CARTE DE CONTRÔLE AUX MESURES

Elle est utilisée pour les caractéristiques mesurables et continues (poids, volume,
dosage… Elle comprend deux graphiques:
Un pour suivre la tendance centrale (position):
- des moyennes
- des médianes)
L’autre pour suivre la dispersion du procédé
- des étendues
-des écarts types)
Il concerne toutes les caractéristiques mesurables
- Moyenne – Etendue

- Moyenne - Ecart type

- Médiane – Etendue

- Valeur individuelle – Etendue

Comment établir une carte de contrôle ?
Un point représente une valeur collectée
➢ Un point pour la position
➢ Un point pour dispersion

Etapes qui permettent de créer une carte de contrôle X/R

Étape 1 : Collecter les données au fur et à mesure que l’on produit
Journal de bord de la production :

Les pièces produites avec aucun changement de matière, d’équipe, de méthode

pendant la période de prélèvement

Étape 2 : Calculer des valeurs limites:

Les limites de contrôles sont calculées pour les effectifs cumulés produits.

o Dans le cas sigma connu

1- Les limites de contrôle de la moyenne sont:
Limite supérieure de contrôle: 3
LSC = Cible + = Cible + A
Limite inférieure de contrôle:
n
3
LIC = Cible - = Cible − A
Avec :  est l’écart-type de la population totale;
n
n est l’effectif produit et pris en compte sur la carte depuis le réglage précédent et
A est une constante qui dépend de n.

2
LSS = Cible +
2- Limites de Surveillances sont :

n
2
LIS = Cible −
n
le graphique de la variation de la moyenne permet de Surveiller le réglage de la
consigne.
Limites de Surveillances Cible ± 2
n
Le graphique de la variation de la moyenne permet de Surveiller le réglage de la consigne.

o Dans le cas sigma inconnu

o les limites de contrôle de la moyenne sont:
Ligne centrale : valeur cible
En pratique on remplace la cible par la moyenne des observations

Limite supérieure de contrôle: LSC = Cible + A2R

A2 = A
Limite inférieure de contrôle: LIC = Cible − A2R d2
le graphique de la variation de l’étendue :
Ligne centrale : R
Limite de contrôle supérieure (LSC):
D4 R
Limite de contrôle Inférieure (LIC):
D3R
 Facteurs statistiques pour les cartes de contrôle aux mesures
d2 d3 c4 A A2 A3 B3
n
2 1.128 0.853 0.7979 2.121 1.880 2.659 0
3 1.693 0.888 0.8862 1.732 1.023 1.954 0
4 2.059 0.880 0.9213 1.500 0.729 1.628 0
5 2.326 0.864 0.9400 1.342 0.577 1.427 0
6 2.534 0.848 0.9515 1.225 0.483 1.287 0.030
7 2.704 0.833 0.9594 1.134 0.419 1.182 0.118
8 2.847 0.820 0.9650 1.061 0.373 1.099 0.185
9 2.970 0.808 0.9693 1.000 0.337 1.032 0.239
10 3.078 0.797 0.9727 0.949 0.308 0.975 0.284
11 3.173 0.787 0.9754 0.905 0.285 0.927 0.321
12 3.258 0.778 0.9776 0.866 0.266 0.886 0.354
13 3.336 0.770 0.9794 0.832 0.249 0.850 0.382
14 3.407 0.762 0.9810 0.802 0.235 0.817 0.406
15 3.472 0.755 0.9823 0.775 0.223 0.789 0.428
20 3.735 0.729 0.9869 0.671 0.180 0.680 0.510

n B4 B5 B6 D3 D4 D1 D2
2 3.267 0 2.606 0 3.267 0 3.686
3 2.568 0 2.276 0 2.574 0 4.358
4 2.266 0 2.088 0 2.282 0 4.698
5 2.089 0 1.964 0 2.114 0 4.918
6 1.970 0.029 1.874 0 2.004 0 5.078
7 1.882 0.113 1.804 0.076 1.924 0.205 5.203
8 1.815 0.178 1.752 0.136 1.864 0.387 5.307
9 1.761 0.232 1.707 0.184 1.816 0.546 5.394
10 1.716 0.277 1.669 0.223 1.777 0.687 5.469
11 1.679 0.314 1.637 0.256 1.744 0.812 5.534
12 1.646 0.346 1.609 0.283 1.717 0.924 5.592
13 1.618 0.374 1.585 0.307 1.693 1.026 5.646
14 1.594 0.399 1.563 0.328 1.672 1.121 5.693
15 1.572 0.420 1.544 0.347 1.653 1.207 5.937
20 1.490 0.503 1.471 0.415 1.585 1.548 5.922
Étape 3 : Tracer la carte de contrôle

LC = X = 0.022; R = 2.44 et la taille n = 5 donc A 2 = 0.577, D 4 = 2.114 et D 3 = 0

LSC = X + A2 R = 0.022 + 2.44 * 0.577 = 1.43
LIC = X − A2 R = 0.022 − 2.44 * 0.577 = −1.39
LIC R = 0 et LSC R = 2.114 * 2.44 = 5,17
Indicateurs de présence de causes anormales (processus hors contrôle)

Différentes règles sont données dans la littérature pour repérer des

séquences. Nous donnons les règles les plus utilisées dont le principe consiste à
dessiner sur la carte des lignes de contrôle à ± 1, 2, et 3 et vérifier si l’un ou
l’autre des profils suivants apparaît.

34.13% des points

Indicateurs de présence de causes anormales (processus hors contrôle)
Le procédé est sous contrôle statistique si:
- Les 2/3 des points sont situés dans le tiers central (Zone C),
- Le 1/3 des points sont situés dans les 2/3 extérieurs (Zones A et B).

34.13% des points

 Tests de Contrôle
1 Un point au-delà de la zone A ( A l’extérieur des limites de contrôle)
2 Deux points sur trois points consécutifs dans le zone A (ou au-delà)
3 Quatre points sur cinq consécutifs dans la zone B ( ou au-delà)
4 Neuf points consécutifs dans la zone C (ou au delà), positionnés du même côté
de la ligne centrale.
5 Six points consécutifs affichent une tendance croissante ou décroissante.
6 Quatorze points consécutifs alternant en dent de scie (vers le haut, vers le bas)
7 Quinze points consécutifs dans la zone C (au-dessus ou en dessous de la LC)
8 Huit points consécutifs de part et d’autre de la LC, mais n’ayant aucun point
dans la zone C
Les prélèvements: taille et fréquence Selon la norme française NF X06031
La taille de l’échantillon pour les cartes aux mesures doit varier de 2 à 12.
La taille de l’échantillon pour les cartes aux attributs doit varier de 10 à 50.
La fréquence de prélèvement doit être aussi grande que possible, car on réduit
ainsi le temps pendant lequel la production est mauvaise sans que ce fait soit constaté. Le
contrôle de fabrication ne doit pas entraîner une intervention inutile.

La fréquence de prélèvement dépend de:

- Coût de non qualité (rebut ou retouche) ;
- Changement d’équipes, d’outillage, de lot de matière ;
- Variation de paramètres environnementaux (température, humidité,…)
- Cadence de production ;

Il existe des règles empiriques qui permettent de définir la fréquence d’échantillonnage.

Pour un nombre journalier d’éléments produits P, le nombre de prélèvement de taille n

consécutifs par jour est donné par :
30 log P − 50
k=
n
 La règle de Cavé donne la fréquence d’échantillonnage F en fonction des
paramètres suivants :
1 NR
F=
t n
R : nombre moyen de réglages pendant une durée d’observation t
N : nombre d’unités produites pendant la même durée t
t : durée d’observation dans l’unité de temps choisie pour la fréquence
d’échantillonnage

ou bien

n N
pièces toutes les
60
nN
C
minutes avec C est la cadence horaire de la machine, n est le nombre de pièces à
prélever et N est le nombre de pièces fabriquées entre deux réglages.
Exemple : Si N = 10000 pièces par semaine avec des échantillons de taille n = 5.
Supposons que le nombre de réglages par semaine est 14. Quelle est la fréquence
maximale d’échantillonnage ?

1 NR 1 10000  14
F= = = 24éch / jour = 1éch / heure
t n 7 5
Carte X/s

La carte de la moyenne a pour limite:

LC = cible 3
s A3 =
LSC = cible + 3 On pose: C4 n
C4 n
s
LIC = cible − 3
C4 n
La carte de l’écart type a pour limite: LC = s
LSC = B4S
LIC = B3S
Carte X-MR (X-REM) :

Carte de contrôle pour valeurs individuelles (X); on utilise l’étendus mobile (MR
ou REM) comme mesure de dispersion

Ce type de carte est utilisé si: - La cadence de mesures est faible.

- Taille de l’échantillon: ( n=1)

Étendue mobile (REM) :

– Différence, en valeur absolue, entre 2 données successives :

REM = X n+1 − X n

Somme des étendues mobiles / (Nombre de données – 1):

REM =
 MR
n −1
Pour la Carte X :
LSC x = X + E2 REM
LIC x = X − E2 REM
LC x = X
La carte de l’étendue mobile (MR) : LSC MR = D4 REM
LC MR = REM
LIC MR = D3 REM
Diagnostique
La carte S ou R est d’abord examinée pour identifier les points à l’extérieur
des limites de contrôles ou les points qui présentent un comportement particulier.
Efficacité d’une carte de contrôle
Lorsqu’on pilote un procédé avec une méthode statistique, il existe deux
risques décisionnels que l’on essaye de minimiser:
Le risque de conclure à un déréglage du procédé alors qu’il n’y en a pas,
appelé risque du 1er ordre ou risque a ou risque fournisseur ou fausse alarme.
Le risque de ne pas déceler un déréglage du procédé alors qu’il existe,
appelé risque du 2ème ordre ou risque b ou risque client.

On peut mesurer l'efficacité d'une carte de contrôle en utilisant la

probabilité de ne pas détecter un déréglage lors du prélèvement d'un échantillon
de taille n.
L'efficacité de la carte est d'autant plus grande que cette probabilité est
faible.
l’efficacité d’une carte de contrôle est traduite soit par la courbe
d'efficacité du test associé, soit par la POM, Période Opérationnelle Moyenne
(ARL Average Run Length)
POM = nombre moyen de prélèvement pour détecter un déréglage d.
Elle tient compte du temps moyen que prend une carte de contrôle pour
détecter que le procédé est hors des limites d’intervention.
Efficacité des cartes de contrôle de la moyenne
Le décalage d de la moyenne exprimé en nombre d’écart–type est donné
par:

Efficacité des cartes de contrôle de l’écart-type ou de l’étendue:

Le déréglage est défini par le paramètre r qui correspond à une
augmentation de l’écart – type et il est donné par:

Pour d = 0, POM0 = 1/a  le procédé est arrêté à tort, en moyenne tous

les 1/a prélèvements successifs entre deux fausses alarmes..

Pour a = 0.0027  le procédé est arrêté à tort, en moyenne tous les 370
échantillons prélevés entre deux fausses alarmes et il faut placer en moyenne 370
points successifs sur la carte de la moyenne avant qu'apparaisse un point hors des
limites, créant de ce fait une fausse alarme.
 Pour d  0, POM1 = 1/(1 - b)  nombre moyen de prélèvements successifs
pour s'apercevoir du déréglage

Le nombre maximal de prélèvements successifs nécessaires pour déceler

un déréglage d est :
ln 0.05
POMax =
ln b
Bonne carte  POM0 grande et POM1 petite