REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE UNIVERSITE MOULOUD

MAMMERI DE TIZI-OUZOU.

FACULTE DE GÉNIE ELECTRIQUE ET d’INFORMATIQUE DEPARTEMENT D’AUTOMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etudes

De MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Automa que
Spécialité : Automa que Industrielle

Présenté par
BERDJOUDJ INES
Mémoire dirigé par Mr LAKHLEF Ahcene

Thème

Optimisation du Processus de Production

Industrielle de la Sauce Tomate
à l’aide de l’automatisation et de la Supervision
des Systèmes
Mémoire soutenu publiquement le devant le jury composé de :

Promo on 2024/2025
 Remerciements
Je rends grâce à Dieu de m'avoir accordé la force, la patience et la volonté
nécessaires pour mener à bien ce modeste travail et en assurer
l'aboutissement dans les délais.

La réalisation de ce mémoire n'aurait pas été possible sans le soutien et

l'implication de nombreuses personnes à qui j'exprime ici ma profonde
gratitude.

Je tiens à remercier sincèrement Monsieur BOUSSLIMI Mourad pour son

accompagnement attentif tout au long de mon parcours au sein de
l'entreprise, ainsi que pour la confiance qu'il m'a accordée.

Ma reconnaissance va également à Monsieur LAKHLEF Ahcene, mon

encadrant, pour ses conseils avisés, sa disponibilité et l'encadrement
rigoureux qu'il m'a offert durant cette période de recherche.

Je remercie chaleureusement l'ensemble du personnel de l'UMMTO ainsi que

celui de l'entreprise INAMED Group pour leur accueil, leur appui et leur
professionnalisme.

Je n'oublie pas mes enseignants, qui ont contribué à mon apprentissage et à

mon évolution tout au long de ma formation.

Enfin, je tiens à exprimer toute ma gratitude à mes parents et ma sœur,

dont le soutien indéfectible a été une source précieuse de motivation, ainsi
qu'à une personne très proche, dont la présence discrète mais réconfortante
m'a accompagnée tout au long de cette aventure.
 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail...

À ma mère, Farida, lumière de ma vie, qui a sacrifié ses jours pour bâtir les miens,
qui m'a entouré d'un amour inconditionnel, et n'a jamais cessé de croire en moi. Que
Le Tout-Puissant t'accorde une santé de fer, une vie douce et paisible, et te garde à
nos côtés pour longtemps encore.

À mon père, Mohamed, pilier de ma force, dont le soutien constant a été une
boussole dans mes moments de doute. Que Dieu te bénisse d'une longue vie remplie
de sérénité et de joie.

À ma sœur Linda, ma confidente, ma grande sœur au cœur tendre, à qui je souhaite

une vie pleine de bonheur et de complicité auprès de son époux Mokhtar.

À ma famille, les BERDJOUDJ et AISSAOUI, à tous ceux qui m'entourent et

m'inspirent, proches de sang ou de cœur.

À ceux qui m'ont prêté main forte, de près ou de loin, et plus particulièrement M.
LAKHLEF Ahcene, M. ABDELBAKI et M. BOUSSLIMI Mourad, pour leur soutien,
leurs conseils, et leur bienveillance.

Je remercie également chaleureusement toutes les personnes de INAMED group, et

tout particulièrement M. FERRADJI Selim, qui nous a si bien accueillis et
accompagnés tout au long de ce projet.

À mes amies, Complices de mes pauses café, thérapeutes improvisées et reines du

soutien moral. Merci d’avoir mis de la lumière même dans les journées les plus
chargées.

À mes enseignants de l'UMMTO, pour avoir semé les graines du savoir et de la

rigueur, et guidé mes pas sur le chemin de la connaissance.

Et enfin, à une personne très chère à mon cœur, qui a partagé avec moi ce parcours,
ses efforts et ses idées. Ce travail est aussi le fruit de son engagement, et je lui en suis
profondément reconnaissante.
 TABLE DE MATIERE

Liste des figures

Introduction générale…………………………………………….………….……………01
Présentation de l’entreprise……………………………………….…………………...02
Chapitre 01 : Généralités sur le processus de production
I. Introduction…………………………………………………………..………….08
II. Centrale de nettoyage CIP…………………………………..…..…………08
III. Traitement des eaux…………………………………………………………09
IV. Fabrication des sauces…………………………………….…………………10
IV.1. Préparation des ingrédients………………………………….…….11
IV.2. Mélange des ingrédients……………………………………….……11
IV.3. Transfert au tank tampon………………………………………….12
IV.4. Traitement UHT (Ultra-Haute Température) ……………..12
IV.5. Stockage dans le tank stérile……………………………...………13
V. Conditionnement………………………………………………………..….....13
V.1. Alimentation de la machine………………………………...………13
V.2. Préparation des emballages…………………………………………13
V.3. Remplissage aseptiqu…………………………………….…………..14
V.4. Scellage de l’emballage…………………………..…………………..14
V.5. Codage et marquage………………………………………………..…14
V.6. Contrôle qualité………………………………………..……………….14
V.7. Conditionnement secondaire et palettisation……..…………15
VI. Conclusion………….……………………….…………………………………...15
Chapitre 2 : Présentation de la machine de conditionnement "SIG
Small 12 aseptic"
I. Introduction…………………………………………………….…………………17
II. Description de la machine…………………………………………………..17
III. Avantages…………………………………………………..……………..…….18
IV. Spécifications techniques…………………………..………………………18
V. Fabricant…………………………………………………….…………………….19
 VI. Composants de la machine…………………………………………………19
VII. Conclusion……………………………………………………….……………..24
Chapitre 3 : Modélisation du système à l'aide du GRAFCET
I. Introduction……………………………………………………………..………..26
II. Définition du GRAFCET…………………………………………………….26
III. Le concept de base d’un GRAFCET………………………..…………..26
IV. Les niveaux d’un GRAFCET………………………………..……………..27
V. Raccordement des entrées /sorties…………………………………..….28
VI. Affectation des entrées et des sorties…………………………..………28
VII. Modélisation par GRAFCET…………………………….……………….29
VIII. Conclusion…………………………………………………………………….31
Chapitre 4 : Élaboration d'une solution programmable avec l'automate
S7-300
I. Introduction……………………………………………………………………….33
II. Description de la logique câblée…………………………..……………..33
III. Les APIs……………………………………………………………………..……33
III.1. Présentation de la gamme SIMATIC de siemens…………..34
III.2. Présentation du S7-300…………………………………………....36
III.3. Architecture d’un API S7-300…………………………………....37
III.4 Automate S7-300 CPU 312…………………………………………40
IV. Logiciel de programmation SIMATIC STEP7……………………….41
V. Programmation avec le STEP7………………………………………….…43
V.1. Création du projet……………………………………………………….43
V.2. Choix de l’automate……………………………………………………44
V.3. Configuration matérielle HW Config…………………………….45
V.4. Table des mnémoniques…………………………………………..…46
V.5. Le Simulateur PLCSIM….…………………………………………….47
VI. Conclusion………………………………………………………….………48
Chapitre 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'outil winCC
I. Introduction………………………………………………………………………50
II. La supervision………………………………………………………..…………50
 II.1. Définition de la supervision…………………………………………50
II.2. Constitution d’un système de supervision………………….…50
II.3. Importance de la supervision dans un système de
production……………………………………………………………………….50
II.4. Avantages de la supervision……………………………………..…50
III. Présentation du logiciel de supervision WinCC flexible………..50
III.1. Avantages de WinCC flexibles…………………..……………….. 51
III.2. Fonctionnalités……………………………………………..………….51
III.3. Eléments WinCC Flexible…………………………………………..52
IV. Constituants d’une vue………………………………………………………52
V. L’établissement d’une liaison………………………………………………53
VI. Création de la table des variables………………………………………..53
VII. Création des vues…………………………………………………………….55
VII.1. Vue poste de commande……………………………….………….55
VII.2. Vue poste de commande………………………………………….56
VII.3. Vue TANK………………………………………………………………57
VII.4. Vue remplissage des boîtes………………………………………58
VII.5. Vue tableau d’alarmes……………………………………………..59
VIII. Conclusion…………………………………………………………………….60
Conclusion générale
Références bibliographiques
 LISTE DES FIGURES

Présentation de l’entreprise
Figure I : Direction de l’entreprise…………………………….…………..………03
Figure II : Les différentes produits fabriqués…..……………..……..……….04
Figure III : Organigramme du Groupe Inamed……….…………………..….06
Chapitre 01 : Généralités sur le processus de production
Figure I : Système de nettoyage CIP………………………………………….…...09
Figure II : La chaine de traitement des eaux…………………..………….…...10
Figure III : Ligne de préparation des ingrédients pour la production
de sauce tomate……………………………..………..…….…..…….....11
Figure IV : Machine de mélange des ingrédients……………….……………..11
Figure V : Cuve tampon pressurisée……………………………………………....12
Figure VI : Machine de traitement uht ultra haute température…….….12
Figure VII : Un tank stérile…………………………………………………………...13
Figure VIII : Machine de remplissage SIG COMBIBLOC CFA 712-32..15
Chapitre 02 : Présentation de la machine de conditionnement
"SIG Small 12 aseptic"
Figure I : La SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712……………………….……17
Figure II : Logo de l’entreprise SIG COMBIBLOC……………………………19
Chapitre 03 : Modélisation du système à l'aide
du GRAFCET
Figure I : Grafcet sous trois niveaux…………………………….……..…….……27
Figure II : Raccordement des entrées/sorties …………………………………28
Figure III : : Symbole entrées/sorties……………………….………….………..28
Figure IV : GRAFCET pour le remplissage tank………………………………29
Figure VI : GRAFCET pour le remplissage des boites…….……….……….30
Chapitre 4: Élaboration d'une solution programmable
avec l'automate S7-300
Figure I : Exemple d’automate compact (gauche) et modulaire (droit)..34
Figure II : Automate S7-200…………………………………………………………34
Figure III : Automate S7-400…………………………………….………………….35
 LISTE DES FIGURES

Figure IV : Automate S7-1200..……………………………………….…………….35

Figure V : Automate S7-1500…………………………………………….….……….35
Figure VI : Automate S7-300. ……………………………………………………….36
Figure VII : Constitution d’un automate S7-300……………………………..37
Figure VII : Constitution d’un automate S7-300……………………………..37
Figure IX : Module d’alimentation…………………………………………………38
Figure X : Module CPU d’un API……………………………………………………38
Figure XI : Automate S7-300 CPU 312………………………………………..…40
Figure XII : Logiciel de programmation SIMATIC STEP7………………..41
Figure XX : Assistant « nouveau projet » ………………………………………43
Figure XXX : Organigramme de créaƟon du projet [..]……………………44
Figure XL : CPU S7-312………………………………………………………………..44
Figure L : HW Config……………………………………………………………………45
Figure LX : Table des mnémoniques………………………………………………46
Figure LXX : Simulateur PLCSIM………………………………………………….47
Chapitre 05 : Plateforme de supervision à l'aide
de l'outil winCC
Figure I : Constituants d’une vue..…………………………………………………52
Figure II : L’établissement d’une liaison…………………………………………53
Figure III : La table des variables…………………………………………………..54
Figure IV : La vue principale………………..……………………………………….55
Figure V : Vue poste de commande………………………………………………..56
Figure VI : Vue TANK…………………………………………………………………..57
Figure VII : Vue remplissage…………………………………………………………58
Figure VIII : Vue tableau d’alarmes……………………………………………….59
INTRODUCTION GÉNÉRALE
 INTRODUCTION GENERALE

L'industrie agroalimentaire constitue aujourd'hui un pilier essentiel de l'économie,

caractérisé par des exigences croissantes en matière de qualité, de sécurité sanitaire et de
productivité. Parmi ses nombreuses activités, la production de sauce tomate requiert une
maîtrise rigoureuse des procédés, en particulier lors du conditionnement, étape cruciale
garantissant la conservation et la qualité du produit fini.

Dans ce contexte, le présent mémoire porte sur l'optimisation du processus de

production de la sauce tomate par l'automatisation et la supervision des systèmes
industriels. L'étude se concentre spécifiquement sur l'étape du conditionnement, menée au
sein de l'entreprise INAMED Groupe, spécialisée dans la production agroalimentaire.

Ce travail met en évidence les bénéfices d'une commande automatisée, mise en œuvre
à l'aide d'un automate Siemens S7-300, et supervisée via WinCC. Pour programmer la
logique de fonctionnement de la machine, tous les blocs fonctionnels essentiels de
l'automate ont été exploités dans STEP 7, notamment pour développer le programme en
LADDER (langage à contacts) ainsi que le GRAFCET de l'installation. Cette approche a
permis d'assurer une structuration claire et évolutive du programme tout en répondant aux
exigences de sécurité et de performance.

L'ancienne commande en logique câblée, bien qu'ayant assuré le fonctionnement de la

machine durant plusieurs années, présentait des limites notables en matière de
maintenance, de rapidité d'intervention et de capacité d'adaptation. Ce mémoire mettra en
lumière les apports de l'automatisation programmable en comparaison à cette solution
obsolète.

Ce projet illustre ainsi l'apport de l'automatisation dans l'amélioration des processus

industriels, et propose un modèle d'optimisation potentiellement transposable à d'autres
secteurs d'activité.

1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

2
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I. Description :
INAMED Group est une entreprise agroalimentaire algérienne spécialisée dans la
production de boissons aux fruits et de sauces, avec une maîtrise reconnue des techniques
de remplissage aseptique. En tant qu'entreprise familiale, elle met l'accent sur la
modernisation, la durabilité et l'engagement envers la qualité. Elle commercialise plusieurs
marques comme Sary, J'nane et Kult, et cherche à répondre aux besoins nutritionnels des
consommateurs tout en contribuant à l’économie nationale. INAMED innove également
avec des emballages carton aseptiques, une première en Algérie.

Figure I : Direc on de l’entreprise

II. Historique :
L’entreprise INAMED a été créée en 1998 dans le cadre de la continuité du processus
de développement et de la diversification des industries FERRADJI.[1]
Spécialisée dans la production des boissons aux fruits, la société s’est rapidement
familiarisée avec ce secteur d’activité. Le groupe industriel INAMED, a choisi la commune
de Kolea pour implanter sa nouvelle usine. Avec ce nouvel investissement, l’entreprise
compte ouvrir 250 emplois permettant ainsi de redynamiser la région.
L’unité en question sera dédiée à la production de compotes en gourdes ainsi qu’aux
différentes aides culinaires développées en Algérie. « La stratégie d’innovation initiée dès la
fin de l’exercice 2016 se met en place et promet un avenir radieux à l’entreprise. Elle devra
continuer à s’amplifier en mettant en mouvement l’ensemble des fonctions

3
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

de cette dernière. » déclare le PDG du groupe, ajoutant : « Nous sommes ravis de voir des
entrepreneurs qui, comme nous, ont la volonté de produire d’une manière responsable
apportant ainsi de réelles solutions aux consommateurs ».[2]

III. es produits de l’entreprise :

La société INAMED fournit des produits alimentaires distingues :

Les sauces rouges Les sauces blanches Les boissons

• Sauce pizza • Sauce béchamel • Orange
• Sauce tomate • crème liquide • Cocktail
• Mangue
• Lait au chocolat

Figure II : Les différents produits fabriqués

4
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

IV. Objectifs stratégiques de l’entreprise :

o Renforcement de la stratégie d'innovation : Poursuivre et intensifier la mise en
œuvre de la stratégie d'innovation initiée en 2016, en mobilisant toutes les fonctions
de l'entreprise pour assurer un développement durable et prometteur.

o Consolidation du leadership : Maintenir et renforcer la position de leader du groupe

INAMED en Algérie, en affirmant son rôle d'acteur de référence dans l'industrie
agroalimentaire.

o Engagement envers le bien-être de la population : Répondre aux besoins de la

population en poursuivant l'intégration dans le secteur des boissons, avec un focus
sur le développement de produits algériens favorisant le bien-être.

o Investissement dans la production : Accroître la capacité de production en

investissant dans de nouvelles unités de remplissage, afin de soutenir la croissance
du marché et améliorer la compétitivité du groupe.

o Création de valeur durable : Profiter des initiatives du ministère de la Santé en

matière de nutrition et de la prise de conscience accrue des consommateurs pour
générer de la valeur partagée, au bénéfice des consommateurs, des collaborateurs,
et des actionnaires du groupe INAMED.

5
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

V. ORGANIGRAMME :

PDG

DG

DIRECTION DE DIRECTION
DRH PRODUCTION COMMERCIALE DFC

DIRECTEUR DIRECTEUR DES

DIRECTEUR DIRECTEUR
DE FINANCE
RH COMMERCIAL
ET COMPTABILITE
PRODUCTION

DIRECTEUR DIRECTEUR DIRECTEUR DIRECTEUR

ADJOINT ADJOINT ADJOINT ADJOINT

DEPARTEMENT
DEPARTEMENT DEPARTEMENT
DE FORMATION
DE
DES VENTES TRESORIER
PRODUCTION

DEPARTEMENT
DEPARTEMENT
DE MARKETING
CONDITIONNEMENT

DEPARTEMENT
DE CONTROLE
QUALITE

Figure III : Organigramme du Groupe Inamed

6
 Chapitre 01 :
Généralités sur le processus
de production

7
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

I. Introduction :
Le processus de production se divise en trois étapes clés : le traitement des eaux pour
garantir la qualité des intrants, le mélange des matières premières pour la transformation
principale, et le conditionnement pour préparer le produit fini à la distribution. Avant cela,
le nettoyage en place (CIP) est réalisé pour assurer l'hygiène des équipements, une étape
essentielle dans la préproduction. Ce chapitre présente un aperçu du fonctionnement de ces
étapes.

II. Centrale de nettoyage CIP :

Une centrale de nettoyage CIP (Cleaning In Place) est un système automatisé utilisé
dans l'industrie agroalimentaire, pharmaceutique et chimique pour nettoyer les
équipements de production sans avoir à les démonter. Les centrales CIP sont couramment
utilisées pour nettoyer des réservoirs de stockage, des mélangeurs, des lignes de
remplissage, et d'autres équipements en contact avec des produits sensibles, comme les
boissons ou les sauces. Elles garantissent la conformité des produits aux normes d’hygiène
strictes tout en minimisant les temps d'arrêt de production.

Principe du CIP :
Le nettoyage en place (CIP) utilise des solutions de nettoyage spécifiques
(généralement des détergents, de l'eau chaude et des désinfectants) qui circulent à travers
les équipements de manière contrôlée. Les étapes d'un cycle CIP typique incluent :
o Prérinçage à l'eau : Pour éliminer les résidus de produits.
o Nettoyage avec un détergent : Utilisation de solutions alcalines ou acides pour
dissoudre les graisses, protéines, dépôts minéraux, etc.
o Rinçage intermédiaire : Pour éliminer les résidus de produits chimiques de
nettoyage.
o Désinfection : Application d'un désinfectant pour tuer les micro-organismes
restants.
o Rinçage final à l'eau : Pour éliminer tout résidu de désinfectant.

8
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

Figure I : Système de nettoyage CIP [3]

III. Traitement des eaux :

Le traitement des eaux pour l'industrie agroalimentaire est crucial pour garantir la
qualité des produits et la sécurité alimentaire. Les principales étapes de ce processus sont :
o Prélèvement et prétraitement :
• Prélèvement : L'eau est prélevée à partir de sources naturelles telles que les rivières, les
lacs, ou les nappes souterraines, ou bien à partir de réseaux d'approvisionnement publics.
• Filtration grossière : Cette première étape élimine les particules solides grossières telles
que les feuilles, les sédiments, et autres débris par l'utilisation de grilles ou de filtres
grossiers.
o Filtration :
L'eau décantée est ensuite filtrée à travers des filtres à sable ou à charbon actif pour
éliminer les particules restantes, les impuretés fines, et certains contaminants organiques.
o Désinfection :
L'eau filtrée est désinfectée pour éliminer les micro-organismes pathogènes. Les méthodes
de désinfection incluent l'utilisation de chlore, d'ozone, ou de rayons ultraviolets (UV).
o Contrôle de la qualité :
L'eau traitée est soumise à des tests de qualité rigoureux pour s'assurer qu'elle respecte les
normes de sécurité alimentaire et les spécifications requises par l'industrie
agroalimentaire.

9
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

o Stockage et distribution :
L'eau traitée est stockée dans des réservoirs propres avant d'être distribuée aux différentes
lignes de production. Des systèmes de surveillance en continu veillent à la qualité de l'eau
tout au long de son utilisation.
o Traitement des effluant :
Les eaux usées générées par l'industrie agroalimentaire sont elles aussi traitées avant d'être
rejetées dans l'environnement ou réutilisées, suivant des processus de traitement
spécifiques aux types de contaminants présents.[2]

Figure II : La chaine de traitement des eaux

IV. Fabrication des sauces :

La fabrication industrielle des sauces rouges est un processus sophistiqué qui combine
expertise culinaire et technologies de pointe pour répondre aux exigences de qualité et de
sécurité alimentaire. Les sauces rouges, principalement à base de tomates, sont des produits
essentiels dans de nombreuses cuisines à travers le monde. Leur production à grande échelle
nécessite une sélection rigoureuse des matières premières, un contrôle précis des recettes et
une attention particulière à l’hygiène tout au long de la chaîne de production.

10
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

Procédure de fabrication de la sauce rouge :

IV.1. Préparation des ingrédients :
 Réception des matières premières : Les ingrédients tels que les tomates, les
épices, les épaississants et les autres additifs sont réceptionnés, contrôlés pour leur
qualité, puis stockés.
 Pesée et dosage : Les ingrédients sont pesés et dosés selon la recette spécifique de
la sauce rouge à produire.

Figure III : Ligne de préparation des ingrédients

IV.2. Mélange des ingrédients :

 Introduction dans le mélangeur : Les ingrédients préparés sont transférés dans
le mélangeur.
 Mélange homogène : Le mélangeur est activé pour combiner les ingrédients
jusqu’à obtenir une texture homogène. Les tomates sont souvent broyées ou
concentrées pour garantir une consistance lisse et uniforme

Figure IV : Mélangeur des ingrédients

11
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

IV.3. Transfert au tank tampon :

Une fois le mélange homogène obtenu, il est transféré dans un tank tampon. Ce tank
sert à maintenir la sauce prête pour le traitement thermique tout en assurant une
alimentation continue de l’unité de traitement UHT.

Figure V : Tank tampon

IV.4. Traitement UHT (Ultra-Haute Température) :

La sauce est ensuite pompée du tank tampon vers l’unité UHT. Dans cette étape, la
sauce est chauffée à une température très élevée (généralement entre 135°C et 150°C)
pendant quelques secondes pour stériliser le produit tout en préservant ses qualités
organoleptiques. Après le chauffage, la sauce est immédiatement refroidie à une
température de conditionnement pour prévenir toute dégradation du produit.

Figure VI : Machine de traitement UHT (ultra haute température)

12
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

IV.5. Stockage dans le tank stérile :

La sauce stérilisée est ensuite transférée dans un tank stérile où elle est conservée à
une température contrôlée. Ce tank est maintenu dans des conditions aseptiques pour éviter
toute contamination avant l’emballage.

Figure VII : Un tank stérile

V. Conditionnement :
À cette étape, la sauce stérilisée et stockée dans le tank stérile est transférée vers une
machine de remplissage Combibloc 712. Cette machine assure le remplissage aseptique de
la sauce tomate dans des emballages stériles, garantissant ainsi la qualité microbiologique
du produit jusqu'à sa consommation.
Le conditionnement passe par plusieurs étapes, à savoir :

V.1. Alimentation de la machine

 La sauce tomate stérilisée est transférée depuis le tank stérile via une tuyauterie
aseptique directement vers la machine Combibloc 712.
 Les conditions aseptiques sont strictement maintenues grâce à des vannes et des
systèmes de surpression d’air stérile.

V.2. Préparation des emballages

 Les emballages Combibloc arrivent à plat sous forme de préformes en carton
multicouche.

13
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

 La machine forme ces emballages en les ouvrant et en les stérilisant à l’aide de

vapeur surchauffée ou de solution stérilisante (généralement du peroxyde
d’hydrogène).
 Un système de séchage (air stérile chaud) élimine ensuite toute trace de solution
stérilisante.

V.3. Remplissage aseptique

 Une fois les emballages stérilisés et ouverts, la sauce tomate est injectée dans les
emballages sous des conditions stériles.
 La dose de remplissage est contrôlée automatiquement par un système de
capteurs de niveau et débitmètres massiques, garantissant un volume
constant et précis.

V.4. Scellage de l’emballage

 Après le remplissage, la partie supérieure de l’emballage est thermosoudée
hermétiquement.
 Cette soudure se fait sous atmosphère aseptique pour éviter toute contamination du
produit final.

V.5. Codage et marquage

 Les emballages sont ensuite codés avec des informations essentielles :
o Date et heure de production
o Numéro de lot
o Date limite de consommation (DLC)
 Cela se fait via une imprimante jet d’encre ou laser intégrée à la ligne.

V.6. Contrôle qualité

 Les emballages remplis passent par plusieurs contrôles automatiques :
o Contrôle de poids (avec bascule dynamique)
o Contrôle d’intégrité des soudures
o Détection de fuites ou défauts
 Les produits non conformes sont automatiquement éjectés de la ligne.

14
 CHAPITRE 01 : Généralités sur le processus de produc on

V.7. Conditionnement secondaire et palettisation

 Les briques de sauce sont ensuite regroupées en lots et conditionnées dans des
cartons ou des plateaux.
 Les lots sont étiquetés et palettisés automatiquement pour le stockage ou
l’expédition.

Figure VIII : Machine de remplissage SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712[4]

C’est précisément cette étape de conditionnement que ce mémoire va approfondir.

L’objectif étant d’optimiser cette phase en intégrant des solutions d’automatisation et de
supervision des systèmes, pour améliorer la cadence, la précision de remplissage, et la
traçabilité du processus.

VI. Conclusion :
Ce chapitre a décrit les étapes de production de sauce tomate, du traitement des eaux
au stockage aseptique, en insistant sur l’importance du nettoyage en place (CIP).
Le conditionnement, assuré par la Combibloc 712, constitue un maillon stratégique
garantissant stérilité et traçabilité.
Ce mémoire vise à optimiser cette étape par l’automatisation et la supervision, pour
améliorer productivité et qualité.

15
 Chapitre 2 :
Présentation de la machine de
conditionnement "SIG Small 12 aseptic"

16
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

I. Introduction :
Dans le cadre de ce mémoire, l’étude du processus de conditionnement occupe une
place centrale. Ce chapitre est dédié à la présentation de la machine SIG SMALL 12
ASEPTIC, utilisée sur le site de production pour le conditionnement des produits liquides.
L’objectif est de mettre en lumière les caractéristiques techniques de cette machine, son
fonctionnement au sein de la ligne de production, ainsi que son importance dans l’atteinte
des objectifs de qualité, de rendement et d’efficacité. Cette présentation permettra de mieux
comprendre le rôle stratégique de cet équipement dans le processus industriel global.

II. Description de la machine :

La SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712 est une machine de remplissage aseptique
utilisée dans l’industrie agroalimentaire pour le conditionnement de produits liquides,
notamment la sauce tomate. Elle permet de remplir des emballages en carton stériles
(briques Combibloc) dans des conditions d’hygiène strictes, sans recours à la chaîne du froid,
tout en assurant la conservation des qualités organoleptiques et microbiologiques du
produit.
Le remplissage, le scellage et le codage se font de manière totalement automatisée sous
atmosphère aseptique, assurant ainsi un haut niveau de sécurité alimentaire et une
productivité élevée.

Figure I : Machine de remplissage SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712

17
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

III. Avantages :
 Hygiène maximale : Remplissage et fermeture en conditions aseptiques,
prolongeant la durée de conservation du produit.
 Haute cadence : Peut atteindre jusqu'à 12 000 emballages par heure selon le
format choisi.
 Grande précision : Dosage contrôlé et ajusté automatiquement pour garantir un
volume constant.
 Flexibilité : Compatible avec plusieurs formats et volumes de briques Combibloc
(125 ml à 350 ml).
 Automatisation avancée : Supervision centralisée, détection des anomalies et
traçabilité complète des lots.
 Réduction des pertes : Détection rapide des défauts et éjection automatique des
produits non conformes.
 Fiabilité : Fonctionnement continu, limitant les arrêts et optimisant la
productivité.

IV. Spécifications techniques :

Voici la fiche technique de la machine "SIG Small 12 aseptic combibloc 712" :

Caractéristique Spécification

Capacité de production Jusqu’à 12 000 emballages par heure

Formats compatibles 125 ml, 200 ml, 250 ml, 350 ml

Type d’emballage Carton multicouche aseptique Combibloc

Température De 20°C à 40°C
de remplissage

Système de dosage Dosage volumétrique aseptique

18
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

Système de supervision Automate programmable (PLC) + Interface HMI

Consommation Variable selon la cadence de production

électrique
Contrôles qualité Poids, intégrité des soudures, détection de fuites
intégrés
Type de remplissage Remplissage aseptique sous atmosphère stérile

TABELEAU I : Fiche technique de la machine

V. Fabricant :
La machine SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712 est fabriquée par SIG Combibloc, une
société suisse fondée en 1853, reconnue mondialement dans le domaine des systèmes de
conditionnement aseptique.
SIG se spécialise dans les solutions d’emballage carton multicouche pour les boissons et
produits alimentaires liquides, avec des technologies centrées sur la sécurité, l'efficacité
énergétique et la réduction des déchets.

Figure II : Logo de l’entreprise SIG COMBIBLOC [5]

VI. Composants de la machine :

Les composant principaux de la SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712 sont :
 Cuve d’alimentation aseptique : Alimente la machine en sauce stérile depuis le
tank tampon.
 Système de stérilisation des emballages : Stérilise les briques à l’aide de
peroxyde d’hydrogène et d’air chaud stérile.
 Unité de formage des emballages : Ouvre et forme les préformes Combibloc.

19
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

 Station de remplissage : Injecte la sauce tomate sous atmosphère stérile avec

dosage volumétrique.
 Station de scellage : Soude hermétiquement la partie supérieure des emballages.
 Module de codage : Marque les briques (DLC, numéro de lot) via jet d’encre ou
laser.
 Poste de contrôle qualité : Vérifie le poids, l’intégrité des soudures et détecte les
défauts.
 Automate et supervision : Gère le fonctionnement global via un PLC et une
interface HMI.

Bien que la machine SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712 a des composants principaux,
Cette machine est dotée d’autres composants importants pour assurer le fonctionnement :

1. Alimentation en matière première

 Description : Ce composant assure l'acheminement de la matière première (sauce
stérilisée) vers la machine de remplissage. Il consiste en une série de conduites et de
pompes qui permettent de maintenir un flux continu et stable pour éviter toute
interruption dans la production.
 Rôle : Garantir un approvisionnement ininterrompu en produit pour le
remplissage.
2. Pompe de transfert
 Description : Une pompe conçue pour déplacer la sauce depuis le réservoir
tampon vers la machine de remplissage. Ce type de pompe est souvent une pompe
péristaltique ou une pompe centrifuge.
 Rôle : Maintenir une pression constante pour permettre un transfert fluide et
contrôlé du produit, ce qui est crucial pour le respect des conditions d'hygiène et de
volume.
3. Vannes de régulation de débit
 Description : Les vannes de régulation de débit ajustent la quantité de sauce qui
passe à travers les tuyaux. Elles peuvent être manuelles ou automatisées, mais dans
ce type de machine, elles sont souvent contrôlées par des systèmes automatiques
pour maintenir un débit optimal.


20
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

 Rôle : Assurer que le débit est stable et uniforme pour éviter des erreurs de
remplissage.
4. Vannes d’arrêt
 Description : Ces vannes permettent d’interrompre le passage du fluide dans
certaines sections de la machine, en cas de maintenance ou de nettoyage.
 Rôle : Sécuriser l’opération en permettant un contrôle total sur le flux des matières.
5. Capteurs de pression
 Description : Ces capteurs mesurent la pression dans les tuyaux et les réservoirs.
Ils permettent de vérifier que la pression dans le système est correcte pour éviter les
fuites et autres problèmes liés à une pression trop élevée ou trop basse.
 Rôle : Maintenir un contrôle constant de la pression pour garantir la sécurité du
système et la qualité du produit.
6. Capteurs de température
 Description : Ces capteurs surveillent la température de la sauce, particulièrement
pendant les étapes critiques de stérilisation et de refroidissement.
 Rôle : Assurer que la sauce est chauffée et refroidie à la température idéale pour
préserver ses propriétés organoleptiques et garantir la sécurité alimentaire.
7. Capteurs de niveau
 Description : Ces capteurs surveillent le niveau de sauce dans les réservoirs et les
récipients de la machine de remplissage. Ils détectent lorsque le niveau atteint un
seuil optimal et ajustent le processus en conséquence.
 Rôle : Garantir que les réservoirs ne soient jamais trop pleins ou vides, permettant
ainsi un remplissage uniforme et efficace.
8. Filtres de sécurité
 Description : Ces filtres capturent les impuretés présentes dans le produit avant
qu'il n'atteigne la machine de remplissage. Ils sont souvent utilisés pour filtrer les
particules solides ou autres contaminants.
 Rôle : Préserver la qualité du produit final en évitant la contamination par des
particules indésirables.
9. Chauffe-eau
 Description : Appareil utilisé pour chauffer l’eau nécessaire à la stérilisation et à la
préparation des produits aseptiques.
 Rôle : Fournir de l’eau chaude pour les processus de stérilisation ou pour les
solutions de nettoyage, garantissant ainsi des conditions de travail stériles.

21
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

10. Vanne de contrôle de surpression

 Description : Une vanne utilisée pour contrôler la pression dans le système. En
cas de pression excessive, la vanne de surpression s'ouvre pour relâcher le gaz ou le
liquide excédentaire, évitant ainsi les dommages.
 Rôle : Protéger le système contre une pression trop élevée, garantissant ainsi la
sécurité de la machine et des opérateurs.
11. Capteur de débit
 Description : Ce capteur mesure le volume du produit qui circule à travers les
tuyaux et permet de s'assurer que la quantité exacte de sauce est envoyée vers les
emballages.
 Rôle : Assurer la précision du remplissage en contrôlant le débit de la sauce.
12. Système de nettoyage CIP
 Description : Le système CIP (Cleaning In Place) permet de nettoyer les parties
internes de la machine sans avoir besoin de démontage. Il utilise des solutions de
nettoyage et de désinfection, comme des détergents et des produits chimiques, pour
garantir l'hygiène.
 Rôle : Maintenir la machine propre et conforme aux normes d'hygiène tout en
minimisant les temps d'arrêt.
13. Système de remplissage aseptique
 Description : Ce système est responsable du remplissage des emballages sous des
conditions aseptiques. Il comprend des valves, des pompes et des canalisations
stérilisées.
 Rôle : Remplir les emballages de sauce sans risque de contamination, garantissant
ainsi une durée de vie prolongée pour le produit.
14. Vanne de remplissage
 Description : La vanne de remplissage régule le flux de produit pendant l'étape de
remplissage. Elle est essentielle pour garantir un dosage précis et constant.
 Rôle : Contrôler la quantité exacte de produit injectée dans chaque emballage.
 Rôle : Éliminer toute contamination microbienne pour assurer la sécurité du
produit final.

22
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

15. Système de refroidissement

 Description : Utilisé pour refroidir rapidement la sauce après le processus de
stérilisation afin qu'elle atteigne une température sûre pour le remplissage.
 Rôle : Refroidir le produit à une température sûre avant de procéder au
remplissage aseptique.
16. Capteurs de sécurité
 Description : Ces capteurs détectent des anomalies, comme des fuites ou des
pressions excessives, pour arrêter immédiatement le processus si nécessaire.
 Rôle : Garantir la sécurité de la machine et prévenir tout accident.
17. Interrupteurs et boutons de commande
 Description : Utilisés pour démarrer, arrêter, ou ajuster le fonctionnement de la
machine. Ils sont souvent localisés sur le panneau de commande.
 Rôle : Fournir aux opérateurs un contrôle direct et immédiat sur les différentes
étapes de la production.
18. Système de contrôle du pesage
 Description : Ce système contrôle la quantité exacte de sauce remplie dans chaque
emballage. Il utilise des balances de haute précision pour ajuster le flux en temps
réel.
 Rôle : Assurer une conformité totale du volume de chaque emballage.
19. Système de palettisation
 Description : Ce système prend les cartons remplis et les empile
automatiquement sur des palettes, prêtes pour l’expédition.
 Rôle : Automatiser le processus de palettisation pour améliorer l'efficacité et la
vitesse de l'expédition.
20. Système de contrôle et de supervision des équipements
 Description : Ce système centralisé permet de superviser et de contrôler tous les
composants de la machine via une interface utilisateur.
 Rôle : Assurer une surveillance continue de l’état de la machine et une gestion
efficace du processus de production.
21. Câblage et connecteurs électriques
 Description : Les câbles et connecteurs électriques assurent la transmission de
l'électricité et des signaux entre les différents composants de la machine.
 Rôle : Assurer le bon fonctionnement de tous les composants électriques de la
machine.

23
 CHAPITRE 02 : Présenta on de la machine de condi onnement "SIG Small 12 asep c"

22. Panneau de contrôle

 Description : Le panneau de contrôle est l'interface principale pour l'opérateur. Il
contient les commandes, les écrans de surveillance, et les systèmes d'alerte.
 Rôle : Permettre à l'opérateur de contrôler et d'ajuster les paramètres de la
machine en temps réel.

23. Tableau de commande

 Description : Le tableau de commande est un panneau centralisé contenant des
systèmes informatiques et des interfaces de communication.
 Rôle : Fournir un point de contrôle centralisé pour l'ensemble de la machine.
24. Système de surveillance à distance
 Description : Ce système permet aux responsables de surveiller la machine à
distance, via un réseau informatique ou une connexion Internet.
 Rôle : Offrir une surveillance en temps réel pour une gestion proactive de la
production.
25. Système d’étiquetage
 Description : Ce système appose des étiquettes sur les emballages, comprenant
des informations essentielles comme la date de fabrication et le numéro de lot.
 Rôle : Assurer une traçabilité complète et garantir la conformité des produits à la
réglementation.

VII. Conclusion :

La SIG Small 12 Aseptic Combibloc 712 occupe une place stratégique dans le processus de
conditionnement aseptique de la sauce tomate, en assurant sécurité, qualité et
conservation du produit. Son automatisation avancée permet d’optimiser le processus de
production, en garantissant un remplissage précis, une supervision continue et une
réduction des pertes.
Dans le cadre de ce mémoire, cette machine et l’étape de conditionnement qu’elle réalise
sont essentielles, car elles influencent directement la productivité et la maîtrise de la
qualité. Leur analyse permet d’identifier des leviers d’amélioration pour renforcer
l’efficacité du système de production.

24
 Chapitre 3 :
Modélisation du système
à l'aide du GRAFCET

25
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

I. Introduction :
Ce chapitre présente la modélisation d’un système automatisé à l’aide du GRAFCET,
un outil graphique permettant de décrire clairement les séquences d’opérations. Il met en
évidence les étapes du processus et les conditions de transition, facilitant ainsi la
compréhension et la mise en œuvre du système.

II. Définition du GRAFCET :

Le GRAFCET (Graphe de Commande Étapes Transitions) est un diagramme
fonctionnel utilisé pour décrire graphiquement le comportement des automatismes
séquentiels. Simple et rigoureux, il sert d'outil unique pour la conception, l'utilisation et la
maintenance des machines automatisées. Un GRAFCET se compose d'étapes avec des
actions, de transitions avec des réceptivités, et de liaisons orientées reliant les étapes et les
transitions.[6]

III. Le concept de base d’un GRAFCET :

Le concept de base d’un GRAFCET repose sur la représentation séquentielle du
comportement d’un système automatisé à l’aide d’un enchaînement d’étapes et de
transitions. Il s'agit de décomposer un processus en états successifs (étapes) entre lesquels
le système passe en fonction de conditions logiques (réceptivités).
Voici les éléments clés du concept :

1. Étapes : représentent des situations stables où certaines actions sont exécutées (ex. :
démarrer un moteur, ouvrir une vanne).
2. Transitions : relient les étapes et définissent le passage d’un état à un autre.
3. Réceptivité : condition logique associée à chaque transition. Elle doit être vraie pour
que la transition se réalise.
4. Actions : associées aux étapes actives, elles commandent les éléments du système
(actionneurs, signaux, etc.).

26
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

IV. Les niveaux d’un GRAFCET :

Le GRAFCET peut être structuré en trois niveaux distincts (voir figure II) :

o Niveau 1 : Désigné comme le niveau de la commande, il exprime le

fonctionnement global du système ainsi que les actions que la commande doit
exécuter en réponse aux informations transmises par la partie opérative. À ce stade,
les conditions de transition (réceptivités) sont formulées en toutes lettres, sans
utiliser d’abréviations, et sans se soucier de la technologie mise en œuvre.
o Niveau 2 : Appelé également niveau de la partie opérative, il précise davantage les
éléments physiques du système, notamment les actionneurs et les capteurs. Les
actions et les conditions de transition y sont cette fois exprimées sous forme
abrégée. Ce niveau est généralement accompagné d’un tableau récapitulatif
précisant la nomenclature des abréviations utilisées.
o Niveau 3 : Ce niveau reprend le GRAFCET du niveau 2 en y ajoutant les adresses
des entrées et des sorties de l’automate programmable. Les transitions y sont donc
associées aux adresses des capteurs (entrées) et des actionneurs (sorties)
correspondants.

Figure I : Grafcet sous trois niveaux

27
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

V. Raccordement des entrées /sorties :

Eléments Entrée TOR Sortie TOR Entrée analogique Sortie analogique

CPU 312 16 16 4 2

Tableau II : Raccordement des entrées/sorties

VI. Affectation des entrées et des sorties :

Entrée Symbole Sortie Symbole

Commutateur Vanne remplissage

CD1 Ev1
démarrage tank
Botton poussoir
BP1 Vanne sortie tank Ev2
démarrage

Pressostat d’air Pr Pompe 1 /

Arrêt d’urgence TANK ART Niveaux trop élevé NTE

Arrêt d’urgence
ARP LED rouge clignote /
production
Capteur présence
Cpf LED orange clignote /
flotteur

Manchette arrivé produit Map LED verte clignote /

Sonde de niveau Tank

PEW 272 LED rouge /
analogique
Sonde de niveau boite
PEW 274 LED verte /
analogique
Bouton poussoir arrêt
BP2 LED vanne position 1 LED VP1
production
Bouton acquittement
BP3 LED vanne position 2 LED VP2
alarme

/ / LED vanne position 3 LED VP3

/ / LED vanne position 4 LED VP4

/ / LED vanne position 5 LED VP5

Tableau III : Symbole entrées/sorties

28
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

VII. Modélisation par GRAFCET :

o GRAFCET remplissage TANK :

0 LED ROUGE

[Link]. [Link]

1 EV1 T2

T2=3s . SNKH /Ar/Pr/Cd1

2 Pompe 1
SNKH /Ar/Pr/Cd1

3 Pompe 1
EV1 /Ar/Pr/Cd1

4 T3
T3 = 4s /Ar/Pr/Cd1

5 EV1

SNKB

Figure IV : GRAFCET pour le remplissage tank

29
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

o GRAFCET remplissage des boites :

0 LED R CLG

[Link].BP1.BP2.BP3

1 EV2 LED V CLG

F<20 % /Ar/Pr/CPF/MAP/BP2

2 VR 100% LED VP1

20%<F<40% /Ar/Pr/CPF/MAP/BP2

3 VR 75% LED VP2

40%<F<60% /Ar/Pr/CPF/MAP/BP2

4 VR 50% LED VP3

60%<F<75% /Ar/Pr/CPF/MAP/BP2

5 VR 25% LED VP4

75%<F<95% /Ar/Pr/CPF/MAP/ BP2

6 VR 0% LED VP5

F>95% /Ar/Pr/CPF/MAP/ BP2

7 LED ORG CLG

S1

T1 >5s / BP2

S1

Figure VI : GRAFCET pour le remplissage des boites

30
 CHAPITRE 03 : Modélisa on du système à l'aide du GRAFCET

VII. Conclusion :
La modélisation du système à l’aide du GRAFCET a permis de traduire de manière
structurée et visuelle le comportement séquentiel du processus de remplissage. Grâce à cet
outil, chaque étape de fonctionnement a pu être identifiée, les transitions conditionnées et
les actions automatisées clairement définies. La décomposition en plusieurs niveaux a
facilité la compréhension du système, du concept général jusqu’à l’implémentation sur
automate. Cette approche constitue un socle solide pour la phase de programmation et
assure une meilleure maîtrise du processus, tout en garantissant sécurité, efficacité et
traçabilité des opérations.

31
 Chapitre 4:
Élaboration d'une solution
programmable avec l'automate S7-300

32
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

I. Introduction :
Ce chapitre compare l'ancienne méthode de logique câblée aux Automates
Programmables Industriels (API), plus modernes et performants. Il présente les avantages
des API, comme la modularité, la flexibilité et la rapidité. Le chapitre explique également
comment le programme de commande du système est élaboré avec le logiciel S7-PLCSIM,
intégré à STEP7, et montre en quoi cette transition optimise le processus de production.

II. Description de la logique câblée :

La logique câblée est une méthode ancienne d’automatisation industrielle reposant
sur le câblage physique entre des composants électromécaniques comme les relais,
contacteurs ou temporisateurs. Elle permettait d’automatiser des processus simples, mais
présentait de nombreuses limites qui ont conduit à son remplacement progressif par les
Automates Programmables Industriels (API).

Inconvénients principaux :
 Complexité du câblage : les systèmes complexes rendaient l’organisation du câblage
difficile.
 Manque de flexibilité : toute modification nécessitait un recâblage complet.
 Maintenance difficile : le diagnostic de pannes prenait beaucoup de temps.
 Encombrement important : les armoires étaient volumineuses.
 Temps d’arrêt prolongé : les réparations entraînaient l’arrêt total des machines.
 Faible évolutivité : les systèmes câblés ne s’adaptaient pas facilement aux
changements de besoins.
Les API, introduits dans les années 1970, ont permis de surmonter ces limites grâce à leur
flexibilité, leur compacité et leur programmation modifiable.

III. Les APIs :

Les Automates Programmables Industriels (API) sont nés à la fin des années 60, ils
ont été créés car les ordinateurs de l'époque étaient coûteux et peu adaptés aux
environnements industriels. Les API assurent diverses fonctions d'automatisation en
contrôlant des pré-actionneurs et des actionneurs à partir d'informations logiques,
analogiques ou numériques. Aujourd'hui, des fabricants comme SIEMENS, ABB,
TOSHIBA et OMRON produisent des API utilisés dans divers secteurs industriels et dans

33
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

des chaînes de production, de la sécurité, etc. Ils existent sous forme compacte ou
modulaire (voir la figure I). [7]

Figure I : Exemple d’automate compact (gauche) et modulaire (droit).

III.1. Présentation de la gamme SIMATIC de siemens :

Siemens se distingue en étant le seul constructeur à offrir une gamme complète et
cohérente de solutions dédiées à l’automatisation industrielle, regroupées sous l’appellation
SIMATIC [8].
Cette gamme se décline en cinq familles d’automates programmables :

1. S7-200 :
Il s’agit d’un micro-automate modulaire destiné aux applications simples. Cette famille
permet d’ajouter jusqu’à 7 modules d’extension et peut être intégrée à des réseaux via des
interfaces telles que MPI (Multi Point Interface) ou PROFIBUS (voir figure II).

Figure II : Automate S7-200

2. S7-400 :
Cette gamme correspond à des automates hautes performances, adaptés aux applications
de moyenne à haute complexité. Elle se caractérise par une capacité d’extension
importante, pouvant dépasser 300 modules. De plus, ces automates peuvent être intégrés à
des réseaux industriels via les interfaces MPI (Multi Point Interface), PROFIBUS ou encore
INDUSTRIAL ETHERNET (voir figure III).

34
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

Figure III : Automate S7-400

3. S7-1200 :
Les contrôleurs SIMATIC S7-1200 de Siemens représentent une solution optimale pour les
applications d’automatisation compacte. Ils se distinguent par leurs options de
communication étendues et leurs fonctions technologiques intégrées, offrant ainsi une
grande flexibilité pour diverses configurations d'automatisation (voir figure IV).

Figure IV : Automate S7-1200.

4. S7-1500 :
Les automates S7-1500 sont conçus pour répondre aux exigences des applications
d’automatisation dans des environnements de production, notamment pour des machines
de taille moyenne à haut de gamme. Ils se caractérisent par leur grande performance, leurs
capacités de communication avancées, leur flexibilité et les technologies innovantes qu’ils
intègrent (voir figure V).

Figure V : Automate S7-1500

35
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

5. S7-300 :
Ils représentent la solution optimale pour les taches de commande grâce à leur robustesse
et à leur disponibilité sur le long terme. Ils se prêtent à tout le monde à une extension
flexible avec des modules d’E/S, de fonction et de communication (voir la figure VI).

Figure VI : Automate S7-300.

III.2. Présentation du S7-300 :

L’automate S7-300 est fabriqué par la firme SIEMENS. Il est constitué de différents
modules tels que la CPU, l’alimentation et module E/S, qui lui permettent de répondre à
toutes les exigences de l’automatisation. L’automate S7-300 offre les caractéristiques
suivantes : [8]
o Une gamme variée de CPU adaptées à différents besoins.
o Une offre complète de modules pour divers types de fonctions.
o La possibilité d’extension jusqu’à 32 modules pour une grande flexibilité.
o Un bus de fond de panier intégré aux modules pour une communication rapide et
fiable.
o La possibilité de mise en réseau via les interfaces MPI, PROFIBUS ou INDUSTRIAL
ETHERNET.
o Un raccordement central pour la console de programmation (PG ou PCSIMATIC),
permettant un accès direct à tous les modules.
o Une grande liberté de montage des modules à différents emplacements selon les
besoins de l’application.
o La configuration et le paramétrage de l’automate se font à l’aide de l'outil de
configuration matérielle.

L’automate S7-300 est constitué de plusieurs modules modulaires (voir figure VII).

36
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

Figure VII : Constitution d’un automate S7-300

III.3. Architecture d’un API S7-300 :

Les systèmes API se présentent généralement sous deux formes principales : les
modèles en boîtier (non modulaires), qui offrent des performances limitées avec un nombre
fixe d'entrées et sorties, généralement compris entre 10 et 30 E/S ; et les modèles
modulaires/rack, qui sont particulièrement adaptés aux applications plus complexes (voir
la figure VIII).
Ces derniers se composent de plusieurs modules distincts, permettant ainsi une
grande flexibilité et une évolutivité du système.

Figure VIII : Modules d’un API S7-300

1. Le rack :
Le rack constitue la structure physique sur laquelle sont montés et connectés les modules
d’entrées/sorties, ainsi que d'autres composants nécessaires, afin de permettre leur
contrôle et la communication entre eux.

2. Module d’alimentation (PS) : (voir la figure IX)

Le module d’alimentation (power supply) est chargé de convertir la tension d’entrée
alternative (220V) provenant du secteur en une tension continue adaptée, comme par
exemple 24V ou 48V.

37
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

Figure IX : Module d’alimentation

3. Unité centrale de traitement (CPU) : (voir la figure X)

L’unité centrale de traitement (CPU), basée sur un microprocesseur, assure toutes les
fonctions logiques, arithmétiques et de traitement numérique, telles que le transfert, le
comptage et la temporisation. Elle se compose des éléments suivants :

o Processeur : Le processeur est l'élément central de l’UC, responsable du contrôle

global de la machine et de l'exécution des instructions du programme.

o Registres : Le processeur est structuré autour de plusieurs registres, qui stockent

temporairement les données pendant le traitement des instructions.

Figure X : Module CPU d’un API

4. Mémoires :
Les mémoires permettent de stocker les informations relatives au système d’exploitation,
aux secteurs du système (comme la console de programmation ou le processeur), ainsi
qu'aux données reçues des capteurs. Dans les automates, on distingue principalement deux
types de mémoire, qui ont des fonctions différentes :

o La ROM : Il s’agit d'une mémoire morte où le programme est stocké de manière

permanente. Seule la lecture est autorisée.

38
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

o La RAM : Une mémoire vive utilisée pour les opérations de lecture et d’écriture
pendant le fonctionnement. Elle est effacée automatiquement lors de l’arrêt de
l’automate.

5. Interface d’entrées/sorties :
o Interface d’entrée : Permet de recevoir les informations du SAP (système
automatisé de production).
o Interface de sortie : Permet de commander les pré-actionneurs et éléments de
signalisation du SAP.

6. Entrées-sorties TOR :
Les modules d’entrées/sorties tout ou rien (TOR) sont disponibles en configurations de 8,
16, 32 ou 64 E/S. Ces modules varient en fonction des tensions et courants admissibles.

7. Entrées-sorties analogiques :
Les modules analogiques permettent de réaliser les conversions A/N (analogique vers
numérique) et N/A (numérique vers analogique), avec une résolution pouvant aller jusqu’à
16 bits. Ils offrent une large gamme de tensions/courants, les plus courants étant 0-10V et
4-20mA.

8. Modules de communication :
Des modules de communication permettent d’ajouter des ports de communication
supplémentaires au processeur ou de supporter d’autres protocoles de communication.

9. Modules métier :
Des modules spécifiques sont proposés par les fabricants pour des applications plus
ciblées, tels que la commande d'axes pour le positionnement précis d'éléments
mécaniques, le comptage rapide pour des informations de fréquences élevées, ou encore la
mesure de température.

10 Extensions :
Il est possible d'étendre un système en ajoutant un autre rack, des entrées/sorties
déportées via un bus de communication, ou encore un automate esclave.

39
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

III.4 Automate S7-300 CPU 312 :

La CPU 312 est une unité centrale d'entrée de gamme de la famille SIMATIC S7-300,
conçue pour des applications d'automatisation industrielles de petite à moyenne envergure.
Elle assure le traitement des données, la commande des E/S, et la communication avec
d'autres dispositifs (via bus PROFIBUS ou MPI).

Cette CPU est souvent utilisée dans :

 L'automatisation de machines individuelles
 Les petites installations de production
 Les systèmes de contrôle de processus simples

Figure XI : Automate S7-300 CPU 312

Caractéristiques principales :

1. Processeur de base efficace :

Équipé d’un processeur adapté aux applications simples, le CPU 312 est conçu pour
exécuter des tâches de commande de base de manière fiable et efficace, avec un temps
d'exécution rapide (~0,1 µs par instruction binaire).
2. Capacité mémoire limitée :
Cette CPU dispose d’une mémoire de travail de 64 Ko, répartie comme suit :
16 Ko pour le programme
48 Ko pour les données
Elle convient parfaitement aux petites applications d’automatisation où les besoins en
mémoire sont réduits.
3. Interface de communication MPI intégrée :
Le CPU 312 est doté d’une seule interface de communication :
1 interface MPI (Multi Point Interface) jusqu’à 187.5 kbit/s à 12 Mbit/s, pour :

40
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

La programmation La communication avec d'autres automates ou périphériques sur le

réseau MPI ou PROFIBUS (via passerelle)
4. Fonctionnalités intégrées de base :
Le CPU 312 prend en charge des fonctions standards essentielles :
 Gestion des entrées/sorties
 Temporisateurs, compteurs
 Interruption matérielle (ex : signal d’une E/S)
 Surveillance de programme et de cycle
5. Langages de programmation :
La programmation se fait via STEP 7 (v5.x) ou TIA Portal, avec les langages suivants :
 LAD (Ladder)
 FBD (Function Block Diagram)
 STL (Statement List)

IV. Logiciel de programmation SIMATIC STEP7 :

L’évolution rapide de la technique d’automatisation a donné naissance à une multitude
de langage de programmation. STEP7 est l’outil de base pour la configuration et la
programmation du système d’automatisation SIMATIC (voir la figure XII). [9]

Figure XII : Logiciel de programmation SIMATIC STEP7

Le contrôleur S7-300 propose un ensemble de fonctions destinées à automatiser

efficacement une installation. Il permet notamment :

o La configuration et le paramétrage du matériel.

o Le développement des programmes d’automatisation.
o La mise en service, les essais et la maintenance du système.
o L’accès à des fonctions de diagnostic et de supervision en cas de
dysfonctionnements.
41
 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

Le programme peut être élaboré dans l’un des trois langages de programmation suivants :
1. Logigramme (LOG) :
Langage graphique basé sur les principes de l’algèbre de Boole, il permet de modéliser des
opérations logiques complexes, y compris des fonctions mathématiques, à l’aide de portes
logiques.
2. Liste d'instructions (LIST) :
Langage textuel proche du langage machine, il décrit les instructions telles qu’elles sont
traitées étape par étape par le processeur.
3. Schéma à contacts (CONT) :
Inspiré des schémas de relais électriques, ce langage graphique facilite le suivi du
cheminement du courant entre les barres d’alimentation et les différents contacts.

Le logiciel STEP 7, compatible avec ces trois langages, structure les programmes en deux
grandes catégories de blocs :

1. Blocs utilisateur :
Blocs d’organisation (OB) :
Ils servent d’interface entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. Le bloc
OB1 est exécuté de manière cyclique, et orchestre l’enchaînement des autres blocs.

o Fonctions (FC) : Ce type de bloc contient des instructions exécutées lors de leur
appel. Il est adapté aux calculs ou fonctions technologiques. Les données traitées ne
sont pas conservées après exécution, sauf si elles sont enregistrées dans un bloc de
données global.
o Blocs fonctionnels (FB) : Similaires aux fonctions, mais avec une capacité à
gérer des données persistantes via des blocs de données associés. Ils sont idéals
pour les traitements complexes.
o Blocs de données (DB) : Ce sont des zones de mémoire dédiées au stockage des
variables utilisateur. Chaque FB peut avoir un DB associé pour la conservation de
ses données.

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

2. Blocs système :
Ces blocs font partie intégrante du système d’exploitation de l’automate, et comprennent :
o Fonctions système (SFC)
o Blocs fonctionnels système (SFB)
o Blocs de données système (SDB)

Enfin, après avoir développé le programme de commande, il est essentiel de le valider par
une phase de simulation. Cette validation s’effectue à l’aide du logiciel S7-PLCSIM, un outil
Complémentaire de STEP 7, qui permet de tester le programme sans avoir besoin de le
connecter physiquement à l’installation réelle.

V. Programmation avec le STEP7 :

V.1. Création du projet :

o Ouverture du logiciel STEP7 :

1. Double-cliquez sur l’icône SIMATIC MANAGER sur le bureau Windows
2. choisissez la commande de menu Fichier>Assistant ‘’Nouveau projet’’

Figure XX : Assistant « nouveau projet »

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

o Mode d’emploi :
Avant de créer notre projet, sachez que différentes approches sont possibles. En
effet, on est libre dans le STEP 7 de procéder dans l‘ordre qui nous convient. (Voir
Figure IV-3)

Figure XXX : Organigramme de créa on du projet [10]

V.2. Choix de l’automate :

Pour l’automatisation de notre boucle de régulation notre choix s’est porté sur l’automate
programmable industriel de gestion de procédés de la série S7-300 et plus précisément
S7-312.

Figure XL : CPU S7-312

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

V.3. Configuration matérielle HW Config : [17]

HW Config sert à configurer et paramétrer le matériel dans un projet
d’automatisation. Quelle que soit la méthode, il faut toujours :
 Sélectionner un composant dans le catalogue matériel.
 Glisser-déposer ce composant dans la fenêtre de la station.
Les paramètres des automates S7 et modules sont prédéfinis, donc la configuration
n’est pas toujours nécessaire. Elle devient obligatoire :
 Pour modifier des paramètres prédéfinis (ex. activer une alarme).
 Pour configurer les communications.
 Pour des stations avec périphérie décentralisée (PROFIBUS/PROFINET).
 Pour les stations S7-300 avec plusieurs CPU ou châssis d’extension.
 Pour les automates à haute disponibilité.
La partie inférieure de la fenêtre de station affiche les détails du châssis ou profilé
sélectionné, avec références et adresses des modules dans un tableau (voir figure).

Figure L : HW Config

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

V.4. Table des mnémoniques :

Les mnémoniques sont des variables globales pour tous les blocs ou sous-programme, elles
sont définies pour un matériel donné uniquement Le tableau suivant présente la table des
mnémoniques utilisée dans notre projet

Figure LX : Table des mnémoniques

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

V.5. Le Simulateur PLCSIM :

Le logiciel STEP7 dispose d’un simulateur intégré, S7_PLCSIM, permettant d’exécuter

et de tester les programmes destinés aux automates programmables. Cette simulation
s’effectue directement dans STEP7 en utilisant le forçage des entrées du programme, ce qui
permet de vérifier son fonctionnement sans matériel physique.

Figure LXX : Simulateur PLCSIM

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 CHAPITRE 04 : Élabora on d'une solu on programmable avec l'automate S7-300

VI. Conclusion :
La mise en œuvre de la solution programmable avec l’automate S7-300 a permis de
moderniser efficacement l’installation initialement câblée. Grâce à l’utilisation de STEP7
pour la programmation et PLCSIM pour la simulation, nous avons pu concevoir, tester et
valider un programme structuré, fiable et évolutif. Cette transition vers l’automatisation
offre une meilleure flexibilité, une maintenance simplifiée, ainsi qu’une adaptation facilitée
aux futures modifications ou extensions du système. Ainsi, l’automate S7-300 constitue une
solution performante et pérenne pour le pilotage des procédés industriels.

48
 Chapitre 5 :
Plateforme de supervision à l'aide
de l'outil winCC

49
 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

I. Introduction :
Ce chapitre présente la conception d’une interface Homme-Machine (IHM) avec
WinCC flexible 2008 pour superviser le système automatisé. L’objectif est de créer une
interface claire et intuitive, permettant à l’opérateur de visualiser le processus, contrôler
les équipements et recevoir des alertes en temps réel. Cette interface facilite la gestion, le
suivi de la production ainsi que la maintenance. Les étapes de conception, du paramétrage
graphique à la configuration des communications avec l’automate, seront détaillées.

II. La supervision :
II.1. Définition de la supervision :
La supervision est une forme évoluée de dialogue Homme-Machine, elle désigne
généralement le processus de contrôle, de suivi et de gestion d'un système ou d'une
opération. Dans le contexte informatique et industriel, la supervision fait référence à la
surveillance et au contrôle des processus automatisés par le biais de technologies
informatiques. [11]

II.2. Importance de la supervision dans un système de production :

La supervision joue un rôle essentiel dans le pilotage des installations industrielles.

Elle facilite le travail des opérateurs en leur fournissant une vision globale et détaillée du
processus de production. Grâce à elle, il est possible de :
o Observer et contrôler les procédés industriels à distance.
o Aider l’opérateur dans les tâches de diagnostic et de maintenance.
o Tester les programmes via des simulations avant leur mise en service effective.

III. Présentation du logiciel de supervision WinCC flexible :

WinCC flexible, est un logiciel partagé dans l’environnement STEP7. C’est le logiciel
SIMATIC interface homme machine (IHM), c’est-à-dire- une interface entre l’homme –
utilisateur- et le processus. C’est un outil flexible qui s'intègre parfaitement dans les
solutions d'automatisation et de techniques de l'information et qui est destiné à la
configuration des systèmes de supervision. WinCC flexible est le logiciel IHM pour la
réalisation, par des moyens d'ingénierie simples et efficaces, de concepts d'automatisation
évolutifs, au niveau machine. [12]

50
 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

III.1. Avantages de WinCC flexible :

WinCC Flexible se distingue par de nombreux atouts qui en font une solution de choix
pour la supervision industrielle :

o Flexibilité : Ce logiciel offre une grande adaptabilité, ce qui lui permet d’être
utilisé dans une large variété de contextes industriels, quels que soient les besoins
spécifiques.
o Évolutivité : Il peut facilement être mis à l’échelle pour s’adapter à l’évolution des
installations et à l’augmentation des exigences de production.
o Facilité d'utilisation : Conçu pour être intuitif, il permet une prise en main
rapide et une utilisation simplifiée, même pour les opérateurs non spécialisés.
o Fiabilité : WinCC flexible est reconnu pour sa stabilité et sa robustesse, ce qui en
fait un outil de confiance pour les environnements industriels.
o Support : Siemens propose un accompagnement complet incluant une
documentation détaillée, des mises à jour régulières et un service de support
technique réactif.

III.2. Fonctionnalités :
WinCC flexible offre un large éventail de fonctionnalités, notamment :
o Création d’IHM : Le logiciel permet de concevoir des interfaces homme-machine
(IHM) graphiques, intuitives et ergonomiques pour faciliter les interactions avec les
opérateurs.
o Supervision : Il assure le suivi en temps réel des variables et des données de
production, permettant ainsi un contrôle constant des processus.
o Contrôle : Grâce à l’IHM, il est possible de piloter directement les équipements et
installations, assurant une gestion centralisée et efficace.
o Alarmes : Le système intègre une gestion avancée des alarmes et des événements,
facilitant la détection rapide des anomalies et leur traitement.
o Historiens : Il offre la possibilité d’enregistrer les données de fonctionnement sur
le long terme et de les consulter sous forme de courbes ou de rapports pour
l’analyse.
o Communication : WinCC flexible prend en charge de nombreux protocoles de
communication, ce qui lui permet d’interagir avec divers équipements industriels
comme les API, les variateurs ou les capteurs.

51
 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

III.3. Eléments WinCC Flexible :

o Système d'Ingénierie WinCC Flexible :
Il s'agit de l’environnement de conception permettant aux utilisateurs de développer et de
configurer les interfaces homme-machine (IHM). C’est dans cet espace que sont créés les é
crans, définis les tags, élaborée la logique de contrôle et configurées les communications
avec les dispositifs industriels.
o Runtime WinCC Flexible :
Le Runtime représente la plateforme d’exécution où les projets développés dans l’outil
d’ingénierie sont déployés sur les terminaux. Il permet l’affichage des données en temps
réel, la gestion des alarmes, et l’interaction directe avec l’utilisateur sur le site de
production.

IV. Constituants d’une vue :

L'édition WinCC-flexible détermine les pupitres opérateurs de la gamme SIMATIC
HMI pouvant être configurés. Le choix du pupitre s’est porté sur le MP 377 15’’ Touch.

SIMULATION
LES VUES

COMMUNICATION AVEC L’API

OUTILS
LES ALARMES

ZONE DE TRAVAIL

Figure I : Constituants d’une vue

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

V. L’établissement d’une liaison :

La première chose à effectuer est de créer une liaison entre WinCC et notre automate
S7 -300. Ceci dans le but de permettre à WinCC d’accéder aux données enregistrées dans
sa mémoire.

Figure II : L’établissement d’une liaison

VI. Création de la table des variables :

Maintenant que notre liaison est établie. Nous avons la possibilité d’accéder à toutes les
zones :
 Mémoire de l’automate.
 Mémoire entrée/sortie
 Mémento
 Bloc de donnée
Afin de faire la correspondance entre les données du projet STEP7 et les données du projet
WinCC. Il est possible de faire une table de correspondance des données via l’onglet
variable.
Chaque ligne correspond à une variable de WinCC. Elle est spécifiée par :
 Son nom
 La liaison vers l’automate
 Son type
53
CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

Figure III : La table des variables

54
 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VII. Création des vues :

Lors de l’ouverture de WinCC et du choix du modèle de panneau, une première vue
est générée automatiquement. Sur celle-ci, on ajoute les éléments nécessaires à la
représentation du processus, tels que des boutons, des éléments graphiques ou des vues
supplémentaires. Chaque objet est ensuite configuré selon les besoins spécifiques du
système à superviser.

VII.1. Vue principale :

Il s'agit de l'écran d'accueil de l’IHM. Il intègre des boutons de navigation permettant
à l’opérateur d’accéder aux différentes vues de l’interface, ainsi qu’un affichage pour la
surveillance des alarmes.

Figure IV : La vue principale

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VII.2. Vue poste de commande :

Cet écran contient les boutons permettant d’activer et de désactiver les différents
éléments du processus, ainsi que de surveiller son fonctionnement à l’aide de diverses LED
significatives.

Figure V : Vue poste de commande

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VII.3. Vue TANK :

Cette vue permet de contrôler le bon déroulement du remplissage du tank et de
s'assurer que tous les composants fonctionnent correctement. Un gyrophare signale toute
alarme éventuelle pour attirer l'attention de l'opérateur.

Figure VI : Vue TANK

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VII.4. Vue remplissage des boîtes :

Cette vue permet de visualiser le processus de remplissage des boîtes de 20 cl, qui
s'effectue à travers une vanne de régulation. Celle-ci ajuste sa position en continu afin de
doser précisément le produit, grâce à un système combinant un flotteur et une sonde de
niveau.
Elle permet également de contrôler le bon fonctionnement de cette boucle de
régulation, à l’aide de LED clignotantes indiquant l’état des différents éléments du
système.

Figure VII : Vue remplissage

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VII.5. Vue tableau d’alarmes :

Cette vue affiche l’ensemble des alarmes du processus, accompagnées de la date, de
l’heure, de l’état et du nom de chaque alarme. Un bouton d’acquittement permet de
réinitialiser les alarmes actives après leur traitement.
En bas du tableau, le bouton « Back » permet de revenir à la page précédente de
l’interface.

Figure VIII : Vue tableau d’alarmes

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 CHAPITRE 05 : Plateforme de supervision à l'aide de l'ou l winCC

VIII. Conclusion :

La mise en place d'une plateforme de supervision à l’aide de WinCC Flexible 2008 a

permis de concevoir une Interface Homme-Machine (IHM) intuitive, performante et
adaptée aux besoins du système de production. Grâce à cette interface, les opérateurs
peuvent non seulement visualiser en temps réel l’état du processus, mais également
interagir avec les équipements, gérer les alarmes et assurer un meilleur suivi de la
production.

Chaque vue développée – qu’il s’agisse de la vue principale, du poste de commande,

du remplissage des boîtes, du tank ou du tableau d’alarmes – joue un rôle stratégique
dans la supervision globale. Elles offrent une visibilité claire et fonctionnelle sur les
différentes étapes du processus, facilitant ainsi les actions de diagnostic, de maintenance
et de prise de décision.

Enfin, l'intégration efficace entre WinCC Flexible et l'automate S7-300 via une
communication fluide et la table des variables garantit la cohérence des données
échangées. Ce projet de supervision constitue donc une avancée majeure vers une
production automatisée plus sûre, plus réactive et mieux maîtrisée.

60
Conclusion générale

61
 Conclusion générale

Ce mémoire a porté sur l’étude du processus de production de sauce tomate chez

Inamed Groupe, en mettant en lumière l’étape cruciale du conditionnement aseptique,
réalisée grâce à la machine de remplissage SIG Small 12. L’objectif principal était
d’optimiser cette phase à travers l’automatisation et la supervision.
La modélisation du processus avec le GRAFCET a permis de définir clairement la
logique de fonctionnement et de structurer les différentes étapes de commande. Cette base
a servi de fondement à la programmation de l’automate Siemens S7-300, retenu pour sa
fiabilité, sa capacité à gérer des signaux variés, et sa modularité.
L’environnement STEP7, associé à l’outil de simulation PLCSIM, a facilité la
configuration, la validation et le test du programme dans un cadre sécurisé. Cette approche
a renforcé la robustesse et la cohérence du système automatisé.
Parallèlement, l’intégration de la supervision via WinCC Flexible a permis de
développer une interface homme-machine intuitive, assurant le suivi en temps réel, la
gestion des alarmes et l’optimisation de la maintenance. Cette combinaison automation-
supervision garantit un meilleur contrôle du processus, tout en réduisant les arrêts non
planifiés.
Ainsi, l’association du GRAFCET, du S7-300 et de WinCC constitue une solution
technique performante pour améliorer l’efficacité, la qualité et la traçabilité du
conditionnement aseptique. Ce travail confirme que la maîtrise des outils d’automatisation
industrielle représente un levier essentiel pour répondre aux exigences actuelles de
performance et de fiabilité dans l’agroalimentaire.
.

62
 Références
bibliographiques

63
 Références bibliographiques

[1] site officiel inamed group

[2] [Link]

[3]. [Link]
boissons

[4][Link]
opendocument&ln=en

[5] [Link]

[6] René David, Hassane Alla, « Du Grafcet aux reseaux de Petri », Edition HERMES,
Paris, 1992, 1997, 493p

[7] Gilles Michel, Bernard Girard, « Les A.P.I Architecture et application des automates
Programmables industriels », Edition dunod, paris 1988, 335p

[8] Mémoire de Fin d’Etudes- BOUKHECHEM ISMAIL : étude et réalisation d’un système
automatisé didactique mise en œuvre de l’automate siemens S7300, Université de
Constantine1, Faculté des sciences de la technologie, département d’Électrotechnique,
mémoire de master 2014.

[9] Site officiel de SIEMENS [Link]

[10] « Manuelle siemens » documentation siemens, édition 2008.

[11] « Supervision et contrôle des procédés industriels » par Christian Morel, Editions
Techniques Ingénierie.

[12] Documentation WinCC flexible 2008

[Link]

64