Ciment

1. Introduction
Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau), utilisé dans la préparation du
béton, et aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection des dallages, des parpaings, des
enduits et des mortiers.
2. Process de fabrication du ciment
Le ciment peut être obtenu par plusieurs procédés dits de voie :
➢ Humide
➢ Semi humide
➢ Semi sèche
La voie sèche est le procédé le plus économique et le plus répandu dans le monde,
Les usines sont converties au procédé de la voie sèche depuis les années 1980,
Résumé du procédé de fabrication du ciment :

3. Carrière
3.1. Matière première
 3.2. Matière première (composante)
• Le calcaire est riche en CaO (Chaux) ➔ CaCO3 ; (c’est le composant principale du cru)
• Le minerai de fer, riche en FeO3 (carbonate de calcium),
• Le sable (est riche en SiO2 (silice) ➔ c’est un levier puissant de correction ;
• Les argiles sont riches en CaO (Chaux)➔ CaCO3 ;
• Les schistes sont riches en SiO2 (silice) et en AlO3(Alumine) (matière principale)

4. Concassage

4.1. Type de concasseurs

Selon la technique de concassage utilisée, il existe quatre types de concasseurs :

• Les concasseurs à mâchoires

• Les concasseurs giratoires
• Les concasseurs à cône
• Les concasseurs à percussion ou concasseur à marteaux
 4.2. Atelier de concassage

5. Broyage
Le rôle du broyage est la fragmentation des matières dans le but d’obtenir une finesse telle qu'elle est
exigée par le process. Cette transformation granulométrique dépend essentiellement de :

• La broyabilité du produit à broyer.

• L’adaptation de la charge bruyante à la granulométrie d’alimentation.
• La finesse à laquelle il faut parvenir.
Cette opération intervient au niveau de certaines matières premières nécessaires à la construction des
matériaux de construction. C’est le cas du ciment. Certaines matières premières ne nécessitent pas de
broyage, car elles sont utilisées directement après concassage. C’est le cas du gypse.
Pour la fabrication du ciment, plusieurs matières premières sont transportées et mélangées au niveau
du concassage et de la pré-homogénéisation pour constituer la matière première appelée le cru, exigée
par le procédé de fabrication du ciment.

5.1. Types de broyeur

5.1.1. Broyeur rotatif à boulets
C’est un tube horizontal rotatif contenant une charge en boulets qui permet de réaliser le broyage des
matières. Le broyeur peut être à deux compartiments ou trois selon le procédé recherché.
Voici le schéma d’un broyeur à boulets à deux compartiments qui est le plus courant dans l’industrie
du ciment :
Mécanismes internes dans un broyeur à boulets :
Phénomène de cataracte : Lors de la rotation du broyeur, il se crée une chute libre des boulets lors de
laquelle se produit le concassage des grains. Ce mode de fonctionnement réduit la taille des grains des
matériaux les plus durs.
Phénomène de cascade : la charge glisse sur la paroi et les boulets n’opèrent plus par chocs mais par
attrition et provoquent alors la rupture des matériaux par effet de cisaillement.
Phénomène de relevage : La charge est remontée jusqu’à un point où elle chute. Ce facteur est
important et dépend de la vitesse de rotation du broyeur qui doit être inférieur à la vitesse critique du
broyeur (voir ci-dessous) qui est une vitesse à laquelle les boulets restent collés à la virole sous leur
force centrifuge. La forme des blindages modifie aussi le point de chute. Le blindage doit être de type
releveur.

5.1.2. Broyeur vertical à galets

La matière à broyée est introduite au centre du broyeur. La machine est dotée d’une table tournante sur
laquelle appuient des galets tournants qui appliquent un effort sur la matière. Les efforts transmis aux
galets sont provoqués par des leviers hydrauliques commandés par une centrale hydraulique. Un flux
gazeux aspiré par un puissant ventilateur de tirage permet entre par le bas de la machine pour
transportée la matière broyée. Un séparateur dynamique en haut de la machine permet de régler la
finesse des particules dont la taille est de l’ordre de 100µ.
 5.1.3. Broyage Circuit ouvert
Quand les ateliers de broyage ne disposent pas de séparateur, l’atelier est dit en circuit ouvert. Dans ce
cas le réglage de la finesse de mouture n’est pas maitrisé. Avec ce circuit :

• L’investissement est plus faible

• La température des produits peut-être plus élevée
• Le produit fini est avec large étendue granulométrique

5.1.4. Broyage Circuit fermé

Quand les broyeurs sont reliés à des séparateurs, l’atelier est dit en circuit fermé. Les séparateurs
permettent de maitriser le réglage des finesses de mouture qui souvent sont exigées par les différents
procédés.
Avec ce type de circuit :

• L’investissement est plus élevé

• On obtient une meilleure régularité des produits grâce au contrôle de la finesse,
• On a une plus grande flexibilité puisqu’on a la possibilité d’optimiser la finesse pour chaque
produit
• La ventilation dans le broyeur est maitrisée
• On a la possibilité de réaliser soit un refroidissement soit un séchage dans le circuit du
séparateur
• Le gain de production et d’efficacité est assurée
• Le produit fini a une étendue granulométrique plus étroite
Taux de remplissage

Densité apparente des boulets :

6. Cuisson
6.1. Physico-chimie et mécanismes de la cuisson
La composition chimique des matières extraites des carrières et préparées lors des opérations de
concassage, pré homogénéisation, dosage et broyage, sont les suivantes :

• Le calcaire : CaCO 3
• La silice : SiO2
• L’alumine : Al 2 O 3
• L’oxyde de fer : Fe 2 O 3
Notons que pour faciliter les écritures, les cimentiers ont adopté les notations suivantes, pour le clinker
:

• C pour CaO
• S pour SiO2
• A pour Al2O3
• F pour Fe2O3

Après la cuisson les principaux constituants minéralogiques obtenus pour former le clinker, composé
principal du ciment, sont les suivants :

• Le composé C3S qui se trouve en grande proportion et constitue 55% du clinker en moyenne.
Il est appelé silicate tricalcique, ou alite. Sa formule chimique est : (CaO) 3 SiO 2
• Le composé C2S, appelé silicate bicalcique ou bélite est formé en proportion de 15% en
moyenne. Sa formule chimique est : (CaO) 2 SiO 2
• Le composé C3A, appelé aluminate tricalcique, ou célite, est formé en proportion de 10% en
moyenne. Sa formule chimique est : (CaO)3(Al2O3)
• Le composé C4AF, appelé alumino-ferrite tétracalcique, est formé en proportion de 10% en
moyenne. Sa formule chimique est : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3)
Seuls les trois premiers constituants sont responsables du développement des résistances du
ciment. Le dernier composé est formé par des éléments qui ne servent dans le processus que
pour faciliter la cuisson (fondants Fe2O3, Al2O3).
6.2. Composition du cru :
Le cru est composé d’argiles et de calcaire.
Les argiles, en plus de l’H2O libre, sont composées de SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 , Eau liée et des
alcalins en faibles quantités. Le calcaire, en plus de l’H2O libre, est composé de CaCO3 et MgCO3
Pour expliquer ce qui se passe lors du processus de la cuisson, on peut schématiser la formation du cru
de la façon suivante :

1ère étape de la cuisson : Séchage du cru

Quand le cru s’échauffe progressivement, à 100°C, il y a évaporation de son eau libre : H2O.
L’évaporation nécessite une énergie calorifique de 536 kcal/kg de cru.
Nous représentons le cru dans cette étape par la figure suivante :
2ème étape de la cuisson : Déshydratation des argiles
Entre 250°C à 450°C, les argiles libèrent leurs eaux, il se produit alors la déshydratation des argiles
L’énergie calorifique nécessaire est de + 20 kcal/kg cru,
Ici nous parlons de l ’eau liée de l’argile, incluse dans des structures cristallines.
Les températures données, sont bien sûr approximatives : La réaction ne commence pas exactement à
250°C, ne se termine qu’approximativement vers 450°C !

3ème étape de la cuisson : décarbonatation

Entre 450°C et 650/700 °C, la magnésie subit la décarbonatation :

4ème étape de la cuisson : Clinkérisation

Cette étape se produit entre 1260 à 1338° C, et il s’y créé une apparition de la phase liquide.
Le pourcentage de phase liquide par rapport à la phase solide est estimé par les formules de LEA :
A 1338°C, % phase liquide = 6.1 Fe2O3 + MgO + Na2O + K2O
A 1450°C, % phase liquide = 3 Al2O3 + 2.25 Fe2O3 + MgO + Na2O + K2O

5ème étape du processus de cuisson : refroidissement

C’est la dernière étape dans laquelle, on doit baisser la température du produit dans le but de:

• Stabiliser la structure minéralogique du clinker par un effet de trempe à l’air

• Récupérer de l’énergie calorifique
• Baisser la température du produit (pour pouvoir le transporter vers l’étape du broyage)

6.3. Flow sheet procédé

 6.4. Principes de cuisson :
Dans ce procédé, le four se décompose aussi en deux parties :

• Un échangeur de chaleur externe (voir partie échangeur amont)

• Un four rotatif Le four se présente comme un cylindre en tôle revêtu de briques réfractaires à
l’intérieur.
Le four à une pente faible de 3 à 4% et il tourne autour de son axe à une vitesse faible de l’ordre de
1tr/mn. La dimension des fours en cimenterie est très variable. Le four qui fait suite à la tour a une
longueur de 70 m environ pour un diamètre de 4 à 5 m. pour une production de 1 000 t/24 h. au
minimum.
Dans ce four, on produit une flamme par un brûleur principal appelé tuyère, dans laquelle on injecte le
combustible qui fournit l’énergie nécessaire à la cuisson du clinker.
Les échanges de chaleur entre la matière et les gaz chauds de combustion se font à contre-courant.

• La flamme dans la zone de cuisson transmet sa chaleur par :

• Rayonnement qui est une transmission de chaleur directe de la flamme vers la matière et le
briquetage
• Convection qui est une transmission de chaleur par chauffage de l’air effectuant un
mouvement vertical et horizontal de l'air, de haut vers le bas et inversement, du fait de la
chaleur
• Conduction qui est une transmission de chaleur par conductibilité directe du briquetage à la
matière

L'échangeur aval est le dernier maillon de l'atelier de cuisson. Il est situé après le four (voir
synoptique).
Le clinker sort du four rotatif à une température élevée (voisine de 1.000°C) et les calories ainsi
emportées sont récupérées dans un appareil appelé "Refroidisseur".
Le refroidissement du clinker est obtenu à l'aide d'un courant d'air frais qui constitue, après
réchauffage au contact du clinker, l'air secondaire de la combustion. L'efficacité du refroidisseur est
d'autant plus grande que l'échange est mieux assuré entre air et clinker.
Les fonctions principales d’un refroidisseur sont :

• Refroidir le clinker
• Récupérer les calories (chaleur sensible du clinker)
• Fixer le C3S et empêcher la réaction inverse (C3S =>C2S)
Pourquoi refroidir le clinker

• Pour pouvoir le transporter vers l’atelier de broyage et l'utiliser efficacement pour ne pas
dégrader le matériel de manutention.
• Pour éviter d'utiliser un clinker trop chaud amenant un raidissement dans le broyeur à ciment
afin d'éviter de transformer le gypse en semi-hydrate, c'est-à-dire en plâtre (CaSO4,1/2H2O)
qui causerait "prise" au gâchage, c'est-à-dire éviter la fausse "sulfate’’