AVANT-PROPOS

Ce stage sanctionne en partie le terme du premier cycle, je m’estimerais ingrate de

m’en passer d’apporter l’honneur, louange, adoration et remerciement au bon Dieu tout puissant pour son
grand soutient me témoigné toute au long de mon stage et de m’y avoir fait parvenir sans nul incident.

Sans cesse j’adresse des sincères remerciements à mon papa KAFINDA LWANDANDA pour
une éducation sans faille que j’ai acquise de sa part, ma très chère maman Léonie MUSOLE TSHAMBI qui
m’encourageait toujours et me fortifiait pendant la dure épreuve, sans oublié mes frères et sœurs pour leur
soutient tant moral que spirituel.

Nos remerciements s'adressent à tous les responsables de la division

hydrométallurgie des usines de shituru particulièrement aux US/DIR Mr TSHIBANDA NTAKAMUTSHI ,
US /HYDRO/DIR Mr KOJ MUZAND , Ainsi que US/DCE/DIR Mr KOLALA MWADIAVITA de nous
avoir donné l'autorisation de bien passer notre stage et d'avoir mis à notre disposition tout ceux dont on avait
besoin et de nous avoir accompagner de l'affectation aux différentes sections jusqu'au terme de la période de
stage, nous vous remercions pour votre confiance, votre aide et votre temps.

Nous pensons aussi aux encadreurs Mr KAPYA et tant d'autres encadreurs dont
leur noms ne sont pas mentionnés ci-haut, qui en dépit de leur multiples préoccupations ont accepté de nous
encadrer durant toute notre période de stage au chargé de stage à l'ISTA la faculté Monsieur Albert KASHIKI
et toutes les autorités académiques pour nous avoir facilité l'affectation aux US.

Nous tenons à remercier aussi l'Ingénieur KIMBA, Monsieur KABANZA MALOBA pour leur
dévouement et une volonté de lever de respect scientifique de leurs apprenants, qu'ils trouvent en ces mots
l'expression de notre gratitude.

Ainsi que tous les agents pour leur franche collaboration envers nous.

INTRODUCTION
Dans son programme de formation professionnelle d’ingénieurs technicien
qualifies, l’institut supérieur des techniques appliquées par le baie du programme de renforcement des
capacités d’étudiants finalistes du premier cycle ,instaure par l’institut supérieur des techniques appliquées
<<I.S.T.A>> en sigle, organiser des stages tant ouvrier que professionnels dans cette optique .pour nous
évitera nous étudiant d ‘évoluer dans l’abstrait du déroulement des opérations et mise en œuvre des techniques
industrielles; il nous a été accordé le privilège de concilier la réalité pratique aux notions nous transmis,
comme prévue dans le cursus de formation d’ingénieurs. Cela n ‘a été possible que par la mise en application
de ce programme .c’est dans les installations des usines de Shituru, que s’est déroulé notre stage d’ouvrier,
durant cette période deux mois allant du 6 juin au 5 aout 2024, des formations nous ont été fournis tant
théoriques que pratiques.

Les usines de shituru (US) appartienne au groupe des usines hydro métallurgiques
de la Gécamines toujours en fonction .elles sont situées dans la ville de Likasi, elles utilisent un procède
électrochimique pour production du cuivre et du cobalt partant de la mise en solution des différents oxydes
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tels que la malachite et hétérogénistes grâce à son solvant adéquat .au final on a une électrolysé en solution
claire donnant naissance au cuivre métallique puis ; a une électrolyse en pulpe pour déposer le cobalt
métallique aussi ces deux métaux sont alors commercialises internationalement .

C’est dans ce le but de rendre compte d’attester et de concrétiser notre formation

reçue durant cette période de stage que le rapport est présente ; hormis la partie introductive et la conclusion,
présentera l’entreprise shituru ainsi que la description des opérations effectuées a usine hydrométallurgie, pour
finir par présenter quelques-unes des tâches accomplies.

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 CHAPITRE I. APERÇU GENERAL SUR LES USINES

HYDROMETALLURGIE DE SHITURU

Les usines hydrométallurgie de shituru étant une société d’état, la bonne santé de
la production est un indicateur de la bonne santé de tout le pays, les usines de shituru font partie des
installations de la générale de carrière et de mines, en son group centre et ayant pour objectif la production
industrielle du cuivre et du cobalt.

I.1. HISTORIQUE

Cree en 1926, les usines de shituru avaient pour objectif la production industrielle
du cuivre seulement elles ont commencé à fonctionner en 1929 avec une production de cuivre s’élevant à
30000 tonnes par an jusqu’en 1931, ou elle était passée à 52000 tonnes par an grâce à l’utilisation des filtres
a gravier .en 1944 il a était mise sur pied un circuit secondaire conçu pour la production du cobalt. Par
électrolyse en pulpe. Avec l’évolution certaines innovation furent apportées notamment :

De 1947 à 1954: utilisation de des floculant organique création d’un circuit

secondaire de lixiviation et création d’une nouvelle entité de production des feuilles amorces ; En 1956 :
installation d’un procédé dit fluo-solide qui traitait les concentre sulfure par un grillage sulfatant mise en
service des 3 nouvelles rangée des décanteurs laveurs et création de nouvelle section de décuivrage
électrolytique ;

 En 1957 : mise en service de la section purification fer au circuit principal ;

 En 1971 : installation du circuit de déséléniage ;

 En 1986 : mise en service de la nouvelle filtration gypse ;

 En 1988 : mise en service du nouveau pulpage ;

 En 1993 : installation de la F.B.H (FILTRE à bande horizontal) entité de récupération par la

solution des minerais volatilisables contenus dans la gangue par une technologie programmable
appelle TECHPRO ;

 2001 : mise en service de la section de broyage humide ;

 2007 : début de construction de la section extraction par solvant;

 2015 : démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US ;  2019 : mise en service de la
section extraction par solvant.
Ainsi depuis 1957 jusqu’à nos jours les usines de shituru font les efforts pour
maintenir une production annuelle pouvant atteindre plus ou moins …….tonnes pour une bonne survie de
l’usine.

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les usines de shituru se situent dans la province du haut Katanga dans la ville
montagneuse de Likasi distante d’environ 120km de Lubumbashi et 180km de Kolwezi. Elles sont entourée
des par les communes de shituru et de panda sans oublier le camp S.N.C.C.

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Elles s’étendent sur le vaste réseau cuprifère appelé copper-belt couvrant le nord – ouest de la Zambie et le
sud-est de la [Link].

I.3. STRUCTURES DES USINES

Pour raison d’organisation et d’efficacité, le siège des usines de shituru est

structuré de la manière suivante :

• Un directeur de siégé qui cordonne toutes les activités des usines de shituru et assure la bonne
marche des activités du siège ;

• Cinq directeurs de division qui cordonnent chacun la division en sa responsabilité les usines de
shituru compte cinq division :

- La division hydrométallurgie : s’occupe de la production du cuivre et du cobalt ;

- La division thermodynamique : s’occupe du raffinage des métaux ;

- La division électromécanique ; s’occupe de la maintenance électrique et mécanique des

équipements des productions ;

- La division acide : chargée de la production d’acide sulfurique ;

- La division de contrôle d’exploitation : chargée d’analyser les produits des usines de shituru et
les expédier pour la vente.

• Les chefs de services : ils contrôlent deux ou trois section d’une division ;
• Les contremaitres qui contrôlent chacun une section les contremaitres sont secondés par les chefs
de sections et ces derniers par les opérateurs.

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I.4. ORGANIGRAMME

Figure 1: organigramme de SHITURU Page 5 sur 24

CHAPITRE II PRESENTATION DES OPERATION DE PRODUCTION AU USINE

DE SHITURU
Les usines de shituru dans ces installations exerce les diverses opération de
production, dans sa division hydrométallurgie subdivisée en deux grand circuits : le circuit cuivre et le circuit
cobalt ces circuit regorgent en eux plusieurs sections et les sections sont composée des sous sections portant
chacune une dénomination particulière incluant même les équipements ou réacteurs y fonctionnant. Et la
figure ci-dessous donne un aperçu général de

l’enchaînement des procédés des usines de shituru.

Figure 2: schéma général des procédés aux usines de shituru

II.1. SECTION D’ESTACADE

Est la première section des usines hydro métallurgique de shituru qui s’occupe
de la réception des minerais provenant de la carrière de kamale et concentrateur de kambove . Estacade est
subdivisée en 3 sous- sections à savoir :

- Le stock
- Le déchargement

- Le broyage

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 a) Le stock: A pour but d’assurer le tampon des minerais et concentré est permet l’essor de produits
humide : cette sous-section est repartie en aires selon la nature et la teneur en cuivre dans le
minerais.

b) Le déchargement : Pour but alimenté l’usine en minerais ou concentre de façon continue

c) Le broyage : elle consiste en une réduction granulométrique des particules contenue dans le
minerai c'est-à-dire dissocier les minéraux de leur enveloppe qui est la gangue, dissocier les
minerais les un des autre

La section Estacade comprend deux chaines qui sont

1) L’ancien pulpage

2) Le nouveau plulpage

II.1.1. La chaine ancienne pulpage

Elle constitue le broyage humide le minerais est décharge dans la trémie

réceptrice Tr3 en dessous de cette dernière il y a un alimentateur A3 qui déverse les minerais sur le tapis T1,
le T1 vers T2 et T2 vers le Rod Mill ou broyeur a bar. Apres le broyeur à bar la pulpe et envoyé vers une
bâche, la bâche est muni d’une pompe qui envoie la pulpe vers le classificateur (hydro-cyclone) l’Under flot
(UF) du classificateur va vers le Bal Mill ou le tricône pour subir le broyage secondaire et envoyé la pulpe
dans la bâche et le classificateur va vers le mélangeur A4 muni d’une pompe refoule la pulpe vers le deuxième
bâche puis vers un groupe de quatre classificateur dont deux sont opérationnel et l’autre en réserve. C’est de
ces classificateurs va sur un crible à eau tombe dans le deuxième bâche et les refus vers le tapis T4 qui déverse
sur T11et le T11 vers T13 déverse et ce dernier envoi la pulpe à la lixiviation vers le mélangeur.

II.1.2. Chaine du nouveau plulpage

Le minerais est décharger dans la trémie réceptrice Tr3 muni d’une alimentation A5 déversant sur
le tapis To, To vers T6, t6 vers T16, T16 vers T15 et T15 envoie les minerais vers la lixiviation dans le
mélangeur.
II.2. LA LIXIVIATION

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 La lixiviation consiste en la solubilisation des métaux contenue dans le minerais

Figure 3: shema d’Estacade

en utilisant une solution d’acide convenable aux usine de shituru le solvant utilisé est l’acide sulfurique
prediluée.

La section de lixiviation est subdivisée en trois phases qui sont :

- Le transport des minerais

- La préparation de la pulpe

- La mise en solution proprement dite

A. Le transport du minerai

L’objet est d’alimenter le mélangeur de pulpe pour y arriver, nous passons par
deux chaines de pulpage :

1. La chaine de l’ancien pulpage : elle est constitué de 4 bandes transporteuse dont deux 01T4 et
01T5 sont à l’estacade et deux 01T11 et 03T13 à la section lixiviation ;ces quatre bandes
transporteuse conduisent les minerais vers les mélangeurs de pulpage 03A1et 03A2 dont l’un en
service et l’autre en réserve pendant notre stage, la chaine ancienne pulpage n’est plus
opérationnelle

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 2. La chaine du nouveau pulpage : Elle est aussi construit de 4 bandes transporteuse dont une à
l’Estacade le 1T0 et trois à la section lixiviation (03A11et 03A2 de même capacité et
fonctionnalité que l’ancien pulpage

B. La préparation de la pulpe

La pulpe se prépare dans un mélangeur et se fait avec la solution épuisé en cuivre

(raffinat) venant d’extraction par solvant.

L’objet de la faciliter la mise en solution et diminuer la consommation en acide

sulfurique. La pulpe se prépare sous deux paramètres de contrôle qui sont :

- La densité de la pulpe qui doit varier entre 1.6-1.8

- L’ampérage ou le contrôle de la charge du mélangeur

C. La mise en solution proprement dite

Aux usines de shituru on applique la lixiviation en tanks agité dons l’agitation est

mécano-pneumatique. L’objectif mettre en solution le cuivre et le cobalt par l’ajout de l’acide sulfurique tout
en laissant intact les éléments de la gangue.  Paramètres de la Lixiviation

- Le pH à 1.2

- Le temps de séjour 2heures

- La densité pulpe 1.5 à 1.6

- La capacité du réacteur 130m3 /h

- La température 500 C

- L’agitation

- L’acidité 10 à 14 g/l

- L’ampérage 32 à 34

- La pression dans le tank agité est de 3kg/cm2 si l’on dépasse la pression on produira le cuivre
oxydé au lieu du cuivre sulfate.

Après la lixiviation la solution ou la pulpe est envoyé vers la décantation. Ces

bassins sont constitués des pompes qui alimentent chaque bassin à l’aide de circuit de refoulement et un autre
clapet anti retour. Ces pompes fonctionnent avec le mouvement d’ajout de l’eau dans les conduites pour éviter
les courts circuits.

• Les bassins ont des capacités différentes qui les caractérise les uns des autres ponde 1 : capacité
18000 m3 contient de l’eau

• Ponde 2 : capacité 26000 m3 contient le raffinat

• Ponde 3 : capacité 26000 m3 contient le PLS. (pregment leaching solution)

• Ponde 4 : capacité 52000 m3 c’est le plus grand bassin de heap leaching

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 • Ponde 5, 6, 7, 9,10 ont une capacité23000 m3 sont en réserve en cas de régénération.

 Les tas et leurs caractéristiques

- Tous les tas ont une longueur de 100m et la largeur 70m,

- Ils sont constitués des rames couvertes des géo-membrane et d’un feutre qui empêche la sortie de
la solution vers les sumps.

- Chaque rampe comporte des bases en plastique et des tourniquées qui servent à l’aspersion de
l’acide sur le tas Les rôles de chaque ponde

1) Premier pond : sert à rincer le tas âpre avoir subi une lixiviation .ce rinçage permet de retirer les
pourcentages de minerais et acide restant dans le bassin.

2) Deuxième ponde : c’est le ponde à raffinat ; ce soit au stockage du raffinat constitué de l’eau et de
l’acide. ce stockage permet de renvoyer ce dernier aux usines de shituru

3) Troisième ponde c’est le ponde de transfère du PLS il est la finalité de toutes les activités de grand
heap ce bassin prend toutes les riches solutions lixiviée

4) Quatrième ponde : qui est le grand bassin, il a pour rôle de conserver la solution après rinçage
(pour diluer) enfin d’éviter la dilution du PLS, aide aussi au démarrage de niveau de bassin,
conserver également le titrage d’acidité et cuivres Paramètre de la lixiviation en tas

- La granulométrie +1mm a -3mm

- La hauteur du tas (2 à 3m)

- La concentration d’acide libre dans le bassin d’exploitation en g/l à 45g/l

- Le pH 0.7 à 1.2

- La température

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 Figure 4: flow-sheet de la lixiviation

II.3. LA DECANTATION CUIVRE

II.3.1 Définition

La décantation c’est l’une des opérations de séparation solide liquide qui

s’effectue dans un équipement appelé décanteur.

Objet : récupérer la solution contenant le cuivre est passe l’alimentation le plus

loin possible des solides pour les opérations ultérieur à l’extraction par solvant.

Pour atteindre ces objectif nous avons besoin de :

- Réactifs approprié

- Equipements

- Les conditions optimales

1) Réactifs
Ici nous utilisons un seul réactif qui a pour rôle d’aggloméré la particule solides

accroitre la vitesse de la décantation. Les noms des produits utilisés pour faire la floculation

A155, A112, A234, A203

- Pour le décanteur primaire la concentration c’est 1g/l

- Pour le décanteur clarificateur c’est 0.5g/l

La préparation du floculant se fait dans le tank agité avec de l’air pour qu’il ait un

bon mélange

- La qualité d’un bon floculant se sait par sa viscosité

2) Equipements

Deux qui nous intéressent dont les décanteurs et le filtre à gravier

a) Décanteur

Il a la forme cylindrique muni de la partie inferieur d’un spigote qui est une

conduite ou il y a une vanne pour la récupération de UF et la partie supérieur nous avons le circulaire qui nous
aide à récupérer la solution OF ; l’intérieur

Nous avons les bras racleur qui rassemble de solide jusqu’au centre.
Le décanteur créé un milieu calme pour favoriser la séparation de deux phases (solide, liquide).

La caisse centrale : Casse la vitesse pour éviter les turbulences et le courant

préférentiel.

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 - Avant d’envoyer l’over-flow dans le décanteur clarificateur on ajoute le floculant
Nous avons trois types de décanteur selon leur rôle

1) Les décanteurs primaires qui reçoivent la pulpe venant de la lixiviation .a la sortie nous avons les
of que nous alimentons au décanteur clarificateur et l’Under-Flow que nous alimentons au
décanteur laveur.

2) Les décanteurs clarificateurs : Qui reçoivent les Over-Flow en solution qui vient de décanteur
primaire à la sortie nous avons l’Over-flow qui vient dans stock 05R1 et Under-Flow qui rentre au
décanteur primaire.

3) Le décanteur laveur : Qui reçoivent les Under-Flow du décanteur primaire ici il s’agit d’un lavage
à contrecourant ayant pour objet récupérer la solution imprégné
par le solide (PLS).

 Nous avons trois décanteurs à savoir 04D2 04 E2 04 F2  Nous avons deux

décanteurs clarificateur : 04G1 04D1

 Nous avons quatre décanteurs laveur : 04G2 04H2 04I2 04J2

Figure 5: flow-sheet de décantation cuivre

b) Filtre à gravier

Il a une forme cylindrique muni d’un circulaire pour récupérer les eaux de lavage

Page 12 sur 26
à l’intérieur il Ya différentes couche des graviers et de dimension différente. L’alimentation se fait par le
dessus et la sortie par le bas F3 F4 F6 le lavage est faite pour régénérer le gravier. Il joue le rôle poussé
l’élimination de solide le plus loin possible

 La préparation des floculant

A la décantation on utilise deux types de floculant qui sont le R155 et G64

Pour les primaires acides

On fait le mélange de ces deux floculant de la manier suivante :

- Remplissage d’eau dans deux vases de 3m3 à chacun

- Ajout de 1.5kg de R155 et de 1.5kg dans l’un de deux vases

- Agiter les floculant et de l’eau à l’aide de l’air comprimer Paramètre

- Le niveau du décanteur

- Le débit

- La charge du décanteur

- La densité pulpe alimenté 1.2

- La densité pulpe UF

- La vitesse du bras racleur 1T/20minutes

- La capacité du décanteur 750 m3

II.4. EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant est une séparation liquide–liquide qui a pour objet la
purification et la concentration de la solution cuivrique.

La purification : Elle consiste à extraire les ions métalliques du cuivre en

éliminant l’impureté afin de produire à l’électrolyse de cuivre cathodique de 99.999 % de pureté.

La concentration : Elle consiste à concentrer le cuivre le cuivre par diminution

de volume c.à.d. prendre le cuivre dans un grand volume qui est le PLS et mètre dans un petit volume que
l’on appelle STRONG.

II.4.1 Principe

Elle est basée sur l’utilisation d’un agent éxtractant dilué dans un solvant
organique mis en contact par mélange et agitation avec une phase aqueuse contenant du cuivre .lors du
mélange les deux phase non miscibles les ions de cuivre sont lié à l’éxtratant et ils sont transférer dans la
phase organique . Après cette extraction les deux phases sont séparées par décantation ; le cuivre est ensuite
transféré dans une nouvelle phase.

En bref la technique d’extraction par solvant repose sur deux principes

physiques qui sont :
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 - Le non miscibilité de deux solutions
- La différence de densités

Cette opération d’extraction par solvant se fait en deux étapes qui sont :

- L’extraction

- Le stripage

a) L’extraction

L’extraction se fait en plusieurs étapes sur une solution PLS et préalablement

ramené à un pH de 1.8 et purifier par la décantation et filtration à gravier et mêlé dans un mixer à phase
organique.

La phase organique décharger (raffinat) rentre à la lixiviation tandis que la phase

aqueuse chargé (LO) doit subir un stripage face à une phase organique plus acide (SPENT

180-190g/l) l’acidité venant de l’électrolyse et donner une phase aqueuse fortement concentrée (STRNG) de
35-45g/l de cuivre.
La solution subit une électrolyse d’épuisement pour détruire les particules

organique qui aurai avant subsistes avant à l’électrolyse d’extraction du cuivre proprement dite pour éviter
l’altérer le dépôt cathodique la réaction qui se passe à l’extraction est : Cu2+ +SO2- + 2RH = R2Cu + 2H++
SO42-

L’ex-tractant organique utilisé à extraction par solvant aux usines de shituru pour

extraire le cuivre est le MIXTRAL984 NC. Cet ex-tractant est constitué de :

- L’aldoxime 28 %

- La ketoxine 39%

- Le monylphenol : 8%

Le diluant utilisé pour diluer cet ex-tractant est le MAXIMOSSOL 2325 c’est un

produit dériver du kérosène

b) Le stripage

L’émulsion résultant du mélange entre la phase aqueuse et la phase organique

passe dans les mélangeurs vers les récipients de décantation appelé SETTLER dans les quelles sont séparé.

La phase aqueuse appauvrie en cuivre (raffinat) est envoyé à la lixiviation et

l’organique vers le tank de stockage S.O. le rendement de stripage est de 100%.

Critère de PLS à l’extraction par solvant

- pH de 1.5 à 1.8 si le pH doivent égal à l’organique a tendance à extraire le fer

- taux de silice colloïdale et le TSS favorisent la formation de crud ; les crud est une émulsion stable
constitué d’une phase organique et d’une phase aqueuse et des solides

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II.4.2. Equipements utiles à l’extraction par solvant et paramètres

1) mixer est un mélangeur qui a pour rôle de dispersé une phase dans l’autre :

- Mixer primaire

- Mixer secondaire qui a pour rôle de maintenir les dispersions des phases

Paramètre observé au niveau du mixer

- Ration et le rapport entre la phase organique et la phase aqueuse R = O/A

- Continuité dispersion d’une phase dans l’autre

- Temps de séjour séparation de phase 45 à 120 seconde pour la continuité organique

- Débit de phase

- Vitesse de rotation de l’agitation 4.5 à 6 tour /sec

- Temps de séjour des phases dans le mixer à l’extraction 3min et au stripage 2min

2) Setler est un décanteur par ou se fait la séparation de deux phase (organique et aqueuse) constitue
de deux chenaux de récupération l’un pour la phase organique et l’autre pour la phase aqueuse de
deux barrières de piquets et une barrière réglable.

Paramètres de contrôles du Settler

- Débit spécifique : 4.5 à 6 m3 /m2 par heure

- Vitesse linéaire 280 à 330m/min

- Depht : c’est la différence d’épaisseur de phases 20à 40 cm pour la phase organique et 45 à 70

cm pour la phase aqueuse - Hauteur setler 90 cm

3) AFTER SETLER est utilisé comme tank de stockage muni d’u petit chenal de récupération
d’entrainement et d’une barrière de piquet.

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 Figure 6: sheet de l’extraction par solvant

II.5. ELECTROLYSE CUIVRE

Le but principale de l’électrolyse cuivre est de précipité sous forme métallique à

partir d’une phase aqueuse en utilisant le courant électrique pour que l’électrolyse se passe ou à besoin des
quelque éléments telle que :

- L’électrolyte

- Le courant électrique

- La cuve et les éléments de la cuve

Les cuves : les cuves sont en laiton avec un volume de 20 à 22m3(L= 19m p= 1.30m, l = 1m) elles
contiennent 177 anodes et 176 cathode. Chaque cuve est divisée en 3 cellules.

Les électrodes : les anodes sont en plomb antimoniaux Pb-Sb (6%) pesant 125kg
et les cathodes sont les blanks en acier inoxydables de longueur 1.08m et largeur 0.85m. la distance entre
deux anodes est de 9 cm et la distance entre une anode et une cathode est de 4.5 cm. les électrodes sont placés
parallèlement pour éviter le court-circuit et elles sont montées en série. Le courant entre par l’anode, passe
dans la solution dont la cathode. La différence de potentiel aux bornes de la cellule est de 2.5V

L’électrolyte : à l’entrée de la cuve l’acidité varie entre 100g/l et 120g/l à la sortie

de la cuve la teneur en cuivre varie entrée 6g/l et 25g/l l’acidité varie entre 170g/l et 180g/l, les intensités
varient entre 125000A et 150000A.

 Réaction

- A l’anode il y’ a oxydation l’intensiH2O = 2H+ + ½ O2 + 2ès

- A la cathode il y’a réduction : Cu2++ 2ès = Cu  Paramètres

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 - Le débit d’alimentation

- L’intensité du courant

- L’acidité

- La concentration en cuivre,

- La température 52o c

- La tension entre anode et cathode

II.6. DECANTATION COBALT

La décantation cobalt a pour but :

- Produire la solution cobalt -fer à un PH déterminé

- Jouer le contre pois du point de vue volumétrie à la décantation cuivre

La décantation cobalt est sub-divisé en trois sous-section qui sont la section chaux,

la section de décuivrage et la précipitation ainsi que la décantation proprement dite.

II.6.1. La section chaux

Cette section à comme objet de préparer le lait de chaux que servirons à la rection

décuivrage.

Le lait de chaux est préparé à partir de la chaux vive (CaO) venant de la grande

cimenterie du Katanga (GCK) cette chaux est amenée à l’usine par voie routière à l’aide de camions. une fois
à l’usine on décharge par terre et après on charge cette chaux dans des wagons d’un locomotive afin d’aller
déverser dans les trémies réceptrice 1oTR1 (qui est hors services) 10TR2 et 10TR3 dont chacune à une
capacité de recueillis 60T à l’ aide d’une vis d’Archimède les trémies envoient la chaux ver les broyeur 10BR1
et 10BR2 il s’agit d’un broyage humide , après le broyage humide on obtient le lait de chaux et cette dernière
et envoyé dans le densiltare en vue de passer au dessablage dans le but d’ obtenir le lait de chaux exempt des
sables après le lait de chaux et envoyé dans une bâche puis dans les mélangeurs 10A1 qui est hors service le
mélangeur 10A1 et la pompe P25 vers le décuivrage à la chaux

II.6.2. Section décuivrage et décontamination proprement dite

Le circuit cobalt est alimenté par la section extraction par solvant à partir de la
saignée pris l’envoyer à la décantation cobalt dans les Pachuca 13PA1 et PA2 ou se fait l’ajout de lait de
chaux et le gypse venant de cob électrode chaque Pachuca à une capacité de 20m3 et on y souffle avec une
pression de 3 bars. dans ces deux Pachuca se passe la neutralisation et le déferrage ; on précipite le fer et
l’aluminium sous forme de Fe(OH)3 l’ajout de lait de chaux permet de précipité le fer et l’aluminium contenue
dans le circuit à un pH de 1.5 à 4

On ajoute aussi le gypse et le lait de chaux pour neutralisé l’ acidité et augmenté

la concentration en cobalt dans le circuit , après la neutralisation et déferrage la solution coule par gravité vers
le décanteur primaire B1 ou l’over flow se dirige vers le tank de stockage

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12R2 et les Under -flow vers le décanteur B2 (premier laveur ) a l’aide d’une pompe P4 la solution stockée
est envoyée vers le Pachuca 13P13 et déborde dans le 13PA4 près dans le

13PA5 cette opération est la première décuivrage . ce circuit comprend 3 Pachuca d’une agitateur pneumatique
de 3bar pour chaque réacteur

Le lait de chaux aux 13PA3 précipite le cuivre sous forme d’hydroxyde et sa se

présente de la manière suivante :

CuSO4 + Ca(OH)2 = Cu(OH)2 + Ca(SO)2

Après le premiers décuivrage par gravité la solution est envoyé vers le décanteur
B0 ou l’ O.F et dirigé vers la bâche puis à l’aide de la pompe 13P1 la solution est refoulée vers le deuxième
décuivrage qui s’effectue dans une série de Pachuca qui sont le 13PA6,

3PA7, 13PA8, 13PA9, 13PA610 l’ ajout du lait de chaux le 13PA6 afin d’éliminé le cuivre restant dans le
circuit .après le deuxième décuivrage ,la solution est dirigée vers le décanteur clarificateur A4 l’OF de ce
décanteur clarificateur est envoyé vers le tank de stockage 13R1 puis refoulée par le pompe 13P4 qui refoule
vers la section cobélectro.

Le décanteur primaire B1 ses UF se dirige vers le décanteur primaire B2 qui est

le premier laveur. Les UF B4 vers le B4 qui est le troisième laveur.

Les UF de B4 deux possibilités d’une part ils sont envoyés vers la brousse et

l’autre part vers le tank de stockage 630 et envoyé par les pompes P630 vers la filtration des gangues.

Les rejets ont une concentration en cobalt de 0.10g/l cobalt.

Figure 7 : flow sheet décantation cobalt

II.6.3. cobélectrode

La section cob électro rend veux dire cobalt électrolytique consiste à produire le
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cobalt sous forme des hydrate des cobalts.

La solution aliment dans cette section provient du tank de stockage 13R1 à

l’aide d’une pompes 13P3 au dé cobaltage il y a Dors le 14A1, 14A2 et 14A3 chaque dors à une agitation
mécano-pneumatique.

La solution venant du Dors 14A1 ou l’on fait l’ajout de lait de chaux pour

précipiter le cobalt et avec le pH qui sera entre 7.2 à 7.4 la solution du 14A1 déborde vers le dors 14A2 puis
vers le 14A3 ou on ajoute encore le lait de chaux pour remonter le pH à 7.8 à
8.0 à ce pH le cobalt se précipite.

Après le dé cobaltage la pompe p21 refoule la solution vers le décanteur 14W3

L’UF du décanteur 14W3 est une solution claire contenant les impuretés telles

que le manganèse le zinc le fer ect …

Les OF sont riche en cobalt et sont soutiré par les pompes dorco et envoyé au

mélangeur 14A4 et la pompe 14P24 prend cette solution du mélangeur 14A4 et l’envoi vers les filtres 14F1,
2,3
Dans cette section on travaille avec le filtre à tambour les filtres 14F1, 3 sont

opérationnels et le filtre 14F2 est hors service.

La solution filtre est envoyée par le pompe 14p26 vers la salle d’électrolyse

cobalt précisément dans le distributeur principal qui est rotatif et la solution descend par gravité dans le
distributeur de rangée puis dans le cuve

Chaque rangée contient 16 cuves et chaque cuve contient 16 anodes solubles en

plomb et 15 cathodes en aciers.

Chaque cuve à une agitation pneumatique qui empêche la décantation des

hydrates de cobalts qui sont en agitation il n’y aurait pas la déposition du cobalt à la cathode. Les cuve sont
en bois et chaque cuve à une capacité de 2.85m3aprés la disparition du cobalt à la cathode, la solution est
déverser dans le collecteur principal est ces dernier amené cette

solution vers le camp 15SP1 à l’aide de la pompe 15P20.

A solution est envoyée vers la rélixiviation au niveau de la relixiviation il y a 3

dors le 16A1, 2,3 qui ont une agitation mécano-pneumatique on ajoute l’acide sulfurique frais dans le 16A1
pour avoir un pH qui sera entré 3.20 3.40 la solution déborde vers le Dors

16A2 ou l’on fait l’ajout des hydrates afin de remonter le pH entre 5-5.20 après la relixiviation la solution est
envoyé vers une bâche de distribution puis vers le décanteur 16V2 de capacité 200m3

L’OF de ce décanteur (la solution clarifier) est envoyé vers le tank 16R2 pour le

décobaltage du gâteau aux filtre et les UF sont sortie par le pompe P1 qui envoi cette pulpe vers la filtration
de gypse.

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 A la filtration de gypse il y a 3 filtre deux sont opérationnels (16F1, 2 ) et le
filtre 16F3 qui est hors service au filtre de gypse le décobaltage se fait à l’ aide de l’eau brute . Le gâteau
descend par gravité vers le mélangeur 16A4 ou il y a une pompe qui envoi la solution gypse vers le ND

II.6.4 .le DENICKELAGE

La solution est soutiré a la partie cylindrique du décanteur 16V2 avec la pompe 16P5 qui envoi
vers les Dors 17A1 17A3 on ajoute le sulfhydrate de sodium ((NaSH) afin de précipité le nickel

La solution du dors 17A1 est envoyé vers le décanteur 17D1 le OF de D1 est

envoyé vers le décanteur 17D2 les UF de D et D2 sont soutiré par la pompe 17p2 et envoyés vers le filtre à
presse. l’OF de 17 D2 et envoyé vers la relixiviation dans le dors 16A3 Paramètres

- Le pH
- Débit
- Cycle de l’ampérage
- tension aux bornes
III.2. ACTIVITE FAITES AU LABORATOIRE

Tournant comme l’usine pilote, elle a pour mission de faire des études sur les
paramètres métallurgique avec les quels doit tourner notre usine durant notre

- L’agitation dans la cuve

Figure 8: flow sheet décobaltage

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 passage, nous avons appris et maitrisé les différents tests qui se font au laboratoire.
Ce test et leurs modes opératoires sont :

a) Matériels utilisés
- Ballon jaugé de 2L
- BECHER de 2L
- Pissette
- Eprouvette
- pH mètre
- chronomètre
- papier filtre

b) Mode opératoire
- peser 150g de minerais
- préparer la solution d’attaque
- mètre 1L de cette solution dans un bécher de 2L
- ajouter 150gr de minerai sec à lixivier (broyé à moins 1.7mm)
- la température de la lixiviation est maintenue à 60o C
- l’agitation mécanique est maintenue à une vitesse de 800tr/min
Après la lixiviation, la solution sont filtrés sur Buchner et lavés à l’eau distillée
jusqu’à filtration incolore. Le volume de filtrat est ajusté à 2Litres en ballon jaugé à
la température de 100 o c pendant 24heure puis pesé les analysés se font sur les
résidus de lixiviation ainsi que sur la solution.

III.3. AUTRE ACTIVITE

Etude faite au labo comme travail de fin d’étude

Ayant étudié le circuit de production de l’usine de shituru, nous avons pu

remarquer que si on alimenté le mélange des minerai KO1mixe avec la blende griller
pouvait réduire la consommation en acide. A l’usine de shituru.

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 L’étude à portée sur « « contribution à l’étude de faisabilité d’alimentation
d’un minerais ko1 mixte avec la blende grille dans le but de minimiser la
consommation d’acide aux shituru »

Nous avons abordé notre étude en faisant trois séries de test dont :

- la première série d’essai avec le minerai K01 mixe toute en variant la dose d’acide
- la deuxième série d’essai avec la blende grillé toute en variant la dose d’acide
- le troisième essai avec les minerai K01 et la blende mélangé en de proportion
bien définie.
Dont tous les détaille seront dans le travail de fin d’étude.

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 CONCLUSION GENERALE

A la fin de notre stage pratique de formation de deux mois réalisé au sein des usines
hydro métallurgiques de shituru, nous étions obligé de rendre compte de nos
activité pour l’évaluation . Tel est objet du présent rapport qui retrace l’essentiel de
nos activités ou de tout ce qui nous a été confié au sein des usines shituru.

Notre séjour au sein de l’usine hydro métallurgie de shituru a veillé en nous

beaucoup des reflexe professionnels qui conviennent à concilier la théorie apprise
au cours est à la pratique sur le plan industriel.

En parcourant toutes les sections des usines hydro métallurgique de shituru qui
vont de la préparation de minerais qui est l’estacade de la mise en solution des
minerais qui est la lixiviation de la séparation solide liquide cuivre qui est la
décantation cuivre de la concentration et la purification qui est l’ extraction par
solvant de la salle d’électrolyse cuivre de la décantation cobalt et de la section
cobelectro qui est le cobalt électrolytique ou l’on produit le cobalt sous forme des
hydrates de cobalt nous pu bénéficier de beaucoup de connaissances sur le plan
métallurgique .

Pour l’évolution de ces usines de shituru, nous demandons aux responsables de la

Gécamines de penser à équiper les usines et de songer au remplacement d’autre
équipement de leurs installations ils doivent encore veiller à la sécurité de leurs
agents tout en leur fournissant les équipements de protection individuels afin qu’ils
travaillent dans un climat sécurisé.

Nous demandons encore aux autorités de la Gécamines de suggérer au

renforcement des usines en alimentation des minerais.

Nous louons la réhabilitation de la salle d’électrolyse d’extraction cuivre.

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Nous tenons enfin de dire que ce stage a été plus bénéfique dans la mesure où à
travers lui nous avions pu accroitre considérablement notre connaissance.

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 TABLES DE MATIERE

AVANT-PROPOS ............................................................................................................................................ 1

INTRODUCTION ........................................................................................................................................... 2

CHAPITRE I. APERÇU GENERAL SUR LES USINES .............................................................................. 3

HYDROMETALLURGIE DE SHITURU ...................................................................................................... 3

I.1. HISTORIQUE ....................................................................................................................................... 3

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE ......................................................................................................... 4

I.3. STRUCTURES DES USINES.............................................................................................................. 4

I.4. ORGANIGRAMME ........................................................................................................................... 5

CHAPITRE II PRESENTATION DES OPERATION DE PRODUCTION AU USINE DE SHITURU 6

II.1. SECTION D’ESTACADE ................................................................................................................... 6 a) Le stock

.......................................................................................................................................... 7

b) Le déchargement ............................................................................................................................. 7

c) Le broyage ...................................................................................................................................... 7

II.2. LA LIXIVIATION ............................................................................................................................... 8

A. Le transport du minerai................................................................................................................... 8

B. La préparation de la pulpe .............................................................................................................. 9

C. La mise en solution proprement dite ................................................................................................... 9

II.3. LA DECANTATION CUIVRE ................................................................................................. 11

II.3.1 Définition ..................................................................................................................................... 11

 La préparation des floculant ......................................................................................................... 13

Paramètre ............................................................................................................................................... 14

II.4. EXTRACTION PAR SOLVANT ....................................................................................................... 14

II.4.1 Principe ........................................................................................................................................ 14

II.4.2. Equipements utiles à l’extraction par solvant et paramètres ....................................................... 16

II.5. ELECTROLYSE CUIVRE ................................................................................................................ 17

II.6. DECANTATION COBALT ............................................................................................................... 18

CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................................... 23

TABLES DE MATIERE ............................................................................................................................... 24

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