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Tolérances et écarts dimensionnels,

géométriques et d’états de surface

par Jacques BOULANGER

Ingénieur des Arts et Métiers
Métrologies et techniques de contrôle aux Automobiles Peugeot

1. Définitions.................................................................................................. B 7 010 - 2
2. Tolérances dimensionnelles .................................................................. — 2
2.1 Tolérances, écarts, jeux ............................................................................... — 2
2.2 Ajustements ................................................................................................. — 2
2.3 Position et qualité ........................................................................................ — 2
2.4 Mesure et contrôle....................................................................................... — 3
2.5 Procédés d’élaboration des pièces............................................................. — 4
2.6 Conclusion.................................................................................................... — 4
3. Tolérances géométriques....................................................................... — 7
3.1 Ordres de grandeur des écarts ................................................................... — 7
3.2 Symboles utilisés et indications sur les dessins techniques ................... — 8
3.3 Principes de cotation ................................................................................... — 8
3.3.1 Principe de l’enveloppe...................................................................... — 8
3.3.2 Principe de l’indépendance................................................................ — 8
3.3.3 Principe du maximum de matière..................................................... — 11
3.3.4 Zone de tolérance projetée ................................................................ — 11
3.4 Relation entre les écarts géométriques et la fonction des pièces ........... — 12
3.5 Mesure des écarts de forme ....................................................................... — 12
3.6 Conclusion.................................................................................................... — 14
4. États de surface........................................................................................ — 14
4.1 Introduction.................................................................................................. — 14
4.2 Paramètres liés aux motifs et à la ligne enveloppe .................................. — 15
4.3 Paramètres liés à la ligne moyenne ........................................................... — 15
4.4 Paramètres liés à la distribution d’amplitude ........................................... — 19
4.5 Spécification des états de surface sur les dessins.................................... — 19
4.6 Relation entre les paramètres d’état de surface et la fonction des
pièces. Procédés d’élaboration................................................................... — 21
4.7 Mesure des états de surface ....................................................................... — 21
4.8 Évolution des normes d’état de surface .................................................... — 22
4.9 Conclusion.................................................................................................... — 22
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 010
5 - 1991

e présent article constitue une refonte de l’article Tolérances. États de surface

L de A. Grandadam, ingénieur au CETIM.
B 7 010

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TOLÉRANCES ET ÉCARTS DIMENSIONNELS, GÉOMÉTRIQUES ET D’ÉTATS DE SURFACE ______________________________________________________________

1. Définitions 2. Tolérances dimensionnelles

■ Forme et dimensions nominales 2.1 Tolérances, écarts, jeux
Une pièce industrielle est définie par les bureaux d’études afin
d’assurer une fonction déterminée à un prix de revient minimal. À Les valeurs des dimensions limites de la pièce réelle sont fixées
partir d’un cahier des charges fonctionnel, le concepteur choisit les par les écarts extrêmes que la dimension réelle peut présenter par
solutions techniques et définit le dessin d’ensemble, puis le dessin rapport à la cote nominale, ces écarts pouvant être positifs, nuls ou
de définition, qui permettra ensuite aux services des méthodes de négatifs (figure 1).
choisir le procédé d’élaboration et le moyen de vérification (articles
La tolérance dimensionnelle t est la spécification qui définit la
Interchangeabilité dimensionnelle [R 1 210] dans le traité Mesures
variation admissible de dimension d’un élément. Elle est égale à la
et Contrôle et Cotation fonctionnelle [BM 7 020] dans ce traité).
différence entre la dimension maximale D M et la dimension mini-
Une pièce est ainsi définie par : male D m de cet élément (arbre ou alésage). La zone de tolérance
— sa forme nominale, limitée par des surfaces géométriques est la portion d’espace à l’intérieur de laquelle doit se situer l’élé-
simples (plans, cylindres, cônes, etc.) ou complexes (par exemple, ment considéré.
surfaces de Bézier) et définie soit par des dessins conventionnels, Le jeu maximal J M est égal à la différence entre la dimension
soit par des équations mathématiques dans le cas de la conception maximale D M de l’alésage et la dimension minimale D m de l’arbre,
assistée par ordinateur (CAO) ; tandis que le jeu minimal J m est égal à la dimension minimale D m
— ses dimensions nominales, définies par des valeurs numé- de l’alésage moins la dimension maximale D M de l’arbre :
riques (appelées aussi cotes sur les dessins).
JM = D M (alésage) – D m (arbre)
■ Tolérances dimensionnelles
Compte tenu de l’imprécision inévitable des moyens d’élabora- J m = D m (alésage) – D M (arbre)
tion, une pièce ne peut être réalisée à une dimension rigoureuse fixée
d’avance. Afin que cette pièce puisse répondre à sa fonction, il suffit
que sa dimension soit comprise entre deux limites admissibles dont L’unité courante des dimensions linéaires des dessins de
la différence constitue la tolérance dimensionnelle. construction mécanique, électrique et électronique est le
millimètre.
La vérification de cette pièce s’effectue soit en calculant l’écart
La température normale de référence des mesures dimen-
entre la dimension mesurée et la dimension nominale, soit en uti-
sionnelles est fixée à 20 oC.
lisant des calibres à limites décrits au paragraphe 2.
■ Tolérances géométriques
De même que ses dimensions nominales ne peuvent être réalisées 2.2 Ajustements
parfaitement, la forme nominale d’une pièce ne peut être parfaite,
et il peut être nécessaire pour la fonction de limiter aussi par des
tolérances ses écarts de forme (par exemple, planéité pour une glis- Dans le cas de deux pièces ajustées, les écarts et les tolérances
sière, cylindricité pour des axes de rotation, etc.), ainsi que l’orien- sur chacune d’elles doivent être déterminés pour donner dans les
tation (parallélisme, perpendicularité, etc.) et la position des surfaces cas extrêmes un jeu techniquement admissible.
entre elles (localisation, coaxialité, symétrie pour des pièces des- Suivant la position respective des zones de tolérance de l’alésage
tinées à s’assembler, etc.). Pour les pièces en rotation, le battement et de l’arbre, l’ajustement peut être avec jeu, incertain ou avec
permet de limiter l’ensemble de ces trois clauses par rapport à l’axe serrage (figure 1).
de rotation.
L’ensemble de ces tolérances de forme, d’orientation, de position
et de battement constitue les tolérances géométriques. Les écarts 2.3 Position et qualité
correspondants sont appelés écarts du premier ordre.
■ Tolérances d’états de surface Pour pouvoir satisfaire à tous les besoins courants, il est prévu
pour chaque dimension nominale, d’une part, une gamme d’écarts
Alors que les tolérances dimensionnelles et géométriques et, d’autre part, une gamme de tolérances. Elles sont définies par
s’appliquent en général à l’ensemble de la surface, il est souvent les normes NF E 02-100 Généralités, NF E 02-101 à 02-118 pour les
nécessaire de limiter aussi les écarts microgéométriques de surface dimensions jusqu’à 500 mm et par les normes NF E 02-120 à 02-122
(appelés couramment états de surface) que l’on observe en agran- pour les dimensions au-delà de 500 mm et jusqu’à 3 150 mm.
dissant l’échelle d’observation :
Les écarts définissant la position de la tolérance par rapport à la
— l’ondulation influe sur l’aspect et l’étanchéité. C’est, par
ligne d’écart nul, dite ligne zéro, fonction de la dimension nominale
exemple, la peau d’orange des surfaces peintes, le grain des surfaces
sont symbolisés par une lettre (ou parfois par deux lettres) majus-
sablées, les facettes de pièces rectifiées, etc. L’ondulation constitue
cule pour les alésages et minuscule pour les arbres (figure 2).
les écarts du deuxième ordre ;
— la rugosité est en général sensible à l’ongle et influe sur le La tolérance, dont la valeur est fonction de la dimension nomi-
frottement, l’usure, etc. La rugosité constitue les écarts du troi- nale, est symbolisée par un numéro dit qualité.
sième ordre. La dimension tolérancée est ainsi définie par sa valeur nominale
Nous ne traiterons pas dans cet article des piqûres, arrache- suivie d’un symbole comprenant une – ou deux – lettres et un
ments, ni de la microrugosité et de la structure cristallographique numéro.
visibles au microscope électronique, qui constituent les écarts du Exemple :
quatrième et du cinquième ordre.
45 g 7 (arbre) ou 45 G 7 (alésage)
avec 45 mm cote nominale,
g ou G position,
7 qualité.

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Figure 1 – Dimensions, écarts, tolérances, jeux et ajustements

Il est prévu plusieurs qualités : 18 pour les dimensions jusqu’à à limites, se présentant sous forme de mâchoires pour les pièces
500 mm et 11 seulement de 500 à 3 150 mm, correspondant aux mâles et de tampons lisses ou jauges plates pour les pièces femelles.
tolérances fondamentales et appelées IT 01, IT 0, IT 1 à IT 16. Le calibre ENTRE ou maxi doit passer et le calibre N’ENTRE PAS ou
Pour les qualités 5 à 16, les valeurs numériques des tolérances mini ne doit pas passer pour les pièces mâles et inversement pour
fondamentales sont déterminées à partir de l’unité de tolérance i les pièces femelles (figure 3).
(exprimée en µm) en fonction de la dimension nominale D (exprimée Afin de garantir au maximum le respect des exigences fonction-
en mm) par la formule : nelles des ajustements, ces calibres exécutés avec beaucoup de
soin, suivant des tolérances très réduites, au moins un quart de la
i = 0,45 3 D + 0,001 D
tolérance pièce (d’après NF E 02-204), doivent demeurer stables
On a, par exemple, IT 6 = 10 i et IT 7 = 16 i , etc. dans le temps.
Pour les qualités 01, 0 et 1, les valeurs fondamentales sont Il existe différents types de calibres à limites (par exemple, bague
calculées par les formules suivantes : lisse, broche à bouts sphériques) dont les domaines d’application
(tableau 2) et les tolérances d’exécution sont fixés par les normes
IT 01= 0,3 + 0,008 D NF E 02-200 à 02-203.
IT 0 = 0,5 + 0,012 D
IT 1 = 0,8 + 0,020 D Remarque : l’emploi de ces calibres est déconseillé pour les
qualités plus précises que IT 6 et pour les grandes dimensions :
Pour les qualités 2 à 4, les valeurs sont approximativement éche- on doit alors utiliser des instruments de mesure à lecture.
lonnées en progression géométrique entre les valeurs IT 1 à IT 5.
Ces différentes valeurs exprimées en micromètres sont données
Il faut toutefois noter que le développement de la démarche qua-
par le tableau 1, suivant les normes conformes à la recommanda-
lité dans les entreprises se traduit par la recherche de la maîtrise
tion ISO R 286.
du processus de production : la mesure participe au plan de sur-
veillance afin de détecter les dérives avant la production de pièces
défectueuses, évitant ainsi le « contrôle-tri » et les retouches
2.4 Mesure et contrôle coûteuses.
Les instruments de mesure se développent donc, même dans les
La mesure des dimensions d’une pièce relève de la métrologie ateliers, avec l’application du contrôle statistique intégré, dont
(rubrique Mesures dimensionnelles dans le traité Mesures et l’extension est permise par l’utilisation de micro-ordinateurs pour
Contrôle). Dans l’industrie, on utilise couramment les calibres dits l’exploitation des résultats.

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TOLÉRANCES ET ÉCARTS DIMENSIONNELS, GÉOMÉTRIQUES ET D’ÉTATS DE SURFACE ______________________________________________________________

Les machines à mesurer tridimensionnelles permettent de

mesurer plus facilement des pièces complexes, mais leur palpeur
électronique réalise des mesures ponctuelles, ce qui peut, dans le
cas de déterminations de grande précision, donner des résultats
légèrement différents de ceux des calibres à limites, si la pièce pré-
sente des écarts de forme importants.
Une attention toute particulière doit être portée sur l’importance
des incertitudes de mesure (NF E 02-204 et NF X 06-044).

2.5 Procédés d’élaboration des pièces

Le choix du procédé d’élaboration est fait par le bureau des

méthodes en fonction du niveau de qualité souhaité, d’une part, et
du parc machines, d’autre part. Du choix de ce procédé d’élaboration
dépendent la précision des dimensions réalisées, mais aussi les
écarts géométriques et l’état des surfaces (tableau 3, donné à titre
indicatif). Le procédé d’élaboration étant retenu, il ne faut pas négli-
ger pour autant le bridage, la flexion, les traitements thermiques,
les revêtements, etc. qui peuvent provoquer des déformations sur
les pièces.

2.6 Conclusion

Ce système de tolérancement géométrique est universellement

connu et appliqué. Cependant, l’aptitude fonctionnelle d’une pièce
ou d’un ajustement donné n’est pas déterminée uniquement par la
précision de ses dimensions. Elle dépend aussi des écarts géo-
métriques et de l’état de surface, objet des paragraphes suivants.
(0)

Figure 2 – Positions respectives des zones de tolérance

dans un palier de diamètre donné

Figure 3 – Calibres à limites

(0)
(0)

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Tableau 1 – Valeurs des tolérances fondamentales (en µm) en fonction des dimensions (en mm)
Qualité IT
Dimension
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (1) 15 (1) 16 (1)
3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3à 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
>6à 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 à 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1 100
> 18 à 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1 300
> 30 à 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1 000 1 600
> 50 à 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1 200 1 900
> 80 à 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1 400 2 200
> 120 à 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1 000 1 600 2 500
> 180 à 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1 150 1 850 2 900
> 250 à 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1 300 2 100 3 200
> 315 à 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1 400 2 300 3 600
> 400 à 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1 550 2 500 4 000
> 500 à 630 44 70 110 175 280 440 700 1 100 1 750 2 800 4 400
> 630 à 800 50 80 125 200 320 500 800 1 250 2 000 3 200 5 000
> 800 à 1 000 56 90 140 230 360 560 900 1 400 2 300 3 600 5 600
> 1 000 à 1 250 66 105 165 260 420 660 1 050 1 650 2 600 4 200 6 600
> 1 250 à 1 600 78 125 195 310 500 780 1 250 1 950 3 100 5 000 7 800
> 1 600 à 2 000 92 150 230 370 600 920 1 500 2 300 3 700 6 000 9 200
> 2 000 à 2 500 110 175 280 440 700 1 100 1 750 2 800 4 400 7 000 11 000
> 2 500 à 3 150 135 210 330 540 860 1 350 2 100 3 300 5 400 8 600 13 500
(1) Les qualités 14 à 16 ne sont prévues qu’au-delà de 1 mm.

Tableau 2 – Domaine d’application des calibres à limites

Dimension nominale jusqu’à 120 mm > 120 à 315 mm > 315 à 500 mm
tampons cylindriques (ou
côté ENTRE éventuellement jauges jauges plates cylindriques
plates à bouts sphériques) broches à bouts
pour alésage sphériques
disques sphériques ou jauges plates réduites (ou
côté N’ENTRE PAS éventuellement broches à bouts sphériques) (1)
calibres à mâchoires (ou bagues cylindriques aux petites
côté ENTRE instruments à lecture
pour arbre dimensions)
(2)
côté N’ENTRE PAS calibres à mâchoires
(1) Par exception, tampons cylindriques jusqu’à 6 mm.
(2) Les calibres à mâchoires ne s’emploient pratiquement pas aux grandes dimensions.

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Tableau 3 – Qualité dimensionnelle, écarts géométriques et rugosité obtenus

avec différents procédés d’élaboration des pièces

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3. Tolérances géométriques de référence doit être suffisamment précise pour qu’il puisse être
utilisé comme tel ; il est nécessaire d’indiquer des tolérances de
forme pour les éléments de référence.
Il est souvent nécessaire, pour remplir la fonction de la pièce,
que la forme géométrique de la surface et sa position par rapport
à d’autres surfaces fonctionnelles soient spécifiées avec plus de 3.1 Ordres de grandeur des écarts
précision : c’est le rôle des tolérances de forme, d’orientation, de
position et de battement.
Les tolérances de forme délimitent les déviations d’un élément Les écarts géométriques sont, par définition, d’ordre de gran-
individuel de sa forme géométrique idéale. deur supérieur aux irrégularités géométriques de surface appelées
états de surface, comprenant la rugosité et l’ondulation (tableau 4).
Les tolérances d’orientation, position et battement délimitent les
déviations d’orientation et/ou de position relative de deux ou plu- Alors que les états de surface sont mesurés sur une longueur
sieurs éléments. Par rapport à une référence fonctionnelle, un ou d’évaluation limitée (généralement de quelques millimètres
plusieurs éléments peuvent être indiqués. La forme d’un élément à 50 mm), les écarts géométriques sont mesurés sur toute la lon-
gueur de la surface considérée (sauf spécification particulière portée
au plan).

(0)

Tableau 4 – Différents ordres de grandeur des irrégularités géométriques [4]

Numéro
Type d’irrégularités Croquis Origines possibles
d’ordre

Écarts géométriques Qualité de la machine.

Défauts de planéité ; Fixation imparfaite de la pièce ou de l’outil.
1 de rectitude ; Déformation en cours de travail de la pièce ou de
de circularité ;
de cylindricité, etc. l’outil.

Ondulation
Irrégularités géométriques telles Vibrations de basse fréquence de la pièce, de l’outil
que la distance entre deux ou des deux.
2 sommets d’irrégularités soit Avance par tour de fraise quand celle-ci est comprise
comprise entre 500 µm entre 0,5 et 2,5 mm.
et 2 500 µm (1).

Rugosité
Irrégularités géométriques telles Trace géométrique de l’outil : avance par tour (tour-
3 que la distance entre deux pics de nage) ou avance par dent (fraisage) si celles-ci sont
ces irrégularités soit comprise comprises entre 0 et 0,5 mm.
entre 0 et 500 µm (1). Trace des grains de meulage, de grenaillage, etc.

Profil total Ensemble des écarts de profil dont l’analyse permet

de déterminer leur influence spécifique sur une ou
(somme des écarts) plusieurs fonctions données.

(1) Limites données pour l’automobile.

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TOLÉRANCES ET ÉCARTS DIMENSIONNELS, GÉOMÉTRIQUES ET D’ÉTATS DE SURFACE ______________________________________________________________

Il sera donc nécessaire d’éliminer les écarts du deuxième et du 3.3 Principes de cotation
troisième ordre par filtrage mécanique, électrique ou mathématique.

Selon le principe de l’enveloppe, les tolérances dimensionnelles

Les limites pour la séparation entre l’ondulation et les écarts définissent deux surfaces enveloppes entres lesquelles doit être
géométriques ne sont pas normalisées. Les appareils de circula- comprise la surface réelle : d’après les normes française actuelles,
rité permettent de filtrer électriquement un certain nombre c’est ce principe qui s’applique si aucune spécification particulière
d’ondulations par tour, tandis que les touches à pointe sphérique n’est portée au plan. Le principe du maximum de matière est un
ou toroïdale permettent de filtrer mécaniquement la rugosité. La cas particulier que nous développerons au paragraphe 3.3.3.
norme NF E 10-103 préconise d’utiliser une touche de rayon Cependant, il n’est pas toujours nécessaire, pour la fonction de la
« aussi grand que possible ». pièce, de lier la tolérance dimensionnelle et la tolérance de forme :
En attendant que cette lacune de la normalisation soit comblée, il est alors possible d’utiliser le principe de l’indépendance
il est donc indispensable que toute mesure géométrique soit comme expliqué plus loin.
accompagnée des conditions de filtrage ou de séparation. Nota : dans les normes ISO, c’est le principe de l’indépendance qui s’applique sauf
spécification particulière.

3.2 Symboles utilisés et indications 3.3.1 Principe de l’enveloppe

sur les dessins techniques
Selon ce principe, les écarts de forme et les écarts dimensionnels
sont liés, l’ensemble de ces écarts ne devant pas dépasser l’enve-
Les définitions, symboles et inscriptions sont donnés par les loppe théorique donnée par la tolérance dimensionnelle portée au
normes françaises et ISO citées dans la fiche documentaire plan (figure 5). Ce principe limite seulement la forme de l’entité et
[Doc. B 7 010]. Le lecteur pourra s’y reporter utilement pour plus de n’affecte pas l’orientation, la position et le battement. Il est parti-
précision, car nous avons constaté que de nombreux problèmes et culièrement adapté à la cotation des pièces destinées à s’assembler.
litiges étaient dus à une méconnaissance de ces normes aussi bien Ce principe correspond au contrôle par calibre ENTRE - N’ENTRE
par les concepteurs que par les métrologues (tableau 5). PAS. Pour vérifier l’alésage, le tampon ENTRE devrait avoir théori-
La tolérance géométrique se rapporte toujours à la totalité de l’élé- quement une forme cylindrique parfaite de diamètre égal au
ment tolérancé, sauf autres spécifications, par exemple : 0,02/50 diamètre minimal de l’alésage et de longueur égale à celle de cet
signifie qu’une tolérance de 0,02 mm est permise pour toute lon- alésage ; le tampon N’ENTRE PAS serait réduit à deux pointes dont
gueur de 50 mm placée à n’importe quel endroit de l’élément la distance correspondrait au diamètre maximal de l’alésage (prin-
tolérancé. cipe de Taylor et d’Aboville).
Si une tolérance géométrique s’applique à l’axe ou à un plan
médian, la ligne de repère est terminée par une flèche aboutissant 3.3.2 Principe de l’indépendance
dans le prolongement de la ligne de cote (figure 4a ).
Si la tolérance géométrique s’applique à la ligne ou à la surface Selon ce principe, les tolérances dimensionnelles et les tolérances
elle-même, la ligne de repère terminée par une flèche aboutissant géométriques (écarts de forme) sont totalement indépendantes. En
sur le contour de l’élément doit être clairement séparée de la ligne conséquence, les tolérances géométriques et dimensionnelles
de cote (figure 4a ). doivent être spécifiées et mesurées séparément (figure 5). Ce prin-
La même méthode d’indication est utilisée pour le triangle de cipe est destiné à coter les éléments non destinés à s’assembler et
référence. les éléments de grande longueur. Il s’applique dans les cas où la
La figure 4b donne un exemple uniquement dans un but dimension elle-même a moins d’importance fonctionnelle que l’écart
pédagogique. de forme.
Ces tolérances ne doivent figurer sur le dessin que si elles Tout dessin coté suivant le principe de l’indépendance doit
répondent réellement à une nécessité fonctionnelle, car des comporter dans ou près du cartouche la spécification « cotation
spécifications de valeurs inutilement serrées augmentent le coût de suivant le principe de l’indépendance selon la norme EXP E 04-542,
la production. sauf cotes notées E » (les cotes notées E étant cotées suivant
le principe de l’enveloppe).
Les termes du tableau 6 sont à proscrire, car ils ne correspondent
pas à des définitions normalisées. Nous donnons, à titre d’informa-
tion, les termes normalisés à utiliser à la place de ces anciennes Pour plus de détails sur ces deux principes, le lecteur pourra
notions. Certaines d’entre elles, repérées par un astérisque, peuvent se reporter aux normes E 04-541 et E 04-542, dont la remarque
cependant être utilisées comme complément qualitatif des termes suivante est extraite :
normalisés. « Une même indication sur les dessins entraîne des inter-
prétations différentes suivant le principe considéré donc des
pièces différentes bien que conformes à l’un ou l’autre principe.
Par ailleurs, l’ensemble des dessins réalisés jusqu’à maintenant
l’a été en suivant une règle proche du principe de l’enveloppe. Il
est prudent d’analyser l’opportunité de changer le système de
raisonnement antérieurement adopté, le principe retenu devant
par ailleurs être le mieux adapté aux exigences fonctionnelles. »

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Tableau 5 – Tolérancement géométrique (d’après NF E 04-552)

Exemples d’indication et d’interprétation
Symboles
et caractéristiques à tolérancer
Indication sur le dessin Zone de tolérance Interprétation

Rectitude L’axe du cylindre dont la cote est reliée au

— d’une ligne ou d’un axe cadre de la tolérance doit être compris dans
une zone cylindrique de 0,03 de diamètre.
Éléments isolés

Planéité La surface tolérancée doit être comprise entre

d’une surface deux plans parallèles distants de 0,05.

Circularité Le pourtour de chaque section droite doit être

Tolérances de forme

d’un disque, d’un compris dans une couronne circulaire de

cylindre, d’un cône, etc. largeur 0,02.

La surface considérée doit être comprise entre

Cylindricité deux cylindres coaxiaux dont les rayons dif-
fèrent de 0,05.

Dans chaque section parallèle au plan de la

Forme d’une ligne projection, le profil considéré doit être compris
Éléments isolés

quelconque entre deux lignes enveloppes des cercles de

ou associés

(profil ou contour) diamètre 0,04 dont les centres sont situés sur
une ligne avant le profil géométrique correct.

La surface considérée doit être comprise entre

Forme d’une surface deux surfaces enveloppes des sphères de dia-
quelconque mètre 0,03 dont les centres sont situés sur une
surface ayant la forme géométrique théorique.

Parallélisme
d’une ligne (axe) ou L’axe supérieur doit être compris dans une
d’une surface par rap- zone cylindrique de diamètre 0,1 parallèle à
port à une droite de l’axe inférieur A (droite de référence).
Tolérances d’orientation

référence ou un plan de
référence
Perpendicularité L’axe du cylindre dont la cote est reliée au
d’une ligne (axe) ou cadre de tolérance doit être compris entre deux
d’une surface par rap- droites parallèles distantes de 0,06 perpendicu-
port à une droite ou un laires au plan de référence et se trouvant dans
plan de référence le plan indiqué sur le dessin.

Inclinaison
Éléments associés

d’une ligne (axe) ou L’axe du trou doit être compris entre deux
d’une surface par rap- droites parallèles distantes de 0,1 et formant
port à une droite ou un avec le plan de référence un angle de 60o.
plan de référence

Localisation L’axe du trou doit être compris dans une zone

de lignes, axes ou sur- cylindrique d’un diamètre de 0,05 dont l’axe est
faces entre eux ou par dans la position théorique spécifique de la
rapport à un ou plu- ligne.
sieurs éléments
Coaxialité
de position
Tolérances

L’axe du cylindre dont la cote est reliée au

(concentricité) d’un axe cadre de tolérance doit être compris dans une
ou d’un point par rap- zone cylindrique de diamètre 0,03 coaxiale à
port à un axe ou un l’axe commun de référence A.
point de référence
Symétrie
d’un plan médian ou Le plan médian de la rainure doit être compris
d’une ligne médiane entre deux plans parallèles distants de 0,06 et
(axe) par rapport à une disposés symétriquement par rapport au plan
droite ou un plan de médian de l’élément de référence A.
référence

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Tableau 5 – Tolérancement géométrique (d’après NF E 04-552) (suite)

Exemples d’indication et d’interprétation
Symboles
et caractéristiques à tolérancer
Indication sur le dessin Zone de tolérance Interprétation

Battement simple Le battement simple radial ne doit pas

dépasser 0,02 dans chaque plan de mesure
d’un élément sur l’axe pendant une révolution complète autour de
de révolution
Éléments associés

l’axe de référence A-B.

de battement
Tolérances

Le battement total radial ne doit pas dépasser

0,1 en chaque point de la surface spécifiée
durant plusieurs révolutions autour de l’axe de
Battement total référence A-B et avec un mouvement axial
d’un élément sur l’axe relatif entre la pièce et l’instrument de mesure.
de révolution Le mouvement doit être guidé le long d’une
ligne de contour de forme théoriquement par-
faite, étant en position correcte par rapport à
l’axe de référence.

Figure 4 – Dessins techniques avec un exemple de tolérances

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Tableau 6 – Termes anciennement utilisés pour désigner les écarts géométriques

(d’après guide CNOMO GE 40-009 N, avril 1991)
Signification
Facteur de conversion Cotation recommandée
Anciens termes (correspondance avec nouvelle
(à titre indicatif) avec les normes actuelles
appellation)
Faux-rond (2) Battement simple radial en une = battement simple Battement simple ou total, radial ou
ou plusieurs sections oblique
Voilage Battement simple axial en une = battement simple Battement simple axial, battement
ou plusieurs sections total axial, perpendicularité
Conicité d’un cylindre Différence de deux diamètres 1 × parallélisme Parallélisme de génératrices, cylindri-
dans des sections différentes 2 × cylindricité cité, battement total radial
2 × battement total
Diabolo (1) Comparaison de diamètres dans 2 × cylindricité Cylindricité, battement total radial,
Tonneau (1) trois sections différentes 2 × rectitude rectitude d’une génératrice
2 × battement total
Concavité (1) D’un plan : planéité = planéité ou rectitude Planéité ou rectitude
Convexité (1) D’une ligne : rectitude
Gauchissement
Vrillage
Ondulation
Déformation polygonale Circularité dépend de la méthode de Circularité
Ovalisation mesure
Triangulation
Excentrage = 1/2 concentricité Concentricité
Désaxage = 1/2 coaxialité Coaxialité
Déport Symétrie = 1/2 symétrie Symétrie
Flèche Rectitude = rectitude Rectitude d’un axe
(1) Termes pouvant être utilisés en complément qualitatif des termes normalisés.
(2) Dans certains cas, le concepteur utilisait le terme faux-rond pour désigner une concentricité.

Si les écarts de forme et de position sont fonctionnellement — pour les éléments contenants ou alésages :
importants, les services d’études doivent spécifier ceux-ci sur le
plan. Sinon, quand il n’y a pas de clause de forme et de position Dimension Limite minimale Tolérance
portée au plan, suivant la norme EXP E 04-541 : « à défaut d’indi- de l′enveloppe = –
de dimension géométrique
cation de norme, les dessins seront interprétés selon le principe de virtuelle
l’enveloppe ». Donc, dans ce cas, la surface de l’élément ne devra
Ce principe permet d’accepter une valeur de défaut géométrique
pas dépasser l’enveloppe de forme parfaite de dimension égale à
plus grande si la dimension de la pièce, tout en restant dans la
la dimension maximale, et aucune dimension locale ne devra être
tolérance, est différente de la dimension au maximum de matière.
inférieure à la dimension minimale.
Pour un arbre, par exemple :

3.3.3 Principe du maximum de matière Valeur maximale Dimension Dimension

admissible = de l′enveloppe – effective
du défaut de l′élément
Le principe du maximum de matière est un principe fonctionnel géométrique virtuelle considéré
qui permet d’accepter des écarts géométriques plus importants si
la dimension de la pièce n’atteint pas la limite maximale pour un
arbre ou la limite minimale pour un alésage. Il s’applique bien à la Il permet le contrôle d’une spécification géométrique à l’aide d’un
fonction de montabilité (aptitude à pouvoir s’assembler). Ce principe calibre de dimension fixe (figure 6).
définit une surface limite acceptable, appelée enveloppe virtuelle,
pour chaque élément tolérancé. Une pièce est à son maximum de
matière lorsque sa masse est maximale tout en respectant les tolé- 3.3.4 Zone de tolérance projetée
rances spécifiées.
La dimension de cette enveloppe virtuelle est donc : La zone de tolérance projetée est une zone qui s’étend au-delà
de l’élément considéré de telle façon que la tolérance géométrique
— pour les éléments contenus ou arbres : spécifiée soit appliquée sur l’élément et son prolongement ou sur
le prolongement seulement.
Dimension Limite maximale Tolérance
de l′enveloppe = de dimension + géométrique
virtuelle

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Figure 6 – Principe du maximum de matière [1]

Figure 5 – Comparaison entre le principe de l’enveloppe

et le principe de l’indépendance 3.5 Mesure des écarts de forme
Ce mode de tolérancement s’applique aux tolérances géo- Les normes de tolérancement géométrique définissent d’une
métriques d’orientation, de position et de battement, lorsque c’est façon purement géométrique et théorique les limites des écarts
le prolongement de l’élément qui est fonctionnel (figure 7), par admissibles (deux surfaces parallèles distantes de t , cylindre de dia-
exemple lorsqu’il est amené à recevoir une pièce intermédiaire (vis, mètre t , etc.) sans préjuger du processus de mesure ou de contrôle.
goujon, clavette, etc.). En pratique, toutes les méthodes de mesure introduisent une
erreur de méthode plus ou moins importante, la méthode choisie
sera donc fonction de la précision recherchée. Pour plus de détails,
3.4 Relation entre les écarts géométriques se reporter aux normes E 10-101 à 10-107.
et la fonction des pièces ■ Remarque sur l’utilisation des machines à mesurer tridimension-
nelles pour la mesure des écarts de forme : la plupart des machines
Les services d’études doivent spécifier si nécessaire les tolérances à mesurer tridimensionnelles palpent un nombre de points limité,
géométriques et l’application du principe de l’enveloppe ou de l’indé- mais peuvent donner une valeur de l’écart de forme (ou un
pendance, selon la fonction de la pièce. Le tableau 7 constitue un écart-type). Il convient de considérer cette valeur seulement comme
guide pour ce choix ainsi que pour celui de la méthode de mesure. une indication invitant, si cet écart est important, à le mesurer avec
Il n’est donné qu’à titre indicatif. plus de précision sur une machine de mesure de forme.

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Figure 7 – Zone de tolérance projetée (d’après NF E 04-558)

(0)

Tableau 7 – Relation entre les écarts géométriques et la fonction des pièces

(d’après guide CNOMO GE 40-009 N, avril 1991)
Fonction Forme Orientation Position Battement E/I/M (3)
Glissement mâle-femelle (1) (2) (1) (2) E
Frottement
Coussin d’air plan sur plan (1) I

à billes (1) (1) E

Roulement
chemin billes (1) I

Étanchéité avec joint acceptant les assemblage coulissant (1) (1) I

variations de diamètre assemblage tournant (1) (1) I
Étanchéité sans joint ou avec joint assemblage coulissant (1) (1) E
n’acceptant pas les variations de
diamètre assemblage tournant (1) (1) E
avec contrainte (1) (1) (2) E
Assemblage ou ajustement fixe ajusté (1) (1) E
avec jeu (1) M
en translation (1) (1) E
Guidage
en rotation (1) (1) E
Positionnement statique (1) E
Adhérence avec collage (1) I
Résistance au matage (1) I
Écoulement des fluides (1) I
Outils coupants (1) (1) I
Aspect (1) I
Stigmatisme (1) I
Équilibrage (1) I
(1) Tolérances importantes pour la fonction.
(2) À spécifier si nécessaire.
(3) E principe de l’enveloppe ;
I principe de l’indépendance ;
M principe du maximum de matière.

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De plus, la plupart des machines 3D calculent par exemple le

cylindre (ou le cercle, le plan, etc.) des moindres carrés, et l’écart Les valeurs de pas de 500 et 2 500 µm indiquées sur le
des points mesurés par rapport à cet élément. Donc, elles calculent tableau 4 sont utilisées dans l’industrie automobile française et
indépendamment le diamètre et l’écart de forme, sans tenir sont issues d’une banque de données techniques de plus de
compte de la position de la surface réelle. Ce principe de mesure 27 000 relevés. Elles conviennent pour toutes les pièces méca-
se rapproche du principe de l’indépendance, mais sans le respecter niques, mais, si nécessaire, pour des investigations particulières
rigoureusement, car l’écart de forme normalisé reste toujours la (par exemple, tôles peintes), les normes françaises permettent de
distance minimale t de deux éléments contenant la surface réelle. choisir ces deux limites parmi les valeurs suivantes :
Les machines 3D pouvant mesurer en scanning rejoignent le 4 - 20 - 100 - 500 - 2 500 - 12 500 µm
principe des machines de mesure de forme si l’on enregistre un
nombre suffisant de points, mais il convient de s’assurer que le
■ La rugosité comprend les irrégularités le plus souvent sensibles à
logiciel est conforme aux normes NF et ISO.
l’ongle : par exemple, traces d’outil d’une pièce usinée, « grain »
■ Remarque sur les pièces déformables : les normes considèrent d’une surface sablée ou revêtue. Pour les pièces mécaniques, ce
toujours les pièces rigides ; en pratique, erreurs de mesure et litiges sont généralement des irrégularités de pas inférieur à 500 µm, avec
ont souvent pour origine la déformation de la pièce lors du bridage un ratio largeur/profondeur dans la plage 100/1 à 5/1.
ou même sous son propre poids. La définition d’une pièce La rugosité influe sur l’aptitude au frottement (particulièrement
déformable devrait donc comporter l’indication des points ou zones pendant la période de rodage), l’usure, l’adhésivité des revêtements,
d’appui qui serviront à conformer celle-ci, ainsi que les conditions la résistance à la flexion et aux efforts alternés, à la corrosion, etc.
dans lesquelles sa forme est définie (à l’état libre dans telle position,
Lors de l’usinage, les facteurs influant sur la rugosité sont l’avance
fixée dans des conditions représentatives de sa fonction, etc.). Les
de l’outil, son affûtage, les ondulations de sa face de coupe, le
points qui serviront au conformage de la pièce doivent être situés à
brise-copeau, le rayon de pointe, la qualité et le filtrage du lubrifiant,
l’origine des cotes fonctionnelles.
le diamantage de la meule en rectification, les vibrations de haute
fréquence, etc.

3.6 Conclusion ■ La prescription d’un état de surface implique que les écarts
géométriques soient maintenus dans des limites admissibles.
La spécification des tolérances géométriques doit être faite suivant De même que pour les tolérances géométriques, un état de surface
la fonction à assurer par la pièce. Pour la mesure, on choisit la ne doit pas être demandé s’il n’est pas essentiel pour la fonction
méthode se rapprochant le plus de la définition théorique, en ayant du produit, car des spécifications de valeurs anormalement serrées
toujours à l’esprit que le but de cette mesure est de déterminer si augmentent inutilement le coût de la production (figure 9).
la pièce est apte à remplir cette fonction, et en sachant que la pré-
sence d’un écart géométrique peut influer fortement sur la précision
d’une mesure dimensionnelle. Remarque : la mesure d’un profil n’est représentative de la
surface que si celle-ci est homogène (même état de surface en
différents endroits) et isotrope (même état de surface dans toutes
les directions). Quand ce n’est pas le cas, il faut faire plusieurs
mesures, qui sont caractérisées par leur moyenne et leur
4. États de surface écart-type. En pratique, ces profils sont relevés perpendiculaire-
ment aux stries d’usinage, dans la zone présentant à l’examen
visuel la rugosité maximale.
4.1 Introduction
On appelle états de surface les irrégularités des surfaces dues au Dans cet article, nous ne traitons que des paramètres les plus
procédé d’élaboration de la pièce (usinage, moulage, etc.). Il sont, couramment utilisés (tableau 8) et de leur rapport avec la fonction
le plus souvent, mesurés avec des appareils à palpeur à pointe de des pièces. Pour plus de précisions, se reporter aux normes
diamant, appelés profilomètres, qui relèvent le profil de la surface françaises et ISO citées dans la fiche documentaire [Doc. B 7 010].
(figure 8). Ces appareils impriment un graphique anamorphosé du
profil réel palpé (c’est-à-dire que l’agrandissement vertical est plus
important que l’agrandissement horizontal). Ce graphique permet
de visualiser la forme des irrégularités et d’estimer leur profon-
deur et leur espacement.
Nota : l’unité courante des paramètres d’état de surface est le micromètre
(1 µm = 10 – 3 mm = 10 – 6 m).
L’état de surface comprend les irrégularités d’ordre deux (ondu-
lation) et trois (rugosité) (tableau 4).
■ L’ondulation comprend des irrégularités de pas relativement
grand (par exemple, supérieur à 500 µm), parfois visibles à l’œil nu :
par exemple, peau d’orange des peintures, facettes des pièces
rectifiées, trace de l’avance par tour de fraise sur une pièce fraisée en
bout, etc. Le ratio largeur/profondeur est généralement dans la plage
1 000/1 à 100/1.
L’ondulation influe sur l’étanchéité, le roulement, le glissement,
l’aspect, la conduction thermique et électrique, etc.
Lors de l’usinage, l’ondulation peut être provoquée par des vibra- Figure 8 – Relevé d’un profil d’état de surface [4]
tions de basse fréquence de la pièce ou de l’outil, dues à un mauvais
guidage, un mauvais équilibrage ou une mauvaise isolation, à une
fraise mal réglée ou altérée par des inclusions dans la pièce usinée,
au diamantage de la meule en rectification, etc.

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4.2 Paramètres liés aux motifs Ce traitement effectue une reconnaissance de forme du profil
comme l’effectuerait un opérateur entraîné qui tracerait la ligne
et à la ligne enveloppe enveloppe supérieure sur le graphique enregistré sans filtrage,
mais sans interprétation subjective (figure 12).
On appelle motif de profil une portion de profil comprise entre
deux pics (figure 10). Il est caractérisé par sa largeur ou pas et par
la profondeur de chacun de ses côtés. Les paramètres liés aux motifs 4.3 Paramètres liés à la ligne moyenne
peuvent être évalués graphiquement en traçant la ligne enveloppe
supérieure et la ligne enveloppe inférieure, en ne descendant pas ■ Détermination de la ligne moyenne
dans les creux de pas inférieur à 500 µm (figure 10). La profondeur Dans la définition ISO 4287/1, la référence pour le calcul des
moyenne de rugosité R représente la distance moyenne entre les paramètres est la ligne des moindres carrés calculée sur une lon-
deux courbes enveloppes. La ligne enveloppe supérieure permet gueur de base. La valeur moyenne des paramètres est calculée en
l’évaluation de la profondeur moyenne d’ondulation W , et de son effectuant la moyenne des valeurs trouvées sur cinq longueurs de
pas moyen AW . base (figure 13).
En pratique, les motifs caractéristiques sont déterminés avec Cependant, beaucoup d’appareils actuels déterminent encore la
plus de précision par un algorithme programmé sur calculateur qui ligne moyenne par filtrage électrique, qui peut introduire des dis-
recherche les plus grands motifs possibles répondant à quatre torsions et des déphasages (distorsions asymétriques du profil).
conditions (figure 11 d’après norme EXP E 05-052) :
Le choix d’une longueur de base trop faible atténue les amplitudes
— une condition enveloppe, qui sélectionne les pics plus élevés
mesurées (figure 14) : en pratique, il est conseillé que la longueur
que les pics avoisinants qui peuvent être porteurs de la ligne enve-
de base soit au minimum égale à cinq fois le pas de rugosité
loppe supérieure (évite que la ligne enveloppe coupe le profil) ;
(figure 15).
— une condition de largeur, qui limite la largeur des motifs à la
valeur A (limite conventionnelle entre la rugosité et l’ondulation) ou Ces appareils introduisent donc une erreur de méthode qui peut
B (limite conventionnelle entre l’ondulation et l’écart de forme) ; cependant être acceptable pour des mesures courantes.
— une condition d’agrandissement, qui sert à éliminer les plus
petits pics, en recherchant le plus grand motif possible. Elle n’auto-
rise pas la combinaison de deux motifs en un seul, plus long, si le
résultat est un motif de caractéristique T plus faible que celle de l’un
des deux motifs d’origine (élimine les petits pics encadrés par les
grands pics) ;
— une condition de profondeur relative, qui permet de limiter la
combinaison des motifs de profondeurs sensiblement égales, en
particulier sur les surfaces périodiques (évite l’élimination des pics
de profondeur voisine de celle des pics adjacents).
Ces motifs déterminent la profondeur moyenne de rugosité R et
son pas moyen AR . Les pics retenus sont les extrémités des motifs
caractéristiques.
La ligne enveloppe supérieure est la ligne joignant ces pics carac-
téristiques. Elle permet de déterminer les motifs d’ondulation et de
calculer la profondeur moyenne d’ondulation W et son pas
moyen AW .
Figure 9 – Variation relative des prix de revient
en fonction de la rugosité réalisée

(0)

Tableau 8 – Définition des paramètres d’état de surface les plus couramment utilisés
[d’après E 05-015 sauf (1) et (2)]
Caractéristiques Rugosité Ondulation Profil total
Profondeur moyenne des motifs............................................ R W
Profondeur maximale des motifs........................................... Rmax Wmax
liées aux motifs
Profondeur totale du profil ..................................................... Wt Pt
Pas moyen des motifs ............................................................. AR AW
Hauteur de saillie maximale ................................................... Ry Wt
Moyenne des Ry sur cinq longueurs de base ....................... Rz (2)
Hauteur de pic maximale ........................................................ Rp Wp
liées Profondeur de vallée maximale ............................................. Rv (1) Wv (1)
à la ligne moyenne
Écart moyen arithmétique ...................................................... Ra Wa
Écart moyen quadratique........................................................ Rq Wq (1)
Pas moyen au niveau de la ligne moyenne........................... Sm Swm (1)
liées à la distribution Taux de longueur portante ..................................................... Tp (c)
des amplitudes
(1) Projet de révision ISO 4287/1.
(2) Norme DIN 4768.

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Figure 10 – Évaluation des pas et des profondeurs des irrégularités caractéristiques d’un profil

Figure 11 – Identification des motifs caractéristiques du profil par la combinaison des motifs locaux du profil (d’après EXP E 05-052)

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Figure 12 – Procédure permettant de calculer les paramètres liés aux motifs (d’après EXP E 05-052)

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Figure 13 – Ligne de référence ISO des moindres carrés

sur la longueur de base

Figure 15 – Effet d’un même filtre électrique

sur trois signaux différents de même pas (cut-off = 3AR ) [2]

Les travaux en cours à l’ISO prévoient de déterminer cette ligne

moyenne par un filtre numérique dit « à correction de phase » ne
causant pas de déphasage (figure 16) :
— pour ce filtre, on obtient l’ordonnée ym de la ligne moyenne
en un point en faisant la moyenne pondérée des points du profil
situés de part et d’autre, l’ordonnée y de chaque point étant pondérée
par une valeur s (x ) fonction de sa distance x au point considéré
(figure 16a ) :

ym =  x=+1

x=–1
y ⋅ s ( x ) ⋅ λc

(d’après document de travail ISO TC57/SC1/N87) ;

— la caractéristique de transmission (figure 16b ) indique de
combien l’amplitude d’un profil sinusoïdal est atténuée en fonction
de sa longueur d’onde (c’est la transformée de Fourier de la fonc-
tion de pondération).
La précaution à prendre avec les filtres électriques (longueur de
base au minimum égale à cinq fois le pas de rugosité) reste valable
avec les filtres numériques.

Figure 14 – Effet de filtres électriques de différentes longueurs

de base (cut-off ) sur un même profil

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Cette longueur de base est à choisir parmi les valeurs suivantes :

80 – 250 – 800 – 2 500 – 8 000 µm, de façon à filtrer l’ondulation sans
trop atténuer la rugosité.
■ Principaux paramètres liés à la ligne moyenne
Ils sont indiqués sur la figure 17.

Remarque : le Rz de la norme DIN 4768 est égal à la moyenne

de 5 Ry mesurés sur 5 longueurs de base consécutives. Le Rz
(DIN) est donc appelé Ry 5 dans les normes ISO, après s’être
appelé auparavant Rt , ou Rtm sur certains appareils.
Le Rz (ISO), différent du Rz (DIN), est calculé comme la
moyenne des hauteurs des 5 pics les plus hauts + des 5 creux les
plus profonds sur une longueur de base. L’ISO a décidé de sup-
primer ce paramètre, non utilisé et source de confusion.

4.4 Paramètres liés à la distribution

d’amplitude
Ces critères peuvent être calculés soit sur le profil total sur toute
la longueur d’évaluation L, soit sur le profil de rugosité sur une lon-
gueur qui peut être plus grande que la longueur de base (figure 18).
■ Distribution d’amplitude : c’est la fonction de densité de proba-
bilité des points du profil. La forme de cette distribution peut être
caractérisée par les paramètres Rq , Sk et Ek qui correspondent aux
moments centrés d’ordre 2, 3 et 4. Elle est utilisée en tribologie,
pour simuler dans les modèles mathématiques, le comportement
de la surface [5].
■ Courbe du taux de portance Tp (c) ou d’Abbott-Firestone : c’est
la courbe cumulée de distribution d’amplitude en fonction de la pro-
fondeur de coupe (c ). Elle représente le pourcentage de la surface
réelle qui porterait sur une surface plane après une usure hypo-
thétique égale à (c ).

Remarque : cette courbe permet, lorsque l’on a spécifié les

pas et les profondeurs des irrégularités, de spécifier la forme de
ces irrégularités. En fait, c’est souvent la pente de la courbe
d’Abbott qui est fonctionnelle. Par exemple, dans l’industrie
automobile française, l’état de surface des chemises moteur est
spécifié suivant la figure 19.

4.5 Spécification des états de surface

sur les dessins

La figure 20 donne cette spécification, extraite de la norme

NF E 05-016.
Le choix du procédé d’élaboration est de la responsabilité des
services des méthodes. Les services d’études ne doivent donc
spécifier celui-ci au plan qu’en cas de nécessité et en collaboration
avec les services des méthodes. Dans ce cas, il faut utiliser les
abréviations du tableau 3.
Nous avons vu (figure 14) que les valeurs mesurées peuvent
varier considérablement suivant la longueur de base utilisée. Aussi
est-il fortement recommandé de porter la valeur de la longueur de
base à utiliser sur le dessin pour les paramètres liés à la ligne
moyenne.

Figure 16 – Filtres numériques à correction de phase

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Figure 17 – Paramètres liés à la ligne moyenne

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Figure 18 – Paramètres liés à la distribution d’amplitude

4.7 Mesure des états de surface

Ce point étant développé dans l’article Métrologie des surfaces

[R 1 390] dans le traité Mesures et Contrôle, nous ne nous étendrons
pas ici sur ce sujet. Cependant, nous mettrons le lecteur en garde
contre :
— les appareils à patin, qui ne permettent pas de mesurer
l’ondulation. Pour la mesure de l’ondulation et les mesures précises
de la rugosité, le fascicule FD E 05-054 préconise d’utiliser un appareil
à plan de référence de captage externe. Mais ce dernier étant plus
sensible aux vibrations, il doit être mis sur une table à isolation
pneumatique, séparée du calculateur ;
— les filtres électriques, qui déforment et déphasent le profil.
Attention au choix judicieux du filtre (figures 14 et 15). Voir à ce
sujet, en l’absence de spécification au plan, le fascicule FD E 05-054
qui conseille de prendre une longueur de base de 0,8 mm, qui est
en pratique la plus couramment utilisée (la norme ISO 4288 pré-
conise une procédure plutôt complexe). De toute façon, il est indis-
pensable de faire figurer la valeur de la longueur de base (cut-off )
Figure 19 – Critères de rodage, de fonctionnement et de lubrification avec le résultat de mesure. Par exemple : Ra (0,8) = 2,5 µm ;
— l’incertitude de mesure d’un état de surface sur des
étalons homogènes est de l’ordre de 5 % de la valeur mesurée
et la dispersion sur plusieurs mesures peut dépasser 20 % si la sur-
4.6 Relation entre les paramètres d’état face n’est pas très homogène. N’oublions pas que nous mesurons
de surface et la fonction des pièces. des dixièmes de micromètre avec de nombreux facteurs d’influence
Procédés d’élaboration comme les vibrations, le rayon du diamant, le filtre, etc. Le fascicule
FD E 05-054 conseille donc d’effectuer plusieurs mesures et de
Le tableau 9 donne, à titre indicatif, les paramètres spécifiés comparer la moyenne plus deux écarts-types à la valeur du para-
dans l’industrie automobile française selon la fonction des pièces. mètre spécifié (l’ISO utilise la moyenne plus un écart-type, ce qui
Il existe très peu de données disponibles pour les autres industries. tolère 16 % des trajectoires hors tolérance). Entre appareils de
marque et de modèle différents, les écarts peuvent atteindre 15 %
Les valeurs de la profondeur moyenne d’ondulation W (par pour les paramètres liés aux motifs et 30 % pour ceux liés à la ligne
exemple  0,8 R ) donnent, en fonction de la valeur de R spécifiée moyenne.
au plan, la valeur de W à ne pas dépasser suivant la fonction
indiquée, ce qui évite de spécifier systématiquement W . (0)
Le tableau 10 donne également, à titre indicatif, des ordres de (0)
grandeur de valeurs de R pour quelques fonctions.
Le tableau 3 donne les ordres de grandeur des états de surface
pouvant être obtenus par les principaux procédés d’élaboration.

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la plus complète d’informations pour une expertise, bien qu’il ne per-

mette pas de quantifier avec une grande précision. Cela permit
cependant la constitution d’une banque de données techniques par
fonction et par type d’usinage, qui mit en évidence l’importance de
l’ondulation pour de nombreuses fonctions (tableaux 9 et 10).
Les normes françaises de 1972 firent la synthèse de ces travaux
et proposèrent un choix de 18 paramètres d’état de surface, afin de
permettre la spécification de ceux correspondant le mieux à la
fonction de la surface.
La situation semble actuellement se clarifier avec une approche
plus pragmatique basée sur la fonction de la surface : en fait, le
concepteur doit spécifier les paramètres nécessaires et suffisants
pour décrire la forme de la surface, car c’est de cette forme que
dépend la fonction de la pièce. Les services des méthodes ont la
responsabilité de choisir le procédé d’élaboration pour obtenir la
forme spécifiée.
L’arrivée sur le marché des nouveaux appareils à microprocesseur
permit d’élaborer des méthodes de calcul effectuant une reconnais-
sance de forme des profils pour déterminer les motifs caractéris-
tiques et donc remplacer l’évaluation graphique : travaux effectués
par l’Institut supérieur des états de surface (ISES) et les sociétés
Hommel, Perthen [7] et Peugeot [6].
La normalisation internationale s’est longtemps limitée unique-
ment aux paramètres de rugosité calculés sur la ligne moyenne.
Cependant, ces dernières années, une évolution significative se
dessine à l’ISO, avec des études entreprises pour mieux définir les
conditions de mesure des paramètres liés à la ligne moyenne et
l’étude des filtres numériques, afin de diminuer les dispersions de
mesure entre les appareils, et introduire les paramètres d’ondulation.
Signalons, enfin, que la proposition d’introduire dans les normes ISO
les paramètres liés aux motifs et à la ligne enveloppe (normes
françaises E 05-015 à 052) a été acceptée en mai 1990.
Les normes françaises actuelles sont la synthèse des dernières
normes ISO et des paramètres liés à la ligne enveloppe qui y figurent
depuis 1972, avec la méthode mathématique des motifs permettant
de les calculer.

4.9 Conclusion

Figure 20 – Spécification des états de surface sur les dessins L’état de surface apparaît souvent comme un domaine complexe
et mal connu. En fait, il faut reconnaître qu’il n’est pas possible de
caractériser la géométrie d’une surface par un seul paramètre sauf,
à la rigueur, pour suivre la dérive d’une fabrication. Après une longue
4.8 Évolution des normes d’état de surface période où le seul paramètre utilisé dans beaucoup d’industries était
le paramètre Ra, une approche beaucoup plus fonctionnelle est
Les premiers appareils apparus sur le marché utilisaient des filtres maintenant permise par les appareils à référence de captage externe
électriques et un système patin-palpeur. Ces appareils relativement et microprocesseur. Les paramètres liés aux motifs, maintenant
simples et peu coûteux mesuraient le paramètre Ra , ce qui explique reconnus par l’ISO, permettent de caractériser la forme des irrégu-
que celui-ci soit actuellement le plus utilisé dans le monde. Mais les larités de surface, et c’est cette forme, qui influe sur la fonction de
différences entre les normes et les appareils de mesure des différents la pièce, que les bureaux d’étude doivent spécifier avec précision.
pays ont été source de nombreux litiges auxquels se sont ajoutées Cependant, un profil ne peut caractériser qu’incomplètement une
les querelles entre partisans des deux anciens « systèmes » de la surface : aussi voyons-nous apparaître des appareils qui, en
ligne moyenne et de la ligne enveloppe. mesurant de nombreux profils parallèles, permettent de relever la
Cependant, les travaux effectués en France dans l’industrie auto- topographie tridimensionnelle d’une surface. Certains de ces
mobile [2] et à l’ENSAM/ISES [3] montrèrent l’intérêt de travailler sur appareils ne donnant encore qu’une image de la surface, il devient
des profils de surface non déformés, et de caractériser les surfaces maintenant nécessaire de définir et de normaliser des paramètres
par les espacements et les profondeurs des irrégularités de profil. tridimensionnels d’état de surface.
Dans l’industrie automobile, l’évaluation graphique fut, dans un
premier temps, retenue. En effet, l’examen d’un profil relevé à l’aide
d’un appareil avec référence de captage externe est encore la source

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Tableau 9 – Paramètres à spécifier selon la fonction des pièces [4]

Critères
Fonction appliquée à la surface
Profil Profil Profil
Surface
de rugosité d’ondulation total

Désignation Abréviations R Rmax AR W Wmax Wt AW Pt Tp (c)

Glissement (lubrifié) FG ●  0,8 R ❍ ●
Avec déplacement relatif

Frottement à sec FS ● ❍ ● ❍
Roulement FR ●  0,3 R ● ❍ ❍
Résistance au matage RM ❍ ❍ ❍ ❍ ●
Contact de deux pièces

Frottement d’un fluide FF ● ❍ ❍

avec
joint ● ❍ ❍  0,6 R ● ❍
Étanchéité dynamique ED
sans ❍
joint ●  0,6 R ●
avec
Assemblage fixe

joint ❍ ● R ❍ ❍
Étanchéité statique ES
sans ❍
joint ● R ●
Ajustement fixe avec contrainte AC ❍ ●
Adhérence (collage) AD ● ❍
❍ ❍ ● ●
contraintes

Outils (face de coupe) OC

Avec
Surface indépendante

Résistance aux efforts alternés EA ❍ ● ❍ ❍

Résistance à la corrosion RC ● ●
Sans contraintes

Revêtement (peinture) RE ❍ ❍
Dépôt électrolytique DE ●  2R ●
Mesure ME ● R
Aspect AS ● ❍ ❍ ❍
● Critères principaux : spécifier au moins l’un d’eux.
❍ Critères secondaires : à spécifier éventuellement selon la fonction de la pièce.

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Tableau 10 – Valeurs de rugosité suivant la fonction des surfaces [2]

Condition Valeur
Prévue
Surface de Matière Exemples maximale Symbole
pour
fonctionnement de R (µm)

Acier Axe de piston 0,4

Axe du pignon fou de la pompe à huile

Très Fonte 0,63

difficile Aluminium 1
Bronze Alésage du pied de bielle 2,5

Acier Queue de soupape 2,5

Diamètre extérieur du poussoir
Portée d’arbre à cames
Fonte Diamètre extérieur du pignon de commande 4
d’allumeur
Difficile Aluminium 6,3
Bague de la pompe à huile
Avec déplacement relatif

Bronze Alésage et face du pignon intermédiaire de 6,3

Frottement distribution FG
de glissement
Face du pignon de la pompe à engrenage
Acier Glissières 6,3

Face de butée d’arbre à cames

Fonte Surface de freinage et d’embrayage 6,3
Moyenne
Jupe de piston
Aluminium Alésage du logement de pignon (pompe à huile) 6,3

Bronze Alésage du pignon intermédiaire de distribution 6,3

Acier Faces latérales de tête de bielle 6,3
Fonte Butée du palier central du vilebrequin 6,3
Facile
Aluminium Alésage pour arbre de pompe à huile 10
Bronze 10
Très
Acier Billes et chemin de roulement à billes 0,1
difficile
Frottement Difficile Acier Cames et galets très chargés 0,25
de roulement FR
Moyenne Acier Dents d’engrenage chargées 1
Cames et galets chargés
Facile Acier Dents d’engrenage peu chargées 2,5
Revêtement La profondeur moyenne de la rugosité R doit être très inférieure à l’épaisseur de la RE
peinture couche de peinture et telle que R  1/8 e
Sans contrainte extérieure

Le dépôt électrolytique respecte la rugosité de la surface qui le reçoit. On peut dire

Dépôt pour le chromage que :
R après chromage ≈ 0,8 R avant chromage DE
électrolytique
Donc, on indiquera, pour une surface devant recevoir un dépôt, la rugosité qu’exige
le fonctionnement de cette surface après dépôt
Verre
Laboratoire Disque de verre interférentiel 0,01
Quartz
Acier
Carbure ME
Métrologie Quartz Cales étalons 0,06
Dispositif d’étalonnage des bancs de mesure
Acier
chromé

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Tableau 10 – Valeurs de rugosité suivant la fonction des surfaces [2] (suite)

Condition Valeur
Prévue
Surface de Matière Exemples maximale Symbole
pour
fonctionnement de R (µm)

Étalons (tolérance 10 µ m ) : bague, cimblot, pour

contrôle de diamètre de longueur précise
Vérificateurs lisses : tampons, fourches, cales
Acier mini-maxi, bagues, etc.
Sans contrainte extérieure

Contrôle Carbure Touches de mesure

Mesure de précision Acier Appuis : référence de cale lisse, de broches (vé), 0,8 ME
chromé butée, etc.
de série Aluminium Quand on veut un jeu  20 µ m : broches cylindriques
chromé ou coniques et mandrins de contrôle matérialisant
ligne d’arbre ; tampons dans masque de contrôle
Diamètre intérieur de canon de centrage, etc.
Articulation de renvoi de mesure
Étalons de longueur (tolérance 10 µ m )
Quand le jeu peut être  20 µ m : poussoirs, cimblots
Contrôle de centrage pour contrôle de hauteur, broches sans
courant de série Acier précision et tampons sans précision 2
Appuis : marbre support glissant de comparateur, vé
mobile, jauge, etc.
Calibres
Très
Avec contraintes extérieures

Acier Barres de torsion 6,3

difficile
Résistance Difficile Acier Alésage dans l’axe de piston 12,5
aux efforts EA
alternés Moyenne Acier 20
Facile Acier 31,5
Diamant Outils à aléser 0,01
Outils
coupants face Céramique Outils de tour 0,25
de coupe OC
Carbure Gun, reamer, outils de tour, fraises, lames 0,63
Acier rapide Alésoirs, fraises, broches, outils de tour, forets 2,5

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