Département des mines

Filière: Environnement et sécurité industriels

Rapport De Mini Projet

SNEP production du pvc en billes

Présenté par : Encadré par :

Année universitaire: 2024 / 2025

Remerciement :
Nous tenons à exprimer notre profonde reconnaissance à BENNAJH,

notre professeur, pour son engagement constant à nous encadrer et

à nous inspirer tout au long de notre parcours. Sa patience, sa

pédagogie et sa grande disponibilité pour répondre à nos

interrogations ont grandement contribué à enrichir notre expérience

d’apprentissage. Grâce à son accompagnement bienveillant, nous

avons pu acquérir des connaissances solides et développer un

regard critique sur les notions abordées.

Par ailleurs, nous souhaitons également adresser nos sincères

remerciements à l’ensemble de mes camarades de classe. Leur

esprit de collaboration, leur entraide, ainsi que leur engagement

collectif ont été des piliers importants de cette belle aventure

académique. C’est dans cette ambiance de solidarité et de partage

que nous avons pu m’épanouir, apprendre avec plaisir et surmonter

les défis rencontré.

Table des matières
Introduction 1
Présentation générale du PVC
Définition du PVC 5
Types de PVC 6
Domaine d’utilisation………………………………………………………………………………………………………………………

Propriétés physicochimiques…………………………………………………………………………………………………………

Matières premières et procédés de polymérisation ...........................................................................

Matières premières ......................................................................................... …………………………..

Polymérisation en suspension ................................................................. ……………………………....

Polymérisation en émulsion ................................................................................................................

Réactions chimiques principales ...........................................................................................................

Étapes de production du PVC en billes à la SNEP ...........................................................................

Préparation du mélange réactionnel ..................................................... …………………………………………

Réaction de polymérisation ...............................................................................................................

Séparation et lavage ...........................................................................................................................

Séchage ..............................................................................................................................................

Tamisage et conditionnement .............................................................. ……………………………………………

Schéma du procédé ........................................................................................................................

Objectifs attendus des opérations ...................................................................... …………………………….

Objectifs globaux .................................................................................... ……………………………………

Objectifs partiels .................................................................................... ……………………………….

Sécurité, Environnement et Contrôle Qualité ..................................................... ……………………………

Risques liés au VCM ............................................................................. …………………………………..

Mesures de sécurité à la SNEP ....................................................... ………………………………………………

Traitement des effluents .................................................................... ……………………………. …………

 Contrôle qualité du produit fini ....................................................... ………………………………………………..

Conclusion et perspectives ......................................................................................................................

Résumé des résultats attendus .........................................................................................................

Améliorations possibles du procédé ......................................................................................................

Introduction :

Le développement industriel du Maroc repose en grande partie sur des secteurs stratégiques,
notamment la chimie et la pétrochimie. Dans ce contexte, la Société Nationale d'Électrolyse et
de Pétrochimie (SNEP) occupe une place centrale en tant qu’acteur majeur de l’industrie
plastique nationale. Créée en 1973 en tant que société nationale à gestion privée, la SNEP a
démarré sa production industrielle en 1977 avant d’être intégrée au groupe Chaâbi en 1993.
Depuis lors, elle n’a cessé de consolider sa position de leader dans la production de polymères
au Maroc.

Installée à Mohammedia et certifiée ISO 9001 version 2000, la SNEP emploie aujourd’hui
près de 470 collaborateurs, dont 30 ingénieurs et 120 agents de maîtrise. Elle est à l’origine du
développement de l’industrie de transformation des matières plastiques dans le pays, et
demeure, à ce jour, le seul producteur national de PVC (polychlorure de vinyle). En plus du
PVC, elle fabrique également du compound, de la soude, du chlore, de l’eau de javel et de
l’acide chlorhydrique.

Avec 90 % de part de marché pour le PVC au Maroc, la SNEP est le fournisseur privilégié
des plus grands groupes nationaux. Malgré une forte concurrence internationale, une pression
tarifaire continue, une baisse des droits de douane depuis 2002, et un coût élevé de
l’électricité représentant près de 25 % du coût de production, l’entreprise parvient à maintenir
une compétitivité solide tout en garantissant une qualité équivalente à celle des producteurs
étrangers. Elle ne se contente pas de résister : elle exporte activement ses produits vers
plusieurs pays tels que l’Angleterre, le Portugal, l’Égypte, la Tunisie, ainsi que des pays
d’Afrique subsaharienne.

Ce rapport s’inscrit dans le cadre d’un mini-projet d’évaluation du cours de procédés

industriels. Il a pour objectif de présenter, de manière détaillée, le procédé de production du
PVC en billes tel qu’il est mis en œuvre par la SNEP. Ce travail décrira les différentes étapes
de transformation, les matières premières utilisées, les conditions opératoires, ainsi que les
objectifs globaux et partiels du procédé. Il abordera également les aspects liés à la sécurité
industrielle, à la qualité du produit fini, et à l’impact environnemental du processus de
fabrication.
I. Présentation générale du PVC :

1. Définition du PVC (Polychlorure de vinyle) :

Le polychlorure de vinyle, communément appelé PVC, est un polymère thermoplastique

obtenu par polymérisation du chlorure de vinyle monomère (CVM). Sa formule chimique
est (C₂H₃Cl)ₙ. Il s’agit de l’un des plastiques les plus utilisés dans le monde en raison de sa
polyvalence, de son coût relativement bas, et de ses bonnes propriétés mécaniques et
chimiques. Le PVC appartient à la famille des polymères vinyliques, et sa structure linéaire
lui confère une grande diversité d’applications selon les additifs qu’on y incorpore.

Le PVC peut être transformé par divers procédés industriels (extrusion, injection, calandrage,
etc.) pour produire une large gamme de produits finis, allant des tuyaux rigides aux films
souples.

Figure 1: formule du PVC

2. Types de PVC :

Le PVC existe principalement sous deux formes, déterminées par la formulation et la

présence ou non de plastifiants :

 PVC rigide (uPVC ou PVC-U) :

C’est la forme non plastifiée du PVC. Elle est caractérisée par une grande rigidité,
une résistance aux chocs, et une excellente tenue mécanique et chimique. Le PVC
rigide est utilisé notamment dans la fabrication des tuyauteries, des fenêtres, des
gaines électriques, et dans les éléments de construction.
  PVC souple (ou plastifié) :
Obtenu par l’ajout de plastifiants (comme les phtalates), ce type de PVC devient
flexible, malléable et élastique. Il est utilisé pour les revêtements de sol, les câbles
électriques, les vêtements de pluie, les rideaux de douche, ou encore les dispositifs
médicaux (poches de sang, tubulures, etc.).

La possibilité de moduler la rigidité ou la souplesse du PVC en fait un matériau extrêmement

adaptable aux besoins industriels.

3. Domaines d’utilisation :

Le PVC est un matériau omniprésent dans de nombreux secteurs, en raison de sa durabilité, de

sa facilité de transformation et de son coût compétitif :

 Bâtiment et travaux publics (BTP) :

Utilisé dans la fabrication de canalisations, fenêtres, profilés, gouttières, revêtements
muraux, câblages, etc.
 Secteur médical :
Fabrication de dispositifs médicaux à usage unique (poches, tubulures, gants), grâce à
sa compatibilité avec les normes sanitaires et sa résistance à la stérilisation.
 Emballage :
Films d’emballage, bouteilles rigides, blisters pharmaceutiques.
 Électronique et électricité :
Gaine de protection des câbles, connectiques, pièces isolantes.
 Industrie automobile :
Garnitures, tableaux de bord, revêtements de sièges, câbles.
 Loisirs et textile :
Jouets, revêtements de sols, vêtements imperméables.

4. Propriétés physico-chimiques :

Le PVC possède un ensemble de propriétés qui expliquent sa large utilisation industrielle :

a. Propriétés physiques et mécaniques :

Le PVC est un polymère atactique donc essentiellement amorphe, mais il arrive

que, localement, sur de courts segments de chaînes, le PVC soit syndiotactique et
 puisse s’organiser en phase cristalline, mais le taux de cristallinité ne dépasse
jamais 10 à 15 %. La masse volumique du PVC est de 1,38 g/cm3. Le PVC
amorphe est transparent et relativement perméable à la vapeur d’eau. Le PVC offre
une excellente rigidité jusqu’au voisinage de sa température de transition vitreuse.
Les PVC offrent une excellente résistance à l’abrasion. Les PVC sont fragiles aux
chocs à basses températures. L’addition de plastifiants diminue la température de
transition vitreuse, ce qui permet de proposer un PVC souple à température
ambiante.

b. Propriétés chimiques :

Le PVC non plastifié résiste bien (jusqu’à 60° C) aux acides et bases ainsi qu’aux
huiles, alcools et hydrocarbures aliphatiques. Par contre, il est sensible aux
hydrocarbures aromatiques et chlorés, aux esters et cétones qui occasionnent un
gonflement. Le PVC souple est sensible aux agents atmosphériques et à la lumière
solaire. Action physiologique-alimentarité : les vinyliques peuvent convenir pour
la fabrication d’objets satisfaisant aux règlements sur les denrées alimentaires et
les objets à contact alimentaire.

c. Propriétés électriques :

Le PVC présente de bonnes propriétés isolantes mais les pertes électriques dans le
matériau sont suffisamment importantes pour permettre le soudage par haute
fréquence.

d. Propriétés thermiques :

Le PVC (amorphe) a une température de transition vitreuse comprise entre 75 et

80° C, c’est dire qu’à température ambiante, il est rigide et qu’au-dessus de 90° C,
il est caoutchouteux (faible résistance, grande déformation). Le PVC se
décompose dans une flamme en libérant de l’acide chlorhydrique gazeux mais il
est auto extinguible.

e. Propriétés dimensionnelles :
 Le PVC présente une bonne stabilité dimensionnelle et un retrait limité dû à sa
structure amorphe[8].

f. Propriétés de mise en œuvre :

Le PVC se forme très bien à chaud pour les aménagements intérieurs de nos
coffrets « PLASTICASE ».

Tableau : propriété physico-chimique

Propriété Description
Température de transition
~ 80 °C
vitreuse
Densité 1,3 – 1,45 g/cm³
Résistance mécanique Élevée, surtout pour le PVC rigide
Très bonne résistance aux acides, bases et produits
Résistance chimique
chimiques courants
Inflammabilité Faiblement inflammable (contient du chlore)
Durabilité Excellente tenue aux intempéries et au vieillissement
Isolation électrique Très bonne, surtout en version plastifiée
Imperméabilité Bonne barrière contre les gaz et liquides

II. Matières premières et procédés de polymérisation

1. Matières premières

La fabrication industrielle du polychlorure de vinyle (PVC) repose sur l’utilisation de

matières premières essentielles, dont la qualité et la pureté influencent directement les
caractéristiques du produit final. Les principales matières utilisées par la SNEP sont les
suivantes :

 Chlorure de vinyle monomère (CVM ou VCM : Vinyl Chloride Monomer) :

Il s’agit du monomère de base servant à la polymérisation. Le CVM est un gaz
incolore, inflammable et toxique, stocké sous pression ou liquéfié. Il est obtenu
principalement par deux méthodes industrielles :
o La chloration directe de l’éthylène suivie de pyrolyse du 1,2-dichloroéthane.
 o L’oxychloration (réaction de l’éthylène, du chlore et de l’eau).
Ce composé est cancérogène, ce qui impose un strict contrôle en matière de
sécurité et d’environnement.
 Eau :
Utilisée comme milieu de suspension dans le procédé, elle joue un rôle essentiel dans
le contrôle de la température de réaction et la formation des billes de polymère.
 Additifs et agents de formulation :
o Initiateurs de polymérisation (ex. : peroxydes ou azo-compounds) :
déclenchent la réaction chimique.
o Agents de suspension (ex. : polyvinyl alcool, méthylcellulose) : stabilisent les
particules formées dans le milieu aqueux.
o Régulateurs de poids moléculaire (ex. : mercaptans) : permettent d’ajuster la
longueur des chaînes polymères.
o Parfois, des agents anti-mousse ou des agents de transfert de chaîne sont
ajoutés.

2. Types de polymérisation du PVC

La polymérisation du chlorure de vinyle peut être réalisée selon différents procédés. Les deux
plus répandus sont la polymérisation en suspension et la polymérisation en émulsion. La
SNEP utilise principalement la polymérisation en suspension.

a. Polymérisation en suspension (procédé SNEP)

C’est le procédé le plus courant (environ 80 % de la production mondiale de PVC). Il consiste

à disperser le monomère CVM dans l’eau avec un agent de suspension, puis à initier la
réaction à l’aide d’un catalyseur.

Principe :

 Le CVM est dispersé sous forme de fines gouttelettes dans une grande quantité
d’eau.
 Des initiatrices thermiques sont ajoutées pour lancer la polymérisation.
 La température de réaction est généralement maintenue entre 40 °C et 70 °C.
 Une agitation constante est nécessaire pour assurer la bonne formation des billes.
 À la fin de la réaction, le PVC est séparé, lavé, séché et tamisé.
Avantage :

 Produit un PVC en billes (grain sphérique), facile à sécher et à transformer.

 Procédé plus simple à mettre en œuvre à l’échelle industrielle.
 Permet un meilleur contrôle de la taille des particules et de la viscosité.

b. Polymérisation en émulsion

Ce procédé utilise un tensioactif (émulsifiant) pour disperser le monomère dans l’eau sous
forme d’une émulsion. Il est plus adapté à la production de PVC à grain très fin destiné aux
revêtements ou plastisols.

Caractéristiques :

 Température plus élevée (50–80 °C).

 Produit final : poudre très fine de PVC.
 Nécessite des étapes supplémentaires de purification.

Utilisation : moins courant à la SNEP, mais utilisé dans l’industrie pour des applications
spécifiques (peintures, enduits, revêtements).

3. Réactions chimiques principales

La polymérisation du chlorure de vinyle est une réaction radicalaire en chaîne. Elle

transforme le monomère (C₂H₃Cl) en une longue chaîne polymère (PVC).

Équation globale simplifiée :

n CH2=CHCl ⟶ [−CH2−CHCl−]n

Cette réaction passe par trois étapes principales :

 Initiation :
Un initiateur (souvent un peroxyde) se décompose sous l’effet de la chaleur pour
former un radical libre.
R-O-O-R →∆ 2 R•
 Propagation :
Le radical attaque une molécule de CVM, formant un nouveau radical, qui réagit à son
 tour.
R•+CH2=CHCl→R-CH2−CHCl•→⋯
 Terminaison :
Deux chaînes radicalaires réagissent pour former un polymère stable.
•CH2−CHCl+CH2−CHCl•→[-CH2−CHCl−]n

Cette réaction est exothermique, ce qui implique une gestion rigoureuse de la température
pour éviter les risques d’emballement thermique.

III. Étapes de production du PVC en billes à la SNEP :

La production industrielle du polychlorure de vinyle (PVC) en billes à la SNEP repose sur un

procédé rigoureusement contrôlé de polymérisation en suspension. Ce procédé comprend
plusieurs étapes essentielles, depuis la préparation du mélange réactionnel jusqu’au
conditionnement du produit fini. Chaque étape doit répondre à des exigences précises en
matière de sécurité, d’hygiène industrielle et de qualité du produit final. Le respect des
paramètres opératoires est crucial pour garantir une production stable, rentable et conforme
aux normes.

1. Préparation du mélange réactionnel

La première étape du procédé consiste à préparer le mélange réactionnel dans le réacteur. Ce

mélange comprend principalement le chlorure de vinyle monomère (CVM), de l’eau
utilisée comme milieu de dispersion, et différents additifs qui jouent un rôle technique dans la
stabilisation de l’émulsion et le contrôle de la réaction. Le réacteur, généralement en acier
inoxydable ou recouvert d’un revêtement anti-corrosion, est rempli d’une quantité contrôlée
d’eau. Ensuite, on y introduit un agent de suspension tel que l’alcool polyvinylique ou la
méthylcellulose, afin de stabiliser les gouttelettes de CVM dans le milieu aqueux. Par la suite,
le CVM liquide est injecté sous pression dans le réacteur, en général sous forme liquide, bien
qu'il soit gazeux à température ambiante. Le système est ensuite scellé hermétiquement pour
éviter toute fuite toxique ou inflammable. Enfin, on ajoute les initiatrices radicalaires,
comme les peroxydes organiques, qui déclencheront la polymérisation une fois la température
de réaction atteinte.
2. Réaction de polymérisation

Une fois tous les composants introduits dans le réacteur, la polymérisation peut commencer.
Cette étape est exothermique et nécessite donc une régulation précise de la température pour
éviter tout emballement de la réaction. À la SNEP, la polymérisation en suspension est
réalisée à des températures comprises entre 45 °C et 70 °C, sous une pression modérée
pouvant aller de 7 à 13 bars selon la formulation. Une agitation mécanique constante est
maintenue à l’intérieur du réacteur pour garantir une bonne dispersion du monomère dans le
milieu aqueux et assurer une taille uniforme des billes de PVC en formation. Pendant la
réaction, les molécules de CVM s’ouvrent et s’assemblent progressivement pour former des
chaînes polymériques longues et régulières. Ces chaînes se forment autour des gouttelettes
initiales de CVM, qui se transforment peu à peu en particules sphériques solides de PVC.
La réaction dure généralement entre 6 et 12 heures, selon la température, le type d’initiateur
utilisé et la viscosité recherchée. Une fois le taux de conversion souhaité atteint (souvent
supérieur à 85 %), le réacteur est refroidi et la pression est abaissée pour mettre fin à la
réaction.

3. Séparation et lavage

À la fin de la polymérisation, la suspension aqueuse contenant les billes de PVC est transférée
dans une unité de séparation. Cette phase a pour objectif de séparer le PVC solide de l’eau
et des résidus non réactifs. Le plus souvent, une centrifugeuse ou un filtre à tambour
rotatif est utilisé pour extraire les billes de PVC de la phase liquide. Toutefois, cette
séparation ne suffit pas à elle seule à garantir la pureté du produit. Les billes récupérées sont
donc soumises à un lavage intensif à l’eau claire, parfois plusieurs fois, afin d’éliminer les
résidus d’additifs, les traces de monomère non réagi et les sous-produits éventuels. Cette étape
est essentielle, car elle garantit la conformité du PVC avec les normes de toxicité et de
qualité imposées par la réglementation marocaine et internationale. L’eau de lavage est
souvent recyclée ou traitée dans des installations de dépollution internes à l’usine.

4. Séchage

Une fois les billes lavées, elles contiennent encore une quantité significative d’eau résiduelle
(jusqu’à 30 % de leur masse). Il est donc indispensable de procéder à une étape de séchage.
La SNEP utilise principalement des séchoirs à lit fluidisé, dans lesquels un courant d’air
chaud est insufflé à travers les billes pour éliminer l’humidité. Le lit fluidisé permet un
contact optimal entre l’air et les billes, assurant ainsi une évaporation rapide et uniforme de
l’eau. La température de l’air est maintenue entre 70 °C et 90 °C, pour éviter la dégradation
thermique du polymère. En parallèle, certains lots peuvent être séchés à l’aide de séchoirs
rotatifs ou séchoirs à bande, selon les capacités de production. Le taux d’humidité résiduelle
est contrôlé en sortie, et ne doit pas dépasser 0,2 % pour garantir une bonne aptitude au
stockage et à la transformation ultérieure.

5. Tamisage et conditionnement

Les billes séchées sont ensuite tamisées afin d’assurer une granulométrie uniforme. Cette
opération est cruciale pour garantir la bonne fluidité du produit lors des étapes suivantes
(extrusion, injection, etc.). Des tamis vibrants permettent de séparer les fines particules, les
agglomérats ou les impuretés solides éventuellement présentes. Les billes conformes sont
dirigées vers la phase de conditionnement. À la SNEP, le PVC en billes est généralement
stocké dans des silos métalliques ou conditionné dans des sacs industriels de 25 kg à 1 tonne
selon les besoins des clients. Chaque lot est étiqueté avec un code de traçabilité, des
informations sur la qualité, la date de fabrication, et les instructions de sécurité. Le produit est
ensuite prêt à être expédié, que ce soit pour des clients nationaux ou à l’export.

6. Schéma de procédé global

Le schéma de procédé (PFD : Process Flow Diagram) représente de manière synthétique

l’enchaînement des différentes étapes de production du PVC en billes. Il met en évidence les
principaux équipements (réacteur, laveur, sécheur, tamiseur, etc.) et les flux de matière
(VCM, eau, additifs, PVC, rejets). Ce type de schéma est indispensable pour visualiser le
fonctionnement global du procédé, identifier les points critiques et faciliter la maintenance et
l’optimisation industrielle.

Figure1 : schéma simplifié du procédé de production du PVC en billes à la SNEP.

IV. Objectifs attendus des opérations

La production industrielle du polychlorure de vinyle (PVC) en billes à la SNEP s’inscrit dans

une logique de performance technique, économique et environnementale. Chaque étape du
procédé vise à atteindre des objectifs précis, qui sont essentiels à la compétitivité de
l’entreprise et à la qualité du produit fini. Ces objectifs se déclinent à deux niveaux : globaux
et partiels. Tandis que les premiers englobent l’ensemble des résultats attendus à la fin du
procédé, les seconds concernent les paramètres spécifiques à maîtriser tout au long de la
chaîne de production.

1. Objectifs globaux

L’objectif principal du procédé industriel de la SNEP est de produire un PVC en billes de

haute qualité, répondant aux normes internationales en matière de pureté chimique, de
stabilité thermique, de granulométrie et de propriétés mécaniques. Le produit final doit
être apte à une transformation ultérieure (extrusion, injection, calandrage…) sans nécessiter
de retraitement. Cela implique que les billes de PVC doivent être sphériques, homogènes en
taille, et dépourvues d’impuretés ou de résidus de polymérisation.

La pureté du PVC est un critère fondamental, car la présence de monomères non réagis (VCM
résiduel), de particules étrangères ou d’eau peut altérer ses propriétés et compromettre son
usage final. Par ailleurs, la granulométrie (taille des particules) joue un rôle déterminant dans
le comportement du matériau lors des étapes de transformation par les clients industriels. Un
PVC bien granulé garantit une meilleure fluidité, une homogénéité des mélanges, et une
productivité accrue. En somme, l’objectif global du procédé est de garantir un produit qui soit
à la fois performant, fiable et conforme aux attentes des clients nationaux et
internationaux.

2. Objectifs partiels

Pour atteindre l’objectif global de qualité, le procédé industriel doit satisfaire plusieurs
objectifs partiels, correspondant aux différents paramètres à surveiller et maîtriser à chaque
étape de la production.
Le premier de ces objectifs est le contrôle rigoureux de la température à l’intérieur du
réacteur. La polymérisation du CVM étant une réaction exothermique, tout écart thermique
peut entraîner une variation indésirable de la taille des particules ou une formation de sous-
produits. Une température trop élevée risque de provoquer des réactions secondaires ou un
emballement thermique, tandis qu’une température trop basse ralentit la réaction et diminue le
rendement.

Un deuxième objectif fondamental est l’optimisation du rendement de polymérisation. Il

s’agit de transformer un maximum de monomères en polymère utile, tout en réduisant les
pertes et les déchets. Un bon rendement permet non seulement de réduire les coûts de
production, mais aussi de limiter l’impact environnemental du procédé, en diminuant les
rejets de monomères résiduels.

Enfin, un troisième objectif concerne la qualité des billes produites. Cela implique de
maîtriser la taille, la forme, la régularité, la densité apparente, ainsi que l’humidité
résiduelle des billes après séchage. Un bon tamisage permet d’éliminer les particules hors
spécifications, tandis qu’un bon séchage assure une conservation optimale et une sécurité lors
du stockage. La surveillance de ces paramètres est assurée en continu par des capteurs
automatisés, mais également par des contrôles qualité en laboratoire.

En résumé, les objectifs partiels assurent le bon fonctionnement du procédé en temps réel,
tandis que les objectifs globaux garantissent la satisfaction du client et la conformité du
produit aux normes industrielles. Ces deux niveaux d’objectifs sont indissociables et doivent
être atteints simultanément pour que le procédé de production soit considéré comme maîtrisé
et performant.

V. Sécurité, Environnement et Contrôle Qualité

La production industrielle de polychlorure de vinyle (PVC) implique l’utilisation de

substances potentiellement dangereuses, dont le chlorure de vinyle monomère (VCM). De ce
fait, la SNEP met en œuvre un système rigoureux de gestion des risques pour garantir la
sécurité du personnel, la protection de l’environnement, et la qualité constante du produit fini.
Cette approche repose sur l’application de normes strictes, l’utilisation d’équipements de
protection modernes, et la surveillance continue de l’ensemble du processus.
1. Risques liés au VCM (cancérogène)

Le chlorure de vinyle monomère (VCM) est la matière première principale dans la

fabrication du PVC. Il s’agit d’un gaz incolore, inflammable et toxique, classé parmi les
substances cancérogènes avérées pour l’homme par les autorités sanitaires internationales,
notamment l’OMS et l’Union Européenne. L’inhalation de VCM peut provoquer des effets
graves sur la santé à long terme, en particulier des lésions hépatiques (angiosarcome du foie)
et des troubles du système nerveux. En milieu industriel, le VCM présente également un
risque d’explosion s’il est manipulé dans des conditions inadéquates.

Compte tenu de ces dangers, la SNEP accorde une importance capitale à la gestion sécurisée
du VCM. Des systèmes de confinement étanches, des détecteurs de gaz à seuils multiples, et
des procédures d’urgence sont mis en place pour éviter toute fuite ou exposition. Les zones de
stockage et de manipulation du monomère sont isolées, ventilées, et surveillées en
permanence par des capteurs automatisés connectés à une salle de contrôle centralisée.

2. Mesures de sécurité à la SNEP

La culture de la sécurité industrielle est profondément ancrée dans l’organisation de la

SNEP. L’entreprise applique les exigences de la norme ISO 45001 relative à la santé et
sécurité au travail, et veille à la formation continue de ses employés en matière de
prévention des risques. Tous les opérateurs affectés aux zones sensibles portent des
équipements de protection individuelle (EPI) adaptés : combinaisons antistatiques, gants en
nitrile, lunettes de sécurité, et masques respiratoires filtrants.

Des plans de prévention sont établis pour chaque opération critique. Les réacteurs sont
équipés de soupapes de sécurité, de systèmes de refroidissement d’urgence, et de capteurs
de pression et température. En cas d’anomalie détectée, le système bascule
automatiquement en mode sécurité pour éviter tout accident. Des exercices de simulation
d’incendie ou de fuite de gaz sont organisés régulièrement pour maintenir la réactivité des
équipes face aux situations d’urgence.

3. Traitement des effluents

En tant qu’acteur responsable, la SNEP veille à limiter l’impact environnemental de ses

activités. La production de PVC génère des effluents liquides (eaux de lavage, résidus de
polymérisation) et gazeux (traces de VCM, vapeurs d’additifs). Ces rejets ne peuvent être
évacués dans l’environnement sans traitement préalable.

Les eaux usées issues du processus sont dirigées vers une station de traitement interne, où
elles subissent plusieurs étapes de purification : décantation, neutralisation, filtration et, si
nécessaire, traitement biologique. Des échantillons sont prélevés quotidiennement pour
vérifier la conformité aux normes de rejet imposées par la législation marocaine.

Les émissions gazeuses, quant à elles, sont captées par des systèmes de ventilation localisée
et acheminées vers des unités de lavage chimique ou de combustion contrôlée, permettant
de détruire ou neutraliser les composés dangereux avant leur rejet dans l’atmosphère. Un suivi
environnemental est assuré en continu à travers des capteurs d’émission et des audits
périodiques.

4. Contrôle qualité du produit fini

La qualité du PVC produit est un facteur déterminant pour la satisfaction des clients et la
compétitivité de l’entreprise. La SNEP met en place un système de contrôle qualité
rigoureux, basé sur des normes internationales telles que ISO 9001. À chaque étape du
processus, des échantillons sont prélevés pour subir des tests en laboratoire : contrôle de la
granulométrie, de l’humidité résiduelle, de la masse moléculaire, de la pureté chimique, ainsi
que des propriétés thermiques et mécaniques.

Les laboratoires internes sont équipés d’analyseurs infrarouges, de chromatographes en

phase gazeuse, de granulomètres laser et d’étuves de séchage. Chaque lot de production est
accompagné d’un certificat de conformité attestant du respect des spécifications techniques
exigées. En cas de non-conformité détectée, des actions correctives immédiates sont
enclenchées.

Ce système de contrôle continu permet à la SNEP de livrer un produit fiable, constant et

conforme aux besoins des industriels marocains et étrangers, tout en garantissant la traçabilité
complète de la production.

VI. Conclusion et perspectives

Au terme de cette étude, il apparaît clairement que le procédé de production du polychlorure
de vinyle (PVC) en billes mis en œuvre par la SNEP repose sur une maîtrise technologique
avancée, une organisation rigoureuse et une exigence de qualité élevée. À travers une
succession d’étapes — de la préparation du mélange réactionnel jusqu’au conditionnement
final —, l’entreprise parvient à transformer une matière première hautement toxique, le
chlorure de vinyle monomère (VCM), en un produit fini stable, sûr, et à forte valeur
ajoutée.

Les résultats attendus du procédé sont multiples : produire un PVC conforme aux normes
techniques et environnementales, assurer une sécurité optimale des installations et du
personnel, limiter les pertes de matière, et garantir une constance dans la qualité des billes
obtenues. La capacité de la SNEP à atteindre ces objectifs témoigne non seulement de la
robustesse de son système industriel, mais aussi de son engagement envers l’amélioration
continue et la satisfaction des exigences clients.

Cependant, malgré l'efficacité globale du procédé, certaines perspectives d’amélioration

peuvent être envisagées. Sur le plan technologique, l’intégration de capteurs intelligents et
d’outils de maintenance prédictive permettrait d’anticiper les défaillances, d’optimiser la
consommation énergétique et de réduire les temps d’arrêt. En matière environnementale, le
renforcement du recyclage des eaux de lavage et l’amélioration du rendement de conversion
du VCM en PVC contribueraient à diminuer l’empreinte écologique de l’usine. Enfin, sur le
plan qualité, le développement de formulations sur mesure et l’adoption de procédés
hybrides (suspension + micro-émulsion) pourraient élargir les applications industrielles du
produit final.

En conclusion, la production du PVC en billes à la SNEP constitue un exemple représentatif

d’un procédé pétrochimique maîtrisé, combinant efficacité industrielle, responsabilité
environnementale et innovation continue. Ce modèle pourrait servir de base pour d’autres
projets de développement durable dans le secteur des polymères au Maroc et à l’international.

Bibliographie :

PVC définitionhttps://fr.wikipedia.org/wiki/Polychlorure_de_vinyle
Quality management
systemshttps://www.iso.org/obp/ui/fr/#iso:std:iso:9001:ed-5:v1:en
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