Vérification APEF 2025
Transféré par
Boris KOUDAYAVérification APEF 2025
Transféré par
Boris KOUDAYAProcessus de Fabrication
Simulation d’usinage Doc : 1/9
I. Les dispersions
Un avant-projet d’usinage étant choisi, pour établir le dessin de définition de la pièce brute et les contrats de
phases, il faut prévoir le comportement de chaque pièce, de chaque machine, entre autre sous l’aspect
dimensionnel. Cela s’appelle une simulation d’usinage.
C’est l’étude de l’effet de toutes les dispersions aléatoires, systématiques, de réglage… sur la pièce finie, ceci
dans le but de répartir au mieux les tolérances, qui caractérisent une opération de la simulation.
Le contrat de phase obtenu doit permettre au régleur de mettre en place la phase d’usinage sur la machine mais
également de contrôler la pièce après usinage.
1.1. Observations fondamentales
Pour réaliser les surfaces 2 et 3 :
- la mise en position de la pièce est obtenue par mise en
contact de la surface 1 sur la butée de broche ;
- la surface 2 est obtenue par arrêt du traînard sur une butée
(positive débrayable) ;
- la position de la surface 3 est obtenue par mise en position
du traînard sur une butée avant dressage.
Sur l’ensemble de la série, les surfaces 1, 2, 3 ne prennent jamais exactement les mêmes positions par rapport
au bâti.
Ces écarts sont dus à la dispersion des butées, l’usure des outils, la différence de réglage des outils…
Les causes de ces dispersions sont :
➢ accostage différent de l’opérateur sur butée ;
➢ conditions de frottement variable ;
➢ efforts de coupe variables ;
➢ impuretés sur les surfaces de contact ;
➢ guidage imparfait du traînard…
Dans le cas de l’utilisation d’une butée de broche :
➢ mise en place différente dans le mandrin de la pièce qui entraîne un décalage ou une compression de la
surface 1 sur la butée de broche.
Ainsi un œil suffisamment précis pourrait observer les figures suivantes :
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Simulation d’usinage Doc : 2/9
1.2. Modélisation
Sur l’ensemble de la série, les surfaces vont se situer dans une plage de largeur l :
Remarque : la largeur de la bande dépend du type de
butée, de la qualité de la machine, de la qualité des
surfaces, de la durée d’utilisation des outils …
l’1 l2 l3
Notation : Les surfaces de la pièce étant numérotées (Ordre croissant) de la gauche vers la droite, on note Δli
la dispersion d’usinage de la surface i. la dispersion de remise en position de la surface i dans la phase 10 Δl’i,
dans la phase 20 Δl’’i…
a) Cote obtenue dans une seule phase
Cf13
Cf12 Cf23
1 2 ITCf12 = l’1 + l2
3
ITCf23 = l2 + l3
ITCf13 = l’1 + l3
l’1 l2 l3
b) Cote obtenues dans deux phases différentes avec reprise sur la même surface
La remise en position sur la première machine est complètement indépendante de la remise en position sur la
deuxième. Il est donc possible de trouver Cf12 (Phase 100) en même temps que Cf13 (Phase 200).
Cf12 Cf13
Phase 100 Phase 200
l’1 l2 l’’1 l3
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Remarque : la valeur des dispersions de reprise est différente. D’où : Δl’1 Δl’’1
Résultat : Phase 100 : ITCf12 = Δl’1 + Δl2
Phase 200: ITCf13 = Δl’’1 + Δl3
D’où : ITCf23 = Δl’1 + Δl2 + Δl’’1 + Δl3
En effet : Cf23maxi = Cf13maxi - Cf12mini
Cf23mini = Cf13mini - Cf12maxi
ITCf23 = Cf23maxi - Cf23mini
= Cf13maxi - Cf12mini - (Cf13mini - Cf12maxi)
= Cf12maxi - Cf12mini + Cf13maxi - Cf13mini
= ITCf12+ ITCf13
= Δl’1 + Δl2 + Δl3 + Δl’’1
c) Cote obtenues dans deux phases différentes avec reprise sur surfaces différentes
4 2 1 1 3
Phase 100 Phase 200
l’4 l2 l1 l’1 l3
2
1 3 4
Cf12 Cf23
Cf13
La position de la surface 3 par rapport à la pièce dépend évidemment de la remise en position de la pièce en
phase 200.
La phase 200 donne : ITCf13 = l’1 + l3
Mais la position relative de la surface 1 par rapport à la surface 2 est obtenue dans la première phase avec :
ITCf12 = l1 + l2
Il en résulte : ITCf23 = l’1 + l3 +l1 +l2
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II. Vérification de l’avant projet
Par le calcul des IT
Il faut tout d'abord lister les Cotes fabriquées intervenant pour chaque cote condition (cotes bilimites).
Il convient ensuite d'évaluer les valeurs des différents IT des Cf.
Le projet de gamme permettra de réaliser cette cote si et seulement si :
IT(Cc ) ≥ ΣIT(Cf )
Par le calcul des dispersions
Il faut tout d'abord lister les dispersions intervenant pour chaque cote condition (cotes bilimites).
Il convient ensuite d'évaluer les valeurs de ces différentes dispersions.
Le projet de gamme permettra de réaliser cette cote si et seulement si :
IT(Cc ) ≥ ΣΔl
2.1. Conditions B.E.
Chaque cote ou spécification portée par le dessin de définition est une Condition BE
Chaque condition BE doit être vérifiée.
2.2. Conditions B.M.
Elles sont imposées par le préparateur pour satisfaire aux exigences technologiques :
- de la coupe : copeau minimum de finition, …
- d'obtention des bruts : copeau minimum d'ébauche, …
- d'un procédé d'usinage : tolérance d'un copeau de rectification, liaison au brut non fonctionnelle,
- de reprise de pièces : intervalle de tolérance diminué, usinage ne servant qu'à la prise de pièce.
2.3. Cote de fabrication : cf
C'est une cote :
- Bilimite,
- Définie entre deux surfaces concernées par une même phase.
Les surfaces concernées par une même phase étant :
- Les surfaces usinées dans la phase.
- Les surfaces qui participent à la mise en position de la pièce dans cette phase.
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Simulation d’usinage Doc : 5/9
III. Etude de cas
La pièce étudiée est le palier avant dont un dessin de définition partiel est fourni ainsi que le repérage des
surfaces. Le matériau (EN-AB 21 000) est un alliage d'aluminium.
Les deux phases d'usinage de la pièce sont présentées ci-dessous (la phase 100 est le moulage) :
La surface 1 sera obtenue par un écroutage suivi d'une finition. La surface 5 sera usinée en une seule passe
(Considérée comme un écroutage).
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Simulation d’usinage Doc : 6/9
Processus de Fabrication
Simulation d’usinage Doc : 7/9
Vérification de la faisabilité de l'avant projet :
Conclusion : L'avant projet est faisable (tous les ε sont positifs ou nuls)
IV. Optimisation des dispersions
Optimiser les dispersions ou les IT permet de choisir un procédé de fabrication moins coûteux, et d'augmenter
l'IT des cotes à réaliser (les Cf).
Méthode :
- On calcule le reliquat ε (valeur maximale pouvant être répartie)
ε = IT(Cc ) - ΣΔl
- On calcul le reliquat par entités (éventuellement en fonction des coefficients => reliquat pondéré).
- On répartit le reliquat sur la ligne dont le reliquat pondéré est le plus faible.
- Puis on recommence, en ne pouvant pas optimiser les entités optimisées précédemment.
Processus de Fabrication
Simulation d’usinage Doc : 8/9
Calcul des cotes BE et BM moyennes (qui n'étaient pas connues)
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Simulation d’usinage Doc : 9/9
Calcul des valeurs moyennes cotes fabriquées et cotes de brut
Calcul des tolérances des Cf et Cb
Récapitulatif
