DEDICACE

MES PARENTS

i
REMERCIEMENTS

Je voudrais commencer par remercier le SEIGNEUR DIEU tout puissant pour m’avoir
accompagné durant tout ce travail et aussi de m’avoir donné la volonté, la force et le courage
pour parvenir au terme de ce stage académique. Je tiens également à remercier:
 Pr. ETAME Jacques pour la possiblité qu’il me donne d’étudier dans son
établissement depuis 03ans

 Mr. MINY Pascal, Directeur Général de CAMRAIL pour m’avoir accepté en

tant que stagiaire académique au sein de son entreprise

 Mr. NDI Francelin, mon encadreur académique pour les conseils et

l’encouragement
 Mr. MBELLA Jacques, mon encadreur professionnel Responsable chargé de
l’Etude et de la Documentation des différents travaux s’effectuant à camrail.
Pour tous les efforts et connaissances dont -il nous a apporté, ses conseils et son
expérience dans le domaine
 A tous les employés de la DMAT et à tous les employés des différents ateliers
présents à CAMRAIL pour le savoir partagé, l’hospitalité, la convivialité dont
ils ont fait preuve vis-à-vis de nous durant ce stage
 A tous les services de CAMRAIL pour leurs collaborations et leurs disponibilités
pour l’accomplissement de ma mission et aussi pour l’accueil et l’encadrement
dont ils ont réservés
 A mes parents [Link] Louis et Mme MBOUFANG Olive pour le
soutien qu’il m’ont toujours apporter, la possibilité qu’il me donne de réalisé
mes rêves en finançant mes études en m’encourageant et en croyant en moi
depuis tout petit
 A ma familles à mes frères et sœurs NGUETSA Franck, MESSADJEU Audrey,
SOPKENG Nathure et LEMOGO Elysée, mes amis et tous ceux qui de près
comme de loin m’ont soutenu et encourager afin de rendre ce travail possible

ii
SOMMAIRE

Table des matières

DEDICACE .............................................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... ii
SOMMAIRE .......................................................................................................................................... iii
RESUME ................................................................................................................................................ iv
ABSTRACT ............................................................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................................... vi
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................................... vii
LISTE DES ABREVIATIONS ............................................................................................................ viii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DEROULEMENT DU STAGE ............. 2
1. Historique et objectifs de CAMRAIL ............................................................................................. 2
2. Missions et organisation de CAMRAIL .......................................................................................... 6
CHAPITRE 2 : ETAT DE L’ART ET GENERALITE SUR LES PONTS ROULANTS .................... 10
1. DEFINITION PONTS ROULANTS ............................................................................................ 10
2. PRINCIPE DE FOCNTIONNEMENT ......................................................................................... 10
3. LES DIFFERENTS TYPES DE PONTS ROULANTS ................................................................ 10
4. COMPOSANTS DES PONTS ROULANTS ................................................................................ 13
CONCLUSION ................................................................................................................................. 19
CHAPITRE 3 : ELABORATION D’UN PLAN DE MAINTENANCE .............................................. 20
INTRODUCTION ............................................................................................................................. 20
1. Diagramme ISHIKAWA ............................................................................................................... 20
2. Méthode AMDEC ......................................................................................................................... 21
3. PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE .................................................................. 29
CONCLUSION ................................................................................................................................. 34
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................... 35
Annexe 1 : Déroulement du stage ......................................................................................................... 36
REFERENCES BIBLIOGRAPHQUES ................................................................................................ 38

iii
RESUME

Ce présent rapport se rédige dans le cadre de l’obtention notre LICENCE

TECHNOLOGIE en Génie Maintenance Industriel (LGIM) ceci suite à un stage académique
effectuer au sein de l’entreprise CAMRAIL S.A pendant une période de 03 mois. Durant ce
stage nous avons effectué plusieurs activités dans le cadre de la maintenance industrielle dans
l’étude et dans la conception. En effet il s’agit d’une entreprise exerçant dans un domaine bien
précis qu’est le transport ferroviaire des passagers et des marchandises l’entreprise ayant donc
pour responsabilité le respect des normes de sécurités de ses clients et employés a donc à son
actif plusieurs équipements qui demande d’être suivie et maintenue . C’est donc ainsi que dans
ce rapport notre travail porte sur l’entretien, étude et l’élaboration d’une politique de
maintenance préventive des ponts roulants de CAMRAIL qui a pour principale objectif de
proposer un plan de maintenance adéquat pour assurer la disponibilité de celui-ci et en second
plan de prendre en compte tous les paramètres et toutes les meilleurs décisions possibles
permettant ainsi de donner une bonne approche, des moyens, des méthodes, des stratégies
mieux adapter aux différentes taches de maintenance effectuer sur les ponts roulants. Le
problème ici est une régularité de défaillances des ponts roulants. Afin d’atteindre l’objectif
fixé qui est de proposer un plan de maintenance adéquat pour assurer la disponibilité de celui-
ci nous avons fait une analyse détaillé pour détecter les défauts et les causes probable
(ISHIKAWA). Ces analyses nous permettrons de recenser et d’identifier les fonctions jusqu’à
l’obtention des moyens utilisés pour l’exécuter ensuite de ressortir de manière structurelle
l’ensemble des organes maintenables du système en vue de faire une analyse AMDEC(Analyse
des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticité) permettant alors d’aboutir aux
conclusions et des résultats attendus notemment l’élaboration d’un plan de maintenance afin de
ressortir les éléments ou les pièces critiques.

iv
ABSTRACT

This report has been written as part of the completion of our LICENCE TECHNOLOGIE en
Génie Maintenance Industriel (LGIM) following an academic internship at CAMRAIL S.A. for
a period of 03 months. During this internship we carried out several activities in the field of
industrial maintenance study and design. In fact, this company operates in a very specific field
which is the rail transport of passengers and goods. is responsible for meeting the safety
standards of its customers and employees, the company has equipment that needs to be
monitored and maintained. Report, our work focuses on the maintenance, study and
development of a preventive maintenance policy for overhead cranes. preventive maintenance
policy for CAMRAIL's overhead travelling cranes. propose an appropriate maintenance plan to
ensure crane availability, and secondly to and secondly, to take into account all the parameters
and all the best possible decisions to provide the right approach, means, methods and strategies
for the various maintenance tasks better adapted to the various maintenance tasks carried out
on overhead cranes. The problem here is regular crane failures. In order to achieve the objective
which is to propose an adequate maintenance plan to ensure the availability of the we carried
out a detailed analysis to detect faults and probable causes (ISHIKAWA). These analyses will
enable us to list and identify functions until we have the means used to carry them out, and then
to structurally identify all maintainable all maintainable parts of the system in order to carry out
a FMEA (Failure Modes Analysis) analysis. (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis),
leading to conclusions and expected results conclusions and expected results, including the
development of a maintenance plan to identify critical elements or parts.

v
LISTE DES FIGURES

Figure 1: Réseau du chemin de fer au Cameroun (datant de 2004) ........................................................ 3

Figure 2: situation géographique de camrail ........................................................................................... 5
Figure 3: Organigramme hiérarchique de la DMAT ............................................................................... 9
Figure 4: principe de fonctionnement pont roulant ............................................................................... 10
Figure 7: Mouvement possible du pont roulant ..................................................................................... 13
Figure 8: Pont roulant ............................................................................................................................ 14
Figure 9:dessin du chariot ..................................................................................................................... 14

vi
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: fiche d'identification camrail ................................................................................................. 4

Tableau 2: Déroulement du stage ............................................................................................................ 9
Tableau 3: différents composants pont roulant ..................................................................................... 15
Tableau 4: amdec cable d'alimentation.................................................................................................. 22
Tableau 5:amdec moteur-reducteur ....................................................................................................... 23
Tableau 6:amdec roulements ................................................................................................................. 23
Tableau 7:amdec cable de puissance ..................................................................................................... 24
Tableau 8:amdec frein mécanique ......................................................................................................... 24
Tableau 9:amdec tambour et enroleurs.................................................................................................. 25
Tableau 10:amdec capteur d'alimentation ............................................................................................. 26
Tableau 11:amdec capteur fin de course ............................................................................................... 26
Tableau 12:amdec cable d'alimentation de grappin et encodeurs.......................................................... 27
Tableau 13:variateur de vitesse ............................................................................................................. 27
Tableau 14:amdec galets ....................................................................................................................... 28
Tableau 15:plan de maintenance pont roulant camrail .......................................................................... 30

vii
LISTE DES ABREVIATIONS

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leur Effets et de leur Criticité

ISHIKAWA :
LGIM : Licence Génie Industriel et Maintenance

viii
INTRODUCTION GENERALE

La recherche d’une meilleure productivité et de la durabilité des équipements est le souci majeur
d’une entreprise, d’où la présence d’un service de maintenance. En entreprise la maintenance
industrielle qui a pour principale objectif d’assurer le bon fonctionnement des outils de
productions, est une fonction stratégique dans les entreprises, intimement liée à l’incessant
développement technologique, à l’apparition des nouveaux modes de gestion, a la nécessité de
réduire le cout de production et le temps de production, elle est en constante évolution. Elle n’a
plus aujourd’hui comme seule objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir,
d’optimiser et réduire les dysfonctionnements. Ceci dit notre entreprise CAMRAIL est une
entreprise ferroviaire dont le secteur d’activité principale est le transport des marchandises et
des personnes. Pour dont assurer la disponibilité de ses locomotives il dispose donc de plusieurs
équipements parmi eux nous avons les ponts roulants
Alors le problème principal des ponts roulants c’est qu’ils tombent régulièrement en panne ce
qui influence négativement le suivi des travaux et de la chaine de production. Notre objectif ici
est d’établir une étude détaillée pour savoir les causes de ces anomalies, et proposer des actions
amélioratives et correctives pour diminuer les nombres de pannes, faciliter le fonctionnement,
d’assurer leur disponibilité et afin d’assurer la sécurité
Cette étude s’articule autour de quatre axe donc nous verrons en guise de chapitre 1 la
présentation de l’entreprise d’accueil. Ce chapitre nous présente de la façon la plus simple
possible l’entreprise CAMRAIL en faisant allusion donc à sa structuration, présenter ses
différents ateliers, son historique, sa mission et sa position géographie dans notre pays.
En guise de chapitre 2 nous verrons les généralités à la maintenance et l’état de l’art du système
actuel. Dans un premier temps nous allons présenter le système actuel en commençant par
définir ce que l’on attend lorsqu’on parle de pont roulant, donner son principe de
fonctionnement, sa constitution et les différents types qui peut exister.
Le dernier chapitre est consacré à l’élaboration d’un plan de maintenance préventif. Nous
parlerons des différents outils de maintenance telle qu’ISHIKAWA et AMDEC qui vont nous
permettre ainsi à travers nos différentes analyses d’arriver à la fin de notre travail qui est
l’élaboration d’un plan de maintenance préventif pour pont roulant.

1
 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET
DEROULEMENT DU STAGE

Dans ce chapitre, il sera question pour nous de présenter Cameron Railways

(CAMRAIL) sur tous ses aspects à savoir : son historique, son évolution, sa situation
géographique, son organisation etc…

1. Historique et objectifs de CAMRAIL

1.1 HISTORIQUE

La société CAMRAIL est issue de la mise en concession des chemins de fer du

Cameroun, sous l’initiative du gouvernement camerounais dans le cadre de son programme de
relance économique, L’idée d’un réseau ferroviaire au Cameroun remonte en 1902. L’acte y a
été joint en 1906 avec le démarrage des travaux de construction de la ligne de l’Ouest (Douala
– Nkongsamba) et ce n’est qu’en 1911 que la construction de cette ligne est achevée. La ligne
du Centre (Douala – Yaoundé) et la ligne du Nord (Yaoundé – N’Gaoundéré) quant à elles
seront construites quelques années plus tard. En 1947, le chemin de fer est exploité par la société
de chemin de fer du Cameroun. La REGIFERCAM (Régie de chemin de Fer du Cameroun) est
alors créée et le réseau ferroviaire s’étend jusqu’en 1986 sur 1173 Km.

CAMRAIL est une société anonyme constituer de plusieurs actionnaires a l’instar de :

 Groupe Bolloré
 Groupe thanry
 L’Etat camerounais

CAMRAIL offre des prestations de transport de marchandises, de personnes et

d’animaux or mis de cela elle participe aussi au développement du pays au travers des actions
tels que :

• Construction de nouvelles voies ferrées

• Maintenance des chemins de fer
• Mise à disposition des wagons au service de la population
• Montage et maintenance des wagons etc….

2
La figure suivante illustre le réseau du chemin de fer camerounais :

Figure 1: Réseau du chemin de fer au Cameroun (datant de 2004)

Après la publication du décret présidentiel Nº90/1257 du 30 août 1990 portant sur

l’ordonnance Nº94/004 du 22 juin 1990 relative à la privatisation des sociétés publiques et
parapubliques. La Régie des Chemins de Fer (REGIFERCAM) inscrite sur la liste des
entreprises étatiques à privatiser, fut mise en concession par le gouvernement camerounais en
1996. Les activités de transport ferroviaire représentaient pour les budgets de l’Etat une lourde
charge. Cette privatisation a donné aux chemins de fer les moyens de jouer un rôle important
dans l’économie nationale. Sur la base de la politique de restructuration de l’économie
camerounaise, les activités de transport ferroviaire furent concédées à la société CAMRAIL.
Engagé en janvier 1996, le processus a abouti à la signature le 19 janvier 1996, d’une «

3
Convention de concession de l’activité des chemins de fer au Cameroun ». La reprise officielle
de cette activité par Camrail a eu lieu le 1 er avril 1999. La mise en place de la concession
ferroviaire, prévue pour 30 ans, a entraîné une réorganisation du capital de la manière qui suit :
13.5 % des actions reviennent à l’État camerounais, 5.3% à TOTAL Cameroun ; 3.8% à SEBC
(Groupe Thanry) et 77.4 % reviennent à SCCF (Groupe Bolloré) actionnaire majoritaire. De
plus cette privatisation a permis :

 De développer le transport des personnes et des marchandises ;

 De renforcer la sécurité des biens et des personnes ;
 D’équiper le chemin de fer d’infrastructures modernes tant dans les gares que dans les
ateliers ;
 D’accentuer l’assistance sociale et le suivi médical des employés et de leurs familles

1.2 FICHE D’IDENTIFICATION DE CAMRAIL

La fiche d’identification de la société CAMRAIL permet d’obtenir les informations sur

la forme juridique, son capital, son secteur d’activité, son siège social, sa boite postale, etc. …la
fiche d’identification ci-après nous détaille les informations concernant la société afin d’être
mieux renseigner sur elle :
Tableau 1: fiche d'identification camrail

RAISON SOCIALE

FORME JURIDIQUE SOCIETE ANONYME (SA)

CAPITAL 15 314 830 000 FCFA

GERANT Mr. PASCAL MINY (directeur général)

ANNEE DE CREATION 1999

ACTIVITE TRANSPORT FERROVIAIRE

SIEGE SOCIAL DOUALA, CAMEROUN

4
 LOCALISATION BESSENGUE

BOITE POSTALE 766

FAX 233 50 26 04/233 42 82 52

EMAIL Courrier@[Link]

SITE INTERNET [Link]

Figure 2: situation géographique de camrail

1.3 OBJECTIFS

CAMRAIL se doit de répondre aux attentes des différents prestataires et aux besoins des
populations, pour cela elle utilise un mode de transport qui est très pris par les personnes et les
industries, elle influence nécessairement les vies sociales, politiques et économiques de notre
pays.
Elle a par conséquent des enjeux divers sur plusieurs plans :

 Sur le plan économique :

 Minimiser les risques financiers
 Distribuer les dividendes aux différents actionnaires selon leur quotte part

5
  Règlement régulier des différents créanciers etc…
 Sur le plan social :
 Satisfaire les besoins de la population
 Veiller à la sécurité et au confort de la population
 Veiller aux respects des règles établies
 Création d’emploi etc…
 Sur le plan politique
 Respect des engagements financiers
 Maintenir un climat de confiance avec ses différents prestataires
 S’assurer du paiement de ses différents impôts et taxes etc…

2. Missions et organisation de CAMRAIL

2.1 MISSIONS DE CAMRAIL

-
Ainsi, Comme toute entreprise, le souci de la CAMRAIL est de maximiser son profit
tout en satisfaisant les besoins de sa clientèle. Elle s’est aussi engagée dans un processus de
qualité propre aux sociétés modernes en vue de leur donner satisfaction. Ainsi, elle a pour
missions essentielles de :

 Réussir la privatisation du chemin de fer qui lui a été concédée.

 Répondre aux attentes de son personnel, de sa clientèle, de l’Etat et de ses actionnaires
Rentabiliser le chemin de fer soutenu autrefois par la porte feuille de l’Etat.
 Moderniser les outils de travail en vue d’une adaptation aux nouvelles technologies.
Améliorer la qualité des services rendus aux clients.
 Maîtriser davantage son secteur d’activité.
 Maintenir ses activités et les étendus au loin.
 Développer et asseoir son image de marque.

2.2 ORGANISATION

Organiser une entreprise revient à donner son fonctionnement et son organigramme

(annexe 1) qui est une représentation schématique des liens et des relations fonctionnelles,
organisationnelles et hiérarchique qui existent entre les éléments et les individus d’une
organisation.

6
  La direction du matériel
Cette direction comporte cinq départements à savoir : le département matériel moteur
(MM) dans lequel nous avons effectué notre séjour, le département matériel remorqué (MR),
le département usinage et levage (UL), le département ingénierie de maintenance (IM) et
le département Dépôt entretien de Douala (DED). Elle a pour a pour missions principales de
:

 D’assurer la maintenance de l’ensemble du matériel roulant de l’entreprise ; de

manière qu’il puisse présenter les meilleures garanties et de sécurité possibles pour
les hommes et les marchandises à transporter
 Définit et applique la politique de maintenance de l’ensemble du parc du matériel
roulant ferroviaire ;
 Détermine les moyens qui sont nécessaires à la réalisation de ses missions et
objectifs ;
 Forme le personnel aux règles d’entretien du matériel roulant ;
 Étudie et réalise ou fait réaliser les modifications nécessaires sur le matériel roulant
;
 Assure les travaux le relevage du matériel roulant ;
 Produire les informations nécessaires au système de reporting.
 Matériel moteur

Placée sous l’autorité d’un responsable matériel moteur qui en coordonne et supervise
les activités, la gestion matériel moteur a pour mission de :

 Participer à la définition des nouveaux engins à acquérir ;

 Assurer la mise en œuvre de la politique en termes de maintenance préventive
(révision), curative (réparation), méliorative, fiabilisation et modification du
matériel roulant ;
 Définir les moyens pour atteindre les objectifs fixés ;
 Coordonner l’activité de production et veiller à l’établissement des statistiques
hebdomadaire, mensuelle et annuelle du matériel roulant ;
 Participer à la formation du personnel d’entretien du matériel moteur ;
 Participer à l’élaboration des règles d’entretien du matériel moteur et suivre
l’application ;
 Participer à l’élaboration des cahiers de charges pour l’acquisition du nouveau
matériel et /ou des travaux à confier aux tiers ;

7
  Élaborer le budget de la maintenance du matériel moteur ;
 Veiller à la formation du personnel sur le tas ;
 Participer à l’élaboration du budget de la direction.

Pour mener à bien ses activités, le département matériel moteur est doté de plusieurs
ateliers :
ATELIER MECANIQUE : Il est chargé entre autres du montage et du démontage des
bogies, de la préparation de ses pièces de rechange à savoir les boites de renvoi, les attelages de
traction, les barres d’écartement, les barres d’ajustement, les tampons graisseurs, l’essieu, les
carters d’engrenage, les chapeaux paliers, les boites à essieu, etc.
ATELIER THERMIQUE : Il est spécialement chargé de maintenir des moteurs diesel,
ainsi que de la préparation de ses pièces de rechange telles que les chemises, les vilebrequins,
les bielles, les turbos, les injecteurs, les régulateurs électro- hydrauliques, les filtres à huile et à
air, etc. et aussi de maintenir les groupes électrogènes des fourgons générateurs ;
ATELIER ENGINS MECANIQUES : Il est chargé de faire le suivi de la maintenance
des véhicules de service de la CAMRAIL, et des engins des voies telles que les régaleuses, les
draisines de chantier à savoir les CEMAFER, et les DONELLI, la bourreuse, la pelle rail-route,
la matisa de contrôle, les tirefonneuses, les perceuses, les postes de soudure, etc.
ATELIER PNEUMATIQUE ET HYDROLIQUE : Il est chargé de faire la
maintenance de tous les organes hydrauliques, et des organes pneumatiques de la locomotive
tels que les compresseurs, les sirènes, les cylindres de frein, les sabots de frein, les distributeurs,
les relais, les électrovalves, les manostats, les flexibles, la timonerie de frein etc.
ATELIER ELECTRIQUE : Il s’occupe de la maintenance des organes électriques de
la locomotive à savoir les génératrices principales et auxiliaires, les moteurs de traction, les
coupleurs électromagnétiques, les appareillages électriques tels que les redresseurs, les
régulateurs charge batteries, les contacteurs électropneumatiques, les inverseurs de sens, etc.
ATELIER MONTAGE : L’atelier montage du DMM est un atelier qui s’occupe en
général de la pose et de la dépose de tous les organes électriques, mécaniques et pneumatiques
de la locomotive et les envoie dans les ateliers spécialisés pour réparation.

Quant à l’organisation du travail, il se fait via des réunions où participent les chefs de
sections et le chef d’atelier. La sécurité est l’une des priorités des responsables. C’est pour cela
que chaque matin, des réunions de sécurité sont tenues afin de rappeler aux agents de manière
continue que le danger est toujours présent. La présentation de la structure d’accueil étant

8
achevée, nous passons au rappel des connaissances théoriques et académiques nécessaires pour
résoudre notre thème.

Figure 3: Organigramme hiérarchique de la DMAT

3. DEROULEMENT DU STAGE

Effectuer un stage en entreprise c’est aller apprendre, aider et apporter aussi sa propre expertise
c’est donc avec cette idéologie que durant notre séjour à l’entreprise CAMRAIL plus
précisément au service du bureau d’étude et parfois aussi sur le terrain c’est-à-dire dans les
ateliers nous avons effectué plusieurs taches dont nous vous présentons dans le tableau ci-
dessous. (Voire annaxe1)
Tableau 2: Déroulement du stage

9
CHAPITRE 2 : ETAT DE L’ART ET GENERALITE SUR LES PONTS ROULANTS

1. DEFINITION PONTS ROULANTS

Les ponts roulants, ce sont des équipements. En raison des différents types de mouvement dont
dispose l’équipe de travaille, ils sont utilisés pour soulever, transporter et déposer les charges
(matériaux, pièces, bobine métalliques…) aussi bien pour les travaux intérieur (entrepôts
industriels, halls de production, ateliers…) que pour les travaux extérieurs (ports naval,
stockage extérieur). Alors dans ce chapitre nous allons vous présenter les différents types de
ponts roulants leurs composants et leurs fonctionnement.

2. PRINCIPE DE FOCNTIONNEMENT

Un pont roulant fonctionne sur un simple principe : il déplace des charges lourdes à l’aide d’un
palan qui est fixé sur un chariot. Le chariot se déplace le long de la poutre du pont, permettant
à la grue de transporter de lourdes charges sur toute la portée de la grue.

Figure 4: principe de fonctionnement pont roulant

3. LES DIFFERENTS TYPES DE PONTS ROULANTS

On distingue plusieurs types de ponts roulants qui sont fonctions de plusieurs paramètres
(espace, charge, direction…) nous pouvons donc citer :

 Les ponts mono poutre

Apportent une manutention optimale même lorsque les conditions locales d’exploitation des
halls ou magasins n’offrent que peu de place à l’implantation des ponts. Ils sont exécutés à
partir de profilés laminés marchands du commerce ou de caissons soudés de notre fabrication.

10
Chaque type peut être adapté de par sa construction au gabarit disponible dans le bâtiment, de
manière à gagner le maximum de hauteur sous crochet dans l’espace disponible pour son
implantation.

 Les ponts bipoutres

Offrent les capacités de levage les plus importantes de la gamme ABUS, allant jusqu‘à 120
tonnes. Par exemple, il est possible d'obtenir des capacités, des portées et des courses de crochet
plus importantes. Ainsi qu‘une gamme étendue possible sur des classes de pont plus élevés.

 Les ponts suspendus

Sont à retenir lorsque les bâtiments imposent des conditions particulières quant à leur
intégration et dans tous les cas où les chemins de roulement ne reposent pas sur les corbeaux
des piliers du bâtiment, mais sont suspendus sous la charpente. Ils permettent également en
raison de leur conception, et de leur faible encombrement, d’exploiter au maximum la largeur
disponible du hall.

 Semi-portique mono poutre

Les semi-portiques mono poutre EHPK atteignent des portées jusqu‘à 15 m et une capacité de
charge jusqu‘à 10 t et sont idéales pour une utilisation sur leur chemin de roulement à un niveau
inférieur à celui d‘autres ponts roulants. Idéale également sur un lieu de travail avec plusieurs
postes.

11
 La grue vélocipède mono poutre
Et les semi-portiques mono poutres sont montés sur un chemin de roulement spécifique, très
souvent en dessous du niveau de ponts supérieurs. Ils sont généralement destinés à couvrir des
postes de travail. La grue vélocipède mono poutre est prévue pour assumer des levages jusqu‘à
5 tonnes et des portées jusqu‘à 12 mètres.

2.2 MOUVEMENTS ET MECANISME DES PONTS ROULANTS

Les axes de déplacement principaux sont appelés :

 Translation : axe des voies de roulement (plus grande distance)
correspondant à un mouvement d'ensemble du pont.

 Direction : axe transversal ; généré par un déplacement du chariot.

 Levage : axe vertical ; levage ou descente de la charge dû à un mouvement

du treuil et donc des câbles. Sur les ponts plus spécialisés on peut trouver
des mouvements complémentaires comme la rotation, le basculement etc.

12
Direction

Translation
Levage

:
Figure 5: Mouvement possible du pont roulant

 Levage
Le mécanisme de levage assure la montée et la descente de la charge il est essentiellement
constitué par un moteur, un frein, éventuellement un frein de sécurité, un réducteur, un tambour
pour l’enroulement du câble de levage.

 Direction
Le mécanisme de direction assure le déplacement du chariot perpendiculairement au sens de
déplacement du pont.
 Translation
Le mécanisme de translation assure le mouvement du pont roulant sur les chemins de
roulement ce mouvement est assuré par deux ou quatre moteurs synchronisés entrainant chacun
un galet de roulement.

4. COMPOSANTS DES PONTS ROULANTS

Le chariot du pont roulant est composé de 2 parties identiques, il y’a deux tambours, le premier
est lié au grappin et le deuxième est lié à l’aimant.

13
Figure 6: Pont roulant

Pour chaque partie il y’a un moteur, un réducteur, tambour, et un câble de manutention Comme
le montre la figure suivante.

Figure 7:dessin du chariot

4.1 DIFFERENTES PIECES DES PONTS ROULANTS

14
Tableau 3: différents composants pont roulant

Pièce Image Fonction

Permet le
Chemin de déplacement du
roulement pont roulant

Disjoncteur Faire une coupure

du courant
électrique dans le
cas d’un défaut
électrique (assurer
la sécurité)

Galet Assurer le
déplacement
Sur les voies de
roulement

Châssis pour lever le poids

du chariot
(moteurs
+tambours…)

15
Fin de course
(translation et Eviter les chocs
direction) suivant (la
direction,
translation)

Enrôleur Alimenter le câble

(système d’alimentation du
ressort grappin

Résistance de
Freinage pour Permettre
Variateur de d’absorber le
vitesse courant lors du
freinage du pont
roulant pour ne pas
endommager le
variateur de
vitesse

Tambour Enrouler le Câble

de manutention

16
Fin de course Pour éviter les
(levage) chocs de la charge
avec le pont
(suivant le levage)

Câble de S’enrouler sur le

manutention tambour pour
changer la hauteur
de la charge

Câbles de Alimenter les

puissance moteurs
électriques

Soumis lever le chariot

17
Frein Pour arrêter le
D’urgence pont s’il dépasse la
limite du chemin
de roulement
(mauvais fonction
du capteur fin de
course)

Chariot Se déplacer
suivant la
direction

Moufle moyen de
préhension

Connecting Assurer la
connexion entre
les deux poutres

18
 variateur de Commander la
vitesse vitesse de rotation
des moteurs

4.3 Outils de travail

Pour la réalisation de notre projet de fin d’étude nous avons utilisés les méthodes suivantes
 Des outils d’analyse et d’amélioration

 ISHIKAWA.
 AMDEC.

CONCLUSION
Dans ce chapitre il a été question pour nous de faire un bref résumé sur les ponts roulants dans
la même lancé énumérer ses différents composants et les méthodes utilisées pour
l’accomplissement de notre travail. Dans le chapitre suivant nous parlerons des analyses que
nous avons eu à faire et des conclusions que nous avons tirées de ses analyses pour la
finalisation de notre travail (élaborer une politique de maintenance).

19
 CHAPITRE 3 : ELABORATION D’UN PLAN DE MAINTENANCE

INTRODUCTION

Pour améliorer le fonctionnement des ponts roulants, il faut faire une étude détaillée pour
détecter les défaillances et leurs causes probables. Le diagnostic va nous permettre d’avoir un
plan d’action et d’effectuer des améliorations pour minimiser ou éliminer les défauts.
OUTILS D’ANALYSE
Les outils d’analyses sont ses outils là qu’on utilise pour pouvoir mener des études et des
analyses assez précises pour pouvoir être capable d’avoir une approximation des causes et
défaillances dans un système qui fais l’objet d’une étude en vue de ressortir les moyens et
d’avoir une visualisation des différents éléments sur les lesquelles il a nécessité d’intervenir en
priorité. Parmi tant d’autres nous avons choisis travailler avec les 03 outils d’analyse suivante :

1. Diagramme ISHIKAWA

Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet
constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Ce diagramme a été fondé par
Ishikawa, dit encore en arête de poisson.
En effet, après la synthèse qu’on a élaboré, on peut résumer les causes racines ayant un grand
impact sur le rendement, et à l’aide du diagramme cause à effet on peut avoir des idées sur les
solutions.

Le contrôle
Matière Milieu Méthodes n’est pas
régulier

Nécessité
de grande
Quelques La maintenance norme de
composants Milieu poussiéreux préventive ne sécurité
Ne sont pas s’effectue pas
compatibles régulièrement Manque
avec le d’un
fonctionnement guide de
Du pont roulant durée de
vie de
pièces

Ne pas respecter les Pont

règles lors de la Manque d’appareils roulant
manutention (vitesse, de contrôle et tombe
emplacement du d’assemblage en panne
chariot…)
20
 2. Méthode AMDEC

L’AMDEC occupe une place importante dans l’optimisation de la maintenance. Elle a pour
objectif de réduire les temps d’indisponibilités des équipements. Il s’agit d’améliorer la fiabilité
ou la maintenabilité de la machine en a une remise en cause de ses composants, son objectif est
de déterminer les défaillances potentilles, évaluer leur gravité et leur conséquences en
recherchant leur cause, assurer leur détection, évaluer leur criticité. Après analyse fonctionnelle,
nous pouvons ainsi définir également l’AMDEC de la machine. A cet effet l’approche d’une
AMDEC prévisionnelle qui consiste à analyser les défaillances potentielles est appropriée.
Cette analyse comporte plusieurs phases qui vont être suivie grâce au fiche 1,2, et 3, mais avant
de débuter ces différentes phases, il convient de connaitre la définition des termes suivants :
 Défaillance : c’est la perte ou la dégradation des fonctions d’un système
 Modes de défaillances : c’est la manifestation physique de la défaillance au niveau
de l’élément
 Causes de défaillances : c’est l’évènement à l’origine de la défaillance
 Effet de défaillances : c’est la conséquence de défaillance sur le fonctionnement,
l’état de la machine et sur l’utilisateur
 Détection de défaillance : anomalie ou symptôme de dégradation pouvant être
observé de manière précoce
Ensuite nous pourrons procéder à l’évaluation de la criticité. Il existe trois critères d’évaluation
de la criticité qui sont :
 La fréquence F : qui définit la fréquence d’apparition des défaillances liée à la cause
de défaillance
 La gravité G : qui définit la gravité de la défaillance liée à l’effet de la défaillance
 La détection D : qui est liée à la difficulté d’une défaillance à être détectée
La criticité est caractérisée par son indice potentiel C=F*G*N
L’attribution des différents indices est données sont les suivants :

 indice de La fréquence (F)

Il s'agit de coter la probabilité qu'un défaut se réalise pour une cause donnée à partir de
l'expérience de chaque équipe
Note 1 : moins d’une fois par année
Note 2 : moins d’une fois par 4 mois
Note 3 : moins d’une fois par mois
Note 4 : moins d’une fois par semaine
 Indice de La non- détection (D)

21
 Il s'agit de coter la probabilité de ne pas détecter un défaut à une opération donné pour une
cause donnée à partir des contrôles et détrompeurs prévues.
Note 1 : détection efficace permettant une action préventive.
Note 2 : système présentant des risques de non-détection dans certains cas.
Note 3 : système de détection un peu faible.
Note 4 : aucune détection.
 Effet sur le temps d'arrêt de production (G)
Note 1 : inférieur à 2 heures
Note 2 : inférieur à 4 heures
Note 3 : inférieur à 24 heures
Note 4 : plus que 24 heures
 Criticité (C)
Note 1 : Mineur 8-18
Note 2 : Moyenne 24-36
Note 3 : élevé 48-64
Note 4 : interdit 64 et plus
Nous avons effectué l’analyse AMDEC pour plusieurs pièces des ponts roulants, nous avons
commencé par le câble de manutention vu qu’il est le plus critique.
Tableau 4: amdec cable d'alimentation

Fonctions Mode Causes Effet Détection F G D C Actions

défaillance probables
Composants
Câbles de S’enrouler Usure La forme de la Risque Visuel 4 4 4 64 Actions correctives,
manutention sur le ferraille n’est de chute amélioration de la
tambour pas homogène conception
pour +
changer la
Risque Visuel 4 4 1 16 Placer le chariot au
hauteur de
de chute niveau de la charge
la charge Balancement
lors de la manutention,
Le chariot n’est choisir une vitesse
pas placé adéquate pour éviter le
verticalement balancement
avec la charge à
soulever

22
 La criticité du câble de manutention est d’une valeur de 64 alors si on réfère aux références
plus haut sur la criticité on se rend compte que nous devons rapidement agir sur ce composants
avant qu’il ne produise des situations compliquées.
Tableau 5:amdec moteur-reducteur

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables

Moteurs- Convertir Cassure des Choc Bruit Auditif ou 2 2 2 8 Contrôle

réducteurs l’énergie Fixation par un d’alignement
électrique moteur + appareil De
en une mesure De
énergie vibration
mécanique
de rotation

détérioration Choc Dentures Auditif ou 1 2 3 6 utiliser l’anti

du réducteur cassées par un chocs pour
du appareil De absorber les
réducteur mesure De chocs
vibration

La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle représente
juste 8 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours disponible.
Tableau 6:amdec roulements

Composants Fonctions Mode Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillance probables
Roulements Guidage en Grippage Mauvais Bruit Visuel et 2 4 1 8 Respecter les
translation alignement auditif tolérances de
l'alignement des
arbres lors du
montage +
contrôle
d’alignement

Manque de Bruit Visuel et Respecter les

graissage auditif recommandations
du constructeur

23
 La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle représente
juste 8 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours disponible.
Tableau 7:amdec cable de puissance

Composants Fonctions Mode Causes effets Détection F G D C Actions

défaillances probables

Câbles de Alimenter Usure Les (étincelles) Alimentation Visuel + 2 2 1 4 Contrôle

puissances en coupure Dus au Interrompue température régulier
électricité débranchement (augmente) des câbles
les des câbles de
moteurs puissance

Le coincement Alimentation Visuel 2 2 1 4 Contrôle

des roulettes interrompue régulier
(dû au non des câbles
alignement) du chemin
de câble

La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle représente
juste 4 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours disponible.
Tableau 8:amdec frein mécanique

Composants Fonctions Mode Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables

freins Freiner le Usure des Mauvais Le frein Visuel 1 2 4 8 Respecter

mécaniques tambour/galet garnitures – alignement perd Sa auditif l’écart de
usure des entre disque performance défaut
articulations moteur et (Freinage D’alignem
déformation garniture non Parfait) ent
+ Bruit

Les grains Le frein Le frein Visuel + 1 2 4 8 Contrôle

de la perd Sa perd Sa auditif régulier de
poussière performance performance l’efficacité
attaquent les (Freinage (Freinage des freins
garnitures non Parfait) non Parfait)
+ Bruit + Bruit

24
 La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle
représente juste 8 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours
disponible.
Tableau 9:amdec tambour et enroleurs

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables

Tambour Enrouler le Détérioration Mauvais bruit Auditif 2 4 2 16 - Contrôle

Câble De Accouplement alignement ou par un régulier de
manutention tambour appareil L’état
réducteur De d’accouplement
mesure -contrôle de
De L’alignement
vibration

Enrôleurs Alimenter le La Les câbles Le 2 3 3 18 Choisir des

câble température ne sont pas grappin câbles adéquats
d’alimentation dans les lames adéquats ne avec l’intensité
du grappin augmente avec réagit du courant
(fusion des l’intensité pas
câbles) du courant

25
 La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle
représente juste 8 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours
disponible.
Tableau 10:amdec capteur d'alimentation

Composant Fonctions Mode Causes probables Effets Détection F G D C Actions

s défailla
nces

Capteur Alimenter cassure Les chocs dus aux Arrêt Visuel 2 2 1 4 Le

d’alimentati le pont grains constitués dans comple nettoyage
on roulant en les câbles t régulier Par
électricité d'alimentation à cause le produit
de la poussière (GPTR)
métallique de ferraille

Cassure de la fixation Arrêt Visuel 2 2 1 4 Contrôle

des rails (griffe) comple régulier des
t fixations

La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle
représente juste 4 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit toujours
disponible.

Tableau 11:amdec capteur fin de course

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables
Fin-de- Elément de Déformation Fatigue Risque de Visuel 1 4 1 4 Contrôle
course pour sécurité pour Ou rupture choc De la régulier de
(Direction et stopper le pont charge l’état de
translation) automatiquement Avec le Fin-de-
S’il dépasse une chariot course pour
certaine distance (Direction
et
translation)

26
Fin de course Elément de Détérioration Non Déréglage Visuel 1 4 2 8 Contrôle
de levage sécurité pour de alignement + risque régulier de
(rotatif) éviter le choc de l’accouplement (axe de chute l’état de
la charge avec les tombeur- Fin-de-
poutres fin de course pour
course) (levage)

La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle
représente juste entre 4 et 8 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il soit
toujours disponible.

Tableau 12:amdec cable d'alimentation de grappin et encodeurs

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables
Câble Alimenter Usure Frottement Le (pince) ne visuel 3 2 1 6 -respecter
d’alimentation le grappin Coupure (dus) au réagit pas l’alignement
du grappin en contacte entre le
électricité directe entre chariot et la
le câble de charge lors
manutention de la
et le câble de manutention
puissance

Encodeur Détecter Desserrage vibration Mauvaise variateur 3 4 2 24 Contrôle

la vitesse communication de vitesse régulier de
du moteur entre les l’état
moteurs et les d’encodeur
variateurs de
vitesse

La criticité pour le câble d’alimentation est mineur mais pour celui de l’encodeur est moyenne
alors il faudra agir rapidement pour assurer leur disponibilité
Tableau 13:variateur de vitesse

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables
Variateur de Commander Transistor Manque de Augmentation température 3 3 3 27 Assurer une
vitesse La vitesse ne protection de la étanchéité
contre La température parfaite au
poussière qui peut

27
 des Moteurs fonctionne de la provoquer des niveau des
électriques pas ferraille incendies armoires

étanchéité Fuite Non Chauffage du Visuel 2 1 4 8 Contrôle

d’huile alignement réducteur qui d’alignement
+ peut guider à Contrôle de
vibration une vibration
détérioration
Le variateur de vitesse est un composants qui est très critique regardant sa valeur qui varie de
8-27 alors il faudra agir rapidement pour toujours avoir une bonne variation de vitesse.
Tableau 14:amdec galets

Composants Fonctions Modes Causes Effets Détection F G D C Actions

défaillances probables

Galets Assurer le Usure Défaut Bruit Appareil 1 4 1 4 Contrôle de

déplacement d’alignement Risque D’alignement l’alignement
Sur les voies des rails de des railles
de (desserrage chute
roulement des vis avec
le temps)

Mauvais Bruit appareil 1 4 3 12 Respecter

montage Risque les règles de
de montage des
chute galets +
contrôle du
montage

La criticité pour ce composant si est mineur on peut aller jusqu’à dire négligeable car elle
représente juste entre 4 et 12 de criticité mais demande tout de même une intervention qu’il
soit toujours disponible.
Alors nous venons d’élaborer le tableau AMDEC de chaque composants de notre pont roulant
ce qui par la suite de travail nous servira dont à proposer un plan de maintenance adéquate
fonction des informations relevant du tableau ci-dessus.

28
 3. PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE

L’analyse effectuée dans le chapitre précédent nous a aidés à déterminer les principaux
problèmes qui influencent négativement la disponibilité et le fonctionnement des ponts
roulants. Dans ce chapitre nous proposons des solutions pour minimiser ces problèmes.
3.1 ACTIONS

Actions préventives et actions amélioratives

L’étude AMDEC nous a permet d’avoir une idée sur :
 Les défaillances
 Les criticités
 Les actions préventives et correctives
Pour décider le type d’action qu’on doit effectuer pour réparer un problème il suffit de savoir
son degré de criticité.
 Pour les défaillances qui ont une criticité très grande on fait un changement au niveau
de la conception (action corrective)
 Pour les actions qui ont une criticité moyenne ou faible il suffit de faire des actions
préventives

Actions proposées
 Action 1 : amélioration de la conception au niveau du chariot
 Action 2 : proposer un plan de maintenance préventive basée sur les données d’AMDEC
 Action3 : proposer un contrôle vibratoire et ajouter des accessoires et assurer la sécurité
RENSEIGNEMENT GENERALES

G.1 Inspection visuelles

A chaque fois avant de commencer il faut vérifier :
 La cabine de contrôle est-elle propre et en bon état
 La radio commande est-elle propre et en bon état
 Le câble de levage ne représente aucun signe d’usure, déformation ou déplacement
 Le moufle d’accrochage et crochet ne représente aucun signe d’usure ou déformation
 L’aspect des accessoires de levage et d’accrochage (élingues, manilles, pinces,
grappin…)
G.2 Inspection techniques à vitesse réduite
Il faut vérifier :
 Le fonctionnement des boutons de contrôle
 Audibilité de l’avertisseur sonore
 Le bouton d’arrêt d’urgence
 Le mouvement du pont roulant (bruit, vibration)
 Le fonctionnement du système de freinage
 Le fonctionnement du capteur fin de course de montée et de descente
29
  Le fonctionnement des réducteurs de vitesse
Remarque :
S’il y a un problème dans les éléments qui précèdent, il faut le signaler au chef responsable et
il est interdit de démarrer le pont roulant avant de régler le problème et avoir l’accord des
responsables
3.2 MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

Ce plan de maintenance est réaliser à partir les résultats de la méthode AMDEC et à partir d’un
BRAIN Storting avec l’équipe de maintenance il faut signaler que ce plan de maintenance est
valable dans les conditions normal de travail, son objectif est augmenter la durée de vie des
pièces et éviter les arrêts inattendus.
Tableau 15:plan de maintenance pont roulant camrail

H.1 Translation/direction
Equipements Actions Fréquences

Contrôle d’alignement axe moteur- 3 mois

réducteur

Nettoyage 3 mois

Contrôle des ventilations 3 mois

Moteurs Contrôle de fixation et de connexion 3 mois
Test d’isolement 1 an

Contrôler l’échauffement 3 mois

Contrôler absence du bruit 1 mois

Contrôler absence de vibration 2 mois

Contrôler la propreté 3 mois

Nettoyage 3 mois
Freins Contrôler la fixation de l’entrefer 3 mois

contrôlé le fonctionnement 1 jour

contrôler la propreté de ventilation 3 mois

30
 contrôlée le couple du freinage 2 mois

contrôler l’état 3 mois

contrôler la fixation 3 mois

contrôler l’échauffement 3 mois

Réducteur
contrôle d’absence du bruit 2 mois
contrôle d’absence de vibration 3 mois

contrôle du niveau de l’huile 21 jours

vidanger 6 mois

contrôler l’état 6 mois

contrôler l’usure 6 mois
Galets Graissage manuel (paliers) 3 mois

H.2 Levage
Contrôle d’alignement axe moteur- 3 mois
réducteur

Nettoyage 3 mois

Moteurs Contrôle des ventilations 3 mois

Contrôle de fixation et de connexion 3 mois

Test d’isolement 1 an

Contrôler l’échauffement 3 mois

Contrôler absence du bruit 1 mois

Contrôler absence de vibration 2 mois

31
 Contrôler la propreté 3 mois

Ventilateur moteur contrôler l’état 3 mois

contrôler la fixation 3 mois

contrôler la propreté du filtre 3 mois

nettoyage 3 mois

contrôler l’état 3 mois

contrôler la fixation 2 mois

contrôler l’échauffement 3 mois

Réducteur

contrôle d’absence du bruit 2 mois

contrôle d’absence de vibration 2 mois

contrôle du niveau de l’huile 21 jours

vidanger 6 mois

contrôler l’alignement 3 mois

Accouplement disque
contrôler le couple de serrage des vis de 6 mois
fixation de l’accouplement

contrôler l’absence de bruit 2 mois

contrôler l’absence de vibration 2 mois

contrôler le fonctionnement 1 jour

32
Frein à disque contrôler efficacité freinage 1 jour

contrôler usure des plaquettes 3 mois

contrôler le couple de serrage des vis de 4 mois

fixation

contrôler usure des dentures 3 mois

Accouplements à tonneaux contrôler l’alignement angulaire 3 mois

contrôler la position axiale 6 mois

graisser les tonneaux 6 mois

contrôler l’état 3 mois

contrôler l’usure des gorges 3 mois

Tambour
contrôler l’état des paliers 1 an

graissage manuel (tambour) 3 mois

graissage manuel (palier de tambour) 6 mois

poulies contrôler la fixation 3 mois

contrôler l’usure 3 mois

graisser les paliers 3 mois

33
H.3 Autres
Equipements Actions Fréquences

Vérification de chemin de câble et de l’état du câble. 3 mois

Chemins de câbles et
armoires Nettoyage des armoires et coffret électrique 1 semaine

Vérification du serrage de connexion des appareils 6 mois

électrique et leur fonctionnement

Vérification de la radio commande, commande à 3 mois

câble
radiocommande

Contrôle du récepteur et fixation 3 mois

Le nettoyage régulier Par le produit (GPTR). 2 mois

Capteur D’alimentation
Contrôle régulier des fixations. 2 mois

contrôler le câble d’alimentation 1 jour

Vérifier fréquemment la suspension (maillon de 1 jour

grappin connexion)

Remplacer le Filtre de pressurisation 6 mois

Contrôle d’alignement 1 an
Chemin de roulement Contrôle de nivellement 1 an

CONCLUSION
Au terme de chapitre il était pour nous de ressortir à partir de l’analyse faite sur l’AMDEC une
politique de maintenance préventive et dans un deuxième temps Vous présenter les différents
suggestions que nous proposons pour la sécurité des opérateurs et agents de maintenances.

34
CONCLUSION GENERALE

Tout au long de ce projet, la tâche majeure de nos encadreurs était de nous entretenir
stagiaires comme nous afin de mieux nous préparer aux réalités pratiques sur le terrain et ceci
dans le but de pouvoir joindre la théorie à la pratique ceci dans différents domaines notamment
en mécanique, automatisme, électrotechnique, mécanique du fluide, thermique, plomberie et
soudure. Nous pouvons également noter que notre séjour à CAMRAIL nous a permis non
seulement d’avancer d’un pas dans notre cursus de formation et vers le monde professionnel
mais aussi et surtout de bénéficier entièrement à des atouts de la MAINTENANCE
INDUSTRIELLE ceci par le biais des applications multiples. Le pont roulant est ainsi un
équipement très complexe dont il faut déployer une maintenance adéquate et planifier pour la
maintenir en fonctionnement permanant.
Alors notre problème principal ici était donc l’apparition régulière des pannes sur des ponts
roulants ce qui influençait négativement le suivi des travaux et de la chaine de production.
L’objectif qui se trouvait être d’établir une étude détaillée pour savoir les causes de ces
anomalies, et proposer des actions amélioratives et correctives pour diminuer les nombres de
pannes, faciliter le fonctionnement, d’assurer leur disponibilité et afin d’assurer la sécurité a été
atteint grâce a des outils d’analyses tel que L’AMDEC et ISHIKAWA qui sont des méthodes
très précises utilisé en maintenance industriel pour la recherche des anomalies.

À la sortie donc de notre travail nous avons obtenue comme résultat un plan de maintenance
adéquate aux ponts roulants dans l’optique d’assurer une bonne disponibilité. Comme
suggestion faite je proposerais à l’entreprise déjà d’établir une historique des pannes de leurs
différents équipements en parallèle de toujours respecter les dates d’intervention prévu pour
chaque composants afin d’éviter les défaillances imprévues.

35
Annexe 1 : Déroulement du stage

Périodes Taches effectuées Nature de Difficultés Solutions

l’intervention rencontrées
24/04/2024 au  Supervisassions Maintenance  Une légère  Rattraper les
26/04/2024 des travaux corrective différence dimensions
 Fixation des des
(atelier voiture)
engéliveux mesures
 Installation du  Disque un
disque groupe peu fragile
électrogène

03/05/2024 au  Ressortir le gabarit Maintenance  Centrage  Utilisation de

06/05/2024 (atelier la face avant du préventive du papier la graisse pour
thermique) moteur des sur la centrer
locomotives CC surface de
 Repérage des avant du
différents trous moteur
 Nettoyage  Difficulté à
repérer les
trous

07/05/2024 au  Supervisassions Maintenance  Machine  Prise des

10/05/2024 (ABI)  Identifications corrective veille références et
des entités  Beaucoup caractéristiques
défaillantes de pièces de chaque
 Identification défaillantes entité
des problèmes  Système défaillante
 Historique complexe  Élaboration
d’un tableau
regroupant
toutes les
informations
nécessaires
pour
l’ensemble des
opérations
13/052024 au  Prise de contact  Au niveau  Installation
14/05/2024(bureau du logiciel de la d’une version
d’étude) Autocad version du logiciel

36
15/05/2024 au  Démontage du Maintenance  Charges Utilisations du
16/05/2024 compresseur préventive et lourdes palan
(atelier  Nettoyage corrective  Trop
pneumatique)  Lavage encombrement
 Séchage

17/05/2024  Apprendre les  Plusieurs types

locomotives de de locomotives
CAMRAIL à camrail

20/05/2024 au  Travail sur le

25/05/2024 thème de stage
(bureau
d’étude)
27/05/2024 au  Dessin et Maintenance  Pas trop de Apport des
31/05/2024 conception corrective maitrise autres stagiaires
(bureau mécanique  Pièce et de
d’étude) complexe l’encadreur

28/052024  Recherche et  Pas Internet

documentation d’historique
sur les ponts  Pas d’éléments
roulants (thème) trop précis

29/05/2024 au  Assemblage des Maintenance  Charges Utilisations des

31/05/2024 essieux sur les corrective lourdes ponts roulants
(atelier moteurs de  Encombrement pour le
mécanique) traction déplacement et
 Nettoyage le levage
 Remplacement
des coussinets
03/06/2024/ au  Etude et Maintenance  Gérer plusieurs  Autocad
15/06/2024 conception d’une corrective documents en  Brian
pièce pour même temps storming
système de  Prendre en
freinage des compte
locomotives BB l’ancienne
conception

37
REFERENCES BIBLIOGRAPHQUES

COURS :
Cours de maintenance industrielle non publié dispensé par Mme BILOA 2021/2022
Initiation à la rédaction de rapport de stage, non publié dispensé par Pr. DZONDE en 2023/2024

PARTERNS, guide chaudières 01/2008 page (7, 8, 9, 10,13)

Guide diagnostic, 1987 AFME chez EYROLLES page 8
SITES :

38