Travail mécanique du bois

Principales opérations d’usinage

par Jacques JUAN
Ingénieur des Arts et Métiers
Chargé de mission à l’Institut technologique FCBA

1. Usinage avec formation de copeau ..................................................... BM 7 406 -2

1.1 Usinage en exploitation forestière ............................................................. — 2
1.2 Usinage en scierie........................................................................................ — 2
1.2.1 Tronçonnage à la scie à chaîne et à la scie circulaire ...................... — 2
1.2.2 Écorçage .............................................................................................. — 2
1.2.3 Sciage à la scie à ruban ...................................................................... — 2
1.2.4 Équarrissage par canter...................................................................... — 4
1.2.5 Sciage à la scie circulaire ................................................................... — 4
1.2.6 Sciage à la scie alternative ................................................................. — 5
1.3 Usinage en deuxième transformation........................................................ — 5
1.3.1 Sciage................................................................................................... — 5
1.3.2 Corroyage ............................................................................................ — 9
1.3.3 Profilage............................................................................................... — 10
1.3.4 Tenonnage........................................................................................... — 12
1.3.5 Mortaisage........................................................................................... — 14
1.3.6 Perçage ................................................................................................ — 15
1.3.7 Tournage.............................................................................................. — 16
1.3.8 Ponçage ............................................................................................... — 17
2. Usinage sans formation de copeau ..................................................... — 20
2.1 Fendage ........................................................................................................ — 20
2.2 Déroulage ..................................................................................................... — 20
2.3 Tranchage ..................................................................................................... — 22
2.4 Massicotage.................................................................................................. — 22
2.5 Emporte-pièce .............................................................................................. — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 7 410

’usinage du bois se réalise quasiment toujours avec formation de copeaux.

L Bien que pour des raisons d’économie de matière et d’énergie, on cherche
à réduire le volume de copeaux créé, ce mode d’usinage n’est pas prêt de
disparaître.
Dans ce fascicule, nous aborderons les principales opérations d’usinage,
7 - 2008

avec et sans formation de copeaux.

BM 7 406

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Avertissement

L’utilisation de machines à bois est une opération qui recèle

toujours une part de danger (outils tranchants, pièces en mou-
vement, etc.). C’est pourquoi :
Gouge ronde Gouge semi-carrée Gouge carrée
– la conduite de telles machines est réservée à du personnel
spécialement formé ;
– tous les équipements doivent être munis de leurs sys- 0,7 mm environ
tèmes de protection ;
– les équipements de travail doivent être conformes à la Talon limiteur
réglementation en vigueur. de passe
Le lecteur se reportera utilement au fascicule traitant de
l’hygiène et de la sécurité [BM 7 408].

1. Usinage avec formation Angle de coupe

30 à 35°
de copeau
Figure 1 – Maillons de chaîne à dents gouges

1.1 Usinage en exploitation forestière

d’états de surface sont de plus en plus élevées. Les tolérances
La machine d’usinage la plus répandue en exploitation forestière dimensionnelles concernant les sciages sont définies dans de
est portative. C’est la scie à chaîne (dite couramment nombreux cas par des normes.
« tronçonneuse »), employée pour abattre, ébrancher, tronçonner,
etc. 1.2.1 Tronçonnage à la scie à chaîne
L’outil est une chaîne dont les maillons comportent une partie et à la scie circulaire
tranchante. Cette chaîne est maintenue rigide par un guide-chaîne.
Les caractéristiques de la chaîne sont les suivantes : Les grumes provenant de l’abattage sont souvent tronçonnées à
– la longueur de la chaîne correspond à la machine et au guide longueurs fixes, en plusieurs billons. Cette opération est généra-
sur lesquels elle s’adapte ; lement réalisée avec une tronçonneuse à chaîne, fixe, de plus
grande dimension mais fonctionnant comme celles utilisées en
– l’épaisseur des maillons (la « jauge ») est imposée par le guide
forêt. Des installations pour le tronçonnage à cadence élevée de
(de 1,1 à 1,6 mm, et même jusqu’à 3,1 mm pour les plus grosses
grumes de faible diamètre utilisent des scies circulaires, dont le
scies d’abattage) ;
diamètre avoisine 1 m.
– le pas de la chaîne est imposé par le pignon moteur.
Deux principaux types de chaînes sont utilisés :
1.2.2 Écorçage
– la chaîne à dents gouges est la plus répandue. Les dents ont
deux arêtes tranchantes, une latérale et une frontale. Plusieurs pro- Avant d’être sciés, les grumes et les billons sont écorcés. Cette
fils de gouges (figure 1) existent pour mieux s’adapter à la nature opération permet d’éliminer l’écorce, de façon à éviter que des
des bois à couper. La gouge « semi-carrée » est assez universelle. pierres ou des corps étrangers endommagent la scie. Cet écorçage
L’angle de coupe est de 30 à 35o. se réalise généralement sur une écorceuse à rotor annulaire. Les
– la carbichain est un outil dont les parties tranchantes sont en couteaux, tournant à 250 tr/min environ, exercent une pression
carbure de tungstène. La tenue de coupe est bien plus grande, réglable sur la grume de façon à ôter l’écorce sans attaquer le
mais l’affûtage requiert un équipement spécial. bois. La grume est animée du mouvement d’avance rectiligne. Plus
Les maillons ont une forme particulière qui limite, par sécurité, rarement, on utilise aussi des écorceuses à fraises, qui doivent
l’épaisseur de copeau. Le talon doit être limé ou meulé réguliè- aussi enlever l’écorce sans atteindre le bois. Sur ces machines, la
rement pour que l’épaisseur de copeau soit toujours dans les grume est animée des deux mouvements de rotation et d’avance.
limites suivantes : Parfois, la grume n’est qu’animée du mouvement de rotation : la
fraise se déplace alors parallèlement à l’axe de la grume.
– entre 0,4 et 0,7 mm pour des bois durs ;
– entre 0,7 et 0,9 mm pour des bois tendres.
La valeur de 0,7 mm est un bon compromis pour le cas où les 1.2.3 Sciage à la scie à ruban
bois sont mélangés.
En scierie, la scie à ruban est employée dans deux cas bien
distincts :
– pour le débit de la grume, pour la transformer en un ensemble
1.2 Usinage en scierie de plateaux ;
Les produits fabriqués en scierie sont toujours des ébauches, – pour la reprise de ces plateaux, pour une mise à format, un
souvent à valeur ajoutée plutôt faible. Il s’agit donc de produire à dédoublage, etc.
cadence élevée, ce qui nécessite des équipements aux puissances Ces mêmes matériels diffèrent par leurs dimensions, mais ils
installées élevées (de plusieurs dizaines à plusieurs centaines de fonctionnent selon des principes identiques. Ils sont utilisés pour
kilowatts). le sciage longitudinal ; le mode d’usinage est 90-90.
Les exigences en qualité sont essentiellement dimensionnelles La scie à ruban est composée d’un bâti, comportant une table et
(régularité, respect des cotes) avec des tolérances de plusieurs une colonne, sur laquelle sont montés deux volants, un volant
dixièmes de millimètre. Mais les attentes de la clientèle en matière inférieur (moteur) et l’autre supérieur (libre). Sur ces volants vient

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se monter l’outil, appelé ruban. Ce ruban a des caractéristiques dif-

férentes selon les travaux à exécuter, en particulier le pas (distance
séparant deux dents successives) qui varie de 35 mm, pour le
débit sur de petites machines, à 60 mm pour le débit de grumes de
grand diamètre sur les plus grands bâtis. On utilise aussi des
rubans à pas variable avec l’objectif de réduire le bruit et d’aug- Denture couchée
menter la vitesse d’avance de la grume.
Le diamètre des volants est fonction de la hauteur du trait de
scie (épaisseur sciée). Des volants de 2 400 mm de diamètre sont
choisis pour le sciage de grumes exotiques de grande section,
alors que des volants de 1 100 à 1 800 mm sont utilisés pour des Denture crochet
bois moins durs de plus petit diamètre et des travaux de reprise.
La vitesse de rotation des volants peut être fixe (elle est définie
lors de la construction du bâti) ou, plus rarement, variable de
façon à permettre à l’utilisateur d’ajuster cette vitesse aux condi-
tions de travail rencontrées (dureté des bois, essence, épaisseur...). Denture perroquet
Cette vitesse de rotation (fixe ou variable) doit assurer une vitesse
de coupe comprise entre 35 et 70 m/s.
■ Le ruban est soumis à de nombreuses contraintes lors de son
utilisation :
Denture à copeaux projetés
– une contrainte interne, due au tensionnage ; elle atteint 10 à
20 MPa. Ce tensionnage est réalisé par laminage de la partie Figure 2 – Formes de dentures de scies à ruban
médiane du ruban, obtenu par martelage ou par passage entre et scies circulaires en acier (scierie)
deux galets, au moment de l’affûtage. Le tensionnage est rendu
nécessaire pour que le feuillard se maintienne sur les volants.
Ceux-ci sont bombés en Europe et plats en Amérique du Nord. Des
coutumes locales justifient ces différences. Un volant plat exige un Tableau 1 – Valeurs des angles de coupe
ruban moins tensionné, un ruban tensionné tient mieux sur un Diamètres des volants (mm)
volant bombé ; Essence
– une contrainte de tension de montage (à ne pas confondre 1 100-1 200 1 300-1 400 1 500-1 600 1 800 et +
avec la précédente), obtenue en écartant les volants, pour rigidifier
Bois
le feuillard. Elle est de l’ordre de 150 à 200 MPa, mais sur les bâtis 20 à 22o 25o 28o 32o
dits « à haute tension » elle peut atteindre 300 MPa ; durs
– la flexion à chaque passage sur les volants, ce qui impose de Bois
limiter l’épaisseur du feuillard à 1/1 100e de leur diamètre pour évi- 25 à 28o 30o 33o 35o
tendres
ter une fatigue rapide entraînant la rupture ;
– les efforts de coupe, à l’origine de 30 MPa environ ;
– les contraintes dues aux frottements (à l’origine des échauf- C’est souvent la conjonction de plusieurs de ces facteurs qui est
fements) si les bois sont épais, la lame insuffisamment avoyée, ou à l’origine de la rupture qui peut mettre en danger l’opérateur.
usée, pouvant créer une contrainte de 100 MPa ;
– les efforts perpendiculaires au plan de la lame si l’avoyage est ■ Quatre formes de dentures sont utilisées : couchée, crochet,
défectueux (asymétrique). perroquet et celle dite « à copeaux projetés » (figure 2). Cette
dernière est appréciée car la dent est plus rigide, et les copeaux
La somme de ces contraintes est assez éloignée de la résistance sont éjectés dynamiquement, ce qui évite l’encrassement de la
à la rupture, qui est de 1 300 à 1 600 MPa pour les aciers utilisés. lame. Cette denture s’impose lorsque l’épaisseur sciée est impor-
Pourtant des ruptures surviennent parfois. Elles sont dues généra- tante.
lement à la propagation de criques (fissures) qui se forment en
fond de dent. À l’origine de ces criques, on trouve : La valeur de l’angle de coupe est donnée dans le tableau 1.
– une lame trop épaisse en regard du diamètre des volants : L’angle de dépouille varie de 12 à 18o, la valeur basse étant choisie
l’épaisseur doit être voisine de 1/1 100e du diamètre ; lorsque l’angle de coupe est élevé et/ou lors du sciage de bois
durs.
– un angle vif en fond de dent qui crée des concentrations de
contraintes (dû à un problème de meule ou de came) ; La souplesse demandée à l’outil impose pratiquement que ce
– un brûlage en fond de dent dû à arrêt de la meule (à cause dernier soit en acier. Malheureusement, sa tenue de coupe n’est
d’un problème de came ou de taillage de meule), d’où une mini- pas excellente, d’autant plus que les aciers sélectionnés ne doivent
trempe fragilisant localement l’acier ; pas être très durs, pour éviter les ruptures par fatigue. Pour aug-
– des stries laissées par la meule, en fond de dent (meule ina- menter la tenue de coupe, on peut « stelliter » les pointes des
daptée); dents. Cette opération consiste à :
– la brasure (si ruban brasé) ; la préparation et le déroulement – préparer les dents : par écrasement et refoulement de l’acier,
de l’opération de brasage doivent être revus ; on réalise un réceptacle en forme de cuillère à la pointe de la dent ;
– la soudure (si ruban soudé) ; l’opération de soudage doit être – déposer par fusion une goutte de Stellite dans cette petite
revue, mais il faut surtout vérifier que le revenu (chauffage à cavité (« Stellite » est une marque déposée par Deloro Stellite Inc) ;
500-600 oC suivi d’un refroidissement lent) est bien réalisé, pour – affûter l’ensemble pour lui donner la géométrie tranchante
effacer la trempe consécutive au soudage ; souhaitée.
– un acier trop dur, donc cassant, supportant mal la fatigue due
à l’enroulement sur les volants ; L’ensemble du processus n’est à refaire complètement que tous
– une utilisation trop sévère, ou une usure trop prononcée ; les 15 à 30 affûtages, lorsque la totalité du Stellite a disparu.
– une tension de montage trop grande (cette cause est assez Le « stellitage » confère au ruban une bien meilleure résistance à
rare). l’usure. Cette opération est indispensable pour le sciage de nom-

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breux bois exotiques. Elle est également avantageuse dans les cas 1.2.4 Équarrissage par canter
de sciage de bois indigènes moins abrasifs.
Depuis peu, le brasage de pastilles en carbures de tungstène sur Lors du sciage d’une grume, les parties latérales (dosses et déli-
la pointe des dents commence à être pratiqué industriellement. En gnures) sont souvent broyées pour être utilisées dans la fabrica-
effet, la finesse du ruban (1 à 2,2 mm) et les conditions de travail tion de papier, de panneaux ou pour la production d’énergie. Pour
difficile rendent ces rubans fragiles. C’est pourquoi le dévelop- éviter d’avoir à manutentionner ces dosses, il est possible d’équar-
pement de ces rubans est pour l’instant limité aux opérations rir les grumes avec un canter. Cette appellation est utilisée par
s’effectuant dans de bonnes conditions maîtrisées (absence de tous les scieurs, mais la dénomination française est « scie de tête
corps étrangers dans le bois en particulier). dédosseuse coupeuse ». Cette machine est équipée d’une (on
parle alors de « slabber »), de deux ou même parfois de quatre
■ Pour éviter les frottements latéraux de la lame dans le bois, il têtes de fraisage qui transforment la grume à peu près cylindrique
est indispensable que la largeur du trait de scie soit supérieure à en parallélépipède. Celui-ci est alors débité en planches avec une
l’épaisseur du ruban. Cela est obtenu par : scie circulaire à lames multiples ou tout simplement avec une scie
– avoyage par torsion, pour les petits rubans ; les dents sont à ruban.
tordues alternativement à droite et à gauche du plan de la lame. La Les outils principaux qui transforment le bois en fragments de
voie, passage de la lame, est de 1,6 à 2 fois l’épaisseur du ruban ; dimensions maîtrisées (les « plaquettes ») sont des couteaux. Ils
– avoyage par écrasement, pour les rubans plus larges. Un sys- sont généralement en acier rapide, mais d’autres solutions sont à
tème d’excentrique repousse la pointe de la dent. Cet avoyage est l’étude.
préférable, car la dent travaille symétriquement. Il est suivi de la
rectification des flancs (matriçage) ; Des outils complémentaires (petits couteaux, scie circulaire) sont
– affûtage du ruban stellité. La largeur de la dent est obtenue parfois installés sur la tête de fraisage dans le but d’améliorer
par meulage. Là encore, la dent travaille symétriquement. l’état de surface des produits. Mais ces outils induisent de la sciure
Pour régler la position du ruban sur le volant et maintenir le et des copeaux, avec une baisse du volume de plaquettes.
ruban dans une position stable, aussi bien à vide qu’en charge, il Les paramètres d’usinage (vitesse de rotation, vitesse
est nécessaire d’incliner légèrement un volant par rapport à d’avance...) sont déterminés pour générer des plaquettes de
l’autre : c’est le dévers, généralement réalisé par le volant supé- dimensions spécifiques, correspondant aux cahiers des charges
rieur. Toutefois, afin de réduire les efforts de torsion subis par le des clients (papetiers notamment) tout en conservant les caracté-
volant, certains constructeurs ont développé des bâtis à double ristiques de productivité.
dévers.
La denture doit rester en permanence à l’extérieur de la jante, ■ Le profilage
pour empêcher l’usure et la dégradation, mais ce dépassement
L’utilisation de groupes de fraisage particuliers (profileuses) per-
doit être limité pour éviter les vibrations et la déviation de la lame.
met d’obtenir, après passage dans la dédosseuse) une pièce dont
■ Les défauts que l’on rencontre au sciage au ruban sont les la géométrie est particulière (cf. figure 3). Les produits latéraux
suivants : sont alors détachés par des scies (circulaires ou à ruban). Cela
simplifie les opérations de reprise de ces plateaux.
– déviation de la lame. Les causes sont :
• une lame mal tensionnée,
• une tension de montage trop faible, 1.2.5 Sciage à la scie circulaire
• une lame usée ou mal affûtée, On pourra utiliser des scies en acier, aux dents stellitées ou à
• un avoyage asymétrique, mises rapportées (dents rapportées) en carbure de tungstène,
aussi bien pour le délignage que pour le tronçonnage (§ 1.3.1),
• une lame ou des volants encrassés,
voire même parfois pour le débit de grumes de petits diamètres.
• une lame au dos creux, lorsque la rive arrière est plus courte
que la rive dentée, Les scies à pastilles (dites « mises ») rapportées en carbure de
tungstène sont choisies lorsque les bois sont exempts de corps
• des volants usés. Ces derniers doivent être rectifiés réguliè-
étrangers (gravillons, éclats métalliques). Les outils aux dents stel-
rement, pour conserver leur géométrie d’origine ;
litées continuent d’être utilisés, mais l’avènement du carbure rend
– faces usinées striées. À l’origine, on retrouve : leurs applications moins nombreuses.
• un avoyage irrégulier et/ou une denture mal adaptée, Les scies en acier sont encore très répandues, car les scieries
• une dent tordue par un corps étranger ; ont de tout temps travaillé avec de l’acier ; elles sont équipées en
– lame instable. Les causes peuvent être : outils et en moyens d’affûtage, et connaissent bien ce matériau.
Mais le développement du carbure s’accélère.
• un tensionnage incorrect,
• un angle de dévers insuffisant ou trop grand,
• un angle de coupe trop faible ou trop élevé,
• une denture mal adaptée. Grume (origine)
Il existe des rubans-bi-coupe, qui sont dentés sur les deux rives. Sciages ultérieurs
Ils travaillent donc à l’aller et au retour du chariot porte-grume. au profilage
Ces outils sont difficiles à préparer, ont une durée de vie plus
courte que les rubans normaux, car le nombre d’affûtages est plus
réduit. Les mécanisations du poste de sciage sont différentes (par-
fois plus complexes). Ces inconvénients doivent être mis en Profil après passage
balance face à l’augmentation de production qu’ils procurent (cette dans 4 profileuses
production n’est pas doublée du fait de l’existence de réglages et
de positionnement). L’adoption de ce procédé peut révéler des
lacunes en terme de maintenance et d’affûtage qui seraient restés
invisibles en sciage monocoupe. Figure 3 – Débit par canter et sciage

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■ Les scies circulaires doivent être tensionnées. En effet, lors du

sciage, la scie est soumise à plusieurs types de contraintes, qui
dilatent la zone périphérique dentée. Ces contraintes sont :
– la force centrifuge ;
– les efforts de coupe ;
– les échauffements dus aux frottements, dans la partie dentée
essentiellement.
Une scie non tensionnée va « flotter » quand elle sera en rota-
tion, et la lame va dévier. Le tensionnage consiste à laminer la
zone de la scie comprise entre le tiers et les deux tiers du dia-
mètre. En rotation, ces contraintes permanentes vont être annu-
lées par les effets de celles qui dilatent la périphérie, et la scie
restera rigide. Le tensionnage doit être vérifié à chaque affûtage, et
repris si nécessaire. Le savoir-faire de l’affûteur est essentiel.
L’utilisation de lames dont le corps est équipé de segments
racleurs s’est développée, avec l’objectif d’améliorer l’état de sur-
face des produits sciés.
Denture plate Denture alternée
■ La denture doit être adaptée aux travaux à réaliser :
– en délignage : denture crochet ou perroquet (figure 2) pour Figure 4 – Formes de dentures de scies circulaires acier
des scies en acier et denture plate (figure 4) pour des scies en car- et carbure (scierie)
bure, angle de coupe de 25 à 30o, nombre de dents correspondant
à une épaisseur de copeau de 0,4 à 0,8 mm ;
– en tronçonnage : denture couchée pour des scies en acier
(figure 2) et denture alternée pour des scies en carbure (figure 4),
Guide-lame
angle de coupe de + 5 à + 15o, nombre de dents correspondant à
une épaisseur de copeau de 0,2 à 0,4 mm, selon la qualité recher-
chée.
Bois
Une technique de délignage s’est développée ces dernières
années : l’utilisation de lames minces guidées. Ces lames ne sont
plus flasquées, mais guidées latéralement le plus près possible de
la pièce sciée (figure 5). Ces outils travaillent dans les mêmes
conditions que les précédents, mais la perte de matière est dimi-
nuée. L’intérêt de cette technique est renforcé lors du délignage de
fortes épaisseurs (100 à 250 mm). On peut aussi, toujours dans le Scie
but de réduire la perte au trait, utiliser une machine comportant
deux lames dans le même plan de coupe (une inférieure, une
supérieure). L’alignement doit être particulièrement soigné, ainsi Rouleaux d'amenage
que l’affûtage pour que les lames aient la même épaisseur.
Figure 5 – Lame mince guidée : implantation sur la machine

1.2.6 Sciage à la scie alternative

C’est un mode de débit qui tend à être remplacé par celui à la simultanément). Ces équipements sont surtout utilisés pour le
scie à ruban. La lame est installée dans un châssis qui la met en débit de grumes de résineux de petit diamètre.
tension. Cette lame est animée d’un mouvement alternatif, dont la
vitesse est sinusoïdale, puisque donnée par un système Avantages de cette technique : régularité de l’épaisseur, faible
bielle-manivelle. Le bois est animé d’un mouvement d’avance qui perte au trait.
peut : Inconvénients majeurs : hauteur de coupe limitée, manque de
– être continu : la scie est inclinée, pour éviter le talonnement souplesse (impossibilité d’adapter le débit aux caractéristiques
des dents lors de la remontée. Les copeaux sont de section irrégu- particulières de la grume), même si des constructeurs proposent
lière, à cause de la vitesse sinusoïdale de la lame ; aujourd’hui des machines permettant de réduire le temps de
– s’effectuer pendant la descente de la lame : celle-ci est très peu réglage grâce à des lames (ou des groupes de lames) déplaçables
inclinée. Les copeaux sont toujours de section variable ; hydrauliquement.
– s’accomplir pendant la remontée de la lame, qui est verticale.
Les copeaux sont de section constante.
Les angles sont : 1.3 Usinage en deuxième transformation
– angle de coupe : 5o (couchée), 15o (crochet, perroquet) ;
– angle de dépouille : 40o (couchée), 25o (crochet, perroquet). 1.3.1 Sciage
L’épaisseur de la lame est égale à :
Dans les entreprises de deuxième transformation, le sciage est
e = (longueur utile/1 200) + 0,6 (en mm) une opération indispensable soit pour réaliser des ébauches en
La voie est égale à 1,4 fois l’épaisseur de la lame pour les bois partant de pièces de grandes dimensions (plots, avivés, pan-
durs et 1,6 fois pour les bois tendres. neaux), soit pour usiner à la cote finale.
Ces machines travaillent avec une vitesse d’avance moyenne Lorsqu’il s’agit de bois massif, cette opération peut être exécu-
assez faible (quelques mètres par minute), mais la production est tée selon une trajectoire rectiligne dans le sens du fil (délignage),
tout de même raisonnable car plusieurs lames sont installées côte dans le sens transversal (tronçonnage) ou selon une trajectoire
à côte sur le même châssis (plusieurs pièces sont ainsi débitées curviligne quelconque par rapport au fil (chantournage).

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Lorsque l’on débite des panneaux, le sciage en long désigne

l’usinage dans le sens du fil des faces (quand elles sont en placage
de bois) ou celui de la plus grande dimension du panneau
(lorsqu’il y a un décor autre que du bois) ; le sciage en travers, lui, Volant libre
est orthogonal.
Hauteur du
Pour ces travaux, trois types d’outils peuvent être utilisés : la trait de scie
scie à ruban, la scie circulaire et, très marginalement, la scie sau-
teuse.

[Link] Sciage à la scie à ruban

Cette machine est utilisée pour dédoubler certaines pièces épais-
ses, déligner, chantourner et, rarement tronçonner. Elle est moins
productive que la scie circulaire, mais bien plus souple puisqu’elle
Volant moteur
permet le sciage selon des trajectoires curvilignes. Son second
intérêt, toujours relativement à la scie circulaire, est la perte au
trait (largeur de trait de scie) plus faible (moitié ou tiers) à épais-
seur sciée égale. Figure 6 – Scie à ruban : schéma de principe (sans protecteur)
L’avance des bois est manuelle ou automatique. Pour les débits
rectilignes, on procède en plaquant la pièce contre un guide, la
pièce avançant par la poussée manuelle ou par l’action de rou-
leaux entraîneurs. Pour les débits courbes, on peut suivre manuel-
lement une trajectoire préalablement tracée sur la pièce brute,
mais il existe aussi des systèmes de copiage mécanique. Parfois,
la table se déplace pilotée par commande numérique. Ces
copiages automatiques sont toutefois limités à des trajectoires à
Figure 7 – Denture gencive pour scie à ruban
rayons de courbure relativement grands. Pour que la lame soit tou-
jours dans le sens de la trajectoire, ces systèmes automatiques
font pivoter la pièce ou bien vrillent le ruban.
Les scies à ruban (figure 6) de menuiserie sont équipées de
volants de diamètre allant, en général, de 600 à 1 100 mm. Leur
vitesse de rotation est donnée par construction et correspond à
une vitesse de coupe de 27 à 35 m/s. La puissance installée est de
quelques kilowatts.
Les règles de fonctionnement de ces outils sont identiques à
celles énoncées pour le matériel de scierie (§ 1.2), à l’exception de
quelques paramètres qui changent :
– le bois est sec, ce qui lui confère une rigidité et une dureté plus
grandes ;
– les volants sont de dimensions plus faibles ;
– l’amenage est souvent manuel.
Les conséquences sur l’outil sont les suivantes :
– le tensionnage n’est réalisé que pour les rubans les plus larges
(à partir de 50 mm de largeur) ;
– les volants sont généralement plats, garnis de liège ou de
matériau semi-souple ; Denture plate Denture alternée Denture VR
– la denture est couchée (figure 2) ou gencive (figure 7), plus
rarement crochet ou perroquet qui sont réservées aux débits de
fortes épaisseurs ;
– l’angle de coupe est de 6 à 10o. Si l’angle est plus élevé, le bois
est happé par l’outil ; l’opérateur ne peut plus alors suivre le tracé, Denture gouge tronquée Denture gouge
Denture trapèze
et peut être blessé. Si l’angle est plus faible, l’effort de poussée
augmente ; l’opération est rendue plus pénible. De plus, le ruban
est repoussé sur l’arrière du volant. Figure 8 – Formes de dentures de scies circulaires carbure
(seconde transformation)
L’avoyage est donné par torsion. Seule l’extrémité de la dent
doit être avoyée (entre la moitié et le tiers de sa hauteur). La valeur
de la voie doit être comprise entre 1,5 et 1,8 fois l’épaisseur du la difficulté d’affûtage plus grande limitent leurs emplois aux cas
ruban. Pour le chantournage, on augmente cette valeur de voie de sciages de matériaux très abrasifs.
pour limiter les frottements dans les parties courbes, surtout
lorsque les rayons sont petits. [Link] Sciage à la scie circulaire
Le stellitage n’est pas réalisable, à cause du pas (distance entre
deux dents) trop faible. Pour améliorer la tenue de coupe, il est L’outil doit être parfaitement adapté aux conditions de travail.
possible d’utiliser des rubans à pointes de dents trempées. On C’est ce qui explique la grande variété de scies proposées, qui se
peut les affûter quelquefois, mais l’avoyage est impossible. Après distinguent essentiellement par la forme de leur denture, les
plusieurs affûtages, la partie trempée a disparu, et le ruban est angles et leur nombre de dents (figure 8). Accessoirement, elles
alors devenu identique aux modèles classiques. possèdent ou non des raidisseurs et des découpes de refroidis-
sement (ouvertures dans le corps de la lame).
Il existe des rubans à dents (pastilles ) brasées en carbure de
tungstène. Leur relative sensibilité aux chocs et aux contraintes et La figure 9 donne le schéma de principe d’une scie circulaire.

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Tr A
2
Tp A
s
B

d2 d1 d3

Figure 9 – Scie circulaire à table de menuisier : schéma de principe

(sans protecteur)

À l’exception de quelques cas particuliers, il est actuellement Ts B B

indispensable d’employer des scies à dents brasées en carbure de
Tolérance sur le faux-rond et le voile
tungstène, quel que soit le matériau usiné, dur ou tendre, abrasif
ou non. Diamètre Tolérance Tp Tr Symétrie de la mise
extérieure d1 sur s (voile) (faux-rond) rapportée Ts
Pour obtenir un résultat satisfaisant, il est nécessaire que le voile 100
et le faux-rond de la scie soient les plus faibles possible et, en tout 125
0,12
cas, inférieurs à des prescriptions définies par la norme E 73-044 140
0,12
(figure 10) : les flasques de maintien de la lame doivent avoir un 160 + 0,05
180 0 0,10
diamètre voisin du tiers du diamètre de celle-ci. Les flasques 200 0,15
évidés sont à retenir, car ils maintiennent la lame dans de bien 225
meilleures conditions. Ne pas respecter ces paramètres, c’est 250
0,15
s’exposer à des défauts (stries, arrachements, etc.). Selon leurs 280 0,20
315 + 0,08
conceptions, ces machines permettent de faire des travaux 355 0
d’ébauche ou aussi des travaux de finition (coupe à dimensions 0,25 0,15
400
finies). 450
0,20
500 + 0,10
0,30
Sur ces machines, le mouvement d’avance peut être affecté à la 560 0 0,20
630
lame (qui se déplace sur un guide) ou à la pièce (c’est la table qui
est alors mobile). Diamètre de flasques recommandés
Scie Scie
Diamètre Diamètre
Diamètre Diamètre flasque d Diamètre Diamètre flasque d
[Link].1 Sciage du bois massif extérieur d1 alésage d2 3 extérieure d1 alésage d2 3

100 20 50 30 80
■ Délignage 125 20 50 315 60 100
140 20 50 85 125
Cette coupe dans le sens du fil ne pose aucune difficulté tech- 20 50 30 100
160
nique. La denture doit être plate (figure 8), l’angle de coupe étant 30 60 355 60 125
de l’ordre de 20 à 25o. Lorsque l’on utilise des lames à épaisseur 180 30 60 85 160
30 60 30 100
réduite (pour un meilleur rendement matière), il est préférable de 200
60 80 400 60 125
choisir une lame munie de raidisseurs, qui faciliteront également 30 60 85 160
225
l’évacuation des sciures des bois résineux (c’est pourquoi on les 60 100
450
30 125
qualifie aussi de racleurs ). 30 60 85 200
250 60 100 30 125
500
85 125 85 200
Lorsque l’on est amené à diminuer le plus possible le trait de 30 80 30 160
scie, parce que l’on débite de petites pièces dans des bois coûteux 280 560
60 100 85 200
par exemple, il peut être intéressant de choisir des outils en acier 85 125 30 160
630
pour leur voie réduite. Si l’on cherche encore à réduire le trait, le 85 200
choix se portera sur une lame en acier extra-mince, dont les faces
ne sont pas parallèles (figure 11). Le gain est alors appréciable, Figure 10 – Scies circulaires à mises rapportées en métal dur :
mais s’obtient par une préparation délicate (en particulier, le dimensions normalisées (d’après E 73-044)
tensionnage et l’avoyage très minutieux qui font appel à un
personnel hautement qualifié) qui limite l’emploi de ces outils à
quelques cas exceptionnels.
Si les conditions de travail le permettent, il est préférable de tra-
vailler avec des copeaux épais (0,2 mm et plus) et, pour cela, d’uti- Avoyage par torsion
liser des outils à nombre de dents réduit (par exemple 16 dents
pour une scie de 350 mm de diamètre) : les frottements latéraux
sont diminués, les échauffements et la puissance absorbée sont
limités.
Faces non parallèles
La figure 12 montre le schéma d’une scie déligneuse à lames
multiples à rouleaux d’entraînement. D’autres modèles utilisent un
tapis métallique pour entraîner les pièces (plateaux et avivés). Faces parallèles
Cette dernière solution permet une plus grande précision, mais la
préparation des lames (souvent montées sur un manchon avec des
bagues intercalaires) demande beaucoup de précision. Figure 11 – Lame extra-mince à faces non parallèles : profil

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– le copeau est réduit jusqu’à une valeur compatible avec les

Rouleaux d'entrainement exigences de qualité, jusqu’à 0,05 mm parfois, ce qui nécessite des
et de maintien outils à grand nombre de dents : 96 ou 108 pour une lame de
350 mm de diamètre ;
– sans oublier que l’équipement de la machine est également
très important : présence de pare-éclats, d’un inciseur, etc.

[Link].2 Sciage des panneaux

Le sciage de panneaux non revêtus ne pose que peu de pro-
blèmes, car c’est souvent un sciage d’ébauche. On choisit, dans ce
cas, une denture plate, à angle de coupe de 20o et un nombre de
dents réduit.
Figure 12 – Scie déligneuse à lames multiples : schéma de principe Le débit de panneaux revêtus d’un décor est bien plus délicat,
parce que le matériau est plus fragile, mais aussi parce que c’est
parfois une opération de finition (débit à la cote finale, sans reprise
ultérieure). Il faut donc être particulièrement vigilant dans le choix
0,6 à 0,9 mm Talon limiteur d'avance de l’outil :
● Pour le sciage en paquet de plusieurs panneaux superposés,
une denture plate peut suffire, bien qu’une denture trapèze soit
nettement préférable.
● Pour le débit de panneaux à l’unité, une denture trapèze
convient bien, mais une denture gouge peut être préférable, ou
Figure 13 – Denture à talon limiteur d’avance encore des dentures spécialement adaptées (de nombreux fabri-
cants ont développé leur propre forme de denture). La denture
gouge donne d’excellents résultats (car la face de coupe concave
■ Tronçonnage permet une coupe de très bonne qualité), mais elle doit être entre-
Selon qu’il s’agit d’un travail d’ébauche ou de finition, il faut tenue par un atelier spécialement équipé pour l’affûtage de la par-
s’équiper d’outils différents. tie creuse. La gouge tronquée (figure 4) est à préférer, car elle est
moins fragile et donne d’aussi bons résultats.
● Pour les travaux d’ébauche, les caractéristiques de l’outil
sont : ● Le nombre de dents doit être élevé pour que les copeaux
soient minces (d’autant plus minces que les revêtements sont fra-
– une denture alternée (figure 8) ; giles).
– un angle de coupe de 10 à 15o ;
– une épaisseur de copeau allant de 0,1 à 0,2 mm, la valeur ● La machine doit être équipée d’un inciseur (figure 14), tra-
haute pour des bois faciles à tronçonner et/ou des exigences en vaillant en avalant, aux caractéristiques suivantes :
qualité peu élevées, la valeur basse dans les cas opposés, ce qui – denture légèrement trapézoïdale, à la rigueur plate si l’outil est
donne souvent 32 à 48 dents pour une scie de 350 mm de dia- en deux parties extensibles ;
mètre. – angle d’attaque de 5 à 10o ;
Lorsque cette opération est réalisée sur une scie radiale, il – nombre de dents de 36 à 60 pour un diamètre de 200 mm ;
convient de prendre une précaution particulière, due à l’obligation – pour le sciage de pièces non planes, ou celles dont les chants
de travailler en avalant pour plaquer la pièce contre le guide situé sont plaqués, l’inciseur doit se déclencher en sortie (figure 14).
à l’arrière de la table : il faut choisir une scie munie de talons limi- Le mauvais réglage de l’outil est aussi une cause d’éclats. En
teurs d’avance, encore appelés antirecul (figure 13). effet, l’outil doit exercer un effort de compression sur le panneau,
Sur certains postes (tenonneuses par exemple), on cherche à et jamais de traction. Si le poste de travail n’est pas équipé
éviter les chutes, toujours plus difficiles à évacuer que les d’inciseur :
copeaux. On équipe donc la machine d’un déchiqueteur qui trans- – l’angle de coupe doit être négatif (– 5o) ;
forme la chute en copeaux facilement aspirables. Fixé sur la scie, – le dépassement de la lame du côté de l’entrée doit être de 5 à
ce déchiqueteur peut être : 8 mm ;
– composé d’un empilage de scies imbriquées les unes dans les – l’outil doit avoir un diamètre plutôt élevé.
autres : ce système ancien est actuellement pratiquement
Lorsqu’il y a un inciseur, le dépassement optimal est de 15 à
abandonné ;
30 mm.
– un disque sur lequel sont fixés des segments dentés
affûtables ; Toute vibration due à un roulement usé, à un panneau mal
– un disque équipé de plaquettes réversibles et jetables. maintenu ou à une avance irrégulière entraîne des conditions de
travail médiocres, donc une dégradation de la qualité. De même,
Pour obtenir une bonne qualité de travail, le diamètre du déchi- un voile de la lame, souvent dû à des flasques abîmés ou encras-
queteur doit être inférieur à celui de la scie sur laquelle il est sés, ne peut être que néfaste.
monté.
Les panneaux usant rapidement les outils et les exigences en
● Pour les travaux de finition, on est amené à choisir des outils matière de qualité et de tenue de coupe étant de plus en plus grandes,
différents : le développement des applications du diamant est spectaculaire. De
– l’angle de coupe est réduit d’autant plus que le matériau est tels outils donnent toujours de bons résultats si l’on prend soin :
délicat. On peut descendre à 5o et même, dans certains cas, – de les installer sur des machines en bon état ;
jusqu’à – 5o ; – de s’approvisionner en panneaux absolument exempts de
– la denture est plus complexe : biseau alterné ou trapèze bien corps étrangers métalliques ou minéraux, qui créent des accidents
souvent, et pour les cas difficiles, on peut choisir la denture gouge coûteux. L’installation de détecteurs de métaux en entrée de
(norme E 73-044) (figure 7). Les scies en acier avec un biseau sur machine limite les risques d’accidents, mais on ne sait pas encore
la face de coupe donnent aussi de bons résultats ; détecter les corps minéraux dans un environnement industriel.

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Couteau
Panneau

Inciseur
Scie
Fonctionnement en
milieu de panneau

Figure 15 – Raboteuse : schéma de l’arbre porte-outil

Le corroyage est l’ensemble de quatre opérations différentes,

qui peuvent être menées sur la même machine ou sur des postes
séparés :
– dégauchissage d’une face ;
– dégauchissage d’un chant, perpendiculaire à la face
dégauchie ;
Fonctionnement en
sortie de panneau
– rabotage du deuxième chant, parallèle au premier ;
– rabotage de la deuxième face, parallèle à la première.

[Link] Dégauchisseuse et raboteuse

Figure 14 – Groupe de sciage équipé d’un inciseur
En exécution manuelle, l’ensemble de ces usinages fait appel à
deux machines distinctes, la dégauchisseuse et la raboteuse qui
[Link] Sciage à la scie sauteuse sont équipées d’outils identiques. Ces outils sont composés de
couteaux droits affûtables (trois ou quatre selon les matériels), que
Sous cette même dénomination sont regroupés des matériels l’on vient bloquer dans des rainures en forme de queue d’aronde
très différents : la scie sauteuse portative (machine de chantier ou usinées dans le porte-outil cylindrique. Sur ces machines, le
d’amateur) et la scie d’atelier utilisée pour le modelage ou la porte-outil est particulier puisque c’est un arbre installé à demeure
marqueterie. L’outil est toujours animé d’un mouvement vertical (figure 15). Quelques tentatives ont été faites pour équiper ces
alternatif, mais sa conception change selon son emploi : arbres de couteaux hélicoïdaux, ce qui diminue sensiblement le
– les machines portatives sont équipées d’outils courts et niveau sonore, mais n’ont pas connu de succès commercial, car
rigides ; l’entretien de tels outils est très délicat. Il est donc obligatoire de
– les machines d’établi ou d’atelier sont conçues pour utiliser démonter les couteaux pour l’affûtage, puis de les remonter. Bien
des lames prises à leurs deux extrémités et travaillant de façon à que des dispositifs d’aide au repositionnement des couteaux facili-
être en traction permanente : c’est alternativement l’extrémité tent l’opération, les arêtes de coupe sont rarement sur le même
supérieure et inférieure de la lame qui est tractée (fixation aux cercle. Il existe bien des petites affûteuses portatives qui rectifient
extrémités d’un col de cygne). Cette machine est très utilisée en les couteaux directement sur la machine, donc sans démontage,
marqueterie (pour la découpe des plages) et dans la fabrication de mais cette solution n’est pas non plus satisfaisante car :
puzzles et de petits jouets en bois. – l’affûteuse prend appui sur l’arbre qui n’est pas toujours en
L’utilisateur a un choix d’outils réduit, car les fournisseurs sont bon état ;
peu nombreux : les systèmes de fixation de l’outil sur la machine – les grains d’abrasifs qui se détachent de la meule se répandent
n’étant pas standardisés, l’utilisateur est lié à son fabricant de partout dans la dégauchisseuse ou la raboteuse.
machine.
Une solution innovante est apparue il y a quelques années : des
Les règles générales sont les suivantes : couteaux jetables sont insérés dans un porte-outil cylindrique.
– toujours utiliser la lame la plus large et la plus épaisse compa- Les couteaux viennent se positionner et se fixer par la seule force
tible avec le tracé souhaité ; centrifuge. Cette solution facilite grandement les opérations
– choisir une lame dont le pas (distance séparant deux dents) est d’entretien des couteaux.
le plus grand, compatible avec la qualité recherchée ; Sur ces machines, il est impossible d’adapter les angles à
– changer fréquemment d’outil, car l’usure est rapide et ces l’essence de bois usinée.
outils ne s’affûtent pas.
En fait, ces machines servent de plus en plus d’appoint, même
Le suivi du tracé est toujours manuel, les outils sont fragiles, la dans les entreprises artisanales, où elles ont perdu, en grande par-
dextérité de l’opérateur est donc un facteur de durée de vie pri- tie, leur fonction de production.
mordial.
[Link] Corroyeuse
1.3.2 Corroyage Actuellement, industriellement mais aussi dans les petits ate-
Les pièces de bois massif se rétractent et se déforment lors du liers, toutes ces opérations de corroyage se font en une seule fois,
séchage. Il est donc difficile, voire même impossible, d’usiner pré- au défilé, sur une machine unique : la corroyeuse. Cette machine
cisément si l’on n’a pas pris le soin de réaliser, en tout premier est équipée de quatre porte-outils qui usinent, chacun, une des
lieu, une ébauche aux formes et dimensions précises. C’est le rôle faces de la pièce (figure 16). Ces porte-outils sont amovibles et
du corroyage que d’usiner un parallélépipède de largeur et épais- cylindriques. Les couteaux sont :
seur définies, en partant d’une pièce brute de sciage et après – droits, en acier ou en carbure de tungstène, de la longueur du
séchage. porte-outil. Ils sont affûtables ;

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Toupie Couteau
Raboteur droite

Porte-outil

Toupie Dégauchisseur 10 à 15°

gauche

Figure 16 – Corroyeuse : schéma de principe

a inclinaison de l’arête de coupe

À éviter À préférer

b choix de l’orientation des arêtes

Figure 18 – Profilage longitudinal

Figure 17 – Porte-outil à plaquettes décalées porte-outil), cylindrique, venant se monter sur un arbre vertical ou
horizontal. Sur la défonceuse, on installe le plus souvent un outil à
queue. Le profilage sur défonceuse (et centre d’usinage) est traité
– des plaquettes réversibles et jetables en carbure. Ces pla- séparément car le fonctionnement de cette machine obéit à des
quettes peuvent être décalées les unes par rapport aux autres, le règles différentes.
long d’une génératrice hélicoïdale (figure 17), ce qui diminue les
chocs à l’attaque du bois et le bruit. Pour éviter des traces à la La qualité du travail dépend de plusieurs facteurs :
surface du bois, il est impératif que toutes les arêtes soient bien
sur le même diamètre. Cette condition ne peut être atteinte que si : ● La machine : son état mécanique a des conséquences considé-
– le porte-outil est de bonne qualité (conception et réalisation) ; rables sur l’état de surface. Des roulements ou une table usés, du
– les plaquettes sont bien calibrées ; jeu dans les glissières, et bien d’autres imperfections, sont souvent
– un soin particulier (nettoyage des portées en particulier) est à l’origine de pièces défectueuses.
apporté lors du changement des plaquettes.
● L’outil : le diamètre, la géométrie, le nombre de dents sont
La vocation principale de la corroyeuse est d’établir les bois. En des facteurs importants qui conditionnent le résultat final :
général, on ne recherche pas un état de surface parfait : il est donc
inutile d’installer des systèmes d’outils performants, mais coûteux. – le diamètre : pour limiter l’effort perpendiculaire et réduire la
Les outils précédemment décrits conviennent bien pour ces profondeur de l’ondulation, il est toujours préférable d’utiliser un
machines qui travaillent le plus souvent à des vitesses d’avance outil de grand diamètre : 160 à 180 mm est assez courant, mais en
réduites (5 à 25 m/min). super-finition, il est souhaitable de dépasser ces valeurs (250 mm
par exemple) ;
La qualité d’une telle machine est sa précision (± 0,2 mm) ainsi
que sa rapidité de réglage. Pour les machines classiques de – la géométrie : le facteur primordial est l’angle de coupe, qui
menuiserie, chaque outil est équipé d’un moteur de puissance doit être de 12 à 18o pour le profilage de bois durs et/ou contre-
variant de 3 à 10 kW, le moteur de rabotage supérieur étant filés, et de 18 à 25o pour les essences tendres et de droit fil. Pour
souvent le plus puissant du fait de la nécessité d’enlever davan- les usinages sur chant (chanfrein, feuillure, moulure, etc.), un
tage de bois. angle d’inclinaison de 10 à 15o (figure 18a ) permet de limiter les
éclats, grâce à la composante normale de l’effort de coupe qui
comprime le bois. Lorsque l’usinage à réaliser est profond, on
1.3.3 Profilage privilégie, quand c’est possible, le sens d’usinage où la différence
entre le diamètre maximal et le diamètre minimal est la plus faible
La quasi-totalité des pièces sont profilées, soit pour des raisons (figure 18b ). Lorsque c’est techniquement et économiquement
esthétiques, comme la mouluration, soit pour des raisons tech- possible, il est préférable de décomposer le profil pour que l’outil
niques, comme l’assemblage de deux pièces. Cette opération peut travaille dans les conditions optimales ;
être réalisée sur du bois massif ou sur des panneaux. Outre la pré-
– le nombre de dents : il doit être déterminé en fonction de
cision, on recherche une très bonne qualité de surface.
l’épaisseur de copeau choisie. Un copeau épais est avantageux en
ébauche ou avec des bois faciles à travailler, un copeau fin est pré-
[Link] Profilage du bois massif férable pour la finition ou pour des usinages difficiles.
■ Profilage longitudinal Pour les usinages à grande vitesse d’avance (60 à 200 m/min),
Après avoir été corroyées, les pièces sont profilées sur diverses sur les machines quatre faces, il est indispensable que toutes les
machines : toupie, moulurière, calibreuse, dont le mode d’usinage arêtes de coupe soient rigoureusement sur le même cercle de
est voisin : la trajectoire de la dent par rapport au bois est toujours coupe, pour que l’usure soit uniforme et que l’état de surface soit
une trochoïde. L’outil est souvent un outil à alésage (fraise ou régulier. Ce résultat ne peut être atteint que si plusieurs conditions

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B A
A B

Pierre abrasive

Début de cycle Fin de cycle

Figure 20 – Principe de fonctionnement des outils

à déclenchement : position des outils

Pour éviter les éclats en sortie, l’outil doit être de grand diamètre
Figure 19 – Principe du système jointer (250 à 300 mm) et avoir un angle de coupe voisin de 30o. Un angle
d’inclinaison d’arête de 15o est favorable à une coupe progressive,
donc génératrice d’un meilleur état de surface. Mais souvent, cela
sont remplies, concernant autant la machine que l’outil et son ne suffit pas à éviter totalement les éclats en sortie d’outil. Il faut
entretien : avoir recours au pare-éclats ou aux outils à déclenchement
● L’outil doit être à centrage hydraulique, solution efficace pour (communément appelés outils drapeaux ).
supprimer le jeu entre l’arbre et l’alésage ; Le pare-éclats est un « martyr » qui suit la pièce et empêche que
les dernières fibres fléchissent. Ce pare-éclats doit rester en bon
● Les couteaux doivent être affûtés une fois montés sur le état pour conserver son efficacité, ce qui implique de le changer
porte-outil. Tout démontage et remontage entraînent des approxi- dès qu’il est abîmé.
mations incompatibles avec la précision recherchée ; si ce sont des
plaquettes jetables, il faut s’assurer qu’elles se situent toutes dans Les outils à déclenchement opèrent par paire : l’outil A travaille en
le même cercle de coupe ; opposition sur la majeure partie de la pièce ; l’effort de coupe à
l’entrée est orienté de façon à comprimer le bois, pour éviter les
● La machine peut être équipée d’un système jointer, qui con- éclats. L’outil B, rigoureusement identique, mais symétrique du pre-
siste à passer une pierre abrasive sur les couteaux, alors que l’outil mier, procède en avalant. Jusqu’alors en retrait, il se met en position
est en rotation sur la moulurière (figure 19). Ce système présente de travail quand approche la face de sortie, et le premier outil se
l’inconvénient de détruire l’arête de coupe en faisant un petit arc retire. La fin du profilage se fait donc en avalant, sens de travail pri-
de cercle sur la pointe du couteau. Si ce méplat est petit (0,3 mm vilégié pour éviter les éclats en sortie (figure 20). Ce système est
par exemple), il n’est pas suffisant pour que le talonnage qui très performant, mais il a ses propres contraintes ; il faut en effet :
s’ensuit ait de graves conséquences, et il présente l’avantage de – posséder une machine munie d’un tel équipement ;
supprimer le faux-rond résiduel, provenant de l’affûtage, de la – doubler les jeux d’outils ;
concentricité de l’arbre et du jeu des roulements. Par contre, si – avoir des outils ayant des profils parfaitement identiques, donc
cette opération n’est pas menée avec l’attention nécessaire, les à plaquettes jetables ;
conséquences sont graves et rapides : brûlage des surfaces et – usiner des pièces suffisamment larges pour que le chan-
tenue de coupe réduite. Le jointer ne peut s’envisager que si l’on gement d’outil puisse s’opérer.
dispose d’une machine en excellent état et d’un outil à centrage
hydraulique affûté très précisément. Il est recommandé de réduire ■ Défonceuse et centre d’usinage
l’angle de taillant (en augmentant celui de la dépouille) pour dimi- Le profilage sur défonceuse est un peu particulier dans la
nuer la dimension du méplat. Ce système est bien mieux accepté mesure où il est fréquent que l’on usine la totalité du pourtour de
des outils en acier que de ceux en carbure (à cause des chocs). la pièce avec le même outil. Cette méthode interdit toute adapta-
tion de l’outil au sens de travail par rapport au bois. Pour éviter
● Les conditions de travail : le principal paramètre est l’épais-
des problèmes de qualité de surface, on adapte l’outil à la zone la
seur de copeau : un copeau mince est préféré lorsque l’on recher-
plus délicate à usiner, on programme la machine, lorsqu’elle est à
che un bon état de surface, surtout lors du travail des bois
commande numérique, pour ralentir dans les endroits difficiles, et
difficiles. On peut agir sur la vitesse d’avance – mais on modifie en
l’on choisit judicieusement le début du trajet pour terminer par un
conséquence la production, donc la rentabilité – ou bien, sur mou-
usinage en droit fil, moins propice à générer des éclats.
lurière ou sur calibreuse, en utilisant deux porte-outils, qui
travaillent en temps masqué : le premier ébauche la pièce, Le centre d’usinage à commande numérique fonctionne selon le
c’est-à-dire qu’il usine en laissant une légère surépaisseur. La principe de la défonceuse, mais est équipé d’un changeur d’outil
vocation de ce porte-outil est d’enlever la plus grande partie de la qui permet de réaliser une très large panoplie d’usinage : le pro-
surépaisseur, sans rechercher un état de surface exceptionnel. Un filage bien sûr, mais aussi du perçage, du sciage, des entaillages,
second porte-outil, de plus grand diamètre (250 mm), équipé d’un etc. Ces machines fonctionnent souvent en îlot, dans lequel la
plus grand nombre de couteaux (8 à 12), réalise l’usinage de fini- pièce entre brute et ressort totalement terminée. Les outillages
tion, en enlevant les quelques dixièmes de millimètre laissés par sont très techniques, souvent en diamant, et il est largement
l’outil d’ébauche. Ce porte-outil porte le nom de rotaplan. recommandé de faire appel à des fournisseurs d’outils spécialisés.
Sur ces machines, le diamètre limité des outils impose des vites-
■ Profilage en travers du fil ses de rotation élevées (24 000 tr/min et même plus avec des
L’usinage dans le sens perpendiculaire aux fibres est toujours broches spéciales), d’où la nécessité d’un équilibrage soigné. Sur
plus délicat. Il faut adapter l’outil et les conditions de travail à ce ces postes, où l’on maîtrise parfaitement les paramètres d’usinage,
sens particulier. l’acquisition d’outil en diamant doit être systématiquement étudiée.

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Profondeur

Largeur
Longeur

Largeur

Tenon
Longeur
Épaisseur

Figure 21 – Outil à double inclinaison d’arête, dit à chevron

[Link] Calibrage et profilage des panneaux

Cet usinage s’opère le plus souvent sur des panneaux revêtus Terminologie
qui ont préalablement subi une opération de débit d’ébauche par
sciage. Il consiste à fraiser les chants pour mettre les panneaux à Tenon Mortaise
la cote souhaitée, tout en respectant un profil particulier (souvent Longeur < Profondeur
droit) avec l’obligation d’avoir des faces exemptes d’éclats. Cela Largeur = Longeur
s’obtient sur toupie (artisanalement), mais surtout sur calibreuse, Épaisseur = Largeur
ou encore sur centre d’usinage. Les outils sont de géométrie pro-
che de celle des outils utilisés pour calibrer le bois massif. Les dif-
férences portent sur la géométrie des couteaux et sur la nécessité Figure 22 – Assemblage par tenon-mortaise :
d’utiliser le carbure de tungstène ou le diamant comme matériau principe et terminologie
de coupe.
Sur les calibreuses, hormis les fraises en diamant, les
porte-outils à plaquettes jetables sont une excellente réponse au
problème posé par l’usure rapide des arêtes de coupe. Pour éviter
les éclats sur les faces, il faut choisir des outils à inclinaison
d’arête afin que la composante compression de l’effort de coupe
limite la dégradation du revêtement des faces. Lorsque l’on doit
dresser des panneaux dont les deux faces sont revêtues, la solu-
tion consiste à utiliser des outils à chevron, dont les dents sont
alternativement inclinées dans les deux sens (figure 21). En usi-
nant ces matériaux, dont les revêtement mélaminé est plus abrasif
que le panneau support, l’outil s’use rapidement au niveau des
faces. Si l’on veut augmenter la durée de vie des plaquettes, il faut
employer des outils extensibles, qui permettent de répartir l’usure
sur la totalité de l’arête.
Pour préparer les chants à un plaquage ultérieur d’un revêtement Figure 23 – Tenonnage par sciage : schéma de principe
mince, il est parfois souhaitable de les surfacer avec un disque
métallique garni d’abrasif (diamant en général), dont le profil est
La résistance des assemblages est fonction des jeux entre les
exactement celui de l’outil qui a servi à fraiser le chant. Cela amé-
pièces. C’est pourquoi le tenonnage et le mortaisage sont des tra-
liore l’état de surface et rectifie certains petits défauts de profils.
vaux demandant une bonne précision (± 0,1 mm). Ces machines
Le calibrage des panneaux fait également appel de plus en plus travaillant souvent lentement, les puissances nécessaires sont
fréquemment aux centres d’usinage à commande numérique. Les faibles (souvent inférieures à 10 kW, quelquefois 15 kW).
pièces en ressortent entièrement terminées (percées, rainurées,
voire même avec les chants plaqués, qu’ils soient rectilignes ou Cette opération peut être réalisée avec des outils très différents :
courbes). Depuis peu, on voit apparaître un nouveau principe de des scies, des plateaux à tenonner ou des outils dérouleurs.
production qui consiste à mettre un panneau entier de grande
dimension sur la table du centre d’usinage. Ce panneau sera [Link] Tenonnage par sciage
débité (avec une fraise de petit diamètre), puis percé, entaillé, etc. Ce mode de tenonnage est limité aux tenons droits (figure 23).
Dans un même panneau, on peut ainsi réaliser tous les éléments Les formes contre-profilées sont impossibles à réaliser. Le tenon-
d’un même meuble. Ces éléments sont ensuite plaqués et assem- nage par sciage est donc peu utilisé, sauf pour la réalisation de
blés ou emballés. Cette technique (le nesting ) permet une produc- tenons de grandes dimensions (charpente par exemple).
tion en juste à temps de petites séries.
■ Sciage en travers fil
1.3.4 Tenonnage L’outil doit avoir les caractéristiques suivantes :
L’assemblage par tenon-mortaise est encore très utilisé aussi – une denture alternée ;
bien pour la réalisation de meubles, de menuiseries, que de pièces – une voie réduite au strict nécessaire pour éviter les frottements
de charpente. Bien que souvent remplacé par d’autres types (quelques dixièmes de millimètre) ;
d’assemblages, plus facilement industrialisables et faisant une part – un angle de coupe faible de 3 à 5o ;
plus grande à la résistance mécanique du joint de colle, il reste – un diamètre le plus petit possible compatible avec la machine ;
une référence pour les assemblages en bois massif (figure 22). – un grand nombre de dents.

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■ Sciage dans le sens du bois

La scie doit être :
– à denture plate :
– à angle de coupe de 5 à 10o ;
– de diamètre moyen ;
– à faible dépouille radiale ;
– à grand nombre de dents.
■ Sciage en travers de bois non abrasifs
On peut préférer les scies en acier, car leur voie est plus faible
que celle des outils en carbure, d’où des risques d’éclats en sortie
réduits.
Couteaux
Le tenonnage par sciage est intéressant pour la qualité du travail inclinés
et la faible énergie absorbée, puisqu’on transforme peu de bois en
copeaux. Par contre, les chutes de bois encombrent la machine et
sont parfois éjectées violemment au risque de blesser un opéra-
teur ou de détériorer des organes de la machine. En outre, le profil
est limité aux tenons droits, et ce mode d’usinage nécessite un
minimum de trois arbres porte-outils.
Joues convexes (surface hyperbolique)
[Link] Tenonnage avec plateaux à tenonner
Les outils sont montés sur des porte-outils de grand diamètre
Figure 25 – Tenonnage par outils dérouleurs : schémas de principe
(250 à 350 mm) et détachent les copeaux perpendiculairement aux
fibres (mode d’usinage 90-90). Ces couteaux peuvent être droits ou
profilés, ce qui permet les usinages par contre-profils (figure 24).
La coupe est quelquefois droite, mais il est préférable qu’elle soit
biaise : une inclinaison d’arête de 15o permet un meilleur état de
surface. L’angle de coupe doit être élevé pour trancher les fibres :
30o et une valeur correcte. Malgré ces valeurs optimales, souvent
respectées, il n’est par rare de voire apparaître des éclats sur la Dent
arasante
face de sortie. Ils sont dus à une rupture des fibres par flexion.
Lorsque l’on usine ainsi des pièces étroites, la seule solution
efficace consiste à installer un pare-éclats, solution contraignante,
car il faut le maintenir en bon état (un remplacement après Scie
quelque réglages s’impose). Pour les pièces larges, l’adoption
d’outils à déclenchement évite ces pare-éclats avec un résultat très
satisfaisant, mais nécessite une machine équipée en conséquence.
Le tenonnage par fraisage est la solution la plus utilisée car les
résultats obtenus sont bons, toutes les formes de profils peuvent Peigne
être réalisées et un seul arbre porte-outil suffit. De nombreuses
machines récentes, à commande numérique, sont équipées d’un
arbre très long (700 mm, voire même plus), sur lequel on vient
empiler des outils de profits différents. Au changement de série, le
réglage pour un nouveau profil est obtenu simplement en reposi- Figure 26 – Outils dérouleurs
tionnant verticalement l’arbre. Cela évite tout démontage d’outil,
de capot d’aspiration, etc. Le gain de temps est appréciable, ce qui
diminue considérablement la taille de la série économique, et fait [Link] Tenonnage avec outils dérouleurs
donc chuter le volume d’en-cours et l’importance des frais finan-
ciers, sous réserve que l’ensemble du processus de fabrication soit Ce sont des porte-outils cylindriques dont les arêtes de coupe
cohérent. Un tel système implique pratiquement que tous les sont parallèles au fil du bois (figure 25) ; le mode d’usinage est
outils soient à plaquettes jetables, parce que : 0-90. Longtemps, ces outils ont eu des couteaux en acier, inclinés
– le profil et le diamètre doivent être constants ; de 10 à 15o par rapport à l’axe de rotation, pour permettre une
– le démontage de tout l’empilage d’outils est fastidieux et peu coupe progressive et un meilleur état de surface. Mais une droite
recommandé. tournant autour d’un axe qui ne lui est pas parallèle n’engendre
pas un plan, mais une surface hyperbolique. Pour les petites sur-
faces, ou quand l’inclinaison de l’arête de coupe est faible, la
surface engendrée n’est que très peu bombée et peut être accepta-
ble (figure 25). Sinon, il faut que l’arête de coupe soit courbe, pour
pouvoir engendrer un plan. On imagine aisément la difficulté
d’affûtage qui en découle.
Pour obtenir une bonne qualité des joues du tenon (et l’absence
d’éclats, le porte-outil est muni de deux dents, parfois appelées
peignes, qui incisent les fibres (figure 26). Ces outils ne permettent
pas la réalisation de tenons aux arasements profilés. Actuellement,
ce mode d’usinage est peu utilisé, sauf pour la fabrication de
tenons à bouts ronds. Dans ce cas, les outils circulent autour de la
pièce et leurs trajectoires définissent la forme et les dimensions du
Figure 24 – Assemblage par contre-profils tenon (figure 27).

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longueurs, en modifiant le réglage de la course par un système

d’excentrique. Le fond est presque plan, mais il s’incurve net-
tement lorsque la course augmente. La particularité de fonction-
nement de ces machines est d’avoir un outil qui déséquilibre
totalement la broche porte-outil. Il est donc indispensable de réé-
quilibrer la broche à chaque changement d’outil, voire même à
chaque nouveau réglage de la machine. Ce rééquilibrage consiste
à positionner des masselottes selon des abaques fournis par les
Figure 27 – Fraisage d’un tenon rond : schéma de principe constructeurs. Les machines récentes sont équipées de dispositifs
automatiques qui évitent ces réglages.
Ce mode de mortaisage est apprécié pour sa rapidité et sa préci-
L’état de surface est bon, si les tenons ne sont pas trop minces, sion et correspond à une forme de tenon facile à exécuter. Le fond,
sinon ils vibrent sous l’action de l’outil et de grosses ondulations quasi plat, permet d’utiliser au maximum la profondeur de la
apparaissent. mortaise, ce qui améliore la solidité de l’assemblage. Des outils de
Pour éviter les contraintes de l’affûtage et profiter d’une longue formes particulières permettent l’exécution de mortaises étagées,
tenue de coupe, il est recommandé d’utiliser des porte-outils à encore utilisées en menuiserie (figure 28b ).
plaquettes jetables. Souvent, des dents supplémentaires usinent
simultanément le chanfrein en bout de tenon. L’angle de coupe [Link] Mortaisage au bédane triple
doit être de 20 à 30o et il est préférable que les arêtes soient Ce procédé est exploité par une entreprise française, la société
segmentées. Parveau, qui a déposé le brevet Alternax.
Sur certains outils se fixe une scie qui met le tenon à la longueur Un couteau central, animé d’un mouvement oscillant, creuse la
désirée. mortaise en détachant la quasi-totalité des copeaux. De part et
d’autre de sa course est installé un couteau animé d’un mou-
1.3.5 Mortaisage vement rectiligne alternatif (figure 29). Ces deux couteaux taillent
les abouts de la mortaise et contribuent à l’évacuation des
C’est l’opération qui consiste à réaliser la mortaise, logement du copeaux. L’épaisseur des couteaux détermine la largeur de la
tenon. Cet usinage doit être précis pour éviter tout jeu excessif mortaise, alors que les autres dimensions sont fonction des
entre les deux pièces assemblées qui affaiblirait la résistance de réglages de la machine.
l’ensemble. Ces outils sont assez fragiles, ils doivent donc être l’objet de
Cet usinage peut se faire avec différents outils, chacun corres- soins particuliers pour leur affûtage et leur utilisation. Ce mode
pondant à une machine spécifique. d’usinage est utilisé pour la réalisation de mortaises précises, mais
aussi pour de nombreux entaillages de petites tailles, car la qualité
[Link] Mortaisage au bédane vibrant unique d’exécution est très élevée.

C’est probablement le mode le plus répandu. L’outil (figure 28a ) [Link] Mortaisage à la mèche
est animé d’un mouvement elliptique, la coupe ne s’effectuant que
durant la moitié de la trajectoire. Sur un bédane de forme simple, Son domaine d’application privilégié est la fabrication de sièges
les dents se situent sur l’extrémité et parfois sur une face latérale. (chaises en particulier) et de petits objets. En effet, la mèche réa-
Les premières détachent les copeaux, en piochant le bois, les lise une entaille oblongue, qui affaiblit moins la résistance méca-
secondes servent à évacuer les copeaux ainsi formés. Ces outils nique des pièces entaillées que les mortaises rectangulaires
sont le plus souvent en acier. Pour les bois exotiques, généra- (figure 30). Cette particularité est très intéressante lorsqu’il s’agit
lement abrasifs, on utilise aussi des outils à dents en carbure de de fabriquer des objets soumis à des contraintes importantes ou
tungstène brasé. Des accidents (dents ébréchées ou débrasées) ceux dont la section des pièces qui les composent est faible.
peuvent se produire, car les conditions dans lesquelles fonction- Ce moindre affaiblissement est dû à plusieurs facteurs :
nent ces bédanes sont très sévères (frottements intenses, vibra- – à longueur de mortaise égale, la section de bois restant est
tions, etc.). plus grande ;
La largeur de la mortaise est imposée par l’épaisseur de l’outil. – il n’y a pas d’arêtes vives, donc moins de concentrations de
Un même outil peut servir à réaliser des mortaises de différentes contraintes ;

Dents pour la coupe

Dents pour le
dégagement
des copeaux

a bédane simple b bédane pour mortaise étagée

Figure 28 – Mortaisage au bédane vibrant unique : principes

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Avance de la pièce Pare-éclats

Trajectoire de
l'outil central
Trajectoire des
Formes de
outils latéraux
fonds de
mortaise

Figure 31 – Mortaisage à la chaîne : principe

Outil latéral
Outil central

Figure 29 – Mortaisage au bédane à trois couteaux : principe

Angle
d'hélice

Figure 32 – Angle d’hélice

1.3.6 Perçage
Trajectoire
de l'outil Cette opération est souvent préliminaire à un assemblage : pose
de tourillon, installation d’une quincaillerie, etc. En général, les exi-
gences de l’utilisateur sont de deux ou trois ordres : évacuation
des copeaux, absence d’éclats sur les faces d’entrée et de sortie et,
parfois, rectitude du trou.
Le faible volume de copeaux à réaliser autorise de faibles puis-
sances (quelques kilowatts).
Figure 30 – Mortaisage à la mèche : principe
[Link] Évacuation des copeaux
Chaque fois qu’un trou est réalisé, il faut évacuer les copeaux
– à l’autocentrage du tenon dans la mortaise, lorsque les usi- formés. Cette contrainte ne pose pas de problème particulier lors-
nages sont réalisés précisément, qui répartit la colle sur les deux que la profondeur de perçage est faible. Par contre, dès que l’on
faces de façon équilibrée. atteint des profondeurs de l’ordre de sept à dix fois le diamètre,
l’évacuation des copeaux commence à devenir délicate.
[Link] Mortaisage à la chaîne Schématiquement, on peut considérer qu’il y a deux façons
L’outil est une chaîne sans fin dont chacun des maillons est une d'évacuer des copeaux.
dent. Cette chaîne est guidée par une lame métallique (le guide
● Dans la première, le copeau détaché par l’arête de coupe est
chaîne ) qui permet à l’outil de pénétrer dans le bois sans déviation
poussé par le copeau suivant, qui est lui-même poussé par son
(figure 31). La chaîne est animée du mouvement de coupe par
successeur, etc. On conçoit très bien que cette façon de procéder
l’intermédiaire d’un pignon installé en bout de l’arbre moteur, sur
est efficace, à condition que le dernier copeau n’ait pas trop de
lequel elle vient s’enrouler. Les deux pas du pignon et de la chaîne
matière à chasser devant lui : c’est le cas lorsque le trou n’est pas
doivent correspondre.
profond. Passé une certaine profondeur, variable selon les essen-
Les caractéristiques des chaînes sont l’épaisseur, qui détermine ces de bois, l’humidité et la forme de l’outil, les frottements inter-
la largeur de la mortaise, le pas (distance entre deux maillons) nes sont plus grands que l’effort développé par le dernier copeau.
variant selon les modèles de 13,7 à 22,6 mm, la longueur corres- Il ne peut plus avancer, il y a bourrage. Il faut alors retirer l’outil du
pondant à la machine. Les angles de coupe sont faibles (de 4 à 8o), trou, évacuer l’amalgame de copeaux carbonisés et reprendre le
ainsi que ceux de dépouille (8 à 10o). cycle. C’est ce que l’on appelle le débourrage. Cette façon de
Les mortaises sont à fond arrondi pour les plus étroites et à procéder pénalise la production et accélère l’usure de l’outil.
angles arrondis pour les plus larges (figure 31). La pénétration du ● La seconde façon consiste à expulser dynamiquement chaque
tenon est ainsi réduite, ce qui limite les possibilités d’emploi. copeau par l’action de l’outil. Il ne se forme plus de bourrage, la qua-
Bien qu’un pare-éclats soit installé à la sortie des maillons, la lité du perçage est ainsi améliorée, de même que la tenue de coupe.
qualité et la précision d’exécution ne sont pas parfaites. Ces Cette évacuation positive des copeaux se réalise dès lors que l’angle
machines sont appréciées lorsque les mortaises sont de grandes d’hélice (figure 32) atteint ou dépasse 42o à condition que la profon-
tailles ou qu’une qualité parfaite n’est pas recherchée. Il existe des deur des goujures corresponde au volume des copeaux formés (il
modèles portatifs, très utiles en charpente. faut tenir compte du coefficient de foisonnement qui est de 2 à 2,5).

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Ces deux contraintes diminuent quelque peu la rigidité de l’outil, Il y a donc une difficulté à obtenir de bons résultats, à la fois à
surtout dans les faibles diamètres, ce qui peut occasionner des l’entrée et à la sortie de l’outil, lorsque le trou est débouchant.
déviations. Comme la solution du pare-éclats n’est pas facile à mettre en
Le bourrage peut également avoir pour origine un affûtage mal œuvre au perçage, on choisira un compromis qui satisfait à la fois
conduit. Si une arête n’est pas au même niveau que l’autre (cas la qualité à l’entrée et à la sortie : l’adoption d’outil à angle de
fréquent lorsque l’outil est affûté manuellement), les copeaux sont pointe très faible, de l’ordre de 60o (figure 33b ). Ces outils, de
détachés par une seule dent, ou tout au moins sont plus épais sur faible diamètre (inférieur à 8 mm) souvent exécutés en carbure de
une dent que sur l’autre, et le volume à évacuer n’est pas unifor- tungstène, conviennent bien aux perçages débouchants de pan-
mément réparti entre les deux goujures. Il y a alors bourrage de la neaux mélaminés. Les trous de plus grand diamètre seront exécu-
goujure la plus chargée. Ce défaut est facilement diagnostiqué par tés avec des outils aux arêtes chanfreinées (figure 33c ).
l’examen de l’outil, où l’on ne trouve des copeaux carbonisés que Pour les trous non débouchants de diamètre relativement élevé,
dans une seule goujure. L’affûtage à la volée est à proscrire abso- à partir de 18 mm, il est possible d’utiliser des outils à plaquettes
lument car il ne permet pas d’atteindre la précision requise. jetables en carbure de tungstène, qui suppriment l’affûtage,
toujours difficile à exécuter sur ces outils.
[Link] Qualité des faces
Le critère de qualité est généralement l’absence d’éclats sur les [Link] Déviation
faces d’entrée et de sortie. Il est directement fonction de la forme C’est un défaut qui n’apparaît que lors de perçages profonds. Il
de l'extrémité de l'outil. est souvent la conséquence de la recherche de l’efficacité de l’éva-
En effet, il en est du perçage comme des autres opérations cuation des copeaux. Il s’agit de trouver un juste équilibre entre
d’usinage : le bois et les matériaux dérivés ont une moindre résis- ces deux objectifs contradictoires : évacuation performante et rigi-
tance sous une action mécanique de traction perpendiculaire aux dité de l’outil. Une pyramide ou un cône de centrage contribue à
fibres. Lorsque la mèche pénètre dans le matériau, elle opère par limiter les écarts.
compression et peu de défauts apparaissent. Lorsque c’est le cas, Il faut savoir que la propension à la déviation est considérable-
ils proviennent d’une rupture des fibres par flexion, et non par ment augmentée avec un outil mal affûté, quand les arêtes de
cisaillement. Pour les supprimer, il faut inciser les fibres avant de coupe ne sont pas rigoureusement identiques. Les efforts de
les détacher : c’est le rôle des traceurs (figure 33a ). Par contre, en coupe ne sont plus symétriques et contribuent à entraîner l’outil
sortie, il y a flexion des fibres, donc arrachement en périphérie du dans une trajectoire non contrôlée. De même, un outil désaffûté ne
trou, surtout si l’outil est muni de traceurs. garantit pas une bonne trajectoire.

1.3.7 Tournage
Le tournage permet l’obtention de pièces de formes de révolu-
Incision des fibres tion mais aussi, grâce à des dispositifs et matériels spéciaux, des
par les traceurs
objets de formes variées (crosses de fusils, manches d’outils,
sabots, etc.).
■ Tour à bâtons ronds
L’ébauche de section carrée passe sans tourner dans un anneau
muni de couteaux animés d’un mouvement de rotation. Le choix
de l’outil détermine le diamètre du bâton obtenu.
■ Tour classique
La pièce est animée d’un mouvement de rotation, qui génère la
vitesse de coupe. Elle varie de 3 m/s pour les pièces longues, à
Peu de matière pour résister 15 m/s lorsqu’elles sont courtes.
au efforts de coupe
Les outils peuvent se présenter de différentes façons face à la
pièce :
– le mouvement d’avance est pratiquement parallèle à l’axe de
rotation ; c’est le chariotage. Souvent, la trajectoire de l’outil est
définie par le copiage d’un gabarit, qui permet d’obtenir la forme
Éclats sur le pourtour du trou souhaitée, et de façon répétitive. L’angle de coupe, fonction de la
position de l’outil par rapport à l’axe de rotation et du diamètre de
a mèche équipée de traceurs la pièce, doit être de 50o environ ;
– le mouvement d’avance est perpendiculaire à l’axe de
rotation ; on travaille en plongée. L’outil a la forme exacte de la
60° Chanfrein pièce à obtenir. L’angle de coupe est de 60o.
Cône de centrage
De nombreux tours automatiques combinent ces deux formes
d’action. Pour la réalisation de pièces creuses (bols, saladiers, etc.),
on utilise un tour où la pénétration de l’outil se fait sur une face,
parallèlement à l’axe. Dans ce cas, l’angle de coupe est voisin de
20 à 30o.
Dans tous les cas, l’angle de taillant est de 25 à 35o. Les outils
sont souvent en acier. Pour le tournage de bois abrasifs, on utilise
b outil à angle de pointe réduit, c outil à chanfreins aussi le Tantung et plus rarement le carbure de tungstène.
de l’ordre de 60° Lorsque la pièce est élancée, il est indispensable de la maintenir
le plus près possible de l’outil, pour éviter sa flexion. C’est le rôle
Figure 33 – Qualité des faces en fonction de la forme de la pointe dévolu à la lunette qui se déplace tout le long de la pièce en précé-
de l’outil dant l’outil.

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■ Tour à reproduire ■ Bandes abrasives

Ce tour usine, le plus souvent, plusieurs pièces non cylindriques Elles sont composées d’un support souple sur lequel sont fixés
(crosses de fusils, statuettes, avirons, objets divers) simultané- les grains abrasifs par l’intermédiaire d’un liant (voir article Abra-
ment. Elles sont toutes fixées parallèlement les unes aux autres, et sifs [B 7 050] dans ce traité). La combinaison de ces deux para-
leur mouvement de rotation est lent. Un ensemble de fraises, mon- mètres définit les cas d’emplois :
tées sur un berceau, se déplace selon une trajectoire définie par
une pièce modèle en bois dur ou en métal. Chaque fraise est ani- ● Le support : il peut être en papier, en toile, en fibre, ou une
mée d’une vitesse de rotation élevée qui lui confère une vitesse de combinaison de ces matériaux. Pour des enlèvements de matière
coupe de 35 à 50 m/s environ. Le mouvement d’avance des fraises importants et pians, un support raide est préférable (toile ou
est continu, parallèle à l’axe des pièces. papier épais). Au contraire, le ponçage manuel de moulures néces-
site un support souple (papier ou toile très fine) pour épouser les
■ Tour à torsades ou à cannelures formes de la pièce ;
C’est un tour classique, équipé d’une tête de défonçage qui se
déplace parallèlement à l’axe de la pièce. La pièce peut être immo- ● Le liant : il est utilisé pour fixer les grains abrasifs sur le sup-
bile pendant que la fraise de défonçage avance, et l’on obtient une port. Le maintien des grains se fait souvent par deux couches de
cannelure. Si la pièce tourne lentement, l’avance de la fraise lui liant, qui peuvent être de natures identiques ou différentes. On
étant asservie mécaniquement, on usine une torsade. Les angles combine souvent deux types de liants complémentaires : la pre-
de ces outils, fraises à défoncer, sont ceux des outils à profiler mière couche est destinée à positionner les grains sur le support.
(angle de coupe de 15 à 25o selon les bois, 12o de dépouille). La seconde couche (surcollage) ancre solidement ces derniers sur
la bande.
1.3.8 Ponçage Les caractéristiques d’une bande abrasive sont :
Le ponçage est une opération d’usinage par abrasion destinée à – la nature du support (papier ou toile) et son grade de
obtenir une cote (calibrage, affleurage) ou un état de surface déter- résistance ;
minés. Le ponçage peut être effectué sur des pièces déjà vernies : – la nature de l’encollage et du surcollage ;
on le qualifie alors d’égrenage (il s’agit dans ce cas d’une opéra- – la nature de l’abrasif ;
tion de finition). – la dimension de ses grains : elle est caractérisée par un
L’outil est particulier dans la mesure où il est composé d’une nombre correspondant au nombre de mailles du tamis de 25,4 mm
multitude de grains abrasifs, déposés sur un support souple de côté qui a servi au tri des grains. Plus le nombre est élevé, plus
(bande, figure 34), noyés dans une structure semi-rigide (roue le grain est fin ;
abrasive, meule souple) ou déposés sur des fibres qui sont ensuite – la structure qui correspond à la densité du poudrage : une
entrelacées. Chaque grain se comporte comme une arête de coupe structure fermée signifie la juxtaposition des grains d’abrasif sur la
et détache un copeau lors de son passage sur le bois. À la diffé- bande. Au contraire, une structure ouverte correspond à un espa-
rence des outils tranchants, on ne maîtrise pas la géométrie du cement plus ou moins grand entre les grains ;
grain abrasif et, en particulier, on ignore l’angle de coupe (on le – le flexage de la bande. Cette opération, réalisée par le fabri-
considère systématiquement négatif). Chaque grain réalise un cant, consiste à plier la bande (dans un seul sens ou dans les
sillon que l’on souhaite d’autant plus fin que le degré de finition deux). Elle confère de la souplesse au support (indispensable pour
recherché est grand. le ponçage des moulures par exemple).

[Link] Outils ■ Roues abrasives

Nota : le lecteur se reportera utilement à l'article Abrasifs [B 7 050] dans ce traité. Il existe deux grandes familles de roues à abrasifs incorporés :
celle où les abrasifs sont fixés sur des fils enchevêtrés et celle où
■ Abrasifs les abrasifs sont noyés dans un liant.
Le grain abrasif, comme tout outil, doit être dur, tranchant et
résistant à l’usure et à l’élévation de température. Parmi les maté- Dans le premier cas, les grains sont déposés sur des fils (sou-
riaux connus répondant à ces critères, certains sont d’origine natu- vent de nylon) qui sont assemblés dans une structure non tissée.
relle, d’autres sont élaborés synthétiquement. La nappe ainsi constituée est soit enroulée en spirale autour d’un
moyeu (il est important de respecter le sens de rotation de telles
● Les abrasifs naturels sont le silex, le rubis, le grenat ou roues pour éviter de les « dévider »), soit découpée en lamelles
l’émeri. Ils sont connus depuis longtemps et sont encore assemblées radialement sur un moyeu (il n’y a pas de sens de
employés, essentiellement pour des travaux manuels, mais leur rotation privilégié).
part de marché diminue.
Dans le second cas, les grains sont déposés dans un liant (de la
● Les abrasifs artificiels sont essentiellement le corindon (cristal mousse polyuréthane) et la roue ressemble à une meule (on les
d’alumine AI2O3) et le carbure de silicium SiC. Le corindon est uti- appelle d’ailleurs meules souples ).
lisé pour le ponçage du bois massif, car ses arêtes s’arrondissent La particularité de toutes ces roues est de s’user lors de leur uti-
par l’usure et son pouvoir tranchant diminue progressivement. Le lisation, ce qui oblige l’utilisateur à de fréquents réglages ou bien à
carbure de silicium se comporte différemment : lorsque ses arêtes les monter sur des machines à rattrapage d’usure automatique,
commencent à s’émousser et que les efforts de coupe croissent, le tout en augmentant régulièrement leur vitesse de rotation pour
grain se brise (on parle de clivage ) ce qui génère ainsi de nou- conserver une vitesse de coupe quasi constante.
velles arêtes de coupe tranchantes. Cette capacité à se régénérer
est très appréciée pour les ponçages de finition, à l’égrenage en Comparativement aux bandes abrasives, ces roues ont des capa-
particulier, car les sillons tracés dans la matière restent fins. cités d’enlèvement de matière très faibles et ne doivent être utili-
sées que lorsque l’état de surface après usinage est exempt de
● Le diamant synthétique est aussi un abrasif intéressant, mais tout défaut. Elles servent essentiellement à préparer les opérations
son prix très élevé limite ses applications : il est actuellement bien de vernissage ou de laquage ultérieur.
plus utilisé pour le ponçage d’autres matériaux que le bois et les
panneaux. Pour le ponçage manuel (reprises, cassage d’arêtes ou finition
de pièces moulurées), on pourra utiliser des éponges garnies
● Les céramiques, d’apparition récente, constituent un bon d’abrasifs. Leur souplesse et la facilité de prise en main sont
compromis entre ces deux familles. appréciées.

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[Link] Règles générales du ponçage ne se confondent pas avec les fibres. Ces deux raisons expliquent
pourquoi on est amené à poncer bien plus finement en travers du
Avant toute chose, il convient de préciser que le ponçage peut
fil qu’en long, pour un résultat parfois moins esthétique.
avoir une des deux raisons d’être suivantes :
– enlever de la matière, comme pour de nombreuses autres opé- ● L’encrassement de la bande : chaque grain abrasif détache un
rations d’usinage. C’est souvent le cas pour calibrer des panneaux copeau qui doit être évacué. S’il reste sur la bande, il n’existe plus
ou pour affleurer des pièces assemblées ; de possibilité pour loger les copeaux suivants et, rapidement, la
– préparer les surfaces à recevoir une finition (pour l’esthétique bande perd son pouvoir coupant. Le colmatage s’accélère très vite
et pour faciliter l’accrochage du produit de finition qui peut être avec l’élévation de température. Pour éviter ce colmatage, il faut
une teinte, un vernis, une laque, etc.). une aspiration performante, accompagnée éventuellement de
On ne doit en aucun cas imaginer, comme on le voit trop rampes de buses d’air comprimé qui aident au décollement des
souvent, que le ponçage est destiné à effacer les défauts d’usinage copeaux. Une bande colmatée n’enlève plus de matière, lustre ou
générés en amont. brûle la surface poncée. L’encrassement survient plus souvent lors
De nombreux facteurs influent sur la qualité du ponçage et la du ponçage de bois résineux. Pour le limiter, on utilise des bandes
quantité de matière enlevée. Ces deux critères sont en général à structure ouverte, où les copeaux ont plus d’espace pour se
contradictoires : un gros enlèvement de matière se traduit par une loger. Si, malgré ces précautions, la bande se colmate avant de
surface rayée assez profondément, donc peu esthétique. Lorsqu’il s’user, il est possible de la décrasser soit chimiquement en la
y a beaucoup de matière à enlever, il est obligatoire de procéder laissant tremper dans un bain dissolvant les résines (la composi-
en plusieurs étapes, la première passe ayant pour objet de cali- tion du bain doit être choisie en fonction de la nature du support),
brer, alors que les suivantes vont devoir d’effacer les sillons créés soit mécaniquement en ponçant du crêpe (cette opération est
par la précédente. À chacune de ces passes successives, la quan- impossible sur certaines machines). Il existe également des
tité de matière supprimée diminue et la qualité augmente. bandes dites antistatiques : elles sont traitées pour éviter les
charges électriques qui attirent les poussières. D’autres ont une
Les ponceuses doivent être précises (± 0,05 mm) car c’est une couche de stéarate de zinc qui limite les frottements, donc les
opération de finition. Selon les travaux à exécuter, les puissances échauffements : ces dernières sont utilisées pour l’égrenage.
peuvent être très élevées : plusieurs millimètres à enlever néces-
sitent une puissance de 50 ou 60 kW ! Des travaux plus simples
sont faits sur des machines de 10 à 30 kW. [Link] Principales formes de ponçage
Les critères influant sur la qualité du ponçage sont nombreux. Les opérations de ponçage se classent en deux grandes familles,
Parmi ceux-ci, les plus importants sont les suivants : selon que l’on traite des pièces planes ou moulurées.
● La grosseur du grain : toutes conditions égales par ailleurs, un ■ Ponçage des surfaces planes
gros grain (80 par exemple) enlève davantage de bois mais laisse
des traces plus visibles qu’un grain fin (180 par exemple). Pour le La machine la plus simple est celle équipée d’une bande longue
travail du bois brut, les grosseurs courantes vont de 60 à 180, selon et d’un patin appliqué manuellement sur la pièce. Sa production
une progression particulière. En finition, on atteint 220 ou 250 ; est limitée et la qualité du travail est bonne mais tributaire de
l’opérateur.
● La pression exercée : le paramètre à retenir est la pression
spécifique, c’est-à-dire l’effort d’application de l’abrasif sur le Les ponceuses à larges bandes (figure 34), qui peuvent parfois
matériau divisé par la surface de contact. Cette pression est diffici- calibrer et égrener, sont plus productives. Elles peuvent être
lement mesurable mais on connaît son évolution : équipées :
– elle est proportionnelle à l’effort exercé ; – d’une poutre transversale, montée en premier poste. La pres-
– elle augmente avec la grosseur des grains ; sion est souvent appliquée par une succession de patins actionnés
– elle est plus grande avec une bande à structure ouverte ; indépendamment les uns des autres. Cette poutre a pour vocation
– elle est plus faible sous un patin que sous un cylindre ; de préparer les pièces avant le passage sous le patin ;
– elle diminue lorsque le diamètre du cylindre augmente ; – d’un (ou deux) cylindre(s) de contact. Pour le calibrage, un
– elle augmente en même temps que la dureté du cylindre ou du cylindre de 85 à 90 shore (indice de dureté des corps mous comme
patin ; le caoutchouc) s’impose, alors qu’il ne sera que de 60 shore pour
– elle est accentuée par la présence de cannelures sur le un ponçage universel et descendra jusqu’à 40 shore pour les
cylindre ; ponçages de grande finition ;
– elle est inversement proportionnelle à l’inclinaison d’éven-
tuelles cannelures. – d’un patin, revêtu d’une toile graphitée ou chargée de micro-
billes, facilitant le glissement de la bande et évitant son échauf-
● La quantité de matière enlevée est proportionnelle à cette fement. Ce patin est parfois proposé sectionné pour le ponçage
pression spécifique. précis des seuls montants de cadres. Il évite ainsi le ponçage des
traverses, toujours disgracieux car les traces sont en travers du fil.
● La nature de l’abrasif : l’oxyde d’aluminium trace des sillons
larges et peu profonds, comparativement au carbure de silicium.
● La vitesse de coupe : une vitesse élevée diminue la pénétra-
tion de l’abrasif dans le bois, entraîne un échauffement plus grand,
une usure et un encrassement plus rapides. Il est recommandé de
travailler à :
– 25 à 30 m/s avec du corindon sur du bois massif tendre et 20
à 25 m/s sur du bois dur ou des panneaux ;
– 20 à 25 m/s avec du carbure de silicium sur du bois brut ;
– 8 à 15 m/s pour l’égrenage de vernis avec du carbure de sili-
cium. Patin Cylindre
de contact de contact
● Le sens de ponçage par rapport aux fibres : la quantité de
matière enlevée est plus grande en ponçage en travers du fil qu’en Figure 34 – Ponceuse à larges bandes (à deux bandes) : schéma
long. Les traces sont plus profondes et aussi plus visibles car elles de principe

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Cylindre
métallique

Abrasif
(papier ou toile)

Figure 35 – Ponceuse à cylindre : principe Mauvaise présentation : pression irrégulière

La table sur laquelle défilent les pièces peut être fixe ou flot-
tante, ce dernier cas étant réservé au ponçage de panneaux pla-
qués. Lorsqu’elle est flottante, l’opérateur a la possibilité de la
bloquer pour pouvoir calibrer.

Ces ponceuses larges bandes ont remplacé les ponceuses à cylin-

dre (figure 35) (à ne pas confondre avec l’aggrégat dit « à cylindre
de contact » qui se monte sur une ponceuse à large bande), qui ne
sont plus utilisées que dans de très rares cas, car la bande est courte
et s’encrasse rapidement. Ce type de machine ne subsiste plus que
pour l’égrenage, avec un cylindre très mou (16 à 20 shore).
Bonne présentation : pression plus uniforme
Selon la qualité de l’usinage amont et de la finition recherchée, Les traits épaissis montrent les zones de pression élevée
la séquence (succession des bandes) peut varier, mais, pour la fini-
tion de bois massif sur une ponceuse à deux cylindres et un patin, a orientation de la roue par rapport à la moulure
elle est voisine de 100, 150 puis 180.

■ Ponçage des moulures ou des chants moulurés

Selon que les pièces seront courbes ou rectilignes, on utilise des Brosse
systèmes différents.

● Ponçage des pièces courbes : la seule solution consiste à utili-

ser des roues soit à abrasifs incorporés, soit à abrasifs appliqués. Magasin
Dans le premier cas, la roue est taillée au contre-profil exact de la à abrassif
pièce, qui est ensuite poncée au défilé. Le profil se conserve au fur
et à mesure de l’usure, si l’on prend soin de bien orienter la roue
par rapport à la pièce (figure 36a ). Il faut rattraper l’usure en
permanence et augmenter de temps à autre la vitesse de rotation.
Dans le second cas, la roue est en caoutchouc, ou toute matière
équivalente, taillée également à la contre-forme de la pièce. Une
Languette
fois cette opération terminée, on colle à sa surface une bande d'abrasif
abrasive, souvent découpée en lamelles. Cette opération, longue et
délicate si l’on veut respecter le profil initial, doit être répétée b roue à réservoir de toile abrasive
chaque fois que l’abrasif est usé et doit être remplacé. Ces roues
ne s’usent pas lors du travail, et le ponçage s’en trouve facilité,
d’autant que l’utilisateur a un grand choix d’abrasifs, alors que ce
Partie amovible souple
n’est pas le cas pour les roues à abrasifs incorporés avec abrasif
Il existe également des roues munies d’un réservoir de bande
abrasive taillée en lamelles. Ces bandes sont appliquées à la sur-
face de la pièce par des poils de brosse (figure 36b ). Ces roues ne
respectent pas les profils (les arêtes vives sont arrondies), ne Corps en plusieurs parties
permettent pas un ponçage régulier et l’enlèvement de matière est métalliques et plastisques,
des plus limités. emboîtées les unes dans les autres

De nombreux fabricants proposent des disques ou des cylindres,

c roue Arminius
en métal ou en résine, sur lesquels viennent se fixer des segments
recouverts d’abrasifs. Ces systèmes offrent l’avantage d’être rapi-
dement mis en œuvre, de bien respecter les profils. L’inconvénient Figure 36 – Différents systèmes de ponçage des moulures ou chants
moulurés (pièces courbes)
majeur réside dans l’obligation d’acheter les segments, jetables,
chez le fournisseur du support.
Des systèmes astucieux (nettoyage par air comprimé par exemple)
● Ponçage des pièces rectilignes : les mêmes roues peuvent être limitent cet inconvénient.
employées, mais l’on peut avoir recours à d’autres solutions,
comme le patin vibrant. Un patin, en liège ou caoutchouc, taillé au On peut utiliser également une bande longue et souple, en
contre-profil de la pièce est revêtu d’une bande abrasive. Ce patin l’appliquant sur la pièce par un patin de forme. Cette technique est
est animé d’un mouvement alternatif imitant le mouvement de la très performante (qualité et production élevées), mais parfois déli-
main. Cette solution est simple, mais le patin s’encrasse assez vite. cate à régler.

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● Perce (ponçage total du placage jusqu’à l’apparition du

Zone meulée (joint simple en biseau) support) : le ponçage de pièces plaquées est délicat, car le revê-
tement est très mince (quelques dixièmes de millimètre). Pour
éviter de « percer », il est préférable de calibrer les panneaux-sup-
ports avant de les plaquer, de façon à avoir une épaisseur rigou-
reusement constante. Sinon, on peut utiliser une ponceuse à
bande longue où le patin est appliqué manuellement et où l’opéra-
teur doit maîtriser en permanence sa pression. Mais, dans l’indus-
a trie, la ponceuse large bande équipée d’une table flottante qui va
s’adapter aux éventuelles variations d’épaisseur est préférable.
● Mouchage des arêtes des pièces en entrée et en sortie : ce
Joint de forme complexe, non meulé défaut est dû à la compressibilité du support de la bande (cylindre
ou patin). La meilleure façon de l’éviter est d’utiliser une machine
équipée d’une poutre sectionnée, où la pression n’est réellement
appliquée qu’aux endroits souhaités. Une bande souple sera privi-
légiée pour réduire ce défaut.
Des défauts peuvent aussi apparaître du fait d’un mauvais stoc-
kage des bandes. Il faut en effet que la bande soit stabilisée hygro-
b
métriquement et qu’elle ne subisse pas de contrainte. L’idéal
consiste à conserver les bandes suspendues librement sur un petit
portique à proximité de la ponceuse.

[Link] Ponçage par tribofinition

Collage bord à bord Adhésif très mince
La tribofinition est utilisée depuis des décennies pour ébarber et
c polir des pièces métalliques. Ce procédé est appliqué au bois
depuis quelques années ; il consiste à immerger la pièce à poncer
Figure 37 – Joints de bande dans un bain constitué de billes abrasives (ou de petits éléments)
de quelques millimètres de diamètre et à animer l’ensemble d’un
mouvement vibratoire. Le frottement des billes enlève de la
[Link] Défauts du ponçage matière en surface. L’avantage de ce système est de permettre le
ponçage de pièces de toutes formes sans aucun réglage, y
Hormis le brûlage et le lustrage, déjà évoqués, bien d’autres
compris lorsque les pièces sont déjà assemblées, comme des
défauts peuvent apparaître sur les pièces poncées.
chaises par exemple. Ses limites sont l’impossibilité de poncer
● Marques transversales régulières : ces traces proviennent l’intérieur d’angles aigus (les billes n’y pénètrent pas), l’enlè-
souvent du joint de la bande. En effet, la bande est réalisée à partir vement de matière très faible est inégal, l’immobilisation d’un très
d’un ruban dont les deux extrémités sont réunies par collage. Il grand volume d’abrasif. Actuellement, ce système n’est pratique-
faut bien sûr éviter toute surépaisseur ; c’est pourquoi certains ment utilisé que pour l’égrenage de chaises.
joints biseautés sont meulés (figure 37a ). À cet endroit, il n’y a
plus de grains abrasifs, et c’est le support qui frotte sur le bois,
d’où des marques régulières. Lorsqu’elles apparaissent, il faut
trouver avec son fournisseur un autre type de joint (figure 37). Ce 2. Usinage sans formation
défaut peut aussi avoir pour origine un défaut d’équilibrage du
cylindre ou, plus rarement, une avance irrégulière des pièces. de copeau
● Sillons visibles après un ponçage longitudinal : il faut poncer
avec un grain plus fin, diminuer la pression d’application, travailler 2.1 Fendage
avec un cylindre de plus grand diamètre et moins dur ou, mieux,
avec un patin de contact. Le fendage sépare le bois dans le sens des fibres. On y arrive en
faisant pénétrer un coin. Le fendage est impossible dans la direc-
● Sillons visibles après un ponçage transversal : il faut appliquer tion perpendiculaire aux fibres. Pour faciliter la pénétration, le coin
les mêmes règles que précédemment, en diminuant davantage a une conicité très faible, de 10 à 15o.
encore la grosseur des grains et en inclinant si possible les pièces
La fente se propage bien en avant de l’arête du coin, selon la
par rapport au défilement de l’abrasif.
direction du plan de moindre résistance. Les fibres ne sont pas
Lorsque des sillons restent visibles, le plus souvent c’est le tranchées, mais séparées.
résultat d’une séquence de ponçage non respectée. En effet, en Outre la préparation du bois de chauffage, cette opération sert à
partant d’un grain « gros » vers un grain « fin », il est possible de ébaucher des pièces de tonnellerie (merrains). Dans ce cas, le fen-
« sauter » un grain, mais pas deux ; exemple de bonne séquence : dage est retenu car les fibres ne sont pas tranchées comme elles le
80, 120, 180. seraient par sciage. La qualité des douelles (et surtout leur étan-
● Traces éparses et irrégulières : elles sont dues à des grains chéité) est ainsi améliorée.
abrasifs qui se sont détachés de la bande et naviguent entre elle et
la pièce. Il faut éviter que des grains se détachent (il faut suppri-
mer tout choc entre la bande et la pièce), bien dépoussiérer et 2.2 Déroulage
aspirer.
Le déroulage sert à réaliser un placage continu, par la combinai-
● Zones non poncées : la bande a été détériorée, les abrasifs son d’un mouvement de rotation du bois et de l’avance en plongée
ayant été arrachés à un endroit de la bande (à cause de la pré- de l’outil. Le mouvement relatif est une spirale dont le pas (avance
sence d’un corps métallique dans la pièce par exemple). Le rem- du couteau par tour de la bille) est égal à l’épaisseur du placage
placement de la bande s’impose. (figure 38). Les placages obtenus par déroulage sont généralement

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Barre de
Broche compression
p

Barre de
compression Zone de bois
densifié sous l'effet
de la compression
Plan horizontal

e Placage

Couteau

e
eee eee Bille
e épaisseur du placage Couteau
e -- p
Taux de compression = e x100
Figure 38 – Déroulage : schéma de principe

Figure 39 – Déroulage : effet de la barre de compression

destinés à la fabrication de panneaux contreplaqués. Le déroulage
nécessite que les bois soient verts (chargés d’eau au-delà du point
de saturation des fibres) et exempts de grosses fentes ou gerces, qui compression. Cette flexion engendre un placage irrégulier. Pour
altèrent la qualité du placage. De nombreuses essences ne sont l’éviter, on installe un dispositif dit « antiflambage » à l’opposé de
déroulables qu’après étuvage dans de l’eau chaude. La durée et la la barre de compression.
température du traitement vont varier de 15 à 72 h et de 60 à 90 oC Ces machines permettent le déroulage de placages de 0,2 à
selon les essences, le diamètre des billes de bois et l’épaisseur des 10 mm d’épaisseur, la qualité chutant lorsque l’épaisseur aug-
placages à fabriquer. Cet étuvage sert à plastifier les fibres et, par mente.
là-même, à diminuer la fissilité, et à ramollir les nœuds, ce qui limite Sur ces machines (ainsi que sur les trancheuses), on recherche
les risques d’ébrécher l’arête de coupe. simultanément la précision (quelques centièmes de tolérance sur
■ Principe de déroulage l’épaisseur du placage) et l’état de surface, car des placages
minces ne peuvent pas être poncés profondément. Les puissances
Le mouvement de rotation est transmis à la bille par des bro- installées sont de plusieurs dizaines de kilowatts.
ches de différentes formes adaptées à la dureté des essences. Pour
tirer le meilleur parti du bois disponible, on réduit le diamètre du ■ Conseils pratiques
noyau résiduel en utilisant des broches télescopiques. Un placage de bonne qualité doit être lisse, d’épaisseur régu-
Par l’intermédiaire d’une pignonnerie, l’avance du couteau est lière, serré (sans fentes de déroulage) et sans rayures. Il arrive
indexée à la rotation de l’arbre. pourtant que des placages soient défectueux. Les causes les plus
fréquentes sont les suivantes :
Pour pénétrer dans le bois, selon une direction 0-90, le couteau
doit avoir un taillant (bec) le plus fin possible, compatible avec la ● placages ouverts : une face est fissurée. L’origine peut être :
résistance mécanique du matériau de coupe. C’est l’acier qui est
– un taux de compression incorrect,
retenu, l’angle de taillant (bec) pouvant être de 18 à 22o.
– un étuvage insuffisant : la température lors du déroulage est
La face de dépouille du couteau doit rester en appui sur la bille trop basse, surtout si le bois est dur,
sur une distance de 3 à 4 mm environ, et cela quel que soit le – un angle de bec trop grand,
diamètre du bois. Cela impose un angle de dépouille variant en – une cote verticale trop grande,
continu de + 2, lorsque la bille est de grande diamètre, à – 1o vers – un bois trop ancien, trop sec ;
la fin du déroulage. Cette variation est automatique, grâce à un
dispositif qui incline progressivement le couteau lorsqu’il se rap- ● placages rugueux :
proche du centre de rotation.
– angle de bec trop grand,
Pour éviter qu’une fente se propage en avant de l’arête de – bois insuffisamment étuvé ;
coupe, il est nécessaire de comprimer le bois. C’est le rôle dévolu
à une barre de compression, généralement statique, bien que des ● placages pelucheux :
barres rotatives soient fréquemment utilisées aux États-Unis ou au – bois trop étuvé ou trop chaud,
Canada. Le réglage de cette barre définit le taux de compression – couteau usé,
qui doit être de 2 à 25 % (figure 39). L’angle de compression est de – arête de la barre de compression trop vive. Il faut la pierrer
10 à 25o selon les essences. La vitesse de coupe, vitesse périphé- pour faire un rayon de 0,3 mm ;
rique du billon, varie de 20 à 250 m/min, mais elle demeure
constante lors du déroulage d’une bille, par accélération progres- ● fil arraché : angle de bec de la barre de compression trop
sive de la vitesse de rotation (par un variateur hydraulique) au fur faible ;
et à mesure de la diminution du diamètre. Contrairement à
d’autres opérations d’usinage, cette vitesse de coupe conditionne ● fil soulevé :
directement la production car elle est égale au métrage de placage – bois contrefilé,
produit par minute. Les grandes vitesses de déroulage exigent des – température d’étuvage insuffisante ;
systèmes de manutention et de purge des défauts situés en aval
performants. ● placages striés :
Lorsque l’outil se rapproche du centre, la résistance mécanique – stries sur la seule face fermée : barre de compression
du cylindre de bois diminue. Il est de plus en plus soumis à une ébréchée :
flexion due aux efforts de coupe et, surtout, à l’effet de la barre de – stries sur les deux faces : couteau ébréché ;

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● placages ondulés :
– bois trop sec, Direction rectiligne
– angle de dépouille trop faible, talonnage trop grand ; de coupe

● placages d'épaisseurs irrégulières :

– défaut de parallélisme entre le couteau et la barre de compres-
sion,
– système antiflambage absent ou mal réglé, Barre de
compression
– dilatation du couteau et de la barre de compression ;
e
● placages écaillés :
– taux de compression trop grand,
Placage courbe
– barre de compression mal réglée. Trace de la coupe plane α Couteau
a trancheuse classique
2.3 Tranchage
Cette opération est très voisine du déroulage (§ 2.2), et elle obéit Direction
aux mêmes règles générales. Les principales différences sont les circulaire
suivantes :
– les placages obtenus sont de meilleure qualité esthétique.
C’est ainsi que sont fabriqués les placages d’ébénisterie ; on
otati
– les feuilles sont de dimensions limitées, qui correspondent à er
celles de la section de la pièce tranchée ; ed
Ax
– le mouvement de coupe est alternatif, provenant de la pièce,
e
de l’outil ou d’une combinaison des deux ;
– la lame est légèrement inclinée, ou bien animée d’un mou- Placage plan
Trace de coupe circulaire
vement latéral.
Les outils, couteau et barre de compression (figure 40a ), sont
identiques à ceux de la dérouleuse, les réglages également, à b trancheuse circulaire à rayon constant
l’exception de l’angle de dépouille qui reste constant tout au long
du travail. Sa valeur est de quelques degrés. Figure 40 – Tranchage : schémas de principe
Pour la fabrication de planchettes destinées à l’emballage, on
utilise des trancheuses à course réduite, mais aussi des machines
où le bois est fixe et les couteaux fixés sur un cylindre tournant. La
production de telles machines est élevée. Les planchettes ainsi
fabriquées sont tuilées (déformées).
C’est pour éviter ce défaut de tuilage que deux collaborateurs du
CTBA avaient développé une trancheuse circulaire à rayon cons-
tant (figure 40b ). Le bois se déplace dans le cylindre sur lequel
sont fixés les couteaux. Le principe de la coupe reste inchangé,
mais le rayon de rotation du cylindre est du côté de la face
ouverte, ce qui a pour effet de fabriquer des produits plans. Cette
machine n’a pas connu un grand succès industriel.

Figure 41 – Entaillage avant déroulage

2.4 Massicotage
Cette opération s’apparente au cisaillage. Elle s’effectue sur un
massicot et sert à découper les feuilles de placage. 2.5 Emporte-pièce
L’outil est un couteau effilé (l’angle de bec est de 20o)
qui
pénètre le bois perpendiculairement ou tangentiellement aux Cette technique permet de découper des pièces de formes
fibres. Le massicot peut être : diverses, correspondant à celles des matrices. Elle est très utilisée
– installé en sortie de dérouleuse pour purger le placage de pour découper d’autres matériaux (carton, tissu, cuir, etc.), mais
défauts et découper les feuilles aux dimensions voulues. Ce mas- aussi pour les panneaux.
sicot est entièrement automatique, équipé de systèmes de détec-
tion des défauts et de mesure des dimensions, pour autoriser des L’usinage par emporte-pièce donne des résultats médiocres
cadences élevées : jusqu’à 1 000 coupes par minute ; pour le bois massif épais, car les fibres sont arrachées, mais les
placages, les contreplaqués minces, les panneaux de fibres et de
– utilisé pour le jointage de placages d’ébénisterie. Il sert à
particules se découpent assez bien de cette façon.
affranchir les chants des placages, pour les assembler jusqu’à faire
des feuilles de grande largeur. Certains massicots sont équipés de
L’outil est une matrice équipée de filets en acier. L’angle de bec
deux couteaux, légèrement décalés l’un par rapport à l’autre. Le
est très faible (20o). L’angle de coupe atteint 70o, car l’angle de
second fait la coupe de finition.
dépouille est nul.
Pour la fabrication de petits objets en placage (allumettes par
exemple), il existe un massicot rotatif s’installant à l’arrière de la Cette technique permet d’atteindre des cadences élevées, mais
dérouleuse (figure 41). Le couteau incise la bille, d’une profondeur l’investissement (coût des matrices) exige des séries importantes,
rigoureusement identique à celle du placage. Au moment où le qui sont de plus en plus rares. Ce manque de souplesse explique
bois est déroulé, les planchettes se détachent d’elles-mêmes. le peu d’intérêt des professionnels pour ce mode d’usinage.

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