additif 1

/IN1 : feuille d’instruction 1

BS : British Standards

C : domaine electrique

CD : projet de comite ISO (Committee Draft)

DIS : projet de norme ISO (Draft International

Standard)

EN : norme europeenne (European Norm)

FD : Fascicule de Documentation

FDIS : projet final de norme ISO

(Final Draft International Standard)

DTR : projet de rapport technique ISO

(Draft Technical Report)

ISO : norme internationale (International

Standard Organisation)

NF : Norme Francaise

PR : projet de norme

TR : rapport technique (Technical Report)

UTE : Union Technique de l’Electricite

X : domaine qualite

XP : norme experimentale

CD-Rom Normes & documents utiles en maintenance

Les normes représentent le langage commun de notre profession.

Elles intègrent les bonnes pratiques et le respect de la législation.

C’est pourquoi l’Afim met à disposition de ses ad hérents ce CD-Rom

contenant la liste des normes et documents les plus utiles à vos

activités de maintenance. Vous trouverez des normes et docu ments

de maintenance développés par le Cnomo. Bien que spécifiques aux

équipements de produc tion du secteur automobile, vous pouvez vous

inspirer de ces références et les tra nsposer pour vos propres activités,

notam ment dans les domaines de la documentation technique, des

pièces de rechange, de la nomenclature, des plans et gammes de

maintena nce préventive...

1 Maintenance industrielle

2 Fiabilité

3 Maintenabilité

4 CND

5 Métrologie - Essais

6 Certification

7 E nvironnement

8 Management et assurance de la qualité

9 Analyse de la valeur - Analyse fonctionnelle

10 I ndustrie automobile

Il doit également :

 Supervision et planification des opérations de maintenance

 Supervision de la conformité des opérations

 Analyse des données de maintenance

 Mesures correctives pour optimiser la performance

 Assistance technique

 Contrôle des opérations, gestion des prestataires et des intervenants

 Achat de fournitures auprès des prestataires

 Résistance au stress et disponibilité en raison des amplitudes

horaires des usines de production

 Compétences relationnelles : l’ingénieur maintenance est amené à

former et à prendre des mesures correctives avec pédagogie au
niveau des opérateurs

 D’élaborer et mettre en œuvre des plans de maintenance préventive

pour réduire les risques de pannes.

 De diagnostiquer les dysfonctionnements et coordonner les

réparations nécessaires.
 D’analyser les performances des équipements pour proposer des
améliorations et optimiser les processus de maintenance.

 De superviser et former les techniciens de maintenance.

 De gérer les stocks de pièces de rechange et assurer leur

disponibilité.

 De veiller au respect des normes de sécurité et environnementales.

 De rédiger des rapports techniques et tenir à jour la documentation

des interventions.

 Coordonne l’intervention d’équipes de spécialistes

 Gère le matériel et les produits correspondants

 Garantit la disponibilité du matériel au quotidien et respecter les

objectifs de productivité

 S’assure de la qualité des équipements et des interventions

 Définit et vérifie l’application des mesures de sécurité pour protéger

les hommes, les installations et l’environnement

 Effectue une veille technologique et réglementaire

 Trouve et améliore les procédures de maintenance ou solutions

techniques

 Maîtrise le process industriel et les principales technologies

 Élabore et gère un budget

Analyse les risques

Effectue un audit interne

Assiste techniquement les services de l’entreprise ou les clients

Respecte les règles de Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement

(QHSE)

Promeut des procédures Hygiène, Sécurité et Environnement HSE

Négocie les contrats

Pilote un projet

Coordonne l’activité d’une équipe

Dirige un service, une structure

 Maîtrise les logiciels de Gestion de Maintenance assistée par
ordinateur GMAO

Intègre des méthodes et outils de résolution de problèmes

Respecte les normes de sécurité liées au gaz

Respecte les règles de Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement

(QHSE)

Maîtrise les outils bureautiques

Maîtrise les Progiciels de Gestion Intégrée PGI, Enterprise Resource

Planning ERP

Maîtrise la Technologie de Groupe Assistée par Ordinateur (TGAO)

Utilise des logiciels de Conception et Dessin Assistés par Ordinateur

(CAO/DAO)

Le premier indicateur de la maintenance est le taux de disponibilité.

Calcul du taux de disponibilité : MTBF/(MTBF+MTTR)

MTTR (Mean Time To Repair) et MTBF (Mean Time Between

Failures) sont les deux indicateurs communément répandus et
nécessaire au calcul du taux de disponibilité.

MTTR (Mean Time To Repair – Temps Moyen de Réparation)

Définition : le MTTR mesure la durée moyenne nécessaire pour

réparer un équipement après une défaillance.

Calcul : MTTR = Temps d’arrêt Total / Nombre d’arrêts

Interprétation : un MTTR faible indique que les équipes de

maintenance sont capables de réparer rapidement les équipements,
minimisant ainsi les temps d’arrêt.

MTBF (Mean Time Between Failures – Temps Moyen Entre les Pannes)

Définition : le MTBF mesure la durée moyenne pendant laquelle un

équipement fonctionne sans subir de défaillance.
 Calcul : MTBF = Temps de fonctionnement Total / Nombre de
pannes

Interprétation : un MTBF élevé indique une meilleure fiabilité de

l’équipement, car il peut fonctionner pendant de plus longues
périodes sans interruption.

Ces deux indicateurs sont souvent utilisés ensemble pour évaluer

la performance globale des équipements. Un MTBF élevé
associé à un MTTR faible indique une haute fiabilité et une capacité
rapide de réparation en cas de défaillance, ce qui contribue à
maintenir des niveaux élevés de disponibilité des équipements. Les
entreprises utilisent ces mesures pour planifier efficacement les
opérations de maintenance, minimiser les temps d’arrêt non
planifiés et optimiser la disponibilité des actifs.

3. Pertinence de la maintenance

Analyse du taux de planification

La formule est la suivante :

Taux de planification = somme des heures planifiées pour les

opérations prévues

nombre total d’heures disponibles

Le taux de planification idéal est de 100 %.

Analyse du taux de réalisation du plan

Le taux de réalisation du plan mesure tous les facteurs susceptibles

de perturber l’exploitation planifiée sur une base quotidienne :

La formule est la suivante :

Taux de réalisation = somme des heures planifiées des opérations

prévues et réalisées

somme des heures planifiées des

opérations prévues

En outre, les indicateurs peuvent être divisés en deux catégories.

 Les indicateurs qui désigneront l’impact d’une bonne gestion de la

maintenance sur les performances globales de l’entreprise

 Les indicateurs liés à la fiabilité et la disponibilité des actifs

. Temps d’arrêt

Cet indicateur de maintenance suit, analyse et évalue la fiabilité d’un actif.

Le temps d’arrêt permet de suivre la période d’indisponibilité (ou

de mise hors ligne) d’un équipement. Cet indicateur évoquera donc
un événement indésirable qui imposera une intervention. Vous pouvez
utiliser cet indicateur de performance clé, et ce, que vous ayez
préalablement ou non défini un indicateur de maintenance pour cet actif.
Cette information fait également référence à une une variante du
pourcentage de maintenance planifiée (abordée plus loin dans cet article).

Votre objectif ? Atteindre une moyenne de 10 % pour cet

indicateur de performance clé. En d’autres mots, votre actif doit être
pleinement opérationnel (temps de fonctionnement) environ 90 % du
temps afin d’éviter d’éventuels arrêts de production. Le manque
d’infrastructure, de surveillance ou de planification engendre
généralement des pourcentages de temps d’arrêt plus faibles.

Cet indicateur peut vous aider à définir une stratégie de maintenance

préventive dans le but de maintenir un temps d’arrêt sous une moyenne
donnée et de minimiser les impacts d’arrêts non planifiés. Gardez à l’esprit
qu’un actif non-fonctionnel paralyse la production et entraîne des pertes.

2. Le retard de maintenance

Le retard de maintenance (ou « Backlog ») est un indicateur de temps qui

désigne l’accumulation des activités en attente et planifiées d’un
technicien, et ce, qu’elles soient en cours de réalisation ou non.

En d’autres mots, le Backlog définira le temps nécessaire pour

exécuter un ordre de travail réactif, préventif ou prédictif, un contrôle
de qualité, des améliorations ou toute autre activité favorisant la
performance souhaitable d’un actif. Pour calculer cette métrique, il sera
nécessaire de considérer l’ensemble du flux de travail de votre
planification et le contrôle de la maintenance.

Ici, la valeur est égale à la somme des valeurs en heures/homme pour les
ordres de travail planifiés (en attente et terminé) divisée par le total des
heures/homme disponibles. Considérez uniquement le temps productif de
chaque technicien. En effet, vos employés n’exécutent pas vos ordres de
travail 100 % de leur temps !

Bien entendu, une mesure du temps évoquera un résultat par heures,

jours, semaines ou mois, par exemple. Un Backlog dit standard,
mesuré en jours ouvrables, présente généralement un format par
quinzaine (2 semaines). Les entreprises qui travaillent 24/7, quant
à elles, afficheront un résultat pour 3 à 4 semaines.

L’avantage de cet indicateur ? La possibilité d’évaluer la productivité de

votre équipe et de déterminer les causes d’arrêts (si ceux-ci se
produisent). Nous vous recommandons ensuite d’appliquer des stratégies
adaptées afin d’optimiser votre production.

3. MTBF – Délai moyen entre pannes

Un autre indicateur de performance clé connu par chaque entrepreneur

est le MTBF. Celui-ci mesure la fiabilité. Il prend en compte les pannes
aléatoires (non planifiées), y compris les défaillances logicielles et les
défauts de fabrication. Les pannes qui n’engendrent pas le
dysfonctionnement total d’un actif hors service ne sont pas considérées.

En tenant compte du temps écoulé entre chaque défaillance, le résultat

obtenu est également mesuré en temps (heures, jours, semaines ou
mois). Plus le MTBF est important, plus la durabilité de l’actif est fiable
(contrairement au MTTR et sa valeur idéalement faible).

Pour calculer le MTBF, il est nécessaire de soustraire le temps total de

la panne du temps de travail total, puis de diviser le résultat obtenu par le
nombre de pannes. Le temps de travail total peut être de 24 heures ou
associé à la période durant laquelle votre équipement fonctionne. Le
temps total de la panne total comprend la totalité du temps perdu jusqu’à
ce que l’équipement soit à nouveau opérationnel.

La moyenne globale variera selon le type d’équipement ou

d’entreprise. Néanmoins, celle-ci doit être la plus élevée possible. Au fil
du temps, comparez-la aux résultats précédents pour observer
éventuellement une évolution positive.

4. MTTR – Temps moyen de réparation

Le MTTR, acronyme du terme anglophone « Mean Time to Repair », est un

autre indicateur clé qui désigne la performance de maintenance courante.
Cette information peut être appliquée via un actif, une machine, un
composant unique ou un système. Le MTTR prend en compte le temps
nécessaire à votre équipe pour intervenir ou effectuer une maintenance
corrective à la suite à une défaillance.

Contrairement au MTBF, la valeur de votre MTBF doit être la plus basse

possible. D’une certaine manière, cet indicateur déclenche également la
prise de décisions destinées à favoriser les bénéfices depuis des risques
minimaux.

Pour calculer le MTTR, vous devez considérer le temps total consacré aux
réparations après chaque panne sur une période donnée. Ensuite, divisez
votre réponse par le nombre de pannes signalées lors de la période
analysée.

Ainsi, vous pourrez estimer la durée (en heures, jours, semaines ou mois)
de la panne d’un actif spécifique, mais aussi les mesures à prendre pour
éviter la répétition de cette défaillance. À l’instar du MTBF, le MTTR
n’évoque aucune norme mondiale adaptée à tous les secteurs et à
tous les types d’équipement. Cependant, la réduction de cet indicateur
reste
indispensable.

5. OEE – Efficacité globale de l’équipement

L’OEE est l’un des KPI les plus importants liés à la maintenance. Cet
indicateur mesure l’efficacité globale de l’entreprise. Cela permet de
déterminer la pertinence de vos processus. En général, un OEE de 77 %
ou plus est recommandé.

L’un des nombreux avantages liés au calcul de l’OEE est de pouvoir

désigner la fréquence de disponibilité de vos actifs. Ainsi, vous
prendrez ou non conscience de la rapidité d’un processus de fabrication et
du nombre de produits (ou de services) fabriqués/exécutés sans aucune
défaillance.

Comment calculer l’OEE ? La formule est relativement simple : vous devez

multiplier la disponibilité, la performance et la qualité. La disponibilité est
déterminée en fonction du temps d’arrêt et de fonctionnement (comme
nous l’avons vu précédemment). La performance est calculée en
comparant la production actuelle aux projections. Enfin, la qualité est
définie en soustrayant la production défectueuse dans un échantillon
donné de la production totale.

Si moyenne à l’international est estimée à 77 %, les entreprises

de classe mondiale situent leur OEE entre 85 % et 99 %.

6. PMP – Pourcentage de maintenance planifiée

Le pourcentage de maintenance planifiée prend en compte le temps

consacré aux activités planifiées (maintenance, réparations ou
remplacements) sur un actif. Ce KPI de maintenance est directement lié au
plan de maintenance préventive de l’entreprise.

Pour calculer cet indicateur, nous tiendrons compte de l’efficacité, de la

conformité et de la méthode appliquée pour que chaque activité soit
réalisée, mais aussi du temps nécessaire pour sa réalisation. Ensuite, nous
diviserons le nombre d’heures total destiné à la maintenance planifiée par
le nombre d’heures consacré à la maintenance. Ensuite, multipliez le
résultat obtenu par 100 pour obtenir un pourcentage.

Cet indicateur montre le niveau d’efficacité de l’entreprise, mais aussi

ses performances et son succès en fonction de son secteur. Pour
correspondre aux valeurs médianes mondiales, le PMP doit
correspondre à 85 % ou plus.

7. PMC – Conformité du calendrier et de la maintenance planifiée

Cet indicateur a bien entendu sa place parmi les KPI les plus importants en
ce qui concerne la maintenance. Brièvement, celui-ci analyse la
conformité suivant le programme que vous avez initialement
établi.

Et ce n’est pas tout : cet indicateur défini également l’efficacité et

l’engagement des techniciens et responsables en fonction de leurs tâches
planifiées. Le respect du calendrier en tant que KPI mesure les
performances de l’ensemble de l’équipe, des décideurs jusqu’aux acteurs
qui respectent quotidiennement le programme.

Quel est le nombre d’activités réalisées conformément aux directives

établies ? En général, les managers évaluent la date, le temps investi pour
accomplir une tâche et l’efficacité. La conformité devrait être
idéalement définie à 90 % ou plus.
Utiliser cet indicateur et s’assurer qu’il se situe dans la moyenne (ou au-
dessus) permet de s’assurer d’une productivité élevée depuis des risques
de défaillance et des pertes minimales.

Tapez une équation ici .