Logiciel SCADA

Les logiciels SCADA peuvent être divisées en deux types : propriétaires ou ouverts. Les sociétés
développent des logiciels propriétaires pour communiquer à leur matériel. Ces systèmes sont vendus
comme solutions "clé en main'. Le principal inconvénient de ce système est la grande dépendance à
l'égard du fournisseur du système. Les systèmes à logiciels ouverts ont gagné en popularité en raison
de l'interopérabilité qu'ils apportent au système. L'interopérabilité est la capacité de mélanger les
différents fabricants sur le même système.

Le logiciel est réuni par un fournisseur particulier du système SCADA, et ensuite configuré par
un utilisateur particulier. En général, il se compose de quatre modules principaux :

- Acquisition de données
- Contrôle
- Archivage ou stockage de la base de données
- L'Interface Homme-Machine (IHM) (HMI : Human Machine Interface)

Citect et WonderWare ne sont que deux des packages de logiciels ouverts disponibles sur le
marché pour les systèmes SCADA. Certains modules, y compris l’AMS (Asset Management System),
sont maintenant intégrés dans le système SCADA. Les principales caractéristiques d'un logiciel
SCADA sont les suivantes [3]:

- Interface utilisateur
- Affichage des graphiques
- Alarmes
- Courbes de tendances
- Interface RTU (et PLC)
- Evolutivité
- Accès aux données
- Base de données
- Mise en réseau
- Tolérance aux pannes et redondance
- Traitement distribué en Client / serveur

64
Les protocoles de communication SCADA

Protocole HART

Rappelons qu’un protocole est un ensemble de règles assurant la communication ordonnée

d’informations entre deux ou plusieurs dispositifs. Le protocole HART (Highway Addressable
Remote Transducter) créé par Rosemount au milieu des années 1980 est un protocole étudié
spécialement pour la communication de mesures dans le domaine du contrôle des processus. Il
consiste en la superposition de signaux sinusoïdaux (FSK) sur le signal analogique 4-20 mA.
L’intérêt d’utiliser des capteurs « intelligents » avec ce protocole HART réside en deux points : le fait
(1) de pouvoir les utiliser de façon classique avec des systèmes de contrôle-commande en interface
analogique 4-20 mA – donc de minimiser les modifications de câblage dans les installations
existantes – et (2) de pouvoir bénéficier des ressources de la technologie numérique pour la gestion à
distance de ces capteurs (paramétrage, diagnostic…), par l’intermédiaire d’un fichier DD (Device
Description). Ces fichiers (format texte) contiennent les informations nécessaires (données
d’initialisation, d’identification [type, modèle, adressage…] et de diagnostic) associées au capteur
(fournies par le fournisseur de l’instrument) et d’outils d’exploitation de ces données, tels que la
Pocket HART ou AMS (Asset Management Software) d’Emerson Process Management.
Cette gestion de l’instrumentation peut se faire directement via le système de contrôle- commande,
s’il est HART-compatible au niveau de ses interfaces d’entrées-sorties, ou via un réseau 4-20 mA
reliant ces instruments [16].

Protocole DNP3

Le DNP3 (Distributed Network Protocol) est un ensemble de protocoles de communication

utilisés entre les composants des systèmes d'automatisation de processus [30, 31]. Il est généralement
utilisé dans les industries d’utilitaires tels que l'eau et l'électricité, comme il est aussi techniquement
possible de l'utiliser dans d'autres industries. Il a été spécifiquement développé pour faciliter les
communications entre les divers types de systèmes de contrôle et d'acquisition de données. Il est
utilisé par les stations maître SCADA ou centres de commande, les unités distantes (RTUs) et des
appareils électroniques intelligents (IEDs : Intelligent Electronic Devices). Il est principalement
utilisé pour les communications entre une station maître et des RTUs ou IEDs. DNP3 prend en
charge plusieurs-esclave, le Peer-to-Peer et les communications multi-maître. Il prend en charge les
modes opérationnels de scrutation (Polling) [5, 15].

65
 Il est conçu pour être un protocole ouvert, interopérable et simple spécifiquement pour les
systèmes de contrôle SCADA. Il utilise la méthode d'interrogation maître/esclave pour envoyer et
recevoir des informations La couche physique est généralement conçue autour de RS-232 (V.24),
mais il prend également en charge d'autres normes physiques telles que RS-422, RS-485 et même en
fibre optique. Il y a une large utilisation du DNP comme standard universel au sein de l'industrie
SCADA pour l'acquisition de données et de contrôle [3].

Tendances actuelles

De toute évidence, un coût initial du système SCADA doit être justifié. Quelques raisons typiques
pour la mise en œuvre d'un système SCADA sont [8]:

 Amélioration de l'exploitation de l'usine ou du procédé résultant des économies récoltées en

raison de l'optimisation du système ;
 Une productivité accrue du personnel ;
 Amélioration de la sécurité du système en raison d'une meilleure information et une amélioration
du contrôle ;
 Protection des équipements de l’usine ;
 La sauvegarde de l'environnement en cas de pannes du système ;
 Amélioration des économies d'énergie réalisées grâce à l'optimisation de l'usine ;
 Une amélioration et une rapidité de réception de données avec plus de rapidité et de précision.

La technologie SCADA existe depuis le début des années 1960, et il y a maintenant d’autres
approches concurrentes possibles telles que le système de contrôle distribué (DCS) et les PLCs. En
outre, il y a eu une tendance croissante à utiliser les Smart Instruments (Capteurs Intelligents) comme
un élément clé dans tous ces systèmes. Bien sûr, dans le monde réel, le concepteur va mélanger et
faire correspondre les quatre approches pour produire un système efficace qui répond à sa demande.

3.5.1 Le système de contrôle commande par PLC

L’automate programmable industriel « API » ou Programmable Logic Controller « PLC » est

aujourd’hui le constituant le plus répandu des automatismes.

66
On le trouve non seulement dans tous les secteurs de l’industrie, mais aussi dans les services (gestion
de parkings et d’accès à des bâtiments) et dans l’agriculture (composition et délivrance de rations
alimentaires dans les élevages).

Il répond aux besoins d’adaptation et de flexibilité des activités économiques actuelles.

Cette place majeure soulève, bien sûr, certain nombre de questions en mettant en évidence:

 Son rôle dans l’industrie ;

 ses caractéristiques propres, matérielles et logicielles ;

sa capacité à s’intégrer dans un ensemble plus large, et donc à répondre aux besoins d’un système
automatisé de production.

Le type de système de contrôle commande par PLC est basique et simple d'utilisation.

Le PLC (Programmable Logic Controller), qui représente le cerveau de la commande, est programmé
en tenant compte des entrées logiques et analogiques qu'il reçoit via ses modules d'entrées. Après
exécution du programme implémenté dedans, il envoie les commandes adéquates via les modules de
sorties vers les différents actionneurs et préactionneurs équipant les machines à piloter.

Son inconvénient majeur est l'absence d'une interface de supervision permettant un contrôle visuel
par l'opérateur dans la salle de contrôle du processus industriel.

3.5.2 Le système de contrôle, commande et supervision SCADA

Ce type de logique programmée est basé sur des PLCs, la supervision SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) est une solution très performante pour la commande des systèmes industriels
complexes.

Le poste opérateur intègre une interface utilisateur permettant à l'opérateur de superviser la machine à
partir d'un tableau de bord virtuel comportant des boutons, des voyants, des alertes et toutes les
données dont il a besoin pour la prise de décision. L'ensemble PLC/HMI (Interface Homme Machine)
forme ce qu'on appelle le SCADA.

Bien entendu, le SCADA peut comporter plusieurs PLCs qui sont extensibles en plusieurs modules
d'entrées/sorties. Il présente une souplesse et une adaptabilité dans son installation puisque les
fonctions logiques sont toutes rassemblées en un seul programme qui peut être aisément modifié.

67
3.5.3 Le système de contrôle, commande et supervision DCS

Le système de contrôle commande DCS (Systèmes de Commande Distribuée), développé au début

des années 70, ressemble en grande partie au SCADA. Sauf que ce dernier est destiné pour gérer des
processus plus étendus et plus complexes.

La principale différence entre un DCS et un SCADA réside essentiellement dans la nature de

l'architecture et la criticité du process supervisé. En effet le DCS gère beaucoup plus rapidement le
transfert de données et se distingue par un temps de réponse remarquable.

Le DCS présente une architecture très organisée qui empêche toutes sortes de conflits et de collisions
de données.

Ses contrôleurs sont reliés entre eux via un réseau Profinet pour échanger des données partagées.
Chaque contrôleur est doté de modules d'entrées/sorties qui lui sont propres via lesquels il
communique avec le système.

Il est vrai que de nos jours, suite au développement des PLCs, plusieurs caractéristiques qui étaient
propres au DCS deviennent disponibles sur le système SCADA, on ne distingue plus de différences
entre les deux technologies de commande.

Figure III.16 : Une approche pratique du SCADA

68
3.6 Conclusion

Dans le troisième chapitre, Nous avons présenté une vue globale sur l’environnement SCADA et
DCS

69
 Chapitre 4:
Exploitation du DCS pour la supervision des
données de production des puits du champ pétrolier
de Gassi El Agreb « GEA »

70
4.1 Introduction

Dans ce chapitre nous allons exposer comment on a procédé pour l’exploitation des équipements
et logiciels existants au champ GEA pour la supervision et l’acquisition des données de production
des puits, donc pour la création d’un système de télémétrie supervisé par un SCADA.

4.2 Architecture préconisée du système de télémétrie SCADA

L’architecture demandée du système de télémétrie (SCADA) devra être à trois (03) niveaux,
chaque niveau du système jouera un rôle bien défini dans le processus d’acquisition et de
traitement des données :

 Niveau 01 (installations de surfaces) : il correspond aux installations de surface qui seront

dotés d’unité d’acquisition et de traitement des données RTU (Remote Terminal Unit),
chaque unité assura la collecte locale des données provenant des divers instruments de
mesure, de surveillance, etc. installés au niveau de chaque installation de surface. Les RTU
devront aussi pouvoir effectuer des tâches de contrôle locale et traiter les alarmes liés aux
installations de surface ;

 Niveau 02 (stations relais de transmission) : il correspond aux sites relais où seront

installées les équipements de transmission, ces stations, ou sites relais, transmettront toutes
les données nécessaires des RTU vers la salle de contrôle SCADA. Une station relai
communiquera :

 Par radio avec les RTU installées au niveau des installations de surface ;

 En redondance physique, via fibre optique, avec la MTU.

 Niveau 03 (salle de contrôle SCADA) : sera doté d’une MTU redondante (Master
Terminal Unit), qui sera installé au niveau de la base de vie du champ d’El-Gassi. Son rôle
principale sera la collecte, la supervision et le contrôle de tous les paramètres provenant
des installations de surface directement ou par le biais des stations relais. [1](Figure IV.1)

71
Figure IV.1 : Architecture préconisée du système SCADA du champ GEA.

72
 4.3 Les données de base pour l’étude et la réalisation du projet

4.3.1 Les Conditions Climatiques du champ d’El-Gassi

Le Tableau suivant indique les conditions atmosphériques du champ d’El-Gassi :

Température Température Maximale (Sous abri) +55 Deg C

de l’air Température Minimale -10 Deg C

Température Maximale de surface exposée au soleil +70 Deg C

Humidité Humidité Maximale 50%

relative à 40
Deg C Humidité Minimale 20%

Région caractérisée par des vents extrêmes dans toutes les 200 km/h à 10m du
Vents
directions accompagnées de tempêtes de sable sol

Gel Fréquente en hiver

Foudre Durant l’année

Tempête de
Fréquente (de Février à Mai)
Sable

Pluie Pluviométrie annuelle négligeable (200 mm/an), possibilité d’orages violents

Tableau IV.1 : Conditions climatiques du champ d’El-Gassi

4.3.2 Les coordonnées géographiques des sites du champ d’El-Gassi préconisés

pour être des sites relais de transmission

Pour les équipements de transmission du système SCADA à fournir (Stations relais, tours de
transmission, etc.), la Structure Contractante favorisera l’utilisation de ses infrastructures déjà
existantes (locaux, tour de communication, etc.). Dépendamment des résultats du site Survey et des
études, qui seront effectué par le Prestataire et validé par la Structure Contractante, la fourniture des
Shelter et/ou tours de transmission des sites relais va être (ou ne pas être) nécessaire.

73
 Site Longitude E Latitude N Altitude Z_sol (m)

Base De Vie (BDV) 005° 44 48.2 30° 58 57.4 180

Centre Zotti New 005° 38 30.4 30° 52 51.9 191

Centre Zotti Brown 005° 37 50.4 30° 53 12.5 189

Centre AR6 005° 30 18.9 30° 46 57.6 199

Centre West Agreb (WA) 005° 27 06.9 30° 45 26.0 198

Tableau IV.3 : Coordonnées géographiques des Sites relais préconisés pour le champ d’El-Gassi

4.3.3 Les paramètres des installations de surface du champ d’El-Gassi

a) Puits Producteurs d’Huile Salé (PPHS)

Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter
en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits
producteur Huile Salé (PPHS).

Paramètres à remonter vers le Système Echelle souhaitée

SCADA

Pression de tête 0-300 Bar

Température de tête 0-100 Deg C

Pression de la ligne de production 0-100 Bar

Pression de l’annulaire 7" 0-300 Bar

Pression de l’annulaire 9"5/8 0-300 Bar

Pression du réseau d’eau 0-200 Bar

Pression d’injection d’eau 0-200 Bar

Débit injecté d’eau douce 0-5 m3/Heure

Débit total journalier d’eau douce injecté 0-120 m3

Débit total jour précédent (J-1) d’eau douce

0-120 m3
injecté

Tableau IV.4 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PPHS

74
 Pour le suivi et la visualisation des valeurs de pression du réseau d’eau douce au niveau des
installations de surface type PPHS, on utilisera les valeurs de pression mesurée au niveau de
chaque ligne de sortie des manifolds d’eau douce correspondante.
b) Puits Producteurs d’Huile Salé avec Gaz Lift (PPHSGL)
Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter
en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits
producteur Huile Salé avec Gaz Lift (PPHSGL).
Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression de tête 0-300 Bar

Température de tête 0-100 Deg C

Pression de la ligne de production 0-100 Bar

Pression de l’annulaire 7" 0-300 Bar

Pression de l’annulaire 9"5/8 0-300 Bar

Pression du réseau d’eau 0-200 Bar

Pression d’injection d’eau 0-200 Bar

Débit injecté d’eau douce 0-5 m3/Heure

Débit total journalier d’eau douce injecté 0-120 m3

Débit total jour précédent (J-1) d’eau douce

0-120 m3
injecté

Pression du réseau Gaz Lift 0-200 Bar

Pression d’injection Gaz Lift 0-200 Bar

Température d’injection Gaz Lift 0-100 Deg C

Débit d’injection Gaz Lift 0-3350 m3/Heure

Débit total journalier Gaz Lift injecté 0-80000 m3

Débit total jour précédent (J-1) Gaz Lift injecté 0-80000 m3

Tableau IV.5 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PPHSGL

Pour le suivi et la visualisation des valeurs de pression du réseau d’eau douce au niveau des
installations de surface type PPHSGL, on utilisera les valeurs de pression mesurée au niveau
de chaque ligne de sortie des manifolds d’eau douce correspondante.
75
c) Puits Injecteurs de Gaz miscible (PIG)

Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter

en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type Puits
Injecteurs de Gaz miscible (PIG).

Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression de tête 0-400 Bar

Température de tête 0-100 Deg C

Pression du réseau Gaz Miscible 0-400 Bar

Débit d’injection Gaz Miscible 0-16700 m3/Heure

Débit total journalier Gaz Miscible injecté 0-400000 m3

Débit total jour précédent (J-1) Gaz Miscible

0-400000 m3
injecté

Pression de l’annulaire 7" 0-300 Bar

Pression de l’annulaire 9"5/8 0-300 Bar

Tableau IV.6 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIG

d) Puits Injecteurs d’Eau (PIE)

Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter

en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type Puits
Injecteurs d’Eau (PIE).

Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression de tête 0-300 Bar

Pression du réseau d’eau 0-300 Bar

Débit d’injection d’eau 0-125 m3/Heure

Débit total journalier d’eau injecté 0-3000 m3

Débit total jour précédent (J-1) d’eau injecté 0-3000 m3

76
 Pression de l’annulaire 7" 0-300 Bar

Pression de l’annulaire 9"5/8 0-300 Bar

Tableau IV.7 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIE

e) Puits Producteur d’Eau (PPE)

Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter

en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type Puits
Producteurs d’Eau (PPE).

Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression de tête 0-50 Bar

Débit produit d’eau 0-85 m3/Heure

Débit total journalier d’eau produite 0-2000 m3

Débit total jour précédent (J-1) d’eau produite 0-2000 m3

Pression de l’annulaire 1 0-300 Bar

Pression de l’annulaire 2 0-300 Bar

Tableau IV.8 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type puits PIE

f) Manifolds d’Huile

Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter

en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type
manifold d’huile.

Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression ligne d’entrée 0-100 Bar

Pression lignes de sortie 0-100 Bar

Tableau IV.9 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type manifolds d’huile

g) Manifolds d’Eau de Dessalage

77
 Le tableau ci-dessous énumère les besoins en données et paramètres de production à remonter
en salle de contrôle SCADA pour les installations de surface du champ d’El-Gassi type
manifold d’eau de dessalage.

Paramètres à remonter vers Système SCADA Echelle souhaitée

Pression ligne d’entrée 0-200 Bar

Pression lignes de sortie 0-200 Bar

Débit lignes de sortie 0-5 m3/Heure

Débit total journalier lignes de sortie 0-120 m3

Débit total jour précédent (J-1) lignes de sortie 0-120 m3

Tableau IV.10 : Les installations de surface du champ d’El-Gassi type manifolds d’huile

4.3.4 Les données de base pour les calculateurs de débit à fournir

a) Les besoins en calculateurs de débit

Le tableau ci-dessous comporte un récapitulatif des besoins en calculateur de débit pour les
installations de surface du champ d’El-Gassi.

Nombre total Nombre d’installation de Nombre d’installation

Type
d’installation de surface sans calculateur de surface sans
d’installation
surface débit de gaz calculateur débit d’eau

PPHS 18 / 17

PPHSGL 72 32 47

PIG 13 8 /

PIE 9 / /

PPE 9 / 9

Manifold d’huile 14 NA NA

Manifold d’eau de 127 (pour chaque ligne de

15 /
dessalage sortie)

78
Tableau IV.11 : Les besoins en calculateurs de débit sur les installations de surface du champ d’El-
Gassi

Pour le calcul, le suivi et la visualisation des valeurs de débit d’eau douce injecté au niveau
des installations de surface type PPHS ou PPHSGL, on utilisera les valeurs de débit mesuré
au niveau de chaque ligne de sortie des manifolds d’eau douce correspondante.

b) Les paramètres des conduites

Le tableau ci-dessous comporte un récapitulatif des paramètres des conduites des puits du
champ d’El-Gassi, nécessaires pour les calculateurs de débit (à orifice).

Tableau IV.12 : Les paramètres des conduites des puits du champ d’El-Gassi

PPHS PPHSGL PIG PIE PPE

DN (pouce) 2’’ 2’’ 6’’ 6’’ 6’’

Epaisseur
5.54 5.54 18.3 18.26 7.11
(mm)

 A106 GR B (puits : GS15, AR10,

A106 API 5L AR14, AR41 et AR82)
Matière A106 GR B A106 GR B
GR B X-70
 API 5L X-52 (puits : AR27, AR43,
AR48 et AR100)
Schedule 80 80 / 160 40

Le tableau ci-dessous comporte un récapitulatif des paramètres des conduites des manifolds
d’eau de dessalage du champ d’El-Gassi, nécessaires pour les calculateurs de débit (à orifice).

Manifolds Zone GS
Manifolds Zone Zotti Manifolds Zone Agreb
(ELG)

Ligne Ligne Ligne Ligne

Ligne entrée Ligne entrée
sortie sortie entrée sortie

DN (pouce) 6’’ 2’’ 6’’ 2’’ 4’’ 2’’

Epaisseur (mm) 7.11 (sauf 5.54 7.11 5.54 8.6 5.54

GSWWM01

79
 =12.7)

A106 GR A106 GR API 5L X- A106 GR

Matière API 5L X-70 API 5L X-70
B B 70 B

Schedule / 80 / 80 80 80

Tableau IV.13 : Les paramètres des conduites des manifolds d’eau de dessalage de surface du champ
d’El-Gassi

c) Les paramètres des fluides

Le tableau ci-dessous comporte un récapitulatif des paramètres des fluides des installations de
surface du champ d’El-Gassi, aux conditions de service, nécessaires pour les calculateurs de
débit.

Eau Eau Gaz

Eau douce Gaz Lift
Produite Jurassique Miscible

Nature Eau Eau Eau Gaz Gaz

Etat Liquide Liquide Liquide Gazeux Gazeux

Corrosif / Abrasif Non Corrosif Corrosif Non Non

Propre / à particule A particule A particule A particule Propre Propre

Débit Max (m3/Jour) 300 3000 3000 100000 02 millions

Débit Min (m3/Jour) 5 100 100 1000 100000

Pression Max (Bar) 200 300 300 180 400

Pression Min (Bar) 100 100 100 100 150

T Max (Deg C) 70 70 70 85 85

T Min (Deg C) 20 20 30 20 20

Masse Volumique
1000 / / 0.7807 0.7807
Kg/m3)

Densité 1.00 1.1725 1.1094 0.6551 0.6551

Masse Molaire (g/mol) / / / 19.2 19.2

80
 Viscosité / / / / /

Conductivité (µs/cm) 1052 186800 39700 / /

Tableau IV.14 : Les paramètres des fluides des installations de surface du champ d’El-Gassi type
puits

d) Les calculateurs de débit existants

Des calculateurs de débit de marque FlowBoss type 103 et 107, sont utilisés au niveau des
installations de surface du champ d’El-Gassi, le système SCADA à fournir permettra l’intégration de
ces calculateurs et aussi prendra en charge leurs alimentations.

Les principales caractéristiques techniques de ces calculateurs FlowBoss sont définies dans le tableau
ci-dessous. Pour toute autre donnée technique nécessaire, il faudra se référer à leurs manuels
respectifs.

Caractéristique FlowBoss 103 Flow Boss 107

Dimension (mm) 160 (H), 148 (L), 216 (P) 204 (H), 153 (L), 140 (P)

Affichage Ecran LCD Ecran LCD

Classification Class A Class A

Plomb-Acide, rechargeable
Batterie
6.2Vdc, 2.5A/h, durée de vie sans
interne
charge 03 semaine 08-30 Vdc

Alimentation Source 08-28Vdc, protection contre la 03 A maximum

externe polarité inversée
33 W maximum

05mA nominal
courent
09.5mA à 100%

Processeur 32-bit, 3.68 MHz 32-bit, 3.7/29.4/14.7 MHz

Année/Mois/Jour Année/Mois/Jour
horloge
Heure/Minute/Seconde Heure/Minute/Seconde
Fonction temps

précision ±05 Seconde/Année ±13 Seconde/Mois

81
 Defaults : Defaults :

Elément de mesure, RTD Intégrité des modules

Charge et Voltage interne Elément de mesure, RTD

Diagnostique
Batterie Charge et Voltage interne

Température interne Batterie

Température interne

RS-232C 1200-19200 bit/s RS-232 1200-15200 bit/s

Local
RS-485 1200-19200 bit/s Connexion DB9

RS-232 RS-485 1200-15200 bit/s

Host
Communication RS-232 1200-15200 bit/s

ROC ROC

Protocol Modbus esclave ou Host Modbus esclave ou Host

(ASCII, RTU) (ASCII, RTU)

Tableau IV.15: Les caractéristiques technique des FlowBoss utilisés au niveau du champ d’El-Gassi

4.4 Fonctionnement du système SCADA

Les systèmes SCADA déploient des éléments matériels et logiciels multiples qui permettent aux
organisations industrielles de surveiller, rassembler, traiter les données et interagir avec les
machines et les dispositifs de contrôle tels que les vannes, les pompes, les moteurs. En plus, ces
éléments sont reliés par IHM (Interface Homme-Machine) à un logiciel pour enregistrer des
événements dans un fichier journal (figureIV.3).

Dans les architectures SCADA de base, les informations provenant des capteurs ou des entrées
manuelles sont envoyées à des automates (PLC : Programmable Logic Controller) ou RTU
(Remote Terminal Unit), qui envoient ensuite ces informations à des ordinateurs avec des
logiciels SCADA. Ces logiciels SCADA analysent et affichent les données afin d'aider les
opérateurs et les autres travailleurs pour réduire les défauts et améliorer l'efficacité du processus
de fabrication.

82
 Figure IV.3 Lien télémétrie proposé pour le système SCADA au champ GEA

4.5 Partie HARDWARE : Description général des composants nécessaire utilisée

dans la structure SCADA

Unité de télémétrie à distance (RTU : Remote Terminal Unit)

Les objets physiques dans les systèmes SCADA sont interfacés avec des appareils électroniques
contrôlés par microprocesseur appelés Remote Terminal Unit (RTU).

Ces unités sont utilisées pour transmettre des données de télémesure du système de surveillance et de
recevoir les messages du système maître pour contrôler les objets connectés.

83
Les RTU sont des postes terminaux distants installées au niveau des puits, manifolds et postes de
détente qui servent à l’acquisition et mesure des données d’un champ (puits) qui est en réalité une
petite unité intelligente et indépendante permettant de traiter les données acquises.

Le rôle principal des RTU consiste à récolter les données venant des différents transmetteurs qui se
trouvent au niveau de puits par exemple capteur de pression ou de température et autre dispositif.
Chaque puits est équipé par une RTU qui est connectée à son tour au centre de contrôle. La RTU
permet d’acquérir les différentes variables mesurées par les instruments au niveau du puits et l’envoie
vers le centre de contrôle, tout en permettant à celui-ci d’envoyer des commandes vers le puits.
L’alimentation de ces RTUs se fait soit par câble dans le cas des puits câblés, soit par énergie solaire
pour les puits reliés par liaison radio vers le centre de contrôle.

Interface d’E/S :

L’interface d’E/S reçoit les signaux d’entrées (transmetteur, interrupteur,) et les transforment en
numérique pour être adaptés aux API.

Le champ GEA basée sur les FloBoss de type (103,107) et un autre système de contrôle (DCS).

Le système de télémétrie basé sur les FloBoss installés au niveau des puits se compose des éléments
suivants :

-FL COM SERVER.

-BRIDGE CISCO.

-Assiette.

Le FL COM SERVER et le bridge CISCO sont alimentés par un système photovoltaïque, qui est
composé d’un panneau solaire et deux batteries comme il est indiqué dans la (figure IV.4).

84
Figure IV.4 : Le puits injecteur GS12

85
 Assiette

Panneau solaire

Pipe de gaz

Batteries du
Le Floboss 107 Floboss

Boitier de la
télémétrie

Système d’Orifice

Batteries de la
télémétrie

Figure IV.5 : Le prototype du système de télémétrie dans le puits GS12

86
Pour permettre au système de contrôle de communiquer avec les FloBoss (ou des RTU), il est
indispensable de l’associer à un système de transmission radio qui est aussi composé de deux
éléments :

 Assiette (antenne radio parabolique)

 Bridge CISCO (Figure IV.13)

Assiette

Figure IV.6 : Assiette au sommet de la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1

Figure IV.7: Bridge CISCO dans la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1

Le bridge CISCO est relié directement au Switch situé dans l’armoire DCS Network PS-241D pour
être intégré dans le réseau de système de contrôle par un câble Ethernet, comme indiqué dans la
(figure IV.8).

87
 Bridge CISCO

Switch Catalyst

Figure IV.8: Bridge CISCO dans la salle 5,5 KV au niveau du centre GS-1

Le pont CISCO Aironet 350

Le pont sans fil Cisco Aironet 350 Series permet de faire des liaisons extérieures à grande distance et
à grande vitesse entre les bâtiments comme il est idéal pour les installations soumises à la puissance
nominale et aux environnements difficiles. Il est conçu pour répondre aux exigences des applications
les plus difficiles. Conçu pour connecter deux ou plusieurs réseaux (typiquement situés dans
différents bâtiments), le pont sans fil Cisco Aironet 350 Series offre des débits de données élevés et
de haute intensité de données. Les ponts connectent des sites difficiles à fil, des campus, des réseaux
temporaires et des entrepôts. Ils peuvent être configurés pour des applications point à point ou point à
multipoint et permettre à plusieurs sites de partager une connexion haute vitesse unique à Internet.
Pour une flexibilité fonctionnelle, le pont sans fil peut également être configuré comme un point
d'accès. [13]
FL COM SERVER

Ethernet est entre-temps très bien accepté dans les applications industrielles. Les automates ne
peuvent cependant souvent pas être mis en réseau. Le nouveau « Serial Device Server » Fl Com
Server (figureIV.8) offre une solution. Il permet l'intégration simple d'interfaces série dans des
réseaux industriels (figureIV.9). [14]
88
 Figure IV.9: Le composant FL com server

Floboss

L'unité FLOBOSS est un débitmètre électronique à base de microprocesseurs de 32 bit. Il surveille et

gère les flux de gaz pour une seule course a l’aide d’un diaphragme, compteur à pistons rotatifs.cet
ordinateur de flux est économique, fiable et précis effectue des calculs de débit de gaz, les mesures de
température, l’archivage des données et les communications à distance avec une carte optionnelle de
communication. On distingue Floboss 103 et Floboss 107. (Figure IV.10)

89
 Figure IV.10: Floboss 103

Unité terminale principale (MTU) :

Cet élément est installé au niveau de la salle de contrôle, il collecte toutes les informations venues
des RTU et les stocker dans une base de données, qui rend ces informations disponibles pour le
système de contrôle et les stations de supervision.

Automate Programmable Industriel (API) ou Programmable Logic Controller

(PLC) :

90
API Est un dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus industriels par
un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré actionneurs (partie opérative ou PO côté
actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté capteur), de
consignes et d’un programme informatique.

Les cartes D’ENTRÉES/SORTIES

a. La carte d’entrée logique

La carte d’entrée logique va nous permettre de surveiller toutes les entrées logiques de types suivants
(Figure IV.10) :

 Fin de course de vanne.

 Bouton poussoir.
 Retour de marche moteur.
 Pressostat.
 Thermostat.
 Détecteur de niveau.

Figure IV.11: Module entrée input Allen Bradly

b. La carte de sortie logique

La carte de sortie logique va nous permettre de commander tous les actionneurs de types suivants
(entre autres):

 Électrovanne.
 Commande de moteur.
 Voyant lumineux.
91
 c. La carte d’entrée analogique
La carte d’entrée analogique va nous permettre d’avoir toutes les mesures, entre autres, de types
suivants dans l’automate :

 Pression.
 Débit.
 Température.
 Niveau.

d. La carte de sortie analogique

La carte de sortie analogique va nous permettre de réguler tous les actionneurs suivants :

 Vanne de régulation.
 Variateur de vitesse.
Faites bien attention car les cartes d’entrées et sorties analogiques se ressemblent, il est donc
préférable de bien regarder les références de cartes qui sont souvent indiquées sur chaque carte.

e. Le Microprocesseur
Le microprocesseur est le cerveau de l’automate, c’est lui qui va gérer toutes les entrées sorties de
l’automate en fonction du programme qui lui a été implanté.

f. La carte de communication
La carte de communication va permettre de communiquer en réseau avec plusieurs automates, nous
pouvons associer un pc fixe pour la programmation de l’automate par l’intermédiaire d’un coupleur.
Elle sert aussi au technicien de maintenance qui peut connecter son pc portable dessus pour vérifier
ce qu’il ne fonctionne pas.

Il y a deux ports Ethernet, c’est ce qu’il va permettre de connecter vos pc avec un câble réseau RJ45.
[7]

Instruments Utilisés

a. Transmetteur de pression :
Un transmetteur de pression a pour fonction d’acquérir la pression et de transmettre cette
information à un régulateur, un afficheur et à un PLC

92
 b. Transmetteur de température :
Le transmetteur de température a pour fonction d’acquérir la température et transmettre cette
information à l’afficheur et un PLC

c. ansmetteur de débit :
Transmetteur de débit qui mesure la différence de pression à travers un orifice, la pression statique
ainsi que la température

d. Les vannes :
es vannes tout ou rien : ont deux états possible entièrement ouverte ou entièrement fermées l’état
change suivant qu’elles sont alimentées électriquement ou non.

e. Les vannes régulation :

Peuvent être ouvertes avec ou plus au moins d’amplitude selon le courant envoyé par le PLC variant
de 4 à 20 mA. (Figure IV.14)

4.6 Les logiciels utilisés pour réaliser la simulation de système SCADA « GEA »

a) RSLogix Emulator 5000

RSLogix Emulator 5000 est un simulateur logiciel destiné à la gamme de contrôleurs Logix 5000
Allen Bradley (ControlLogix, CompactLogix, FlexLogix, SoftLogix5800 et DriveLogix). L'objectif
est de reproduire la fonction d'un automate sans le matériel réel et donc de procéder au débogage
avancé.

En guise d'introduction, nous allons présenter un exemple simple de configuration d'une simulation.
Cela implique trois étapes principales.

 Configuration du moniteur de châssis.

 Création d'une connexion dans RSLinx.

 Création d'un projet avec un matériel d'émulation associé.

Pour démarrer Chassis Monitor, cliquez sur Start > Programs > Rockwell Software >
RSLogixEmulate 5000 > RSLogix Emulate 5000 Chassis Monitor.

Lorsque l'émulateur s'ouvre, vous êtes confronté à ce qui ressemble à un châssis vide. L'emplacement
0 contient un module RSLinx qui doit être présent pour que les communications de l'émulateur

93
fonctionnent. Votre emplacement 1 peut comporter un autre module RSLinx inamovible selon que
vous exécutez RSLogix Enterprise.

Figure IV.19: Châssis des modules RSLogix Emulate 5000

À partir de là, nous configurons notre matérielle pour la simulation. Notre première étape consiste à
ajouter le processeur. Dans ce cas, il s’agit d’un contrôleur spécial appelé contrôleur d’émulation.

1. Cliquez sur Slot> Create Module.

2. Choisissez le contrôleur Emulator RSLogix Emulate 5000.

3. Choisissez l'emplacement 2 pour le contrôleur

4. Cliquez sur OK pour l'ajouter au moniteur de châssis.

94
 Figure IV.20: Boite de dialogue pour configurer les modules

 Démarrez RSLinx sous Start > Programs > Rockwell Software > RSLinx > RSLinx
Classic

 Cliquez sur Communications> Configurer les pilotes .

 Sélectionnez Virtual Backplane dans la liste Available Driver Types.

 Cliquez sur Add New. La boîte de dialogue Ajouter un nouveau pilote RSLinx apparaît.
Cliquez sur OK.

 Le nouveau pilote apparaît dans la liste Configured Drivers. Cliquez sur Close.

Pour utiliser l'émulateur dans un projet, vous devez configurer le matériel correctement.

Démarrez le logiciel RSLogix 5000 et créez un nouveau projet.

Sous le type de fenêtre Nouveau contrôleur, sélectionnez un contrôleur Emulator - RSLogix

Emulator 5000. Donnez-lui un nom et attribuez-le au même emplacement que celui que vous avez
inséré dans Chassis Monitor. Dans notre exemple, il s'agit de l'emplacement 2. Cliquez sur OK.

95
 Figure IV.21: Nouvel contrôleur

Dans un contrôleur RSLogix 5000, cliquez avec le bouton droit de la souris sur le dossier I/O
Configuration, puis cliquez sur New Module. Le logiciel affiche la fenêtre Select Module.

Ouvrez le dossier Other. Sélectionnez le 1756-MODULE dans la liste des modules, puis cliquez sur
OK.

Figure IV.22: Sélection le type de module

96
Vous êtes maintenant prêt à utiliser l'émulateur comme tout autre automate. Ouvrez Who Active et
définissez le chemin d'accès à RSLogix 5000 Emulator.

Figure IV.23: connecté les modules avec logiciel

Les entrées peuvent être simulées dans Chassis Monitor de l'émulateur en cliquant avec le bouton
droit de la souris sur le module et en sélectionnant Properties. Sous l’onglet I/O Data, vous avez la
possibilité d'activer ou de désactiver chacune des entrées. [5]

97
 Figure IV.24: Les tags E\S

b) RSlogix 5000

Ladder logic (Langage Ladder) : est un langage graphique très populaire auprès des automaticiens
pour programmer les automates programmables industriels. Il ressemble un peu aux schémas
électriques, et est facilement compréhensible.

Un programme Ladder se lit de haut en bas et l'évaluation des valeurs se fait de gauche à droite. Les
valeurs correspondent en fait, si on le compare à un schéma électrique, à la présence ou non d'un
potentiel électrique à chaque nœud de connexion.

98
 Figure IV.25: Fenêtre RSLogix 5000 l’un des logiciels avec LADDER LOGIC

En effet, le Ladder est basé sur le principe d’une alimentation en tension représentée par deux traits
verticaux reliés horizontalement par des bobines, des contacts et des blocs fonctionnels, d'où le nom
'Ladder'.

Logiciel RSLogix 5000 : Le logiciel RSLogix 5000 Enterprise Series est conçu pour l’exploitation
des plates-formes automate Logix5000. Le logiciel RSLogix 5000 Enterprise Séries est un ensemble
de programmes conformes a la norme CE161131-3 proposant des éditeurs de logique et relais, texte
structure, diagrammes de blocs fonctionnels et graphe de fonctionnement fréquentiel qui vous
permettront de développer vos programmes d'application. Criez vos propres instructions en
encapsulant une portion de programme en n'importe quel langage de programmation dans une
instruction complémentaire [6].

99
Présentation de l’interface de développement de RSLogix 5000
1
Cette interface est devisée sur plusieurs zones comme illustré sur la figure suivante :

Figure IV.26: Fenêtre d’un projet avec l’assistant du RSLogix 5000

1. Barre de menus : sur cette barre on trouve les différents menus de l’application (File,
Edit, View, Search, Logic, Communication, Tools, Windows et Help).
2. Barres de raccourcis : elles contiennent les raccourcis au fonctionnalités qui sont sous
les menus de la barre de menus, elles sont personnalisables, on peut ajouter et enlever les
raccourcis selon les besoins, on peut même changer l’emplacement de chaque ligne de ces
dernières.
3. Object Explorer : cette zone nous permet d’explorer les objets sur la page selon un trie
personnalisable.

100
 4. Espace de travail : la page en cours de construction s’affiche dans cette zone et nous
permet de créer notre programme avec Ladder logique, éditer et disposer les objets à leurs
places.
Création d’un Projet avec RSLogix 5000

La première étape de la création d’un programme d’automatisation dans RSLogix 5000 consiste à
créer un projet. Cliquez sur Nouveau projet pour ouvrir la boîte de dialogue puis crée un Nouveau
contrôleur:

Figure IV.2 : première boite de dialogue après l’installation de RSLogix

RSLogix5000 Tags

Les Tags c’est une méthode d’attribution et de référence des emplacements de mémoire dans les
contrôleurs Allen Bradley Logix5000. Il n’existe d’adresses physiques telles que N7: 0 ou F8: 7 qui
utilisent des symboles pour les décrire. Celles-ci ont été remplacées par des Tags qui constituent un
schéma d'adressage purement textuel. Ceci diffère des méthodes plus classiques de programmation
des automates programmables, qui incluent la gamme précédente d'automates PLC5 et SLC 500
d'Allen Bradley.

L'une des transitions les plus difficiles des anciens systèmes consiste à comprendre le fonctionnement
de la base de données des Tags. Les personnes expérimentées dans les systèmes Allen Bradley
reconnaîtront bon nombre d’instructions et maîtriseront l’éditeur de RSLogix 5000. La

101
compréhension de la base de données de tags est le premier obstacle majeur de maîtriser les systèmes
ControlLogix et CompactLogix. .

Les anciens automates Allen Bradley programmés avec les logiciels RSLogix 5 et RSLogix 500
avaient des fichiers de données pour stocker les E / S et d’autres valeurs internes. Ces différents
fichiers de données ne peuvent contenir qu'un seul type de données. Un type de données définit le
format et la taille de la valeur stockée.

Figure IV.28 : Les fichiers de données

102
 Figure IV.29 : Descriptions des fichiers de données

Une façon de créer une nouvelle balise consiste à cliquer avec le bouton droit de la souris sur the
Controller Tags dans the Controller Organizer puis sélectionner New Tag. La touche de raccourci
Ctrl + W est encore plus rapide.

103
 Figure IV.30: Créer une Tag

Figure IV.31 : La boîte de dialogue suivante apparaît

104
Utilisez le champ Description pour une description plus longue de la balise. Il est préférable de
garder des noms courts mais pas cryptés. Les noms de balises sont téléchargés et stockés dans le
contrôleur, mais la description ne fait pas partie de la documentation du projet.

Figure IV.32 : Le type de Tag définit le fonctionnement de Tag dans le projet

Les Tags d’alias reflètent le Tag de base à laquelle elles se rapportent. Lorsque la valeur le Tag de
base change, le Tag alias également. Utilisez des alias dans les situations suivantes:

 logique du programme en amont des schémas de câblage

 attribuer un nom descriptif à un périphérique d'E / S
 fournir un nom plus simple pour une Tag complexe
 utiliser un nom descriptif pour un élément d'un tableau

Les Tags produites et consommées permettent de partager des Tag entre contrôleurs dans le même
rack ou sur un réseau. Cet article ne couvre pas cet aspect.

Sélectionnez un Data Type pour le Tag en le saisissant ou en cliquant sur le bouton Points de
suspension et en le sélectionnant dans la liste. Un type de données est une définition de la taille et de
la disposition de la mémoire allouée à le Tag créée. Les types de données définissent le nombre de
bits, d'octets ou de mots de données qu'une Tag utilisera.

Les contrôleurs Logix5000 sont de véritables contrôleurs 32 bits, ce qui signifie que les mots de la
mémoire ont une largeur de 32 bits. une balise réserve toujours 32 bits de mémoire, même s'il s'agit
d'un type de données booléen ou entier. Pour cette raison, il est préférable d'utiliser un DINT lorsqu'il
s'agit de nombres entiers. un automate Logix5000 compare ou manipule généralement les valeurs en
tant que valeurs 32 bits (DINT ou REAL).

105
Un automate Logix5000 vous permet de diviser votre application en plusieurs programmes, chacun
avec ses propres données. La portée de Tag définit si une Tag globale (Tag de contrôleur) et donc
disponible pour tous les programmes ou locale (Tags de programme) pour un groupe de programmes
sélectionné. Portez une attention particulière à ce champ car la création dans une mauvaise zone peut
entraîner une certaine confusion par la suite quant à son emplacement.

Figure IV.33 : Tag Local et global

Les bases des Tags. Les avantages sont:

Les Tags, si elles sont correctement exécutées, créent un niveau de documentation stocké dans
l'automate. Le logiciel effectue un entretien automatique des emplacements de mémoire. Vous n'avez
plus à vous soucier de l'adressage physique et des conflits de mémoire. Les structures peuvent être
plus facilement assemblées en fonction de la fonction plutôt que du type de données.

106
Figure IV.34 : Un moyen plus simple de créer des tags

Figure IV.3: Les tags de notre projet

107
 Bit Instructions

Mnémonique Nom Symbole Description

XIC Examine If Examine un peu une condition

Closed On (set, high).

XIO Examine If Examine un peu la condition

Open Off (effacée, faible).

OTE Output Lorsque les conditions de la

Energize ligne sont vraies, l'OTE définit
ou efface le bit de données.

OTL Output Latch Lorsqu'elle est activée,

l'instruction signale au
contrôleur d'activer le bit
adressé. Le bit reste activé,
quelle que soit l'état de la
ligne.

OTU Output Lorsqu'il est activé, il efface

Unlatch (déverrouille) le bit de
données. Le bit reste désactivé
quelle que soit l’état de la
ligne.

TON Count Up Une instruction qui compte les

transitions de rangées fausses à
vraies. Il compte à la hausse et
la valeur accumulée est
incrémentée d'un compte sur
chacune de ces transitions.

TOF Count Down Cette instruction est

décomptée à chaque transition
de réseau fausse à vraie. La
valeur accumulée est
décrémentée d'un compte sur
chacune de ces transitions.

108
RTO Retentive Une minuterie rémanente qui
Timer On accumule le temps lorsque
l'instruction est activée.
Conserve sa valeur accumulée
lorsque les conditions de la
ligne deviennent fausses

CTU Count Up Une instruction qui compte les

transitions de rangées fausses à
vraies. Il compte à la hausse et
la valeur accumulée est
incrémentée d'un compte sur
chacune de ces transitions.

CTD Count Down Cette instruction est

décomptée à chaque transition
de réseau fausse à vraie. La
valeur accumulée est
décrémentée d'un compte sur
chacune de ces transitions.

RES Reset Cette instruction est utilisée

pour réinitialiser une
minuterie, un compteur ou une
structure de contrôle. La valeur
accumulée de ces instructions
est effacée lorsque l'instruction
RES est activée.

JSR Jump to Cette instruction saute

Subroutine l'exécution vers une routine
spécifique et lance l'exécution
de cette routine, appelée sous-
routine.

SBR Subroutine Stocke les sections récurrentes

de la logique du programme.

109
EQU Equal Cette instruction permet de
tester si deux valeurs sont
égales. Si la source A est égale
à la source B, l'instruction est
logiquement vraie.

GEQ Greater Than Détermine si la source A est

or Equal To supérieure ou égale à la source
B. Si la valeur de la source A
est supérieure ou égale à la
valeur de la source B,
l'instruction est vraie.

GRT Greater Than Cette instruction permet de

vérifier si une valeur (source
A) est supérieure à une autre
valeur (source B).

LEQ Less Than or Détermine si une valeur

Equal To (source A) est inférieure ou
égale à une autre (source B).

LES Less Than Cette instruction détermine si

la source A est inférieure à la
source B.

LIM Limit Cette instruction est utilisée

pour tester les valeurs
comprises entre la limite
inférieure et la limite
supérieure.

Tableau IV.16 : Les Bit instruction utilisée dans notre simulation

110
 Figure IV.36: vue les instructions GRT et LES
RSView Studio : est un logiciel de SCADA du fabricant Rockwell Automation (Allen Bradley)
permettant de surveiller, de contrôler et d’acquérir des données provenant d’opérations de fabrication
dans une entreprise. RSView répond aux besoins des systèmes IHM autonomes traditionnels ainsi
que des systèmes d'automatisation industrielle hautement distribués. RSView met les données
critiques à la disposition des opérateurs, des superviseurs et des gestionnaires au sein d’une même
usine ou d’une entreprise de fabrication mondiale.

Présentation des interfaces HMI des puits au niveau de GEA

Avant de passer aux nouvelles interfaces, on présentera tout d’abord les interfaces existantes.

Pour commencer, la figure suivante illustre la vue générale ou l’overview de GEA ou apparaissent les
raccourcis vers les 3 autres zones de GEA GS-1 et ZOTTI et AGREB. (Figure IV.37)
111
 Figure IV.37 : OVERVIEW GEA

Chaque site présente plusieurs puits ou manifolds avec sa propre condition d'alarme comme la figure
suivante.
112
Figure IV.38: Vue d’ensemble des raccourcis de puits dans GS1

113
Figure IV.39: Interface des puits producteurs huile salée avec gaz lift

114
 Figure IV.40 : Liste historique des alarmes

Interface Homme-Machine (IHM) : L'interface homme-machine (IHM) est l'interface utilisateur

qui relie l'opérateur au dispositif de commande d'un système industriel.

Les systèmes de contrôle industriel intègrent des équipements et des logiciels conçus pour surveiller
et contrôler le fonctionnement des machines-outils et des appareils associés dans les environnements
industriels, notamment ceux désignés sous le terme de système essentiel. Une IHM comprend des
composants électroniques de signalisation et de contrôle des systèmes d'automatisation. (Figure
IV.41)

115
Figure IV.41 : Tableau alarmes puits

Figure IV.42: HMI d’un séparateur

116
4.7 Conclusion

On peut conclure de ce chapitre que l’objectif principal fixé dans ce projet est en général atteint malgré mon
faible expérience dans le domaine programmation des API. Les configurations d’interfaces graphiques HMI
pour la supervision des puits au niveau des sites de GASSI EL AGREB ont été finalisées, et on a pu simuler
avec succès ces nouvelles interfaces avec les nouveaux logiciels. On peut conclure aussi qu’un HMI plus
organisé offre une meilleure flexibilité.

117
 CONCLUSION GENERALE

Les technologies nouvelles nous offrent des avantages multiples qui nous garantissent un retour
sur investissement particulièrement rapide, et des résultats quantitativement et qualitativement
excellents. Nous pouvons moderniser nos unités par étapes, par le choix des plates-formes évolutives
et des architectures variables permettent de mettre en œuvre un système de contrôle procédé complet
en démarrant avec quelques appareils et l’étendre au rythme de nos budgets disponibles et nos
besoins. Nos usines ne regroupent pas seulement les systèmes de contrôle procédé mais aussi les
systèmes de protection d’arrêt d’urgence ESD (Emergency Shut Down), système de protection anti-
incendie et système de contrôle turbine. Les systèmes de contrôle de demain exploitant le bus de
terrain ne doivent en aucun cas remplacer tous les systèmes, mais il y aura des systèmes hybrides qui
remplacent les systèmes de contrôle procédé et en y ajoutant les autres systèmes d’informations et
gestion des équipements. Certaines tâches ne peuvent pas s’effectuer par le DCS telle que la
commande d'un procédé distant, le SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) peut
compléter ce manque du système DCS. L’application des technologies Wireless (Sans fil) dans un
système SCADA est très intéressante grâce à :

- La robustesse des équipements qui fournirent la transmission sans fil

- Les unités d’acquisition de données distantes RTU qui font plusieurs fonctions
- Visualisation, représentation graphique et impression des données
- Acquisition électronique des données et enregistrement sans papier
- L’élimination de câblage donc diminution des coûts d’installation et de maintenance avec
moins de gaspillage d’anergie
- La communication facile entre les RTU et les capteurs sans fil sur terrain (les puits candidats
dans notre travail)
- Disponibilité de l’historique et l’accès aux informations en temps réel et contrôle des phases
critiques des procédés moins d’impact sur l’environnement
Le stage effectué au champ GEA nous a procuré une expérience professionnelle sur l’industrie
des hydrocarbures, il nous aussi permis de constater l’importance des moyens humains, matériels et
technologiques mis par SONATRACH et ces partenaires étrangers pour le bon fonctionnement de
cette industrie.

118
 Dans ce travail on a essayé d’aboutir aux objectifs tracés au début, ainsi on peut dire que :

- Ce stage nous a permis de comprendre le fonctionnement du procédé de production et

traitement du pétrole brut
- Une évolution des savoirs et compétences par des formations sur site sur des nouvelles
technologies (PLC, HART,…etc.)
- Ce stage nous permis aussi de découvrir et d’étudier les différents systèmes de contrôle (tels
que le DCS). Ce système DCS, nous avons pu l’exploiter pour la création d’un système de
supervision des puits du champ en vue d’un système SCADA
- Malgré les difficultés de faire fonctionner certains logiciels (comme DeltaV et RSview
studio) cependant, nous avons pu amener les configurations et simulations jusqu’au bout, et
ceci nous a permis d’acquérir une considérable expérience dans le monde pratique. Nous
estimons que notre stage était très bénéfique.

Comme perspectives à ce travail nous suggérons de généraliser ce projet sur d’autres

installations (Manifold, Compresseurs…etc.) selon les capacités de l’entreprise et ses priorités. Vu
que la Direction Exploitation de SONATRACH au champ de GEA avait lancé un cahier des charges
pour projet d’installation d’un système de télémétrie SCADA pour toutes installations sur champ,
espérons que les résultats des travaux de ce mémoire contribueront lors des différentes phases de
réalisation de ce projet.

119
 Référence bibliographiques

[1] Document Technique, Etude, conception, fourniture, construction, montage et mise en service
d’un système de télémétrie (SCADA) pour les installations de surface du champ El-Gassi, Editions
Sonatrach, 2019.

[2] M. Aouadj, Intégration des FloBoss dans le système DCS du champ pétrolier de Gassi El Agreb,
Conférence ICIEM’12, Département de Génie Industriel, Faculté de Technologie Université de
Batna, 2012.

[4] F. Benzait, Process du centre GS1 de Champ Gassi El Agreb Hassi Messaoud, Rapport de stage
final, Institut Algérien de Pétrole (IAP) d’Arzew, Mai 2017.

[5] http://www.plcdev.com/a_quick_tutorial_on_rslogix_emulator_5000, consulté le 13/05/2019

[6] Nouh Bendekkiche, Etude et Implémentation des Boucles de température et de pression sur un
SKID GAZ pour l’alimentation en carburant des Turbines à Gaz, Mémoire de Master en Sciences Et
Technologies, Universite Kasdi Merbah Ouargla, 2017.

[7] S.Ataf, L.Khaled, Application des technologies Wireless dans les systèmes de contrôle de
procédés industriels (contrôle distribué) DCS: Distributed Control System et/ou Télé-contrôle
SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition), Rapport De Stage, Sonatrach-DP, Gassi El
Agreb, 2017.

[8] Sonahess, Installation de traitement du champ de pétrole d’El Gassi (El Gassi Operating Manual),
Editions Sonahess, Gassi El Agreb, 2002.

[9] A. Skaf, Etude d’un système de supervision et de commande d’un procédé complexe comme
élément de base d’une organisation distribuée comprenant des machines et des hommes, Université
Joseph-Fourier - Grenoble I, 2001.

[10] Z. Couit, Tests industriels dans GEA, IAP Boumerdes & champ du GEA, Mai 2017.

[11] Bechtel Algeria and SonaHess, Distributed Control Systems - configuration guidelines,
Sonahess Editions, 2005.

[12] K. Lebbid, A. Sassi, Elaboration d’un cahier des charges en vue de l’installation d’un système
de télé-contrôle SCADA avec l’utilisation des technologies Wireless (Application sur le champ
pétrolier de Gassi El Agreb), Mémoire de fin d’études de MASTER en Génie Industriel, Université
de Batna 2, Faculté de Technologie, Département de Génie Industriel Batna, 2017.
120
[13] Cisco Systems, Outdoor Access Point – Cisco 350 series, Cisco Editions, 2007.

[14] Phoenix Contact Germany, FL COM SERVER RS232/FL Com Server RS485, Editions Phoenix
Contact, 2006.

[15] Document technique, Les Automates Programmables industriels, IAP, Octobre 2016.

[16] http://supervision.clever.fr/logiciel.-supervision-scada/, consulté en Avril 2019.

[17] Z. Bounab, Etude d’un système de supervision et de contrôle SCADA de la région de transport
Est RTE a, Mémoire de Master en Génie Electrique, Université de Skikda, 2014.

[18] Mémoire en ligne https://www.memoireonline.com/05/12/5860/m_Elaboration-dun-systeme-

dautomatisme-et-de-regulation-dune-unite-daerocondenseur-de11.html, 2019.

[19] I. BOUALEM, Contribution à l'étude de supervision industrielle automatique dans un

environnement SCADA, Mémoire de Magistère, Université M'hamed BOUGARA de
BOUMERDES, 2009.

121
Annexe A: P&IDs des installations concernées par le SCADA

122
Annexe A. 1 : P&ID installation de surface Puits type PIE

123
Annexe A. 2 : P&ID installation de surface Puits type PPHS

124
Annexe A. 3 : P&ID installation de surface Puits type PPHSGL

125
Annexe A. 4 : P&ID installation de surface Puits type PIG

126
Annexe A. 5 : P&ID installation de surface type Puits PPE

127
Annexe A. 6 : P&ID installation de surface type manifold d’huile

128
Annexe A. 7 : P&ID installation de surface type manifold d`eau

129
Annexe A. 8 : Plan tour de communication (Base de vie d’El-Gassi)

130
Annexe B: Attestations & Fiches d’évaluation de stages

131