Collage du bois.

Applications
Produits de première transformation
par Philippe COGNARD
Ingénieur ESPCI
Ancien Directeur à la Société Bostik-Findley
Expert près les Tribunaux

1. Fabrication de panneaux agglomérés : cas de l’OSB..................... BM 7 636 - 2

2. Contreplaqués........................................................................................... — 4
3. Panneaux MDF (Medium density fiberboard) ................................... — 6
4. Panneaux de particules .......................................................................... — 6
5. Charpentes lamellées-collées ............................................................... — 10
6. Panneautage et latté ............................................................................... — 11
7. Haute fréquence et micro-ondes ......................................................... — 12
8. Fabrication de portes.............................................................................. — 15
9. Fabrication de fenêtres .......................................................................... — 17
10. Fabrication de parquets contrecollés................................................. — 18
11. Panneaux sandwichs et maisons individuelles ............................... — 19
12. Collé-cloué dans le bâtiment et la maison individuelle ................ — 20
13. Collage de parquets sur les sols dans le bâtiment......................... — 20
14. Types de colles utilisées dans les industries du bois
et le meuble ............................................................................................... — 21
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 7 636

ous avons étudié, dans le dossier [BM 7 634], les caractéristiques des bois
N et des colles qui influent lors de l’assemblage par collage du bois, puis
dans le dossier [BM 7 635] les différentes familles de colles et adhésifs qui sont
utilisés dans les industries du bois.
Dans ce dossier et le suivant, nous allons examiner les nombreuses applica-
tions du collage dans les industries du bois.
Nous distinguerons plusieurs étapes :
— la première transformation du bois, qui comprend la fabrication des
panneaux agglomérés (panneaux de particules, MDF-medium density fiber-
board), des contreplaqués, des charpentes lamellées-collées, le panneautage, le
latté, le jointoiement des placages ;
— la seconde transformation qui comprend les panneaux sandwichs, les
panneaux décoratifs divers obtenus par contrecollage de films plastiques sur les
panneaux précédents, et enfin la fabrication de meubles et de produits finis à
base de bois (et éventuellement d’autres matériaux).
Pour comprendre comment on réalise l’assemblage par collage du bois, il est
nécessaire d’étudier en même temps les machines à bois qui sont utilisées
pour le collage.

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1. Fabrication de panneaux
agglomérés : cas de l’OSB
Les divers panneaux agglomérés à base de bois sont constitués SL II
de fibres, particules ou copeaux de bois liés entre eux par une
résine durcie à chaud (voir plus loin la figure 5 et figure 1).
Cette résine peut être :
CL
— une résine urée-formol, cas le plus fréquent, pour les pan-
neaux de particules ordinaires ;
— une résine mélamine-formol, plus rarement, car beaucoup
plus chère que les UF, ou une résine mixte MUF (mélamine- SL I
urée-formol) ;
— une résine phénolique lorsque l’on veut obtenir une excel-
lente résistance à l’eau et à la chaleur.
Nous avons étudié ces différentes résines dans le dossier [M 7 635].
Dans ce dossier, nous allons examiner, à titre d’exemple, la fabri- SL couche de surface
cation d’un type de panneaux intéressant, apparu plus récemment
CL cœur du panneau
que les autres, le panneau OSB [Oriented Strand Board : panneaux
à base de copeaux (ou lamelles) orientés]. Les couches sont croisées avec le dispositif de la figure 3
La constitution de ces panneaux est montrée sur la figure 1.
Dans ce cas, on ne part pas de déchets ou de chutes de bois Figure 1 – Constitution de panneaux OSB
comme pour certains panneaux de particules, mais on découpe
des fines lamelles de bois de 6 à 15 cm de longueur et de 1 à 2 cm
de largeur dans des troncs, on les sèche, on les imprègne de résine
(figure 2), en général phénolique, puis on forme un tapis épais de Les panneaux réalisés avec des liants phénoliques offrent de très
ces lamelles encollées, comme le montre la figure 3, en croisant bonnes résistances à l’humidité et sont donc agréés pour des uti-
les plis pour une meilleure résistance mécanique. On comprime lisations en extérieur ou en locaux humides.
ensuite ce tapis (figure 4) et on le presse à chaud sous 5 MPa à Le tableau 1 fournit, à titre d’exemple, les caractéristiques méca-
environ 220 oC, pendant quelques minutes. niques des panneaux Kronoply du commerce. (0)
On obtient des panneaux de résistances mécaniques élevées, Aux États-Unis, les panneaux OSB sont parfois liés avec des iso-
permettant leur utilisation pour des structures de maisons en bois cyanates polymérisés : MDI (diphénylméthane di-isocyanate) poly-
(panneaux de façade, cloisons et planchers), des charpentes mère. Ce polymère réagit chimiquement et rapidement avec l’eau
composites, des supports de couverture et d’étanchéité. des copeaux, et tolère donc une forte humidité de ces copeaux.

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques et physiques des panneaux OSB réalisés avec deux types de liants
(MF et phénolique), source Kronofrance
Propriétés Test/Normes Kronoply 2 Kronoply 3

6 11 19 6 11 19
à 10 mm à 18 mm à 25 mm à 10 mm à 18 mm à 25 mm

Liant Mélamine-Formol Phénolique

Masse volumique ± 40 .......................... (kg/m3) NF EN 323 620 600 580 660 640 630
Résistance à la flexion (en MPa) NF EN 789
— longitudinale ............................................... 24 22 21 31 30 27
— transversale ................................................. 14 12 12 16 15 14
— après essai cyclique V 313 ......................... NF EN 321, NF EN 310 / / / 14 13 12
Module d’élasticité (en MPa) : NF EN 789
— longitudinal ................................................. 5 500 7 500
— transversal ................................................... 2 200 3 500
Traction perpendiculaire (en MPa) :
— à l’état initial ................................................ NF EN 319 0,34 0,32 0,31 0,48 0,42 0,38
— après essai cyclique V 313 (1) .................... NF EN 321, NF EN 319 / / / 0,25 0,20 0,18
— après essai à l’eau bouillante V 100 .......... NF EN 1087-1 / / / 0,27 0,23 0,13
Gonflement après immersion 24 h ............ (%) NF EN 317 15 12
Humidité d’équilibre ................................... (%) 9±3
Conductivité thermique λ ...............[W/(m · K)] DIN 5261 0,13
Teneur en formaldéhyde .................(mg/100 g) NF EN 120 < 6,5
(1) L’essai V 313 est un essai cyclique de mesure de la résistance à l’eau, par immersion.

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Lamelles de Alignement dans

Alignement dans
bois séchées le sens longueur
le sens transversal Alignement dans
par disques
par ailettes le sens longueur
par disques

Bande
peseuse/doseuse
Couches
Cylindre rotatif successives
Réservoir
de résine (croisées)

Pulvérisation
de la résine
Figure 3 – Alignement et croisement des différentes couches
de lamelles lors de la fabrication de panneaux OSB
Lamelles
imprégnées
de colle
presses. Les faces des panneaux restent toujours liées à la résine
phénolique.
Figure 2 – Imprégnation des lamelles de bois avec la résine Le liant MDI polymère donne une meilleure résistance au
gonflement des bords des panneaux que les liants phénoliques.
Bien qu’il soit plus onéreux (2 €/kg contre 1 €/kg seulement pour
On n’utilise le MDI polymère que pour lier le cœur des pan- les liants phénoliques), le MDI se justifie dans certaines applica-
neaux, car il adhérerait très fortement aux plaques métalliques des tions.
Pression (MPa)

6
Tapis épais de lamelles
imprégnées de colle,
4
avant pressage

0 Longueur pressée (mm)

2 200 1 150 0
Entrée dans la presse

Éléments chauffants

Figure 4 – Pressage en continu de panneaux OSB : entrée du tapis de lamelles imprégnées montrant comment est réalisé le compactage sous
pressions élevées, source Siempelkamp (Allemagne)

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Presse

Panneaux Figure 5 – Presse en continu CONTIROLL

et panneaux agglomérés fabriqués

2. Contreplaqués Tableau 2 – Exemples de formulation pour contreplaqués

Rappelons que les contreplaqués sont réalisés en contrecollant Type 1 : mélanges collants pour panneaux du premier groupe
plusieurs plis croisés de déroulé de bois. (résistant à l’eau froide)
Il existe plusieurs qualités de contreplaqués, selon les liants Presses à plateaux, chargement manuel :
utilisés, qui leur confèrent des résistances à l’eau plus ou moins — colle urée-formol liquide........... (parts en masse) 100
élevées selon qu’il s’agit d’utilisations en intérieur ou en extérieur. — farine de blé ............................... (parts en masse) 70
— eau .............................................. (parts en masse) 65 à 70
2.1 Panneaux contreplaqués — solution de durcisseur à 50 %
dans l’eau................................... (parts en masse) 10
pour usages intérieurs
On distingue deux types de panneaux pour utilisation intérieure. — extrait sec du mélange....................................(%) 27
— temps de gel à 100 oC ......................................(s) 45
■ Panneaux de type 1 — vie en pot...........................................................(h) 8
Ils résistent à l’immersion dans l’eau froide à 20 oC pendant Presses mono-étage chargement automatique :
24 heures. De qualité courante et destinés à un usage intérieur — colle urée-formol liquide........... (parts en masse) 100
sans risque d’humidification, ces panneaux sont contrecollés avec — farine de blé ............................... (parts en masse) 35
des résines urée-formol ordinaires, bon marché (0,30 €/kg), qui
peuvent être chargées avec de la farine de blé ou des coques de — eau .............................................. (parts en masse) 25 à 30
noix par exemple. Le tableau 2 fournit un exemple de formulation — solution de durcisseur à 50 %
de base UF chargée. (0) dans l’eau................................... (parts en masse) 10

■ Panneaux de type 2 — extrait sec du mélange....................................(%) 38

Ils résistent à l’immersion dans l’eau chaude à 65 oC pendant — temps de gel à 100 oC ......................................(s) 40
3 heures suivie d’une immersion dans l’eau froide pendant — vie en pot...........................................................(h) 8
2 heures. De qualité intermédiaire, pour des usages intérieurs avec
humidification intermittente, ces panneaux sont également collés Type 2 : mélanges collants pour panneaux
avec des résines urée-formol (UF) à extrait sec plus élevé, plus per- résistant à l’eau chaude
formantes et peu ou non chargées. Le tableau 2 (type 2) fournit un Colle urée-formol liquide ............... (parts en masse) 100
exemple de formulation.
Farine de coque de noix ................. (parts en masse) 15
Solution de durcisseur à 17 %
2.2 Panneaux contreplaqués dans l’eau ........................................ (parts en masse) 10
pour usages extérieurs Extrait sec du mélange .........................................(%) 52
Temps de gel à 100 oC..........................................(s) 38
On distingue également deux types de panneaux pour utilisation
extérieure. (0) Vie en pot...............................................................(h) 4

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Tableau 3 – Formulations pour contreplaqué extérieur

Type 3 : contreplaqué extérieur premier groupe
Mélange urée-formol plus durcisseur mélaminé :
— Résine urée-formol liquide..............(parts en masse) 100
— Durcisseur mélamine.......................(parts en masse) 25 à 30
Le contreplaqué Metsäform/
— farine de coque de noix ...................(parts en masse) 5 à 10 Rigaform est un panneau constitué
de placages de bouleau croisés
Mélange urée-formol renforcé avec des résines d’une épaisseur de 1,4 mm
mélaminées : revêtu, sur les deux faces, d’un
Résine urée-formol liquide ...................(parts en masse) 100 film phénolique lisse.
Résine mélamine poudre (2/1 eau) ......(parts en masse) 40 à 50
Le revêtement de surface garantit
Eau ..........................................................(parts en masse) 5 à 10 une grande résistance à
Solution de durcisseur à 50 % l’abrasion et au poinçonnement.
dans l’eau ...............................................(parts en masse) 12 à 15 Il ne craint pas les intempéries,
l’humidité, la chaleur et les
Type 4 : contreplaqué extérieur deuxième groupe produits chimiques courants
(acides et alcalins) grâce au film
Résine mélamine-formol en poudre ....(parts en masse) 100 phénolique (les chants sont
Eau ..........................................................(parts en masse) 40 protégés à l’aide d’une peinture
Farine de coque de noix .......................(parts en masse) 5 acrylique permettant de limiter
la reprise d’humidité).
Solution de durcisseur à 50 %
dans l’eau ...............................................(parts en masse) 12 à 15 Collage
Le collage extérieur est un
collage phénolique résistant aux
intempéries et à l’eau bouillante.
■ Panneaux de type 3 Il est certifié WBP et satisfait aux
normes : EN 314-2/classe 3, DIN
Ils résistent à l’immersion dans l’eau bouillante pendant 3 heures 68705 Part 3/Type BFU 100 et à la
suivie d’une immersion dans l’eau froide à 20 oC, et sont destinés norme E1 relatives aux émana-
à une utilisation en extérieur abrité. Dans ce cas, seules les colles tions de formaldéhyde.
mélamine-urée-formol (MUF) conviennent. Le tableau 3 donne un
Le classement au feu est M3 à
exemple d’une telle formulation. partir de 9 mm d’épaisseur.
■ Panneaux de type 4
Ils résistent à l’immersion dans l’eau bouillante pendant 6 heu-
Figure 6 – Exemple de contreplaqué extérieur fabriqué avec un liant
res, suivie d’une immersion dans l’eau froide, puis d’un séchage à
phénolique résistant à l’eau bouillante, source Finnforest (France)
l’air chaud à 65 oC, et sont destinés à une utilisation en extérieur.
Dans ce cas, seules les colles MF (mélamine-formol) ou phénoli-
ques conviennent. Le tableau 3 donne des exemples de formula-
tions.
Tableau 4 – Exemple de variation de température
Les résines phénoliques sont plus lentes à polymériser que les à l’intérieur d’un panneau contreplaqué de Khaya
résines UF, et demandent environ 3 à 4 minutes de pressage à
chaud à 130 oC sous une pression de 12 bar.
de 7 plis de 2 mm, collés avec une résine phénolique
La figure 6 montre un exemple de contreplaqué résistant à l’eau Temps Température
bouillante. (min) (oC)
0 25
2.3 Humidité des placages et extraits secs 4 107
des colles 5 116
7 118
Lors du pressage à chaud des panneaux de contreplaqué, la 14 118
teneur en eau dans les placages varie comme suit : Pour une température de 118 à 120 oC, la chaleur sera transmise au centre
— la réaction chimique de durcissement des résines UF dégage du panneau en 7 min.
de l’eau ;
— en revanche, le contact avec les plaques chauffantes tend à
sécher l’humidité contenue dans les plis superficiels. temps nécessaire pour que la chaleur atteigne le centre des
Afin de réguler et de compenser ces deux actions antagonistes, panneaux, soit environ 30 s par mm d’épaisseur à 110 oC (tableau 4).
il faut utiliser des placages à 8 ± 2 % d’humidité pour les plis inté- Le pressage est réalisé dans des presses à plateaux multiples
rieurs et à 12 ± 2 % pour les plis superficiels. Il est donc toujours chauffants. Le plus souvent, les panneaux sont prépressés à froid
nécessaire de contrôler les humidités des placages avant collage, à température ambiante, afin d’obtenir des panneaux bien plans et
d’autant que la colle, qui contient environ 40 % d’eau, apporte éga- de laisser à la colle le temps de bien mouiller les plis de déroulé.
lement de l’eau. (0)
La figure 7 montre une ligne de pressage automatique avec pré-
presse.
2.4 Pressage Le nombre de plateaux peut atteindre 40, on peut donc fabriquer
120 à 240 m2 de contreplaqué toutes les 10 min environ, compte
Le temps de pressage à chaud est en général le double du temps tenu des temps de chargement, de pénétration à cœur de la cha-
de gel (se reporter au dossier [BM 7 635]) auxquels il faut ajouter le leur, de polymérisation et de déchargement automatique.

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Presse
Bras pousseur Panier de hydraulique Panier de
en presse chargement multi-étage déchargement

Dispositif
d'extraction

Prépresse
oléodynamique
Dispositif
de chargement
des panneaux
Transporteur Transporteur
prépresse intermédiaire
Transporteur Dispositif de
de composition déchargement Plate-forme
entrée de chaîne de panneaux d'empilage

Sol béton Fosse béton

Figure 7 – Fabrication de contreplaqués. Ligne de pressage automatique avec prépresse, source Fratelli Pagnoni (Italie)

3. Panneaux MDF (Medium

density fiberboard)
Le principe de fabrication (figures 10 et 11) est similaire à celui
des autres panneaux de particules ou de fibres, mais ici, on
comprime le tapis de fibres sous haute pression (60 bar) et on
ajuste la teneur en liant afin d’avoir des panneaux denses, durs et
présentant une excellente finition de surface (très lisse et plane), et
une masse volumique (ou densité) presque constante dans l’épais-
seur des panneaux (figure 12).
a entures multiples b fil adhésif zig zag
Ces panneaux étant destinés à des usages intérieurs, ils sont
toujours liés avec des résines urée-formol. La teneur en liant est
Figure 8 – Deux modes de jointage ou aboutage de placages de bois comprise entre 5 et 9 % de liant sec par rapport à la masse des par-
déroulé, type machine Küper (Allemagne) ticules sèches.
Le marché mondial des panneaux MDF a connu une progression
extrêmement rapide depuis 1992, comme le montre la figure 13.
2.5 Jointage des placages
Avant leur collage, les placages doivent parfois être jointoyés.
Les jointeuses Kuper (figure 8) utilisent, dans le cas du jointage zig 4. Panneaux de particules
zag, un fil de Nylon préencollé avec un adhésif thermofusible base
EVA [poly(éthylène/acétate de vinyle)], lequel est réchauffé à 170 oC Les panneaux de particules permettent de récupérer des petits
avant d’être appliqué. bois, c’est-à-dire d’utiliser des petites particules de bois, obtenues
à partir de petits troncs et de branches, qui sont ensuite séchées
(teneur en eau de 1 à 3 %), et agglomérées au moyen de liants
2.6 LVL (laminated veneer lumber) urée-formol, le plus souvent. Ces panneaux sont destinés à des
ou Lamibois usages intérieurs divers : cloisons, meubles bon marché, agence-
ment de magasins, de cuisines, panneaux pour le bâtiment.
Il s’agit en fait de contreplaqués très épais (2 à 6 cm d’épais- La teneur en liants est en général de 7 à 9 % de liant sec par rapport
seur), multiplis, qui servent donc de panneaux rigides et structu- à la masse des particules sèches. La masse volumique (ou densité) des
raux (figure 9). En les associant avec des poutres perpendiculaires, panneaux de particules étant de 400 à 800 kg/m3, la consommation
on obtient des poutres très résistantes appelées poutres en I (ou I de liant est donc de 30 à 70 kg/m3. Cette consommation de liant repré-
beams, en anglais). sente le plus gros marché mondial de colles thermodurcissables.

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CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES

Contraintes admissibles
KERTO-S KERTO-Q
(MPa)
Flexion statique à chant
20 15
pour h = 300 mm
Flexion statique à plat 23 18
Compression axiale 17,5 13
Compression // aux faces 2,5 5
Compression ⬜ aux faces 2,5 2,5
Traction axiale 17,5 13
Traction ⬜ 0,4 2,4
Cisallement à chant 2,9 2,9
Cisallement à plat 2 0,8
Modules apparents (MPa) KERTO-S KERTO-Q
Flexion à chant 13 500 10 000
Flexion à plat 13 500 10 000
Cisallement 560 560

160 mm 120 mm 75 mm

Trois sections de même capacité

de résistance en flexion

Bois massif Lamellé-collé KERTO

(C.24) (GL.32)

Le KERTO est un Lamibois de placages d’épicéa obtenu par déroulage. Ces placages de 3 mm d’épaisseur
sont collés à chaud, sous haute pression avec une résine phénolique résistante aux intempéries avec
des joints scarfés décalés. Les fibres sont disposées dans le sens longitudinale KERTO-S.
Pour certaines applications, le KERTO peut être fabriqué aves des plis croisés à 90° KERTO-Q, ce qui
accroît sa stabilité dimensionnelle. Figure 9 – Constitution et caractéristiques
L’originalité de la technique de fabrication permet d’obtenir un matériau de grandes dimensions, d’un LVL (laminated veneer lumder ), encore
homogène et très résistant. Il peut être usiné et supporte la plupart des types de traitement et de finition. appelé en France Lamibois, source Finnforest
(Finlande)

Figure 11 – Système de refroidissement en étoile et de stockage

Figure 10 – Ligne de pressage à chaud en continu pour panneaux temporaire de panneaux (MDF ou panneaux de particules),
MDF source Dieffenbacher (Allemagne)

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Masse volumique
(g/cm3) 25 000

Production (en milliers de m3)

1,4
20 000
1,2
Panneau particules
15 000
1

0,8 10 000
0,752
MDF
0,6 5 000

0,4 0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
0,2

Ces panneaux MDF, plus compacts, plus lisses et plus solides que
0
18 mm les panneaux de particules, tendent à les remplacer d’où
cette progression très rapide.
Épaisseur des panneaux

Figure 12 – Variation de masse volumique (densité) au travers de Figure 13 – Production mondiale de panneaux MDF (medium density
l’épaisseur d’un MDF en comparaison avec un panneau de particules fiberboard)

On fabrique également des panneaux de particules résistants à Les particules de bois absorbent le liant et son eau de façon
l’eau froide, à l’eau chaude ou à l’eau bouillante, qui sont alors liés, variable suivant la taille des particules, leurs essences, la viscosité
selon les cas, avec des résines phénoliques ou mélamine ou MUF du liant.
(les liants MUF résistant à l’eau chaude).
Les lignes de production modernes travaillent en continu
(figures 5 et 14) en 2 m de large et peuvent produire 1 500 m3 pour
4.1 Fabrication des panneaux une journée de 24 heures.
de particules Les températures de cuisson sont de 180 à 220 oC, la pression
peut être appliquée par paliers, coupés éventuellement de cycles
Le plus souvent, les panneaux comportent plusieurs couches : à de dégazage pour permettre un dégagement de la vapeur d’eau.
l’intérieur, les particules sont plus grosses que sur les faces, d’où Les pressions classiques vont de 30 bar, pour les presses
une variation de masse volumique (figure 12). Des particules plus multiétages anciennes, à 40-50 bar pour les presses en continu, les
fines sur les faces permettent d’obtenir une surface plus lisse. temps de pressage, qui étaient de 10 s par mm d’épaisseur pour
Le liant, de faible viscosité (de l’ordre de 200 à 400 MPa · s), est les presses multiétages, sont abaissés maintenant à 3 ou 4 s/mm
enduit sur les particules par des systèmes de buses sous pression d’épaisseur pour les presses récentes en continu, type Contiroll de
ou de pistolets. la Société Siempelkamp (figure 14).

Le pressage est assuré par un tapis de rouleaux en acier de faibles diamètres

situé entre la bande presseuse en acier poli et les plaques chauffantes.

Entrée du mat de particules

Sortie des panneaux

Nombreux points de mesure le long de la presse

Figure 14 – Machine hautes performances CONTIROLL® de la Sté Siempelkamp pour pressage et cuisson en continu de divers types de panneaux
agglomérés : panneaux de particules, OSB, MDF (medium density fiberboard...), source Siempelkamp (Allemagne)

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20

Gonflement (%)

Immersion dans l’eau

18

16

14

En atmosphère humide
12

1
Gonflement
dans l’eau 2
10 3
La lumière dans le proche infrarouge est absorbée par l’humidité.
Un rayon lumineux est divisé en rayons de références et rayons de 4
mesure au moyen d’une combinaison miroir-lentille. Une roue à filtre 1
élimine les zones spectrales non désirables. Les rayons lumineux restant Après 2
sont projetés sur le tapis de fibres. 10 jours 3
La lumière réfléchie, dont l’intensité dépend du taux d’humidité, est 4
comparée avec les rayons de référence dans la tête de mesure ce qui sert 8
à calculer le taux d’humidité.

Figure 15 – Principe de la mesure en continu de la teneur Après 1

5 jours 2
en eau des panneaux à base de bois, source Sté GreCon (Allemagne) 6
3
4
Les lignes de pressage sont de plus en plus longues afin d’obte-
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
nir un déplacement plus rapide des panneaux, et peuvent atteindre
48 m de longueur. Elles sont contrôlées par ordinateur et peuvent Masse volumique des panneaux (g/cm3)
comporter jusqu’à 300 points de mesure (par capteurs) des masses
volumiques, températures, humidité, épaisseurs, etc., (figure 14). 1 Panneau sapin : 0,3 mm épaisseur des particules
2 Panneau sapin : 0,15 mm épaisseur des particules
Éventuellement, les panneaux sont surfacés en lignes par méla-
3 Panneau hêtre : 0,3 mm épaisseur des particules
minage pour obtenir un meilleur aspect.
4 Panneau hêtre : 0,15 mm épaisseur des particules
L’humidité dans les placages peut être contrôlée en continu avec pour 8 % en masse de liant
les systèmes GreCon (figure 15).
Les figures 10, 11 et 12 montrent quelques aspects des lignes Figure 16 – Gonflement des panneaux de particules après immersion
actuelles. dans l’eau

4.2 Caractéristiques des panneaux Les caractéristiques mécaniques (résistance à la traction, à la

de particules flexion) augmentent avec la teneur en liant et avec la masse volu-
mique des panneaux.
La figure 16 montre le gonflement des panneaux après immer-
sion dans l’eau en fonction de la masse volumique du type de bois
et de l’épaisseur. Avec les panneaux légers, les cavités entre parti-
cules sont plus importantes et elles absorbent l’eau avant que 4.3 Formulations des liants
celle-ci soit absorbée par les particules de bois et les fasse gonfler.
Pour réduire le gonflement à l’eau, il faut augmenter la propor- ■ Liants UF
tion de liant. La tenue à l’eau dépend du type de liant utilisé. Les Le mélange comprend la résine (extrait sec 40 à 45 %), le durcis-
liants phénoliques et MUF offrent une bien meilleure résistance à seur, un agent qui empêche la cuisson trop rapide de la couche
l’eau que les liants urée-formol. superficielle et sa brûlure (ammoniaque ou urée, ou sels d’ammo-
Les panneaux de particules sont donc classés en : panneaux nium) et une émulsion de paraffine qui a pour but de faciliter le
standards, panneaux résistants à l’eau CTBH [classement du CTB démoulage et d’améliorer la résistance des panneaux à la pénétra-
(centre technique du bois), H = résistant à l’humidité], etc. tion des moisissures.

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■ Limitation du taux de formol libre dans les panneaux

Les législations des différents pays limitent le taux de formol Aboutage collé
libre, car le formol est dangereux pour la santé si son taux dans
l’air ambiant des pièces ou se trouvent les panneaux et les
meubles dépasse 2 ou 3 ppm. Des normes classent ces panneaux.
Pour réduire le taux de formol libre, on peut soit ajouter au liant
des produits qui absorbent le formol (par exemple, le capteur BASF),
soit ajouter au durcisseur de l’urée, qui réagit alors avec le formol. Collage

a arche en bois lamellé-collé

5. Charpentes
lamellées-collées
Le principe de la charpente lamellée-collée est d’abouter des
planches parfaitement dressées puis de les coller entre elles
comme indiqué sur les figures 17 et 18.
b panneau en bois lamellé-collé
On peut ainsi, à partir de planches de longueurs moyennes,
obtenir des poutres de grandes portées pour réaliser des toits et
des charpentes de bâtiments de grandes surfaces tels que : usines, Figure 17 – Principe de la fabrication de pièces lamellées-collées
supermarchés, hangars, etc.
Ces poutres peuvent être à volonté droites ou cintrées, le cin-
trage se faisant alors avant la prise et le durcissement de la colle.
5.1 Fabrication des charpentes
Lorsque l’on veut réaliser des charpentes, il faut, pour assurer
une durabilité de plusieurs dizaines d’années au moins, utiliser des
lamellées-collées
colles qui résistent à des ambiances plus ou moins humides. De
plus, il faut que le film de colle durci soit très rigide afin que les L’humidité des bois doit être ajustée pour être compatible avec
pièces cintrées ne fluent absolument pas dans le temps. C’est l’humidité des locaux dans lesquels la charpente sera installée :
pourquoi, depuis des dizaines d’années, les colles préférées sont environ 10 % pour des locaux chauffés, 12 % pour des locaux fer-
des résines résorcine-formol. més mais non chauffés et 15 % pour des locaux ouverts.
Cependant, pour abaisser le prix des charpentes, car les colles L’humidité des planches ne devra pas varier de plus de 5 % entre
résorcines pures sont onéreuses (environ 3 à 4 €/kg), on utilise 2 planches adjacentes pour ne pas créer de distorsions, car les
maintenant essentiellement, des colles résorcine-phénol-formol colles résorcines sont très rigides et ne supportent pas de varia-
moins chères. tions dimensionnelles.

a séchage des planchettes b aboutage des lamelles

c corroyage et encollage des lamelles d mise sous presse

e finitions, rabotage, mise sur épure et entaillage f cintrage

Figure 18 – Étapes de la fabrication d’une charpente lamellée-collée

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Les planches doivent d’abord être très soigneusement aplanies

avec une tolérance de 1/10 mm, car le film de colle est d’environ 6. Panneautage et latté
300 à 600 g/m2, donc de 0,3 à 0,6 mm d’épaisseur seulement, et ne
compense donc pas les dénivellations. Il s’agit de fabriquer des panneaux plans de grandes dimensions
à partir de lattes de bois collées le long de leurs grands côtés. On
La tolérance d’épaisseur des planches est de 2/10 mm au maxi- peut ainsi obtenir soit des panneaux décoratifs (figure 19), soit des
mum en tout endroit. panneaux lattés, comme ceux des figures 6b et c du dossier
[BM 7 634].
On utilise pour cela des machines spéciales appelées latteuses
5.2 Préparation et application de la colle ou panneauteuses.
Les colles résorcine-formol (en abrégé RF) sont des colles à deux Cette technique présente deux avantages importants :
composants : résine + durcisseur comme nous l’avons vu dans le — elle offre la possibilité de faire des grands panneaux à partir
dossier [BM 7 635]. Elles peuvent durcir à température ambiante en de lattes de faibles section carrées, de 2 × 2 à 5 × 5 cm, ce qui
quelques heures, mais on préfère, en général, les faire durcir à permet de récupérer des petits arbres et des dosses (parties arron-
température modérée (de 40 à 80 oC) pour diminuer les temps de dies du tronc) qui ne seraient guère utilisables, et même des chutes
prise qui sont alors de l’ordre de 1 heure à des températures de 40 latérales de grandes planches, ce qui présente donc un grand intérêt
à 60 oC (voir [BM 7 635]). économique ;
Il existe deux systèmes de mélange des deux composants : — en associant des bois tranchés dans différentes directions, on
peut compenser, dans une certaine mesure, les déformations qui
— ce mélange peut être fait avant application dans un mélan- se produisent lors des variations d’hygrométrie (figures 6b et c du
geur planétaire ; [BM 7 634]).
— ou bien, on applique séparément la résine d’un côté (c’est-à-
dire sur une des pièces) et le durcisseur de l’autre côté, et la réac- ■ Fonctionnement des panneauteuses (figure 20) :
tion chimique commence lors du contact des deux pièces sous — les lattes préséchées sont délignées en sections carrées ou
pression, mais cela exige des formules de colles spécialement rectangulaires et passent dans une ponceuse 4 faces qui leur
adaptées à cette technique. donne une surface parfaitement plane, car le joint de colle ne fera
Les pièces étaient autrefois chauffées à la vapeur, maintenant le que 1/10 à 1/20 de mm d’épaisseur (on utilise des colles vinyliques
durcissement est souvent accéléré par haute fréquence, car ce pro- le plus souvent, ou des UF qui ne peuvent absolument pas
cédé convient bien au séchage de ces colles résorcines qui rattraper les dénivellations et les fortes rugosités) ;
contiennent environ 40 % d’eau. Nous étudierons les techniques — la colle est ensuite appliquée, par des buses commandées
HF au paragraphe 7. pneumatiquement à une concentration de 100 à 120 g/m2 ;
Le temps ouvert du mélange résine + durcisseur est de 10 à — les lattes sont alors pressées entre elles par des cylindres et
30 min selon les formulations, ce qui laisse le temps aux opéra- passent dans un système de séchage qui peut être soit un tunnel
teurs de bien positionner les pièces avant pressage. à air chaud (où la durée du traitement est de quelques minutes à
80 oC), soit maintenant de plus en plus souvent une machine haute
Les pièces sont maintenues, cintrées et pressées par des systèmes fréquence (générateur de 30 à 80 kW) où le séchage ne demande
de serre-joints et de vérins montés sur des rails encastrés dans le que 30 s à 2 min par panneau complet ;
sol en béton de l’atelier. La pression optimale est de 5 à 8 bar (0,5
à 0,8 MPa), mais cela exige d’appliquer une pression supérieure à
chaque serre-joint (parfois 10 à 20 bar, soit 1 à 2 MPa), car entre deux
serre-joints la pression est plus basse. Des études, sur l’influence de
la pression appliquée sur les caractéristiques mécaniques des
collages, ont été réalisées.
Les pièces lamellées-collées ne sont pas seulement utilisées
pour des charpentes, on peut également réaliser des panneaux
droits, des poteaux, des planchers de camions, etc.
Pour des usages ne nécessitant pas une tenue à l’eau très éle-
vée, comme par exemple des panneaux ou des poutres intérieurs,
on peut utiliser d’autres types de colles, telles que les résines urée-
formol. Si les pièces ne sont pas cintrées (pièces planes), on peut
faire appel à des colles vinyliques à durcisseur, car dans ce cas on
n’a peut-être pas besoin d’avoir une résistance élevée au fluage
(par exemple : plans de travail de cuisines individuelles).
Pour des usages décoratifs, si on ne veut pas avoir un joint de
colle de couleur chocolat comme avec les colles résorcines, on peut
utiliser des colles mélamines ou bien des colles vinyliques à dur-
cisseur, qui donnent dans les deux cas des joints de couleur blan-
châtre presque invisibles.
Enfin, signalons une application récente qui consiste à renforcer
des poutres lamellées-collées dans le sens longitudinal en collant
sur les parties travaillantes, à l’extérieur de la poutre, des plats de
fibres de carbone. On utilise pour ce collage des colles époxydes
utilisées de façon classique pour les composites renforcés de
carbone.
Ce procédé s’appelle Carboglulam® (glulam étant le mot anglais
qui désigne habituellement le lamellé-collé). Cette technique per-
mettrait, par exemple, d’utiliser des bois bon marché, de moindre Figure 19 – Exemples de panneaux réalisés sur une panneauteuse
résistance mécanique, pour fabriquer des poutres lamellées- Torwegge par collage latéral de lattes de bois, source Tor wegge
collées pour le bâtiment. (Allemagne)

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1 Chargement automatique sur le plateau de presse 2 Fermeture rapide et application simultanée de la pression maximale
sur les 2 bords et verticalement, afin d’éliminer tout risque
de déformation des lattes encollées

3 Les dos restent en position arrêtée, et l’unité de pression frontale 4 Ouverture automatique simultanée des pressions verticales
applique une poussée en coïncidence avec le relâchement et du dos, puis chargement et déchargement du panneau collé
de la pression verticale

Figure 20 – Cycles de travail d’une panneauteuse, source Baioni (Italie)

— le pressage est commandé quand l’ensemble des lattes hertz), ou de très haute fréquence (micro-ondes = de 300 à
composant un panneau est constitué et il est relâché automatique- 300 000 MHz), les atomes d’eau et les molécules de cellulose du
ment quand le cycle de pressage et de séchage est terminé ; bois, qui sont polaires, vont vibrer avec la même fréquence élevée,
— les vitesses des machines sont élevées (20 à 40 m/min), et il ce qui produit un échauffement rapide de la matière.
faut donc des colles à prises très rapides.
■ Colles utilisables : 7.2 Expression de la puissance dissipée
— colles vinyliques émulsion (colles blanches) ;
— colles UF à durcisseur très rapide ;
et du temps de chauffage
— colles D3 monocomposant ou D4 à deux composants, pour La valeur approximative de la puissance dissipée dans une pièce
des plans de travail de cuisine par exemple. de bois placée entre les armatures d’un condensateur soumis à un
Dans certains cas, on replaque des contreplaqués sur les deux champ électrique HF est :
faces des panneaux avec les mêmes colles, ce qui constitue alors
ce qu’on appelle un latté (figure 6c du [BM 7 634]). P = 0,556 × 10 –12 × f × E 2 × Σ × tan δ
avec P puissance dissipée (en W/cm3),
f fréquence du courant (en Hz),
7. Haute fréquence E champ électrique (en V/cm),
Σ
et micro-ondes tan δ
permittivité relative du bois,
tangente de l’angle de perte,
Lorsque l’on veut faire sécher rapidement une colle appliquée Σ × tan δ = facteur de pertes.
entre des pièces massives, la meilleure technique est la haute La puissance P est donc proportionnelle à la fréquence du cou-
fréquence. rant et au carré de la différence de potentiel. Pratiquement, E doit
être de l’ordre de 500 à 1 000 V par cm d’épaisseur de bois. La ten-
sion de claquage est la limite maximale.
7.1 Principe
La législation en matière d’utilisation industrielle de la haute fré-
Lorsque l’on soumet une pièce de bois enduite de colle aqueuse quence limite les fréquences aux valeurs : 13,56 MHz, 27,12 MHz et
à un champ électrique alternatif de haute fréquence (3 à 300 méga- 40,68 MHz, afin de ne pas perturber les ondes radio. (0)

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Tableau 5 – Caractéristiques diélectriques de divers matériaux

Permittivité relative
Facteur de pertes
tan 
Matériaux
à 10 MHz à 2 450 MHz à 10 MHz à 2 450 MHz
Eau :
— eau pure à 25 oC................................................................ 78,0 76,0 2 12
— eau salée ............................................................................ 80,0 75,5 100 18
Bois humide (perpendiculairement au grain) ...................... 2,6 2,1 0,1 0,07
Bois sec ................................................................................... 2 1,9 0,04 0,01
Colle à l’eau (vinylique) ......................................................... – 10 à 30 –
Mélamine ................................................................................ 5,5 4,2 0,23 0,22
Résine phénolique.................................................................. 4,3 3,7 0,18 0,15
Polyamide (Nylon).................................................................. 3,2 3,0 0,09 0,04
Polyester ................................................................................. 4,0 4,0 0,04 0,04
Résine urée-formol................................................................. 7 non mesuré 0,3 non mesuré
Polystyrène ............................................................................. 2,35 2,5 0,000 5 0,000 5
Polytétrafluorure d’éthylène (PTFE)...................................... 2,1 2,1 0,000 3 0,000 3
Polychlorure de vinyle (PVC) ................................................. 3,7 2,9 0,04 0,1

Sachant que la chaleur nécessaire (Q en J/cm3) pour augmenter

la température d’un matériau de ∆T oC est :
Guide d’onde
Q = C ρ ∆T Applicateur

avec C capacité thermique massique du matériau [en J/(g · K)],

ρ masse volumique du matériau (en g/cm3).
Le temps de chauffage nécessaire (en s) pour atteindre la tempéra-
ture désirée est :

Q C ρ ∆T
t s = ------- = ----------------------------------------------------------------------------------------- Utilisation
P 0,556 × 10 –12 × f × E 2 × Σ × tan δ Générateur
2 450 MHz
avec P exprimé en watt (1 W = 1 J/s). Pièces à coller

Figure 21 – Schéma complet d’un système de chauffage

7.3 Bois et haute fréquence par micro-ondes

Les facteurs Σ et tan δ, qui interviennent dans le calcul de la puis-

sance dissipée, sont caractéristiques du matériau. 7.5 Matériel pour micro-ondes
En ce qui concerne le bois, Σ et tan δ sont fonction du taux
d’humidité du bois, de l’essence, de la masse volumique, de Il comprend (figure 21) :
l’orientation des fibres par rapport au champ électrique. Il est donc — un générateur électrique qui produit les micro-ondes. C’est en
très difficile de préciser leurs valeurs. D’une manière générale, Σ général un magnétron. Des électrons sont émis par la cathode dans
est compris entre 2 et 5 et tan δ entre 0,6 et 0,1 pour du bois à 10 % l’espace d’interaction, le déplacement de ces électrons provoque
d’humidité (tableau 5). des oscillations électromagnétiques. Un refroidissement par air ou
par eau est nécessaire ;
— un guide d’onde qui achemine les ondes électromagnétiques
7.4 Caractéristiques diélectriques vers l’applicateur. Ce sont en général des tubes métalliques de sec-
tion rectangulaire (figure 22) ;
des matériaux — un système applicateur qui répartit le rayonnement de façon
adaptée à la forme des pièces (figures 21 et 23).
Le tableau 5 fournit les caractéristiques diélectriques des maté-
riaux qui nous intéressent.
On voit que l’eau a un facteur de pertes 20 ou 30 fois supérieur
7.6 Matériel pour hautes fréquences
à celui du bois et s’échauffe donc beaucoup plus vite. Les hautes Les hautes fréquences HF sont appliquées entre deux plaques,
fréquences donnent des facteurs de perte plus faibles et pénètrent ou électrodes, qui peuvent également servir de presse.
plus profondément dans les matériaux, par exemple de plus de
10 cm dans le bois. On distingue différents types de chauffage et d’électrodes
(figures 23) :
Les fabricants de colles proposent souvent des colles et des dur-
— chauffage perpendiculaire : toute la masse comprise entre les
cisseurs spécialement conçus pour la haute fréquence. Ce sont tou-
électrodes est échauffée. On considère que 450 g d’assemblage
jours des colles aqueuses.
peuvent être collés par minute et par kilowatt de puissance du
Signalons que l’addition de sel ordinaire (NaCl) à l’eau de la colle générateur pour un bois à 10 % d’humidité et pour une colle
permet d’augmenter fortement le facteur de perte. urée-formol ;

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Électrode
Produit à traiter/coller

HF

a chauffage perpendiculaire

Guide d'onde
fendu replié
HF
Vers le générateur UHF

b chauffage parallèle

Charge d'eau
(la charge d'eau
est constituée Électrodes HF
par une circulation
d'eau évacuant
la chaleur)

Figure 22 – Installation de chauffage micro-ondes c chauffage Stray field

direction du champ électrique

— chauffage parallèle : étant donné que le facteur de perte des
colles à bois est de 2 à 5 avant polymérisation contre 0,1 pour le Figure 23 – Différents types d’installation de chauffage haute
bois, la colle s’échauffe 20 à 50 fois plus, et le chauffage est ainsi fréquence
limité au plan de collage. On considère que l’on peut sécher (voire
polymériser) 400 à 700 cm2 de joint de colle par minute et par kilo-
watt de puissance ;
— chauffage Stray field : les électrodes sont reliées alternative- — de ne chauffer pratiquement que la colle, donc presque toute
ment à l’une et à l’autre sortie du générateur. Ce système permet l’énergie consommée est utilisée pour le chauffage de la colle et
de sécher environ 300 cm2 de plan de collage par minute et par peu pour celui du bois (sauf bien sûr s’il est humide), il y a donc
kilowatt de puissance. réduction de la consommation d’énergie ;
— un chauffage interne et homogène.

7.7 Avantages des chauffages haute 7.8 Utilisations des hautes fréquences
fréquence et micro-ondes et des micro-ondes
Ces techniques permettent : Compte tenu de ce que nous venons de voir, on comprend que
— un chauffage beaucoup plus rapide que les presses à plateaux les principales applications de ces techniques sont dans le collage
chauffants ; de bois massif (tableau 6). (0)

Tableau 6 – Conditions de mise en œuvre des adhésifs en hautes fréquences, suivant les applications
Caractéristiques Lamellé-collé Carrelet Meuble panneauté Contreplaqué galbé
Résorcine-phénol-formol
Adhésifs ........................................ Mélamine-urée-formol Vinylique bicomposant Vinylique bicomposant Urée-formol
Urée-formol modifiée Mélamine-urée-formol

Grammage ......................... (g/m2) 350 à 450 180 à 200 120 à 180 200 à 250
Temps d’assemblage
ouvert ...................................(min) 0 à 10 aucun aucun aucun
Temps d’assemblage
fermé ....................................(min) 10 à 90 3 à 30 3 à 30 10 à 40
Pression de serrage..............(bar) 6à8 5à7 3à4 12-15

5 à 15 min à 80 oC 2 min à 90 oC 30 s à 1 min à 90 oC

Temps de serrage.........................
(10 à 16 h à froid) (5 à 15 min à 60 oC) (3 à 8 min à 60 oC) 10 min à 110 oC
(30 à 90 min à froid) (20 à 60 min à froid)
Temps de stabilisation
sous presse ..........................(min) 2à6 1à3 1à3 1à3

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Nous verrons d’autres utilisations dans un autre dossier traitant

le meuble, en particulier pour le formage de contreplaqués cintrés
Chauffage classique pour les sièges de type nordique dont les bras et les dossiers sont
Chauffage dans une presse
micro-ondes en multiplis minces cintrés.
chauffante Superposition
des deux systèmes

8. Fabrication de portes
Nous traitons, uniquement ici, les portes intérieures ou portes
planes qui constituent, pour les colles, le marché le plus important.
Ces portes sont constituées :
— de cadres en bois assemblés aux 4 coins par tenons et mor-
Figure 24 – Profils des températures obtenues dans la masse taises ou tourillons collés ;
des panneaux en combinant le chauffage micro-ondes — d’âmes en nids-d’abeilles en carton ou en lattes de bois avec,
et le chauffage classique en presse. Système combiné éventuellement, une âme en mousse polyuréthanne ;
pour lignes de fabrication de panneaux (MDF ou panneaux — de parements divers : contreplaqué mince ou panneaux de
de particules) fibres de bois, avec éventuellement des revêtements décoratifs
comme des placages de bois ou des stratifiés.

■ Collage de bois lamellé-collé

■ Assemblage des cadres et collage des parements ou faces
Les colles résorcine-formol, qui sont à 60 % d’extrait sec, sur les âmes et cadres
s’échauffent rapidement sous l’effet des hautes fréquences, ce qui
permet d’accélérer leur séchage et leur réticulation. En Europe, la fabrication des portes intérieures est presque tou-
jours une fabrication de très grandes séries. En effet, on utilise 5
On utilise alors le chauffage parallèle. On peut, éventuellement, à 10 portes par logement, chiffre que l’on doit multiplier par les
réaliser les électrodes en bandes métalliques que l’on situe en face 400 000 logements construits en France chaque année.
des joints de colle pour concentrer davantage le chauffage.
La figure 25 montre, par exemple, une ligne de production de
Après rabotage et encollage, les planches sont assemblées auto- 250 portes par journée de 7 h de travail effectif, avec seulement
matiquement et entraînées dans la presse, puis passent entre les 2 ouvriers.
électrodes. La vitesse de défilement dépend de la nature de la colle
et du système de durcisseur. Une ligne plus importante, produisant 1 000 à 2 000 portes par
jour avec 3 à 4 ouvriers, comprend :
Une machine classique peut ainsi travailler à 2 m/min pour des
poutres de 16 × 10 cm avec un générateur de 25 kW. — au départ, un système d’assemblage des cadres en profilés
de bois, avec ou sans collage, selon le type d’assemblage
Dans un autre procédé, la poutre fixe, posée sur une électrode mécanique ;
horizontale, est comprimée entre des serre-joints puis chauffée par — à côté, un convoyeur et une encolleuse pour encoller les
une électrode qui se déplace au-dessus de la poutre. Un généra- 2 faces, avec une colle UF ou vinylique ;
teur de 30 kW colle une poutre de 20 m de long et de section — également à côté, un système pour ouvrir les nids-d’abeilles
20 × 50 cm en 20 min, par exemple. en carton (type Dufaylite) – figure 26 –, et les insérer dans les
cadres, manuellement ou automatiquement ;
■ Panneautage — un système d’assemblage des divers composants ;
— une presse à plateaux chauffants multiples ;
C’est un cas particulièrement favorable pour l’utilisation de la
haute fréquence avec chauffage parallèle. Seule la HF permet la — un poste de refroidissement des portes après pressage.
prise très rapide demandée par les panneauteuses actuelles que La figure 27 explique les différentes étapes de la fabrication de
nous avons présentées au paragraphe 6. portes sur une autre machine.

■ Fabrication de panneaux de particules et de panneaux MDF ■ Exigences pour la colle :

La Société allemande Dieffenbacher, un des leaders dans les ins- — les colles utilisées doivent avoir un extrait sec et un pouvoir
tallations de fabrication de tous types de panneaux, propose garnissant élevés afin de bien remplir le joint entre l’âme et les
d’équiper ses presses avec un chauffage par micro-ondes. L’avan- parements, surtout si l’âme est en nid-d’abeilles en carton, car il
tage est démontré par la figure 24. Avec un bon accord des réso- faut alors coller sur les bords des cellules hexagonales ;
nances, les micro-ondes focalisent le chauffage au milieu des
— la consommation de colle est de 200 à 300 g/m2, afin de bien
panneaux, alors que le chauffage par presses à plateaux classiques
pénétrer sur les tranches du nid-d’abeilles en carton ;
chauffe davantage les surfaces ; en combinant les deux systèmes,
on arrive à mieux répartir le chauffage dans toute l’épaisseur du — l’humidité des bois est de l’ordre de 8 à 10 % ;
panneau, comme le montre la figure 24. — les temps de prise et de pressage doivent être très courts,
de l’ordre de 3 à 4 min au total pour le cycle de pressage à
90 oC ;
■ Durcissement des collages de contreplaqués — on peut aussi accélérer le pressage en appliquant un durcis-
On travaille dans ce cas en chauffage perpendiculaire. Avec un seur acide très réactif sur les faces, puis le mélange collant suffi-
bois à 10 % d’humidité, la puissance nécessaire est de 1 à 2 kW par samment visqueux par dessus ce durcisseur acide. Les fabricants
dm3 et par min. d’encolleuses (Burkle, Friz, Hymmen en Allemagne, Barberan en
Espagne...) proposent tous des encolleuses à 4 rouleaux qui
peuvent déposer des quantités faibles de durcisseur avec une
■ Pour la fabrication de parquets contrecollés, on se reportera au grande précision et des encolleuses doubles pour appliquer sépa-
paragraphe 10. rément la colle et le durcisseur.

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Presse OPTIMA
Presse OPTIM

Approvisionnement
Approvisionnemen
Appr visionnement
des faces

Encolleuse

Assemblage des âmes des portes

(on peut avoir ici une unité d’expansion des nids-d’abeilles carton)

Figure 25 – Lignes de production de portes à plusieurs couches, source Bürkle (Allemagne)

Dans la plupart des cas, les colles utilisées sont des résines
urée-formol durcies à chaud.
Avec les âmes en nid-d’abeilles, il faut veiller à ce que les faces
des portes soient suffisamment épaisses et rigides et que la colle
ne soit pas trop rigide et dure, pour qu’il n’y ait pas de déformation
en regard des alvéoles.
La colle doit aussi résister à des milliers de cycles d’ouverture et
de fermeture qui produisent toujours un petit choc, même si on ne
claque pas les portes.
Dans certains pays, en particulier aux États-Unis, des colles à
froid sont utilisées (colles vinyliques, le plus souvent), et les portes
sont empilées les unes sur les autres (jusqu’à 30 portes par pres-
sée) et pressées à température ambiante en une seule opération.
Les portes de certains bureaux ainsi que les portes extérieures et
autres portes de sécurité ont des faces métalliques avec des cadres
métalliques ou en bois et des âmes diverses, parfois massives en
MDF ou autres.
Le métal, par exemple l’aluminium, peut être collé sur du bois
avec des EPI (émulsion polymère isocyanate) ou avec des colles
polyuréthanne (PUR) deux composants ou des PUR hot melts réac-
tifs.
Les collages métal sur métal ont été étudiés dans le dossier
[BM 7 621] Collage des métaux. Applications, auquel les lecteurs
Figure 26 – Unité d’expansion de nids-d’abeilles carton avant pourront se reporter. Ils nécessitent alors des colles époxydes
encollage, source Bürkle (Allemagne) structurales.

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9. Fabrication de fenêtres
A1
La fabrication de fenêtres en bois consiste essentiellement à
assembler les quatre angles des montants du cadre. Ces angles
1 sont préparés avec diverses techniques pour renforcer les assem-
blages en combinant assemblage mécanique et collage, car là
aussi les assemblages travaillent en fatigue et torsion lors des
ouvertures et fermetures :
a les portes A1 sont approvisionnées sur le banc de chargement — tenons et mortaises, voir (dans la collection des Techniques
de l’Ingénieur) le dossier traitant « la mise en œuvre du bois » qui
contient plusieurs tableaux qui expliquent les divers modes
d’assemblage du bois et les résistances mécaniques qu’on peut en
A1 attendre ;
— enfourchements de divers types, comme par exemple le joint
1 biaisé par le système italien Sinal de la figure 28, qui est mortaisé
automatiquement par cette machine, et qui donne une résistance
mécanique élevée à toutes sortes de mouvements du cadre ;
b le plateau supérieur est ouvert et on enfourne les portes A1 — joints peigne à entures multiples.
dans la presse Les colles utilisées pour cette fabrication sont, en général, des
colles vinyliques à durcisseur, afin d’obtenir à la fois un assem-
blage très légèrement souple pour ne pas être cassant et une
A1 excellente résistance à l’eau, car les fenêtres ont toujours une
B1
face soumise aux intempéries. Ces colles doivent être classées
D3 ou mieux D4 du point de vue de la résistance à l’eau (voir
1 [BM 7 634]).
Les colles destinées aux assemblages de fenêtres doivent aussi
résister au fluage afin que l’assemblage reste toujours parfaite-
c préparation des portes suivantes B1 et fermeture ment au carré.
du plateau supérieur
La colle est appliquée sur les deux parties en regard avec des
buses spéciales, on assemble immédiatement, puis on empile 20
A1 ou 30 fenêtres dans une cadreuse, qui est une presse à 4 faces
(figure 29) avec éventuellement des électrodes haute fréquence, et
on maintient ainsi 20 à 30 min à la température ambiante.
1

B1
d chargement dans la presse des portes B1

A2 A1 G1

A1
B1
1 C1
D1
E1
F1
G1

e préparation des portes A2 (qui vont venir remplacer A1)

Figure 28 – Assemblage de cadres de fenêtres. Joint biaisé à 45o
par le système Sinal (la colle doit être déposée entre les lames)

A2 + B1 – G1 A1

1 2
P

HF
f répétition des phases précédentes jusqu’à chargement
complet de la presse chauffante
Bois P (pression obtenue
Cette presse permet l’ouverture d’un seul étage pour le chargement par exemple par
tandis que les autres plateaux restent fermés et sous pression Bois une cadreuse spéciale)
(pression 7 à 15 bar, 4 min à 90°C)

Figure 27 – Presse chauffante multiplateaux pour la fabrication Figure 29 – Possibilité de séchage d’un joint collé en angle
de portes et de panneaux (cloisons...) avec un système haute fréquence

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10. Fabrication de parquets Placage de vrai bois

contrecollés
Vernis acrylique Âme constituée
La figure 30 montre la constitution de parquets contrecollés, qui durcissant aux UV d’un panneau MDF
comprennent aussi les parquets lamifiés. ou polyuréthanne ou HDF classe E1
lié avec une colle
Le principe consiste, encore ici, à associer plusieurs couches :
résistant
— une couche superficielle en lamelles de bois véritable, qui à l’humidité
donne le décor, la résistance à la marche et à l’usure ;
— une couche intérieure plus épaisse en aggloméré (panneaux
de fibres) bon marché ;
— et une sous-couche, pour contrebalancer, afin que les lames Contrebalancement
de parquets ne se déforment pas en fonction des variations de (papier multicouche imprégné de résine
température et d’hygrométrie. ou autre revêtement)
Les parquets lamifiés bon marché sont simplement revêtus, sur
la face visible, avec un papier mélaminé décor. Figure 30 – Exemple de parquet stratifié ou contrecollé
Les colles utilisées peuvent être :
— des résines mélamine-formol en poudres ou liquides ; La fabrication de ces parquets est, en général, une fabrication de
— des colles PVAC [poly(acétate de vinyle)] en dispersion ; grandes séries, chaque fabricant pouvant produire plusieurs
— éventuellement des résines urée-formol, pour les parquets centaines de milliers de mètres carrés par an, dans chaque usine,
bas de gamme à finition papier mélaminé ; sur chaque ligne de production.
— ou enfin des colles EPI (émulsion polymères isocyanate) qui La figure 31 montre une ligne de production à grande cadence,
permettent des prises très rapides. permettant 5 cycles par minute, qui sort 6 panneaux de parquet par

Approvisionnement
des plaques d’envers

Mise en place des renforts

(en bois, MDF ou contreplaqué)

nt
me s
nne boi Encolleuse
io e Presse à tapis
vis es d
pro ell (peut être remplacée
Alimentation Ap lam par une presse HF)
s
de
de la couche d’envers

Réactivation
à la chaleur de la colle

Empilement en fin de ligne

avant expédition

Figure 31 – Ligne de fabrication de parquets à deux couches (capacité de production 2,7 m2/min avec 3 ouvriers), source Bürkle (Allemagne)

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minute soit 3 m2/min, soit environ 400 000 m2 par an en une seule
équipe de trois ouvriers. 11. Panneaux sandwichs
Elle comprend les phases suivantes qui se suivent en continu : et maisons individuelles
— approvisionnement de l’âme en MDF qui est encollée sur ses
2 faces ; Des panneaux sandwichs à base de panneaux de bois sont utili-
— approvisionnement et assemblage des parements en bois sés pour réaliser des murs de maisons individuelles. Ces panneaux
véritable et des contreparements en bois bon marché (pin, sont à la fois porteurs, isolants et décoratifs par leur constitution
contreplaqué mince), ou en papier ; intelligente :
— encollage avec MUF vinyliques ou EPI ; — les âmes sont en mousses isolantes ou simplement
— pressage à chaud sous presse multiplateau. Le nombre de constituées de tasseaux de bois ;
plateaux dépend des cadences désirées, de la température de pres- — les cadres sont en bois et les parements ou faces en
sage qui dépend elle-même de la colle utilisée. contreplaqué ou bien en panneaux OSB résistants à l’humidité.
Sur d’autres chaînes, le durcissement de la colle est réalisé par Ces divers matériaux sont assemblés entre eux soit par clouage,
chauffage haute fréquence, ce qui prend un temps beaucoup plus soit le plus souvent par collage.
court. La figure 32 montre une ligne de fabrication semi-automatisée
L’assemblage de petites lamelles entre elles (lamelles de 5 cm de pour des panneaux sandwichs et des cloisons de maisons indivi-
large par exemple) peut être effectué en ligne sur la même duelles en Allemagne. Ces chaînes utilisent, le plus souvent, des
machine, par un système similaire à celui des panneauteuses, avec assemblages par clouage, vissage, connecteurs, mais on peut y
bien entendu un séchage HF ou micro-ondes pour accepter les intégrer des opérations de collage et d’étanchéité des fenêtres et
fortes cadences en général requises. des portes.

Ici des presses à plateaux

Pont multifonctionnel WMS 100 : chauffant peuvent
polyvalent. Le positionnement des être ajoutées
Assemblage automatique des ossatures bois panneaux, le clouage, l’agrafage,
Deuxième pont
- alimentation et dépose de lisses, le collage, le vissage de panneaux
multifonctionnel
montants et garde-corps ; et de lattes, le sciage et le fraisage
pour autres opérations
- sciage des lisses supérieures et inférieures ; de réservations de fenêtres et de
d'assemblage
- assemblage des segments de lisses à l’aide portes, le défonçage de réservations
pour prises et raccordements Table
de connecteurs métalliques ; d'assemblage
- alignement et clouage des lisses, montants muraux, toutes ces opérations
sont effectuées de façon basculante
et garde-corps ;
- défonçage et perçage dans les lisses inférieure automatique.
et supérieure ;
- sciage, perçage, marquage de montants
spéciaux, collages.

Remplissage Isolants
des panneaux Des panneaux,
avec isolants des planchers
collés-cloués
peuvent être ajoutés
Début
de chaîne

Chariot de distribution
pour le déplacement
des panneaux, l’introduction
de certains éléments
(fenêtres, portes …)
Station de montage des fenêtres,
Expédition
préparation des panneaux,
d'une maison
pose du crépi, montage des
complète
fenêtres et des portes, étanchéité
des fenêtres.

Figure 32 – Chaîne complète de construction de maisons à ossatures bois ou de maisonnettes/bungalows : elle peut intégrer le collage des
panneaux sandwichs et cloisons, l’installation par collage des isolants dans les panneaux, la pose des fenêtres avec leur étanchéité par mastics
d’étanchéité, entre de nombreuses autres opérations, installation adaptée d’après une chaîne de la société Weinmann (Allemagne)

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— colles vinyliques à durcisseur, afin d’avoir assez de tenue à

l’humidité ;
— colles polyuréthanne 2 composants ;
— adhésifs hot melts PUR réactifs qui donnent une prise immé-
diate très intéressante ;
— mastics d’étanchéité pour l’installation des portes et des
fenêtres dans les panneaux préfabriqués des murs.
Les conditions de prise et de durcissement, à froid ou à chaud,
dépendent donc des types de colles utilisés.

12. Collé-cloué
dans le bâtiment
a principe de procédé : il s’agit, par collage et clouage, de rendre
monolithique le plancher : les panneaux aux solives,
et la maison individuelle
et les panneaux entre eux.
Cette technique intéressante est illustrée par la figure 33 : pour
renforcer un assemblage collé et obtenir un assemblage immédiat,
on colle les panneaux par un cordon de mastic ou de colle mastic
plus fluide, et on ajoute quelques clous ou vis simplement pour
maintenir les pièces assemblées pendant la prise du mastic.
Un autre intérêt de cette technique est que le mastic, souple,
empêche les grincements résultant du contact bois sur bois.
Pour cette application, on a le choix entre divers mastics ou
« mastics colles » :
— mastics en solution néoprène ou SBR (copolymère
b application de la colle : extruder, en zig-zag, un cordon de 6 mm butadiène-styrène) ;
de diamètre de mastic-colle SBR ou MS polymère sur les solives — mastics aqueux acryliques ;
(sur les solives supportant les raccordements de panneaux, — ou maintenant mastics MS polymères.
extruder le mastic, selon 2 lignes parallèles au bord de la solive,
situées au 1/3 de sa largeur). Ces derniers très performants et très souples connaissent,
actuellement, un développement rapide.

13. Collage de parquets

sur les sols dans le bâtiment
C’est une application très classique qui se faisait auparavant
avec des colles résine-alcool ou des colles vinyliques en disper-
sions, puis qui s’est aussi pratiquée avec de adhésifs poly-
c pose des panneaux de particules : placer le 1er panneau dans uréthanne 2 composants pour plus de souplesse et pour adhérer
un angle, les languettes vers les murs, en ménageant un espace sur tous supports. Maintenant, on utilise de plus en plus les colles
de 10 mm pour permettre la dilatation du plancher. Clouer mastics (assez fluides) à base de MS polymères.
ce 1er panneau à 1 cm minimum des rives. L’espacement des clous La figure 34 montre ce collage sur chantier, réalisé manuellement.
est de 300 mm, sur tous les appuis : périphériques et intermédiaires.

d encoller la rainure du 1er panneau sur le côté où viendra

le 2e panneau. Poser le 2e panneau, et ainsi de suite.

Figure 33 – Collage de panneaux de planchers sur lambourdes en

bois par la technique du « collé-cloué », source Ato Findley

■ Colles utilisées
Il y en a une grande variété :
— colles résorcine ou résorcine-phénol-formol pour coller bois
sur bois, à la température ambiante des ateliers ou à des tempéra- Figure 34 – Collage de parquets bois avec une colle MS polymère sur
tures de 60 à 80 oC ; béton enduit avec un enduit de lissage, source Bostik

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14. Types de colles utilisés Le tableau 7 récapitule les 15 types de colles, adhésifs et liants
utilisés pour toutes les applications étudiées dans ce dossier et le
dans les industries du bois suivant. (0)

et le meuble
Tableau 7 – Récapitulatif des 15 types de colles, adhésifs et liants utilisés pour toutes les applications
des industries du bois
Hot
EPI PVAC VAE, Hot Hot MS
réactive melts Néo- PUR S
UF PF/RF MF isocya- PVAC + durcis- copoly- melts melts poly-
PUR polya- prène ou D
nate seur mère EVA PUR mère
mide
Travaux/Ouvrages
Panneaux + + + +
de particules
Panneaux OSB + +
Panneaux MDF +
Contreplaqué, LVL + + +
Panneautage, latté + + + + +
Aboutage + + + +
Lamellé-collé + + +
Parquets contrecollés + + + +
Panneaux sandwichs + + + + +
extérieurs
Cloisons, portes + + + + +
intérieures
Portes extérieures, + + + +
fenêtres
Placage + + +
bois/panneaux bois
Papier/panneaux bois + + +
PVC/panneaux + + +
PVC presse + +
à membrane
Profilé laminating + + +
Postforming + + + + +
Collage des chants
(edgebanding) + + + +

Stratifiés/panneaux + + + + +
Contreplaqué cintré + +
Tourillons + +
Tenon-mortaise + +
Folding + +
Mousse souple PUR + + +
Bois verni + + + + +
Parquets/sols béton... + + +
Bois/métal + + + + + +
D dispersion OSB Oriented Strand Board
EPI émulsion polymères isocyanate PF/RF phénol-formaldéhyde et résorcine-formaldéhyde
EVA copolymères éthylène acétate de vinyle PUR polyuréthanne
LVL laminated veneer lumber PVAC poly(acétate de vinyle)
MDF medium density fiberboard PVC poly(chlorure de vinyle)
MF mélamine-formol S solvanté
UF urée-formol
VAE vinyl acétate-éthylène

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